ESCUELA POLITÉCNICA

NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“APLICACIÓN DEL MÉTODO ULTRASONIDO ARREGLO DE

FASES EN LUGAR DE RADIOGRAFÍA PARA INSPECCIÓN DE
SOLDADURAS DE TUBERÍA DE PRESIÓN”

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

MAGISTER EN SISTEMAS DE TRANSPORTE DE PETRÓLEO Y DERIVADOS

YANCHAPAXI CAIZA OSCAR FABIAN

[email protected]

DIRECTOR: Ing. CARLOS WIME DÍAZ CAMPOVERDE, Msc.

[email protected]

QUITO, SEPTIEMBRE 2017

 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por OSCAR FABIAN YANCHAPAXI
CAIZA, bajo mi supervisión.

_____________________
Ing. Carlos Díaz Campoverde

DIRECTOR DE PROYECTO

i
 DECLARACIÓN

Yo, Oscar Fabián Yanchapaxi Caiza, declaro bajo juramento que el trabajo aquí descrito
es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación
profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.

A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual

correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo establecido
por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional
vigente.

_____________________
Oscar Fabian Yanchapaxi Caiza

ii
 DEDICATORIA

La culminación de este trabajo va dedicado con todo el amor que llevo en mí ser:

A Dios por darme las fuerzas para seguir adelante y superar todas las difíciles pruebas
que la vida nos pone.

A mis hijos Shirley y Matheo, por haberse convertido en el motor que mueve mi vida. Por
ser la bendición más grande que Dios me dio.

A mi Padre, a mi Madre, a mis hermanos, a mis cuñadas, a mis sobrinas y a toda esa
bella familia y amistades que llegue a conocer en esta etapa de mi vida, gracias de todo
corazón por su comprensión y apoyo incondicional.

iii
 AGRADECIMIENTO

Al Ing. Carlos Díaz Campoverde por su valiosa ayuda en el desarrollo y culminación del
presente proyecto.

A la compañía SINDESECUADOR S.A por prestar todas las facilidades para el desarrollo
de este proyecto.

iv
1 ÍNDICE

1 ÍNDICE .......................................................................................................................v

INTRODUCCIÓN.............................................................................................................. 1

Pregunta de Investigación.......................................................................................... 2

Objetivo general .......................................................................................................... 2

Objetivos específicos ................................................................................................. 2

Alcance ........................................................................................................................ 3

1 MARCO TEÓRICO .................................................................................................... 4

1.1 Radiografía Industrial.......................................................................................... 4

Principios del método de Inspección radiográfica ...................................................... 4

Características de Radiación ..................................................................................... 5

Equipos de Rayos X .................................................................................................. 7

1.2 Gammagrafía Industrial ...................................................................................... 8

Equipo de Gammagrafía Industrial............................................................................. 8

Equipos de Inspección y protección radiológica......................................................... 9

1.3 Ultrasonido arreglo de fases (Phased Array). ....................................................10

Principios de ultrasonido...........................................................................................11

Relación entre velocidad, longitud de onda y frecuencia...........................................11

Reflexiones ultrasónicas ...........................................................................................12

Refracción ultrasónica ..............................................................................................13

Formas de vibración ultrasónica (modos de onda)....................................................14

Principios de funcionamiento del ultrasonido arreglo de fases. .................................14

Características de las sondas (transductores) de Phased Array ...............................16

Pulsación en fase - Phased Pulsing.........................................................................20

Conformación y direccionamiento del haz.................................................................22

Métodos de presentación de datos para Phased Array.............................................23

Elementos de inspección mediante ultrasonido arreglo de fases. .............................29

v
 1.4 Ventajas y desventajas del uso del Método de Ultrasonido arreglo de fases en
lugar de radiografía. .....................................................................................................30

Ventajas ...................................................................................................................30

Desventajas..............................................................................................................30

2 METODOLOGÍA .......................................................................................................32

2.1 Bloques de calibración para tubería bajo el código ASME B31.3.......................32

Requerimientos específicos para bloques curvos de calibración para tubería bajo el

código ASME B31.3..................................................................................................34

2.2 Construcción de bloques curvos de calibración para tubería bajo el código ASME
B31.3 36

2.3 Elaboración de procedimientos de soldadura para la obtención de defectos en

juntas soldadas. ...........................................................................................................41

Obtención de cupones de prueba simulando los diferentes tipos de defectos en

soldaduras de producción.........................................................................................46

2.4 Inspección de cupones de prueba soldados mediante el método de ultrasonido

arreglo de fases y método de radiografía industrial. ....................................................48

3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN .................................................................................55

3.1 Resultados ........................................................................................................55

Resultados de inspección de cupones de prueba con los métodos de Radiografía

Industrial y Ultrasonido con la técnica de Arreglo de Fases. .....................................55

Resultado de Evaluación de Costos. ........................................................................67

Costo de equipos......................................................................................................67

Costo de certificación de personal. ...........................................................................68

Costo de inspección. ................................................................................................70

3.2 Discusión...........................................................................................................71

Criterios de aceptación y rechazo para el método de Ultrasonido Arreglo de Fases

bajo el código ASME B31.3. .....................................................................................71

Criterios de aceptación y rechazo para el método de radiografía bajo el código ASME

B31.3. .......................................................................................................................72

Análisis de Resultados..............................................................................................74

vi
4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................82

4.1 Conclusiones .....................................................................................................82

4.2 Recomendaciones .............................................................................................83

Referencias Bibliográficas ........................................................................................85

Anexos ........................................................................................................................86

vii
 RESUMEN

El presente documento tiene por objetivo aplicar el método de ultrasonido con la

técnica arreglo de fases en lugar del método de radiografía industrial para evaluar
discontinuidades de soldadura presentes en tuberías de presión, de acuerdo con los
criterios de aceptación y rechazo del código ASME B31.3, que permita determinar los
espesores y diámetros mínimos para los cuales el método de Ultrasonido con la técnica
de arreglo de fases arroje resultados válidos, comparables con los encontrados con la
aplicación del método de Radiografía.

El alcance del presente proyecto abarcó la fabricación de bloques curvos de calibración

para la aplicación del método de ultrasonido, de acuerdo con lo estipulado en el ASME
B31.3, la fabricación de cupones de prueba con defectos típicos que se encuentran en las
soldaduras de juntas circunferenciales de tuberías a presión, la inspección, evaluación y
comparación de los resultados de los cupones de prueba utilizando los métodos de
ultrasonido con la técnica de arreglo de fases y radiografía industrial. Sé realizó el análisis
de los costos reales de los servicios de inspección tanto para el método de ultrasonido
con la técnica de arreglo de fases y para el método de radiografía industrial con el fin de
determinar que método es económica y técnicamente más viable.
Al comparar los barridos de inspección por el método de ultrasonido arreglo de fases con
las películas radiográficas de los cupones de prueba, se puedo verificar que las
discontinuidades encontradas con el método de radiografía son visualizados también con
el método de ultrasonido arreglo de fases, y dependiendo del tipo de defecto se visualiza
con diferentes contrastes de colores y niveles de amplitud en la pantalla del equipo.

Para una misma calibración del equipo de ultrasonido, se pudo verificar que
discontinuidades con bordes lineales tienen una amplitud que sobrepasa el nivel de
referencia establecido, y discontinuidades con bordes redondeados muestran una
amplitud menor que las discontinuidades lineales.

Se llegó a concluir que el método de ultrasonido arreglo de fases es económicamente

más rentable, debido a que se puede inspeccionar una mayor cantidad de juntas en una
misma jornada de trabajo respecto al método de radiografía industrial. Además el método
de ultrasonido no genera riesgos asociados a la seguridad del personal y medioambiente.

Palabras clave: Ultrasonido, Arreglo de Fases, Radiografía, Ensayos no Destructivos.

viii
 ABSTRACT
The purpose of this paper is to apply the ultrasonic testing phased array in lieu of the
industrial radiographic testing to evaluate weld discontinuities in pressure piping according
to the acceptance and rejection criteria of ASME B31.3, which allows to determine the
thicknesses and minimum diameters for which the ultrasonic testing phased array provide
valid results, comparable with those found with the application of the Radiographic testing.

Scope project involved the manufacture of curved calibration blocks for the application of
the ultrasonic testing, in accordance with ASME B31.3, the manufacture of test coupons
with typical defects found in joint welds circumferential of pressure piping, inspection,
evaluation and comparison of test coupon results using ultrasonic testing phased array
and industrial radiographic testing. It was done the analysis of the actual costs of
inspection services for both ultrasonic testing phased array and the industrial radiographic
testing in order to determine which method is economically and technically more feasible.

When comparing the scan inspection by the ultrasonic testing phased array with the
radiographic films of the test coupons, could be verified that the discontinuities found with
the radiographic testing are also visualized using the ultrasonic testing phased array, and
depending of the defect type is displayed with different color contrasts and amplitude
levels on the equipment screen.

For the same calibration of the UT equipment, could be verified that discontinuities with
linear edges have amplitude that exceeds the established reference level, and
discontinuities with rounded edges show smaller amplitude than the linear discontinuities.

It was concluded that the ultrasonic testing phased array is economically more profitable,
this because of can be inspected more weld joints than radiographic testing. In addition,
the ultrasound method does not create risks associated with the safety of personnel and
the environment.

Keywords: Ultrasonic, Phased Array, Radiography, Nondestructive Testing.

ix
 “APLICACIÓN DEL MÉTODO ULTRASONIDO ARREGLO DE
FASES EN LUGAR DE RADIOGRAFÍA PARA INSPECCIÓN DE
SOLDADURAS DE TUBERÍA DE PRESIÓN”

INTRODUCCIÓN
En años recientes se ha recurrido ampliamente al examen ultrasónico, el cual ha sido
usado como parte de las evaluaciones de calidad que se aplican a una gran variedad de
componentes como recipientes a presión, sistemas de tubería, estructuras de edificios,
etc.; en general, en la industria de la energía, petroquímica, del transporte, de la
construcción, etc. Con el paso de los años, el examen ultrasónico le ha tomado la
delantera al examen radiográfico en variedad de aplicaciones, gracias a la serie de
ventajas con las que cuenta, las cuales serán detalladas más adelante.

Dentro de la industria, existen diferentes organismos que desde hace muchos años se
han dado a la tarea de establecer los requisitos con los que se debe cumplir en la
fabricación, y en algunos casos en la operación, de esos componentes; por mencionar
algunos se cita a: ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos), AWS
(Sociedad Americana de Soldadura), API (Instituto Americano del Petróleo). Dentro de
esos requisitos y como medio de inspección y verificación se considera la aplicación del
examen ultrasónico, como una alternativa al uso del examen radiográfico.

La Industria Petrolera Ecuatoriana ha manejo por años la técnica de Radiografía /

Gammagrafía (RT) como único método aceptado para la evaluación de defectos de
juntas circunferenciales soldadas, debido a la no existencia de personal certificado y con
experiencia en el área de ultrasonido para evaluación de este tipo de juntas.

El ultrasonido industrial con la técnica de arreglo de fases es una nueva tecnología, que
permite el control electrónico de los haces ultrasónicos de una serie de elementos
transductores individuales colocados en un sensor multi-elementos, los cuales generan
un haz ultrasónico focalizado que permite modificar dinámicamente los parámetros
acústicos del haz, tal como el ángulo, distancia focal y tamaño del punto focal con la
ayuda de un software.

Uno de los factores más importantes, que en nuestro medio ha promovido la utilización
del método de ultrasonido arreglo de fases en lugar de radiografía ha sido el precautelar
la salud y bienestar de las personas, tanto de inspectores, así como del personal de

1
producción, ya que prolongados tiempos de exposición con estas fuentes de radiación
ionizante puede causar daños permanentes y hereditarios.

Pregunta de Investigación

Determinar los espesores y diámetros para los cuales el método de Ultrasonido con la
técnica de arreglo de fases arroje resultados válidos, comparables con los encontrados
con la aplicación del método de Radiografía industrial en soldaduras de juntas
circunferenciales de tuberías de presión, de acuerdo con los criterios de aceptación y
rechazo estipulados en el código ASME B31.3 “Process Piping”.

Objetivo general
Aplicar el método de ultrasonido con la técnica arreglo de fases en lugar de radiografía
industrial para evaluar defectos de soldadura presentes en tuberías de presión, de
acuerdo con los criterios de aceptación y rechazo del código ASME B31.3 para los
siguientes diámetros y espesores: 2” SCH STD, 2” SCH 80, 4” SCH STD, 4” SCH 80, 6”
SCH STD, 12” SCH STD.
Nota: Se utiliza el término abreviado SCH para referirse a SCHEDULE o clasificación de
espesor.

Objetivos específicos
• Fabricar bloques curvos de calibración de acuerdo con lo estipulado en el código
ASME B31.3 para los diámetros y espesores que forman parte de este proyecto,
con el fin de calibrar el equipo de ultrasonido que será empleado para la verificación
de discontinuidades.
• Fabricar cupones de prueba con defectos típicos encontrados en soldaduras de
tuberías de presión para los diámetros y espesores que forman parte de este
proyecto, con el fin de realizar las inspecciones con los métodos de ultrasonido con
la técnica de arreglo de fases y radiografía industrial.
• Realizar la inspección de los cupones de prueba con el método de ultrasonido con
la técnica arreglo de fases y radiografía industrial, con el fin de verificar que los
resultados obtenidos sean válidos y comparables con los encontrados con
Radiografía en soldaduras de juntas circunferenciales, de acuerdo con los criterios
de aceptación y rechazo del código ASME B31.3 “Piping Code”.
• Comparar los costos del servicio de inspección entre los métodos de ultrasonido
con la técnica de arreglo de fases y radiografía industrial (gammagrafía), con el fin

2
 de determinar los precios reales del servicio en el ámbito laboral Ecuatoriano y
definir que método es económicamente más favorable.

Alcance
El alcance del presente proyecto abarca la fabricación de bloques curvos de calibración
para la aplicación del método de ultrasonido, de acuerdo con lo estipulado en el ASME
B31.3, y la fabricación de cupones de prueba con defectos típicos que se encuentran en
las soldaduras de juntas circunferenciales de tuberías a presión. Con los cupones de
prueba listos se procederá a inspeccionar las juntas soldadas utilizando los métodos de
ultrasonido con la técnica de arreglo de fases y radiografía, para posteriormente verificar
que los resultados obtenidos con el método de ultrasonido con la técnica arreglo de fases
arroje resultados válidos comparados con aquellos arrojados por el método de radiografía
industrial. Adicionalmente se realizará el análisis de los costos reales de los servicios de
inspección industrial tanto para el método de ultrasonido con la técnica de arreglo de
fases y para el método de radiografía industrial.

Los diámetros y espesores de tuberías que forman parte de este alcance se detallan en
la tabla 1.

Tabla 1: Diámetros nominales y espesores de tubería.

DIÁMETRO SCH STD SCH 80

(pulg) (mm) (mm)

2 3,91 5,54

4 6,02 8,56

6 7,11 10,97

12 9,53 17,48

(Fuente: ASME B36.10-2015)

3
1 MARCO TEÓRICO

El presente trabajo describe en forma general los fundamentos requeridos por los
métodos de inspección no destructiva de Radiografía industrial (RT- Radiographic Test) y
el Ultrasonido Arreglo de Fases (UTPA- Ultrasonic Test – Phased Array).

Para una mejor comprensión se profundizará más en el Método de Ultrasonido Arreglo de

Fases, sus aplicaciones, ventajas y desventajas respecto a la Radiografía Industrial.

A nivel mundial el método de ultrasonido arreglo de fases está reemplazando al método

de radiografía industrial de fuentes ionizantes (Rayos X o Gammagrafía) debido a que no
genera ningún riesgo para las personas y es considerado como una tecnología limpia al
no generar desechos químicos o radioactivos.

El avance de la tecnología ha permitido el desarrollo de equipos para inspección

ultrasónica que cuentan con software y hardware más avanzados, lo cual ha permitido
que las diferentes normativas internacionales incorporen estas tecnologías para la
inspección de soldaduras y materiales en tuberías, tanques atmosféricos, recipientes de
presión, etc, en lugar de la radiografía industrial.

1.1 Radiografía Industrial

Este capítulo proporcionará al lector una comprensión básica y general sobre el método
de inspección no destructiva de radiografía industrial, de modo que todo el proceso de
producción de radiografías con una fuente de radiación pueda ser comprendido.

Este método de inspección emplea radiación de alta energía, capaz de penetrar

materiales sólidos, lo que en el área de inspección de soldaduras de tubería permite
conocer la condición interna del mismo, es decir, se puede detectar discontinuidades
internas. Con este método de inspección se puede obtener registros permanentes, lo cual
permite evaluar las discontinuidades presentes en las juntas soldadas que serán
aceptadas o rechazadas de acuerdo a un código o especificación aplicable.

Principios del método de Inspección radiográfica

El principio físico en la que se basa la radiografía es la interacción entre la materia y la

radiación electromagnética, la cual es de alta energía y de longitud onda corta.

La energía de radiación ionizante de exposición de rayos X o gamma es absorbida o

atenuada al atravesar un material. Esta atenuación de la radiación ionizante es

4
directamente proporcional a la densidad, espesor y configuración del material
inspeccionado e inversamente proporcional a la energía del haz de radiación.

La radiación ionizante que logra traspasar un objeto puede ser registrada en una película
radiográfica o pantalla fluorescente, obteniéndose una imagen de la estructura interna de
cualquier elemento o componente, por ejemplo de una soldadura.

Los rayos X y gamma son radiaciones electromagnéticas similares a la luz visible,

aunque de menor longitud de onda; por lo cual obedecen las leyes de la física
ondulatoria.

Características de Radiación

Existen características que se deben comprender para darse cuenta de la física y las
variables involucradas en la producción de una radiografía con el uso de una fuente de
radiación. Estas características se aplican tanto a la radiación X así como para la
radiación gamma. La diferencia entre la radiación X y la gamma radica en su origen.
Mientras que los rayos X son generados por un alto potencial eléctrico, generados a
través de dispositivos electrónicos; los rayos gamma se producen por desintegración
atómica espontánea de un radioisótopo, que son fuentes radioactivas naturales o
isótopos radioactivos artificiales producidos para fines específicos de Radiografía
Industrial, tales como: Iridio 192, Cobalto 60, Cesio 137 y Tulio 170.

Las características a tomarse en cuenta son:

• La penetración de la Radiación y
• La energía de radiación que es absorbida y dispersada por un material.

Las variables relacionadas con la penetración son: La cantidad de energía emitida, el tipo
de material que es función de la densidad material y el espesor del material.

Con respecto a las formas de interacción de la radiación con la materia, las más
importantes son tres: el efecto fotoeléctrico, el efecto Compton y la producción de pares.
En las figuras 1, 2, 3, se representan gráficamente estos efectos en su orden.

5
FOTÓN ELECTRÓN
INCIDENTE EXPULSADO

Figura 1. Efecto fotoeléctrico.

(Fuente: Oscar Yanchapaxi)

ELECTRÓN
EXPULSADO
FOTÓN
INCIDENTE

FOTÓN
DISPERSADO

Figura 2. Efecto Compton.

(Fuente: Oscar Yanchapaxi)

ELECTRÓN
EXPULSADO

FOTÓN
INCIDENTE

POSITRÓN
EXPULSADO

Figura 3. Producción de Pares.

(Fuente: Oscar Yanchapaxi)

6
Equipos de Rayos X

Un equipo de Rayos X proporciona una intensidad suficiente y controlada del flujo de

electrones para producir un haz de rayos X con la cantidad y calidad deseada, y consta
de tres partes principales:

• El tubo de rayos X (Figura 4)

• La consola de control y
• La sección de alta tensión o generador.

Figura 4. Tubos de Rayos X.

(Fuente: https://www.ucm.es/museogeo/tubos-de-Rx)

La energía de rayos X viene expresada en unidades de kiloelectrón voltios (keV). Donde

un kilovoltio es igual a mil voltios. La intensidad de la radiación se expresa en
miliamperios (mA).

La mayoría de las técnicas radiográficas industriales usan un rango de energía de

alrededor de 100 kV hasta 400 kV.

De manera general, la energía de la radiación se define como la "calidad" de la radiación

y la intensidad como los "cantidad" de radiación.

La radiación con longitudes de onda cortas resulta en una mayor penetración.

7
1.2 Gammagrafía Industrial
La gammagrafía industrial es una técnica de ensayos no destructivos, que se utiliza para
evaluar la integridad y calidad de soldaduras y del material en tuberías, taques,
recipientes a presión, etc.

En la actualidad se utilizan fuentes radioactivas encapsuladas de iridio 192 y cobalto 60.

Otras fuentes que se han utilizado en un grado limitado en la zona industrial son tulio 170,
cesio 137, y radio 226. La tabla 2 contiene un resumen de estas fuentes con las
características y los datos relacionados su vida media, la energía y las capacidades de
penetración en acero.

Tabla 2. Características de Fuentes de Rayos Gamma

Fuente Símbolo Isótopo Vida Media Energía

Cesio Cs 137 30 años 0.66 meV
1.17 meV
Cobalto Co 60 5.3 años
1.33 meV
0.61 meV
Iridio Ir 192 75 días
0.21 meV
2.2 meV
Radio Ra 226 1602 años
0.24 meV

(Fuente: Charles Hellier, 2003)

Equipo de Gammagrafía Industrial.

Los principales componentes de un equipo de gammagrafía industrial son los siguientes:

Fuente. En Ecuador se ha venido utilizando el radioisótopo Iridio 192 como fuente

emisora de radiación para los trabajos de inspección de juntas soldadas.

Proyector. Generalmente se ocupan fuentes selladas para alojar al radioisótopo, con una
configuración interna de tubo en S, donde la fuente de iridio se mantiene en el interior de
una cápsula de acero inoxidable y material de blindaje, la cual es segura bloquearla
cuando no está en uso. Adicional se tienen accionadores manuales o por control remoto,
mediante un arrancador con cable que permite sacar y guardar a la fuente mientras se
realizan los trabajos de inspección (ver figura 5).

8
Actualmente el material de blindaje que se utiliza es de uranio empobrecido, a diferencia
de cámaras anteriores que usaron el blindaje de plomo fundido. El uranio empobrecido es
un poco más pesado que el plomo y tiene buenas capacidades aislantes.

Figura 5. Proyector- Marca comercial Sentinel 880 Delta.

(Fuente: https://qsa-global.com/wp-content/uploads/2014/11/880-Brochure-October-2010.pdf)

El blindaje de las fuentes varía de acuerdo al radioisótopo y al uso para el que fue
construido. Puede ser portátil o estático.

La Energía de un radioisótopo es única para cada material radiactivo específico en

particular, la cual decae con el tiempo produciéndose la reducción en la actividad. La vida
media de radioactividad es la cantidad de tiempo que le toma a un isótopo radiactivo
específico en decaer o ser reducido a la mitad de su actividad original. En la Tabla 2 se
puede observar la vida media de varios isótopos.

Cabe indicar que con una fuente de rayos X, la intensidad o cantidad de radiación es una
función de los miliamperios aplicados, en cambio en los radioisótopos depende de la
actividad, la cual está definida como la cantidad de radiación que es emitida por una
fuente y sus unidades se expresan en Curies (Ci).

Equipos de Inspección y protección radiológica.

En general, independientemente del origen de la energía de radiación los principales

equipos que se emplea para la inspección son:

• Fuente de radiación (rayos X o rayos gamma).

• Controles de la fuente (manual o automático).
• Película radiográfica.

9
• Pantallas intensificadoras.
• Indicadores de calidad de la imagen.
• Densitómetros.
• Dosímetros personales.
• Detectores de radiación (Tipo Geiger Muller).

1.3 Ultrasonido arreglo de fases (Phased Array).

En la actualidad las aplicaciones del método de ultrasonido con la técnica de arreglo de
fases no se limitan solo al diagnóstico médico. En los últimos años, el sistema de arreglo
de fases (Phased Array) se ha ampliado al uso en los entornos industriales para
proporcionar nuevos niveles de información y visualización en las pruebas ultrasónicas
comunes que incluyen la inspección de soldaduras, pruebas de adhesión, medición de
espesores, y detección de fisuras o grietas.

Las sondas para Phased Array consisten en un conjunto de transductores de 16 a un

máximo de 256 elementos pequeños individuales cada uno de los cuales puede ser
pulsado por separado (Ver figuras 6 y 7). Al igual que el caso de los transductores
convencionales, las sondas para Phased Array pueden ser diseñados para uso en
contacto directo como parte de un conjunto de haces angulares con una zapata, o por
inmersión donde se usa agua como acoplante.

Un sistema Phased Array también incluye un sofisticado instrumento basado en

computadora que es capaz de manejar la sonda con varios elementos, recibir y digitalizar
los ecos de retorno, y trazar (dibujar) la información en los diversos formatos estándar. A
diferencia de los detectores de falla convencionales, los sistemas de ultrasonido Phased
Array pueden barrer un haz de sonido a través de una gama de ángulos refractados o a
lo largo de una trayectoria lineal, o enfocarse dinámicamente a diferentes profundidades,
lo que aumenta la flexibilidad y la capacidad de las configuraciones de inspección.

Figura 6. Conjunto de sondas Phased Array típicas.

Fuente: Olympus NDT, 2010

10
 Figura 7. Construcción típica de un multielemento.
Fuente: Olympus NDT, 2010

Principios de ultrasonido

El ultrasonido es el nombre dado al estudio y aplicación de ondas sónicas que se

transmiten a frecuencias mayores que las que pueden ser detectadas por el oído
humano, arriba de 20000 Hz. En las pruebas ultrasónicas por contacto, el rango de
frecuencias comúnmente usado es de 2 a 10 MHz (Megahertz o millones de
ciclos/segundo). En algunos casos particulares se emplean frecuencias debajo de este
rango, y para métodos de inmersión, las frecuencias pueden ser de hasta 30 MHz.

Por principio, el ultrasonido puede propagarse a través de todos los medios donde
existe materia capaz de vibrar, por lo que se propaga a través de sólidos, líquidos y
gases. Por el contrario, no puede propagarse en el vacío, por no existir materia que lo
sustente. El movimiento que presente es extremadamente pequeño, el desplazamiento
máximo de un átomo desde su posición original se conoce como amplitud. La prueba
por ultrasonido emplea esfuerzos de baja amplitud los cuales no afectan
permanentemente a los materiales.

El principio físico en el que se basa la inspección por ultrasonido es el hecho que los
materiales diferentes presentan diferentes Impedancias Acústicas.

Relación entre velocidad, longitud de onda y frecuencia

La transmisión del ultrasonido se caracteriza por vibraciones periódicas representadas

por un “movimiento ondulatorio”. La figura 8 muestra un ciclo de vibración. La
longitud de onda es la distancia de viaje de un ciclo, es decir, la distancia de un punto en
un ciclo al mismo punto en el siguiente ciclo. La frecuencia es el número de ciclos
completos que pasan en un punto en la unidad de tiempo, normalmente un segundo.
Además, la distancia total de viaje por la unidad de tiempo, o rapidez de
desplazamiento de la vibración de las partículas, o simplemente la velocidad

11
acústica, es igual al producto de la longitud de onda por la frecuencia. Lo anterior
se expresa matemáticamente así:



Dónde:

V = Velocidad acústica (pulgadas / segundo o milímetros / segundo)

λ = Longitud de onda (pulgadas o milímetros)

f = Frecuencia (ciclos / segundo o Hertz)

Figura 8. Ciclo de Vibración.

(Fuente: Oscar Yanchapaxi)

Reflexiones ultrasónicas

El haz ultrasónico tiene propiedades similares a las de la luz, por ejemplo cuando el haz
ultrasónico golpea un objeto que interrumpe su paso, la superficie del objeto
interruptor produce la reflexión o reflejo de la energía del haz. El ángulo de reflexión es
igual al de incidencia. Si el ángulo de incidencia es “normal” con respecto a la superficie
del objeto interruptor, el ángulo de reflexión es también normal. Si la incidencia
es “angular” u “oblicua”, el ángulo de incidencia, con respecto a la línea normal
imaginaria a la superficie del objeto interruptor, es igual al ángulo de reflexión, como se
observa en la figura 9.

12
 Figura 9. Reflexión ultrasónica en incidencia angular.
(Fuente: Oscar Yanchapaxi)

Entonces, la energía reflejada puede ser recibida por un transductor. Este

transductor es normalmente el mismo transductor usado para generar el haz
ultrasónico, pero puede ser un segundo transductor. El transductor convierte la energía
ultrasónica recibida en energía eléctrica. La forma común de presentar la información
en pantalla se conoce como Barrido Tipo A.

Refracción ultrasónica

Cuando un haz ultrasónico pasa de un medio a otro con diferente velocidad y además
con un ángulo de incidencia que no sea normal con respecto a la interface que separa los
dos medios, ocurre el fenómeno conocido como refracción, ver la figura 10.

Figura 10. Refracción.

(Fuente: Oscar Yanchapaxi)

13
Formas de vibración ultrasónica (modos de onda)

La energía ultrasónica se propaga por medio de vibraciones de las partículas del material.
La energía es transmitida de átomo a átomo por pequeños desplazamientos. La
dirección en la que vibran las partículas (átomos), con respecto a la dirección de la
propagación del haz ultrasónico, depende de la forma de vibración.

Los modos de vibración o de onda son:

• Ondas Longitudinales o de Compresión;

• Ondas de Corte o Transversales;
• Ondas Superficiales o de Rayleigh; y
• Ondas de Lamb o de Placa.

Los modos de onda más frecuentemente utilizados en la inspección por ultrasonido son
las ondas longitudinales y las ondas de corte.

Principios de funcionamiento del ultrasonido arreglo de fases.

En el sentido básico, un sistema de arreglo de fases (Phased Array) utiliza el principio

físico de ajuste ondas. Esto varía el tiempo entre una serie de impulsos ultrasónicos
salientes de tal manera que los frentes de onda individuales generados por cada uno de
los elementos en el arreglo (matriz) se combinan entre sí. Esta acción agrega o cancela
la energía de forma predecible.

Con frecuencia, los elementos son pulsados en grupos de 4 a 32 con el fin de mejorar la
sensibilidad efectiva mediante el aumento de la apertura, lo que reduce los haces no
deseados y permite una difusión más nítida de enfoque.

Un software conocido como calculador de ley focal (Focal Law Calculator) establece
tiempos específicos de retardo para disparar cada grupo de elementos con fin de generar
la forma del haz deseado, teniendo en cuenta la sonda y las características de la zapata,
así como la geometría y las propiedades acústicas del material de prueba. La secuencia
de pulso programado seleccionado por el software de funcionamiento del instrumento,
inicia una serie de ondas frontales individuales en el material de prueba. Estas ondas
frontales, a su vez, se combinan de forma constructiva y destructiva para formar una
única onda frontal primaria que viaja a través del material de ensayo y se refleja en
grietas, discontinuidades, bordes, paredes y otros materiales, como los de una onda
ultrasónica convencional. El haz se puede dirigir de forma dinámica a través de diversos

14
ángulos, distancias focales, y el tamaño del punto focal de tal manera que un solo
conjunto de la sonda es capaz de examinar el material de prueba a través de una gama
de diferentes perspectivas. Esta orientación de haz pasa muy rápidamente de manera
que una exploración desde múltiples ángulos o con múltiples profundidades focales se
puede realizar en una fracción de un segundo.

Los ecos que regresan son recibidos por los diversos elementos o grupos de elementos y
desplazados en el tiempo que sea necesario para compensar la variación de retardo de la
zapata, y luego se suman. A diferencia de un transductor de un solo elemento
convencional, que combina eficazmente los efectos de todos los componentes del haz
que golpean su área, una sonda Phased Array puede ordenar espacialmente la onda
frontal de retorno de acuerdo con la hora de llegada y la amplitud en cada elemento.
Cuando es procesado por el software de instrumentos, cada ley focal de retorno
representa el reflejo de un componente particular del haz, un punto particular a lo largo de
una trayectoria lineal, y / o una reflexión a partir de una profundidad focal en particular
(ver figuras 11 y 12). La información de eco puede ser representada en varios formatos.

Figura 11. Ejemplo de un haz angular generado por una sonda plana mediante el retraso variable.
(Fuente: Olympus NDT, 2010)

15
 Dirección de escaneo

Figura 12. Ejemplo de un barrido con haz angular.

(Fuente: Olympus NDT, 2010)

Características de las sondas (transductores) de Phased Array

La forma más simple de una sonda de arreglo de fases es una serie de varios elementos
transductores individuales dispuestos de manera tal que aumente la cobertura de la
inspección y/o la velocidad de una inspección particular.

Estas inspecciones requieren alta velocidad, equipos de ultrasonidos multicanal con

pulsadores adecuados, receptores, y una compuerta lógica para procesar cada canal, así
como una cuidadosa fijación de cada transductor para configurar adecuadamente las
zonas de inspección.

En su forma más simple, se puede describir una sonda de Phased Array como una serie
de elementos individuales en un solo conjunto (Ver Figura 13). Mientras que los
elementos en la realidad son mucho más pequeños que los transductores
convencionales, estos elementos pueden ser pulsados como un grupo para generar
frentes de onda direccionalmente controlables. Este haz electrónico formando permite
que múltiples zonas de inspección sean programadas y analizadas a muy altas
velocidades sin movimiento de la sonda.

Figura 13. Sondas Phased Array.

(Fuente: Olympus NDT, 2010)

16
Mientras las sondas Phased Array vienen en una amplia gama de tamaños, formas,
frecuencias y número de elementos, lo que todos tienen en común es un elemento
piezoeléctrico que se ha dividido en varios segmentos.

Segmentos de metal recubierto se utilizan para dividir la banda compuesta en una serie
de elementos eléctricamente separados que se pueden pulsar individualmente. Este
elemento se incorpora en un conjunto de sonda que incluye, una capa protectora,
soporte, cables de conexión y una carcasa (ver figura 14).

Elemento piezocompuesto

Figura 14. Corte transversal de una sonda Phased Array.

(Fuente: Olympus NDT, 2010)

Las sondas Phased Array se clasifican funcionalmente de acuerdo con los siguientes
parámetros básicos:

Tipo. La mayor gama de sondas Phased Array son del tipo de haz angular, diseñado
para su uso, con una cuña de plástico o de una zapata de plástico recta (cuña de cero
grados), o línea de retardo. Las sondas de contacto directo y de inmersión también están
disponibles.

Frecuencia. La mayor parte de detección de fallas por ultrasonido se realiza entre 2 MHz
y 10 MHz, de modo que la mayoría de sondas Phased Array caen dentro de ese rango. Al
igual que con los transductores convencionales, la penetración aumenta con la frecuencia
más baja, mientras que mejor resolución y nitidez focal se obtiene con mayor frecuencia.

Número de elementos. Las sondas Phased Array más comúnmente utilizadas tienen de
16 a 128 elementos, y pueden tener tantos como 256. Un número mayor de elementos

17
incrementa el enfoque y la capacidad de direccionamiento, lo que también aumenta el
área de cobertura, pero esto aumenta también los costos de la sonda y de la
instrumentación. Cada uno de estos elementos se pulsa individualmente para crear el
frente de onda de interés. Por lo tanto la dimensión de un lado al otro de estos elementos
se refiere a menudo como la dirección activa (active steering direction).

Tamaño de los elementos. Como la anchura del elemento se hace más pequeña, la
capacidad de dirección del haz aumenta, pero la cobertura de área grande requiere más
elementos a un costo más alto.

Los parámetros dimensionales de una sonda Phased Array habitualmente se define de la

siguiente manera y se muestra en la figura 15.

Figura 15. Parámetros dimensionales de una sonda Phased Array.

(Fuente: Olympus NDT, 2010)

Dónde:

A: Apertura total en dirección activa y la onda ultrasónica que incide en el medio 1

H: altura del elemento o elevación.

p: Paso, distancia centro a centro de dos elementos sucesivos

e: ancho de un elemento individual

g: espacio entre elementos activos

Esta información es utilizada por el software de instrumento para generar la forma del haz
deseada. Si esto no es enteramente automatizado por el software de reconocimiento de
sonda, entonces debe ser introducido por el usuario durante el arranque y calibración (set
up).

18
Cuñas para Phased Array. Ensamble de sondas para Phased Array suelen incluir una
zapata de plástico. Las zapatas son utilizadas tanto para aplicaciones de onda de corte
como para ondas longitudinales, incluyendo barrido lineal con haz recto. Estas zapatas
realizan básicamente la misma función en los sistemas de ultrasonidos Phased Array
como en los sistemas convencionales para detección de fallas de un solo elemento,
acoplan la energía del sonido desde la sonda a la pieza de ensayo de tal manera que se
convierte y/o refracta en un ángulo deseado de acuerdo con la ley de Snell. Mientras los
sistemas Phased array utilizan el direccionamiento de haz para crear haces a múltiples
ángulos a partir de una sola zapata, este efecto de refracción es también parte del
proceso de generación del haz. Las zapatas de onda de corte tienen un aspecto muy
similar a aquellas utilizadas con transductores convencionales, y al igual que las zapatas
convencionales vienen en muchos tamaños y estilos. Algunas zapatas típicas de sondas
Phased Array se muestran en la figura 16.

Figura 16. Cuñas / Zapatas.

(Fuente: Olympus NDT, 2010)

Las zapatas de cero grados son básicamente bloques de plástico plano que se utilizan
para el acoplamiento de la energía del sonido y para proteger la cara de la sonda de
desgaste o abrasión en barridos lineales rectos y en barridos angulados de onda
longitudinal de bajo ángulo (ver figura 17).

Figura 17. Zapatas 0°.

(Fuente: Olympus NDT, 2010)

19
Pulsación en fase - Phased Pulsing

Siempre que las ondas se originen de dos o más fuentes, interactúan unas con otras, hay
efectos de fase que conducen a un aumento o disminución en la energía de onda en el
punto de combinación. Cuando las ondas elásticas de la misma frecuencia se encuentran
de tal manera que sus desplazamientos son sincronizados con precisión (en fase, o
ángulo de fase cero grados), las energías de ondas se suman para crear una onda de
amplitud más grande (ver figura 18a). Si ellas se encuentran de tal forma que sus
desplazamientos son exactamente opuestos (180 grados fuera de fase), entonces las
energías de onda se anulan entre sí (ver figura 18c). En ángulos de fase entre 0 grados y
180 grados, hay una gama de etapas intermedias entre la adición total y la cancelación
total (ver figura 18b). Variando el tiempo de las ondas de un gran número de fuentes, es
posible utilizar estos efectos tanto para direccionar y enfocar el frente de onda
combinada resultante. Este es el principio esencial detrás de la prueba Phased Array.

Figura 18. Efectos de fase: combinación y cancelación

(Fuente: Olympus NDT, 2010)

20
En las pruebas de Phased Array, los efectos predecibles de suma y cancelación
causados por el faseo se utilizan para dar forma y dirigir el haz ultrasónico. La pulsación
de elementos individuales o grupos de elementos con diferentes retardos crean una serie
de ondas de fuente puntual que se combinan en un solo frente de onda que viaja en un
ángulo seleccionado (ver figura 19). Este efecto electrónico es similar al retardo mecánico
generada por una cuña convencional, pero puede ser direccionado más lejos, cambiando
el patrón de retardo. A través de la interferencia constructiva, la amplitud de esta onda
combinada puede ser considerablemente mayor que la amplitud de cualquiera de las
ondas individuales que la producen. Del mismo modo, retardos variables se aplican a los
ecos recibidos por cada elemento del arreglo. Los ecos se suman para representar un
solo componente angular y / o focal del haz total. Además de alterar la dirección del
frente de onda primario, esta combinación de componentes del haz individual, permite
enfocar el haz en cualquier punto en el campo cercano.

Frente de onda resultante

Figura 19. Ángulo de la forma de onda

(Fuente: Olympus NDT, 2010)

Los elementos son generalmente pulsados en grupos de 4 a 32 con el fin de mejorar la

efectividad sensitiva mediante el aumento de la apertura, lo que reduce la difusión del haz
no deseado y permite un enfoque más nítido.

Los ecos de retorno son recibidos por los diversos elementos o grupos de elementos y
cambiados en el tiempo como sea necesario para compensar la variación de los retardos
de zapata y luego se suman. A diferencia de un transductor convencional de un solo
elemento, que efectivamente fusiona los efectos de todos los componentes del haz que
golpean su área, una sonda Phased Array puede ordenar espacialmente el frente de
onda de retorno de acuerdo con el tiempo de llegada y la amplitud en cada elemento.

21
Cuando es procesada por el software del equipo, cada ley focal de retorno representa la
reflexión desde un componente angular particular, desde un punto particular a lo largo de
una trayectoria lineal, y / o una reflexión de una profundidad focal particular. La
información de eco se puede visualizar en cualquiera de los diversos formatos estándar.

El software conocido como calculadora de ley focal (focal law calculator) establece
tiempos de retardo específicos para cada encendido de cada grupo de elementos con el
fin de generar la forma del haz deseada a través de la interacción de la onda, tomando en
cuenta las características de la sonda y zapata, así como la geometría y las propiedades
acústicas del material de prueba. La secuencia de pulsación programada es seleccionada
por el software de funcionamiento del instrumento, la cual lanza una serie de frentes de
onda individuales en el material de prueba. Estos frentes de onda a su vez se combinan
de manera constructiva y destructiva para formar un solo frente de onda primario que
viaja a través del material de prueba y se refleja en las grietas, discontinuidades, a
paredes posteriores y otros bordes (interfaces) del material de igual manera a una onda
ultrasónica convencional. El haz se puede dirigir de forma dinámica a través de diversos
ángulos, distancias focales, y tamaños de punto focal en una forma tal que una sola
sonda es capaz de examinar el material de prueba a través de una gama de diferentes
perspectivas. Esta dirección de haz ocurre muy rápidamente, de modo que un barrido
desde múltiples ángulos o con múltiples profundidades focales se puede realizar en una
fracción de un segundo.

Conformación y direccionamiento del haz.

La respuesta de cualquier sistema de prueba de ultrasonidos depende de una

combinación de factores: el transductor utilizado, el tipo de instrumento utilizado y su
configuración, y las propiedades acústicas del material de prueba. Las respuestas
producidas por sondas Phased Array, como aquellas producidas por otros transductores
ultrasónicos, se relacionan con los parámetros de diseño del transductor (tales como la
frecuencia, el tamaño y la amortiguación mecánica), y con los parámetros del pulso de
excitación que se utiliza para manejar la sonda.

Cuatro parámetros importantes de la sonda tienen un número de efectos

interrelacionados sobre el funcionamiento.

Actualmente los equipos para Phased Array pueden soportar comúnmente leyes de hasta
aperturas de 16 elementos. Sistemas más avanzados permiten hasta 32 o incluso
aperturas de 64 elementos.

22
Los conceptos para una comprensión general del haz Phased Array se pueden resumir
de la siguiente manera: Un grupo de elementos es encendido con una ley focal
programada. Esto construye la apertura de la sonda deseada y las características del
haz.

La esencia de las pruebas Phased Array consiste en un haz de ultrasonidos cuya

dirección (ángulo refractado) y enfoque puede ser dirigido electrónicamente mediante la
variación del retardo de excitación de elementos individuales o grupos de elementos.
Este direccionamiento del haz permite múltiples ángulos y/o múltiples puntos de
inspección desde una única sonda y una sola posición de la sonda (ver Figura 20).

Figura 20. Secuencia de leyes focales

(Fuente: Olympus NDT, 2010)

Métodos de presentación de datos para Phased Array

Existen varios métodos de presentación de datos utilizados en la inspección ultrasónica,

las mismas se describen a continuación.

A-SCAN. Todos los instrumentos ultrasónicos registran típicamente dos parámetros

fundamentales de un eco: cuán grande es este (amplitud) y donde ocurre este en tiempo
con respecto a un punto cero (tiempo de tránsito del pulso). El tiempo de tránsito, a su
vez, está generalmente correlacionado con la profundidad o distancia del reflector,
basado en la velocidad del sonido del material de prueba y la siguiente relación simple.

23
 Distancia = Velocidad x Tiempo

La presentación más básica de los datos de la forma de onda ultrasónica es en la forma

de un A-scan, o visualización de forma de onda en la cual la amplitud de eco y tiempo de
tránsito se trazan en una cuadrícula sencilla donde el eje vertical que representa la
amplitud y el eje horizontal representan el tiempo. En la Figura 21. La barra roja en la
pantalla es una compuerta que selecciona una porción de las ondas para el análisis,
típicamente la medición de la amplitud y / o la profundidad de eco.

Figura 21. Barrido Tipo A (A-SCAN)

(Fuente: Olympus NDT, 2010)

B-SCAN. Otra forma de presentar los datos de un A-SCAN es un B-SCAN, valor simple.

Este formato se utiliza comúnmente con detectores de fallas convencionales y medidores

de espesor por corrosión, traza (dibuja) la profundidad de reflectores con respecto a su
posición lineal. El espesor se representará gráficamente como una función del tiempo o
posición, mientras que el transductor barre a lo largo de la parte, para proporcionar el
perfil de profundidad. La correlación de los datos ultrasónicos con la posición real del
transductor permite graficar una vista proporcional y permite la habilidad para
correlacionar y rastrear los datos en áreas específicas de la pieza que se está
inspeccionado. Este seguimiento de posición es típicamente hecho a través del uso de
accesorios electromecánicos conocidos como encoders.

En el caso mostrado en la Figura 22, el B-SCAN muestra dos reflectores profundos y un

reflector superficial, correspondiente a las posiciones de los agujeros perforados
lateralmente en el bloque de prueba.

24
 Figura 22. Barrido Tipo B- simple (B-SCAN)
(Fuente: Olympus NDT, 2010)

B-SCAN – Sección transversal. Un B-SCAN de sección transversal proporciona una

vista detallada de fondo de una pieza de prueba a lo largo de un solo eje. Esto
proporciona más información que B-SCAN simple presentado anteriormente. En lugar de
graficar un solo valor medido dentro de una región acotada, toda la forma de onda del A-
SCAN se digitaliza en cada ubicación del transductor. Sucesivos A-SCAN son graficados
sobre el tiempo transcurrido o la posición real del transductor codificado con el fin de
elaborar las secciones transversales de la línea escaneada. Esto permite al usuario
visualizar los reflectores lejanos y cercanos a la superficie dentro de la muestra. Con esta
técnica, los datos de la forma de onda completa se almacena en cada locación, y la
imagen puede ser revisada posteriormente para su evaluación o verificación.

Para lograr esto, cada punto digitalizado de la onda se grafica de modo que la señal de
color que representa la amplitud aparece en la profundidad adecuada.

Sucesivos A-SCAN se digitalizan, se relacionan con un color, y "se agrupan" a intervalos

definidos por el usuario (tiempo transcurrido o posición) para formar una imagen
transversal verdadera (véase la Figura 23).

Figura 23. Barrido Tipo B- transversal (B-SCAN)

(Fuente: Olympus NDT, 2010)

25
LINEAR SCAN - Barrido lineal. Un sistema Phased Array utiliza un barrido electrónico a
lo largo de la longitud de una sonda de arreglo lineal para crear un perfil de sección
transversal sin mover la sonda. Como cada ley focal es secuenciada, el A-SCAN
asociado es digitalizado y graficado. Las aperturas sucesivas se agrupan creando una
vista en sección transversal en tiempo real. La figura 24 es una imagen hecha con una
sonda Phased Array lineal de 64 elementos.

Figura 24. Barrido Lineal (LINEAR-SCAN)

(Fuente: Olympus NDT, 2010)

También es posible escanear elementos transversales a un ángulo fijo (Figura 25), la cual
es muy útil para inspecciones automatizadas de soldadura. Con la apertura secuenciada
a través de la longitud de la sonda, datos volumétricos de la soldadura completa pueden
recogerse sin incrementar físicamente la distancia a la línea central de la soldadura
durante el barrido. Esto genera una inspección de una sola pasada a lo largo de la
longitud de la soldadura.

Figura 25. Barrido Lineal (LINEAR-SCAN)

(Fuente: Olympus NDT, 2010)

26
C-SCAN. Un C-scan es una presentación de datos en dos dimensiones que se muestran
como una vista de planta de una pieza de prueba. Es similar en su perspectiva gráfica a
una imagen de rayos x, donde el color representa la amplitud de la señal seleccionada o
la profundidad en cada punto de la pieza de ensayo graficada en su posición. Un C-
SCAN de un sistema Phased Array es muy similar a uno de sonda convencional. Con
sistemas Phased Array, sin embargo, la sonda es típicamente movida físicamente a lo
largo de un eje mientras que el haz electrónicamente barre, de acuerdo con la secuencia
de la ley focal. La amplitud de la señal o datos de profundidad es recogido en la región
cerrada (compuerta) de interés igual que los C-scan convencionales. En el caso de
Phased Array, los datos se grafican con cada progresión de ley focal, usando la apertura
de haz programada (figura 26).

Figura 26. Barrido Tipo C (C-SCAN)

(Fuente: Oscar Yanchapaxi, 2016)

S-SCAN. El S-scan es exclusivo de equipos Phased Array, llamado también barrido

sectorial. Este método de visualización usa aperturas fijas y se direcciona a través de una
secuencia de ángulos.

Para inspección de juntas soldadas se utiliza una zapata de plástico para aumentar el
ángulo del haz incidente para generar ondas de corte, más comúnmente en el rango de
ángulo refractado de 30 a 70 grados. Esta técnica es similar a una inspección haz angular
convencional, excepto que el haz barre a través de una gama de ángulos en lugar de un
único ángulo fijo determinado por una zapata. La presentación de la imagen es una

27
imagen de la sección transversal de la zona inspeccionada de la pieza de ensayo (ver
figura 27).

El usuario define el ángulo de inicio, el final y la resolución de paso para generar la

imagen S-SCAN. La respuesta de forma de onda de cada ángulo (ley focal) es
digitalizada, codificado por color y se grafica en el ángulo apropiado correspondiente,
generando una imagen en sección transversal.

Figura 27. Barrido Sectorial Tipo S (S-SCAN)

(Fuente: Olympus NDT, 2010)

Formatos de imagen combinada. Imágenes de Phased Array proporcionan una

visualización en tiempo real de datos volumétricos. Mediante el proceso de barrido
electrónico, las imágenes se generan en tiempo real; con la utilización de ambos
sistemas, manuales y automatizados para aumentar la probabilidad de detección.
Especialmente en instrumentos Phased Array automatizados y con más capacidad, la
habilidad para mostrar varios tipos de imagen y almacenar información completa de la
totalidad de la inspección, permite el análisis post-escaneo de los resultados de la
inspección. Debido a que todos los datos de forma ultrasónica se recogen, este post-
análisis permite la reconstrucción de escaneos sectoriales S-SCAN, A-SCAN, C-SCAN
en cualquier posición de inspección (Ver figura 28).

28
 Figura 28. Imágenes combinadas mostradas por el equipo
(Fuente: Oscar Yanchapaxi, 2016)

Elementos de inspección mediante ultrasonido arreglo de fases.

Cuando se lleva a cabo una inspección por ultrasonido industrial se requiere de un

sistema de inspección ultrasónica que consiste de los siguientes componentes básicos:

a) Un generador de señal eléctrica - instrumento ultrasónico,

b) Un conductor de señal eléctrica - un cable coaxial,
c) El accesorio que convierte la señal eléctrica en mecánica y/o viceversa -
transductor ultrasónico,
d) Un medio para transferir la energía acústica a la pieza y viceversa, el acoplante
acústico,
e) La pieza inspeccionada.

c
d b
e c

Figura 29. Sistema de inspección ultrasónica

(Fuente: Oscar Yanchapaxi, 2016)

29
1.4 Ventajas y desventajas del uso del Método de Ultrasonido
arreglo de fases en lugar de radiografía.

Ventajas

• No se requiere zonas de exclusión, debido a que no existe peligro de radiación para

el personal que trabaja alrededor del área de inspección.
• La inspección de juntas soldadas es completada en tiempos más cortos utilizando
ultrasonido arreglo de fases para la misma cantidad de juntas soldadas e
inspeccionadas con radiografía.
• La aplicación del ultrasonido con la técnica arreglo de fases (UTPA) provee
información de profundidad y posición del defecto encontrado, a diferencia del
método de radiografía industrial que no proporciona la profundidad.
• La aplicación del método de ultrasonido (UTPA) permite llevar un mejor control de
la calidad de soldadura de inicio a fin de proyecto, debido a que las inspecciones y
los resultados se obtienen en tiempo real.
• Suprime trámites obligatorios que se presentan al importar, exportar, desaduanizar
y legalizar fuentes radioactivas y operadores, y que por niveles de seguridad
radiológica cada vez son más estrictos a nivel mundial.
• No desecha al ambiente residuos químicos ni radioactivos, por lo cual es
considerado como una tecnología limpia.
• Dependiendo del equipo utilizado permite registrar el 100% del volumen de una
soldadura inspeccionada para el análisis y evaluación en diferentes presentaciones
(SCAN-A, SCAN C, SCAN S).
• Permite guardar el 100% de la información en formato digital, el mismo que puede
ser auditable, reproducible, y comparable con datos futuros.

Desventajas

• Requiere de personal competente que cuente con mayor entrenamiento,

experiencia y conocimiento, en el manejo de equipos de última tecnología e
interpretación de resultados.
• Ciertas características geométricas presentan restricciones para ultrasonido tales
como: Boquillas (nozzles), refuerzos de soporte (skirts) adyacentes a las soldaduras
en los casos de recipientes a presión, o accesorios en los casos de sistemas de
tuberías.

30
• Ciertos tipos de defectos son difíciles de detectar con ultrasonido arreglo de fases
(por ejemplo exceso de penetración, indicaciones superficiales).
• Ciertos materiales no son adecuados para inspección por ultrasonido,
especialmente aceros inoxidables austeníticos de grano grueso.

31
2 METODOLOGÍA

Para dar cumplimiento con los objetivos planteados la metodología a utilizarse será la
siguiente:

• Se fabricará los bloques curvos de calibración de acuerdo con lo estipulado en el

código ASME B31.3 para los diámetros y espesores que forman parte de este
proyecto, con el fin de calibrar el equipo de ultrasonido que será empleado para la
verificación de discontinuidades.
• Se fabricará los cupones de prueba, con defectos típicos encontrados en
soldaduras de tuberías de presión para los diámetros y espesores que forman parte
de este proyecto, con el fin de realizar las inspecciones con los métodos de
ultrasonido con la técnica de arreglo de fases y radiografía industrial.
• Se realizará la inspección de los cupones de prueba con el método de ultrasonido
con la técnica arreglo de fases y radiografía industrial, con el fin de verificar que los
resultados obtenidos sean válidos y comparables con los encontrados con
Radiografía en soldaduras de juntas circunferenciales, de acuerdo con los criterios
de aceptación y rechazo del código ASME B31.3 “Piping Code”.
• Se realizará la comparación de los costos del servicio de inspección entre los
métodos de ultrasonido con la técnica de arreglo de fases y radiografía industrial
(gammagrafía), con el fin de determinar los precios reales del servicio en el ámbito
laboral Ecuatoriano y definir que método es económicamente más favorable.

2.1 Bloques de calibración para tubería bajo el código ASME

B31.3.

De acuerdo a lo establecido en el código ASME B31.3 la examinación de soldaduras

deberá ser realizado en concordancia con el Código ASME BPVC, Sección V, Artículo 4,
para lo cual, los bloques curvos de calibración deberán cumplir con los requerimientos
que se especifican a continuación:

• El material para la fabricación de los bloques de calibración deberá ser de la misma

especificación del material o grupo equivalente de las tuberías a ser
inspeccionadas.

32
• Antes de la fabricación, el material del bloque deberá ser completamente
examinado con ultrasonido haz recto para verificar la calidad del material.
• De acuerdo a lo establecido en el ASME Sección V Artículo 4, para las
examinaciones de juntas soldadas en tubería donde el diámetro nominal es mayor
de 20”, un bloque de calibración plano puede ser utilizado de manera alternativa a
un bloque de calibración realizado en tubería del mismo diámetro.
• Para examinaciones de juntas soldadas en tubería con diámetros nominales iguales
o menores a 20”, se deberá utilizar un bloque de calibración curvado de una
sección del tubo del mismo tamaño nominal y espesor. Se podrá utilizar un solo
bloque de calibración básico curvado para exámenes siempre y cuando este dentro
del rango de curvatura de 0.9 a 1.5 veces el diámetro nominal del bloque de
calibración básico que se disponga (ver figura 30).

Figura 30. Rango límite para superficies curvas

(Fuente: ASME BPVC V, 2015)

33
• Un bloque de calibración estándar IIW podrá ser utilizado para verificación de la
calibración. (Figura 31)

Figura 31. Bloque de calibración tipo IIW

(Fuente: Oscar Yanchapaxi, 2016)

• El bloque curvo de calibración deberá cumplir con la configuración que se muestra

en la figura 32, según lo estipulado en el ASME Sección V, Artículo 4.
• El espesor del bloque básico de calibración para tubería deberá ser +/- 25% del
espesor nominal del componente a ser examinado. El tamaño del bloque y
ubicación de los reflectores deberán ser los adecuados para realizar la calibración
del haz angular y rango de distancia a ser usados.

Requerimientos específicos para bloques curvos de calibración para tubería

bajo el código ASME B31.3

A continuación se describe los requerimientos específicos para la fabricación de bloques

curvos de calibración para tubería de diámetro nominal menor o igual a 20” NPS.

• La longitud mínima de los bloques de calibración (L), deberá ser de 200mm (8”) u
ocho espesores (8T), cualquiera que sea mayor.
• Para tuberías de diámetro externo de 200mm (4”) o menores, la longitud de arco
mínima deberá ser el 75% de la circunferencia. Para tuberías de diámetro externo
mayor a 100mm (4”), la longitud de arco mínima deberá ser 200mm (8”) o tres
espesores (3T), cualquiera que sea mayor.
• Las profundidades de las muescas deberán estar entre el 8% del espesor (8%T)
como mínimo y 11% del espesor (11%T) como máximo. La longitud mínima de la
muesca deberá ser 25mm (1”).

34
• El ancho máximo de la muesca no es crítico. Sin embargo por facilidad de
fabricación y utilización un ancho de 6mm es adecuado.
• La longitud de la muesca deberá ser lo suficiente para proporcionar para calibración
con una relación mínima señal/ruido de 3 a 1.
• Dos bloques de calibración deberán ser usados cuando una junta soldada tenga
dos espesores diferentes de material a ser inspeccionado y un solo bloque no
cumple con el +/- 25% del espesor.
• (Nota 1). Las muescas deberán ser ubicadas separadas como mínimo 1/2T o
12,7mm (1/2”), cualquiera que sea mayor, donde T es el espesor de la tubería.

Figura 32. Bloque curvo de calibración para Tubería.

(Fuente: ASME BPVC V, 2015)

• Respecto a la superficie de calibración; las calibraciones deberán realizarse desde

la cara (convexa o cóncava) correspondiente a la cara del componente a
examinarse.

35
2.2 Construcción de bloques curvos de calibración para tubería
bajo el código ASME B31.3

La construcción de las muescas de cada bloque de calibración se realizará mediante el

proceso de electroerosión, que es un método de acabado de superficies metálicas
mediante desgaste producido por medios eléctricos; se utiliza especialmente en piezas
que por su forma hacen difícil el uso de fresas (mecanizado mecánico).

De acuerdo a lo estipulado en la sección 2.1 de este documento, para la construcción de

los bloques curvos de calibración se utilizarán tramos de tuberías de los diámetros
nominales y espesores presentados en la tabla 1, cuyas dimensiones están de acuerdo a
los diámetros nominales y espesores (schedule) presentadas en el código ASME B36.10
(ver Anexo I).

Los diámetros y espesores mostrados en la tabla 1, corresponden a probetas que son

parte del alcance de este proyecto.

En la tabla 3 y tabla 4 se muestran los espesores y profundidad de muesca para

diferentes diámetros y espesores (Schedule) de tubería utilizados de acuerdo con los
requerimientos específicos del código ASME B31.3, los mismos que son los que más se
utilizan en la construcción de las facilidades petroleras en nuestro medio y son parte del
alcance de este trabajo.

Tabla 3. Profundidad de muesca para schedule estándar (SCH STD)

PROFUNDIDAD
DIÁMETRO SCH STD 8% T 11% T
DE MUESCA
(pulg) (mm) (mm) (mm)
(mm)
2 3,91 0,31 0,43 0,4

4 6,02 0,48 0,66 0,6

6 7,11 0,57 0,78 0,7

12 9,53 0,76 1,05 1

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2016)

36
Tabla 4. Profundidad de muesca para schedule 80 (SCH 80)

PROFUNDIDAD
DIÁMETRO SCH 80 8% T 11% T
DE MUESCA
(pulg) (mm) (mm) (mm)
(mm)
2 5,54 0,44 0,61 0,5

4 8,56 0,68 0,94 0,8

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2016)

El Anexo II, muestra los planos de fabricación de los bloques curvos, descritos en la tabla
3 y tabla 4, en cumplimiento con los requerimientos específicos del código ASME B31.3 y
ASME BPVC V.

Las figuras 33 a la 39 muestran los bloques curvos fabricados, de acuerdo a los planos
de fabricación presentados en el Anexo II.

Figura 33. Bloques de calibración de acuerdo al ASME V.

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

37
Figura 34. Bloque de calibración para Tubería 2”NPS-SCH STD
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

Figura 35. Bloque de calibración para Tubería 2”NPS-SCH 80

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

38
Figura 36. Bloque de calibración para Tubería 4”NPS-SCH STD
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

Figura 37. Bloque de calibración para Tubería 4”NPS-SCH 80

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

39
Figura 38. Bloque de calibración para Tubería 6”NPS-SCH STD
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

Figura 39. Bloque de calibración para Tubería 12”NPS-SCH STD

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

40
2.3 Elaboración de procedimientos de soldadura para la
obtención de defectos en juntas soldadas.

Con el fin de obtener los diferentes tipos de defectos que se encuentran en las juntas
soldadas de tubería, se realizó la calificación de los procedimientos de soldadura (PQR)
así como la elaboración de las especificaciones de soldadura (WPS) aplicables para cada
diámetro y que se utiliza generalmente para la soldadura de producción en la industria
petrolera ecuatoriana y que son parte de este estudio.

Se calificó dos procedimientos de soldadura bajo el código ASME Sección IX, aplicable
para soldaduras de tubería que se rigen bajo el código ASME B31.3 (Piping Code).

En el primer procedimiento calificado (OY-PQR-17-001 / OY-WPS-17-001) utilizando el

proceso de soldadura GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), será empleado para la
soldadura de los cupones de prueba de diámetro NPS 2” schedule estándar, 80 y 4”
schedule estándar (Ver figuras 40 y 41).

En el segundo procedimiento calificado (OY-PQR-17-002 / OY-WPS-17-002) se utilizará

el proceso SMAW (Shield Metal Arc Welding), el mismo será empleado en la soldadura
de los cupones de prueba de diámetro NPS 4” schedule 80, 6” schedule estándar y 12”
schedule estándar (Ver figuras 42 y 43).

Los cupones de prueba obtenidos en los diferentes diámetros y espesores de tubería

serán radiografiados y evaluados de acuerdo con los criterios de aceptación y rechazo
estipulados en el código ASME B31.3. Estas mismas juntas serán evaluadas mediante el
método de ultrasonido con la técnica arreglo de fases, bajo los criterios de aceptación y
rechazo del mismo código. Esto con el fin de obtener la caracterización de curvas patrón
asociadas a cada defecto de soldadura.

41
Figura 40. Calificación de procedimiento de soldadura (PQR)- Proceso GTAW
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

42
Figura 41. Especificación de procedimiento de soldadura (WPS)- Proceso GTAW
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

43
Figura 42. Calificación de procedimiento de soldadura (PQR)- Proceso SMAW
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

44
Figura 43. Especificación de procedimiento de soldadura (WPS)- Proceso SMAW
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

45
Obtención de cupones de prueba simulando los diferentes tipos de defectos
en soldaduras de producción.

De acuerdo al alcance de este estudio, se ha realizado la soldadura de los cupones de

prueba correspondientes, para los diámetros y espesores enmarcados en la tabla 1, los
cuales corresponden a los más utilizados en soldadura de producción en la industria
petrolera ecuatoriana.

Con el uso de los procedimientos calificados para proceso GTAW y SMAW, se procedió a
la generación de defectos típicos encontrados en juntas soldadas de tubería.

Las figuras de la 44 a la 49, muestran los cupones de prueba soldados para los
diámetros, espesores y proceso de fabricación establecido en la sección 2.3. y que
forman parte del alcance de este proyecto.

Figura 44. Cupón de prueba soldado 2” SCH STD- Proceso GTAW

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

Figura 45. Cupón de prueba soldado 2” SCH 80- Proceso GTAW

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

46
Figura 46. Cupón de prueba soldado 4” SCH STD- Proceso GTAW
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

Figura 47. Cupón de prueba soldado 4” SCH 80- Proceso SMAW

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

Figura 48. Cupón de prueba soldado 6” SCH STD- Proceso SMAW

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

Figura 49. Cupón de prueba soldado 12” SCH STD- Proceso SMAW
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

47
2.4 Inspección de cupones de prueba soldados mediante el
método de ultrasonido arreglo de fases y método de
radiografía industrial.

Las juntas soldadas de los cupones de prueba fabricados y mostrados en la sección 2.3,
fueron inspeccionadas mediante el método de radiografía y método de ultrasonido con la
técnica de arreglo de fases.

Para los servicios de inspección con el método de radiografía (gamagrafía), se contrató a

la compañía INNODES CIA LTDA, empresa que presta este tipo de servicios y cuenta
con la licencia de operación de fuentes radioactivas por parte del Ministerio de
Electricidad y Energía Renovable (MEER).

Para los servicios de inspección con el método de ultrasonido arreglo de fases, se contó
con la colaboración de la empresa SINDESECUADOR S.A, la misma que facilitó el
equipo completo de inspección, esto es el equipo ultrasónico OMNI SCAN SX , cables,
transductores y zapatas, de la casa comercial OLYMPUS ( ver Figura 50).

La descripción de los equipos y accesorios de ultrasonido arreglo de fase, se encuentra

en el Plan de escaneo elaborado para cada cupón de prueba.

Previo a la inspección, se realizó la calibración del equipo con los bloques curvos
fabricados para cada diámetro y la elaboración del Plan de escaneo para cada cupón de
prueba que es parte de este alcance, las mismas que se pueden observar en las tablas
de la 5 a la 10 y siguiendo el procedimiento de calibración establecido en el Anexo IV.

Figura 50. Inspección mediante ultrasonido arreglo de fases – cupones de prueba

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

48
Tabla 5. Plan de barrido Cupón de prueba 2” NPS SCH STD - J1 / J2

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

49
Tabla 6. Plan de barrido Cupón de prueba 2” NPS SCH 80 – J3 / J4

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

50
Tabla 7. Plan de barrido Cupón de prueba 4” NPS SCH STD – J7 / J8

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

51
Tabla 8. Plan de barrido Cupón de prueba 4” NPS SCH 80 – J9 / J10

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

52
Tabla 9. Plan de barrido Cupón de prueba 6” NPS SCH STD – J11 / J12

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

53
Tabla 10. Plan de barrido Cupón de prueba 12” NPS SCH STD – J13

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

54
3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 Resultados

Resultados de inspección de cupones de prueba con los métodos de

Radiografía Industrial y Ultrasonido con la técnica de Arreglo de Fases.

El informe de inspección radiográfico de cada cupón de prueba se puede observar en el

Anexo III.

Las películas radiografiadas y los barridos mediante el método de ultrasonido con la

técnica de arreglo de fases de cada cupón de prueba, se muestran en conjunto en las
figuras de la 51 hasta la 62.

Figura 51. Junta J1 - Cupón de prueba 2” SCH STD - Proceso GTAW

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

55
Figura 52. Junta J2 - Cupón de prueba 2” SCH STD - Proceso GTAW
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

56
Figura 53. Junta J3 - Cupón de prueba 2” SCH 80 - Proceso GTAW
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

57
Figura 54. Junta J4 - Cupón de prueba 2” SCH 80 - Proceso GTAW
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

58
Figura 55. Junta J7 - Cupón de prueba 4” SCH STD - Proceso GTAW
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

59
Figura 56. Junta J8 - Cupón de prueba 4” SCH STD - Proceso GTAW
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

60
Figura 57. Junta J9 - Cupón de prueba 4” SCH 80 - Proceso SMAW
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

61
Figura 58. Junta J10 - Cupón de prueba 4” SCH 80 - Proceso SMAW
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

62
Figura 59. Junta J11 - Cupón de prueba 6” SCH STD - Proceso SMAW
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

63
Figura 60. Junta J12 - Cupón de prueba 6” SCH STD - Proceso SMAW
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

64
Figura 61. Junta J13 - Cupón de prueba 12” SCH STD - Proceso SMAW
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

65
Figura 62. Junta J13 - Cupón de prueba 12” SCH STD - Proceso SMAW
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

66
Resultado de Evaluación de Costos.

Costo de equipos.

La tabla 11 muestra el costo de adquirir un equipo de ultrasonido con todos sus

accesorios. Los valores referenciales fueron proporcionados por la casa representante de
equipos OLYMPUS en abril del 2017.

Tabla 11. Costo de equipo de ultrasonido arreglo de fases

PARTE DESCRIPCIÓN CANTIDAD PRECIO

OMNISX-PA1664PR OmniScan SX portable 16:64PR Phased Array acquisition unit 1 $ 21.315,00

(including one UT conventional channel).
Includes: AC Adapter, battery, Small carrying case, SD card, USB
flash drive, 2x Anti-Glare screen protectors,
Hardware users manual, USB Key including OmniScan software
user’s manuals, 1-Year warranty.

5L16-9.6X10-A10-P-2.5-OM Standard Phased Array Probe, 5 MHz Linear Array, 16 Elements, 1 $ 2.389,00
9.6x10 mm Total Active Aperture, 0.60 mm
Pitch, 10 mm Elevation, A10 Case Type, Impedance Matching to
Rexolite, PVC Sheathing, 2.5 m Cable Length,
Omniscan Connector

SA10-N55S-IHC Standard wedge for angle beam phased-array probe A10, normal 1 $ 431,00
scan, 55 degree shear wave, with IHC option
(with irrigation holes and carbides).

5L32-19.2X10-A11-P-2.5-OM Standard Phased Array Probe, 5 MHz Linear Array, 32 Elements, 1 $ 2.956,00
19.2x10 mm Total Active Aperture, 0.60 mm
Pitch, 10 mm Elevation, A11 Case Type, Impedance Matching to
Rexolite, PVC Sheathing, 2.5 m Cable Length,
Omniscan Connector
SA11-N55S-IHC Standard wedge for phased-array probe A11, normal scan, 55 1 $ 441,00
degree shear wave, with IHC option (irrigation
holes and carbides).
5L64-38.4X10-A12-P-2.5-OM Standard Phased Array Probe, 5 MHz Linear Array, 64 Elements, 1 $ 3.465,00
38.4x10 mm Total Active Aperture, 0.60 mm
Pitch, 10 mm Elevation, A12 Case Type, Impedance Matching to
Rexolite, PVC Sheathing, 2.5 m Cable Length,
Omniscan Connector
Lead

SA12-N55S-IHC Standard wedge for angle beam phased-array probe A12, normal 1 $ 452,00
scan, 55 degree shear wave, with IHC option
(with irrigation holes and carbides).
Lead

VersaMOUSE / ENCODER VersaMOUSE one line scanner with indexer button and rubber 1 $ 3.287,00
wheels for inspection with one phased array
probe. Comes with 2.5m detachable encoder cable with Lemo
connector compatible with OmniScan MX2 and
SX, and adjustable spring loaded fork with the following maximum
dimensions: 65mm width, 65mm depth and
8mm OD buttons.
TOTAL PRECIO FOB (FREE ON BOARD) $ 34.736,00

EMBARQUE (1%) $ 347,36

COSTO LEGALIZACIÓN 50% (PRECIO FOB+EMBARQUE) - Nota 1. $ 17.541,68

PRECIO TOTAL EN ECUADOR $ 52.625,04

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

67
Nota 1. Costo de legalización incluye: Base imponible, AD_VALOREM, FODINFA, ICE,
SALVAGUARDIAS, IVA.

La tabla 12 muestra el costo de adquirir una unidad de inspección por radiografía con
todos sus accesorios. Los valores referenciales fueron proporcionados por empresas que
prestan estos servicios.

Tabla 12. Costo de unidad de radiografía

PARTE DESCRIPCIÓN CANTIDAD PRECIO

880 Delta-Sentinel Source Projector 880 DELTA "A" MODEL 880 GRP 150 Ci 1 $ 14.309,45

Ir 192 source Ir192 87501 STD SOURCE 120 Ci 1 $ 3.149,00

WIRE ASSY SOURCE WIRE ASSY 660 1 $ 1.100,00

HANDLE CONTROL "B" 25’ EXTREME HANDLE CONTROL 1 $ 2.199,95

GUIDE TUBE "B" 7’ SOURCE GUIDE TUBE ASSY 1 $ 190,90

COLLIMATOR "C" COLLIMATOR BEAM LIMITER 60 1 $ 477,25

GAUSSMETER BELL GM- 5180 GAUSSMETER 1 $ 1.712,35

DENSITOMETER POCKET PAL DENSITOMETER 1 $ 833,75

DOSIMETER MODEL W138 O-200 MR DOSIMETER 2 $ 143,75

LEAD FIGURES LEAD FIGURES W/CASE 1 $ 685,40

TOTAL PRECIO FOB (FREE ON BOARD) $ 24.801,80

EMBARQUE (1%) $ 248,02

COSTO LEGALIZACIÓN 50% (PRECIO FOB+EMBARQUE) - Nota 1. $ 12.524,91

PRECIO TOTAL EN ECUADOR $ 37.574,73

CAMIONETA + CABINA $ 35.000,00

COSTO UNIDAD DE RADIOGRAFÍA $ 72.574,73

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

Nota 1. Costo de legalización incluye: Base imponible, AD_VALOREM, FODINFA, ICE,

SALVAGUARDIAS, IVA.

Costo de certificación de personal.

Las empresas de inspección se basan en la Práctica recomendada SNT-TC-1 A de la

ASNT como guía para la calificación y certificación de personal en ensayos no
destructivos. La tabla 13 muestra el número mínimo de horas requeridas para cada
técnica con respecto a la experiencia y entrenamiento inicial.

68
La tabla 14 y la tabla 15 muestran el número total de horas de entrenamiento requerido y
su costo por cada método.

Tabla 13. Niveles de experiencia y entrenamiento inicial recomendado

Experiencia
Método de Nivel Horas de
Técnica
examinación END entrenamiento Horas mínimas Total horas en
en el método END
I Convencional 40 210 400

Ultrasonido II Convencional 40 630 1200

II Arreglo de fases 80 160 n/a

I Radiografía 40 210 400

Radiografía
II Radiografía 40 630 1200

(Fuente: ASNT / SNT-TC-1 A, 2016)

Tabla 14. Horas de entrenamiento totales por método

Horas de
Método de Nivel
Técnica entrenamiento
examinación END

I Convencional 40

Ultrasonido II Convencional 40

II Arreglo de fases 80

Total horas ultrasonido 160

I Radiografía 40
Radiografía
II Radiografía 40

Total horas radiografía 80

(Fuente: ASNT / SNT-TC-1 A, 2016)

69
Tabla 15. Costo de capacitación y certificación

Método Horas Costo usd/hr Total

Ultrasonido 160 $ 50,00 $ 8.000,00

Radiografía 80 $ 50,00 $ 4.000,00

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

Costo de inspección.

Para el análisis de los costos de inspección por día se ha tomado en cuenta los ítems
presentados en la tabla 11 para el método de ultrasonido arreglo de fases y la tabla 12
para el método de radiografía. En la misma el tiempo de depreciación, de acuerdo al
artículo 28, numeral 6 y literal c del Reglamento de Aplicación de la Ley de Régimen
Tributario Interno del SRI mediante la tabla de depreciaciones y la vida útil recomendada
por el fabricante para el equipo de ultrasonido es de tres años y para la unidad de
radiografía es de 5 años. El resto de ítems tomados en cuenta son promedios
referenciales de varias empresas de ensayos no destructivos.

La tabla 16 y tabla 17 muestran el resumen del costo/día para cada método de

inspección.

Tabla 16. Costo día de inspección método ultrasonido

Costo
item Detalles del Costo Unidad Cantidad Unitario
(USD)
EQUIPO DE INSPECCIÓN
1 DIA 1 $ 48,06
ULTRASONIDO
2 CERTIFICACIÓN PERSONAL DIA 1 $ 9,00

3 INSPECTOR NIVEL II DIA 1 $ 100,00

4 INSPECTOR NIVEL I DIA 1 $ 40,00

5 CONSUMIBLES DIA 1 $ 10,00

6 HERRAMIENTAS ADICIONALES DIA 1 $ 40,25

7 MOVILIZACIÓN DIA 1 $ 70,00

8 ALIMENTACION (2 INSPECTORES) DIA 1 $ 30,00

SUBTOTAL $ 347,31

COSTOS INDIRECTOS 10 % $ 34,73

% 25 FEE $ 95,51

TOTAL DIA DE INSPECCIÓN $ 477,55

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

70
Tabla 17. Costo día de inspección método radiografía

Costo
item Detalles del Costo Unidad Cantidad Unitario
(USD)

1 UNIDAD RADIOGRÁFICA DIA 1 $ 39,77

2 CERTIFICACIÓN PERSONAL DIA 1 $ 9,00

3 INSPECTOR NIVEL II DIA 1 $ 100,00

4 INSPECTOR NIVEL I DIA 1 $ 40,00

5 MOVILIZACIÓN DIA 1 $ 70,00

6 ALIMENTACION (2 INSPECTORES) DIA 1 $ 30,00

SUBTOTAL $ 288,77

COSTOS INDIRECTOS 10 % $ 28,88

% 25 FEE $ 79,41

TOTAL DIA DE INSPECCIÓN $ 397,06

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

Para el costo final de día de inspección mediante el método de radiografía se debe añadir
el costo por metro de película, el mismo que tiene un costo de 15 usd por cada metro de
película utilizada. Es decir el costo de un día de inspección por el método de radiografía
corresponde a 397 usd + 15 usd/m de película utilizado.

3.2 Discusión
Para el análisis de los resultados de las inspecciones realizadas a los cupones de prueba
fabricados, se requiere citar los criterios de aceptación y rechazo para el método de
ultrasonido arreglo de fases y para el método de radiografía, de acuerdo con lo estipulado
en el código ASME B31.3.

Criterios de aceptación y rechazo para el método de Ultrasonido Arreglo de

Fases bajo el código ASME B31.3.

Para la evaluación de juntas soldadas en tubería mediante el método de ultrasonido con

la técnica de arreglo de fases, se cumplirá lo estipulado en la sección 6 del ASME B31.3,
en donde las discontinuidades de tipo lineal (no geométricas), son inaceptables si la
amplitud de la indicación excede el nivel de referencia y su longitud excede:

71
• ¼ de pulgada (6 mm), para materiales de espesores de menos o igual a ¾ pulgada
(19 mm).
• 1/3 del espesor del material, para materiales con un espesor mayor de ¾ de
pulgada (19 mm), pero inferior o igual a 2 ¼ de pulgada (57 mm).
• ¾ pulgadas (19 mm), para materiales de espesor mayor de 2 ¼ de pulgada (57
mm).

Siempre que exista un acuerdo con el cliente, se podrá utilizar los criterios de aceptación
y rechazo establecidos en el “B31 CASE 181”, en lugar de lo establecido en la sección 6
del ASME B31.3. Sin embargo estos criterios alternativos se utilizan para espesores
mayores o iguales a 25mm (1”) y no está dentro del alcance de este proyecto.

Criterios de aceptación y rechazo para el método de radiografía bajo el

código ASME B31.3.

Para la evaluación de juntas soldadas en tubería mediante el método de radiografía

industrial, se cumplirá lo estipulado en la sección 6 del ASME B31.3.

La tabla 18 y 19 muestran el resumen de los criterios de aceptación y los valores límites

establecidos para soldadura de juntas circunferenciales y ramales de conexión.

Tabla 18. Criterios de aceptación para soldaduras - Examinación radiográfica.

Criterios de aceptación para soldaduras circunferenciales, ramales de conexión para

condiciones de servicio
Servicio - fluido Condiciones Servicio - fluido
Imperfección de Soldadura
normal y Categoría M cíclicas categoría D
Fisura A A A

Falta de Fusión A A C

Incompleta penetración B A C

Indicaciones redondeadas E D N/A

Indicaciones alargadas G F N/A

Mordeduras H A I
Superficie Cóncava,
K K K
concavidad de raiz, ó quemón

(Fuente: ASME B31.3, 2015)

72
Tabla 19. Valores de Criterios de aceptación para tabla 18 - Examinación radiográfica.

Criterio
Límites de valores aceptables (Nota 1)
Símbolo Medida

Cero (No debe existir evidencia de

A Longitud de imperfección
imperfección)
≤ 38 mm en cualquier longitud soldada de
B Longitud acumulada de incompleta penetración (IP) 150mm ó 25% de la longitud total soldada,
cualquiera que sea menor
≤ 38 mm en cualquier longitud soldada de
Longitud acumulada de inclusión de escoria (IS) e incompleta
C 150mm ó 25% de la longitud total soldada,
penetración (IP)
cualquiera que sea menor
Mirar ASME VIII División 1 Apendice 4 (Nota
D Tamaño y distribución de Indicaciones redondeadas
3)
Para T≤ 6mm, límite es el mismo que D
E Tamaño y distribución de Indicaciones redondeadas (Nota 3)
Para T> 6mm, límite es 1,5xD (Nota 3)

F Indicaciones alargadas

Longitud individual ≤T/3

Ancho individual ≤ 2,5mm y ≤T/3 el que sea menor

≤T en cualquier 12T de longitud soldada

Longitud acumulada
(Nota 3)

G Indicaciones alargadas

Longitud individual ≤2T

Ancho individual ≤ 3mm y ≤T/2 el que sea menor

≤4T en cualquier longitud soldada de

Longitud acumulada
150mm (Nota 10)

H Profundidad de mordedura ≤1mm y ≤T/4 el que sea menor

≤ 38 mm en cualquier longitud soldada de

Longitud acumulada de mordedura interna y externa 150mm ó 25% de la longitud total soldada,
cualquiera que sea menor

I Profundidad de mordedura ≤1,5mm y ≤ [T/4 ó 1mm] el que sea menor

≤ 38 mm en cualquier longitud soldada de

Longitud acumulada de mordedura interna y externa 150mm ó 25% de la longitud total soldada,
cualquiera que sea menor
Profundidad de superficie concava, concavidad de raiz o Espesor total de la junta, incluye refuerzo de
K
quemón soldadura ≥ T (Nota 2 y 4)

(Fuente: ASME B31.3, 2015)

73
Nota 1. T es el espesor nominal de pared más delgado de dos componentes soldados en
junta a tope.

Nota 2. Para juntas circunferenciales la concavidad externa no deberá exceder de 1mm

ó el 10% del espesor nominal de la junta. El contorno de la concavidad deberá ser
removida suavemente. El espesor total de la junta, incluyendo el reforzamiento, no
deberá ser menor que el mínimo espesor de pared.

Nota 3. Porosidades e inclusiones como escoria o tungsteno son definidas como

inclusiones redondeadas donde la máxima longitud es menor o igual a tres veces el
ancho. Estas indicaciones pueden ser circulares, elípticas, o formas irregulares.
Indicaciones donde la longitud es mayor a tres veces el ancho son definidas como
indicaciones alargadas y pueden ser escoria, porosidades o tungsteno.

Nota 4. La aceptación está determinada por comparación de las densidades del área
afectada y la del material base adyacente. Una densidad más obscura que la del metal
base adyacente es causa de rechazo.

Análisis de Resultados.

• La tabla 20, muestra el resumen de los defectos de rechazo encontrados en las

juntas soldadas de los cupones de prueba, al ser evaluados con los criterios de
aceptación y rechazo para el método de radiografía, de acuerdo con lo estipulado
en el código ASME B31.3.

• Al comparar los barridos de inspección por el método de ultrasonido arreglo de

fases con las películas radiográficas de los cupones de prueba, se puede verificar
que los defectos de rechazo encontrados con el método de radiografía son
visualizados también con el método de ultrasonido arreglo de fases, y dependiendo
del tipo de defecto se visualiza con diferentes contrastes de colores. Los defectos
encontrados no cumplen con los criterios de aceptación para el método de
ultrasonido arreglo de fases, ya que sobrepasan el nivel de referencia y la longitud
excede los 6mm, de acuerdo con lo estipulado en el código ASME B31.3.

74
Tabla 20. Evaluación de cupones de Prueba - Examinación radiográfica.

Cupón de Prueba Schedule Junta Defectos Rx.

Diámetro Nominal
(pulg)
2 STD J1 CP (Lado A y B)
2 STD J2 CP (Lado A)
2 80 J3 P (Lado A)
2 80 J4 CP (Lado A), P (Lado B)
CP (0-60), IU (70-110), CP (150-200), EU
4 STD J7
(230-250), CP (250), IP (270-310)
IP (110-200), P (160), EX P (200-300)
4 STD J8
(320-340)
ESI (90-140), CP (160-180), CP (240-
4 80 J9
260), CP (300)
P (100-170), CP (200), IC (240), CP (250-
4 80 J10
300)
CP (100-150), CP (200, 250 300, 350),
6 STD J11
C(250-270)
CP (90), IF (160-220), P(280), CP (350-
6 STD J12
380, 460-500), IP (530)
ESI (0-60), CP-ESI (120-150), ESI (340-
12 STD J13 360), IU (400), IP (450-460), IF (570-650),
BT (570)

(Fuente: Oscar Yanchapaxi, 2017)

Donde:
IP: Falta de Penetración
CP: Porosidad agrupada
P: Poros
IF: Falta Fusión
C: Fisura
ESI : Inclusión de escoria
IU: Mordedura interna
EU: Mordedura externa
BT: Quemón
EX P: Exceso de Penetración

• Para el diámetro de 2” SCH STD (espesor 3,91 mm) se presenta dificultades al

acoplar el transductor a la superficie del cupón de prueba y al visualizar el barrido
de la junta ya que se produce niveles de interferencia (ruido) que se visualiza en la
pantalla con un color azulado, lo que dificulta la interpretación de la junta
inspeccionada.

75
• Para el diámetro de 2” SCH 80 (espesor 5,54 mm) solo se presenta dificultades al
acoplar el transductor a la superficie del cupón de prueba, ya que no se producen
niveles de interferencia, lo que permite visualizar e interpretar las discontinuidades
encontradas.
• Para los cupones de prueba mayor a 4” SCH STD no se presenta dificultades al
acoplar el transductor a la superficie del cupón de prueba, ni se producen niveles de
interferencia, lo que permite visualizar e interpretar las discontinuidades
encontradas.
• Discontinuidades de tipo lineal tales como: fisuras, falta de penetración, falta de
fusión, escoria alargada, son completamente identificadas mediante el método de
inspección por ultrasonido arreglo de fases. Este tipo de discontinuidades presentan
la tonalidad de color rojo en la representación gráfica de los barridos en los
diferentes cupones de prueba inspeccionados. Esto, debido a que un borde lineal
produce una señal del reflector con una amplitud muy alta y que es identificada en
la pantalla del equipo. La indicación de amplitud de este tipo de defectos sobrepasa
el 100% de la pantalla.
• Discontinuidades de bordes redondeados tales como: poros aislados, nido de
poros, escorias aisladas son también identificadas, sin embargo la señal del
reflector muestra una amplitud más baja que las discontinuidades del tipo lineal. La
representación gráfica de este tipo de discontinuidades presenta una tonalidad, que
va desde el anaranjado hasta llegar al azul.
• Discontinuidades superficiales tales como: poros en la capa, mordeduras en la
presentación y mordeduras internas (en la raíz de las juntas soldadas), no son
fácilmente identificables por el equipo de ultrasonido arreglo de fases, debido a que
las señales de rebote de este tipo de discontinuidades, en ocasiones presentan
amplitudes menores que la amplitud de referencia de la muesca calibrada.
• Del análisis realizado en esta sección, y una vez verificado las placas radiográficas
y los barridos en los diferentes cupones de prueba, se ha obtenido las siguientes
curvas características (Curvas de amplitud - SCAN-A) para los diferentes tipos de
defectos identificados en los cupones ensayados. La figura 63 muestra la curva
característica de una fisura (C), las figuras 64 y 65 muestran la curva característica
de una falta de fusión (IF), las figuras 66 y 67 muestran la curva característica de
una falta de penetración (IP), la figura 68 muestra la curva característica de
inclusiones de escoria (ESI), las figuras 69 y 70 muestran la curva característica de
poros agrupados (CP).

76
 Fisura

Scan-C

Scan-A

Scan-S

Figura 63. Curva Característica - Fisura- J11

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

Falta de fusión

Scan-C

Scan-A

Scan-S

Figura 64. Curva Característica – Falta de Fusión - J12

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

77
 Falta de fusión

Scan-C

Scan-A

Scan-S

Figura 65. Curva Característica – Falta de Fusión - J13

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

Falta de penetración

Scan-C

Scan-A

Scan-S

Figura 66. Curva Característica – Falta de Penetración – J8

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

78
 Falta de penetración

Scan-C

Scan-A

Scan-S

Figura 67. Curva Característica – Falta de Penetración – J7

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

Escoria alargada

Scan-C

Scan-A
Scan-S

Figura 68. Curva Característica – Escoria Alargada – J9

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

79
 Nido de Poros

Scan-C

Scan-A

Scan-S

Figura 69. Curva Característica – Nido de Poros – J11

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

Nido de Poros

Scan-C

Scan-A

Scan-S

Figura 70. Curva Característica – Nido de Poros – J9

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

80
• Pese a que el costo por día de inspección por el método de ultrasonido arreglo de
fases (477 usd/dia), comparado con el costo día de inspección por el método de
radiografía (397 usd/dia + 15 usd/m de película), aparentemente es más alto, en la
realidad no sucede así, debido a que con radiografía hay que aumentar el costo de
15 usd por cada metro de película que se utilice y el rendimiento de inspección con
el método de ultrasonido supera al de radiografía. Por citar un ejemplo, el
rendimiento por día de inspeccionar juntas de 4” SCH STD con el método de
radiografía es de 15 juntas, en tanto que con el método de ultrasonido arreglo de
fases se pueden hacer entre 20 y 25. La tabla 21 muestra el costo real para un día
de inspección para juntas de 4” SCH STD.

Tabla 21. Costo real día de inspección para juntas de 4” SCH STD.

Diámetro SCH Cantidad Método costo por costo por metros usd por Total
Nominal de día (usd) metro de de película (usd)
(pulg) Juntas película película
(usd)
4 STD 15 RT $ 397,00 $ 15,00 6,15 $ 92,25 $ 489,25

4 STD 20 UTPA $ 477,00 n/a n/a n/a $ 477,00

(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

• La tabla 22 muestra en resumen un análisis ponderado del método más óptimo a

ser utilizado para la inspección de tuberías de presión. En este análisis se puede
observar que el método de ultrasonido arreglo de fases proporciona en conjunto la
opción más óptima respecto a los aspectos técnicos, económicos, seguridad e
impacto ambiental.

Tabla 22. Ponderación métodos ultrasonido arreglo de fases vs Radiografía industrial.

Factores Alternativas
Descripción Peso Radiografía Ultrasonido Arreglo de Fases Máximos
Costo Inspección 30 9 9 10
Seguridad personal 20 1 10 10
Rendimiento/dia 5 8 10 10
Experiencia 10 10 5 10
Datos defectos 5 8 10 10
Impacto ambiental 20 1 10 10
Registro de resultados 10 10 8 10
Total Puntos 590 900 1000
Porcentaje alcanzado 59% 90% 100%
(Fuente: Oscar Yanchapaxi-2017)

81
4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 Conclusiones

• La construcción de las muescas de cada bloque de calibración, no es posible

realizarlo con procesos de mecanizado mecánico, por lo cual se requirió utilizar el
proceso de electroerosión.
• Para generar los diferentes tipo de discontinuidades en la soldadura de los cupones
de prueba se requiere la intervención de un soldador con experiencia, el cual tenga
la habilidad para soldar fuera de los rangos de las variables especificadas en los
WPS‘ s, de manera que se generen defectos esperados (poros, inclusiones de
escoria, mordeduras, falta de fusión y penetración, etc) y a la vez pueda generar
secciones de soldadura de buena calidad (soldadura dentro de los rangos
establecidos en la WPS). Esto con el objetivo de tener en el mismo cupón de
prueba zonas con defectología y zonas con soldadura aceptable.
• Se concluye que la inspección de juntas soldadas para diámetro nominales de
tubería menor a 2” con el método de ultrasonido con la técnica de arreglo de fases,
se dificulta con el tipo de transductor plano seleccionado, debido a que el área de
contacto entre el transductor y la superficie de prueba es pequeña, por lo cual se
recomienda utilizar transductores curvos que son ofrecidos por las diferentes casas
comerciales de equipos de ultrasonido, con el fin de obtener una mejor zona de
contacto entre el transductor y la junta inspeccionada.
• La inspección de juntas soldadas con diámetro nominal de 2” SCH STD muestra un
barrido con mucha interferencia, por lo cual se concluye que el espesor influye en la
calibración de la sensibilidad del equipo e interpretación de los resultados.
• Del análisis de resultados se concluye que las discontinuidades que contengan
bordes lineales tales como fisuras, falta de fusión, falta de penetración, inclusiones
de escoria, son claramente detectables con el método de ultrasonido arreglo de
fases y su amplitud sobrepasa el nivel de referencia de la pantalla.
Discontinuidades de bordes redondeados tales como: poros aislados, nido de
poros, escorias aisladas, son también identificadas, la amplitud tiene un nivel de
referencia menor que las encontradas en el tipo lineal.
• Para que el método de inspección por ultrasonido arreglo de fases tenga alta
confiabilidad para reemplazar al método de radiografía / gammagrafía industrial en
la inspección de juntas soldadas para tubería, se requiere, a más de contar con
equipos apropiados de última tecnología, se necesita establecer metodologías y

82
 procedimientos de inspección validados y contar con inspectores calificados y
certificados con mucha experiencia para la interpretación y manejo de códigos.
• Los códigos y estándares internacionales cada vez tienen lineamentos específicos
en cuanto a los requisitos que se debe cumplir para poder utilizar el método de
ultrasonido arreglo de fases en lugar de la radiografía. Lo cual hace que las
empresas de inspección traten de evolucionar a la par de la tecnología y la
normatividad vigente.
• El uso de la tecnología de ultrasonido arreglo de fases, es considerada una
tecnología limpia por lo cual se está precautelando la salud del personal de
inspección y personal involucrado en la soldadura de producción dentro de un
proyecto dado.
• El uso de la tecnología de ultrasonido arreglo de fases permite mejorar la relación
costo-beneficio, al poder realizar los trabajos sin tener que parar las actividades
normales de producción, obteniendo un mejor control de calidad de juntas soldadas,
debido a que los resultados de inspección se obtiene en tiempo real y no hay que
estar esperando resultados posteriores como sucede con el método de radiografía.
• Para que el personal que realiza la inspección de juntas soldadas mediante el
método de ultrasonido arreglo de fases, pueda evaluar de una manera correcta los
diferentes tipos de defectos que se presentan en una junta soldada, se concluye
que los mismos deben tener conocimientos básicos de los procesos de soldadura
con los que se están trabajando, ya que estos proporcionan información con
respecto a la formación de diferentes tipos de discontinuidades. Por ejemplo con el
proceso GTAW, no existe generación de escoria, pero puede dejar inclusiones de
tungsteno.
• Del análisis de costos se concluye que el método que es económicamente más
viable es el método de ultrasonido arreglo de fases, debido a que en el mismo
tiempo se puede inspeccionar más juntas que con el método de radiografía.

4.2 Recomendaciones
• Para la fabricación de bloques curvos de calibración en tubería, se recomienda
verificar los rango útiles tanto en diámetros (0.9D a 1.5D) como en espesores (+/-
25%) que se van a utilizar en un proyecto determinado, para poder fabricar los
bloques curvos necesarios.

83
• Para obtener resultados confiables con el método de ultrasonido arreglo de fases,
se recomienda que el personal de inspección se encuentre en continua
capacitación con respecto al manejo de equipos de última tecnología, manejo de
códigos, normas, especificaciones. Y que las diferentes empresas de inspección
que trabajan en el país generen cupones de prueba, para poder capacitar al
personal.

• Para complementar esta investigación, se requiere aplicar los lineamientos

establecidos en este estudio (fabricación de bloques curvos, fabricación de cupones
de prueba con defectos, calificación de procedimiento de soldadura, evaluación con
los métodos de ultrasonido arreglo de fases y radiografía industrial) siguiendo los
requerimientos de la norma API 1104 para oleoductos.

84
Referencias Bibliográficas

[1] Hellier Charles. Handbook of Nondestructive Evaluation. USA, 2003

[2] Workman Gary. Nondestructive Testing Handbook. USA, 2007.
[3] ASME B31.3. Process Piping. USA, 2015.
[4] ASME B36.10M. Welded and Seamless Wrought Steel Pipe. USA, 2015.
[5] ASME BPVC V. Nondestructive Examination. USA, 2015
[6] ASME BPVC IX. Qualification Standard for Welding, Brazing, and Fusing Procedures;
Welders; Brazers; and Welding, Brazing, and Fusing Operators. USA, 2015.
[7] ASTM E2700. Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using
Phased Array. USA, 2014.
[8] ASTM E2491. Standard Guide for Evaluating Performance Characteristics of Phased
Array Ultrasonic Testing Instruments and Systems. USA, 2013.
[9] Olympus Software Omni Scan MXU. Manual de Usuario. Versión 4.1. DMTA- 20052-
01-ES [U8778642] – Revisión A. USA, 2013.
[10] Olympus NDT, Phased Array Testing-Basic Theory for Industrial Applications. USA,
2010.
[11] Ministerio de Electricidad y Energía Renovable. Curso Básico de Protección
Radiológica. Ecuador, 2011
[12] ASNT- SNT-TC-1A. Personnel Qualification and Certification in Nondestructive
Testing. USA, 2016.
[13] SRI. Reglamento de Aplicación de la Ley Régimen Tributario Interno. Ecuador

85
Anexos
ANEXO I.

DIÁMETROS NOMINALES Y ESPESORES DE TUBERÍA CÓDIGO

ASME B36.10

86
 ASME B36.10M-2015

Table 1 Dimensions and Weights of Welded and Seamless Wrought Steel Pipe (Cont’d)
Identification
Customary Units SI Units
[Standard (STD),
Outside Wall Plain End Extra-Strong (XS), Outside Wall Plain End
NPS Diameter, Thickness, Weight, or Double Extra Schedule DN Diameter, Thickness, Mass,
[Note (1)] in. in. lb/ft Strong (XXS)] No. [Note (2)] mm mm kg/m

2 2.375 0.065 1.61 ... 5 50 60.3 1.65 2.39

2 2.375 0.083 2.03 ... ... 50 60.3 2.11 3.03
2 2.375 0.109 2.64 ... 10 50 60.3 2.77 3.93
2 2.375 0.125 3.01 ... 30 50 60.3 3.18 4.48

2 2.375 0.141 3.37 ... ... 50 60.3 3.58 5.01

2 2.375 0.154 3.66 STD 40 50 60.3 3.91 5.44
2 2.375 0.172 4.05 ... ... 50 60.3 4.37 6.03
2 2.375 0.188 4.40 ... ... 50 60.3 4.78 6.54

2 2.375 0.218 5.03 XS 80 50 60.3 5.54 7.48

2 2.375 0.250 5.68 ... ... 50 60.3 6.35 8.45
2 2.375 0.281 6.29 ... ... 50 60.3 7.14 9.36
2 2.375 0.344 7.47 ... 160 50 60.3 8.74 11.11
2 2.375 0.436 9.04 XXS ... 50 60.3 11.07 13.44

21⁄2 2.875 0.083 2.48 ... 5 65 73.0 2.11 3.69

21⁄2 2.875 0.109 3.22 ... ... 65 73.0 2.77 4.80
21⁄2 2.875 0.120 3.53 ... 10 65 73.0 3.05 5.26
21⁄2 2.875 0.125 3.67 ... ... 65 73.0 3.18 5.48

21⁄2 2.875 0.141 4.12 ... ... 65 73.0 3.58 6.13

21⁄2 2.875 0.156 4.53 ... ... 65 73.0 3.96 6.74
21⁄2 2.875 0.172 4.97 ... ... 65 73.0 4.37 7.40
21⁄2 2.875 0.188 5.40 ... 30 65 73.0 4.78 8.04

21⁄2 2.875 0.203 5.80 STD 40 65 73.0 5.16 8.63

21⁄2 2.875 0.216 6.14 ... ... 65 73.0 5.49 9.14
21⁄2 2.875 0.250 7.02 ... ... 65 73.0 6.35 10.44
21⁄2 2.875 0.276 7.67 XS 80 65 73.0 7.01 11.41

21⁄2 2.875 0.375 10.02 ... 160 65 73.0 9.53 14.92

21⁄2 2.875 0.552 13.71 XXS ... 65 73.0 14.02 20.39

3 3.500 0.083 3.03 ... 5 80 88.9 2.11 4.52

3 3.500 0.109 3.95 ... ... 80 88.9 2.77 5.88
3 3.500 0.120 4.34 ... 10 80 88.9 3.05 6.46
3 3.500 0.125 4.51 ... ... 80 88.9 3.18 6.72

3 3.500 0.141 5.06 ... ... 80 88.9 3.58 7.53

3 3.500 0.156 5.58 ... ... 80 88.9 3.96 8.30
3 3.500 0.172 6.12 ... ... 80 88.9 4.37 9.11
3 3.500 0.188 6.66 ... 30 80 88.9 4.78 9.92
3 3.500 0.216 7.58 STD 40 80 88.9 5.49 11.29

3 3.500 0.250 8.69 ... ... 80 88.9 6.35 12.93

3 3.500 0.281 9.67 ... ... 80 88.9 7.14 14.40
3 3.500 0.300 10.26 XS 80 80 88.9 7.62 15.27
3 3.500 0.438 14.34 ... 160 80 88.9 11.13 21.35
3 3.500 0.600 18.60 XXS ... 80 88.9 15.24 27.68

31⁄2 4.000 0.083 3.48 ... 5 90 101.6 2.11 5.18

31⁄2 4.000 0.109 4.53 ... ... 90 101.6 2.77 6.75
31⁄2 4.000 0.120 4.98 ... 10 90 101.6 3.05 7.41
31⁄2 4.000 0.125 5.18 ... ... 90 101.6 3.18 7.72

31⁄2 4.000 0.141 5.82 ... ... 90 101.6 3.58 8.65

31⁄2 4.000 0.156 6.41 ... ... 90 101.6 3.96 9.54
31⁄2 4.000 0.172 7.04 ... ... 90 101.6 4.37 10.48
31⁄2 4.000 0.188 7.66 ... 30 90 101.6 4.78 11.41

4
 ASME B36.10M-2015

Table 1 Dimensions and Weights of Welded and Seamless Wrought Steel Pipe (Cont’d)
Identification
Customary Units SI Units
[Standard (STD),
Outside Wall Plain End Extra-Strong (XS), Outside Wall Plain End
NPS Diameter, Thickness, Weight, or Double Extra Schedule DN Diameter, Thickness, Mass,
[Note (1)] in. in. lb/ft Strong (XXS)] No. [Note (2)] mm mm kg/m

31⁄2 4.000 0.226 9.12 STD 40 90 101.6 5.74 13.57

31⁄2 4.000 0.250 10.02 ... ... 90 101.6 6.35 14.92
31⁄2 4.000 0.281 11.17 ... ... 90 101.6 7.14 16.63
31⁄2 4.000 0.318 12.52 XS 80 90 101.6 8.08 18.64

4 4.500 0.083 3.92 ... 5 100 114.3 2.11 5.84

4 4.500 0.109 5.12 ... ... 100 114.3 2.77 7.62
4 4.500 0.120 5.62 ... 10 100 114.3 3.05 8.37
4 4.500 0.125 5.85 ... ... 100 114.3 3.18 8.71

4 4.500 0.141 6.57 ... ... 100 114.3 3.58 9.78

4 4.500 0.156 7.24 ... ... 100 114.3 3.96 10.78
4 4.500 0.172 7.96 ... ... 100 114.3 4.37 11.85
4 4.500 0.188 8.67 ... 30 100 114.3 4.78 12.91

4 4.500 0.203 9.32 ... ... 100 114.3 5.16 13.89

4 4.500 0.219 10.02 ... ... 100 114.3 5.56 14.91
4 4.500 0.237 10.80 STD 40 100 114.3 6.02 16.08
4 4.500 0.250 11.36 ... ... 100 114.3 6.35 16.91

4 4.500 0.281 12.67 ... ... 100 114.3 7.14 18.87

4 4.500 0.312 13.97 ... ... 100 114.3 7.92 20.78
4 4.500 0.337 15.00 XS 80 100 114.3 8.56 22.32
4 4.500 0.438 19.02 ... 120 100 114.3 11.13 28.32

4 4.500 0.531 22.53 ... 160 100 114.3 13.49 33.54

4 4.500 0.674 27.57 XXS ... 100 114.3 17.12 41.03

5 5.563 0.083 4.86 ... ... 125 141.3 2.11 7.24

5 5.563 0.109 6.36 ... 5 125 141.3 2.77 9.46
5 5.563 0.125 7.27 ... ... 125 141.3 3.18 10.83
5 5.563 0.134 7.78 ... 10 125 141.3 3.40 11.56
5 5.563 0.156 9.02 ... ... 125 141.3 3.96 13.41
5 5.563 0.188 10.80 ... ... 125 141.3 4.78 16.09
5 5.563 0.219 12.51 ... ... 125 141.3 5.56 18.61
5 5.563 0.258 14.63 STD 40 125 141.3 6.55 21.77

5 5.563 0.281 15.87 ... ... 125 141.3 7.14 23.62

5 5.563 0.312 17.51 ... ... 125 141.3 7.92 26.05
5 5.563 0.344 19.19 ... ... 125 141.3 8.74 28.57
5 5.563 0.375 20.80 XS 80 125 141.3 9.53 30.97

5 5.563 0.500 27.06 ... 120 125 141.3 12.70 40.28

5 5.563 0.625 32.99 ... 160 125 141.3 15.88 49.12
5 5.563 0.750 38.59 XXS ... 125 141.3 19.05 57.43

6 6.625 0.083 5.80 ... ... 150 168.3 2.11 8.65

6 6.625 0.109 7.59 ... 5 150 168.3 2.77 11.31
6 6.625 0.125 8.69 ... ... 150 168.3 3.18 12.95
6 6.625 0.134 9.30 ... 10 150 168.3 3.40 13.83

6 6.625 0.141 9.77 ... ... 150 168.3 3.58 14.54

6 6.625 0.156 10.79 ... ... 150 168.3 3.96 16.05
6 6.625 0.172 11.87 ... ... 150 168.3 4.37 17.67
6 6.625 0.188 12.94 ... ... 150 168.3 4.78 19.28

6 6.625 0.203 13.94 ... ... 150 168.3 5.16 20.76

6 6.625 0.219 15.00 ... ... 150 168.3 5.56 22.31
6 6.625 0.250 17.04 ... ... 150 168.3 6.35 25.36
6 6.625 0.280 18.99 STD 40 150 168.3 7.11 28.26

5
 ASME B36.10M-2015

Table 1 Dimensions and Weights of Welded and Seamless Wrought Steel Pipe (Cont’d)
Identification
Customary Units SI Units
[Standard (STD),
Outside Wall Plain End Extra-Strong (XS), Outside Wall Plain End
NPS Diameter, Thickness, Weight, or Double Extra Schedule DN Diameter, Thickness, Mass,
[Note (1)] in. in. lb/ft Strong (XXS)] No. [Note (2)] mm mm kg/m

6 6.625 0.312 21.06 ... ... 150 168.3 7.92 31.33

6 6.625 0.344 23.10 ... ... 150 168.3 8.74 34.39
6 6.625 0.375 25.05 ... ... 150 168.3 9.53 37.31
6 6.625 0.432 28.60 XS 80 150 168.3 10.97 42.56

6 6.625 0.500 32.74 ... ... 150 168.3 12.70 48.73

6 6.625 0.562 36.43 ... 120 150 168.3 14.27 54.21
6 6.625 0.625 40.09 ... ... 150 168.3 15.88 59.69

6 6.625 0.719 45.39 ... 160 150 168.3 18.26 67.57

6 6.625 0.750 47.10 ... ... 150 168.3 19.05 70.12
6 6.625 0.864 53.21 XXS ... 150 168.3 21.95 79.22
6 6.625 0.875 53.78 ... ... 150 168.3 22.23 80.08

8 8.625 0.109 9.92 ... 5 200 219.1 2.77 14.78

8 8.625 0.125 11.36 ... ... 200 219.1 3.18 16.93
8 8.625 0.148 13.41 ... 10 200 219.1 3.76 19.97
8 8.625 0.156 14.12 ... ... 200 219.1 3.96 21.01

8 8.625 0.188 16.96 ... ... 200 219.1 4.78 25.26

8 8.625 0.203 18.28 ... ... 200 219.1 5.16 27.22
8 8.625 0.219 19.68 ... ... 200 219.1 5.56 29.28
8 8.625 0.250 22.38 ... 20 200 219.1 6.35 33.32
8 8.625 0.277 24.72 ... 30 200 219.1 7.04 36.82
8 8.625 0.312 27.73 ... ... 200 219.1 7.92 41.25
8 8.625 0.322 28.58 STD 40 200 219.1 8.18 42.55
8 8.625 0.344 30.45 ... ... 200 219.1 8.74 45.34

8 8.625 0.375 33.07 ... ... 200 219.1 9.53 49.25

8 8.625 0.406 35.67 ... 60 200 219.1 10.31 53.09
8 8.625 0.438 38.33 ... ... 200 219.1 11.13 57.08
8 8.625 0.500 43.43 XS 80 200 219.1 12.70 64.64

8 8.625 0.562 48.44 ... ... 200 219.1 14.27 72.08

8 8.625 0.594 51.00 ... 100 200 219.1 15.09 75.92
8 8.625 0.625 53.45 ... ... 200 219.1 15.88 79.59
8 8.625 0.719 60.77 ... 120 200 219.1 18.26 90.44

8 8.625 0.750 63.14 ... ... 200 219.1 19.05 93.98

8 8.625 0.812 67.82 ... 140 200 219.1 20.62 100.93
8 8.625 0.875 72.49 XXS ... 200 219.1 22.23 107.93
8 8.625 0.906 74.76 ... 160 200 219.1 23.01 111.27
8 8.625 1.000 81.51 ... ... 200 219.1 25.40 121.33
10 10.750 0.134 15.21 ... 5 250 273.0 3.40 22.61
10 10.750 0.156 17.67 ... ... 250 273.0 3.96 26.27
10 10.750 0.165 18.67 ... 10 250 273.0 4.19 27.78
10 10.750 0.188 21.23 ... ... 250 273.0 4.78 31.62

10 10.750 0.203 22.89 ... ... 250 273.0 5.16 34.08

10 10.750 0.219 24.65 ... ... 250 273.0 5.56 36.67
10 10.750 0.250 28.06 ... 20 250 273.0 6.35 41.76
10 10.750 0.279 31.23 ... ... 250 273.0 7.09 46.49

10 10.750 0.307 34.27 ... 30 250 273.0 7.80 51.01

10 10.750 0.344 38.27 ... ... 250 273.0 8.74 56.96
10 10.750 0.365 40.52 STD 40 250 273.0 9.27 60.29
10 10.750 0.438 48.28 ... ... 250 273.0 11.13 71.88

6
 ASME B36.10M-2015

Table 1 Dimensions and Weights of Welded and Seamless Wrought Steel Pipe (Cont’d)
Identification
Customary Units SI Units
[Standard (STD),
Outside Wall Plain End Extra-Strong (XS), Outside Wall Plain End
NPS Diameter, Thickness, Weight, or Double Extra Schedule DN Diameter, Thickness, Mass,
[Note (1)] in. in. lb/ft Strong (XXS)] No. [Note (2)] mm mm kg/m

10 10.750 0.500 54.79 XS 60 250 273.0 12.70 81.53

10 10.750 0.562 61.21 ... ... 250 273.0 14.27 91.05
10 10.750 0.594 64.49 ... 80 250 273.0 15.09 95.98
10 10.750 0.625 67.65 ... ... 250 273.0 15.88 100.69

10 10.750 0.719 77.10 ... 100 250 273.0 18.26 114.71

10 10.750 0.812 86.26 ... ... 250 273.0 20.62 128.34
10 10.750 0.844 89.38 ... 120 250 273.0 21.44 133.01
10 10.750 0.875 92.37 ... ... 250 273.0 22.23 137.48

10 10.750 0.938 98.39 ... ... 250 273.0 23.83 146.43

10 10.750 1.000 104.23 XXS 140 250 273.0 25.40 155.10
10 10.750 1.125 115.75 ... 160 250 273.0 28.58 172.27
10 10.750 1.250 126.94 ... ... 250 273.0 31.75 188.90

12 12.750 0.156 21.00 ... 5 300 323.8 3.96 31.24

12 12.750 0.172 23.13 ... ... 300 323.8 4.37 34.43
12 12.750 0.180 24.19 ... 10 300 323.8 4.57 35.98
12 12.750 0.188 25.25 ... ... 300 323.8 4.78 37.61

12 12.750 0.203 27.23 ... ... 300 323.8 5.16 40.55

12 12.750 0.219 29.34 ... ... 300 323.8 5.56 43.64
12 12.750 0.250 33.41 ... 20 300 323.8 6.35 49.71
12 12.750 0.281 37.46 ... ... 300 323.8 7.14 55.76

12 12.750 0.312 41.48 ... ... 300 323.8 7.92 61.70

12 12.750 0.330 43.81 ... 30 300 323.8 8.38 65.19
12 12.750 0.344 45.62 ... ... 300 323.8 8.74 67.91
12 12.750 0.375 49.61 STD ... 300 323.8 9.53 73.86

12 12.750 0.406 53.57 ... 40 300 323.8 10.31 79.71

12 12.750 0.438 57.65 ... ... 300 323.8 11.13 85.82
12 12.750 0.500 65.48 XS ... 300 323.8 12.70 97.44
12 12.750 0.562 73.22 ... 60 300 323.8 14.27 108.93

12 12.750 0.625 81.01 ... ... 300 323.8 15.88 120.59

12 12.750 0.688 88.71 ... 80 300 323.8 17.48 132.05
12 12.750 0.750 96.21 ... ... 300 323.8 19.05 143.17
12 12.750 0.812 103.63 ... ... 300 323.8 20.62 154.17

12 12.750 0.844 107.42 ... 100 300 323.8 21.44 159.87

12 12.750 0.875 111.08 ... ... 300 323.8 22.23 165.33
12 12.750 0.938 118.44 ... ... 300 323.8 23.83 176.29
12 12.750 1.000 125.61 XXS 120 300 323.8 25.40 186.92
12 12.750 1.062 132.69 ... ... 300 323.8 26.97 197.43
12 12.750 1.125 139.81 ... 140 300 323.8 28.58 208.08
12 12.750 1.250 153.67 ... ... 300 323.8 31.75 228.68
12 12.750 1.312 160.42 ... 160 300 323.8 33.32 238.69

14 14.000 0.156 23.09 ... 5 350 355.6 3.96 34.34

14 14.000 0.188 27.76 ... ... 350 355.6 4.78 41.36
14 14.000 0.203 29.94 ... ... 350 355.6 5.16 44.59
14 14.000 0.210 30.96 ... ... 350 355.6 5.33 46.04

14 14.000 0.219 32.26 ... ... 350 355.6 5.56 48.00

14 14.000 0.250 36.75 ... 10 350 355.6 6.35 54.69
14 14.000 0.281 41.21 ... ... 350 355.6 7.14 61.36
14 14.000 0.312 45.65 ... 20 350 355.6 7.92 67.91

7
 ANEXO II.

PLANOS DE FABRICACIÓN DE BLOQUES CURVOS DE

CALIBRACIÓN DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME B31.3.

91
 VISTA FRONTAL

VISTA SUPERIOR 0,4

60,3 0,4

60
60

°
DETALLE X - X

45°
45°
90°
25

6
3,91

CORTE A - A
6

C C
0,4
X-X

DETALLE Y - Y

135
°
6
45°
45°
119

0,4

CORTE B - B
250

Y-Y

6
135 DETALLE R - R
25

B B

45°
45°
0,4
25

CORTE A - A
DETALLE Z - Z
25

A A

R-R
°

60
60

0,4
°

Z-Z 0,4
0,4
25

45°
45°

90°

BLOQUE BÁSICO DE CALIBRACIÓN

ULTRASONIDO - ASME V -NPS 2" SCH STD

ASME-CA-2"-001 0
 VISTA FRONTAL

VISTA SUPERIOR 0,5

60,3 0,5

60
60

°
DETALLE X - X

45°
45°
90°
25

6
5,54

CORTE A - A
6

C C
0,5
X-X

DETALLE Y - Y

135
°
6
45°
45°
119

0,5

CORTE B - B
250

Y-Y

6
135 DETALLE R - R
25

B B

45°
45°
0,5
25

CORTE A - A
DETALLE Z - Z
25

A A

R-R
°

60
60

0,5
°

Z-Z 0,5
0,5
25

45°
45°

90°

BLOQUE BÁSICO DE CALIBRACIÓN

ULTRASONIDO - ASME V -NPS 2" SCH 80

ASME-CA-2"-002 0
 VISTA FRONTAL
CORTE C - C

59
59
°

60

60
°
60

60
Z -Z

°
°
0,6
0,6
R-R

45°

45°
45°

45°
90° 90°

6
DETALLE R-R
VISTA SUPERIOR CORTE B - B
114

0,6
Y-Y
0,6
25
6

C C

DETALLE Z-Z

135
°
0,6

0,6

45°
45°
119

90°

DETALLE Y-Y
250

CORTE A-A
CORTE A - A

X-X 0,6
6
25

0,6
B B

3°
3°
25

135
°

DETALLE X-X
25

0,6
A A
45°
45°

6
25

90°

0,6
3°
3°

BLOQUE BÁSICO DE CALIBRACIÓN

ULTRASONIDO - ASME V -NPS 4" SCH STD

ASME-CA-4"-003 0
 VISTA FRONTAL
CORTE C - C

59
59
°

60

60
°
60

60
Z -Z

°
°
0,8
0,8
R-R

45°

45°
45°

45°
90° 90°

8,5

DETALLE R-R
VISTA SUPERIOR CORTE B - B
114

0,6
Y-Y
0,8
25
6

C C

DETALLE Z-Z

135
°
0,6

0,8

45°
45°
119

90°

DETALLE Y-Y
250

CORTE A-A
CORTE A - A

X-X 0,8
6
25

0,6
B B

3°
3°
25

135
°

DETALLE X-X
25

0,6
A A
45°
45°

6
25

90°

0,8
3°
3°

BLOQUE BÁSICO DE CALIBRACIÓN

ULTRASONIDO - ASME V -NPS 4" SCH 80

ASME-CA-4"-004 0
 VISTA FRONTAL CORTE C-C

R-R

25
(MIN

Z-Z

(MIN

15°
25

15°
)
0,7
0,7
15°

15°
0,7

15°

15°
0,7
Z-Z
15°

15°
CORTE A-A CORTE B-B
X-X Y-Y
6
0,7
6

0,7

VISTA SUPERIOR
168

DETALLE R-R DETALLE Z-Z

25
6

C C

0,7
0,7
119

DETALLE Y-Y DETALLE X-X

250

0,7
6 6
25

B B

0,7
25
25

A A
25

BLOQUE BÁSICO DE CALIBRACIÓN

ULTRASONIDO - ASME V -NPS 6" SCH STD

ASME-CA-6"-005 0
 VISTA FRONTAL
DETALLE R-R

°
10
10
°

3
°
1

9,5
10
10
°

45°
45°

DETALLE X-X

VISTA SUPERIOR
1
6
25
6

DETALLE Y-Y
119
250

6
1
25

B
25
25

A A

DETALLE Z-Z
25

CORTE A-A X-X

1
6

45°

CORTE C-C
CORTE B-B Y-Y

35

R-R Z -Z

45°

° 10
10 °

° 10
10 °

BLOQUE BÁSICO DE CALIBRACIÓN

ULTRASONIDO - ASME V -NPS 12"SCH STD

ASME-CA-12"-006 0
 ANEXO III.

INFORME RADIOGRÁFICO INNODES CIA LTDA

98
 ANEXO IV.

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN CON EL MÉTODO DE

ULTRASONIDO ARREGLO DE FASES.
Objetivo

Este procedimiento prevé los requerimientos para la examinación de juntas a tope y de

penetración completa, de tubería a presión, utilizando el método de ultrasonido con la
técnica arreglo de fases (Phased Array-UTPA), de acuerdo a lo establecido en el ASME
B31.3.

Alcance

Este procedimiento se utilizará para calibrar equipos de ultrasonido, para la técnica

Phased Array (UTPA), para inspeccionar cordones de soldadura de tubería de acero al
carbono sometido a presión interna, de modo MANUAL.

La aplicación de este procedimiento permitirá detectar, localizar y evaluar

discontinuidades en cordones de soldadura. Se utilizarán los bloques de calibración de
tubería para los diferentes diámetros que se requieran ser inspeccionados.

La exploración con ultrasonido, de modo MANUAL, conjuntamente con este

procedimiento puede ser realizada siempre y cuando no sean alteradas las variables
esenciales estipuladas en la tabla V-421 del código ASME BPVC. Sección V; Artículo 4;
Apéndice V.

Documentos de referencia

• ASME Code for Pressure Piping, Section B31.3.

• ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section V, Article 4,
• ASNT (Sociedad Americana de Ensayos No destructivos); Práctica recomendada
SNT-TC-1A 2016.
• ASTM E2700 (SE 2700); Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing Using
Phased Array.
• ASTM E2491; Standard Guide for Evaluating Performance Characteristics of
Phased Array Ultrasonic Testing Instruments and Systems.

99
Definiciones y abreviaturas

Definiciones.

Documentación. Preparación de texto y/o figuras.

Evaluación. Actividades requeridas para determinar la aceptabilidad de una falla de

acuerdo a un código estándar.

Discontinuidad. Reflector que puede ser detectable por un ensayo no destructivo pero
que no necesariamente es rechazable.

Categorización de una discontinuidad. Clasificar si una discontinuidad es superficial o

subsuperficial.

Caracterización de discontinuidad. Proceso para cuantificar el tamaño, localización y

tipo de discontinuidad.

Indicación. Cualquier marca que denote la presencia de un reflector.

Interpretación. Determinación si una indicación es relevante o no relevante.

Investigación. Actividad requerida para determinar la interpretación de una indicación.

Registro de resultados. Datos escritos de la inspección realizada mediante ultrasonido.

Reflector. Una interface en la cual el haz ultrasónico encuentra un cambio en impedancia

acústica y parte de la energía sea reflejada.

Abreviaturas
PA. Phased Array

UT. Ultrasonido

Responsables

Inspectores

El personal que efectúe la inspección, evaluación e interpretación de resultados mediante

la aplicación del método de ultrasonido, aplicando el presente procedimiento deberá
estar certificado como inspector nivel I, inspector nivel II y/o inspector nivel III; y será
responsable de las actividades que se exponen en lo que sigue.

100
Inspector Nivel I
• El inspector nivel I será responsable de la preparación de los equipos, elementos y
materiales necesarios para realizar la inspección.
• Será responsable de verificar la calibración del equipo antes de realizar la
examinación.
• El inspector nivel I puede realizar el proceso de examinación de la soldadura de
acuerdo a este procedimiento, sin embargo, no podrá realizar ninguna
interpretación de resultados.

Inspector Nivel II
• El inspector nivel II será el encargado de realizar la calibración del equipo previa la
examinación de acuerdo con el presente procedimiento.
• El inspector nivel II realizará el proceso de examinación de la soldadura de acuerdo
a este procedimiento.
• El inspector nivel II será el encargado de interpretar y evaluar los resultados que se
darán en el transcurso de la inspección.
• El inspector nivel II será el encargado de la elaboración de registros de inspección
correspondientes.

• El inspector nivel II, será el encargado de elaborar el plan de barrido (Scan Plan)
para ser revisado por el personal técnico asignado por el cliente final.

• Inspector Nivel III

• El inspector nivel III podrá ejecutar todas las actividades asignadas al inspector
nivel II, y podrá asumir la responsabilidad sobre ellas, en caso de que NO exista un
inspector nivel II, realizando las tareas de inspección.
• El inspector nivel III será el encargado de revisar y aprobar este procedimiento de
inspección.

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Matriz de responsabilidades

Tabla 22. Matriz de responsabilidades

RESPONSABILIDADES
ACCIONES
Inspector Inspector Inspector
Nivel I Nivel II Nivel III

Preparación de equipos y materiales. X X X

Verificar calibración de equipos. X X X

Ejecución de la examinación. X X

Interpretación de resultados y evaluación. X X

Elaboración de registros de inspección. X X

Elaboración de Plan de Barrido (Scan Plan) X X

Aprobación del procedimiento de inspección. X

Procedimiento

Equipos y Accesorios.

Equipo

El instrumento ultrasónico por arreglo de fases será de tipo pulso eco y estará equipado
con 1 dB de ganancia normalizada o control de la atenuación en incrementos de mínimo
1 dB, y contendrá múltiples canales independientes Emisor / receptor. El sistema debe
ser capaz de generar y visualizar tanto Imágenes A-scan, S-scan o C-scan que se
puedan almacenar y recuperar para revisión posterior.

El sistema por arreglo de fases dispondrá de un medio para almacenamiento de archivos

de datos escaneados. Un dispositivo de almacenamiento externo, tarjeta flash o memoria
USB también se puede utilizar para el almacenamiento de datos. Un ordenador remoto
portátil conectado al instrumento puede ser también utilizado para este propósito.

El instrumento deberá proporcionar una digitalización “A” Scan (representación gráfica)

para el establecimiento de parámetros y análisis de la señal.

102
Todas las inspecciones, en concordancia con el presente procedimiento, serán realizadas
utilizando equipos OmniScan SX, MX, MX2 (Olympus). Las inspecciones serán
complementadas con los Transductores ultrasónicos (palpadores) detallados en el Plan
de Barrido (Scan Plan).

Palpadores
La frecuencia de los palpadores para Phased Array (Arreglo de Fases) podrá oscilar entre
1 y 10 MHz dependiendo del tipo de material y de los espesores que se requieran
inspeccionar. El ángulo de las zapatas (para onda refractada de corte) que será utilizado,
podrá ser de 35-75 grados, para asegurar la cobertura de la zona afectada por el calor
aledaño a la soldadura. Cuando se utilicen zapatas angulares, los ángulos generados por
el Arreglo de Fases, estarán dentro del rango especificado por el fabricante de la zapata.

Encoder (codificador de avance)

Codificadores (encoders) que pueden ser utilizados con este procedimiento serán de tipo
digital lineal y serán calibrados mediante chequeos con desviación aceptable de hasta el
1% de la longitud real medida.

Acoplante
A menos que sea especificado puntualmente en el Plan de Barrido, cualquier acoplante
comercial como agua, metil celulosa (gel) o aceite podrá ser utilizado; siempre que la
misma sustancia sea utilizada para la calibración, calificación y examinación.

Plan de Barrido (SCAN PLAN)

Un Plan de Barrido será elaborado, en el cual se mostrará la ubicación de los
transductores, movimiento y disposición de todos los componentes que proporcionen una
metodología estandarizada repetible para la examinación de soldadura. El plan de barrido
deberá incluir lo siguiente:

• Tipo, número del transductor y dimensiones de paso y abertura.

• Parámetros de leyes focales incluyendo ángulo o rango angular, profundidad focal y
plana, número de elementos usados, cambio de incremento de elementos, y
número de elementos al inicio y paro.
• Dirección del haz de ultrasonido con respecto a la línea central de la soldadura.
• Angulo de refracción de la cuña.
• Volumen del material examinado para cada soldadura.

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Calibración general del equipo (LINEALIDAD)
El fabricante o una entidad que cumpla con los requerimientos por las normas o códigos
aplicables para el efecto, calibrará el equipo de ultrasonido, por lo menos una vez por
año.

Calibración encoders, en el caso de que sean utilizados, será realizada en intervalos que
no excedan un mes o antes de su primera utilización. El encoder será calibrado
desplazándolo una longitud no menor a 20 pulgadas; y la distancia medida en el equipo
podrá tener una desviación hasta del 1% de la distancia real movida.

Calibración para examinación.

Esta calibración incluye la “puesta a punto” de aquellos parámetros detallados en el Plan
de Barrido, siguiendo las acciones requeridas para establecer los apropiados Retardo de
Zapata (Wedge Delay), Velocidad y Sensibilidad; estableciendo una apropiada
compensación de pérdidas por atenuación sobre la distancia o espesor del metal
examinado (Distancia Amplitud Corrección [DAC] / Ganancia Corregida en el Tiempo
[TCG]); y estableciendo un Nivel de Referencia Primario.

Bloques de Calibración para tubería

De acuerdo a lo establecido en la sección 2.2 de este documento.

Examinación.
Inspección de laminaciones mediante examinación con haz recto (para verificación
de metal base adyacente al cordón de soldadura).

Cuando se realicen inspecciones para examinar el metal base adyacente a la soldadura

(inspección de laminaciones), la examinación deberá ser realizada a en toda el área del
metal base a través del cual pasará el haz ultrasónico, cuando se aplique el haz angular.
Una técnica de examinación manual podrá ser utilizada barriendo el 100% del área
adyacente a la soldadura con un 10% de traslape en cada barrido realizado.

Para realizar la inspección de laminaciones el instrumento de ultrasonido será

configurado para producir una reflexión desde el lado opuesto de la pieza de prueba
desde el 50% al 90% de la altura de la pantalla del equipo. Menores ajustes de
sensibilidad pueden ser realizados para adaptarse a la rugosidad de la superficie
inspeccionada.

104
Cualquier indicación evaluada como una reflexión laminar en el material base, que
interfieran con las examinaciones del área de soldadura, deberán requerir una
examinación con haz angular de tal manera que sea factible examinar el máximo
volumen, y deberá ser anotada en el registro de examinación.

Inspección de soldadura (verificación de cordón de soldadura)

El volumen que será examinado con Ultrasonido, incluirá el metal de soldadura más una
pulgada o el espesor del metal base adyacente a cada lado de la soldadura (el valor más
pequeño, a menos que exista otra disposición acordada con el cliente.

El barrido con Arreglo de Fases (UTPA) será realizado utilizando la adquisición de datos
automatizada incorporada en el equipo de ultrasonido, para lograr una cobertura
completa de las soldaduras inspeccionadas, mostradas en el plan de barrido.

Todos los datos presentados en modo Scan-A deberán ser grabados para el área de
interés en una forma no procesada, a una velocidad de digitalización mínima de cinco
veces la frecuencia de examinación, y a incrementos de grabación máximos de:

• 0,040 in. (1 mm) para materiales de espesor 3 in. (75 mm)

• 0,080 in. (2 mm) para materiales ≥ 3 in (75 mm)

Para la inspección de juntas soldadas de penetración completa, uno o dos transductores

serán usados para asegurar el 100% de la examinación de la soldadura y área afectada
por el calor; en el caso de utilizar un solo transductor se deberá realizar DOS barridos,
uno a cada lado del cordón de soldadura. Los transductores se colocarán de forma
perpendicular al eje de la soldadura, considerando que todas las distancias y parámetros
serán puestos a punto de acuerdo con el plan de barrido. Esta técnica será utilizada para
detectar defectos paralelos a la dirección de la soldadura.

Las soldaduras que no se pueden examinar desde ambos lados de la junta mediante la
técnica de haz angular se indicaran en el informe de inspección.

Los planes de barrido o exploración (Scan-Plan) deben prever la cobertura de la línea de

fusión perpendicular al bisel de la soldadura.

El plan de barrido deberá prever que el haz ultrasónico cubra la raíz y talón de soldadura
intersectando la superficie la superficie del material de prueba a un ángulo efectivo entre
30° y 70° (cuando se utilizan ondas de corte).

105
Para evaluación de indicaciones volumétricas, el nivel de referencia para calibración en el
rango de ángulos mencionados, podrá basarse en un reflector tipo muesca y también con
el reconocimiento de un bloque de referencia de agujeros taladrados al costado.

Para escaneado lineal, las limitaciones en cuanto a la velocidad de barrido están

determinados por el equipo (velocidad de adquisición de datos especificada en la puesta
a punto). Superar la velocidad de adquisición de datos originará caídas de datos. Si
existe caída de datos, esta no deberá exceder de 1% de los datos grabados y no se
podrán perder dos líneas consecutivas de datos grabados.

Manejo de datos
El técnico de Ultrasonido (Inspector Nivel II), en obra, será el responsable de mantener
los archivos digitales (originados por el equipo de Ultrasonido) asociados de una manera
clara y ordenada, con la información (mapa de soldadura) proporcionada por el cliente. El
total de los archivos digitales del Ultrasonido será entregado al cliente, al final del
proyecto. En el caso de existir requerimientos adicionales diferentes, respecto a este
tema, se acordará con el cliente los lineamientos a seguir, al inicio del proyecto.

Luego de la culminación de cada inspección, se guardarán una copia de los datos

arrojados por el equipo de Ultrasonido en memorias USB, PC, o discos externos.

Interpretación y evaluación

Criterio de Investigación
Reflectores que produzcan una respuesta mayor que el 20% del nivel de referencia serán
investigados; la investigación diferenciará si las indicaciones son producto de
discontinuidades o de indicaciones geométricas. Los reflectores determinados ser
discontinuidades diferentes a indicaciones geométricas, entonces serán evaluados y
sometidos a la aplicación de los criterios de aceptación y rechazo correspondientes.

Interpretación de indicadores de origen Geométrico/Metalúrgico

Indicaciones ultrasónicas de origen geométrico o metalúrgico serán interpretadas como
sigue:

Indicaciones que se determinen originarse en una configuración superficial (tales como

sobre monta de la soldadura o geometría de la raíz) o en la variación de la estructura
metalúrgica de los materiales, pueden ser interpretadas como “indicaciones geométricas”
y no necesitan ser categorizadas, dimensionadas ni sometidas a evaluación aplicando el

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criterio de aceptación/rechazo correspondiente. Sin embargo se deberá documentar la
amplitud máxima de las indicaciones y su localización.

Dimensionamiento de Discontinuidades
Discontinuidades serán dimensionadas utilizando técnicas que demuestren ser
aceptables. La dimensión de las discontinuidades será definida por el rectángulo que
contenga completamente el área de la discontinuidad.

Criterios de Aceptación y Rechazo (ASME B31.3)

De acuerdo a lo estipulado en el ASME B31.3 y será tratado en la sección 3.2.

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