1)

a) Bancada o) Palanca de la barra de roscar

b) Cabezal motriz p) Barra cilindrar
c) Plato q) Palanca para la transmisión del
d) Carro movimiento de la barra de cilindrar al
e) Punto carro
f) Motor r) Porta herramientas
g) Polea s) Torreta portaherramientas
h) Correa trapezoidal t) Carro transversal
i) Caja cambio de velocidad de avance u) Soporte inferior
j) Palanca cambio de velocidad de v) Volante para el movimiento manual del
arranque carro
k) Inversor de avance w) Barra de transmisión para el mando de
l) Piñón de mando entre el plato y la la barra de cilindrar
caja de cambio x) Contrapunto
m) Palanca de cambio de velocidades y) Volante para el avance del contrapunto
del plato z) Leva a fricción y freno aa) Soporte,
n) Barra de roscar tira o guitarra para engranajes

Las partes principales del torno

La Bancada

Es el soporte principal del torno. Es la pieza más robusta y sirve de soporte para todos los demás
componentes de la máquina, la bancada se refuerzan con unos nervios, bajo cuales se coloca una
bandeja para recoger el lubricante. En su parte superior lleva los prismas (b) o guías del cabezal
móvil o contrapunto y del carro portaherramientas (a). Al lado del cabezal fijo la bancada presenta
un escote(s). Algunos de estos escotes se consiguen desmontando una parte de los prismas,
pudiéndose utilizar en toda su longitud cuando convenga: la bancada, al ser una de las piezas
fundamentales del torno, ya que de su robustez y de la precisión con que estén mecanizadas.
 El Cabezal

Se encuentra atornillado sobre el extremo izquierdo de la bancada, el cabezal se monta sobre una caja
de fundición. Éste contiene un eje principal, en cuyo extremo van los órganos de sujeción de la pieza y los
engranajes de reducción, por medio de los cuales y de la fuerza desarrollada por el motor se imprime el
movimiento de rotación a la pieza.

Las partes del cabezal son:

En el árbol 1 tenemos:

a. Polea.
b. Embrague para una arrancada suave.
c. Freno de fricción para parar rápidamente la máquina.
d. Tren de engranajes fijos.

En el árbol acanalado 2 tenemos:

e. Cuatro engranajes conducidos deslizables por el eje.

f. Dos engranajes conductores deslizables por el eje. En el
eje 3 tenemos:
g. Dos engranajes conducidos fijos.
 El Contrapunto

Se encuentra en el extremo derecho y opuesto al cabezal, sobre las guías del torno, pudiéndose
deslizar en toda su longitud. En la figura 37, vemos esta parte del torno llamada contrapunto y formado por
2 piezas generalmente de fundición, una de las cuales sirve de soporte (a) y contiene las guías que se
apoyan sobre las del torno y el dispositivo de fijación para inmovilizarlo (d). La otra parte de la pieza
superior (b) es de forma alargada, en la prolongación del eje principal del cabezal fijo contiene el
contrapunto (i) que constituye el otro apoyo de la pieza mecánica. Esta pieza lleva a demás, un mecanismo
formado por el husillo roscado (e y f) y su tuerca, que permite avanzar o retroceder el contrapunto para
fijar la pieza. Es decir que el cabezal móvil se acerca a la pieza en la posición más adecuada y se bloquea
por medio del tornillo de fijación que lleva en su parte interior (d). A través del mecanismo del husillo se
hace avanzar por medio de un volante (g) el contrapunto hasta que la punta queda encajada a la presión
debida en el hueco de la pieza.

Para determinar operaciones el contrapunto se sustituye por una broca o un escariador, cuyos mangos
son de cono morse, e incluso, si éste no es el adecuado, se le puede poner un cono morse positivo. Al
mismo tiempo dispone de un tornillo lateral (e) que sirve para regular la hoguera que pueda presentarse
con el tiempo y el uso. La palanca (n) sirve para bloquear el eje cónico (l) que contiene al punto en su
avance. El avance del punto se controla por medio de un tambor graduado (m). La extracción del
contrapunto se efectúa haciendo retroceder el eje cónico mediante el giro de husillo. Llegando en tornillo
(e) a cierta posición empuja al punto y lo expulsa de su alojamiento.
 Los carros

Son las partes del torno que portan las herramientas y que con diversos movimientos de
desplazamiento consiguen los efectos y las formas deseadas en la pieza. Según la función o movimiento
que realizan los carros, los denominamos:

Carro principal: En la figura 38, vemos este carro, apreciándose el volante de avance paralelo a la
bancada, es decir, se desliza sobre las guías de la bancada llevando los mecanismos para producir
los movimientos de avance y profundidad de pasada, tanto en manual como en automático. (a y b):
engranaje a piñón y cremallera.

Carro transversal: Así llamado por el deslizamiento transversal sobre las guías del carro
principal. Es movido a mano o automáticamente, por los mecanismos que lleva el carro principal,
por medio del volante (d) que lleva el limbo graduado (e). Este carro lo vemos en la figura 39.
Carro orientable: Como vemos en la figura 40, este carro está formado por tres piezas
principales: la base, el charriot y el portaherramientas. La base está sobre una plataforma giratoria
(g) que puede orientarse en cualquier posición, determinada por un limbo graduado. Esta base lleva
unas guías en forma de cola de milano sobre las que se desliza el charriot en el que va situado el
portaherramientas en forma de torreta (f).

El portaherramientas
Es la parte del torno donde se sujetan las distintas herramientas para atacar a la pieza a mecanizar.
La fijación se realiza por medio de una brida, colocando las herramientas a la altura adecuada (que
es el centro del punto) por medio de gruesos. Para sujetar varias herramientas a la vez que se usa la
torreta, que es la que suministra con los tornos, en la que pueden colocarse hasta cuatros
herramientas que se ponen en posición la herramienta deseada. La figura 41 nos muestra un sistema
de fijaciones de la herramienta. En ella se ve que la altura de la herramienta está regulada por
medio de unos gruesos (p). El blocaje se efectúa por medio de una pletina (s) un tornillo de
nivelación (v) y la tuerca de blocaje (d).
 El portaherramientas de torreta permite fijar hasta cuatro herramientas a la vez. Esta torreta gira
alrededor de su eje vertical, pudiendo presentar a la pieza la herramienta que se requiera.
En la figura 24 vemos una torreta portaherramientas con regulación de altura de las mismas.
Estas se regulan por medio del tornillo (v), sin tener que recurrirá a las pletinas de espesor. El
portaherramientas puede fijarse en tres posiciones sobre el bloque central giratorio, que
constituye la torreta. Una vez obtenida la altura deseada, esta bloquea mediante la excéntrica (e)
para que la torreta no pueda moverse de su posición: la orientación de la misma se efectúa por
medio de la clavija de posicionamiento(s).
La parte de la herramienta que sobresale del portaherramientas debe ser limitada, a fin de que no
se cree un brazo de palanca excesivo. Hay que tener presente que debe evitarse que la herramienta
este sometida a oscilaciones elásticas, aunque sean mínimas. Siempre que esta reacción ocurra, hay
que disponer las placas de espesor de manera que el cuerpo de la herramienta se apoye en toda su
longitud sobre ellas.
Una vez fijadas las herramientas en el portaherramientas se realizan dos movimientos
principales: el longitudinal o de avance y el transversal o de profundidad de pasada. El movimiento
de avance se puede realizar a mano por medio de una volante que, a través de una reducción de
engranajes, hace girar un piñón engranado con una cremallera fijada en la bancada. También
puede aplicarse el movimiento transversal haciendo girar la manivela que hace girar el husillo
que mueve el charriot y, por tanto, el portaherramientas. El movimiento de profundidad de pasada
se realiza a mano haciendo girar la manivela que mueve el husillo de accionamiento del carro
transversal. Ambos movimientos pueden realizarse automáticamente por medio de una transmisión
de engranajes que arranca desde el eje principal del torno y que permite seleccionar el movimiento
automático longitudinal o transversal.

Las formas de trabajo en el torno

Sujeción entre puntos

La pieza va montada entre el punto y el contrapunto; como es lógico, este procedimiento solo se
utiliza para trabajos exteriores.
Antes de colocar la pieza tenemos que hacer una pequeña preparación, que consiste en realizar dos
puntos a fin de que se puedan alojar las puntas de los puntos del torno. El trazado de los puntos
puede realizarse por medio del gramil, trazando dos líneas que se cruzan en la cara de la pieza.
 A continuación se marca el punto con la taladradora o bien utilizando la broca especial de
conicidad igual a la de los puntos del torno. Es importante que los puntos queden bien centrados
entre sí para conseguir un perfecto paralelismo en el mecanizado.

Por último se muestra la pieza arrastrada por medio de platos (d) y pernos de arrastre (b), ya que
por sí misma no giraría. Cuando se tornean piezas muy largas con relación al diámetro, es
necesario, a fin de evitar la flexión de la pieza, que esta se apoye en unos dispositivos denominados
lunetas. Las lunetas de los tornos pueden ser de dos clases distintas.

Lunetas fijas
Se apoyan en las guías de la bancada del torno y su único fin es sostener la pieza. Para la colocación
de la luneta fija hay que asegurarse de que sus apoyos mantienen la pieza perfectamente centrada
respecto al eje del torno. De no hacerlo así el agujero torneado puede resultar defectuoso se puede
favorecer el centrado por medio del punto del contrapunto o dando una pasada exterior para ver si
cilindra perfectamente. La presión de los apoyos de la luneta debe ser tal que no le deje juego pero si
girar libremente. En la figura 46 vemos una de estas lunetas.
Lunetas Móviles
Van montadas en el carro principal y se emplean para contrarrestar la fuerza del corte. Se debe tener
presente que la parte de la pieza destinada a poyarse en la luneta ha de ser perfectamente cilíndrica y
suficientemente lisa. Si esto no se cumple puede apoyase provisionalmente en oro tramo,
torneándose cuidadosamente el apoyo para la luneta.
Para la luneta móvil que va a sujeta el carro, deben preverse también un apoyo adecuado y el
centrado de la luneta. Para asegurarse de que no se fuerza la pieza con la garra se puede colocar un
comparador opuesto al punto de la garra que se está ajustando; así se comprueba que no se flexiona la
pieza. Esta debe estar lo más cerca posible de la herramienta y apoyase en superficie mecanizada, ya
que su finalidad fundamental es evitar que la fuerza de empuje de la herramienta doble la pieza. Si
disminuye el diámetro de la barra donde se apoya la luneta abra que reajustar las garras de la luneta a
cada nueva pasada. Hay que tener un cuidado especial para que las virutas del torneado no se
introduzcan en los apoyos de la misma, ya que la podría estropear e incluso inutilizar. Los tacos en
que se apoya la pieza en la luneta pueden ser de nailon; en su defecto, en casos especiales de largas
pasadas como tubos de cañón se utilizan rodamientos debido a la alta temperatura de rozamiento.
Sujeción con el plato de garras
El plato de garras, que va sujeto por medio de una rosca al eje del torno, mantiene sujeta la pieza
por medio de las 3 o 4 garras o mordazas que poseen. Se emplean dos clases de platos de garras: los
universales, que generalmente son de 3 mordazas que se aprietan simultáneamente, y los platos de
garras independientes, que generalmente son de 4 mordazas que se aprietan de forma individual.
Los platos universales tienen la ventaja de centrar la pieza automáticamente. Cuando a de fijar
una pieza por superficies ya torneadas deben intercalarse un material suave, generalmente capas
delgadas de latón, para evitar que las garras dañen la superficie de esta labor de forma neumática. En
la figura 47 vemos unos platos de guerra y la forma de sujeción de la pieza. Al fijar las piezas con las
garras del plato estas deben quedar suficientemente fuetes para que no se aflojen o suelten durante el
trabajo (a y b).
 A veces, en piezas irregulares, es conveniente tornear la parte que ha de quedar fija, con el fin de
uniformar las superficies y lograr una fijación correcta. En piezas huecas, y sobre todo si son de
paredes delgadas, se debe tener sumo cuidado para no deformarlas con un apriete excesivo (c).
Antes del apriete definitivo, comprobar que las piezas quedan suficientemente centradas y con las
superficies a mecanizar completamente libres. La figura 48 muestra el sistema de contraje de la
pieza. La pieza (s), sujeta por medio de las garras del plato, debe quedar bien centrada en el mismo.
Para ello se sitúa en el comparador (e) sobre ella y se hace girar para ver el descentramiento que
posee. Por medio de los tornillos (u) se efectúa un desplazamiento del cabezal hasta lograr que, al
girar la pieza, el comparador nos indique un salto cero, o bien la tolerancia que se haya prescrito.
Una vez finalizado, se aprietan los tornillos (u) y se retira del comparador, quedando la pieza libre
para ser trabajada.

Sujeción con pinzas

En la figura 49 vemos una serie de pinzas calibradas para las distintas medidas de los cilindros
que vamos a sujetar. Las pinzas son casquillos, parcialmente rasgados longitudinalmente y de forma
ligeramente cónica en su forma exterior, cuyo diámetro es muy poco mayor que el de la barra que se
trata de mecanizar. El sistema de fijación más corriente es por presión es una tuerca roscada al husillo
de eje principal del torno, que cierra la pinza sobre la barra. Para cada diámetro de barra hay que
emplear una boquilla adecuada. Pinzas calibradas para la fijación de piezas cilíndricas.

Sujeción con plato y escuadras

En el mecanizado de piezas con formato irregular que no es posible sujetar de forma apropiada
con los platos de garras se emplean montajes en platos planos, con los que siempre van equipados los
 tornos roscados en el husillo de eje, en lugar de los platos de garras. Este montaje puede hacerse de
dos formas distintas:
• Montaje sobre el plato con tornillos a presión.
• Montaje sobre el plato plano con escuadras (s).

En la figura 50 vemos uno de estos planos en los que se debe procurar equilibrar el peso de las piezas
mediante contrapesos (p); de los contrario, el torno trabajaría en malas condiciones.

Operaciones de torneado

Torneado cilíndrico

El mecanizado cilíndrico consiste en dar pasadas con una herramienta en sentido longitudinal hasta
conseguir el diámetro adecuado o determinado. Una vez iniciado el corte con la profundidad y avance
deseados, la herramienta, desplazándose automáticamente, realiza el trabajo sin dificultad. En general se dan
dos clases de pasadas: una o varias pasadas de devaste para dejar la pieza a la cota deseada y otra, de acabado,
para alisar la superficie.
Factores que influyen el torneado:
• El número de revoluciones: ha de estar de acuerdo con el material a trabajar y con el de la
herramienta, así como con el tipo de operación y la forma de la pieza. En la operación de acabado hay
que asegurarse de que la herramienta va a aguantar toda la pasada sin mellarse, por lo que, en
ocasiones, habrá que reducir la velocidad.
• Velocidad de corte: conviene tener siempre una tabla con las velocidades de corte más usuales para
los casos en que no estén señaladas en las hojas de instrucción.
 • Profundidad de la pasada: la profundidad de la pasada depende, ante todo, del material a rebajar. Si
es mucho, hay que aprovechar al máximo la potencia del torno, trabajando con profundidades que
pueden variar de 2 a 10 mm, sin olvidar que es preferible trabajar con profundidades medias y gran
avance. El avance es distinto cuando se trata de devastar o de acabar. El acabado, además de la
herramienta apropiada, exige avances pequeños.
Procedemos a atacar el material; para ello ponemos el torno en marcha y acercamos la
herramienta hasta tomar contacto con la pieza. A continuación, sin mover el carro transversal, se corre
el carro principal hasta que la herramienta quede distanciada de la pieza unos pocos milímetros. Este
es el momento de poner en funcionamiento la refrigeración y graduar la cantidad y orientación del
mismo (normalmente taladrina). Comenzamos dando una primera pasada. Una vez terminada,
ponemos el nonio a cero y medimos le diámetro resultante. En las siguientes pasadas de desbaste no es
necesario medir el diámetro, ya que la lectura del nonio marca la profundidad rebaja desde la primera
pasada.
• Grado de acabado: Aunque el torno no es una maquina muy apropiada para obtener grados de
acabado muy finos, desde el punto de vista, tanto de la rugosidad como de la precisión de las
medidas, hay que lograr un acabado uniforme en el devastado, aunque las huellas de la herramienta
queden bien patentes, como si fuese una rosca de paso fino. La uniformidad de estas huellas de la
medida del grado de corte de la herramienta. La precisión en las medidas se logra con ayuda del
tambor o nonio graduado. Así como en el devaste lo fundamental no es la rugosidad ni la precisión,
sino el rendimiento según la cantidad de viruta cortada, en el acabado, dentro de las limitaciones del
torno, lo fundamental es precisamente la precisión en las medidas y la rugosidad que se exigen en los
planos de taller.

Torneado cónico
Los conos en el torno se realizan por la inclinación del carro orientable y no pueden hacerse con
precisión sirviéndose de la graduación de mismo, ya que normalmente no se alcanzan apreciaciones de menos
de 15’, pero es muy interesante como primera aproximación.

Por eso, en los planos no debe faltar nunca la acotación en grados de la inclinación o semiangulo del
cono, aunque solo sea de modo aproximado. Si la inclinación no está acotada en el plano, se puede calcular de
acuerdo con los datos que aparezcan en el mismo, según la fórmula siguiente (fig. 51): S= (D - d) / 2 = mm.
TG a/2 = D - d / 2x1
 Si la acotación está dada en grados, hay que prestar atención a si se refiere al eje de cono o a la base y se
acota el ángulo o el semiangulo del cono. Hay que tener especial cuidado cuando los valores son próximos
años 45°, ya que entonces es más fácil confundir el semiangulo del carro en su complemento. Una vez
colocado el carro en posición, se aproxima la herramienta y se sitúa el carro de manera que se pueda hacer
toda la longitud del cono sin necesidad de mover el carro principal, que el carro portaherramientas quede lo
más apoyado posible en sus guías. Se fija el carro con los tornillos brida, que todos los tornos suelen tener, y
se procede a degastar el cono siguiendo las normas dadas para el torneado de cilindros (fig.
52).

No hay que esperar a las últimas pasadas para verificar la conicidad y las medidas. El torneado de conos
con copiador es el procedimiento recomendado para grandes series. El copiador puede ser hidráulico y
mecánico, pero en ambos sistemas la base fundamental en la plantilla guía cuyo ángulo debe ser el del
semiangulo del cono. En la calidad y precisión de la plantilla estriba la precisión de la conicidad. El acabado
puede ser de buena calidad por hacerse con el avance del carro principal, y como es lógico se mueve
automáticamente, igual para el cilindrado. La verificación se hace en las primeras piezas, ya que trabajando
normalmente no se suele desajustar el copiador y, por lo tanto, solo habrá que verificar el diámetro para las
otras piezas. Por seguridad a cada cierto número de piezas conviene verificar también la conicidad. El
torneado de conos entre puntos con desplazamiento del contracabezal se presta para series de conos largos de
poca conicidad, ya que el desplazamiento de la contrapunta es limitado. En estos casos los puntos deben ser
esféricos, ya que los normales no se apoyarían correctamente, sobre todo en los casos más desfavorable (véase
figura 53). Por razones de desgastes el punto del contracabezal conviene que sea giratorio, ya que el contacto
se reduce a una simple línea.
 Taladrado en el torno
Antes de empezar a taladrar conviene preparar la pieza, refrentandola y haciendo un pequeño avellanado
con la herramienta, o taladrar unos tres milímetros con una broca de hacer puntos, como vemos en la figura
54.
En las máquinas de taladrar, como las fresas o punteadoras, el movimiento principal se logra haciendo
girar la broca y manteniendo la pieza estática; por el contrario, en el torno, la que gira es la pieza,
permaneciendo fija la broca. La broca se coloca generalmente en el contra cabezal, haciéndola avanzar
manualmente contra la pieza por medio del volante.
Para grandes brocas o series de piezas, puede dotarse a la broca de un movimiento automático uniendo el
contra cabezal al carro principal, de modo que adquiera el movimiento automático del carro. Para taladrar se
coloca la broca en su lugar normal y se ajusta la platina del contra cabezal a la bancada, de manera que pueda
deslizarse pero sin juego, a fin de que el propio contra cabezal no tienda a volcarse.

El montaje de la broca en la torreta es un método empleado para brocas no muy grande. Tiene el
inconveniente de que necesita una comprobación minuciosa del centrado y hay que asegurarse de que la
torreta no pueda girar, ya que el momento de giro puede ser muy considerado. El avance de la broca se efectúa
avanzando automáticamente el carro principal.
Si la broca a utilizar es pequeña, se evita que se flexione al comenzar a taladrar y se rompa o descentre. Si
se trata de piezas ya huecas, con el hueco bien uniforme o centrado, es conveniente hacer una iniciación con
herramienta y afilar la broca con el ángulo de punta cercano a los 180° es decir casi plana.
Se debe intentar ajustar el número de revoluciones todo lo posible al cálculo teórico, según el material y el
diámetro de la broca. Si esto no es posible, sobre todo con las brocas pequeñas, hay que poner un cuidado muy
especial para no romperla por avance excesivo.
No se deben descuidar la lubricación y refrigeración desde el principio. En agujeros profundos conviene
interrumpir el avance y sacar la broca para su limpieza y
refrigeración. Si se trata de grandes series y agujeros
muy profundos, puede resultar económico emplear
brocas con posibilidades de engrase
 Trabajo Práctico N° 3

1) Dibuje un calibre y grafique en el mismo las tres posibilidades que da este

instrumento para medir. Indique su precisión máxima.
2) Dibuje un micrómetro, nombre cada una de sus partes. Indique su precisión
máxima.
3) Dibuje un reloj comparador y explique cuál es su precisión máxima.
4) Dibuje una base magnética y explique para que se utiliza.
5) Dibuje un goniómetro y explique para que se utiliza.