UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

Departamento Académico de Construcción

LABORATORIO N°1: ESTUDIO DE LOS AGREGADOS

INTEGRANTES-GRUPO 4:
BARTOLO ROSALES, Jean Cristhian 20192534C
CAPCHA YPARRAGUIRRE, Jhonatan Alexis 20204160K
CORTEZ MEDINA, Antonio 20215008K
MARQUEZ FERRER, Leonardo Fidel 20191205F
RÍOS SERNA, Abelardo Gabriel 20200083A
YOVERA CASTILLO, Pedro Fernando 20191192A

DOCENTES:
Mag. Ing. CARLOS ALBERTO VILLEGAS MARTINEZ

CURSO Y SECCIÓN:
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO – EC612 H

CICLO:
2022 – I

LIMA-PERÚ

pág. 2
Contenido
RESUMEN 4
1. INTRODUCCIÓN 5
2. ESTUDIO DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS AGREGADOS 6
2.1. Peso unitario suelto del agregado fino: 6
2.1.1. Procedimiento: 6
2.2. Peso unitario Compactado del agregado fino: 6
2.2.1. Procedimiento: 6
2.3. Peso unitario suelto del agregado grueso: 7
2.3.1. Procedimiento 7
2.4. Peso unitario compactado del agregado grueso: 7
2.4.1. Procedimiento 7
2.5. Resultados de los ensayos realizados en el laboratorio 8
3. GRANULOMETRÍA DE LA ARENA, PIEDRA Y EL AGREGADO GLOBAL 9
3.1. ENSAYO DE GRANULOMETRÍA (NTP 400.012; ASTM C136) 9
3.1.1. RESULTADOS DE GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO 10
3.1.2. RESULTADOS DE GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO 11
3.1.3. GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GLOBAL 12
4.1. Sales y sulfatos 15
4.2. Impurezas orgánicas 16
4.3. Reacción álcali-sílice 17
4.4. Cloruros 19
4.5. Carbonatación 20
5.2. Ejecución del software: 30
6. METODOLOGÍA Y ESTUDIO RESPECTO A LOS AGREGADOS 36
6.1. MÉTODO DE FULLER Y THOMPSON: 36
6.2. MÉTODO DE BOLOMEY: 36
6.3. MÉTODO DE WEYMOUTH: 37
7. CONCLUSIONES 40
8. RECOMENDACIONES 42
10. BIBLIOGRAFÍA 43
11. ANEXOS 44

pág. 3
RESUMEN
En este presente informe detallaremos paso a paso cada uno de los procedimientos que
se les hacen a los agregados según la Norma Técnica Peruana, estos agregados para
poder ser utilizados en obra de manera eficaz y de una forma óptima. Para los límites
de los agregados finos ,grueso y global , tomaremos en cuenta la N.T.P 400.037 y la
Norma alemana DIN 1045.
Además, en dicho informe de laboratorio presentaremos, los resultados del peso unitario
compactado, suelos de los agregados ; así como también las curvas granulométricas de
los agregados.

pág. 4
 1. INTRODUCCIÓN
Los agregados son definidos como el material componente del concreto en un 65 a 75%
y constituidos por partículas inorgánicas que pueden ser de origen natural o artificial,
cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la norma técnica
peruana 400.011. a gran importancia del uso de los agregados en el concreto, es por
ello que en el presente informe se analizará los ensayos de granulometría de la arena,
piedra y el agregado global para así determinar si la curva granulométrica están dentro
de los límites de las normas establecidas en la N.T.P 400.037 y la Norma alemana DIN
1045 , así mismo se explicará cómo hallar el peso unitario suelto y compactado de los
agregados; como hallar la humedad en los agregados; como hallar el peso específico
de los agregados y la granulometría de estos.

pág. 5
2. ESTUDIO DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS AGREGADOS
2.1. Peso unitario suelto del agregado fino:
2.1.1. Procedimiento:
• Llenamos hasta el ras del recipiente con el agregado fino, luego enrasamos
la superficie con la varilla y procedemos a pesar el recipiente con la muestra
dentro.

1
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑝𝑖𝑒 3 = 0.002832 𝑚3
10

Imagen N°1: Ensayo de laboratorio-Peso Unitario suelto del agregado fino

2.2. Peso unitario Compactado del agregado fino:

2.2.1. Procedimiento:
• Procedemos a cuartear la muestra del agregado fino que tenemos para que
esta sea representativa, luego llenamos el recipiente hasta su 1/3 partes y
con ayuda de la varilla damos 25 golpes, esto con la finalidad que haya
menor cantidad de huecos, es decir, esté más compactado. Cabe resaltar
que se debe evitar golpear el fondo.
• Acto seguido, cubrimos las 2/3 partes del recipiente agregando más arena y
procedemos a dar otros 25 golpes y compactar bien. Luego llenamos el otro
1/3 faltante y ponemos un poco más de agregado fino, esto se hace porque
al dar los golpes el nivel bajará debido a la compactación realizada, una vez
lograda la compactación estando al ras del recipiente, retiramos el agregado
fino sobrante y procedemos a pesarlo.

1
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑝𝑖𝑒 3 = 0.002832 𝑚3
10

Imagen N°2: Ensayo de laboratorio-Peso Unitario compactado del agregado fino

pág. 6
2.3. Peso unitario suelto del agregado grueso:
2.3.1. Procedimiento
• Llenamos hasta el ras del recipiente con el agregado fino, luego enrasamos
la superficie con la varilla y procedemos a pesar el recipiente con la muestra
dentro.

Imagen N°3: Ensayo de laboratorio-Peso Unitario suelto del agregado grueso

2.4. Peso unitario compactado del agregado grueso:

2.4.1. Procedimiento
• Procedemos a cuartear la muestra del agregado grueso que tenemos para
que esta sea representativa, luego llenamos el recipiente hasta su 1/3 partes
y con ayuda de la varilla damos 25 golpes, esto con la finalidad que haya
menor cantidad de huecos, es decir, esté más compactado. Cabe resaltar
que se debe evitar golpear el fondo.
• Acto seguido, cubrimos las 2/3 partes del recipiente agregando más piedra y
procedemos a dar otros 25 golpes y compactar bien. Luego llenamos el otro
1/3 faltante y ponemos un poco más de agregado grueso, esto se hace
porque al dar los golpes el nivel bajará debido a la compactación realizada,
una vez lograda la compactación estando al ras del recipiente, retiramos el
agregado grueso sobrante y procedemos a pesarlo.

1
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑝𝑖𝑒 3 = 0.00944 𝑚3
3

Imagen N°4: Ensayo de laboratorio-Peso Unitario compactado del agregado grueso

pág. 7
2.5. Resultados de los ensayos realizados en el laboratorio

Tabla N°1: Cuadro resumen de ensayo de laboratorio

pág. 8
3. GRANULOMETRÍA DE LA ARENA, PIEDRA Y EL AGREGADO GLOBAL
3.1. ENSAYO DE GRANULOMETRÍA (NTP 400.012; ASTM C136)
a) Materiales, equipos y herramientas
• Tamices de dimensiones estándar.
• Máquinas vibradoras o para agregado fino o grueso, según corresponda.
• Balanzas de 0.1g y 0.5g de precisión para agregados fino y grueso
respectivamente.
• Recipientes metálicos.
• Horno con capacidad de alcanzar temperaturas iguales o mayores a
110.0°C ± 5.0°C.

b) Procedimiento de ensayo
I. Obtener una muestra representativa del agregado utilizando la
cuarteadora, ver norma ASTM C 702 y NTP 400.010 (Práctica normativa
para reducir las muestras de agregados a tamaño de prueba) o mediante
cuarteos sucesivos.
II. Secar la muestra representativa en el horno a una temperatura de 110.0
± 5.0°C.
III. Pesar la muestra que será utilizada en el ensayo, en el caso de
agregados gruesos las cantidades mínimas se indican en la Tabla N°1.
En el caso de agregados finos la cantidad de muestra deberá ser mayor
a 300.0 g.

TNM Peso mínimo (Kg)

3/8” 1.0
1/2” 2.0
3/4” 5.0
1” 10.0
1½“ 15.0
2” 20.0
2½“ 35.0
3” 60.0
3½“ 100.0
Tabla N°2: Cantidad mínima de la muestra de agregado grueso o global. (NTP
400.012)

IV. Seleccionar los tamices según se trate de agregado grueso o agregado

fino (Tabla N°2) y colocarlos en orden decreciente según el tamaño de
sus aberturas.

Agregado grueso Agregado fino

3” (75.0 mm) N°4 (4.8 mm)
2 ½ “ (63.0 mm) N°8 (3.2 mm)
2” (50.0 mm) N°16 (1.6 mm)
1 ½ “ (37.5 mm) N°30 (0.8 mm)
1” (25.0 mm) N°50 (0.5 mm)
3/4” (19.0 mm) N°100 (0.3 mm)
1/2 “ (12.5 mm)
3/8” (9.5 mm)
Tabla N°3: Tamaño de tamiz (NTP 400.037)

V. Colocar la muestra sobre el tamiz superior y utilizar la máquina vibradora

para tamizar la muestra por un tiempo entre uno a dos minutos. No se
debe forzar el paso de una partícula con la mano.
VI. Retirar cada tamiz y pesar el material retenido.

pág. 9
 3.1.1. RESULTADOS DE GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO

PESO RETENIDO PORCENTAJE % RETENIDO % QUE PASA

TAMIZ
EN LA MALLA RETENIDO ACUMULADO ACUMULADO

3/8" 0.00 0.00 0.00 100.00

1/4" 0.00 0.00 0.00 100.00
N°4 18.00 3.00 3.00 97.00
N°8 81.20 13.53 16.53 83.47
N°16 145.70 24.28 40.82 59.18
N°30 141.50 23.58 64.40 35.60
N°50 105.30 17.55 81.95 18.05
N°100 59.70 9.95 91.90 8.10
FONDO 48.60 8.10 100.00 0.00
MASA
600.00 100.00
TOTAL
Tabla N°4: Análisis granulométrico del agregado fino

0 + 3 + 16.53 + 40.82 + 64.4 + 81.95 + 91.9

𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑢𝑟𝑎 = = 2.99
100

Módulo de finura 2.99

Tamaño Máximo (TM) 1/4 “
Tamaño máximo nominal (TMN) N°4
HUSO ASTM C33
Tabla N°5: Resultados del análisis granulométrico del agregado fino

IMAGEN N°5: curva granulométrica del agregado fino

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 3.1.2. RESULTADOS DE GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO

PESO RETENIDO EN PORCENTAJE % RETENIDO % QUE PASA

TAMIZ
LA MALLA RETENIDO ACUMULADO ACUMULADO

3" 0.00 0.00 0.00 100.00

2 1/2" 0.00 0.00 0.00 100.00

2" 0.00 0.00 0.00 100.00
1 1/2" 0.00 0.00 0.00 100.00
1" 119.20 2.38 2.38 97.62
3/4" 911.70 18.23 20.62 79.38
1/2" 3300.30 66.01 86.62 13.38
3/8" 576.40 11.53 98.15 1.85
1/4" 72.30 1.45 99.60 0.40
FONDO 20.10 0.40 100.00 0.00
MASA
5000.00
TOTAL 100.00
Tabla N°6: Análisis granulométrico del agregado grueso

20.62 + 98.15 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100

𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑢𝑟𝑎 = = 7.19
100

Módulo de finura 7.19

Tamaño Máximo (TM) 1 1/2”
Tamaño máximo nominal (TMN) 1
HUSO ASTM 56
Tabla N°7: Resultados del análisis granulométrico del agregado grueso

Imagen N°6: Curva granulométrica del agregado grueso

pág. 11
 3.1.3. GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GLOBAL

Cálculo de las proporciones de los agregados fino y grueso en el agregado global, se

resuelve con el siguiente sistema de ecuación para un MF global igual a 5.1.

𝑎 ∗ (𝑀𝐹 𝑑𝑒 𝐴. 𝐹𝑖𝑛𝑜) + 𝑏 ∗ (𝑀𝐹 𝑑𝑒 𝐴. 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜) = 5.1

𝑎+𝑏 =1

Resolviendo, tenemos los siguientes valores:

𝑎 = 0.497
𝑏 = 0.503
% %
% % % % RETENIDO % QUE
RETENIDO RETENIDO
TAMIZ RETENIDO RETENIDO RETENIDO ACUMULADO PASA
GRUESO FINO
GRUESO FINO GLOBAL GLOBAL GLOBAL
50.3% 49.7%
3" 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100
2 1/2" 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100
2" 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100
1 1/2" 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100
1" 2.38 1.20 0.00 0.00 1.20 1.20 98.8
3/4" 18.23 9.17 0.00 0.00 9.17 10.37 89.63
1/2" 66.01 33.21 0.00 0.00 33.21 43.58 56.42
3/8" 11.53 5.80 0.00 0.00 5.80 49.38 50.62
1/4" 1.45 0.73 0.00 0.00 0.73 50.11 49.89
N°4
(FOND 0.40 0.20 3.00 1.49 1.69 51.80 48.20
O)
N°8 0.00 0.00 13.53 6.72 6.72 58.53 41.47
N°16 0.00 0.00 24.28 12.07 12.07 70.59 29.41
N°30 0.00 0.00 23.58 11.72 11.72 82.31 17.69
N°50 0.00 0.00 17.55 8.72 8.72 91.03 8.97
N°100 0.00 0.00 9.95 4.94 4.94 95.98 4.02
FONDO 0.00 0.00 8.10 4.02 4.02 100.00 0.00
MASA
100.00 50.31 100.00 49.69 100.00
TOTAL
Tabla N°8: Análisis granulométrico del agregado global

10.37 + 49.38 + 51.8 + 58.53 + 70.59 + 82.31 + 91.03 + 95.98

𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑢𝑟𝑎 =
100

𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑢𝑟𝑎 = 5.1

Módulo de finura 5.1

Tamaño Máximo (TM) 1 1/2”
Tamaño máximo nominal (TMN) 1
HUSO DIN 1045
Tabla N°9: Resultados del análisis granulométrico del agregado global

pág. 12
 Imagen N°7: Curva granulométrica agregado global

3.2. Determinación del peso especifico y porcentaje de absorción en agregado fino

y grueso

Resultados de laboratorio del día 06 de mayo del 2022, realizados en el

Laboratorio de ensayo de Materiales de la Facultad de Ingeniería Civil de la
universidad Nacional de Ingeniería.

Imagen N°8: Ensayo de determinación del peso especifico y porcentaje de absorción

en agregado fino.

pág. 13
3.2.1. Resultados del ensayo de la determinación del peso específico y
porcentaje de absorción en Agregado Fino

Peso Específico y Absorción Muestra de agregado fino

Peso de la muestra en estado saturada
500
superficialmente seca (g)
Peso de la arena saturada superficialmente
1005.8
seca +Peso del balón+peso del agua (g)
Peso del balón 193.1
Volumen del balón (cm3) V 500
Peso de la arena seca al horno A 492
Peso del agua (g) W 312.7
Peso específico de masa A/(V-W) 2.62680192
Peso específico de masa superficialmente
2.66951415
seco 500/(V-W)

Peso específico aparente A/(V-W) - (500-A) 2.74400446

Porcentaje de absorción( (500-A)*100)/A 1.62601626

Tabla N°10: Resultados del ensayo de la determinación del peso

específico y porcentaje de absorción en Agregado Fino

3.2.2. Resultados del ensayo de la determinación del peso específico y

porcentaje de absorción en Agregado grueso

Peso Específico y Absorción Muestra de agregado grueso

Peso de la muestra secada al horno (g) (A) 3950
Peso de la muestra en estado S.S.S (g) (B) 4000
Peso de la piedra SSS en agua+Peso de
canastilla (g)
Peso de canastilla (g)

Peso de muestra saturada en Agua (C) 2519.2

𝐴
Peso específico de masa 𝐵−𝐶
2.66747704
Peso específico de masa superficialmente
𝐵
seco = 𝐵−𝐶 2.70124257

𝐴
Peso específico aparente 2.76069332
𝐴−𝐶
100(𝐵−𝐴)
Porcentaje de absorción 𝐴 1.26582278

Tabla N°11: Resultados del ensayo de la determinación del peso

específico y porcentaje de absorción en Agregado grueso

pág. 14
4. CÓMO INFLUYEN LOS AGENTES QUÍMICOS EN EL CONCRETO

Cuando el concreto cobró auge se pensó que sería un material con una durabilidad
muy larga. El tiempo, las diferentes condiciones de manufactura, la calidad de los
materiales y los ambientes de exposición han puesto en evidencia sus debilidades.
Los problemas de durabilidad del concreto son complejos y la comunidad científica
se ha dedicado a resolverlos poco a poco y a buscar fórmulas que permitan aumentar
su vida en servicio en ambientes agresivos. Para poder diagnosticar problemas de
durabilidad se debe tener un conocimiento razonable de los diferentes tipos de
agentes que pueden afectarlo y en este tenor.

La mejor forma de garantizar una buena durabilidad del concreto consiste en una
correcta elaboración del concreto, con unas materias primas adecuadas al uso, una
correcta dosificación que asegure una elevada compacidad (baja relación a/c y
elevado contenido de cemento) y una esmerada ejecución (adecuada puesta en obra
y curado). Además, conociendo el entorno agresivo se pueden mejorar estas etapas.
En el entorno se pueden encontrar los agentes agresivos tanto en disolución, como
en los suelos o en el aire. Las principales disoluciones, en cuanto a su agresividad
para el concreto, son: aguas, disoluciones ácidas, básicas o salinas, alcoholes y
azúcares. Los suelos son perjudiciales sólo si contienen compuestos que pueden
formar disoluciones agresivas. En general, con relación al concreto se pueden
diferenciar tres grupos importantes de suelos: suelos con sulfatos solubles, suelos
pantanosos y escombreras o basureros.

4.1. Sales y sulfatos

Los iones sulfato reaccionan con los aluminatos cálcicos hidratados del Clinker
de cemento portland formando la sal de Candlot o etringita que es muy poco
soluble en agua y provoca un gran aumento de volumen del orden del 250% en
relación con los reactivos iniciales. Esta expansión produce grandes tensiones
internas que, por lo general, no pueden ser por el material y desencadena una
serie de fisuras y desprendimientos superficiales de material. Se pueden
distinguir tres tipos de etringita:

• Primaria. - que no produce daños

• Secundaria. - que se produce por una recristalización de etringita
primaria
• Diferida (DEF). - que produce daños por expansión conocidos como
degradación por formación de etringita.

Este tipo de DEF suele estar asociado al curado a altas temperaturas ya que por
encima de 65°C se produce una disolución de la etringita que provocaría
expansiones en su recristalización. La etringita primaria se produce en la
hidratación del cemento portland, dependiendo su formación de la temperatura,
alcalinidad del concreto y de las concentraciones de sulfatos y aluminatos. Con
temperaturas superiores a 65°C se descompone y se forma mono aluminato
tetracálcico liberándose iones sulfatos; estos iones van a ser los que más
adelante vuelvan a formar etringita (diferida) produciendo tensiones internas en
la de cemento. Por otro lado, se ha encontrado que la etringita (secundaria) se
puede formar en fisuras y poros sin que necesariamente cree tensiones. La
formación de etringita cuando el concreto se encuentra en estado plástico no

pág. 15
produce expansiones negativas para el concreto. El sulfato proviene del yeso,
anhidrita, etc., que se emplea como regulador de fraguado del cemento y de las
materias primas. Además, los 16 iones sulfato pueden provenir de distintas sales:
sulfatos de calcio (yeso), sulfatos alcalinos, sulfato magnésico, etc.

Imagen N°9: Acción de los sulfatos en el concreto

Imagen N°10: Expansión de la etringita diferida (DEF) en el mortero.

4.2. Impurezas orgánicas

En los agregados finos naturales a veces se presentan impurezas orgánicas, las

cuales menoscaban la hidratación del cemento y el desarrollo consecuente de la
resistencia del concreto. Normalmente esas impurezas se evitan por medio del

pág. 16
despejado adecuado del depósito, para eliminar por completo la tierra vegetal, y
un enérgico lavado en la arena. La detección del alto contenido orgánico en la
arena se lleva a cabo con facilidad por medio de la prueba colorimétrica con
hidróxido de sodio, que detalla la norma ASTM C 40. Algunas impurezas en la
arena pueden dar indicación de un elevado contenido orgánico, pero en realidad,
puede no ser dañino. Se puede determinar esta posibilidad por medio de
desarrollar el ensayo descrito en ASTM C 87. En resumen, la prueba consiste en
colocar al interior de unos botes de vidrio claros y transparentes un determinado
volumen de arena, añadiendo a continuación una solución de hidróxido de
magnesio al 3% en un volumen ligeramente mayor que el de la arena. Se tapa
el bote se agita vigorosamente de forma tal que la solución se mezcle
completamente con todas las partículas de arena y se deja reposar. Al cabo de
24 horas se observa la intensidad de coloración de la solución que está por
encima de la arena y se compara a trasluz con un color patrón que puede
generarse elaborando una solución de dicromato de potasio grado reactivo
(K2Cr2O7) en ácido sulfúrico concentrado en una relación de 0.250 g/100 ml de
ácido y reportar si el color del líquido por encima de la muestra de arena es más
claro, más oscuro o igual al color de la solución de color patrón. También puede
compararse con una placa orgánica de colores la cual contiene 5 vidrios colores
estándar montados en un platico perforado de tonos que van amarillo claro a
café oscuro y numeradas del 1 (más claro) al 5 (más oscuro) y cuyo color patrón
es el color No. 3; en este caso se reporta cuál de los cinco vidrios de color
estándar es más cercano al de la muestra.

Imagen N°11: Ensayo para determinar las impurezas orgánicas

4.3. Reacción álcali-sílice

La reacción álcali-sílice es una causa del deterioro de estructuras de concreto

que se produce cuando se ponen en contacto agregados que tienen compuestos
reactivos con componentes alcalinos y se dan unas condiciones de elevada
humedad. Para evitar estas reacciones se recomienda no emplear agregados
potencialmente reactivos y el empleo de cementos con un bajo contenido de
óxidos alcalinos. En caso de no poder disponer de agregados adecuados se

pág. 17
recomienda tomar medidas adicionales como por ejemplo emplear cementos de
adición (cementos conteniendo cantidades de escoria superiores al 65% o
cementos puzolánicos con más del 30% de cenizas volantes o puzolanas) o
añadir directamente adiciones al concreto, excepto las que contengan caliza;
empleo de impermeabilizaciones como las pinturas hidrófobas; etc. La reacción
entre los álcalis presentes en la fase acuosa ·del concreto y la sílice amorfa de
los agregados como el ópalo y la calcedonia, forman geles expansivos de silicato
de sodio. El mecanismo de reacción propuesto se basa en la neutralización de
los grupos silanol (Si-OH) de la sílice amorfa con los iones hidroxilo de los
compuestos alcalinos. Esto produce una ruptura de los puentes siloxanos y la
consecuente formación de geles. La reacción álcali-silicato se produce con la
sílice de las rocas polifásicas siguiendo un mecanismo similar al anterior pero
más lento. La adherencia entre la pasta de cemento y el agregado se debilita
debido a la porosidad producida tras extraer a los iones magnesio del entorno de
los agregados, formándose fisuras que podrían rellenarse con portlandita.

Es necesario un contenido mínimo de agregados para que se produzca la

reacción, pero éste no debe superar un valor máximo (en torno al 35%). Esto se
debe a que a medida que la reacción evoluciona va consumiendo los álcalis del
medio. Si los agregados son muy pequeños (finos), la reacción se produce de
forma dispersa y, por el contrario, los agregados de mayor tamaño son origen de
reacciones localizadas que crean una gran concentración de tensiones. Según
el tipo de agregado el potencial reactivo será distinto; la falta de humedad limita
la reacción álcali-sílice siendo los valores más favorables Acción de Jos agentes
químicos y físicos sobre el concreto para que se produzca esta reacción entre el
80 y el 85% de humedad relativa; experimentalmente se ha encontrado que
cuando una estructura se ha mantenido en ambientes de humedad relativa
inferior al 75% esta reacción es prácticamente inexistente. El agua disponible
también se puede limitar empleando bajas relaciones agua/cemento. Por el
contrario, las elevadas temperaturas favorecen la reacción; por este motivo se
recomienda limitar la temperatura de curado. También conviene tener presente
que no es conveniente la presencia de sales provenientes del exterior ya que
podrían ser una fuente de álcalis.

Imagen N°12: Mecanismo de la reacción álcali-sílice

pág. 18
 4.4. Cloruros

Por la gran extensión de litoral marítimo con que cuenta Perú, la corrosión que
provoca en las estructuras de concreto el contacto con el agua de mar y la brisa
marina es un tema que interesa de manera especial al sector constructivo del país.
Así se reconoce en este estudio, cuyo enfoque sitúa el problema en ambientes que
no resultan por sí mismos muy claramente agresivos por la acción de los cloruros.
Existe una conciencia general en la práctica constructiva común respecto de las
precauciones que deben seguirse en la fabricación de elementos y estructuras de
concreto claramente expuestos a ambientes de carácter agresivo, por el deterioro
que ocasiona el contacto directo con sustancias naturales en el suelo o en el agua.
Dada su elevada concentración de cloruros (más de 20,000 ppm), destaca como
medio ofensivo el agua de mar en su estado normal porque favorece la corrosión
del acero de refuerzo. No obstante, se presentan en la actualidad serios y veloces
deterioros estructurales por el ataque al concreto de cloruros disueltos en el aire,
presentes en ambientes marinos con alta humedad relativa y acción constante del
viento, tales como las fajas costeras.

La corrosión del acero de refuerzo existente dentro del concreto se origina por la
presencia exclusiva de oxígeno y humedad en las proximidades de las barras, pero
la existencia de cloruros libres en el medio que las rodea es un desencadenante del
proceso. En el agua de mar, en su estado normal, se puede encontrar un amplio
rango de concentraciones de sales disueltas, aunque siempre con una proporción
constante de un constituyente a otro; las concentraciones son más bajas en las
zonas frías o templadas que en las cálidas y resultan especialmente altas en zonas
de aguas bajas con tasas excesivas de evaporación diurna. Debido a su alto
contenido de cloruros, el agua de mar representa un elemento ofensivo para el
concreto y el acero de refuerzo pues propicia y acelera –una vez que se ha iniciado–
el fenómeno de la corrosión. En las franjas costeras, la brisa marina acarrea
importantes contenidos de humedad que, naturalmente, lleva en sí cloruros; de esta
manera, estructuras que no están en contacto directo con el agua de mar, sufren
igualmente sus embates.

Los cloruros se vuelven así un elemento activo en el proceso de daño y degradación

de las estructuras de concreto en franjas marítimas. De acuerdo con la
concentración con que se presenten en el agua de mar, quedará definido su grado
de agresividad, por lo que habrá que esperar que algunas zonas tengan un mayor
potencial dañino que otras. El fenómeno de la corrosión del acero de refuerzo es
causa frecuente de que las estructuras de concreto se deterioren prematuramente,
aun cuando el concreto, por su alta alcalinidad con un pH promedio de 12.5 y baja
conductividad, suele ser un medio que proporciona buena protección al acero contra
la corrosión. Sin embargo, dentro de un esquema de ambiente agresivo, esta
protección no es suficientemente eficaz y el fenómeno se produce. Pero existen
también condiciones que de origen la favorecen y son las siguientes:

• Excesiva porosidad del concreto

• Reducido espesor del recubrimiento de concreto sobre el refuerzo
• Existencia de grietas en la estructura

pág. 19
 • Alta concentración de agentes corrosivos en los componentes del
concreto

La resistencia a compresión ha sido utilizada por lo regular como un indicador de la

durabilidad del concreto; sin embargo, cada día se hace más evidente que por sí
misma no determina la durabilidad del concreto. La impermeabilidad y la resistencia
química rigen también la vida útil de una estructura, aunque estos factores están a
su vez influidos por la composición del cemento y la calidad de la mezcla. Los
cloruros pueden estar presentes desde el inicio en la mezcla de concreto fresco
(disueltos en los agregados, en los aditivos o en el agua).

Imagen N°13: Acción de los cloruros en el concreto

4.5. Carbonatación

En el concreto que no contiene acero de refuerzo, la carbonatación generalmente

es un proceso de pocas consecuencias, sin embargo, en el concreto reforzado,
este proceso químico aparentemente inofensivo, avanza lenta y progresivamente
desde la superficie expuesta del concreto, encontrando dentro de la masa de
concreto al acero de refuerzo generando una posible corrosión del acero.

La carbonatación en el concreto es la pérdida de pH que ocurre cuando el dióxido

de carbono atmosférico reacciona con la humedad dentro de los poros del
concreto y convierte el hidróxido de calcio (con alto pH) a carbonato de calcio, el
cual tiene un pH más neutral. ¿Por qué es un problema la pérdida de pH? Porque
el concreto, con su ambiente altamente alcalino (rango de pH de 12 a 13),
protege al acero de refuerzo contra la corrosión. Esta protección se logra por la
formación de una capa de óxido pasivo sobre la superficie del acero que
permanece estable en el ambiente altamente alcalino.

Cuando la carbonatación empieza a experimentar la profundidad del refuerzo, la

capa de óxido protectora y pasivadora deja de ser estable. A este nivel de pH
(por debajo de 9), es posible que empiece la corrosión, dando como resultado

pág. 20
un agrietamiento y fisuramiento del concreto. Aunque la difusión del dióxido de
carbono a través de los poros de concreto pueda requerir años antes de que
ocurra el daño por corrosión, puede ser devastadora y muy costosa de reparar.

En definitiva, la manera más fácil de detectar la carbonatación en una estructura

es romper un pedazo de concreto (preferentemente cerca de un borde) en donde
se sospeche que hay carbonatación. Después de limpiar todo el polvo residual
del espécimen, se coloca una fenolftaleína sobre el concreto. Las áreas
carbonatadas del concreto no cambiarán de color, mientras que las áreas con un
pH mayor a 9 tomarán un color rosado brillante. Este cambio apreciable de color
muestra cuál es la profundidad de carbonatación dentro de la masa de concreto.

Este tipo de ensayo es rutinario y lo realizan los laboratorios dedicados a la

investigación del concreto cuando se evalúa una patología en el concreto. Estas
investigaciones que se hacen a las estructuras deben estar acompañadas de
ensayos de resistencia del concreto, valoraciones de la profundidad del
recubrimiento, contenido de cloruro, permeabilidad del concreto, entre otras
pruebas.

Imagen N°14: Concreto partido carbonatado

Imagen N°15: Determinación de la profundidad de carbonatación

pág. 21
5. PRESENTACIÓN DEL SOFTWARE DE ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Para este informe se utilizó como software archivos .m script que pueden ser ejecutados
por programas como MATLAB o GNU Octave, para esta presentación se decidió utilizar
el GNU Octave ya que, a diferencia de MATLAB, este es de uso libre, por lo que se
puede descargar de manera fácil y gratuita.
5.1. Guía de instalación:

1- Buscamos GNU Octave en Google y le damos a Download (Descargar).

Imagen N°15: Descarga de software

2- Bajamos hasta encontrar Microsoft Windows y le damos a la primera opción.

Imagen N°16: Instalación de software

pág. 22
 3- Tendremos descargado el siguiente archivo.

Clic derecho y lo ejecutamos como administrador y procedemos con la instalación.

Imagen N°17: Instalación de software

pág. 23
Imagen N°18: Instalación de software

pág. 24
Imagen N°19: Instalación de software

pág. 25
 Imagen N°20: Instalación de software

4- Al finalizar se abrirá una ventana en el navegador Google, la cerramos,

también se abrirá esta ventana.

pág. 26
Imagen N°21: Instalación de software

pág. 27
 Imagen N°22: Instalación de software

5- Por último, se ejecutará el programa.

Imagen N°23: ejecución del programa

6- En el escritorio aparecerán 2 íconos, para abrir el programa se escoge el

GNU Octave (GUI).

pág. 28
 Imagen N°23: Ícono del programa

7- Se pueden cerrar las siguientes ventanas para tener más espacio de trabajo.

Imagen N°24: Programa OCTAVE

pág. 29
 5.2. Ejecución del software:
Los archivos se encuentran en una misma carpeta, 3 de estos son los archivos .m para
el agregado fino, grueso y global, y los otros 2 archivos son archivos de texto que
contendrán los datos de los pesos retenidos de cada malla en el agregado fino y grueso.

Imagen N°25: Archivos de los agregados fino, gruesos y global

Los pasos para el uso del software son los siguientes:

1- Para los resultados del agregado fino se abre el archivo de texto ARENA y
se ingresan los datos de los pesos retenidos en las mallas en el orden
específico que se indica, luego guardamos los cambios.

Imagen N°26: Datos del agregado fino

pág. 30
2- Abrimos el GNU Octave y cambiamos el directorio actual ubicando la ruta de
nuestra carpeta que contiene los archivos.

Imagen N°27: Ejecución del programa

pág. 31
3- Escribimos el comando “agregadofino”, damos enter y nos aparecerán los
resultados del análisis granulométrico de la arena.

Imagen N°28: Granulometría del agregado fino con el programa OCTAVE

4- Cerramos la gráfica y ahora para los resultados del agregado grueso se abre
el archivo de texto PIEDRA y se ingresan los datos de los pesos retenidos
en las mallas en el orden específico que se indica, luego guardamos los
cambios.

pág. 32
 Imagen N°29: Datos del agregado grueso

5- Escribimos el comando “agregadogrueso”, damos enter y nos pedirá escribir

el huso granulométrico que queremos utilizar, para esta muestra se vio que
el huso que se acomoda a la curva es el “ASTM56”, damos enter y nos
aparecerán los resultados del análisis granulométrico de la piedra.

Imagen N°30: Granulometría del agregado grueso con el programa OCTAVE

pág. 33
 Imagen N°31: Granulometría del agregado grueso con el programa OCTAVE

6- Cerramos la gráfica y, por último, para el agregado global escribimos el

comando “agregadoglobal”, damos enter y nos pedirá escribir el módulo de
finura de nuestro agregado global, en nuestro grupo nos tocó el valor de 5.1,
damos enter y nos aparecerán los resultados del análisis granulométrico de
nuestro diseño de mezcla.

pág. 34
 Imagen N°31: Granulometría del agregado global con el programa OCTAVE

7- Como dato extra, en nuestro caso el tamaño máximo nominal de nuestro

agregado no se encuentra dentro de los valores para graficar los husos
granulométricos de la N.T.P., por lo que, automáticamente escribe un
mensaje de error y utiliza los husos de la N.T. Alemana.

pág. 35
6. METODOLOGÍA Y ESTUDIO RESPECTO A LOS AGREGADOS
6.1. MÉTODO DE FULLER Y THOMPSON:

Se recomienda utilizar el método para:

• Agregados que no cumplen con la Norma ASTM C 33 o su equivalente, la

NTP 400.037
• Cuando se requieren dosificaciones con más de 300 kg de cemento por m3
de concreto.
• Agregado Grueso cuyo tamaño máximo fluctúa entre los 20 mm (3/4”) y
50mm (2”).
• Elementos estructurales que no posean gran concentración de acero de
refuerzo.

Las mezclas elaboradas con la granulometría de Fuller y Thompson tienden a ser muy
ásperas. La llamada curva o parábola de Fuller-Thompson está expresada por la
siguiente fórmula:

𝑷 = 𝟏𝟎𝟎 √(𝒅/𝑫) = 𝟏𝟎𝟎 [𝒅/𝑫]½

Donde:

• P: es el porcentaje de material que pasa por el tamiz de abertura d.

• D: es el tamaño máximo del agregado.

Imagen N°32: Gráfica de Fuller

6.2. MÉTODO DE BOLOMEY:

Este proceso es un perfeccionamiento del de Fuller, siendo útil para el diseño de

hormigones en masa de los que se conoce la cantidad de cemento, el tipo,
granulometría y tamaño máximo del árido a emplear y el sistema de compactación a
utilizar.

pág. 36
Se trata de obtener un hormigón económico en cemento en base a sus resistencias,
consistencia de la masa y forma de los áridos, redondeados o de machaqueo. Este
método está indicado para hormigones en masa, grandes macizos, presas, entre otros,
debiéndose tantear con mucho cuidado la curva granulométrica y los porcentajes de
finos, pues aquí interviene, también, el cemento utilizado.

𝑃 = 𝑓 + (100 − 𝑓) √(𝑑/𝐷) = 𝑓 + (100 − 𝑓) [𝑑/𝐷]½

• P: es el porcentaje de material que pasa por el tamiz de abertura d.

• D: es el tamaño máximo del agregado.
• f: es la constante empírica que indica el grado de trabajabilidad de una
mezcla de concreto para una consistencia y una forma determinada de las
partículas.

Imagen N°33: Valores de f

Imagen N°34: Gráfica de Bolomey

6.3. MÉTODO DE WEYMOUTH:

Expone el efecto de interferencia en los requerimientos de agua y trabajabilidad,

incluyendo la tendencia de los diferentes tamaños de partículas a la segregación.

pág. 37
Ilustró su concepto en términos de mezcla seca de agregados, usando el modelo
mostrado en la siguiente figura.

Imagen N°35: Modelo de Weymouth para partículas de interferencia

En (A) las partículas grandes no son dominantes y se encuentran separadas

por más de una partícula pequeña, por lo cual la distancia entre ellas será más del
diámetro de una partícula pequeña.

En (B) la cantidad de partículas grandes es mayor y la distancia entre ellas será igual al
diámetro de una partícula pequeña.

En (C) la cantidad de partículas grandes es mucho mayor por lo cual las partículas
pequeñas no llegan a rellenar todos los poros por lo cual la distancia entre partículas
grandes será menor que el diámetro de una partícula pequeña.

Concluyó que existe una ley de gradación de tal manera que los diferentes
tamaños de agregados deben tener espacio para moverse entre las partículas más
grandes, evitando de esta manera la interferencia de las partículas.

Esta ley de gradación se expresa como:

𝑷 = 𝟏𝟎𝟎 [𝒅/𝑫]𝟏/𝒏

• P: es el porcentaje de material que pasa por el tamiz de abertura d.

• D: es el tamaño máximo del agregado.
• n: exponente que gobierna la distribución de las partículas y está en función
del agregado grueso

Imagen N°36: Valores de n

pág. 38
Imagen N°37: Gráfica de las curvas de Weymouth

pág. 39
7. CONCLUSIONES
7.1. De las propiedades físicas de los agregados
• El Peso unitario suelto del Agregado Fino de la muestra analizada en
laboratorio es 1608.01 Kg/m3.
• El Peso unitario compactado del Agregado Fino de la muestra analizada en
laboratorio es 1791.52 kg/m3.
• El Peso unitario suelto del Agregado Grueso de la muestra analizada en
laboratorio es 1411 kg/m3.
• El Peso unitario compactado del Agregado Grueso de la muestra analizada
en laboratorio es 1569 kg/m3.
• El Contenido de humedad del Agregado Fino de la muestra analizada en
laboratorio es 2.04 %, que está dentro de los valores típicos para la arena:
2.0 a 8.0 %.
• El Contenido de humedad del Agregado Grueso de la muestra analizada en
laboratorio es 0.33 %, que está cercano a los valores típicos para la piedra:
0.5 a 3.0 %.

7.2. De la granulometría de la arena, piedra y el agregado global

• El Módulo de Finura de la muestra de Arena del laboratorio es 2.99 y cumple
con el rango convencional: 2.3 < MF < 3.1, su Tamaño Máximo es 1/4’’ y su
Tamaño Máximo Nominal es el N°4.
• La muestra de Arena del laboratorio cumple con la norma E.060 de
agregados para concreto, N.T.P. 400.037 y ASTM C33, por ende, se puede
aceptar el uso de esta muestra para la mezcla de concreto.
• El Módulo de Finura de la muestra de Piedra del laboratorio es 7.19, su
Tamaño Nominal es 1 ½’' y su Tamaño Máximo Nominal es 1’’.
• La muestra de Piedra del laboratorio cumple con la norma E.060 de
agregados para concreto, N.T.P. 400.037 y ASTM 56, por ende, se puede
aceptar el uso de esta muestra para la mezcla de concreto.
• El Módulo de Finura del Agregado Global es 5.1, su Tamaño Máximo es 1
½’' y su Tamaño Máximo Nominal es 1’’.
• El Agregado Global cumple con la Norma Técnica Alemana DIN 1045, por
ende, se puede aceptar su uso para la mezcla de concreto.

7.3. Influencia de los agentes químicos en el concreto: Sales y sulfatos, las

impurezas orgánicas, reacción álcali-sílice, cloruros y la carbonatación
• Las sales y sobre todo los iones sulfatos son perjudiciales para el concreto,
pues cuando reaccionan con los aluminatos tricálcicos hidratados del Clinker
de cemento portland forman la etringita diferidas (DEF), que al estar en
contacto con el agua se disuelve con dificultad y provoca un aumento del 250
% respecto a los reactivos iniciales.
• Las impurezas inorgánicas pueden estar presente en los agregados finos
naturales, y reducen la capacidad de hidratación del cemento y, en
consecuencia, el desarrollo de la resistencia del concreto.
• La reacción álcali-sílice produce el deterioro en las estructuras de concreto,
y se da cuando entran en contacto los componentes alcalinos del concreto
en fase acuosa y los compuestos reactivos de los agregados (sílice amorfa:
como el ópalo y la calcedonia) y se dan unas condiciones de elevada

pág. 40
 humedad. Estas reacciones forman geles expansivos de silicato de sodio que
aumentan el volumen y fisuramiento en el concreto.
• El agua de mar en su estado normal concentra elevadas cantidades de
cloruros (más de 20,000 ppm) que favorecen la corrosión del acero de
refuerzo. Adicionalmente, en las franjas costeras, la brisa marina acarrea
importantes contenidos de humedad que, lleva en sí cloruros; así, las
estructuras que no están en contacto directo con el agua de mar, sufren
igualmente sus embates.
• La carbonatación en el concreto genera la pérdida de pH del concreto (con
pH de 12 a 13) a un pH más neutral (menor a 9), provocando que la
protección natural alcalina que el concreto brinda al acero se comience a
agrietar y fisurar, dando como resultado un daño por corrosión al acero
interior, que, aunque tarde años en surtir efecto, puede ser devastadora y
muy costosa de reparar.

pág. 41
8. RECOMENDACIONES
• Prevenir el contacto del concreto principalmente con los sulfatos; por
ejemplo, midiendo el uso de yeso, anhidrita, etc. que se usan como regulador
de fraguado del cemento, o cuidando que el concreto no se sobreexponga a
temperaturas superiores a 65° C, porque entonces la etringita diferida (DEF)
se disuelve y descompone, y forma el mono aluminato tetracálcico,
liberándose iones sulfatos que nuevamente vuelven a formar la etringita
diferida (DEF).
• Evitar las impurezas inorgánicas por medio del despejado adecuado del
depósito de los agregados, o eliminando por completo la tierra vegetal, o con
un enérgico lavado en la arena. Así como también, la pronta detección del
contenido inorgánico en la arena por medio de la prueba colorimétrica con
hidróxido de sodio para descartar o no la muestra.
• Para evitar las reacciones álcali-sílice se recomienda no emplear agregados
potencialmente reactivos (sílice amorfa) y el empleo de cementos con un
bajo contenido de óxidos alcalinos; el empleo de impermeabilizaciones como
las pinturas hidrófobas, etc.
• No superar el valor máximo del contenido de agregados (35 %) en la mezcla
para que no se produzca la reacción álcali-sílice, ya que a mayor cantidad
de agregados se incrementa el potencial de reacción de los álcalis del medio
con la sílice amorfa. En lo posible, asegurarse de que la estructura se
encuentre en ambientes de humedad relativa inferior al 75%, pues la
reacción casi no se da en esas condiciones; reduciendo las relaciones
agua/cemento también limitan esta reactividad.
• Asegurar el cumplimiento de la impermeabilidad y la resistencia química del
concreto para evitar la reducción de la vida útil de las estructuras; optimizar
la composición del cemento y la calidad de la mezcla, ya que influyen
directamente en la calidad del concreto; verificar la cantidad de cloruros, que
pueden estar presentes en la mezcla de concreto fresco (disueltos en los
agregados, en los aditivos o en el agua).
• Detectar con anticipación la carbonatación, para ello se rompe un pedazo de
concreto en donde se sospeche que hay carbonatación y colocar una porción
de fenolftaleína sobre él, y observar que las áreas carbonatadas del concreto
(que no cambian de color) sean despreciables respecto a las áreas con un
pH mayor a 9 (que cambian a un color rosado brillante). De esta forma se
puede reconocer cuál es la profundidad de carbonatación dentro del
concreto.

pág. 42
9. BIBLIOGRAFÍA

Barbudo, M. A. S., & Borges, P. C. (2001). Acción de los agentes químicos y físicos
sobre el concreto. Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto.

Moreno, E. I. (2006). Determinación del pH de la solución de los poros de concreto

después de un proceso acelerado de carbonatación. Ingeniería, 10(3), 5-12.

Torres Gómez, R., APERADOR, W., VERA, E., Mejía de Gutiérrez, R., & ORTIZ, C.
(2010). Estudio de la corrosión del acero embebido en concreto AAS sometido a
cloruros. Dyna, 77(164), 52-59.

Huamán Sánchez, A. R. (2017). Influencia de la reactividad Álcali Sílice de los

agregados en la durabilidad del concreto.

pág. 43
10. ANEXOS
Las siguientes imágenes corresponden al análisis granulométrico del agregado fino
realizado el día 22 de abril del 2022 en el Laboratorio de Ensayo de Materiales (LEM)
de la Facultad de Ingeniería Civil (Rímac, Lima, Perú).

Imagen N°38: Cuarteo del agregado fino

Imagen N°39: Pesado de muestra (Agregado fino)

Imagen N°40: Tamizado de muestra (Agregado fino)

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Imagen N°41: Cálculo de los pesos retenidos en las mallas.

Imagen N°42: Cálculo de peso retenido en malla N°100

Imagen N°43: Material retenido en el fondo

pág. 45
Imagen N°44: Material retenido en las mallas N°4, N°8, N°16, N°30, N°50 y N°100

pág. 46