Tema 13. Planificación de la fabricación: análisis de trabajo.

Estudio de las fases

necesarias para la fabricación del producto. Ordenación de las fases y las operaciones.
Asignación de máquinas y medios en función de los procesos de mecanizado, velocidad, fuerzas
potencias.

Índice
1. Introducción..........................................................................................................................1
2. Planificación de la fabricación: análisis de trabajo...............................................................1
3. Estudio de las fases necesarias para la fabricación del producto...........................................2
4. Ordenación de las fases y las operaciones............................................................................3
5. Asignación de máquinas y medios en función de los procesos de mecanizado, velocidad,
fuerzas potencias..................................................................................................................4
6. Conclusión............................................................................................................................6
7. Bibliografía...........................................................................................................................6

1. INTRODUCCIÓN
La planificación de la fabricación en una empresa tiene una gran repercusión en el coste y
plazos de entrega de los artículos fabricados, que son los principales aspectos en los que se basa la
competitividad de una empresa.
El principal objetivo de una actividad económica es conseguir que después de la
fabricación y entrega de los pedidos se obtenga un beneficio económico.

2. PLANIFICACIÓN DE LA FABRICACIÓN: ANÁLISIS DE TRABAJO

La preparación, análisis y planificación del trabajo en un taller de mecanizado, se realiza
en el departamento llamado Oficina Técnica.
La Oficina Técnica tiene la misión de preparar el trabajo para que el taller tenga toda la
documentación perfectamente definida y en el momento oportuno, y realizar el trabajo sin
interrupciones y con la calidad necesaria. La oficina técnica se divide en dos:
- Oficina de proyectos.
- Oficina de preparación.
En la oficina de proyectos se preparan los planos de taller y las listas de piezas,
determinando las características y dimensiones de cada elemento, empleando piezas normalizadas
siempre que sea posible.
Los planos de las piezas que se entregan al taller han de ser completos, con toda la
información necesaria para su realización. Deben incluir:
- Vistas, secciones y detalles suficientes.
- Cotas dimensionales y geométricas indicando las tolerancias requeridas.
- Tipo de materiales y tratamientos.
- Acabados superficiales.
- Identificación: con la designación propia para saber a qué pedido pertenece.
Si bien hoy en día, los planos nuevos están informatizados, aún hay un nº de pedidos
dedicados a fabricar repuestos pertenecientes a instalaciones antiguas de grandes empresas (por. ej.
Aceralia, centrales térmicas) y cuyos planos originales se conservan en formato papel. En este caso,
los originales no deben salir de la oficina de proyectos y se archivan de manera que se asegure la
conservación y localización de los mismos para posteriores utilizaciones.

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 3. ESTUDIO DE LAS FASES NECESARIAS PARA LA FABRICACIÓN DEL
PRODUCTO
A partir de la documentación realizada en la oficina de proyectos, la oficina de
preparación, prepara la documentación para poder fabricar con la mayor productividad.
Al conjunto de funciones desarrolladas en esta oficina, se le llama CONTROL DE LA
PRODUCCIÓN, ya que de sus distintas secciones deben salir todos los documentos y órdenes para
la fabricación. Suele dividirse en las siguientes secciones:
- Métodos
- Tiempos
- Planificación

MÉTODOS En esta sección se analizan los trabajos a realizar en el taller y se determinan

los puestos de trabajo por los cuales debe pasar la pieza.
En la oficina de métodos se sigue el siguiente procedimiento de trabajo:
- Se propone una serie de alternativas. Analizando el pro y contra de cada una de ellas, se
decide por la que presenta mayores ventajas, tanto técnicas como económicas.
- Elegida la alternativa, se prepara la gama o proceso de trabajo. En esta hoja aparece
dividido el trabajo en fases y subfases, indicando en cada una de ellas, la máquina más adecuada, las
Htas, utillajes y accesorios a utilizar, con sus características para que la sección de utillajes lleve a
cabo la preparación de los mismos.

TIEMPOS A partir de las instrucciones detalladas se calculan los tiempos según las
técnicas conocidas: tiempos normalizados, tiempos predeterminados o por cronometraje.
Los tiempos se dividen en: Tiempo de preparación, tiempo de maniobra y tiempo de
corte o tiempo máquina.
Es una función de gran responsabilidad ya que estos tiempos son empleados por los
planificadores para realizar los planning de trabajo semanal con las fechas de comienzo y fin de
cada pieza. Y también por los contables para determinar los presupuestos, e incluso asignar las
primas de producción a los operarios.

PLANIFICACIÓN Tiene por objeto señalar con exactitud el momento de empezar un

trabajo, determinando las máquinas a emplear y la fecha de terminación prevista. Previamente,
deberá comprobar que estén preparados, los materiales, Htas, utillajes, etc.
La planificación es diferente según sea el tipo de producción, o sea, de productos muy
variados bajo pedido, de fabricación de productos propios en serie o elementos comerciales, o
fabricación mixta, es decir, parte del trabajo es bajo pedido y la otra parte es propia.
Antes de proceder a la planificación, hay que obtener una información tan completa como
sea posible sobre los elementos que intervienen en el proceso de fabricación.

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 La información que se necesita, su procedencia y el tratamiento a dar, es:
- Materiales de fabricación (materias primas): Se necesita saber la calidad y cantidad
necesaria en cada pedido. Estos datos se obtienen de las listas de piezas y de las órdenes de
fabricación. Con estos datos y conociendo el material disponible en el almacén, se sabe qué cantidad
de material se necesita y cuando hay que pedirlo.
Se debe conocer el tiempo necesario para recibir el material del proveedor. Concretar el
pedido y elegir a los proveedores es función de la sección de compras.
- Tiempo asignado para cada fase. Es necesario saber el tiempo que supone para cada
máquina o puesto de trabajo. Se obtiene de la gama o proceso de trabajo.
- Capacidad de carga de cada máquina. Es la cantidad de trabajo que puede hacerse en
una máquina o puesto de trabajo en la unidad de tiempo (por jornada, por día.).
Para la planificación hay que conocer la carga de trabajo, pero hay que tener en cuenta las
cargas anteriores como las retrasadas de otros pedidos.
- Métodos de trabajo. En muchas ocasiones es importante conocer la posibilidad de
empleo de otras máquinas como alternativa. Así, si una máquina o puesto está sobrecargado y otra
tiene poco, se puede canalizar hacia ese puesto, aunque conlleve menor productividad, teniendo en
cuenta el retraso que generará cuando la pieza lleve algún montaje con otras piezas.
- Fijación de la fecha de ejecución. De acuerdo con las fechas de finalización (expedición
y entrega) y los datos obtenidos en los apartados anteriores se fijan las fechas en que se empieza cada
trabajo. Se deben de preparan los documentos necesarios como: hojas de ruta, vales de almacén,
necesidades de materiales al Dpto. de compras, órdenes para preparación de Htas y utillajes, etc.
Junto a estos documentos, la oficina de planificación prepara unos planning semanales de
carga de máquinas. Estos planning actualmente se hacen con programas informáticos específicos.
Los planning constan de una tabla con forma alargada, e indican el nombre de la máquina con su
codificación interna en horizontal, mientras que en vertical figuran las horas y días de la semana. Las
casillas se cubren con barras, e indican que Orden de Trabajo y que fase debe mecanizarse indicando
hora y día de inicio y hora y día de finalización.

4. ORDENACIÓN DE LAS FASES Y LAS OPERACIONES

La ordenación de las fases y operaciones se realiza en un documento llamado hoja de
proceso o gama. Es un documento realizado en la Oficina de Métodos y en el que incluye los
siguientes apartados:
- Recorrido de la pieza por los diversos puestos de trabajo (máquinas), llamado
Fases. En cada máquina diferente que esté la pieza se considera una fase. Si en la fabricación de una
pieza, ésta pasase dos veces por una misma máquina (por ejemplo, para desbaste y acabado) pero
entre medias ha pasado por otras máquinas, al desbaste y al acabado se consideran fases diferentes.
- Posiciones diferentes de la pieza, necesarias en cada fase de trabajo, llamado
subfases, con indicación de los útiles, forma de sujeción, y posición de la pieza en la mesa. También
se indica las operaciones a llevar a cabo, indicando la Hta a utilizar y los parámetros de corte
asociados a ella y al tipo de operación, como son velocidad de corte o revoluciones por minuto de la
Hta si es una fresadora o pieza si es un torno, avance de la Hta o de la pieza en mm/min o mm/rev,
profundidad de pasada.

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 - Tiempos de maniobra, preparación y corte (máquina).

El tiempo máquina es el tiempo que se invierte en cortar el material de la pieza por

medio de la Hta. En una operación, el tiempo de corte es el que transcurre desde el momento en que
el operario conecta el avance automático hasta su desconexión. Este tiempo es calculado mediante
fórmulas o por medio de ábacos. Su valor depende de la longitud a mecanizar, la velocidad de corte,
diámetros de la pieza o Hta, avance y nº de pasadas. El tiempo total de corte de una operación es la
suma de los tiempos de cada pasada. El tiempo total de una fase es la suma de los tiempos de las
operaciones asociadas a esa fase.

El tiempo de maniobra es la suma de los tiempos empleados por el operario desde que
empieza la primera maniobra repetitiva hasta la última. Incluye: cambiar piezas, realizar cambios
de Hta dentro de una misma fase, ajustar la velocidad y avance, manejar los nonius de los carros,
aproximar manualmente la Hta a la pieza para iniciar el corte, meter pasada, conectar la
refrigeración, conectar y desconectar los automáticos, retroceder los carros manualmente, realizar
mediciones sobre la pieza, etc. Para el cálculo de este tiempo la máquina tiene un cuaderno de
máquina en el cual están tabulados los distintos tiempos de maniobra.
Su valor depende de: tipo y tamaño de la máquina, tipo de pieza, de la exactitud que
requiera la operación, clase de operación, dimensiones de la pieza, etc.

El tiempo de preparación es el tiempo empleado en la preparación de cada fase. Incluye

el tiempo de montaje de la colocación de la pieza en la mesa o plato, preparación de Htas o utillajes
que se precisan, amarre en la mesa y alineación de los utillajes necesarios, etc., hasta que se empieza
la primera maniobra repetitiva en cada pieza.
Hay que añadir también, el tiempo transcurrido desde la última maniobra repetitiva de un
trabajo, hasta dejar la máquina limpia y libre de los utillajes y Htas empleados, es decir, dejando la
máquina en disposición de empezar a preparar otro trabajo.
Su valor depende de la forma, dimensiones y peso de la pieza y del método de sujeción. Al
igual que el tiempo de maniobra, su valor se puede obtener del cuaderno de máquina.

5. ASIGNACIÓN DE MÁQUINAS Y MEDIOS EN FUNCIÓN DE LOS PROCESOS DE

MECANIZADO, VELOCIDAD, FUERZAS POTENCIAS.
La asignación de máquinas como ya hemos visto es una tarea que corresponde a la oficina
de métodos.
El objetivo principal en la fabricación de cualquier pieza es asignar las máquinas más
apropiadas para obtener las especificaciones de calidad de la manera más económica.
Si una pieza no requiere buenos acabados o pequeñas tolerancias, no se elegirá una
máquina de precisión, y por ende cara, reservando estas máquinas para trabajos más precisos o con
formas más complejas.
En la asignación de una máquina se tiene en cuenta los siguientes factores:
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 - Las dimensiones de la pieza. Tienen la propiedad de no asignar, pero si descartar. Por
ej., en un torno de 4000 mm entre puntos y 1000 mm de diámetro de volteo sobre la bancada, no se
podrán mecanizar ejes que superen cualquiera de esas dos medidas, bien porque sobrepase el largo o
el diámetro.
Como en un taller es fácil encontrarse con máquinas de distintos tamaños, la máquina a
asignar es la de menor tamaño cuya capacidad permita la mecanización de la pieza.
- La calidad de la pieza. En las piezas con tolerancias estrechas y buenos acabados
superficiales, hay que asignar maq-htas de precisión. Cuando una pieza de precisión requiere un gran
desbaste es práctica habitual, realizar previamente el desbaste en una maq-hta de menor precisión,
pero lo suficiente robusta para soportar las fuerzas de corte que se generan en los grandes desbastes,
mientras que la máquina de precisión solo realiza el acabado de la pieza. Esta forma de trabajar,
además admite el empleo de dos tipos de operarios. Los más inexpertos realizan el desbaste, mientras
que el personal cualificado realiza las operaciones de acabado.
- Fabricación seriada. En lotes grandes de piezas, se recurre a máquinas CNC. De las
ventajas que ofrece la máquina CNC respecto de la convencional, ésta es una de las más importantes.
Cuando un pedido consta de una sola pieza y que no requiera geometrías complicadas, el tiempo
dedicado a la elaboración del programa CNC, no es compensado con el posterior ahorro en los
tiempos de mecanizado. En cambio, si se trata de un lote grande de piezas, y como el tiempo
dedicado a realizar el programa CNC sigue siendo el mismo, este tiempo es ahora inferior a la suma
de ahorros en los tiempos de mecanizado del lote de piezas. La máquina CNC ahora si tiene ventaja
frente a la convencional, de ahí que la tecnología CNC hoy en día es vital para la competitividad de
una empresa.
- Piezas de diseño complejas. Esta es la otra ventaja principal de una máquina CNC. Una
máquina convencional, especialmente una fresadora, está muy limitada en lo que respecta a
movimientos simultáneos de sus ejes. La fabricación de piezas complejas es asignada a máquinas
CNC siempre que cumplan la condición de que la máquina tiene capacidad para albergar el peso y
dimensiones de la pieza.
- Asignación de máquinas por necesidades de producción. No siempre es posible
fabricar una pieza en la máquina ideal atendiendo a un criterio económico. Esto ocurre cuando la
máquina tiene una gran carga de trabajo por lo que es necesario desviar parte de la carga a otras
máquinas menos ideales, pero que permiten el reparto de trabajo. Esto es habitual cuando un pedido
es urgente o se encuentra fuera de plazo. En los talleres es habitual que las máquinas más solicitadas,
trabajen las 24 horas al día, colocando a los operarios a turnos de trabajo. Otros casos menos
habituales son: tareas de mantenimiento, o máquina averiada.

6. CONCLUSIÓN.

La planificación de la fabricación en una empresa tiene una gran repercusión en el coste y

plazos de entrega de los artículos fabricados.

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 La preparación, análisis y planificación del trabajo en un taller de mecanizado, se realiza
en el departamento llamado Oficina Técnica Tiene la misión de preparar el trabajo para que el taller
tenga toda la documentación perfectamente definida y en el momento oportuno, y realizar el trabajo
sin interrupciones y con la calidad necesaria.
A partir de la documentación realizada en la oficina de proyectos, la oficina de preparación,
prepara la documentación para poder fabricar con la mayor productividad.
Al conjunto de funciones desarrolladas en esta oficina, se le llama Control de la
Producción.
La ordenación de las fases y operaciones se realiza en un documento llamado hoja de
proceso o gama. Es un documento realizado en la Oficina de Métodos y en el que incluye los
recorridos de la pieza por los distintos puestos de trabajo (fases), las posiciones diferentes de la pieza
en cada trabajo y los tiempos de maniobra, preparación y corte.
La asignación de máquinas es una tarea que corresponde a la oficina de métodos. El objetivo
principal en la fabricación de cualquier pieza es asignar las máquinas más apropiadas para obtener
las especificaciones de calidad de la manera más económica.
En la asignación de una máquina se tiene en cuenta las dimensiones de la pieza, calidad de la
pieza, la fabricación seriada, piezas de diseño complejas y asignación por necesidades de
producción.

7. BIBLIOGRAFÍA.
 
Mallorquín Egea, S. y Carrasco Moreno, J. Prácticas y procesos de taller de mecanizado: fabricación por
arranque de viruta. Ed. Marcombo, 2012.
Gil Tello, T. Manual de preparación y medidas del trabajo en las máquinas-herramientas. Ed. Urmo, 1966.

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