Diseño de mezclas

de concreto aplicando
el método ACI
Gerson David Cordero Estévez
Javier Alfonso Cárdenas Gutiérrez
Jhan Piero Rojas Suárez
 DISEÑO DE MEZCLAS
DE CONCRETO
APLICANDO EL MÉTODO
ACI

G E R S O N D AV I D CO R D E R O E .
J AV I E R A L F O N S O C Á R D E N A S G .
J H A N P I E R O R O J A S S UÁ R E Z

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍA
PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA CIVIL
 Catalogación en la publicación - Biblioteca Nacional de Colombia

Cordero Estévez, Gerson David

Diseño de mezclas de concreto método ACI / Gerson David Cordero Estévez, Javier Al-
fonso Cárdenas Gutiérrez, Jhan Piero Rojas Suárez. -- 1a. ed. -- Bogotá : Ecoe Ediciones : Universi-
dad Francisco de Paula Santander, 2019.
92 p. – (Ingeniería y salud en el trabajo. Ingeniería)
Incluye datos biográficos del autor en la pasta. -- “Incluye: Contextualización sobre la importancia
del concreto como material de ingeniería y descripción detallada del diseño de mezclas de concre-
to. Los materiales, métodos y condiciones de trabajo a los que se recurre en este libro se adaptan a
la realidad regional y nacional. Compilación de ejemplos de diseño de mezclas por el método ACI
para diversas condiciones. Método de diseño de mezclas por aplicación virtual, disponible para
computadoras y teléfonos móviles.” -- Contiene bibliografía.
ISBN 978-958-771-705-1
1. Hormigón 2. Mezcladoras de hormigón I. Cárdenas Gutiérrez , Javier Alfonso II.
Rojas Suárez, Jhan Piero III. Título IV. Serie

CDD: 620.136 ed. 23 CO-BoBN– a1038950

Colección: Ingeniería y salud en el trabajo

Área: Ingeniería

▶ Gerson David Cordero Estévez Primera edición: Bogotá, diciembre de 2018

▶ Javier Alfonso Cárdenas Gutiérrez
▶ Jhan Piero Rojas Suárez ISBN: 978-958-771-705-1

© Ecoe Ediciones Limitada. Coordinación editorial: Angélica García Reyes

Carrera 19 # 63C 32, Tel.: 248 14 49 Corrección de estilo: Orlando Riaño
Bogotá, Colombia Diagramación: Olga Lucía Pedraza R.
Carátula: Wilson Marulanda Muñoz
© Universidad Francisco Impresión: La Imprenta Editores
de Paula Santander Calle 77 # 27 A - 39
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sin la autorización escrita del titular de los derechos patrimoniales.

Impreso y hecho en Colombia - Todos los derechos reservados

Para hacer un buen concreto
se necesitan cinco individuos:

Un sabio… para el agua.

Un avaro… para el cemento.
Un dadivoso… para los agregados.
Un fantasioso… para los aditivos.
Y para resolverlo…

¡Un loco ingeniero!

Carlos Videla.
 CO N T E N I D O

Prefacio.....................................................................................................XVII
Glosario..................................................................................................... XIX
Capítulo 1: generalidades del concreto............................................... 1
El concreto.......................................................................................................................1
Generalidades..........................................................................................................1
Clasificación del concreto......................................................................................2
Según el tamaño máximo de su agregado grueso......................................2
Según la consistencia......................................................................................3
Según la resistencia a la compresión............................................................3
Según su peso unitario...................................................................................4
Según la exposición y durabilidad................................................................4
Composición del concreto.....................................................................................6
Cemento...........................................................................................................6
Agregados para concreto............................................................................ 11
Agua para concreto...................................................................................... 16
Aditivos......................................................................................................... 17
VIII Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Asentamiento y resistencia del concreto........................................................... 18

Asentamiento............................................................................................... 18
Resistencia a la compresión........................................................................ 20
Capítulo 2: generalidades del diseño de mezclas............................. 23
Método para seleccionar las proporciones del concreto ....................................... 23
Aspectos generales del diseño de mezclas ....................................................... 23
Requisitos para mezclas de concretos............................................................... 24
Manejabilidad .............................................................................................. 24
Consistencia.................................................................................................. 24
Resistencia.................................................................................................... 24
Relación agua-cemento............................................................................... 24
Durabilidad................................................................................................... 24
Densidad....................................................................................................... 25
Datos base para el diseño de mezclas................................................................ 25
Procedimientos para el diseño de mezclas....................................................... 25
Paso 1. Selección de asentamiento............................................................. 25
Paso 2. Selección del tamaño máximo del agregado............................... 26
Paso 3. Estimación de contenido de agua y aire en la mezcla................ 26
Paso 4. Selección de la relación a/c ........................................................... 27
Paso 5. Cálculo del contenido de cemento............................................... 28
Paso 6. Estimación del contenido de agregado grueso........................... 28
Paso 7. Estimación del contenido de agregado fino................................ 29
Paso 8. Ajustes por humedad de los agregados........................................ 31
Paso 9. Ajustes en la mezcla de prueba..................................................... 31
Capítulo 3: análisis y ensayos para agregados en el diseño de
mezclas.......................................................................................................... 33
Procedimiento de selección de muestras de agregados gruesos
y finos para ensayos..................................................................................................... 33
Referencias normativas....................................................................................... 33
Aspectos generales............................................................................................... 33
Objetivos............................................................................................................... 34
Elementos para el procedimiento...................................................................... 34
 Contenido IX

Elementos personales.......................................................................................... 34
Consideraciones................................................................................................... 34
Procedimiento...................................................................................................... 35
Procedimiento de reducción de muestras de agregados gruesos
y finos para ensayos..................................................................................................... 36
Referencia normativa.......................................................................................... 36
Aspectos generales............................................................................................... 36
Objetivos............................................................................................................... 36
Elementos para el procedimiento...................................................................... 36
Elementos personales.......................................................................................... 36
Consideraciones................................................................................................... 37
Procedimiento...................................................................................................... 37
Procedimiento de análisis por tamizado para agregados
gruesos y finos............................................................................................................. 38
Referencias normativas....................................................................................... 38
Aspectos generales............................................................................................... 38
Objetivos............................................................................................................... 38
Elementos para el procedimiento...................................................................... 38
Elementos personales.......................................................................................... 39
Consideraciones................................................................................................... 39
Procedimiento...................................................................................................... 41
Resumen de ensayo............................................................................................. 42
Procedimiento para el cálculo de densidad y absorción
de los agregados finos................................................................................................. 43
Referencias normativas....................................................................................... 43
Aspectos generales............................................................................................... 44
Objetivos............................................................................................................... 44
Elementos para el procedimiento...................................................................... 44
Consideraciones................................................................................................... 44
Ensayo de cono de humedad superficial................................................... 45
X Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Procedimiento...................................................................................................... 46
Resumen de ensayo............................................................................................. 47
Procedimiento para el cálculo de densidad y absorción
de los agregados gruesos............................................................................................ 47
Referencias normativas....................................................................................... 47
Aspectos generales............................................................................................... 48
Objetivos............................................................................................................... 48
Elementos para el procedimiento...................................................................... 48
Consideraciones................................................................................................... 49
Procedimiento...................................................................................................... 50
Resumen de ensayo............................................................................................. 51
Procedimiento para el cálculo de masa unitaria de los agregados........................ 51
Referencias normativas....................................................................................... 51
Aspectos generales............................................................................................... 52
Objetivos............................................................................................................... 52
Elementos para el procedimiento...................................................................... 52
Consideraciones................................................................................................... 52
Método de apisonamiento.......................................................................... 53
Método de paleo.......................................................................................... 54
Procedimiento...................................................................................................... 54
Resumen de ensayo............................................................................................. 54
Capítulo 4: metodología de ensayos para concretos....................... 55
Procedimiento de ensayo del asentamiento de mezclas de concreto................... 55
Referencias normativas....................................................................................... 55
Aspectos generales............................................................................................... 55
Objetivos............................................................................................................... 56
Elementos para el procedimiento...................................................................... 56
Elementos personales.......................................................................................... 56
Consideraciones................................................................................................... 56
 Contenido XI

Procedimiento...................................................................................................... 57
Resumen de ensayo............................................................................................. 58
Procedimiento de elaboración de cilindros de concreto para ensayo de
resistencia a la compresión......................................................................................... 58
Referencias normativas....................................................................................... 58
Aspectos generales............................................................................................... 59
Objetivos............................................................................................................... 59
Elementos para el procedimiento...................................................................... 59
Elementos personales.......................................................................................... 59
Consideraciones................................................................................................... 59
Procedimiento...................................................................................................... 60
Procedimiento de ensayo de resistencia a la compresión
de cilindros de concreto............................................................................................. 61
Referencias normativas....................................................................................... 61
Aspectos generales............................................................................................... 61
Objetivos............................................................................................................... 61
Elementos para el procedimiento...................................................................... 61
Elementos personales.......................................................................................... 62
Consideraciones................................................................................................... 62
Procedimiento...................................................................................................... 64
Resumen de ensayo............................................................................................. 65
Capítulo 5: ejemplos de aplicación del diseño de mezclas
por el Método ACI...................................................................................... 67
Ejercicios de diseños de mezcla................................................................................. 67
Ejemplos del proceso de diseño de mezclas............................................................. 67
Capítulo 6: Dimaci – Software para el diseño de
mezclas de concreto.................................................................................. 85
Software beta para el diseño de mezclas Método ACI - Dimaci........................... 85
Bibliografía................................................................................................. 89
 Contenido XIII

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1 Vaciado del concreto.................................................................................2

Figura 1.2 Cemento Portland.....................................................................................7
Figura 1.3 Ensayo de resistencia del cemento..........................................................9
Figura 1.4 Cantera de explotación de agregados.................................................. 11
Figura 1.5 Ensayo de asentamiento........................................................................ 19
Figura 1.6 Ensayo de resistencia a la compresión................................................. 21
Figura 3.1 Procesamiento y apilado de agregados................................................ 34
Figura 3.2 Cuarteo de muestras.............................................................................. 37
Figura 3.3 Proceso de tamizado.............................................................................. 40
Figura 3.4 Elementos de ensayo (picnómetro)..................................................... 45
Figura 3.5 Material con humedad superficial....................................................... 46
Figura 3.6 Pesaje en agua......................................................................................... 50
Figura 3.7 Molde de ensayo..................................................................................... 52
Figura 4.1 Medición de asentamiento del concreto.............................................. 57
Figura 4.2 Preparación de cilindros........................................................................ 60
Figura 4.3 Puesta en curado de los cilindros......................................................... 60
Figura 4.4 Ensayo de resistencia a la compresión................................................. 62
Figura 4.5 Modelos de fallas típicos....................................................................... 64
Figura 6.1 Interfaz Dimaci....................................................................................... 86
Figura 6.2 Datos de ingreso..................................................................................... 86
Figura 6.3 Generación de reporte........................................................................... 86
Figura 6.4 Modelo de reporte.................................................................................. 87
 Contenido XV

Í N D I C E D E TA B L A S

Tabla 1.1 Concreto según el tamaño máximo de su agregado................................ 2

Tabla 1.2 Concreto según su consistencia...............................................................3
Tabla 1.3 Concreto según su resistencia..................................................................3
Tabla 1.4 Tipos de concreto según su peso unitario..............................................4
Tabla 1.5 Categorías de exposición del concreto....................................................5
Tabla 1.6 Requisitos para concreto de acuerdo a su grado exposición................6
Tabla 1.7 Tipos de cemento.......................................................................................9
Tabla 1.8 Normas de metodología, ensayo y muestreo del cemento................ 10
Tabla 1.9 Clasificación de agregados según tamaño........................................... 12
Tabla 1.10 Clasificación de agregados según su fuente de obtención................. 12
Tabla 1.11 Clasificación de agregados según su gravedad específica.................. 13
Tabla 1.12. Requisitos de gradación para agregado fino........................................ 14
Tabla 1.13 Requisitos de gradación para agregado grueso................................... 15
Tabla 1.14 Normas de metodología, ensayo y muestreo los agregados.............. 16
Tabla 1.15 Normas de metodología, ensayo y muestreo agua para concreto.... 17
Tabla 1.16 Aditivos para concreto............................................................................ 18
Tabla 1.17 Valores sugeridos para el asentamiento del concreto......................... 19
Tabla 1.18 Evolución de la resistencia del concreto............................................... 22
Tabla 1.19 Requisitos de sobrerresistencia............................................................. 22
Tabla 2.1 Asentamientos recomendados para varios
tipos de construcción.............................................................................. 26
Tabla 2.2 Cantidad de agua aproximada y presencia
de aire para diferentes asentamientos dados....................................... 26
Tabla 2.3 Relación entre a/c y resistencia a la compresión a los 28
días de edad de curado........................................................................... 27
Tabla 2.4 Máxima relación a/c permitida para concretos
con exposición severa............................................................................. 27
Tabla 2.5 Volumen de agregado grueso compactado
por unidad de volumen de concreto..................................................... 29
XVI Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Tabla 2.6 Primera estimación del peso de concreto fresco................................. 29

Tabla 2.7 Ajuste de agua en litros para modificación de asentamiento............ 32
Tabla 3.1 Masa mínima de ensayo......................................................................... 35
Tabla 3.2 Masa mínima de ensayo......................................................................... 39
Tabla 3.3 Tamices de ensayo................................................................................... 40
Tabla 3.4 Masa mínima de ensayo......................................................................... 49
Tabla 3.5 Capacidad de los moldes........................................................................ 53
Tabla 4.1 Edad de ensayo de los cilindros de concreto....................................... 62
 P R E FAC I O

El diseño de mezclas de concreto es un proceso de gran importancia en los

proyectos de construcción, pues determina las propiedades de resistencia,
características de acabado y manejabilidad de uno de los materiales de ingeniería
más usado en el mundo, el concreto.

La selección de los componentes del concreto se rige por ciertos estándares de

alcance global; estos definen las propiedades y las cantidades de los agregados
necesarios para cada concreto que se desee procesar. No obstante, la investigación
Diseño de mezcla de concreto, reemplazando en proporciones el agregado
grueso, por arcilla cocida, desarrollada por los autores de este libro, identifica
la ausencia de métodos y procedimientos para diseñar mezclas de concreto
teniendo en cuenta las propiedades y condiciones de los materiales de la región
fronteriza Nortesantandereana. En este sentido, esta obra, Diseño de mezclas
de concreto aplicando el método ACI, es la respuesta a la necesidad identificada
en la investigación, porque hace una exposición de fundamentos conceptuales,
metodologías de ensayos y presenta ejemplos de cómo realizar diseños de mezclas
y, además, entrega una aplicación para dispositivos móviles y computadoras.

Puntualmente, este libro sintetiza, paso a paso, el diseño de mezclas con el

método ACI 211.1 para concretos de peso normal y ofrece una recopilación de
las metodologías de muestreo, reducción y ensayos de laboratorios básicos para
agregados, así como de las pruebas para determinar propiedades del concreto.
XVIII Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Para complementar la metodología ACI expuesta, se desarrollan algunos ejemplos

de aplicación de diseño de mezclas para diversas situaciones y casos puntuales
propios del desarrollo de la ingeniería.

Finalmente, se ofrece una aplicación beta, desarrollada por los autores, para usar
desde computadoras y dispositivos móviles. Esta aplicación permite realizar
aproximaciones de las cantidades estimadas de materiales para diseños de mezclas
variando distintos parámetros de los materiales, requerimientos y especificaciones
técnicas.
 G LO S A R I O

• Asentamiento: medida relativa a la trabajabilidad, manejabilidad y

consistencia del concreto recién mezclado, obtenida mediante el ensayo del
cono de Abrams.
• Agregados: material granular usado para elaborar concreto o mortero. La
arena, la grava, la piedra triturada o la escoria de alto horno son materiales
agregados.
• Agregado fino: agregado cuyo tamaño de partículas es inferior a 4,8 mm y
superior a 75 μm.
• Agregado grueso: 1) agregado predominantemente retenido sobre el tamiz
de 4,75 mm. 2) Porción de un agregado retenido sobre el tamiz de 4,75 mm.
• Agregado natural: material granular que se explota del lecho de ríos o
canteras para la elaboración de concretos u otras actividades.
• Cemento hidráulico: cemento que fragua y endurece por reacción química
con agua; dicha reacción puede ocurrir por inmersión en agua.
• Cemento Portland: cemento hidráulico producido por la pulverización del
clínker Portland, usualmente en combinación con sulfato de calcio.
• Concreto: material compuesto que consta, esencialmente, de un medio
aglutinante dentro del cual están embebidas partículas o fragmentos de
XX Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

agregados; formado básicamente por una mezcla de cemento hidráulico,

material particulado y agua. También se le conocer como hormigón.
• Curado: proceso en el que se controlan y mantienen las condiciones de
temperatura y humedad en mezclas de concreto con el fin de desarrollar
sus propiedades.
• Ensayo de compresión: prueba de laboratorio en la que se aplica cargas de
compresión para determinar la resistencia de un amplio rango de materiales
a este tipo de cargas axiales.
• Fraguado: proceso en el que se alcanza, gradualmente, la rigidez en una
mezcla de concreto, debido a reacciones químicas ocurridas después de
agregar agua.
• Gravedad específica: relación de la densidad de una sustancia y la densidad
del agua a una temperatura determinada.
• Masa unitaria: es la relación de la masa y el volumen de una sustancia que
en el Sistema Internacional de Unidades se expresa en .
• Probeta: elemento representativo que se toma como muestra para ser
sometido a ensayos de laboratorios. Generalmente estos elementos son
normalizados con el fin de estandarizar los procedimientos de las pruebas
y dar confiabilidad y universalidad a los resultados.
• Relación agua-cemento: relación entre la masa de agua a (sin tener en
cuenta la absorbida por los agregados) y la masa del cemento en la mezcla
de concreto m, expresada en forma decimal (a/c).
• Resistencia de diseño: valor reducido de la resistencia nominal de un
elemento estructural. Esta reducción se da al multiplicar la resistencia
nominal por un factor menor que la unidad según ciertas condiciones de
diseño. También se puede tener la resistencia de diseño al aumentar las
cargas o requerimientos de esfuerzos para un determinado elemento.
• Trabajabilidad: grado de facilidad de manejo del concreto al ser mezclado,
transportado y colocado.
• Vacíos: espacio lleno de aire en la mezcla de concreto.
 C APÍTULO 1

GENERALIDADES
DEL CONCRETO

El concreto
Generalidades
El concreto es uno de los materiales de ingeniería más utilizados en proyectos
de construcción debido a sus propiedades fisicomecánicas, su versatilidad y bajo
costo. Las calzadas de vías para automóviles, viviendas unifamiliares o edificios,
puentes peatonales o vehiculares, depósitos de almacenamiento y tuberías de
acueductos y alcantarillados, muros de contención en represas, escenarios
deportivos y monumentos son algunas de las construcciones posibles gracias al
uso de este material.

El concreto es un material compuesto, cuya matriz es el aglomerante, cemento

Portland, y las partículas agregadas son, por lo general, arena y grava. La mezcla se
hace en presencia de agua y en algunas ocasiones, también se adicionan aditivos
para conseguir determinadas propiedades. Es un material de gran durabilidad
y con alta resistencia a la compresión y baja resistencia a la tracción; por tal
motivo, las construcciones se diseñan con estructuras de acero en su interior para
soportar los esfuerzos de tensión. Las propiedades mecánicas y la resistencia final
de concreto están relacionadas con los componentes que se agreguen a la mezcla,
sus cantidades y con el control que se tenga del proceso de fraguado.
2 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Para que el concreto adopte su forma definitiva debe ser preparado en un estado
fluido y viscoso, denominado mezcla, para poder ser colocado acorde a su forma
definitiva definida mediante unas formaletas o moldes. La colocación de esta mezcla
se denomina «vaciado del concreto» y se hace como se muestra en la figura 1.1.

Figura 1.1 Vaciado del concreto..

Fuente: Aula Virtual UPES

Clasificación del concreto

La Asociación Colombiana de Productores de Concreto – Asocreto– asegura
que, de acuerdo con el tipo de necesidad o aplicación del concreto, este se puede
clasificar según las características de sus componentes, su trabajabilidad, peso y
resistencia, clasificación que se aborda a continuación.

Según el tamaño máximo de su agregado grueso

Se pueden obtener concretos más económicos al utilizar agregados de gran

tamaño y concretos con mejor desempeño mecánico al utilizar agregados de
menor tamaño. La tabla 1.1 muestra algunas de las aplicaciones de este material
compuesto con relación al tamaño máximo del agregado.

Tabla 1.1 Concreto según el tamaño máximo de su agregado.

Tipo de concreto Tamaño máximo (mm) Uso

De grava fina 4,75-19 Columnas, muros, elementos esbeltos.
De grava común 19-37,5 Estructuras convencionales.
De grava gruesa 37,5-150 Pavimentos, presas.
Ciclópeo > 150 Cimentaciones, rellenos.
Fuente: Adaptado de Asocreto 2011.
 Capítulo 1: Generalidades del concreto 3

Según la consistencia

Como se presenta en la tabla 1.2, se pueden elaborar concretos de baja o alta

trabajabilidad y con determinadas propiedades de resistencia en función del tipo
de proyecto, de las condiciones ambientales, del tipo de elemento a fundir, del
sistema de colocación e incluso, en función del método de compactación.

Tabla 1.2 Concreto según su consistencia.

Tipo de
Asentamiento (mm) Uso
consistencia
Prefabricados de alta resistencia,
Muy seca 0-20 revestimiento de pantallas de
cimentación.
Seca 20-35 Pavimentos.
Pavimentos, fundaciones en concreto
Semiseca 35-50
simple.
Pavimentos compactados a mano,
Media 50-100
losas, muros, vigas.
Húmeda o fluida 100-150 Elementos estructurales esbeltos.
Muy húmeda o muy
> 150 Elementos muy esbeltos, pilotes.
fluida
Fuente: Adaptado de Asocreto 2011.

Según la resistencia a la compresión

Dependiendo de los requerimientos de resistencia de diseño se pueden producir

desde concretos para uso simple, hasta concretos que soporten grandes esfuerzos
en megaproyectos de ingeniería (tabla 1.3), cada vez más complejos, donde
concretos con ultra alta resistencia son preparados con cementos y aditivos
especiales, así como un control de la menor relación agua/cemento posible para
no afectar la trabajabilidad de la mezcla.

Tabla 1.3 Concreto según su resistencia.

Resistencia Resistencia (MPa) Uso

Prefabricados de alta resistencia, revestimiento
Normal 7-70
de pantallas de cimentación.
Alta 70-140 Elementos estructurales esbeltos.
Ultra alta
> 140 Elementos muy esbeltos, pilotes.
resistencia
Fuente: Adaptado de Asocreto 2011.
4 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Según su peso unitario

Se pueden producir concretos de peso liviano, normal y pesado; esto depende

principalmente de la disponibilidad del material o la necesidad específica del
proyecto y se da en concordancia con el tipo de materiales a utilizar en los
agregados.

Tabla 1.4 Tipos de concreto según su peso unitario.

Tipo de Peso unitario

Subtipo Agregado
concreto concreto (Kg/m3)
Sin finos 880-1920 Grava, piedra, escoria.
Vermiculita, perlita, carlita, piedra
De agregados
Ligero 400-1520 pómez, escoria espumada, arcilla
de peso ligero
expandida, esquistos expandidos.
Celular 400-800 Agregados artificiales.
Normal 2000-2500 Canto rodado.
Pesado > 2500 Barita, hierro.
Adaptado de Asocreto 2011.

Según la exposición y durabilidad

El concreto puede estar expuesto a múltiples y diversas condiciones según el

ambiente donde se esté construyendo, pues los proyectos de ingeniería que emplean
concreto se desarrollan tanto en zonas áridas y desérticas con altas temperaturas,
como en zonas de exposición permanente al hielo, agua o bajas temperaturas. La
tabla 1.5, tomada del Reglamento Colombiano de Construcción Sismo Resistente
–NSR-10– (AIS, 2010) señala algunas categorías y condiciones que deben tenerse
en cuenta a la hora de seleccionar los componentes de la mezcla, buscando el
cumplimiento de los requisitos y especificaciones de resistencia y durabilidad (ver
tabla 1.6).
 Capítulo 1: Generalidades del concreto 5

Tabla 1.5 Categorías de exposición del concreto.

Categoría Severidad Clase Condición

Concreto no expuesto a ciclos de
No aplica F0
congelamiento y deshielo.
Concreto expuesto a ciclos de
Moderada F1 congelamiento y deshielo y exposición
ocasional a la humedad.

F Concreto expuesto a ciclos de

Congelamiento Severa F2 congelamiento y deshielo y en contacto
continuo con la humedad.
Concreto expuesto a ciclos de
congelamiento y deshielo que estará
Muy severa F3 en contacto continuo con la humedad
y expuesto a productos químicos
descongelantes.
Sulfatos solubles Sulfato (SO4)
en agua (SO4) en el disuelto en agua,
suelo, % en peso ppm
No aplica S0 (SO4) < 0,10 (SO4) < 150
S
150 ≤ (SO4) <
Sulfato Moderada S1 0,10 ≤ (SO4) < 0,20
1500
1.500 ≤ (SO4) <
Severa S2 0,20 ≤ (SO4) < 2,00
10.000
Muy severa S3 (SO4) > 2,00 (SO4) > 10.000
En contacto con el agua donde no se
P No aplicable P0
requiere baja permeabilidad.
Requiere baja
permeabilidad En contacto con el agua donde se requiera
Requerida P1
baja permeabilidad.
Concreto seco o protegido contra la
No aplicable C0
humedad.
Concreto expuesto a la humedad, pero no
C Moderada C1
a una fuente externa de cloruros.
Protección del
refuerzo para Concreto expuesto a la humedad y a una
corrosión fuente externa de cloruros provenientes
Severa C2 de productos químicos descongelantes,
sal, agua salobre, agua de mar o
salpicaduras del mismo origen.
Fuente: Adaptado de Asociación Colombiana de Ingeniería Sísmica (AIS, 2010).
6 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Tabla 1.6 Requisitos para concreto de acuerdo a su grado exposición.

Clase de exposición Relación a/c máxima Resistencia mínima (MPa)

F0 No aplica 17
F1 0,45 31
F2 0,45 31
F3 0,45 31
S0 No aplica 17
S1 0,50 28
S2 0,45 31
S3 0,45 31
P0 No aplica 17
P1 0,50 28
C1 No aplica 17
C2 0,50 17
C3 0,40 35
Fuente: Asociación Colombiana de Ingeniería Sísmica (AIS, 2010).

Composición del concreto

Como se definió anteriormente, el concreto es un material compuesto que se
produce al mezclar cemento, agregados y agua. Las propiedades de este material
de ingeniería dependen, en gran medida, de las propiedades individuales de cada
uno de los componentes, así como de las cantidades de cemento y de la relación
de agua/cemento. Para definir mejor este postulado, a continuación se hace una
descripción de los elementos que conforman la mezcla.

Cemento

Es por excelencia el material aglutinante de los agregados en las mezclas de

concreto. El cemento Portland es el más utilizado. Se le conoce como cemento
hidráulico por sus propiedades de fraguado y endurecimiento en presencia de
agua. Este aglutinante posee excelentes propiedades de cohesión y adhesión
que, en conjunto con los materiales agregados, conforman concretos con buen
desempeño estructural.

El cemento se fabrica a partir de calcáreos como la caliza, materiales arcillosos con

alto contenido de alúmina y sílice con adición de otros materiales como el óxido
de hierro. Estos materiales pasan por un proceso de molienda y calcinación en
hornos rotatorios para obtener así el clínker, que al ser pulverizado y mezclado
con yeso, da origen al cemento Portland. Los componentes del cemento como el
 Capítulo 1: Generalidades del concreto 7

silicato tricálcico y didálcico, aluminato tricálcico y ferroaluminato tetracálcico,

se forman principalmente a partir del óxido de calcio (CaO), dióxido de sílice
(SiO2), óxido de aluminio (Al2O3) y óxido de hierro (Fe2O3), y otros compuestos
menores.

La figura 1.2 muestra una de las formas más comunes de comercialización del
cemento. Por lo general se distribute en bultos de peso cercano a los 50 kg. Su
transporte y almacenamiento se debe hacer bajo condiciones libres de humedad.

Figura 1.2 Cemento Portland.

Fuente: Cemento Portland. Comfer SAS...

El uso del cemento y la consecución de sus propiedades de adhesión dependen

en gran medida del proceso de hidratación. Esto se produce al entrar en contacto
con el agua, reaccionando químicamente y formando una pasta que propicia el
desarrollo de materiales cementantes. Quiroz y Salamanca (2006) muestran estas
reacciones de la siguiente manera:

• Silicato tricálcico + agua  gel de tobermorita + hidróxido de calcio.

• Silicato dicálcico + agua  gel de tobermorita + hidróxido de calcio.
• Ferroaluminato tetracálcico + agua + hidróxido de calcio  hidrato de
calcio.
• Aluminato tricálcico + agua + hidróxido de calcio  hidrato de Aluminato
tricálcico.
• Aluminato tricálcico + agua + yeso  sulfoaluminatos de calcio.
8 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

En las reacciones donde intervienen los silicatos (que representan alrededor del
75% del peso) se producen el gel de tobermorita no cristalino e hidróxido de
calcio cristalino, representando aproximadamente el 50% y 25% del peso final
respectivamente.

El gel de tobermorita con estructura semejante a un mineral natural del mismo

nombre, aglutina y aglomera todos los materiales del concreto. Los tamaños de
las partículas de la misma, están en el orden de la décima parte del tamaño de
una partícula del cemento (10 μm), significando una enorme cantidad de área
específica, produciendo gran atracción entre partículas del mismo gel y otras,
dando como resultado la resistencia al concreto.

Durante el proceso de hidratación se efectúan reacciones químicas exotérmicas,

que liberan calor, por lo que el concreto aumenta su temperatura al fraguar y
endurecer. Esto puede resultar desventajoso cuando se utilizan enormes cantidades
de concreto como en presas y otras estructuras de concreto masivo, pues puede
conllevar a la formación de grietas y fisuras en el producto final, poniendo en
riesgo la funcionalidad y vida útil de la estructura.

Una etapa muy importante en el desarrollo de construcciones en concreto es el

fraguado del cemento. Es en este punto donde se alcanza gradualmente la rigidez
de una mezcla de concreto debido a reacciones químicas ocurridas después de la
adición del agua. La velocidad de fraguado está estandarizada por normas en las
que se establece un tiempo indicado a partir del mezclado. Dicha velocidad puede
modificarse mediante aditivos.

El endurecimiento del cemento depende de las propiedades fisicoquímicas del

mismo y sus condiciones de curado; además, esta es dependiente de la relación
agua/cemento (a/c) con respecto a su resistencia última.

La resistencia del cemento es, por lo general, ensayada en morteros como se

muestra en figura 1.3. Los ensayos de resistencia sobre la pasta únicamente
pueden resultar poco útiles, al momento de determinar su comportamiento en
conjunto con los materiales agregados. Por otra parte, los resultados de ensayos a
concretos para calificar cementos, son poco utilizados en la mayoría de los países,
pues factores como el tamaño relativamente mayor de las partículas de agregados
y la dificultad de obtener agregados gruesos normalizados afectan su estudio.
 Capítulo 1: Generalidades del concreto 9

Figura 1.3 Ensayo de resistencia del cemento.

Ensayo de resistencia del cemento. Fuente: TEC Services.

Actualmente se produce una amplia variedad de cementos de acuerdo a las

necesidades y requerimientos de un amplio espectro de aplicaciones. En la tabla
1.7 se hace una lista de los principales cementos para determinadas condiciones
de uso según la Norma Técnica Colombiana NTC 30 (tabla 1.7).

Tabla 1.7 Tipos de cemento.

Cemento Tipo
Portland tipo I Normal
Portland tipo I-A Normal inclusor de aire
Portland tipo I-M Normal de mayores resistencias
Portland tipo I-M-A Normal de mayores resistencias, inclusor de aire
Portland tipo II De resistencia moderada a los sulfatos
Portland tipo II-A De resistencia moderada a los sulfatos, inclusor
de aire
Portland tipo III De alta resistencia inicial
Portland tipo III-A De alta resistencia inicial, inclusor de aire
Portland tipo IV De bajo calor de hidratación
Portland tipo V De resistencia elevada a los sulfatos
Portland blanco Color blanco, tipo I o III
Fuente: Adaptado de Icontec NTC 30 (1997).
10 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Otras propiedades de gran importancia del cemento son la densidad, la finura, la

consistencia, la fluidez y la expansión. Las normas de metodología de muestreo y
ensayo del cemento para el estudio de sus propiedades se muestran en la tabla 1.8.

Tabla 1.8 Normas de metodología, ensayo y muestreo del cemento.

Tema Norma NTC Norma ASTM

Normas generales
Clasificación y nomenclatura 30 -
Definiciones 31 -
Extracción de muestras 508 C138
Exudación de pastas y morteros 47 C243
Especificaciones
Especificaciones físicas y mecánicas 121 C150
Cemento blanco 1362 C150
Propiedades químicas
Actividad puzolánica 1512 -
Actividad puzolánica, resistencia a la compresión 1784 -
Análisis químicos 184 C114
Ensayos sobre cemento
Finura, aparato de Blaine 33 C204
Finura, tamices NTC 44 294 C430
Finura, tamices NTC 75 y 149 226 C184
Finura, turbidímetro 597 C597
Densidad 221 C188
Ensayos sobre la pasta del cemento
Calor de hidratación 117 C186
Consistencia normal, aparato de Vicat 110 C187
Expansión del cemento 1514 -
Expansión del cemento, autoclave 107 C151
Expansión del cemento, método de la pasta 297 C451
Fluidez de morteros, masa de flujo 111 C230
Tiempo de fraguado, aparato de Guilmore 109 C266
Tiempo de fraguado, aparato de Vicat 118 C191
Normas generales
Contenido de aire 224 C185
Expansión potencial 397 C452
Falso fraguado, método del mortero 225 C359
 Capítulo 1: Generalidades del concreto 11

Resistencia a la compresión 220 C109

Resistencia a la flexión 120 C348
Resistencia a la tensión 119 C190
Fuente: Adaptado de Asocreto 2011.

Agregados para concreto

En el concreto, los agregados conforman alrededor del 70% por unidad de volumen;
estos comúnmente son de origen natural obtenidos a través del procesamiento de
rocas como lo son la arena y la grava (figura 1.4). Otros, obtenidos de fuentes
artificiales como arcillas expandidas, escorias de alto horno, Clinker y limaduras
de hierro.

Figura 1.4 Cantera de explotación de agregados.

De acuerdo con el origen de los agregados, su composición, tamaño de sus

partículas, forma y densidad, estos difieren de una fuente a otra; he ahí la
importancia de estudiar detenidamente los materiales previamente al diseño de la
mezcla, pues estos, al conformar la mayor parte del cuerpo del concreto, deben a
su vez aportar una resistencia propia suficiente para garantizar la resistencia a las
que estará sometido el elemento.

Los agregados de origen natural (roca, grava, arena), son utilizados mayormente
debido a la resistencia propia de su naturaleza, su economía y fácil obtención,
pues dentro del concreto actúan también como material llenante, proporcionando
una buena relación resistencia/costo cuando los materiales son de buena calidad.

Los agregados utilizados para la elaboración de concreto pueden provenir

de diversas fuentes, siempre y cuando demuestren, a través de ensayos o por
experiencias prácticas, que producen concreto de resistencia y durabilidad
adecuadas tal como lo explica la Asociación Colombiana de Ingeniería Sísmica
AIS (2010).
12 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Aparte de una diferenciación o clasificación de los agregados naturales según su

tamaño (tabla 1.9), estos pueden clasificarse de acuerdo a características según su
naturaleza, su procedencia y su gravedad específica.

Tabla 1.9 Clasificación de agregados según tamaño.

Denominación para concreto Denominación según tamaño Tamaño (mm)

Rajón, piedra bola > 152,4
Piedra 50,8-152,4
Agregado grueso
Grava 19,1-50,8
Gravilla 4,76-19,1
Agregado fino Arena 0,075-4,76
Limo 0,002-0,074
Fracción muy fina
Arcilla < 0,002
Fuente: Adaptado de Asocreto 2011.

En la actualidad, se han desarrollado y experimentado con materiales que puedan

sustituir parcial o totalmente a los agregados naturales; además de aportar otro tipo
de beneficios como la economía del concreto, mejora de propiedades mecánicas,
disminución de su peso por unidad de volumen, estos son denominados
comúnmente agregados no convencionales. En la tabla 1.10 se muestran algunos
ejemplos.

Tabla 1.10 Clasificación de agregados según su fuente de obtención.

Naturales o convencionales Artificiales o no convencionales

Materiales aligerantes de poliestireno
Materiales de arrastre de río
o arcilla expandida
Materiales de cantera Materiales de demolición
Escoria de alto horno Otros materiales reciclados

De acuerdo a su gravedad específica, se pueden obtener concretos de variados

pesos por unidad de volumen, de acuerdo tanto a la disponibilidad del material
como con la necesidad del proyecto. Para Quiroz y Salamanca (2006), los
agregados de gravedad específica menor a 2,5 se consideran ligeros, pues pueden
obtenerse concretos livianos con peso por unidad de volumen desde los 400 Kg/
m3 hasta los 2000 Kg/m3. Con agregados de gravedad específica 2,5 a 2,75 pueden
obtenerse concretos de peso normal desde los 2300 Kg/m3 hasta los 2500 Kg/m3, y
finalmente con agregados de gravedad específica mayor a 2,75 se pueden obtener
concretos pesados desde los 2900 Kg/m3. En la tabla 1.11 se observa la gravedad
específica de algunos agregados de diversos tipos de rocas.
 Capítulo 1: Generalidades del concreto 13

Tabla 1.11 Clasificación de agregados según su gravedad específica.

Tipo de roca Gravedad específica

Ígneas
Granito 2,65
Sienita 2,74
Diorita 2,9
Gabro 2,96
Periodotita 3,31
Felsita 2,66
Basalto 2,86
Diabasa 2,96
Sedimentarias
Caliza 2,66
Dolomita 2,7
Arenisca 2,54
Chert 2,5
Conglomerado 2,68
Brecha 2,57
Metamórficas
Gneis 2,74
Anfibolita 3,02
Pizarra 2,74
Cuarcita 2,69
Mármol 2,63
Serpentina 2,62
Fuente: Apoyo didáctico para la enseñanza y aprendizaje en la asignatura de tecnología del hormigón.

Una propiedad muy importante de los agregados con que se mezcla el concreto es
la granulometría. Esta característica es definida como la distribución del tamaño
de sus partículas mediante un proceso de tamizado para el posterior cálculo de los
porcentajes de masa que pasan en cada tamiz, los cuales deben encontrarse dentro
de los límites normativos que garantizan una buena distribución de partículas y
la máxima densidad en la mezcla, propiciando un buen desempeño del concreto.

Generalmente, se manejan dos tipos o tamaños de granulometría para los

agregados: fina y gruesa. La granulometría del agregado fino para elaboración de
mezclas de concreto debe estar clasificada dentro de los límites que se observan
en la tabla 1.12.
14 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Tabla 1.12. Requisitos de gradación para agregado fino.

Tamiz NTC 32 % que pasa (en masa)

9,5 mm 100
4,75 mm 95 a 100
2,36 mm 80 a 100
1,18 mm 50 a 85
600 μm 25 a 60
300 μm 10 a 30
150 μm 2 a 10
Fuente: Adaptado de Icontec NTC 32, 2002.

La granulometría del agregado grueso para concreto puede estar entre los
requisitos de número de tamaño especificado que se observan en la tabla 1.13.
Adicionalmente, según la NSR-10, de acuerdo con la aplicación del concreto se
recomienda que el tamaño nominal máximo no sea superior a:

• 1/5 de la menor separación entre los lados del encofrado.

• 1/3 de la altura de la losa.
• 3/4 del espaciamiento mínimo libre entre las barras o alambres individuales
de refuerzo, paquetes de barras, tendones individuales, paquetes de
tendones o ductos.
Los agregados deben estar libres de impurezas orgánicas o sustancias dañinas para
alcanzar condiciones de sanidad con el fin de que no se afecte el futuro desempeño
del concreto. Otras metodologías y ensayos de importancia sobre agregados se
muestran en la tabla 1.14.
 Tabla 1.13 Requisitos de gradación para agregado grueso.

Número del Tamaño nominal Material que pasa uno de los siguientes tamices (% en masa)
tamaño del (tamices de abertura
agregado cuadrada)
100 mm 90 mm 75 63 mm 50 37,5 mm 25 19 12,5 mm 9,5 mm 4,75 mm 2,36 mm 1,18 mm
mm mm mm mm (No. 4) (No. 8) (No.16)
1 90 mm a 37,5 mm 100 90-100 - 25-60 - 0-15 - 0-5 - - - - -
2 63 mm a 37,5 mm - - 100 90-100 35-70 0-15 - 0-5 - - - - -

3 50 mm a 25 mm - - - 100 90-100 35-70 0-15 - 0-5 - - - -

357 50 mm a 4,75 mm - - - 100 95-100 - 35-70 - 10-30 - 0-5 - -

(n.º 4)

4 37,5 mm a 19 mm - - - - 100 90-100 20-55 0-15 - 0-5 - - -

457 37,5 mm a 4,75 mm - - - - 100 95-100 - 35-70 - 10-30 0-5 - -

( n.º 4)

5 25 mm a 12,5 mm - - - - - 100 90-100 20-55 0-10 0-5 - - -

56 25 mm a 9,5 mm - - - - - 100 90-100 40-85 10-40 0-15 0-5 - -

57 25 mm a 4,75 mm - - - - - 100 95-100 - 25-60 - 0-10 0-5 -

( n.º 4)
Capítulo 1: Generalidades del concreto

6 19 mm a 9,5 mm - - - - - - 100 90-100 20-55 0-15 0-5 - -

67 19 mm a 4,75 mm - - - - - - 100 90-100 - 20-55 0-10 0-5 -

( n.º 4)

7 12,5 mm a 4,75 mm - - - - - - - 100 90-100 40-70 0-15 0-5 -

( n.º 4)

8 9,5 mm a 2,36 mm - - - - - - - - 100 85-100 10-30 0-10 0-5

( n.º 8)

Fuente: ICONTEC NTC 174, pág. 8, 2000.

15
16 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Tabla 1.14 Normas de metodología, ensayo y muestreo los agregados.

Tema Norma NTC Norma ASTM

Normas generales
Agregados livianos para concreto 4045 C330
Prácticas para la reducción del tamaño de las muestras de 3674 C702
agregados
Práctica para la toma de muestras de agregado 179 D75
Especificaciones
Especificaciones de los agregados para concreto 174 C330
Ensayos sobre agregados
Contenido de materia orgánica en arena 127 C40
Determinación de resistencia al desgaste por la máquina de 98-93 C131-C135
Los Ángeles
Efectos de impurezas orgánicas del agregado fino sobre la 579 C87
resistencia
Método para determinar el porcentaje de terrones de arcilla y 589 C142
partículas deleznables en el agregado
Método para determinar la cantidad de partículas livianas en 130 C123
los agregados pétreos
Método para determinar la densidad y absorción de los 237 C128
agregados finos
Método para determinar la densidad y absorción de los 176 C127
agregados gruesos
Método para determinar la dureza al rayad de los agregados 183 C235
gruesos
Método para determinar la masa unitaria de los agregados 92 C29
Método para determinar la sanidad de los agregados por 126 C88
ataque con sulfatos
Método para determinar por lavado el material que pasa el 78 -
tamiz 75 en agregados minerales
Método para el análisis por tamizado de los agregados finos 77 -
y gruesos
Método para la determinación del contenido total de 1776 -
humedad de los agregados por secado
Método químico para determinar la reactividad 175 -
Fuente: Adaptado de Asocreto 2011.

Agua para concreto

El agua, en conjunto con el cemento, forma una pasta aglutinante que embebe
las partículas de agregado para la conformación del concreto al desarrollar sus
 Capítulo 1: Generalidades del concreto 17

propiedades; asimismo la cantidad de agua adicionada a la mezcla determina la

fluidez, trabajabilidad y manejabilidad de la misma. Se considera que la cantidad
de agua necesaria para la hidratación del cemento está entre el 25% y el 30%, sin
embargo, para que la mezcla tenga un fácil manejo, la adición de agua debe estar
por el orden del 40%. El control de la cantidad de agua en la mezcla debe ser
riguroso, pues aquella agua que no conforma la pasta cementante que endurece,
queda libre en la mezcla, evaporándose normalmente, dejando cierta porosidad
en el concreto, lo que a futuro puede afectar su resistencia.

La norma NTC 5551 (2007) sugiere que el agua no potable no se utilice para la
mezcla del concreto pues el agua utilizada para este fin, debe estar limpia y libre
de cantidades perjudiciales de cloruros, aceites, ácidos, álcalis, sales, materiales
orgánicos y otras sustancias que puedan ser perjudiciales para el concreto o el
refuerzo.

En Colombia, la regulación para el uso del agua en mezclas de concreto está

dada por la norma NTC 3459. Sin embargo, a continuación, en la tabla 1.15 se
señalan algunas metodologías y ensayos de importancia para analizar el agua que
se adiciona al cemento en la producción del material compuesto de ingeniería,
denominado concreto u hormigón.

Tabla 1.15 Normas de metodología, ensayo y muestreo agua para concreto.

Tema Norma NTC Norma ASTM

Agua para la elaboración de concreto y mortero de
3459 -
cemento hidráulico
Acidez y alcalinidad - D1067
Calcio y magnesio - D511
Cloruros 1623 D512
Definición de términos relativos al agua - D1129
Dureza 1604
Partículas y materia disuelta en agua - D1888
PH - D1239
Sulfatos 1603 D516
Turbiedad 881 -
Fuente: Adaptado de Asocreto 2011.

Aditivos

Los aditivos se agregan a la mezcla del concreto, antes o durante su elaboración,

con la finalidad de modificar las propiedades del material compuesto. Los aditivos
se agregan para alterar, por ejemplo, la velocidad de fraguado, la impermeabilidad
e incluso la resistencia; esto se resume en la tabla 1.16.
18 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Tabla 1.16 Aditivos para concreto.

Tipo de aditivo Efecto deseado

Aditivos convencionales
Plastificantes Plastificar o reducir agua.
Retardantes Retardar el tiempo de fraguado.
Acelerantes Acelerar el fraguado y resistencia.
Aumentar la impermeabilidad y mejorar la
Inclusores de aire
trabajabilidad.
Aditivos minerales
Aumentar las propiedades cementantes, sustituir
Cementantes
parcialmente el cemento.
Mejorar la trabajabilidad, plasticidad, resistencia
a los sulfatos, reducir la reacción álcali-agregado,
Puzolanas
la permeabilidad y el calor de hidratación,
sustituir parcialmente el cemento.
Inertes Mejorar la trabajabilidad y rellenar.
Aditivos misceláneos
Formadores de gas Provocar expansión antes del fraguado.
Impermeabilizantes Disminuir la permeabilidad.
Ayudas de bombeo Mejorar la capacidad de bombeo.
Reducir el avance de la corrosión en ambientes
Inhibidores de corrosión
con cloruros.
Colorantes Colorear al concreto.
Fuente: Adaptado de Asocreto 2011.

Asentamiento y resistencia del concreto

Asentamiento

Esta característica está relacionada con la consistencia del concreto, su movilidad

relativa o capacidad de fluir. El asentamiento del concreto se puede determinar
a través de un método que consiste en colocar concreto fresco en un molde con
forma de cono truncado; la mezcla se compacta y posteriormente se retira el
molde. La medición del asentamiento corresponde a la diferencia entre la altura
de la posición inicial y final de la muestra como se indica en la figura 1.5.
 Capítulo 1: Generalidades del concreto 19

Figura 1.5 Ensayo de asentamiento.

Sánchez de Guzman (2004) sugiere algunos valores para el asentamiento según el

tipo de obra y la forma de colocación de la mezcla. Estos valores son mostrados
en la tabla 1.17.

Tabla 1.17 Valores sugeridos para el asentamiento del concreto.

Ejemplos de tipos Sistema de Sistema de

Consistencia Asentamiento
de construcción colocación compactación
Prefabricados de Con vibradores de Secciones sujetas
alta formaleta; a
resistencia, concretos vibración
Muy seca 0-20
revestimiento de proyección extrema, puede
de pantallas de neumática requerirse
cimentación (lanzados) presión
Pavimentadoras
Secciones sujetas
con
Seca 20-35 Pavimentos a
terminadora
vibración intensa
vibratoria
Pavimentos,
Colocación con Secciones
fundaciones en
máquinas simplemente
Semiseca 35-50 concreto simple,
operadas reforzadas con
losas poco
manualmente vibración
reforzadas
Pavimentos
compactados Secciones
Media a mano, losas, simplemente
500-100 Colocación manual
(plástica) muros, reforzadas con
vigas, columnas, vibración
cimentaciones
20 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Elementos Secciones
estructurales bastante
Húmeda 100-150 Bombeo
esbeltos o muy reforzadas con
reforzados. vibración
Elementos Secciones
esbeltos, Tubo embudo altamente
Muy húmeda 150-200
pilotes fundidos tremie reforzadas sin
«in situ» vibración
Secciones
altamente
reforzadas sin
Elementos muy Autonivelante,
Súper fluida Más de 200 vibración y
esbeltos autocompactante
normalmente no
adecuados para
vibrarse

Con base a las condiciones de trabajabilidad del concreto, este puede ser calificado
como concreto fresco o como concreto endurecido. El primero se define como
aquel que posee buena parte de su trabajabilidad original, de modo tal que puede
ser colocado y consolidado por los métodos deseados. Mientras que el segundo
tipo de concreto acá mencionado, es aquella mezcla que luego de un proceso de
fraguado y parcial curado, ha alcanzado una determinada resistencia. En este
caso, el a través de las normas NTC 673, 722 y 1513 definido una amplia variedad
de ensayos para evaluar las propiedades del concreto endurecido.

Resistencia a la compresión

Esta propiedad mecánica del material se determina por medio de un ensayo que
consiste en aplicar cargas axiales de compresión a especímenes cilíndricos de
concreto como se puede ver en la figura 1.6. La norma NTC 550 establece, entre
otras cosas, que los cilindros deben ser fundidos y fraguados en posición vertical,
con una altura igual a dos veces el diámetro, con un patrón de configuración
cilíndrica de 150 mm. de diámetro por 300 mm. de altura, si el tamaño máximo
nominal de agregado grueso es menor a 50 mm.
 Capítulo 1: Generalidades del concreto 21

Figura 1.6 Ensayo de resistencia a la compresión

La resistencia a la compresión del concreto se determina por medio de cálculos

que consideran las cargas aplicadas y las dimensiones de las muestras. Los
resultados de las pruebas de resistencia se usan como criterio de calidad de los
procedimientos de dosificación, mezclado y colocación del concreto, verificación
de las especificaciones, evaluación de los aditivos, entre otros.

Las pruebas a los cilindros de concreto se hacen generalmente, entre los 7 y

28 días. No obstante, otras edades sirven para evaluar más a fondo el proceso
del endurecimiento del mismo. Valcuende, Marco, Jardón y Gil (2006) afirman
que el incremento de la resistencia del concreto es mayor en edades tempranas,
estabilizándose con el paso del tiempo hasta llegar a la resistencia de diseño.
ASOCRETO (2010) en el tomo I de su libro Tecnología del Concreto, afirma que
los concretos convencionales pueden obtener su resistencia de diseño a los dos
días de procesado. Esto se debe a que, pasado este lapso, el aumento de resistencia
es muy poco. Sin embargo, para concretos de alta resistencia, esta propiedad
mecánica se especifica a los 56 ó 90 días, porque el aumento después de los 28 días
es considerable.

El proceso de endurecimiento y consecución de las propiedades de resistencia

final dependen, en gran medida, de las características del cemento, el proceso de
curado y el uso de aditivos. La evolución de la resistencia del concreto estimada,
bien elaborado, en función de la edad se muestra en la tabla 1.18.
22 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Tabla 1.18 Evolución de la resistencia del concreto.

3 7 28 90 180
Edad del concreto (días)
% de resistencia respecto a la resistencia de diseño
Concreto de endurecimiento
40 65 1 100 120
normal
Concreto de endurecimiento
55 75 100 115 120
rápido
Fuente: Valcuende, Marco, jardón y Gil (2006).

Al hacer el diseño de una mezcla, es de suma importancia tener en cuenta la

resistencia (f ’cr) requerida del concreto, es decir, la sobrerresistencia de diseño
del mismo, esto con el objetivo de garantizar como mínimo el cumplimiento de la
resistencia especificada o de diseño (f ’c). En la tabla 1.19 se muestran los valores
de sobrerresistencia para mezclas sin experiencia de diseño o estudios previos.

Tabla 1.19 Requisitos de sobrerresistencia.

Resistencia especificada Resistencia requerida

f ’c < 21 f ’cr = f ’c + 7,0
21 ≤ f ’c ≤ 35 f ’cr = f ’c + 8,3
f ’c > 35 f ’cr = 1,1𝑥f ’c + 5,0
Fuente: Valcuende, marco, Jardón y Gil (2006).
 C APÍTULO 2

GENERALIDADES DEL
D I S E Ñ O D E M E ZC L A S

Método para seleccionar las proporciones del concreto

Aspectos generales del diseño de mezclas
El diseño de mezclas es el proceso de selección de los materiales y sus proporciones
para la producción del concreto según los requerimientos de resistencia, costos,
peso, durabilidad y apariencia de acabados.

En cuanto a cantidades y proporciones, Asocreto (2011) afirma que el cemento

ocupa entre un 7% y 15% del volumen de la mezcla, proveyendo eficientemente
propiedades de adherencia y cohesión; asimismo, los agregados, esencialmente
grava y arena, ocupan entre el 59% y 76% del volumen. El agua, necesaria para la
hidratación del cemento ocupa entre el 14% y 18% del volumen; y, por último, el
aire atrapado en las mezclas varía entre el 1% y 3%.

El Instituto Americano del Concreto, ACI por sus siglas en inglés, a través de la
norma ACI 211.1 describe dos métodos para seleccionar y ajustar las proporcio-
nes para concreto de peso y masa normal. El primer método se basa en un peso
estimado de concreto por unidad de volumen; el segundo se basa en los cálculos
de volumen absoluto ocupado por los componentes del concreto. Los procedi-
mientos consideran requisitos como manejabilidad, consistencia, resistencia y
durabilidad.
24 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Requisitos para mezclas de concretos

Manejabilidad

La manejabilidad del concreto abarca rasgos de trabajabilidad y consistencia;

la trabajabilidad es la capacidad del concreto de ser colocado y consolidado
correctamente sin segregación superficial, teniendo en cuenta conceptos como
capacidad de moldeo, cohesión y compactabilidad.

La manejabilidad está determinada por: granulometría, forma de las partículas

y las proporciones de agregado; la presencia de aire y aditivos químicos; y la
consistencia de la mezcla.

Consistencia

Definida como la movilidad relativa de la mezcla de concreto, la cual se mide en

términos de asentamiento, se relaciona con la trabajabilidad. Un asentamiento
dado depende del requerimiento de agua, que aumenta a medida que los agregados
son más angulares y rugosos, y disminuye con el máximo tamaño de agregados
bien gradados.

Resistencia

Aunque la resistencia es una importante característica del concreto, otras

características como la durabilidad, permeabilidad y resistencia al desgaste son
igual de importantes. La resistencia, a la edad de 28 días, es tomada con frecuencia
como un parámetro de diseño estructural, dosificación y evaluación del concreto.

Relación agua-cemento

Se define como a/c y para un determinado conjunto de materiales y condiciones,

la resistencia del concreto es determinada por la cantidad neta de agua usada por
cantidad de cemento; esta no toma en cuenta la absorción de los agregados.

Las diferencias para una determinada relación a/c resultan del tamaño del
agregado, gradación, textura, forma, resistencia y rigidez de las partículas;
diferencias en los tipos de cemento y fuentes; contenido de aire y aditivos que
afecten el proceso de hidratación.

Durabilidad

El concreto debe ser capaz de soportar las condiciones de exposición a las que esté
sometido (congelamiento, deshielo, calentamiento y otros agentes de su entorno).
 Capítulo 2: Generalidades del diseño de mezclas 25

Densidad

Para ciertas aplicaciones, el concreto puede ser usado por sus características de
peso.

Datos base para el diseño de mezclas

En lo posible, las selecciones de proporciones de concreto se deben basar en
datos de las experiencias con los materiales a utilizar en mezclas, pero cuando
la información sea muy poca o no exista, la ACI 211.1 es una guía que puede ser
utilizada. La información necesaria de los materiales disponibles puede ser:

• Análisis granulométricos de los agregados.

• Peso unitario del agregado grueso.
• Densidad aparente y absorción de los agregados.
• Requerimientos agua-mezcla en base a los agregados.
• Relaciones a/c.
• Densidad de materiales cementantes.
• Combinaciones óptimas de agregados para satisfacer la densidad del
concreto.
Procedimientos para el diseño de mezclas
A través de la guía ACI 211.1, el Instituto Americano del Concreto establece
una serie de pasos lógicos y directos para diseñar mezclas de concreto, con
especificaciones que abarcan variables como la relación a/c, mínimo contenido
de cemento, contenido de aire, asentamiento, máximo tamaño del agregado,
resistencia y otras propiedades relacionadas con el material cementante, aditivos
y agregados. Estos pasos se enuncian a continuación:

Paso 1. Selección de asentamiento

Si el asentamiento no es especificado, un valor apropiado puede ser seleccionado

a partir de la tabla 2.1.
26 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Tabla 2.1 Asentamientos recomendados para varios tipos de construcción.

Asentamiento (mm)
Tipos de construcción
Máximo Mínimo
Zapatas y muros de cimentación reforzados 75 25
Zapatas, cajones y muros de subestructura sin refuerzo 75 25
Muros y vigas reforzados 100 25
Columnas 100 25
Pavimentos y losas 75 25
Concreto en masa 50 25
Fuente: Adaptado de ACI (2002).

Paso 2. Selección del tamaño máximo del agregado

Los grandes tamaños máximos nominales de un agregado bien graduado, tienen

menos vacíos que los tamaños más pequeños, en efecto requieren menos cantidad
de mortero por unidad de volumen. Por otra parte, mejores resultados se pueden
obtener con la reducción de los tamaños nominales máximos para producir altas
resistencias con una relación a/c dada. Esta selección se relaciona con el paso 3, en
la cual se hace la estimación del contenido de agua y aire de la mezcla, acorde con
el tamaño del agregado, como es explicado en la siguiente sección.

Paso 3. Estimación de contenido de agua y aire en la mezcla

La cantidad de agua por unidad de volumen requerida, para un asentamiento

dado, depende del tamaño nominal máximo, forma y gradación de los agregados
principalmente.

La tabla 2.2 muestra la cantidad de agua estimada para mezclas de varios tamaños
máximos de agregados sin aire contenido en la mezcla.

Tabla 2.2 Cantidad de agua aproximada y presencia de aire para diferentes asentamientos dados.

Agua en l/m3 para el tamaño nominal máximo indicado

Asentamiento 9,5 12,5 19 25 37,5 50 75 150
(mm) mm mm mm mm mm mm mm mm
Concreto sin entrada de aire
25 a 50 208,1 199,2 187,3 178,4 163,5 154,6 130,8 113,0
75 a 100 228,9 217,0 202,2 193,2 178,4 169,5 145,7 124,9
150 a 175 243,8 229,0 214,1 202,2 187,3 178,4 160,5 -
Más de 175 - - - - - - - -
Cantidad aproximada
3 2,5 2 1,5 1 0,5 0,3 0,2
de aire en mezcla (%)
Fuente: Adaptado de ACI (2002).
 Capítulo 2: Generalidades del diseño de mezclas 27

Paso 4. Selección de la relación a/c

La selección de la relación a/c no solo está determinada por requisitos de

resistencia, sino también de durabilidad. La tabla 2.3 muestra las relaciones típicas
de acuerdo a los requisitos de resistencia (estimada a edad de 28 días) usando
cemento Portland Tipo I, y su comparación con la propuesta por Asocreto (2011).

Tabla 2.3 Relación entre a/c y resistencia a la compresión a los 28 días de edad de curado.

Resistencia a la compresión
Relación a/c (ACI) Relación a/c (ASOCRETO)
a los 28 días (MPa)
42 0,41 -
35 0,48 0,40
28 0,57 0,47
21 0,68 0,57
14 0,82 0,72

Para condiciones de exposición severa, la relación a/c debe mantenerse baja a

pesar de que, según los requisitos de resistencia, podrían darse con una relación
a/c más alta, tal como se indica en la tabla 2.4.

Tabla 2.4 Máxima relación a/c permitida para concretos con exposición severa.

Estructura continuamente
o frecuentemente Estructura expuesta al
Tipo de estructura
expuesta al hielo y agua de mar o sulfatos
deshielo
Secciones delgadas
(postes, cunetas,
botaguas, trabajos
0,45 0,40
ornamentales,),
recubrimientos
menores de 25 mm
Toda otra estructura 0,50 0,45

Fuente: Adaptado de ACI (2002).

Los valores que no están en la tabla 2.3 se pueden aproximar, mediante la ecuación
2.1.

�’�máx –�’𝑐� �’�máx –�’mín

—————— = ——————— (2.1)
𝑎/𝑐máx– 𝑎/𝑐𝑖 𝑎/𝑐máx– 𝑎/𝑐𝑖mín
28 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Donde:

𝑎/𝑐𝑖 relación a hallar.

𝑎/𝑐máx relación extremo superior.
𝑎/𝑐mín relación extremo inferior.
𝑓’𝑐𝑖 valor de resistencia a hallar (MPa).
𝑓’𝑐máx valor de resistencia extremo superior (MPa).
𝑓’𝑐mín valor de resistencia extremo inferior (MPa).

Paso 5. Cálculo del contenido de cemento

La cantidad de cemento se calcula dividiendo el contenido de agua estimado por

la relación a/c mediante la ecuación 2.2.

𝑎
�= —— (2.2)
𝑎/�

Donde:

𝑎: cantidad de agua por unidad de volumen estimada (Kg/m3).

�: cantidad de cemento por unidad de volumen (Kg/m3).
𝑎/�: relación agua-cemento seleccionada.

Paso 6. Estimación del contenido de agregado grueso

Agregados de similar tamaño nominal máximo y graduación producen concretos

de manejabilidad satisfactoria, que también depende del tamaño nominal máximo
y el módulo de finura; en la tabla 2.5 se indica el volumen de agregado grueso por
unidad de volumen para concreto.
 Capítulo 2: Generalidades del diseño de mezclas 29

Tabla 2.5 Volumen de agregado grueso compactado por unidad de volumen de concreto.

Volumen de agregado grueso compactado por unidad de

Tamaño nominal volumen para concreto para diferentes módulos de finura de
máximo del agregado fino
agregado (mm)
2,40 2,60 2,80 3,00
9,5 0,50 0,48 0,46 0,44
12,5 0,59 0,57 0,55 0,53
19 0,66 0,64 0,62 0,59
25 0,71 0,69 0,67 0,65
37,5 0,75 0,73 0,71 0,69
50 0,78 0,76 0,74 0,72
75 0,82 0,80 0,78 0,76
150 0,87 0,85 0,83 0,81
Fuente: Adaptado de ACI (2002).

Paso 7. Estimación del contenido de agregado fino

La cantidad de agregado fino es estimada por la diferencia entre el peso del

concreto fresco y el peso total de los otros materiales, bien sea por el método de
peso o el volumen absoluto.

Método del peso

Comúnmente, el peso del concreto es conocido con una exactitud razonable

debido al conocimiento previo de los materiales; sin embargo, en ausencia de
dicha información, la tabla 2.6 puede ser usada para dar una estimación.

Tabla 2.6 Primera estimación del peso de concreto fresco.

Tamaño nominal máximo Primera estimación del peso del concreto (Kg/m3)
del agregado (mm) Sin entrada de aire
9,5 2.283
12,5 2.312
19 2.354
25 2.384
37,5 2.419
50 2.449
75 2.497
150 2.532

Fuente: Adaptado de ACI (2002).

30 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Por otra parte, si teóricamente se requiere una estimación del peso por unidad de
volumen, este se puede calcular con la ecuación 2.3.

��
� = 10��� 𝑥(100 – 𝐴)+ 𝐶𝑥 = �1– —— �+�𝑥(��–1) (2.3)
�𝐶
Donde:

𝐴: porcentaje de contenido de aire.

𝐶: cemento requerido en la mezcla (Kg/m3).
��: gravedad específica media ponderada de agregado grueso y fino
combinado.
�𝐶: gravedad específica del cemento (comúnmente 3,15).
�: peso del concreto fresco por m3 (Kg).
�: agua requerida en la mezcla (Kg/m3).

Método del volumen absoluto

Un procedimiento con más exactitud para calcular la cantidad de agregado fino

implica el conocimiento del volumen desplazado por los materiales ya conocidos
en la mezcla, que se restan de la unidad de volumen del concreto. El volumen
ocupado en el concreto se calcula mediante la ecuación 2.4.

𝑊
�= —— (2.4)
�

Donde:

�: densidad del material (Kg/m3).

�: volumen ocupado por el material (m3).
𝑊: cantidad de agregado grueso requerido para la mezcla por
unidad de volumen (Kg).
Para el cálculo del volumen de aire en la mezcla (si es considerado), se utiliza la
ecuación 2.5.

�� = %𝐴x� (2.5)
 Capítulo 2: Generalidades del diseño de mezclas 31

Donde:

%𝐴: porcentaje teórico de aire en la mezcla.

�: unidad de volumen de la mezcla (m3).
�� : volumen teórico de aire en la mezcla (m3).

Paso 8. Ajustes por humedad de los agregados

La cantidad de agua en la mezcla debe ajustarse a una cantidad equivalente a la

absorción del agregado, esto varía de acuerdo a la humedad natural del agregado
y se calcula mediante la ecuación 2.6.

𝑊�= 𝑊𝐷 — 𝐺x(A𝐺—�𝐺) — �x( 𝐴𝐹—𝐻𝐹) (2.6)

Donde:

𝐴𝐹: % de absorción del agregado fino.

A𝐺: % de absorción natural del agregado grueso.
�: cantidad de agregado fino requerido para la mezcla por unidad
de volumen (Kg).
𝐺: cantidad de agregado grueso requerido para la mezcla por
unidad de volumen (Kg).
𝐻𝐹: % de humedad natural del agregado fino.
�𝐺: % de humedad natural del agregado grueso.
𝑊𝐷: cantidad de agua estimada para un asentamiento dado (Kg).
𝑊�: cantidad de agua requerida para la mezcla por unidad de
volumen (Kg).
Paso 9. Ajustes en la mezcla de prueba

Se pueden realizar ajustes por el no cumplimiento de asentamientos u otros

factores estimados para la mezcla, partiendo de la cantidad de agua, contenido de
aire, relación a/c.

Una herramienta de utilidad puede ser la tabla 2.7 propuesta por Videla (2000).
Ofrece valores de adición o sustracción de agua para modificar los valores de
asentamiento en mezclas frescas de concreto.
 Tabla 2.7 Ajuste de agua en litros para modificación de asentamiento. 32
Asentamiento obtenido (mm)
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150
5 0 -10 -16 -20 -23 -26 -29 -30 -32 -33 -35 -36 -37 -38 -39 -40 -41 -42 -42 -43 -44 -45 -45 -46 -46 -47 -48 -48 -49 -49
10 10 0 -6 -10 -13 -16 -18 -20 -22 -23 -25 -28 -27 -28 -29 -30 -31 -32 -32 -33 -34 -35 -35 -36 -36 -37 -38 -38 -39 -39
15 16 6 0 -4 -5 -10 -12 -14 -16 -18 -19 -20 -21 -22 -23 -24 -25 -26 -27 -23 -28 -29 -29 -30 -31 -31 -32 -32 -33 -33
20 20 10 4 0 -3 -5 -8 -10 -12 -13 -15 -16 -17 -18 -19 -20 -21 -22 -23 -23 -24 -25 -25 -26 -26 -27 -28 -28 -29 -29
25 23 13 8 3 0 -2 -5 -7 -9 -10 -11 -13 -14 -15 -16 -15 -18 -19 -19 -20 -21 -21 -22 -23 -23 -24 -24 -25 -25 -26
30 26 16 10 5 2 0 -3 -5 -7 -8 -10 -11 -12 -13 -14 -12 -16 -17 -18 -18 -19 -20 -20 -21 -22 -22 -23 -23 -24 -24
35 28 18 12 8 5 3 0 -2 -4 -5 -7 -8 -9 -10 -11 -10 -13 -14 -15 -15 -16 -17 -17 -18 -18 -19 -20 -20 -21 -21
40 30 20 14 10 7 5 2 0 -2 -3 -5 -6 -7 -8 -9 -8 -11 -12 -13 -13 -14 -15 -15 -16 -16 -17 -18 -18 -19 -19
45 32 22 16 12 9 7 4 2 0 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -7 -9 -10 -11 -12 -12 -13 -13 -14 -15 -15 -16 -16 -17 -17
50 33 23 18 13 10 8 5 3 2 0 -1 -3 -4 -5 -6 -5 -8 -9 -9 -10 -11 -11 -12 -13 -13 -14 -14 -15 -15 -16
55 35 25 19 15 11 10 7 5 3 1 0 -1 -2 -3 -4 -4 -6 -7 -8 -9 -9 -10 -11 -11 -12 -12 -13 -13 -14 -14
60 36 26 20 16 13 11 8 6 4 3 1 0 -1 -2 -3 -3 -5 -6 -7 -7 -8 -9 -9 -10 -11 -11 -12 -12 -13 -13
65 37 27 21 17 14 12 9 7 5 4 2 1 0 -1 -2 -2 -4 -5 -6 -6 -7 -8 -8 -9 -10 -10 -11 -11 -12 -12
70 38 28 22 18 15 13 10 8 6 5 3 2 1 0 -1 -1 -3 -4 -5 -5 -6 -7 -7 -8 -9 -9 -10 -10 -11 -11
75 39 29 23 19 16 14 11 9 7 6 4 3 2 1 0 1 -2 -3 -3 -4 -5 -5 -6 -7 -7 -8 -8 -9 -9 -10
80 40 30 24 20 17 15 12 10 8 7 5 4 3 2 1 0 -1 -2 -3 -3 -4 -5 -5 -6 -7 -7 -8 -8 -9 -9
85 41 31 25 21 18 16 13 11 9 8 6 5 4 3 2 1 0 -1 -2 -2 -3 -4 -4 -5 -5 -6 -7 -7 -8 -8
90 42 32 26 22 19 17 14 12 10 9 7 6 5 4 3 2 1 0 -1 -2 -2 -3 -3 -4 -5 -5 -6 -6 -7 -7

Asentamiento buscado (mm)

95 42 32 27 23 19 18 15 13 11 9 8 7 6 5 3 3 2 1 0 -1 -1 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -6 -6 -7
100 43 33 28 23 20 18 15 13 12 10 9 7 6 5 4 3 2 2 1 0 -1 -1 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -5 -6
105 44 34 28 24 21 19 16 14 12 11 9 8 7 6 5 4 3 2 1 1 0 -1 -1 -2 -2 -3 -4 -4 -5 -5
110 45 35 29 25 21 20 17 15 13 11 10 9 8 7 5 5 4 3 2 1 1 0 -1 -1 -2 -2 -3 -4 -4 -5
115 45 35 29 25 22 20 17 15 13 12 11 9 8 7 6 5 4 3 3 2 1 1 0 -1 -1 -2 -2 -3 -3 -4
Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

120 46 36 30 26 23 21 18 16 14 13 11 10 9 8 7 6 5 4 3 3 2 1 1 0 -1 -1 -2 -2 -3 -3
125 46 36 31 26 23 22 18 16 15 13 12 11 10 9 7 6 5 5 4 3 2 2 1 1 0 -1 -1 -2 -2 -3
130 47 37 31 27 24 22 19 17 15 14 12 11 10 9 8 7 6 5 4 4 3 2 2 1 1 0 -1 -1 -2 -2
135 48 38 32 28 24 23 20 18 16 14 13 12 11 10 8 8 7 6 5 4 4 3 2 2 1 1 0 -1 -1 -2
140 48 38 32 28 25 23 20 18 16 15 13 12 11 10 9 8 7 6 6 5 4 4 3 2 2 1 1 0 -1 -1
145 49 39 33 29 25 24 21 19 17 15 14 13 12 11 9 9 8 7 6 5 5 4 3 3 2 2 1 1 0 -1
150 49 39 33 29 26 24 21 19 17 16 14 13 12 11 10 9 8 7 7 6 5 5 4 3 3 2 2 1 1 0

Fuente: Videla (2000) Dosificación de Hormigones.

 C APÍTULO 3

A N Á L I S I S Y E N S AYO S
PA R A AG R E G A D O S E N
E L D I S E Ñ O D E M E ZC L A S

Procedimiento de selección de muestras de agregados

gruesos y finos para ensayos
Referencias normativas
Las normas que se relacionan a continuación hacen una descripción de las
condiciones y los métodos para la selección de muestras para el análisis de los
agregados como roca, escoria, grava, gravilla, arena, para estudiar las fuentes
potenciales de suministros, el control del producto de las fuentes de suministros,
el control de las operaciones en el sitio de construcción y la aceptación o el rechazo
de materiales.

• ASTM D75/D75M Standard practice for sampling aggregate.

• INV E-201 Muestreo de agregados para construcción de carreteras.
• NTC 129 Ingeniería civil y arquitectura. Práctica para la toma de muestras
de agregados.
Aspectos generales
El muestreo de los agregados es muy importante para los ensayos a realizar, pues
las muestras deben ser representativas de los materiales, de tal manera que se
34 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

pueda tener confiabilidad en los resultados de los ensayos. Esto implica hacer una
correcta toma de muestras, tanto en el proceso de recolección como en la cantidad
de las mismas.

Objetivos
• Realizar un muestreo representativo de los materiales agregados para su
preparación para ensayos.
Elementos para el procedimiento
• Pala.
• Empaque que evite pérdidas o contaminación de la muestra.

Elementos personales
• Botas de seguridad.
• Guantes de seguridad.
• Gafas de seguridad.

Consideraciones

En lo posible, se debe procurar realizar un muestreo de los agregados directamente

desde bandas transportadoras o pilas del material, componiendo el tamaño de la
misma a partir de tres porciones seleccionadas aleatoriamente en el caso de un
muestreo a partir de la banda transportadora, o componiendo la muestra con
porciones del tercio superior, medio e inferior de una pila en el caso de muestreo
a partir de pilas (ver figura 3.1).

Figura 3.1 Procesamiento y apilado de agregados.

 Capítulo 3: Análisis y ensayos para agregados en el diseño de mezclas 35

Cuando el muestreo se realice a partir de una unidad de transporte, por ejemplo,

un camión, se debe componer una muestra desde puntos donde se considere que
pueden dar estimativos de las características del material. El número de muestras
debe ser el suficiente como para dar confiabilidad del muestreo. En la tabla 3.1 se
muestran las masas de muestreo recomendadas.

Tabla 3.1 Masa mínima de ensayo.

Tamaño máximo nominal del agregado Masa de la

(mm) muestra (Kg)
Agregado fino
2,36 10
4,75 10
Agregado grueso
9,5 10
12,5 15
19,0 25
25,0 50
37,5 75
50,0 100
63 125
75 150
90 175
Fuente: Adaptado de Icontec NTC 129 , página 4, (1995).

Procedimiento
• Localizar puntos que a simple vista sean representativos del material.
• Tomar una cantidad suficiente para una posterior reducción del material y
ensayos.
• Empacar las muestras del material procurando evitar pérdidas o alteraciones
en él.
36 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Procedimiento de reducción de muestras de agregados

gruesos y finos para ensayos
Referencia normativa
Las normas acá mencionadas describen los procedimientos adecuados para
reducir el tamaño de las muestras de agregados traídas del terreno, al tamaño
apropiado para efectuar los ensayos necesarios.

• ASTM C702/C702M Standard practice for reducing samples of aggregate to

testing size.
• INV E-202 Reducción de muestras de agregados por cuarteo.
• NTC 3674 Ingeniería civil y arquitectura. Práctica para la reducción del
tamaño de las muestras de agregados, tomadas en campo.

Aspectos generales
La reducción de la muestra permite obtener una cantidad suficiente para los
procedimientos de ensayo a los agregados de manera representativa. Existen
diversos métodos para la reducción de las muestras, tanto utilizando equipos
mecánicos como procedimientos manuales; el método considerado en este libro
para la reducción de muestras será el de cuarteo.

Objetivos
• Reducir la muestra a una cantidad adecuada de los materiales agregados
para el ensayo a realizar utilizando el método de cuarteo.

Elementos para el procedimiento

• Superficie de trabajo dura, limpia y horizontal.
• Pala o palustre.
• Recipientes para muestras.

Elementos personales
• Bata de laboratorio.
 Capítulo 3: Análisis y ensayos para agregados en el diseño de mezclas 37

Consideraciones
Es recomendable realizar el procedimiento de cuarteo sobre una superficie limpia
y horizontal, que no interactúe con el material. Además, se debe evitar la pérdida
de material y adición de materiales extraños a la muestra. En lo posible realizar el
procedimiento con las muestras secas (ver figura 3.2).

Figura 3.2 Cuarteo de muestras.

Procedimiento
• Colocar la muestra a cuartear sobre la superficie horizontal.
• Mezclar el material volcando la muestra tres veces, con ayuda de la pala o
palustre.
• Formar una pila cónica con el material.
• Alisar el material presionando uniformemente por el vértice hasta obtener
una altura y diámetro constante (el diámetro deberá ser de cuatro a ocho
veces el espesor).
• Dividir la muestra en cuatro cuartos aproximadamente iguales.
• Seleccionar dos cuartos opuestos diagonales y retirarlos con ayuda de la
pala o palustre.
• Repetir el proceso hasta obtener la cantidad deseada para el ensayo a
realizar y depositarla en el recipiente para muestras, procurando no perder
material.
38 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Procedimiento de análisis por tamizado para agregados

gruesos y finos
Referencias normativas
A continuación, se hace una relación de las normas que definen los ensayos para
determinar la distribución de las partículas de los agregados finos y gruesos por
medio de tamizaje; incluso, se describen los procesos para el diseño y construcción
de tamices para estos ensayos.

• ASTM C136/136M Standard test method for sieve analysis of fine and coarse
aggregate.
• INV E-213 Análisis granulométrico de agregados grueso y fino.
• NTC 32 Tejido de alambre y tamices para propósitos de ensayo.
• NTC 77 Concretos. Método de ensayo para el análisis por tamizado de los
agregados finos y gruesos.

Aspectos generales
El análisis por tamizado permite conocer la distribución física, por tamaños, de
las partículas que componen tanto un agregado fino como uno grueso, conocer
su gradación, usada para correlacionar e identificar requisitos específicos de
aplicación, suministrando información necesaria para el control de producción
de materiales y mezclas hechas a partir de los agregados.

Objetivos
• Realizar un proceso de tamizado de materiales agregados para su análisis
granulométrico.
• Determinar la distribución granulométrica de los materiales agregados.
• Determinar el módulo de finura del agregado fino.
• Determinar el tamaño máximo nominal del agregado grueso.

Elementos para el procedimiento

• Balanzas.
• Tamices NTC 32.
• Horno.
• Recipientes para muestras.
 Capítulo 3: Análisis y ensayos para agregados en el diseño de mezclas 39

Elementos personales
• Bata de laboratorio.

Consideraciones
Es recomendable realizar un proceso previo de secado a las muestras de ensayo,
especialmente en los agregados finos. Las masas mínimas de ensayo secas se
muestran en la tabla 3.2.

Los tamices a utilizar en el ensayo a corresponden a los definidos en la NTC

174 (tabla 3.2), entendiendo las características físicas de agregado fino y grueso,
permitiendo relacionar los resultados con las especificaciones granulométricas de
agregados para concreto.

Tabla 3.2 Masa mínima de ensayo.

Tamaño máximo nominal

Masa de la muestra (Kg)
del agregado (mm)
Agregado fino
N/A 0,3
Agregado grueso
9,50 1,0
12,5 2,0
19,0 5,0
25,0 10,0
37,5 15,0
50,0 20,0
63,0 35,0
75,0 60,0
90,0 100,0
100 150,0
125 300,0
Fuente: Adaptado de Icontec NTC 174.

El porcentaje retenido en cada tamiz se calcula con la ecuación 3.0.

𝑀𝑖

% retenido tamiz= —— (3.0)
𝑀�
40 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Donde:

𝑀𝑖: masa retenida tamiz.

𝑀�: masa total de ensayo.
Este libro contempla un tamizado en seco (figura 3.3), por lo que se recomienda
pesar la masa en el fondo tamiz.

Figura 3.3 Proceso de tamizado.

Tabla 3.3 Tamices de ensayo.

Tamiz NTC 32 Agregado grueso Agregado fino

0,15 mm X
0,30 mm X
0,60 mm X
1,18 mm X X
2,36 mm X X
4,75 mm X X
9,5 mm X X
12,5 mm X
19,0 mm X
25,0 mm X
37,5 mm X
50,0 mm X
63,0 mm X
75,0 mm X
90,0 mm X
100 mm X
Fuente: Icontec NTC 174.
 Capítulo 3: Análisis y ensayos para agregados en el diseño de mezclas 41

El módulo de finura se calcula como la suma de los porcentajes retenidos

acumulados desde el tamiz 0,15 mm en adelante, incrementando la tasa de 2 a 1,
divido por 100.

El tamaño máximo se define como la abertura del menor tamiz por el que pasa el
100% de la muestra y el tamaño nominal máximo es definido como el siguiente
tamiz que le sigue en abertura a aquel cuyo porcentaje retenido acumulado es del
15% o más.

Procedimiento
• Secar una muestra del material.
• Reducir el material mediante cuarteo a una masa de ensayo igual o superior
a la recomendada.
• Pesar la masa inicial de ensayo.
• Pasar el material por los tamices de ensayo en orden de abertura de mayor
a menor, procurando que el material más fino que el tamaño de la abertura
de cada tamiz, pase al tamiz con abertura inmediatamente menor, sin ser
forzado.
• Pesar las cantidades de material retenidas en cada tamiz y en el fondo,
procurando evitar pérdidas en su manejo.
• Realizar los cálculos de porcentajes retenidos, retenidos acumulados y pasa
tamiz.
• Calcular el módulo de finura (agregado fino).
• Determinar el tamaño nominal máximo (agregado grueso).
42 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Resumen de ensayo
Ensayo de tamizado de los agregados NTC 77

Laboratorio: Fecha:
Proyecto: Material:
Elaboró: Muestra n.º:
Peso de la muestra:
% retenido
Tamiz NTC 32 Peso % retenido % que pasa
tamiz
(mm) retenido (g) tamiz tamiz
acumulado
63
50
37,5
25
19
12,5
9,5
4,75
2,36
Fondo TNM
Total
Observaciones

En las siguientes tablas se pueden consignar los datos del ensayo y las observaciones
que surjan del desarrollo del mismo.
 Capítulo 3: Análisis y ensayos para agregados en el diseño de mezclas 43

Ensayo de tamizado de los agregados NTC 77

Laboratorio: Fecha:
Proyecto: Material:
Elaboró: Muestra n.º:
Peso de la muestra:
% % retenido
Tamiz NTC 32 Peso retenido % que pasa
retenido tamiz
(mm) (g) tamiz
tamiz acumulado
9,5
4,75
2,36
1,18
0,6
0,3
0,15
Fondo TNM
Total
Observaciones

Procedimiento para el cálculo de densidad y absorción

de los agregados finos
Referencias normativas
Las normas que se mencionan a continuación hacen referencia a los métodos
de ensayos a los que se recurre para determinar la densidad promedio de una
cantidad de partículas de agregado fino, densidad relativa y absorción de los
agregados finos.
44 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

• ASTM C128 Standard test method for relative density (specific gravity) and
absorption of fine aggregate.
• INV E-222 Densidad, densidad relativa (gravedad específica) y absorción del
agregado fino.
• NTC 237 Ingeniería civil y arquitectura. Método para determinar la densidad
y la absorción del agregado fino.
Aspectos generales
La densidad hace referencia a la masa por unidad de volumen de un material. El
ensayo de densidad y absorción del agregado fino permite conocer tres tipos de
densidades: aparente, nominal y saturada, y superficialmente seca.

El método ACI considera la densidad aparente en condición seca para sus

procedimientos de diseño. Esta característica por lo general es tenida en cuenta
para el cálculo del volumen ocupado por los agregados en la mezcla de concreto,
para dosificación con base en volumen absoluto.

Por otra parte, la absorción hace referencia al cambio en masa de los agregados
cuando los poros saturables presentes en ellos han sido llenados con agua,
comparados con una condición seca. En este libro solo se considera la densidad
aparente seca del agregado fino, necesaria para el método de diseño de mezclas ACI.

Objetivos
• Determinar la densidad aparente del agregado fino.
• Determinar la absorción del agregado fino.
Elementos para el procedimiento
• Balanzas.
• Picnómetro.
• Cono de humedad superficial y pisón.
• Horno.
• Recipientes para muestras.

Consideraciones
Es recomendable realizar un proceso previo de sumergimiento de la muestra en
agua por un periodo tal, que se saturen la totalidad de los poros, debido a que
el ensayo requiere inicialmente una masa de agregado en condición saturada y
 Capítulo 3: Análisis y ensayos para agregados en el diseño de mezclas 45

superficialmente seca, por lo que es necesario la verificación de dicha condición

con el cono de humedad superficial.

Al obtener el material en condición saturado y superficialmente seco se procede

a tomar una masa de mínimo 500 g, posteriormente, utilizando los elementos
de ensayo (figura 3.4) se calcula la densidad aparente y absorción del material
mediante las ecuaciones 3.1 y 3.2.

Figura 3.4 Elementos de ensayo (picnómetro).

𝐴

𝐷𝐴 = 997.5 * ————— (3.1)
�+�–𝐶

�–𝐴

% de absorción = ————— *100% (3.2)
𝐴
Donde:

𝐴: masa en el aire de la muestra seca al horno (g).

�: masa del picnómetro aforado con agua (g).
𝐶: masa del picnómetro aforado con la muestra y agua (g).
𝐷𝐴: densidad aparente del agregado fino (Kg/m3).
�: masa de la muestra saturada y superficialmente seca (g).
Ensayo de cono de humedad superficial

La prueba o ensayo mediante el cono de humedad superficial (figura 3.5)

permite verificar si el material de ensayo ha alcanzado la condición saturada y
superficialmente seca. El procedimiento se describe a continuación:
46 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Figura 3.5 Material con humedad superficial.

• Realizar un secado previo del material sumergido en agua, decantando el

agua del recipiente.
• Extender la muestra del material en una superficie plana, no absorbente,
exponiéndola a una corriente de aire tibio y mezclándola frecuentemente
para un secado homogéneo del agua superficial.
• Colocar una porción del material suelto en el cono, de manera que rebose
el molde, sosteniéndolo firmemente.
• Apisonar ligeramente el agregado dentro del molde con 25 caídas leves del
pisón, procurando que cada caída del mismo respecto a la superficie del
material sea de 5 mm durante el procedimiento.
• Verificar la humedad superficial de material, retirando el material que esté
alrededor de la base del molde y levantándolo verticalmente, si aún hay
humedad superficial en la muestra, esta conservará la forma del molde, por
lo que se deberá secar la muestra y repetir el ensayo hasta que, al retirar el
molde el material se asiente levemente.

Procedimiento
• Pesar el picnómetro vacío y lleno de agua hasta la marca de graduación.
• Obtener mínimo 500 g de material saturado y superficialmente seco
(previamente saturado), verificando la condición mediante el cono de
humedad superficial.
• Introducir la muestra del material al picnómetro con la ayuda de un
embudo, evitando pérdida del material.
• Llenar de agua, hasta la marca de graduación, el picnómetro con la muestra,
procurando eliminar las burbujas de agua mediante el agitamiento leve del
recipiente.
 Capítulo 3: Análisis y ensayos para agregados en el diseño de mezclas 47

• Pesar el picnómetro aforado con la muestra y lleno de agua.

• Vaciar la totalidad del picnómetro en un recipiente y poner la muestra al
horno hasta su secado.
• Pesar la muestra seca del material.
• Calcular la densidad aparente y absorción del material.

Resumen de ensayo
En las siguientes tablas se pueden consignar los datos del ensayo como información
del laboratorio, material analizado, identificación de la muestra; incluso, se pueden
consignar observaciones que surjan del desarrollo de la prueba.

Ensayo de densidad y absorción NTC 237

Laboratorio: Fecha:
Proyecto: Material:
Elaboró: Muestra n.º:
Muestra de agregado
Masa del picnómetro con agua (g)
Masa de la muestra saturada y sup. seca (g)
Masa del picnómetro con muestra y agua
(g)
Masa de la muestra seca (g)
Densidad aparente (Kg/m3)
% de absorción
Observaciones

Procedimiento para el cálculo de densidad y absorción

de los agregados gruesos
Referencias normativas
Las normas que se enuncian en este apartado describen los procedimientos
para estimar la gravedad específica bulk, bulk saturada y superficialmente seca
y aparente, así como la absorción, después que los agregados de tamiz n.º han
estado sumergidos en agua durante 15 horas.
48 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

• ASTM C127 Standard test method for relative density (specific gravity) and
absorption of coarse aggregate.
• INV E-223 Densidad, densidad relativa (gravedad específica) y absorción del
agregado grueso.
• NTC 176 Ingeniería civil y arquitectura. Método para determinar la densidad
y la absorción del agregado grueso.

Aspectos generales
La densidad hace referencia a la masa por unidad de volumen de un material. El
ensayo de densidad y absorción del agregado fino permite conocer tres tipos de
densidades: aparente, nominal y saturada y superficialmente seca.

El método ACI considera la densidad aparente en condición seca para sus

procedimientos de diseño. Esta característica por lo general es tenida en cuenta
para el cálculo del volumen ocupado por los agregados en la mezcla de concreto,
para dosificación con base en volumen absoluto.

Por otra parte, la absorción hace referencia al cambio en masa de los agregados
cuando los poros saturables presentes en ellos han sido llenados con agua,
comparados con una condición seca.

En este libro solo se considera la densidad aparente seca del agregado grueso,
necesaria para el método de diseño de mezclas ACI.

Objetivos
• Determinar la densidad aparente del agregado grueso.
• Determinar la absorción del agregado grueso.

Elementos para el procedimiento

• Balanzas.
• Canasta metálica.
• Paño absorbente.
• Horno.
• Recipientes para muestras.
 Capítulo 3: Análisis y ensayos para agregados en el diseño de mezclas 49

Consideraciones
Es recomendable realizar un proceso previo de sumergimiento de la muestra en
agua por un periodo tal, que se saturen la totalidad de los poros, debido a que
el ensayo requiere inicialmente una masa de agregado en condición saturada y
superficialmente seca.

Al obtener el material en condición saturado y superficialmente seco, se procede

a componer una masa de ensayo de acuerdo a la tabla 3.4.

Tabla 3.4 Masa mínima de ensayo.

Tamaño máximo nominal Masa de la muestra (Kg)

del agregado (mm)
12,5 o menor 2,0
19,0 3,0
25,0 4,0
37,5 5,0
50,0 8,0
63,0 12,0
75,0 18,0
90,0 25,0
100 40,0
112 50,0
125 75,0
150 125,0

Fuente: Icontec NTC 176.

Posteriormente, utilizando los elementos de ensayo (figura 3.6) se calcula la

densidad aparente y absorción del material mediante las ecuaciones 3.3 y 3.4.

𝐴

𝐷𝐴 = 997.5𝑥 ————— (3.3)
�–𝐶

�–𝐴
% de absorción = ————— 𝑥100% (3.4)
𝐴
Donde:

𝐴: masa en el aire de la muestra seca al horno (g).

�: masa en el aire de la muestra saturada y superficialmente seca
(g).
50 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

𝐶: masa en el agua de la muestra(g).

𝐷𝐴: densidad aparente del agregado grueso (Kg/m3).

Figura 3.6 Pesaje en agua.

Procedimiento
• Secar manualmente con ayuda del paño absorbente el material (partícula a
partícula), para la remoción de la humedad superficial.
• Obtener una masa de ensayo del material saturado y superficialmente seco
(previamente saturado).
• Pesar la muestra saturada y superficialmente seca al aire.
• Pesar la muestra en agua con ayuda de la canasta metálica.
• Colocar la muestra en un recipiente al horno hasta su secado.
• Pesar la muestra seca del material.
• Calcular la densidad aparente y absorción del material.
 Capítulo 3: Análisis y ensayos para agregados en el diseño de mezclas 51

Ensayo de densidad y absorción NTC 176

Laboratorio: Fecha:
Proyecto: Material:
Elaboró: Muestra n.º:
Muestra de agregado
Masa de la muestra saturada y sup. seca (g)
Masa de la muestra en agua (g)
Masa de la muestra seca (g)
Densidad aparente (Kg/m3)
% de absorción
Observaciones

Resumen de ensayo
En la siguiente ficha se pueden consignar los datos del ensayo como información
del laboratorio, material analizado, identificación de la muestra; incluso, se pueden
consignar observaciones que surjan del desarrollo de la prueba.

Procedimiento para el cálculo de masa unitaria de los

agregados
Referencias normativas
Las normas aquí mencionadas describen el ensayo para determinar la densidad
en masa de los agregados en condición compactada o suelta, y el cálculo de los
huecos en agregados finos, gruesos o una mezcla de ambos, basándose en una
misma determinación. Esta práctica es aplicable a aquellos agregados que no
excedan de 125 mm. como tamaño máximo nominal.

• ASTM. C29/C29M Standard test method for bulk density (“unit weight”) and
voids in aggregate.
• INV E-217 Densidad bulk (peso unitario) y porcentaje de vacíos de los
agregados en estado suelto y compacto.
• NTC 92 Ingeniería civil y arquitectura. determinación de la masa unitaria y
los vacíos entre partículas de agregados.
52 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Aspectos generales
La masa unitaria hace referencia a la relación peso entre un volumen determinado,
calculada para un material, que varía de acuerdo a si este se encuentra suelto o con
algún grado de compactación, por lo que puede suele ser usada para determinar
la cantidad en volumen para compra y dosificación.

La norma NTC y ASTM contemplan el análisis de los materiales secos, el cual es

utilizado en el método de diseño ACI.

Objetivos
• Determinar la masa unitaria de los agregados.

Elementos para el procedimiento

• Balanzas.
• Molde metálico.
• Varilla de apisonamiento punta redonda.
• Pala o cucharón.

Consideraciones
El material de ensayo debe haber sido previamente secado en horno hasta
obtener una masa constante. Por otra parte, para garantizar la obtención de datos
confiables respecto al material, se recomienda que el molde de ensayo (ver figura
3.7) debe tener una altura entre el 80 y 150% del diámetro, a su vez debe tener una
capacidad no menor al 95% de los valores descritos en la tabla 3.5.

Figura 3.7 Molde de ensayo.

 Capítulo 3: Análisis y ensayos para agregados en el diseño de mezclas 53

Tabla 3.5 Capacidad de los moldes.

Tamaño máximo nominal del agregado Capacidad del molde

(mm) (l)
12,5 o menor 2,8
25,0 9,3
37,5 14,0
75,0 28,0
112 70,0
150 100,0
Fuente: Icontec NTC 92.

Para la determinación de la masa unitaria compactada del material existen dos

métodos, el de apisonamiento para agregados con tamaños máximos nominales
no mayores a 37,5 mm, y el de golpeteo para mayores a 37,5 mm e inferiores a 150
mm. El método de paleo se utiliza para la determinación de la masa unitaria suelta
de los agregados. En cualquiera de los casos, el cálculo de las masas unitarias se
realiza mediante la ecuación 3.5.

𝐺–�
𝑀𝐴– 𝐺 – � = ————— (3.5)
𝑉
Donde:

𝐺: masa del agregado más molde (kg).

𝑀: masa unitaria del agregado .
�: masa del molde (kg).
𝑉: volumen del molde .

Método de apisonamiento

• Llenar una tercera parte del molde con el material, nivelando la superficie
con los dedos.
• Apisonar la capa mediante 25 golpes con la varilla de apisonamiento, de
manera vigorosa, distribuidos uniformemente en la superficie.
• Repetir el proceso con la segunda y tercera capa hasta llenar el molde.
• Enrasar la superficie con los dedos o con la plantilla recta, de tal manera
que los vacíos sobre la superficie puedan ser llenados con el material que
sobresale sobre la misma.
54 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Método de paleo

• Llenar completamente el molde con el material.

• Enrasar la superficie con los dedos o con la plantilla recta, de tal manera
que los vacíos sobre la superficie puedan ser llenados con el material que
sobresale sobre la misma.
Procedimiento
• Pesar el molde vacío.
• Llenar el molde con el material de acuerdo al método seleccionado.
• Pesar el molde con la muestra.
• Calcular la masa unitaria suelta o compactada según lo requerido.

Ensayo de masa unitaria NTC 92

Laboratorio: Fecha:
Proyecto: Material:
Elaboró: Muestra n.º:
Muestra de agregado
Masa de la muestra saturada y sup. seca (g)
Masa de la muestra en agua (g)
Masa de la muestra seca (g)
Densidad aparente (kg/m3)
% de absorción
Observaciones

Resumen de ensayo
En el siguiente formato se pueden consignar los datos del ensayo como información
del laboratorio, material analizado, identificación de la muestra; incluso, se pueden
consignar observaciones que surjan del desarrollo de la prueba.
 C APÍTULO 4

M E TO D O LO G Í A D E
E N S AYO S PA R A
CO N C R E TO S

Procedimiento de ensayo del asentamiento de mezclas de

concreto
Referencias normativas
Estas normas tienen por objeto establecer el método de ensayo para determinar el
asentamiento del concreto en las obras y en el laboratorio.

• ASTM. (2015). C143/C143M Standard test method for slump of hydraulic-

cement concrete.
• INV E-404 Asentamiento del concreto de cemento hidráulico (slump).
• NTC 92 Ingeniería civil y arquitectura. Método de ensayo para determinar
el asentamiento del concreto.

Aspectos generales
El ensayo de asentamiento se realiza a mezclas recién batidas para conocer
la consistencia de la misma. Es de gran importancia, pues dependiendo del
revenimiento se eligen métodos de colocación y compactación del material.
56 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Además de ofrecer información sobre la trabajabilidad y manejabilidad, el exceso

o falta de agua en las mezclas permite hacer las estimaciones necesarias para
garantizar la máxima densidad y compacidad del elemento a fundir en concreto.

Objetivos
• Determinar el asentamiento de la mezcla de concreto.

Elementos para el procedimiento

• Molde.
• Varilla de compactación punta redonda.
• Pala o cucharón.

Elementos personales
• Botas de seguridad.
• Guantes de seguridad.
• Gafas de seguridad.

Consideraciones
La cantidad de muestra para ensayo debe corresponder a una cantidad lo
suficientemente representativa de la mezcla batida. El molde de ensayo puede ser
metálico o plástico y debe estar libre de impurezas en su superficie.

La superficie sobre la que se apoye el molde debe ser plana y no absorbente,

el molde debe ser sujetado con los pies, de tal manera que este no se mueva al
momento de empezar a llenarlo.

Desde el inicio del ensayo, hasta el levantamiento del molde no deben transcurrir
más de dos minutos y medio.

Así como se muestra en la figura 4.1, el asentamiento corresponde a la diferencia

de altura de la muestra al retirar el molde, con la altura del mismo y se calcula
mediante la ecuación 4.1.
 Capítulo 4: Metodología de ensayos para concretos 57

𝐴 = 𝐻� – 𝐻𝑖 (4.1)

Donde:

𝐴: asentamiento de la mezcla (mm).

𝐻𝑖: posición inicial de la mezcla (mm).
𝐻�: posición final de la mezcla (mm).
Figura 4.1 Medición de asentamiento del concreto.

Procedimiento
• Colocar el molde en el suelo, y sujetarlo firmemente con los pies.
• Llenar una tercera parte del molde con muestra.
• Apisonar con la varilla de compactación la superficie, distribuyendo
uniformemente 25 golpes, inclinando levemente la varilla para asegurar
una compactación hasta el fondo.
• Repetir el proceso con la segunda y tercera capa, dejando en esta última,
material apilado suficiente sobre el borde del molde para asegurar el llenado.
• Alisar la superficie con ayuda de la varilla de compactación.
• Levantar el molde de un solo movimiento uniforme hacia arriba, sin
producir movimiento lateral o torsión en el concreto.
• Medir la diferencia de altura de la muestra respecto al molde.
58 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Resumen de ensayo
La tabla que se muestra a continuación está diseñada de manera que recopile
los datos del ensayo de laboratorio de manera clara y concisa; se puede incluir
información sobre el laboratorio, materiales, así como la identificación de la
muestra.

Ensayo de asentamiento NTC 396

Laboratorio: Fecha:
Proyecto: Material:
Elaboró: Muestra n.º:
Mezcla
Altura del molde (mm)
Altura de la muestra asentada (mm)
Asentamiento (mm)
Observaciones

Procedimiento de elaboración de cilindros de concreto

para ensayo de resistencia a la compresión
Referencias normativas
Las normas a las que acá se hace referencia establecen los métodos para la
elaboración y curado de muestras de concreto en el laboratorio bajo estricto
control de materiales y condiciones de ensayo, usando concreto compactado por
apisonado o vibración.

• ASTM. (2015). C31/C31M Standard practice for making and curing concrete
test specimens in the field.
• INV E-402 Elaboración y curado de especímenes de concreto en laboratorio
para ensayos de compresión y flexión.
• NTC 1377 Ingeniería civil y arquitectura. Elaboración y curado de especímenes
de concreto para ensayos en el laboratorio.
 Capítulo 4: Metodología de ensayos para concretos 59

Aspectos generales
El proceso de elaboración y curado de cilindros para ensayos de resistencia a la
compresión es parte esencial del proceso de evaluación de las mezclas. Como se ha
mencionado anteriormente, esta propiedad mecánica del concreto se determina
al aplicar cargas axiales de compresión sobre muestras cilíndricas. Es por esto
que, unos cilindros elaborados con los procedimientos adecuados, brindan
confiabilidad tanto para el proceso de ensayo como para el proceso de selección
de materiales.

Objetivos
• Elaborar cilindros de concreto para ensayos de resistencia a la compresión

Elementos para el procedimiento

• Moldes cilíndricos.
• Varilla de compactación punta redonda.
• Aceite desmoldante.
• Pala o cucharón.
• Martillo o mazo de goma.

Elementos personales
• Botas de seguridad.
• Guantes de seguridad.
• Gafas de seguridad.

Consideraciones
Los moldes requeridos para la elaboración de cilindros de concreto pueden ser
metálicos o plásticos, siempre y cuando cumplan con los requisitos técnicos, no
interactúen nocivamente con la muestra durante el periodo de endurecimiento,
ni presente deformidades en sus caras que puedan afectar el cuerpo del cilindro
a fundir.

Es recomendable que la relación diámetro altura de los moldes sea de 1:2, pues
esta relación permite evaluar con mayor confiabilidad los resultados de resistencia
a la compresión (ver figura 4.2), asimismo el aceite desmoldante utilizado para
lubricar el cilindro no debe reaccionar o afectar el cilindro en su periodo de
endurecimiento.
60 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Figura 4.2 Preparación de cilindros.

El periodo recomendado desde la fundida del cilindro hasta el desmolde e

inicio del curado es de 24 h ± 8; este debe hacerse inmediatamente después del
desmoldado, garantizando que ambiente o tanque curado (curado húmedo), no
pueda afectar nocivamente el proceso de endurecimiento por la presencia de
sustancias dañinas en el agua (figura 4.3).

Figura 4.3 Puesta en curado de los cilindros.

Procedimiento
• Colocar el molde en el suelo, sobre una superficie horizontal.
• Lubricar el molde con el aceite desmoldante.
• Llenar una tercera parte del molde con muestra.
• Apisonar con la varilla de compactación la superficie, distribuyendo
uniformemente 25 golpes, y golpear con el mazo el exterior del cilindro
para cerrar los espacios o huecos dejados por el apisonamiento.
 Capítulo 4: Metodología de ensayos para concretos 61

• Repetir el proceso con la segunda y tercera capa.

• Enrasar la superficie con ayuda de la varilla de compactación y dar un
acabado suavizado a la misma.
• Desmoldar los cilindros luego de un periodo prudente, marcarlos y llevarlos
a su lugar de curado.
• Mantener los cilindros en curado hasta que se vaya a realizar el ensayo.

Procedimiento de ensayo de resistencia a la compresión

de cilindros de concreto
Referencias normativas
Este ensayo se refiere a la determinación de la resistencia a la compresión de
especímenes cilíndricos de concreto, tanto cilindros moldeados como núcleos
extraídos.

• ASTM. (2015). C143/C143M Standard test method for slump of hydraulic-

cement concrete.
• INV E-410 Resistencia a la compresión de cilindros de concreto.
• NTC 673 Concretos. Ensayo de resistencia a la compresión de especímenes
cilíndricos de concreto.
Aspectos generales
El ensayo de resistencia a la compresión de cilindros de concreto, es uno de
los variados ensayos para evaluar el comportamiento mecánico del material,
de este se obtiene información muy valiosa de la calidad de los materiales, el
proceso de mezclado, dosificación, colocación del concreto, verificación de las
especificaciones, evaluación de los aditivos, entre otros.

El ensayo de resistencia a la compresión consiste en la aplicación de una carga

axial en la cara del cilindro. Se suele realizar a cilindros de edades de 3, 7, 14, 21 y
28 días, siendo los ensayos a 7 y 28 días de edad los más utilizados.

Objetivos
• Determinar la resistencia a compresión del cilindro de concreto.

Elementos para el procedimiento

• Máquina de compresión con accesorios.
62 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Elementos personales
• Botas de seguridad.
• Guantes de seguridad.
• Gafas de seguridad.

Consideraciones
Los cilindros de concreto se ensayan en condición húmeda y con edades de curado
de acuerdo a la pertinencia del estudio con tolerancias de acuerdo a la tabla 4.1.

Tabla 4.1 Edad de ensayo de los cilindros de concreto.

Edad de ensayo Tolerancia admisible

24 h ± 0,5 h
3d ±2h
7d ±6h
28 d ± 20 h
90 d ±2d
Fuente: Icontec NTC 673.

Es importante garantizar la planitud de sus caras, de tal manera que la carga

aplicada sobre la cara del cilindro se distribuya de manera uniforme y la falla se
dé acertadamente como se muestra en la figura 4.4.

Figura 4.4 Ensayo de resistencia a la compresión.

 Capítulo 4: Metodología de ensayos para concretos 63

Existen métodos de refrentado de las caras de los cilindros con morteros de azufre
y yeso de alta resistencia, pero en la actualidad muchos laboratorios utilizan
cabezales de neopreno, para un refrentado no adherido cuando las caras de los
cilindros no presentan deformaciones considerables, con los que se obtienen
resultados igualmente confiables respecto al refrentado adherido. El cálculo de la
resistencia a la compresión se realiza de acuerdo a la ecuación 3.6.

�𝑀
�𝑖 = ————— (3.6)
𝐴𝐶

Donde:

𝐴𝐶 : área de la sección transversal del cilindro (cm2).

�𝑖: resistencia a la compresión del cilindro (Kg/cm2).
�𝑀: carga máxima aplicada sobre el cilindro (Kgf).

Para efectos de determinar la resistencia, es aconsejable que como mínimo se

rompan tres cilindros para así considerar como válida una muestra dada de
concreto. Además del resultado de ensayo, se puede evaluar la forma de la falla y
hacer estimaciones sobre las propiedades del concreto evaluado. Algunos modelos
de fallas típicas se muestran en la figura 4.5.

• Tipo 1. Conos razonablemente bien formados en ambos extremos, fisuras a

través de los cabezales menores de 25 mm (1 pulgada).
• Tipo 2. Conos bien formados en un extremo, fisuras verticales a través de
los cabezales; el cono no está bien definido en el otro extremo.
• Tipo 3. Fisuras verticales encolumnadas a través de ambos extremos; conos
mal formados.
• Tipo 4. Fractura diagonal sin fisuras a través de los extremos; golpee
suavemente con un martillo para distinguirla del tipo 1.
• Tipo 5. Fracturas en los lados de las partes superior e inferior (ocurre
comúnmente con cabezales no adheridos).
• Tipo 6. Similar al Tipo 5 pero el extremo del cilindro es puntiagudo.
64 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Figura 4.5 Modelos de fallas típicos. Fuente: Icontec NTC 673.

(1 pulgada)

Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3

Conos razonablemente bien Conos bien formados en un Fisuras verticales
formados en ambos extremos, extremo, fisuras verticales a encolumnadas a través de
fisuras a través de los cabezales través de los cabezales, cono ambos extremos, conos mal
de menos de 25 mm no bien definido en el otro formados.
(1 pulgada). extremo.

Tipo 4 Tipo 5 Tipo 6

Fractura diagonal sin fisuras a Fracturas en los lados en las ártes Similar a Tipo 5 pero el
través de los extremos; golpee superior o inferior (ocurre extremo del cilindro es
suavemente con un martillo comúnmete con cabezales no puntiagudo
para distinguirla del Tipo 1 adheridos)

Adicionalmente si se requiere calcular la densidad del cilindro, se toman las

medidas de altura, diámetro y peso del espécimen.

Procedimiento
• Retirar el cilindro del ambiente de curado.
• Efectuar el proceso de refrentado (si es necesario).
• Realizar mediciones de dimensiones y peso del cilindro.
• Someter el cilindro a ensayo en la máquina.
• Calcular la resistencia a la compresión y densidad del cilindro.
 Capítulo 4: Metodología de ensayos para concretos 65

Resumen de ensayo
La información obtenida de la prueba de laboratorio puede ser condensada en la
siguiente ficha.

Ensayo de asentamiento NTC 673

Laboratorio: Fecha:
Proyecto: Material:
Elaboró: Muestra n.º:
Cilindro
Carga máxima aplicada (Kgf)
Área de la cara (cm2)
Altura (cm)
Diámetro (cm)
Peso (Kg)
Resistencia a la compresión (Kg/cm2)
Densidad del cilindro (Kg/m3)
Observaciones
 C APÍTULO 5

E J E M P LO S D E A P L I C AC I Ó N
D E L D I S E Ñ O D E M E ZC L A S
P O R E L M É TO D O AC I

Ejercicios de diseños de mezcla

Ejemplos del proceso de diseño de mezclas
A continuación se proponen cinco situaciones que requieren del diseño de
mezclas y cuya solución se obtiene aplicando los métodos mencionados en los
capítulos que preceden este apartado. Se aborda lo referente a la determinación de
las cantidades de agua, agregados y aditivos, se calculan humedades y se estiman
tiempos de procesamiento.

Ejemplo 1
Se requiere realizar un diseño de mezcla para fundir columnas. La resistencia
requerida (f ’cr) para los elementos corresponde a 28 MPa, teniendo en cuenta
que estos elementos no estarán expuestos a condiciones especiales.

En ensayos realizados a los materiales, los agregados se encontraban en los

límites granulométricos señalados por la NTC correspondiente, además de
no presentar impurezas considerables, contando con sanidad y resistencia
propia adecuada para ser utilizados en concretos, además en ensayos se ob-
tuvieron los siguientes resultados:
68 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Propiedades físicas Cemento Agregado fino Agregado grueso

Densidad aparente (Kg/m3) 3150 2500 2600

Peso unitario seco
- - 1550
compactado (Kg/m3)
Humedad natural (%) - 3,0 0,5
Absorción (%) - 2,0 1,2
Módulo de finura - 2,6 -
Tamaño nominal máximo
- - 19
(mm)

• Realizar el diseño de mezcla.

Solución:

1. Debido a que los elementos a fundir son columnas, se requiere que la

mezcla presente una consistencia fluida, por lo que de acuerdo a la tabla
2.1, se elige un asentamiento de 75 a 100 mm.
2. El tamaño nominal máximo del agregado según los ensayos es de 19 mm.
3. La cantidad de agua y aire en la mezcla se estima de 202,2 litros de agua y
un valor de 2% teórico de aire por m3, de acuerdo a la tabla 2.2.
4. La resistencia requerida (f ’cr) es de 28 MPa, que en la tabla 2.3 corresponde
a un valor de 0,47 para cementos nacionales.
5. Utilizando la ecuación 2.2, se realiza el cálculo del cemento de la siguiente
manera:

� 202,2 � × 0,99 �𝑔⁄𝑙

�𝑖 = —— = —————————— =425,91 kg
�/𝐶 0,47

6. Con un módulo de finura de 2,6 y un tamaño nominal máximo de 19

mm, de acuerdo a la tabla 2.5, se estima un volumen de agregado grueso
compactado de 0,64 por unidad de volumen.
7. El cálculo del agregado fino se realiza por la metodología del volumen
absoluto, pues ofrece mayor exactitud en el cálculo de los volúmenes de
materiales, mediante la ecuación 2.4.

�
� = ——
�
 Capítulo 5: Ejemplos de aplicación del diseño de mezclas por el Método ACI 69

• Volumen de cemento:

425,91 �𝑔
�Grueso = —————————— = 0,1352�3
3150 �𝑔⁄�3

• Volumen de agua:

�Agua =202,21 × 0,99�𝑔⁄�3

• Volumen de agregado grueso:

1550�𝑔⁄�3 × 0,64�3
�Grueso = —————————— = 0,3815
2600�𝑔⁄�3

• Volumen de aire (teórico), mediante la ecuación 2.5:

�Aire = 0,02 ×1 �3 = 0,02 �3

• Volumen de agregado fino:

�Fino=1�3 – 0,1352�3 – 0,2022�3– 0,3815 �3 – 0,02 �3
�Fino = 0,2611 �3

Una vez hallado el volumen de arena, se hace una primera estimación de la

cantidad de materiales en peso:

Material Densidad (Kg/m3) Volumen (m3) Peso (Kg)

Cemento 3150 0,1352 425,91
Agua 997,5 0,2022 201,69
Agregado
2600 0,3815 991,90
grueso
Agregado fino 2500 0,2611 652,75
Aire - 0,0200 -
Total 1 2.299,25
70 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

8. Los ajustes por humedad se realizan de acuerdo a las condiciones de

humedad de los agregados:

Material % absorción % humedad % absorción -

humedad
Agregado grueso 1,2 0,5 0,7
Agregado fino 2,0 3,0 -1,0

Según lo calculado anteriormente, el agregado grueso presenta una

humedad inferior a su absorción, por lo que hay que adicionar a la mezcla
agua para satisfacer tal absorción.

Por otra parte, el agregado fino presenta una humedad superior a su

absorción, esto debido a la interacción partícula-agua, por lo que hay que
calcular el agua en exceso, que puede afectar la relación a/c, su resistencia
y la trabajabilidad deseada en la mezcla. Se calcula como se muestra a
continuación:

% absorción – Agua en exceso o

Material Peso por m3 (Kg)
humedad adición
Agregado grueso 991,90 0,7 6,94
Agregado fino 652,75 -1,0 -6,52

Con el ajuste por humedades el agua de mezclado sería:

Agua de mezclado = 201,69 kg + 6,94 kg -6,52 kg

Agua de mezclado = 202,11 kg

Puesto que se calculó el agua en adición o en exceso para mezclas con

agregados en condición de humedad natural, se procede a calcular la
cantidad en peso de los agregados en esta condición:

Peso por m3 seco Peso por m3

Material % humedad
(Kg) húmedo (Kg)
Agregado grueso 991,90 0,5 996,85
Agregado fino 652,75 3,0 672,33
 Capítulo 5: Ejemplos de aplicación del diseño de mezclas por el Método ACI 71

Finalmente, las cantidades iniciales para un m3 de la mezcla, con agregados

en condición de humedad natural son:

Cemento Agua Agregado Fino Agregado Peso estimado

(kg) (kg) (kg) Grueso (kg) de la mezcla
(kg)
425,91 202,11 672,33 996,85 2297,2

Ejemplo 2
Se prepararon tres muestras de mezcla para la verificación de asentamiento
del diseño de mezcla del Ejemplo 1 y se pudo constatar que el asentamiento
del diseño fue de 60 mm en promedio. Esto se dio por las características pro-
pias del agregado grueso como el alto porcentaje de caras fracturadas y angu-
lares, resultando poco trabajable; por lo que se optó por realizar un ajuste a
la cantidad de agua de mezclado donde se recomendaba adicionar 7 litros de
agua por m3, según la tabla 2.7.

• Realizar el diseño de mezcla con el ajuste de la cantidad de agua de mezclado.

Solución:

Empezando desde el paso 3 del Ejemplo 1:

1. La cantidad de mezclado se había estimado en 202,2 litros, adicionando los

7 litros recomendados por la tabla 2.7.
Agua de mezclado = 202,7 + 7 = 209,7
2. La resistencia requerida de 28 MPa requiere una relación a/c de 0,47 para
cementos nacionales.
3. Con la ecuación 2.2 se calcula la cantidad de cemento:

� 209,2 � × 0,99 �𝑔⁄𝑙

� = —— = —————————— =440,65 kg
�/𝐶 0,47

4. De acuerdo a la tabla 2.5, se estima un volumen de agregado grueso

compactado de 0,64 por unidad de volumen.
5. Se calculan los volúmenes de materiales:
72 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

• Volumen de cemento:

440,65 �𝑔
�Grueso = —————————— = 0,1398�3
3150 �𝑔⁄�3

• Volumen de agua:

�Agua =209,21 × 0,2092�3

• Volumen de agregado grueso:

1550�𝑔⁄�3 × 0,64�3
�Grueso = —————————— = 0,3815 �3
2600�𝑔⁄�3

• Volumen de aire (teórico):

�Aire = 0,02 ×1 �3 = 0,02 �3

• Volumen de agregado fino:

�Fino=1�3 – 0,1398�3 – 0,2029�3– 0,3815 �3 – 0,02 �3
�Fino = 0,2495 �3
Estimando las cantidades en peso materiales en peso:

Material Densidad (Kg/m3) Volumen (m3) Peso (Kg)

Cemento 3150 0,1398 440,65
Agua 997,5 0,2092 208,68
Agregado
2600 0,3815 991,90
grueso
Agregado fino 2500 0,2495 623,75
Aire - 0,0200 -
Total 1 2.264,98

Se calcula la cantidad de agua en adición o exceso.

% absorción – Agua en exceso o

Material Peso por m3 (kg)
humedad adición
Agregado grueso 991,90 0,7 6,94
Agregado fino 623,75 -1,0 -6,23
 Capítulo 5: Ejemplos de aplicación del diseño de mezclas por el Método ACI 73

Con el ajuste por humedades el agua de mezclado sería:

Agua de mezclado = 208,68 kg + 6,94 kg -6,23 kg

Agua de mezclado = 209,39 kg

Se procede a calcular la cantidad en peso de los agregados en condición de

humedad natural:

Peso por m3 seco Peso por m3

Material % humedad
(Kg) húmedo (Kg)
Agregado grueso 991,90 0,5 996,85
Agregado fino 623,75 3,0 642,46

Finalmente, las cantidades iniciales para un m3 del nuevo diseño de mezcla

son:

Cemento Agua Agregado Fino Agregado Peso estimado

(kg) (kg) (kg) Grueso (kg) de la mezcla
(kg)
440,65 209,39 642,46 996,85 2289,35

Ejemplo 3
Se requiere realizar un diseño de mezcla de concreto de peso normal, para
un elemento que requiere una resistencia especificada (f ’c) de 21 MPa, no
se cuenta con datos históricos de diseño o registro de experiencia con los
materiales; se busca una mezcla con consistencia de seca a semiseca para ser
utilizada como pavimento, se cuenta con la información básica de materiales
agregados que cumplen con la normativa, los datos son los siguientes:

Propiedades físicas Cemento Agregado fino Agregado grueso

Densidad aparente (Kg/m3) 3150 2650 2750

Peso unitario seco
- - 1670
compactado (Kg/m3)
Humedad natural (%) - 3,8 0,2
Absorción (%) - 2,3 1,0
Módulo de finura - 2,5 -
Tamaño nominal máximo
- - 25,0
(mm)
74 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

• Realizar el diseño de mezcla de concreto que cumpla con la resistencia

requerida (f ’cr).

Solución:

1. Debido a que se requiere la mezcla con una consistencia de seca a semiseca,

un asentamiento de 25 a 50 mm es apropiado.
2. El tamaño nominal máximo del agregado grueso del que se dispone es de
25 mm.
3. La cantidad de agua y aire en la mezcla se estima de 178,4 litros de agua y
un valor de 1,5% teórico de aire por m3, de acuerdo a la tabla 2.2.
4. La resistencia especificada (f ’c) es de 21 MPa, debido a que no se tiene
experiencia de diseño con los materiales, se debe determinar el valor de la
resistencia requerida (f ’cr), según la tabla 1.18, corresponde a:
f’cr = f’c + 8,3
f’cr = 21 + 8,3 = 29,3 MPa
El valor de la relación correspondiente a 29,3 MPa puede hallarse de manera
aproximada, con dos valores extremos entre los que se encuentre 29,3, con
la ecuación 2.2:

𝑓’cmáx – 𝑓’cr 𝑓’cmáx – 𝑓’mín

———————— = ————————
a/cmáx – a/c r a/cmáx– a/cmín

35 – 29,3 35 – 28
——————— = ——————
0,40 – a/cr 0,40 - 0,47
a/cr = 0,45

5. Utilizando la ecuación 2.2, se realiza el cálculo del cemento de la siguiente

manera:
� 179,4 � × 0,99 �𝑔⁄𝑙
� = —— = —————————— = 392,48 kg
�/𝐶 0,45

6. Con un módulo de finura de 2,5 y un tamaño nominal máximo de 25

mm, de acuerdo a la tabla 2.5 se estima un volumen de agregado grueso
compactado de 0,70 por unidad de volumen.
 Capítulo 5: Ejemplos de aplicación del diseño de mezclas por el Método ACI 75

7. El cálculo del agregado fino se realiza por la metodología del volumen

absoluto, mediante la ecuación 2.4.

�
� = ——
�
• Volumen de cemento:

392,48 �𝑔
�Grueso = —————————— = 0,1246�3
3150 �𝑔⁄�3

• Volumen de agua:

�Agua = 178,41 × 0,1784�3

• Volumen de agregado grueso:

1670�𝑔⁄�3 × 0,70�3
�Grueso = —————————— = 0,4251�3
2750�𝑔⁄�3

• Volumen de aire (teórico):

�Aire = 0,015 ×1 �3 = 0,015 �3

• Volumen de agregado fino:

�Fino=1�3 – 0,1246�3 – 0,1784�3– 0,4251 �3 – 0,015 �3
�Fino = 0,2569 �3

Una vez hallado el volumen de arena, se hace una primera estimación de la

cantidad de materiales en peso:

Material Densidad (Kg/m3) Volumen (m3) Peso (Kg)

Cemento 3150 0,1246 392,48
Agua 997,5 0,1784 177,95
Agregado
2750 0,4251 1169,03
grueso
Agregado fino 2650 0,2569 680,79
Aire - 0,0150 -
Total 1 2.420,25
76 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

8. Los ajustes por humedad se realizan de acuerdo a las condiciones de

humedad de los agregados:

% absorción –
Material % absorción % humedad
humedad
Agregado grueso 1,0 0,3 0,7
Agregado fino 2,3 3,8 -1,5

Se calcula la cantidad en peso del agua de mezclado:

% absorción – Agua en exceso o

Material Peso por m3 (kg)
humedad adición
Agregado grueso 1169,03 0,7 8,18
Agregado fino 680,79 -1,5 -10,21

Con el ajuste por humedades, el agua de mezclado sería:

Agua de mezclado = 177,95 kg + 8,18 kg -10,21 kg

Agua de mezclado = 175,92 kg

Se procede a calcular la cantidad en peso de los agregados en condición de

humedad natural:

% absorción – Agua en exceso o

Material Peso por m3 (kg)
humedad adición
Agregado grueso 1169,03 0,3 1172,53
Agregado fino 680,79 3,8 706,66

Finalmente, las cantidades iniciales para un m3 de la mezcla, con agregados

en condición de humedad natural son:

Cemento Agua Agregado Agregado Peso

(kg) (kg) fino (kg) grueso (kg) estimado
de la mezcla
(kg)
392,48 175,92 706,66 1172,53 2447,59
 Capítulo 5: Ejemplos de aplicación del diseño de mezclas por el Método ACI 77

Ejemplo 4
Se busca realizar un diseño de mezcla de concreto simple, para un elemento
estructural que estará expuesto a condiciones de sulfatos y congelamiento; se
ha previsto que la resistencia requerida para este (f ’cr), debe ser mínimo 30
MPa. Adicionalmente, se requiere una trabajabilidad alta para la mezcla de
consistencia muy fluida. Se cuenta con la información básica de materiales
agregados que cumplen con la normativa y los datos son los siguientes:

Propiedades físicas Cemento Agregado fino Agregado grueso

Densidad aparente (Kg/m3) 3150 2500 2600

Peso unitario seco
- - 1600
compactado (Kg/m3)
Humedad natural (%) - 2,8 0,9
Absorción (%) - 2,1 1,2
Módulo de finura - 2,4 -
Tamaño nominal máximo
- - 9,5
(mm)

• Realizar el diseño de mezcla cumpliendo los parámetros de resistencia y

durabilidad.

Solución:

1. Debido a que se requiere la mezcla con una trabajabilidad alta y una

consistencia muy fluida, el asentamiento puede ser mayor a 150 mm.
2. El tamaño nominal máximo del agregado grueso del que se dispone es de
9,5 mm.
3. La cantidad de agua y aire en la mezcla se estima de 243,8 litros de agua y
un valor de 3,0% teórico de aire por m3, de acuerdo a la tabla 2.2.
4. Debido a que es un elemento estructural que se encuentra expuesto a
condiciones de sulfatos y congelamiento, hay dos requisitos de relación a/c
mínimos, 0,5 y 0,45 respectivamente, según la tabla 2.4. Esto significa que
la relación a elegir no debe ser mayor a este valor, para el cumplimiento de
ambos requisitos.
La resistencia requerida (f ’cr) es de mínimo 30 MPa y por ello se debe
comprobar que la relación a/c sea adecuada para lograr tal resistencia, de lo
contrario se debe usar una relación menor.
78 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

𝑓’cmáx – 𝑓’cr 𝑓’cmáx – 𝑓’mín

———————— = ————————
a/cmáx – a/c r a/cmáx– a/cmín

35 – 𝑓’cr 35 – 28
——————— = ——————
0,40 – 0,45 0,40 - 0,47
𝑓’cr = 30MPa

5. Utilizando la ecuación 2.2, se realiza el cálculo del cemento de la siguiente

manera:
� 243,8𝑙 × 0,99 �𝑔⁄𝑙
� = —— = —————————— = 536,36 kg
�/𝐶 0,45

6. Con un módulo de finura de 2,4 y un tamaño nominal máximo de 9,5

mm, de acuerdo a la tabla 2.5, se estima un volumen de agregado grueso
compactado de 0,50 por unidad de volumen.
7. El cálculo del agregado fino se realiza por la metodología del volumen
absoluto, empleando la ecuación 2.4.

�
� = ——
�
• Volumen de cemento:

536,36 �𝑔
�Grueso = —————————— = 0,1702�3
3150 �𝑔⁄�3

• Volumen de agua:

�Agua = 243,81 × 0,2438�3

• Volumen de agregado grueso:

1600�𝑔⁄�3 × 0,50�3
�Grueso = —————————— = 0,3077�3
2600�𝑔⁄�3

• Volumen de aire (teórico):

�Aire = 0,03 ×1 �3 = 0,03 �3

 Capítulo 5: Ejemplos de aplicación del diseño de mezclas por el Método ACI 79

• Volumen de agregado fino:

�Fino=1�3 – 0,1702�3 – 0,2438�3– 0,3077 �3 – 0,03 �3
�Fino = 0,2483 �3

Una vez hallado el volumen de arena, se hace una primera estimación de la

cantidad de materiales en peso:

Material Densidad (Kg/m3) Volumen (m3) Peso (Kg)

Cemento 3150 0,1702 536,36
Agua 997,5 0,2438 243,19
Agregado
2600 0,3077 800,02
grueso
Agregado fino 2500 0,2483 620,75
Aire - 0,0300 -
Total 1 2.200,32

8. Los ajustes por humedad se realizan de acuerdo a las condiciones de

humedad de los agregados:

% absorción –
Material % absorción % humedad
humedad
Agregado grueso 1,2 0,9 0,3
Agregado fino 2,1 2,8 -0,7

Se calcula la cantidad en peso del agua de mezclado:

% absorción – Agua en exceso o

Material Peso por m3 (kg)
humedad adición
Agregado grueso 800,02 0,7 5,60
Agregado fino 620,75 -1,5 -10,06

Con el ajuste por humedades, el agua de mezclado sería:

Agua de mezclado = 243,19kg + 5,60 kg -10,06 kg

Agua de mezclado = 238,73 kg

Se procede a calcular la cantidad en peso de los agregados en condición de

humedad natural:
80 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Peso por m3 Peso por m3

Material % humedad
seco (kg) húmedo (kg)
Agregado grueso 800,02 0,9 807,22
Agregado fino 620,75 2,8 689,53

Finalmente, las cantidades iniciales para un m3 de la mezcla, con agregados

en condición de humedad natural son:

Cemento Agua Agregado Agregado Peso

(kg) (kg) fino (kg) grueso (kg) estimado
de la mezcla
(kg)
536,36 238,73 689,53 807,22 2271,84

Ejemplo 5
Se necesita realizar una mezcla de concreto en masa, con una resistencia no
menor a 28 MPa, de trabajabilidad media, se tiene como requisito economizar
al máximo los costos de producción de concreto; en la región donde se llevará
a cabo el proyecto se ofrecen agregados gruesos de los siguientes tamaños:
12,5 mm, 19, mm, 25 mm, 50 mm y 150 mm, y arena con módulos de finura
de 2,4 2,6, 2,8 y 3,0, todos producidos y procesados de una única fuente, para
diversas aplicaciones, los cuales cumplen con los requisitos normativos; los
resultados de ensayos a materiales en promedio son los siguientes:

Propiedades físicas Cemento Agregado fino Agregado grueso

Densidad aparente (Kg/m3) 3150 2500 2700

Peso unitario seco
- - 1800
compactado (Kg/m3)
Humedad natural (%) - 3,2 1,0
Absorción (%) - 2,0 1,2
Módulo de finura - - -
Tamaño nominal máximo
- - -
(mm)

• Realizar el diseño de mezcla de la manera más económicamente posible.

Solución:

1. Debido a que se requiere la mezcla con una trabajabilidad media y una el

asentamiento puede ser entre 75 y 100 mm.
 Capítulo 5: Ejemplos de aplicación del diseño de mezclas por el Método ACI 81

2. El tamaño nominal máximo del agregado grueso para disminuir al máximo

el costo de producción el concreto es el de 150 mm, pues tamaños más
grandes de agregados tienden a requerir menos cemento.
3. La cantidad de agua y aire en la mezcla se estima de 124,9 litros de agua y
un valor de 0,1% teórico de aire por m3, de acuerdo a la tabla 2.2.
4. La relación a/c recomendada para cementos nacionales es de 0,47, para una
resistencia de 28 MPa.
5. Utilizando la ecuación 2.2, se realiza el cálculo del cemento de la siguiente
manera:
� 124,9𝑙 × 0,99 �𝑔⁄𝑙
� = —— = —————————— = 263,08 kg
�/𝐶 0,45

6. Se escoge un agregado fino con módulo de finura de 3,0, de este modo

el volumen compactado de agregado grueso por unidad de volumen es
mayor, según tabla 2,5 es de 0,81..
7. El cálculo del agregado fino se realiza por la metodología del volumen
absoluto, empleando la ecuación 2.4.

�
� = ——
�
• Volumen de cemento:

263,08 �𝑔
�Grueso = —————————— = 0,0835�3
3150 �𝑔⁄�3

• Volumen de agua:

�Agua = 124,09,81 × 0,1249�3

• Volumen de agregado grueso:

1800�𝑔⁄�3 × 0,81�3
�Grueso = —————————— = 0,5400�3
2700�𝑔⁄�3

• Volumen de aire (teórico):

�Aire = 0,001 ×1 �3 = 0,002 �3

82 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

• Volumen de agregado fino:

�Fino=1�3 – 0,0835 �3 – 0,1249 �3– 0,5400 �3 – 0,002 �3
�Fino = 0,2505 �3

Una vez hallado el volumen de arena, se hace una primera estimación de la

cantidad de materiales en peso:

Material Densidad (Kg/m3) Volumen (m3) Peso (Kg)

Cemento 3150 0,0835 263,08
Agua 997,5 0,1249 124,59
Agregado
2700 0,5400 1458,02
grueso
Agregado fino 2500 0,2505 626,50
Aire - 0,0020 -
Total 1 2.472,16

8. Los ajustes por humedad se realizan de acuerdo a las condiciones de

humedad de los agregados:

% absorción –
Material % absorción % humedad
humedad
Agregado grueso 1,2 1,0 0,2
Agregado fino 2,0 3,2 -1,2

Se calcula la cantidad en peso del agua de mezclado:

% absorción – Agua en exceso o

Material Peso por m3 (kg)
humedad adición
Agregado grueso 1458,02 0,2 2,91
Agregado fino 626,50 -1,2 7,58

Con el ajuste por humedades, el agua de mezclado sería:

Agua de mezclado = 124,59 kg + 2,91 kg - 7,58 kg

Agua de mezclado = 119,92 kg

 Capítulo 5: Ejemplos de aplicación del diseño de mezclas por el Método ACI 83

Se procede a calcular la cantidad en peso de los agregados en condición de

humedad natural:

Peso por m3 Peso por m3

Material % humedad
seco (kg) húmedo (kg)
Agregado grueso 1458,02 1,0 1472,60
Agregado fino 626,50 3,2 646,59

Finalmente, las cantidades iniciales para un m3 de la mezcla, con agregados

en condición de humedad natural son:

Cemento Agua Agregado Agregado Peso

(kg) (kg) fino (kg) grueso (kg) estimado
de la mezcla
(kg)
263,08 119,92 626,50 1458,02 2273,01
 C APÍTULO 6

D I M AC I – S O F T WA R E
PA R A E L D I S E Ñ O D E
M E ZC L A S D E CO N C R E TO

Software beta para el diseño de mezclas Método ACI -

Dimaci
La herramienta en versión beta de un software para el diseño de mezclas de
concreto (Dimaci), realizada por los autores y el estudiante de ingeniería de
sistemas Daniel Méndez, puede ser usada de manera sencilla para realizar
estimaciones o aproximaciones de las cantidades iniciales de materiales para el
diseño de mezclas.

El software cuenta con la información de la metodología ACI para realizar

cálculos muy aproximados de las mezclas de concreto a partir de los datos de los
materiales agregados como densidad, peso unitario, tamaño máximo nominal,
módulo de finura, densidad y absorción; datos de las mezclas como la consistencia
deseada, la aplicación del concreto, las condiciones de exposición, la relación a/c
o la resistencia.

La aplicación se encuentra disponible y funcionando, en versión beta, en la

dirección web: http://sandbox1.ufps.edu.co/~ufps_21/DIMACI/ para móvil y
computador. Además, proporciona la información en tipo informe, junto a una
curva aproximada de la evolución de la resistencia del concreto a diferentes
edades. El proceso de diseño mediante el software Damaci se muestra desde la
figura 13.1 hasta la figura 13.5
86 Diseño de mezclas de concreto aplicando el Método ACI

Figura 6.1 Interfaz Dimaci.

Figura 6.2 Datos de ingreso.

Figura 6.3 Generación de reporte.

Capítulo 6: Dimaci - Software para el diseño de mezclas de concreto 87

Figura 6.4 Modelo de reporte.

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 Este libro fue compuesto en caracteres Minion
a 11 puntos, impreso sobre papel Bond de 75
gramos y encuadernado con el método hot melt,
en diciembre de 2018, en Bogotá, Colombia.
 Diseño de mezclas Incluye
Contextualización sobre la
de concreto aplicando importancia del concreto como
material de ingeniería y descripción
el método ACI detallada del diseño de mezclas de
concreto.
El concreto es uno de los materiales de ingeniería Los materiales, métodos y
más utilizado en los proyectos de construcción condiciones de trabajo están
como edificios, canales, puentes, vías, embalses, adaptadas a la realidad regional y
acueductos, viviendas, entre otros; los cuales requie- nacional.
ren el cumplimiento de condiciones diferenciadas, Compilación de ejemplos de diseño
para las que es imprescindible la adecuada selección de mezclas por el método ACI para
diversas condiciones.
de los componentes del concreto para lograr, a
partir de sus propiedades mecánicas, su manejabili- Método de diseño de mezclas por
aplicación virtual, disponible para
dad, costos y proceso de producción; que permitan
computadoras y teléfonos móviles.
adaptarlos con gran facilidad a un amplio espectro
de aplicaciones. Para lograr este propósito, el diseño Gerson David Cordero Estévez
de mezclas cumple una función muy importante, Ingeniero Civil egresado de la U. Francisco de Paula
pues es donde se definen las propiedades que Santander, con proyecto de calificación meritoria sobre el
Estudio de agregados gruesos en el diseño de mezclas de
tendrá este material compuesto en cada proyecto concreto. Con este proyecto participó en la VII Edición de
de ingeniería. los Premios CEMEX-TEC y fue reconocido como uno de los
mejores en el ENSI 2017. Partícipe en investigaciones y
ponencias nacionales e internacionales relacionadas con el
La obra permite contextualizar al lector con las estudio del concreto, miembro del comité organizador del
generalidades del concreto, la importancia del Primer Congreso Nacional de Ingeniería Civil en Cúcuta, la
Feria Regional de la Industria de la Construcción y de la
proceso de diseño de mezclas, seguido de un Primera Semana de la Seguridad Vial de la UFPS.
análisis de los agregados del concreto y una reseña Javier Alfonso Cárdenas Gutiérrez
Ingeniero Civil egresado de la U. Francisco de Paula
de los principales ensayos de laboratorio con los Santander, especialista en Alta Gerencia, especialista
cuales se determinan las propiedades mecánicas de tecnológico en Gestión Ambiental y Magíster en Adminis-
tración de Empresas con enfoque en Dirección de
este material. Para finalizar, se ofrece una serie Proyectos. Docente auxiliar de la U. Francisco de Paula
de ejemplos de diseño de mezclas a través del Santander, Director del Departamento de Construcciones
método ACI y se muestra este proceso por medio de Civiles, Vías y Transporte y actualmente Director del plan de
Estudios en Ingeniería Civil de la UFPS.
una aplicación virtual producto de este libro. Jhan Piero Rojas Suárez
Ingeniero Civil egresado de la U. Francisco de Paula
Santander, especialista en Sistemas de Información
Esta investigación va dirigida a estudiantes de Geográfico de la U. Distrital Francisco José de Caldas,
programas técnicos o tecnológicos en obras civiles, especialista en Sistemas Gerenciales de Ingeniería de la U.
Pontificia Javeriana, Magíster en Ingeniería Civil de la U. de
estudiantes de ingeniería civil, profesionales y los Andes y estudiante de Doctorado en Proyectos en la U.
egresados de este programa. Es importante resaltar Internacional Iberoamericana. Ha ocupado cargos como
que los métodos descritos, se adaptan a las condi- Director del Departamento de Construcciones Civiles, Vías
y Transporte, Decano de la Facultad de Ingeniería,
ciones de los materiales y a los medios regionales y Vicerrector Administrativo y Académico, y Rector encarga-
nacionales. do. Actualmente es Vicerrector Asistente de Investigación y
Extensión de la misma institución.

ISBN 978-958-771-705-1

9 789587 717051