PROGRAMA DE ESTUDIOS DE METALURGIA
MONOGRAFÍA
ALTO HORNO
DOCENTE: LINO HINOJOZA
ALUMNO: JOSE ALBERTO AGUILAR ROQUE
2022
INDICE
ALTO HORNO ................................................................................................................................................................ 3
1.-DEFINICION........................................................................................................................................................... 3
2.-CARACTERISTICAS DEL ALTO HORNO .................................................................................................................. 3
3.-REACCIONES QUÍMICAS QUE OCURREN EN EL ALTO HORNO ............................................................................ 4
4.-DIMENSIONES DEL ALTO HORNO ........................................................................................................................ 6
5.-PARTES DEL ALTO HORNO ................................................................................................................................... 7
a) La cuba .............................................................................................................................................................. 7
b) Etalaje ............................................................................................................................................................... 7
c) Crisol ................................................................................................................................................................. 7
d) Cucharas ........................................................................................................................................................... 7
6.-ZONAS DEL ALTO HORNO .................................................................................................................................... 8
Zona superior: .................................................................................................................................................. 8
Zona de reducción de óxidos: ...................................................................................................................... 9
Zona de absorción de calor........................................................................................................................... 9
Zona de fusión .................................................................................................................................................. 9
Zona de etalajes ............................................................................................................................................... 9
Zona de crisol ................................................................................................................................................... 9
E ............................................................................................................................................................................ 9
7.-TEMPERATURAS DEL ALTO HORNO .................................................................................................................. 10
8.-MATERIA PRIMA PARA EL ALTO HORNO .......................................................................................................... 10
9.-PRODUCTOS DEL ALTO HORNO ............................................................................................................. 11
10.-SUB PRODUCTOS DEL ALTO HORNO.................................................................................................. 11
11.-VIDEO DE SIMULACIONES ....................................................................................................................... 11
12.-GLOSARIO DE TERMINOS DEL ALTO HORNO .................................................................................. 11
13.-CONTAMINACION Y MEDIO AMBIENTE DEL ALTO HORNO .......................................................... 12
ALTO HORNO
1.-DEFINICION
El alto horno es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales de
hierro, con vistas a elaborar la fundición.
2.-CARACTERISTICAS DEL ALTO HORNO
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 metros
de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos
refractarios. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo y es máximo
en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total.
La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por
donde se fuerza el paso del aire precalentado que provoca la combustión del coque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o
vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero
para retirar la escoria.
La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de
tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce el
mineral de hierro, el coque y la caliza.
3.-REACCIONES QUÍMICAS QUE OCURREN EN EL ALTO HORNO
A la temperatura de 900-1600 °C, se produce una reducción del mineral de hierro en los
pasos siguientes:
Una vez obtenido el arrabio líquido, se lleva al convertidor o a un horno de arco eléctrico
a través del torpedo para ser afinado ajustando su contenido de carbono y eliminando
impurezas como el silicio o el fósforo, añadiendo en su caso otros elementos aleantes
para obtener determinadas propiedades El acero fundido resultante pasa del convertidor
o del horno eléctrico a distintos sistemas de colada para obtener determinados productos:
la colada convencional, de la que se obtienen productos moldeados directamente; la
colada continua, que se usa para alimentar trenes de laminación y, finalmente, la colada
sobre lingoteras, de la que lógicamente se obtienen lingotes.
Figura N°1
El alto horno es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales de
hierro, con vistas a elaborar la fundición.
Alto horno. Construcción destinada a la reducción y fusión del mineral de hierro, mediante
el monóxido de carbono, que se forma por la combustión de coque y oxígeno,
proporcionado por una corriente de aire que se introduce en el horno, para conseguir así,
en la base del aparato, la aleación fundida de hierro carburado (arrabio).
Los modernos altos hornos consisten en una especie de depósito tronco cónico que puede
superar los 30 m. de altura, unido a otras instalaciones: sistema de carga, recuperadores
de calor, instalaciones para la colada, otros hornos.
Sus partes son: el tragante, la boca superior por donde se introducen las cargas del
mineral de hierro, carbón y el fundente; la cuba, cuerpo cilíndrico donde se produce la
primera reducción del mineral; el vientre, parte más ancha en la que se prosigue la
reducción y las reacciones de la escoria; la obra, en la que se inyecta aire a presión
precalentado; y, por último, el crisol, cuerpo por donde sale el arrabio fundido y la escoria.
El alto horno es el elemento esencial de las fábricas siderúrgicas. Este sistema de producir
hierro o acero se introduce en Europa en el siglo XV sustituyendo progresivamente a la
reducción directa mediante el forjado del mineral, así como a la «farga catalana" y los
hornos bajos, sus antecedentes inmediatos.
El hierro fundido obtenido del alto horno se transforma mediante la forja o laminación,
colándolo en moldes o sometiéndolo a otras etapas de fundición. Con la sustitución del
carbón vegetal por coque, a mediados del siglo XVIII, los hornos comienzan su verdadera
expansión; y en el siglo XIX se perfeccionan y se les acompaña de otro tipo de
instalaciones y hornos (como el de pudelado) que permiten el abaratamiento y extensión
del hierro o acero en la vida cotidiana.
Con la demanda de este metal para los ferrocarriles europeos, la siderurgia se convertirá
en el principal motor industrial, experimentando un nuevo impulso por las construcciones
navales.
Su introducción en la metalurgia española es reciente, ya que el primer alto horno se
instala en Marbella el año 1837, aunque su implantación fue rápida, erigiéndose cinco más
en solo una década repartidos por Cataluña y el Norte. El desarrollo ferroviario de
mediados de siglo provocó la construcción de verdaderas fábricas siderúrgicas, sobre todo
en el País Vasco y Asturias.
4.-DIMENSIONES DEL ALTO HORNO
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 m a 80
m de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos
refractarios.
El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto
situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno
está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso
del aire que enciende el coque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o
vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero
para retirar la escoria. La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases
de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por
las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.
Una vez obtenido el acero líquido, se puede introducir en distintos tipos de coladura para
obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se obtienen
productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de laminación y,
finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lógicamente se obtienen lingotes.
Esquema de funcionamiento de un alto horno.
La instalación recibe este nombre por sus grandes dimensiones, ya que puede llegar a
tener una altura de 80 metros. Por la parte superior del horno se introduce el material, el
cual, a medida que va descendiendo y por efecto de las altas temperaturas, se
descompone en los distintos materiales que lo forman. En la parte inferior del horno, por
un lado, se recoge el arrabio y, por otro, la escoria, o material de desecho, su capacidad
de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.
5.-PARTES DEL ALTO HORNO
a) La cuba
Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno; por la zona más
estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga la carga que la
componen:
El mineral de hierro: Magnetita, limonita, siderita o hematite.
Combustible: Generalmente es carbón de coque. Este carbón se obtiene por destilación
del carbón de hulla y tiene alto poder calorífico. El carbón de coque, además de actuar
como combustible provoca la reducción del mineral de hierro, es decir, provoca que el
metal hierro se separe del oxígeno.
Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina químicamente con
la ganga para formare scoria, que queda flotando sobre el hierro líquido, por lo que se
puede separar. Además, ayuda a disminuir el punto de fusión de la mezcla.
b) Etalaje
Esta separada de la cuba por la zona más ancha de esta última parte, llamada vientre. El
volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura de la carga es muy
alta (1500 ºC) y es aquí donde el mineral de hierro comienza a transformarse en hierro.
La parte final del etalaje es más estrecha.
c) Crisol
Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal líquido. Por un
agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria, que se aprovecha para
hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en la parte baja del mismo,
denominada piquera de arrabio sale el hierro líquido, llamado arrabio.
d) Cucharas
Depósitos hasta los cuales se conduce el producto final del alto horno llamado arrabio,
también llamado hierro colado o hierro de primera fusión.
Figura N°2
6.-ZONAS DEL ALTO HORNO
Zona superior:
En esta parte se encuentra el tragante, por el que se introducen las materias primas, y un
sistema de escape de los gases generados durante el proceso.
Los materiales que se vierten por el tragante son:
mineral de hierro resultante del proceso de concentración;
carbón de coque que actúa como combustible y se combina con el hierro;
fundente (piedra caliza), que tiene como función elevar la temperatura del proceso y
formar una mezcla con toda la escoria.
Zona de reducción de óxidos:
En la parte superior de la cuba tiene lugar la reducción y la eliminación de los óxidos del
material introducido, tras lo cual se obtiene el hierro puro. Su temperatura está
comprendida entre 200 y 400° C.
Zona de absorción de calor:
Denominada también cuba, en esta zona se funde la escoria; la temperatura oscila entre
400 y 1.200° C.
Zona de fusión:
Llamada también vientre, es la zona más ancha del horno, y se encuentra a 1500°C. Aquí
se funde el hierro y se combina con el carbono para formar el arrabio, aleación que posee
un alto porcentaje de carbono e impurezas y que será utilizada en procesos posteriores
para la obtención de fundiciones o aceros.
Zona de etalajes:
Se encuentra debajo de la zona de fusión; se introduce en ella aire caliente (700° C) a
través de las toberas. El oxígeno del aire se combina con el carbón de coque y forma
monóxido de carbono, que asciende y sirve para la reducción del mineral de hierro en la
parte superior del horno.
Zona de crisol:
Es la parte más baja del alto horno, donde se depositan el arrabio y la escoria. Esta última,
por ser más liviana, flota sobre el arrabio y se recoge por la piquera de escoria. Más abajo
está la piquera de arrabio, por donde es conducido hasta las cucharas de recolección.
Figura N°3
7.-TEMPERATURAS DEL ALTO HORNO
La primera herramienta de reducción de mineral fue el alto horno. En su forma más
primitiva, llamada "hogar bajo", es un agujero en el suelo de unos 30 cm de diámetro, lleno
de carbón y mineral. El fuego generalmente se alimenta con un fuelle construido como
una adición de cuero. Al cabo de diez horas, se derriba el horno y se recupera una lupa
incandescente, del tamaño del puño, mezcla heterogénea de hierro más o menos reducido
y de escoria. Aunque la temperatura alcanzó entre 700 y 900 ° C, es suficiente para la
reducción de mineral de hierro, que está lejos de la temperatura de fusión del hierro, 1535
° C.
La evolución hacia el horno de fondo “clásico” consiste en elevar la construcción y dotarla
de una abertura lateral en su base para facilitar el suministro de aire. Una chimenea corta
facilita la recarga del horno durante el funcionamiento, al tiempo que activa el tiro. Se
alcanzan así temperaturas de 1000 a 1200 ° C y la escoria, que se ha vuelto líquida, se
puede extraer a través de la abertura.
8.-MATERIA PRIMA PARA EL ALTO HORNO
Boca de carga o tragante: Es de forma cilíndrica y constituye la parte superior del A. H.,
por esta zona ingresa el mineral, el combustible y el fundente. El tragante se divide en dos
tubos de salida por donde salen los gases. Un dispositivo de doble válvula permite efectuar
las cargas sin que se dispersen los gases a la atmósfera ni se pierda calor, con el propósito
de que el horno no pierda rendimiento. La carga, asciende hasta la boca del horno con la
mezcla adecuada de mineral de hierro y combustible y fundente.
► Cuba: De forma troncocónica. Esta forma facilita el descenso de la carga y su
permanencia en la zona para aprovechar mejor el calor. En la parte superior se enangosta,
ya que los gases tienen un menor volumen específico al disminuir la temperatura en esa
zona. La cuba se ensancha hacia su parte inferior.
► Vientre: Zona donde se produce la unión con el etalaje. De forma cilíndrica, es de poca
altura, en esta zona comienza la fusión de la carga.
► Etalaje: También de forma troncocónica. En esta parte del horno se produce una
notable disminución del volumen de los materiales, como consecuencia de las
transformaciones químicas que tienen lugar en él. La zona inferior es de menor diámetro,
a causa de esta disminución de volumen y, también, por el hecho de que la fusión de la
carga hace que ésta fluya sin dejar espacios libres. En la parte inferior del etalaje, se
encuentran las toberas que introducen el aire necesario para la combustión.
► Crisol: Es un cilindro, que recoge la fundición líquida, así como la escoria, que queda
flotando en estado líquido. En la parte inferior, posee, dos orificios, uno para el colado del
arrabio y el otro que está un poco más elevado, para la eliminación de la escoria, formada
por sílice, óxido de calcio, alúmina y algo de óxido ferroso.
9.-PRODUCTOS DEL ALTO HORNO
Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustión del
coque y de los gases producidos en la reducción química del mineral de hierro que,
en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del
alto horno. Estos gases son, principalmente, dióxido de carbono, monóxido de
carbono y óxidos de azufre.
Escoria.- Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de subproducto,
ya que se puede utilizar como material de construcción, bloques o como aislante de
la humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. La escoria, como se comentó
anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por la piquera de escoria.
Fundición, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente aprovechable del alto
horno y está constituido por hierro con un contenido en carbono que varía entre el 2%
y el 5%. Se presenta en estado líquido a 1800 ºC. En ocasiones, a este metal se le
denomina hierro de primera fusión.
10.-SUB PRODUCTOS DEL ALTO HORNO
11.-VIDEO DE SIMULACIONES
LINK DEL VIDEO :
https://www.youtube.com/watch?v=WerjnkrTqI0
12.-GLOSARIO DE TERMINOS DEL ALTO HORNO
- arrabio: hierro de primera funsion producido en un alto horno, materia prima utilizada
en la fabricaion de acero
- lingotes: producto de acero semiterminado.
- tobera: abertura tubular en un horno o en una forja
- Billet o Bilete: Producto de acero semi-terminado utilizado para rolar productos largos
como la varilla, el alambrón, las barras y los productos estructurales. El bilete se
diferencia del planchón por sus dimensiones exteriores y por su sección, que
generalmente es cuadrada; mide entre dos y siete pulgadas de arista, y el planchón de
sección rectangular, mide entre 30 y 80 pulgadas de ancho y 2 y 10 pulgadas de
espesor.
- Colada Continua (“CC”): Método de vaciado del acero directamente del horno a un
molde determinado, ya sea de planchón o de bilete. El acero del horno se vacía en las
ollas que se colocan sobre un distribuidor, el cual a su vez, se encuentra localizado
encima de la colada continua. Mientras que el acero se vacía desde el distribuidor a
un molde, se solidifica formando un listón de acero caliente. Al final de la colada
continua, una guillotina corta el flujo continuo formando biletes o planchones.
- Colocación: Significa la colocación de las Acciones entre el gran público inversionista.
- Mineral de Hierro: Mineral que contiene suficiente hierro como para utilizarse en la
producción de acero. El hierro no se encuentra en forma libre, sino que está atrapado
en la corteza de la tierra en forma de óxido de hierro.
- Pélet: Partícula de mineral de fierro condensadas en pequeñas esferas en un tambor
peletizador, y endurecidas por medio de calor.
- Planchón: Producto semiterminado de acero plano que se lamina en un molino en
caliente para la obtención de lámina rolada en caliente. Los planchones miden entre
30 y 96 pulgadas de ancho (y un promedio de 20 pies de largo), mientras que el
producto de las coladas continuas de planchón delgado tiene 2 pulgadas de espesor.
13.-CONTAMINACION Y MEDIO AMBIENTE DEL ALTO HORNO
Los sectores citados pueden explotarse tanto integrados en una planta siderúrgica, como
también por separado, en emplazamientos diferentes.
Después de su suministro y tratamiento previo en la sección de preparación, en la
instalación de sinterización y en su caso en la de pelletización, se funden los minerales en
el alto horno, añadiendo coque y sustancias adicionales, a fin de obtener hierro bruto . El
coque aporta la energía y reduce el mineral a hierro bruto. En las factorías de acero
soplado, el hierro bruto fluido se descarbura para su transformación en acero mediante
soplado desde arriba o inyección de oxígeno, añadiendo al mismo tiempo calcio y chatarra.
Aparte de este procedimiento, el acero se produce también en hornos eléctricos a partir
de chatarra, en parte, bajo adición de hierro bruto, mineral y calcio. El acero bruto o bien
se cuela en colada continua resultando productos semifacturados o, después de su
vaciado en coquillas como desvaste o lingote en bruto, se lamina en tren laminador en
caliente para producir chapa, tochos o perfiles. Una transformación posterior tiene lugar
en trenes de laminación en frío y en herrerías. La colada continua, con la cual se produce
ya el 90 % del acero alemán y aproximadamente el 60 % del mundial, mejora
el aprovechamiento del acero bruto en más o menos un 10 %, ahorra energía mediante
procesos de laminación y reduce los desechos (chatarra) de producción en las plantas de
acero y en las instalaciones laminadoras en más de un 50 %.
Los procedimientos para la reducción directa representan una alternativa a la producción
convencional de acero. Aplicando gas reductor procedente, p. ej., de gas natural o de
carbón, se produce hierro esponjoso como un producto estable y poroso, a partir del cual
es elaborado el acero en un horno eléctrico, a menudo añadiendo chatarra. El 90 % del
hierro esponjoso se produce mediante el procedimiento de reducción de gas.
La producción de hierro fundido se realiza en cubilotes, aumentando cada vez más la
utilización de hornos de inducción.
Para la fundición en molde se necesitan coquillas y machos; éstos son en su mayoría de
arena, pero en muchos casos contienen aglomerantes orgánicos.
