Reducción indirecta.
Como es conocido, la reducción indirecta es la forma de reducir a material de hierro o fierro, en
donde se utiliza el CO, es decir por medio del alto horno.
Los procesos se clasifican en función de la temperatura a la que tienen lugar, pudiéndose
distinguir entre:
destilación a baja temperatura (450 - 700°C);
coquización a mediana temperatura (700 - 900°C);
coquización a alta temperatura (más de 900°C).
a) Destilación lenta: En el proceso de destilación lenta, empleado comúnmente para
procesar el lignito, se emplean primordialmente reactores de carbón a granel, reactores
de lecho fluidizado o reactores de corriente ascensional.
El calentamiento de los reactores puede realizarse mediante aprovechamiento de coque
caliente circulatorio como portador de calor o suministro directo de calor al material de carga,
mediante gases de reciclaje calientes (gases de circulación).
El gas producido en el proceso de destilación lenta es enfriado (condensado), desalquitranado,
comprimido y depurado antes de ser conducido al consumidor.
El coque residual es enfriado mediante apagado en húmedo o gas frío antes de ser
suministrado a la instalación consumido.
La destilación lenta se usa principalmente para obtener derivados del alquitrán, sustancias
químicas brutas y gas de destilación lenta. El coque obtenido de esta forma es de baja calidad
y no puede ser utilizado en la industria siderúrgica. Sin embargo, puede utilizarse para otros
fines (por ejemplo, para procesos que no requieren coque de alta resistencia).
b) Coquización: La coquización del carbón mineral se realiza en hornos regenerativos de
cámara horizontal que funcionan en grupos de retortas. Los hornos funcionan con
material suelto o apisonado, dependiendo de si el carbón es apto o no para la producción
de coque resistente de alta calidad con aptitud para altos hornos.
Los hornos de coque son calentados con gas; el calor generado se transfiere al material de
carga (carbón) mediante paredes de calefacción. La calefacción puede realizarse con gas de
coquería parcialmente depurado, gas de tragante o mezclas de distintos gases combustibles.
Incluso al calentar exclusivamente con gas de coquería, siempre quedan excedentes de gas
con valores caloríficos de aprox. 16.000 - 20.000 kJ/m³, los cuales son depurados para el
suministro a consumidores.
Los hornos de coque son cargados y descargados por medios mecánicos; además, disponen
de sistemas que transfieren el coque a recipientes de apagado (vagonetas o coqueras) y lo
transportan en estado caliente a las instalaciones de apagado en húmedo o de enfriamiento
en seco.
En el proceso de coquefacción a temperatura mediana (750 a 900°C), el gas de coquería se
acumula sobre la carga y pasa a un colector por una tubería ascensional. A continuación, es
rociado con agua de circulación a fin de enfriarlo y condensarlo parcialmente. Durante esta
fase se precipita gran parte del alquitrán bruto.
En la etapa siguiente, el gas es enfriado nuevamente hasta alcanzar una temperatura de 25°C,
aproximadamente. Luego se procede al desalquitranado fino en filtros electrostáticos y a la
extracción de los componentes gaseosos, mediante absorción (sulfuro de hidrógeno,
amoniaco, ácido cianhídrico, dióxido de carbono, benceno y naftaleno).
Estos componentes, a su vez, pueden ser tratados para obtener otros productos, tales como:
sulfato de amoniaco (después de transformar el sulfuro de hidrógeno en ácido sulfúrico);
sulfuro recuperado (procedimiento de Claus con craqueado simultáneo del amoniaco);
benceno bruto y alquitrán bruto.
Si los gases sobrantes de la coquería no pueden ser llevados a una red de distribución de baja
presión, se procede a su compresión y depuración 18 complementaria, a fin de bajar el punto
de rocío y de extraer benceno bruto/naftaleno y sulfuro de hidrógeno.
Las aguas residuales producidas durante la condensación del gas o durante la extracción de
sulfuro de hidrógeno y amoniaco son tratadas en pasos múltiples; los tratamientos empleados
incluyen la destilación en copelas y la desfenolización (mediante extracción, procedimientos
biológicos, etc.).
Función del alto horno
El oxígeno del aire que sale por las toberas atraviesa la masa de coque incandescente y dada
su gran velocidad al principio se forma sólo anhídrido carbónico:
C + O2 → C O2
Aproximadamente a un metro de distancia de la boca de las toberas (fig.1), se habrá acabado
el oxígeno y el gas estará formado íntegramente por CO2 que, al contacto con el carbón
incandescente, queda reducido con arreglo de la siguiente reacción:
CO2 + → C O2
En su marcha ascendente a través del horno, el CO, reacciona con los óxidos de hierro:
3 Fe2 O3 + CO → 2 Fe3 O4 + CO2
Fe3 O4 + CO → 3 Fe O + CO2
Fe O + CO → Fe + CO2
Estas reacciones constituyen la denominada reducción indirecta y tiene lugar entre los 400º y
700º aproximadamente. La reducción indirecta reduce aproximadamente del 85 al 90% del
oxígeno del mineral en una marcha de fundición básica.
Además, los óxidos de hierro son también reducidos al contacto con el carbono sólido
incandescente, entre las temperaturas de 700º a 1350º con arreglo a las siguientes reacciones,
que constituyen la denominada reducción directa:
3 Fe2 O3 + C → 2 Fe3 O4 + C O
Fe3 O4 + C → 3 Fe O + C O
Fe O + C → Fe O + C O
La reducción directa constituye aproximadamente el 10 al 15% del proceso total de reducción
del mineral.
En esta misma zona de reducción directa, tiene lugar también la descomposición del
carbonato de cal, que empieza a unos 800º, según la reacción siguiente:
C O3 Ca → Ca O + CO2
El anhídrido carbónico (CO2) formado es reducido por el carbón:
CO2 + C → 2 CO 20
Y el monóxido de carbono (CO) asciende a las capas superiores para contribuir a la reducción
indirecta del mineral. Parte del hierro formado se carbura desde temperaturas de 800º, según
la reacción:
3 Fe + 2 CO → Fe3 O + C O2
El carburo de hierro se diluye en el resto del metal.
La formación del carburo es muy útil para bajar la temperatura de fusión del hierro, que puro
es de 1539º, hasta la de fundición de hierro, que es de unos 1200º.
Sin embargo, la temperatura en la zona de fusión es de unos 1500º C en marcha básica,
debido a que las escorias necesitan esta temperatura como mínimo para que cuelen
libremente.
Además de las reacciones anteriores, que son las principales, tienen lugar otras secundarias
como la de desulfuración del arrabio, del azufre aportado principalmente por que coque, por
medio de la cal, con arreglo a las siguientes reacciones:
S Fe + Ca O + C → S Ca + Fe + CO
S Fe + Ca O + CO → S Ca + Fe + CO2
Como el sulfuro de calcio (S Ca) es insoluble en la fundición, pasa a la escoria.
También tiene lugar una desfosforación del arrabio con arreglo a un proceso similar.
Partes de un alto horno
1- La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno; por
la zona mas estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga la
carga que la componen:
El mineral de hierro: Magnetita, limonita, siderita o hematite.
Combustible: Generalmente es carbón de coque. Este carbón se obtiene
por destilación del carbón de hulla y tiene alto poder calorífico. El carbón de
coque, además de actuar como combustible provoca la reducción del
mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe del
oxigeno.
Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina
químicamente con la ganga para formare scoria, que queda flotando sobre
el hierro líquido, por lo que se puede separar. Además ayuda a disminuir el
punto de fusión de la mezcla.
2-Etalaje: Esta separada de la cuba por la zona mas ancha de esta ultima parte,
llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La
temperatura de la carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí donde el mineral de hierro
comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es mas estrecha.
3-Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal
líquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria,
que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en la
parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro líquido, llamado
arrabio.
4- Cucharas: Depósitos hasta lo cuales se conduce el producto final del alto horno
llamado arrabio, también llamado hierro colado o hierro de primera fusión.
Productos obtenidos del alto horno
Humos y gases residuales: Se producen como consecuencia de la
combustión del coque y de los gases producidos en la reducción química
del mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un
colector situado en la parte superior del alto horno. Estos gases son,
principalmente, dióxido de carbono, monóxido de carbono y óxidos de
azufre.
Escoria: Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de
subproducto, ya que se puede utilizar como material de construcción,
bloques o como aislante de la humedad y en la fabricación de cemento y
vidrio. La escoria, como se comento anteriormente, se recoge por la parte
inferior del alto horno por la piquera de escoria.
Fundición, hierro colado o arrabio: Producto aprovechable del alto horno
y esta constituido por hierro con un contenido en carbono. Se presenta en
estado líquido a 1800 ºC. a este metal se le denomina hierro de primera
fusión. A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos
ferrosos restantes: otras fundiciones, hierro dulce, acero.
