END: Ultrasonido
Neider Yesit Gonzalez -
[email protected] 1. Introducción:
Las ondas acústicas son perturbaciones de tensión mecánica que viajan a través de un
medio elástico, al propagarse producen una variación local de densidad y tensión
mecánica. La velocidad con que se propaga la onda depende de las propiedades elásticas
del medio
En el campo de la ingeniería, el ultrasonido es ampliamente usado en el campo de los
ensayos no destructivos.
Los ensayos mediante Ultrasonido permiten la medida de espesores reales en servicio,
espesores de películas protectoras, de pinturas, de recubrimientos, así como la
localización y medida de defectos internos (micro fisuras, inclusiones, poros, etc. Este
método se basa en la medición de la propagación del sonido en el medio que constituye la
pieza a analizar y tiene aplicación en todo tipo de materiales. Sus distintas técnicas
permiten su uso en dos campos de ensayos no destructivos: Control de calidad y
mantenimiento preventivo, siendo en esta última especialidad muy utilizados en la
aeronáutica por su precisión para determinar pequeñas fisuras de fatiga en, por ejemplo,
trenes de aterrizaje, largueros principales, blocks de motores, bielas, etc.
2. Planteamiento del problema:
Explorar la bibliografía acerca del método de ultrasonido, la cual permitirá impartir el
conocimiento básico y necesario para el correcto desarrollo de las diferentes técnicas del
ensayo no destructivo por ultrasonido.
3. Marco teórico:
Función de los Ensayos No Destructivos.
Los Ensayos No Destructivos contribuyen a mantener un nivel de calidad uniforme y
funcional de los sistemas y elementos, permiten la inspección del 100% de la producción,
si ello es requerido. Bajo el aspecto de sus aplicaciones los Métodos de Ensayos No
Destructivos cubren tres amplias áreas:
● Defectología. Detección de heterogeneidades, discontinuidades e impurezas,
evaluación de la corrosión y deterioro por agentes ambientales, determinación de
tensiones, detección de fugas.
● Caracterización de los Materiales. Propiedades mecánicas, físicas, químicas y
estructurales.
● Metrología. Control de espesores.
Etapas Básicas de la Inspección de un Material
Las etapas básicas de la inspección de un material estructural mediante los métodos de
Ensayos No Destructivos se dividen en:
● Selección del Método y técnicas operatorias adecuadas: En esta etapa hay que
tener presente la naturaleza del material y su estado estructural, es decir, procesos
de elaboración a los que ha sido sometido, el tamaño y forma del producto, así
como tipo de discontinuidades que se pretenden detectar, o de la característica
del material que se pretende determinar, o la dimensión a medir, ya que todos los
métodos presentan limitaciones en su aplicación, interpretación y sensibilidad.
● Obtención de una indicación propia: Para producir una indicación propia de una
discontinuidad presente en el material, es preciso tener conocimientos sobre las
características de los productos y posibles discontinuidades que pueden ser
detectadas por cada método.
● Interpretación de la indicación: Producida la indicación es preciso interpretarla, es
decir, emitir el dictamen sobre que es lo que da motivo a la indicación observada y
la naturaleza, morfología, orientación y tamaño de la discontinuidad.
● Evaluación de las indicaciones: Después de obtenida e interpretada la indicación,
deberá evaluarse convenientemente. Esta fase consiste en decir cuando y que
heterogeneidades o características del material afectan su empleo. Por otro lado y
comparativamente a la fase de interpretación, en la cual intervenía
fundamentalmente la experiencia, la evaluación vendrá determinada por un grupo
de técnicos compuesto por proyectistas, responsables de los ensayos, por expertos
de fiabilidad y expertos en conocimientos de materiales.
Estos grupos determinarán los valores y tolerancias a aplicar, que en resumen
suelen estar reflejados en códigos, normas, especificaciones y/o procedimientos
elaborados, específicamente para estos fines en Ensayos No Destructivos.
De alguna forma estos planteamientos son los que definirán el nivel de calidad, es
decir, los criterios de aceptación o rechazo requerido.
Clasificación de los Ensayos No Destructivos
Los Ensayos No Destructivos según la sección XI del código de ASME se dividen en:
● Exámenes Superficiales (Examen por Líquidos Penetrantes, Examen por Partículas
Magnéticas)
● Exámenes Volumétricos (Examen por Ultrasonido, Examen Radiográfico, Corrientes
parasitas)
● Exámenes Visuales (EV-1, EV-2, EV-3)
Examen por Ultrasonido
El examen por ultrasonido utiliza la transmisión de ondas de sonido de alta frecuencia
dentro de un material para detectar discontinuidades o cambios dentro de este, ya que
las ondas ultrasónicas se propagan dentro de un medio elástico como es el sólido, un
líquido o un gas, pero no en el vacío.
Equipos y materiales utilizados:
● Equipo electrónico de ultrasonido
● Sistemas de representación (pantallas tipo A, B y C).
● Transductores o palpadores
● Acoplante
● Bloques de calibración
Ventajas del examen por ultrasonido:
● Alto poder de penetración, lo cual permite detectar discontinuidades profundas en
piezas de varios metros de longitud
● Se puede realizar el examen teniendo acceso por solo una de las superficies del
componente.
● Alta sensibilidad, que permite detectar discontinuidades extremadamente
pequeñas.
● Mayor precisión que otros exámenes no destructivos, ya que permite determinar
la posición, tamaño, orientación, forma y naturaleza de las discontinuidades.
● Se puede aplicar en cualquier tipo de materiales.
● No resulta peligrosa su operación para el personal y no tiene ningún efecto
adverso sobre el equipo y materiales circundantes.
● Es portátil
Desventajas del examen por ultrasonido:
● Requiere de personal técnico con mucha experiencia para la interpretación y
evaluación de resultados.
● Las piezas que son rugosas, de forma irregular, muy pequeñas o delgadas, son
difíciles de examinar.
● Se requiere el empleo de bloques estandarizados para la calibración del sistema y
para la descripción de la discontinuidad.
● No se obtiene una imagen permanente de las discontinuidades, salvo que se
adapten a otros equipos computarizados que almacenen información y estos a su
vez a graficadores o equipos de video grabación.
● Se requiere de información suficiente sobre la pieza o componente a examinar
para la correcta interpretación de los resultados.
Principio del Método por Ultrasonido
El principio en el que se basa el método de examen por ultrasonido es la impedancia
acústica (Z), que es la resistencia que oponen los materiales al paso de una onda
ultrasónica y es igual al producto de la velocidad de propagación de un modo de vibración
dado por la densidad del material[4]
Para realizar la prueba, el sonido es transmitido a través del material de prueba por medio
de un transductor ultrasónico. La interacción de ese sonido con el material indica la
densidad, espesor y la presencia de anomalías como son las discontinuidades o fallas del
mismo.
La figura No. 1.6 representa un diagrama general del sistema de examen por ultrasonido.
Los elementos esenciales del sistema son:
● Equipo electrónico de ultrasonido.
● cable coaxial.
● Transductor.
● Material a examinar.
El equipo electrónico de ultrasonido, cuyas características se describirán mas adelante,
genera pulsos eléctricos muy breves, del orden de microsegundos, con una diferencia de
potencial de entre los 100 y los 1000 Volt y con una frecuencia de repetición entre los 125
y 5000 pulsos por segundo.
Los pulsos eléctricos generados por el equipo son conducidos por el cable coaxial hasta el
transductor, el cual mediante un cristal que tiene propiedades piezoeléctricas los
transforma en vibraciones mecánicas con frecuencias entre los 0.25 y 25 MHz. Estas
vibraciones son transmitidas al material en examen, donde se propagan y se reflejan en la
superficie opuesta, o bien, pueden ser reflejadas, atenuadas o dispersadas por una
discontinuidad. Los pulsos reflejados son captados por el transductor, el cual los
transforma en impulsos eléctricos que son analizados y representados en una pantalla de
tubos catódicos, en una gráfica o en un digitalizador de imágenes.
● MÉTODOS DE INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS
● Por transparencia: por la disminución de intensidad de ultrasonido medido por el
receptor al atravesar la onda una zona defectuosa.
● Por la disminución de la intensidad del eco: basado en la disminución de la intensidad
de la onda reflejada en la cara opuesta de la pieza después de atravesar un defecto.
● Por la posición del eco ya que la exploración se realiza ajustando el palpador del
receptor a la mejor distancia para recibir la onda reflejada. Cuando esta onda se
encuentra con un defecto, la reflexión que éste produce alcanza la superficie a una
distancia inferior desde el emisor, por lo que el receptor debe ser acercado. De la
distancia entre ambos se puede deducir la profundidad a la que se sitúa el defecto.
● Por la medida del tiempo invertido por la onda reflejada o método Impulso-Eco: para
lo que se utiliza un aparato que está provisto de un solo palpador (emisor-receptor) y
de un osciloscopio de rayos catódicos en cuya pantalla se observan las oscilaciones
correspondientes a la reflexión de la onda sobre la superficie de la pieza, sobre la cara
opuesta y entre las dos, una oscilación correspondiente al defecto, si existe.
● TIPOS DE CABEZALES
Como ya se mencionó anteriormente, los cabezales son fabricados para varias
aplicaciones
específicas, por lo tanto, hay que prestar especial atención a la elección de parámetros
como la frecuencia deseada, ancho de banda y el enfoque del mismo según la necesidad.
Estos se clasifican según la aplicación.
● Cabezales de contacto: Son utilizados para las inspecciones que necesitan contacto
con la pieza y son, generalmente, manipulados a mano. Estos poseen sus
componentes protegidos por una carcasa ergonómica y una interfaz que impide el
desgaste de la cara que roza con las piezas a analizar. Requieren de un medio de
acople como grasas, aceites o agua para remover la película de aire entre el cabezal y
el componente analizado.
● Cabezales para superficies curvas: Los cabezales planos mostrados en las figuras
anteriores son utilizados para superficies planas. Si la superficie a analizar es curva se
utilizan interfaces curvas para una mejor adaptación a dichas formas.
● Cabezales de doble cristal: Poseen dos cristales piezoeléctricos independientes en la
misma carcasa. Uno de los elementos transmite la señal ultrasónica y otro la recibe.
Ambos elementos pueden diferenciarse entre sí al buscar las mejores características
de emisión en el “Emisor” y las mejores características de recepción en el “Receptor”.
Una barrera acústica entre ambos cristales evita la transmisión de uno al otro. Ambos
cristales se encuentran dispuestos en ángulo generando haces cruzados en el material.
Estos cabezales son muy utilizados para medir espesores en piezas delgadas.
● Cabezales angulares: Los cabezales angulares utilizan una interfaz en forma de cuña la
cual genera un ángulo entre el haz emitido y la normal a la superficie analizada. Esto
introduce ondas refractadas de corte en el material al mismo tiempo que dichas ondas
son reflejadas en las paredes de la pieza mejorando la detección de imperfecciones en
cordones de soldaduras. También son utilizados para generar ondas de superficie para
detectar defectos superficiales. Pueden ser adquiridos con diferentes ángulos fijos o
en versiones ajustables. Hay que prestar especial atención que los que poseen ángulos
fijos el ángulo de refracción de la onda cambiará según el material utilizado.
● Cabezales de rodillos: Estos cabezales son utilizados para inspeccionar junta de
elementos tanto metálicos como no metálicos, por ejemplo: uniones de maderas,
concreto, soldaduras metálicas o plásticas y vidrios entre otros. Permiten realizar un
escaneo rápido sin la necesidad de utilizar la técnica de inmersión.
● Cabezales de inmersión: Estos cabezales no entran en contacto con la pieza a analizar.
Están diseñados para operar dentro de un medio líquido y posee todas sus conexiones
estancas para evitar el deterioro de los componentes. Se pueden adquirir con haz
plano o foco cilíndrico o esférico dependiendo de la utilidad, la ventaja que poseen los
cabezales con foco es que mejoran la sensibilidad y la resolución axial al concentrar la
energía del sonido en una pequeña área.
4. APLICACIÓN DEL ULTRASONIDO AL CONTROL DE CALIDAD DE
PROCESOS DE SOLDADURA.
La inspección de calidad de procesos de soldadura por END se rige bajo ciertas normas las
cuales hablan sobre procedimientos de inspección junto a criterios de aceptación y rechazo
aplicados a procesos de soldadura. Para el caso concentro del ensayo no destructivo por
ultrasonido se usara la norma ASME sección V la cual nos habla de los ensayos no
destructivos, donde se abordarán los artículos 4 y 5, los cuales son sobre la calibración del
equipo de ultrasonido y métodos de examen por ultrasonido respectivamente, adicional a
esta norma, se utiliza la norma AWS D1.1 código de soldadura estructural-acero para
seguir un estándar en el proceso y evaluación de las discontinuidades encontradas
mediante el ensayo de ultrasonido.
4.1. USO DE LA NORMA ASME.
En cada ensayo no destructivo mediante el ultrasonido es necesario guiarse por lo que la
norma ASME dice en su primer artículo que es el T.510, donde se establecen los requisitos
o las frecuencias que se van a utilizar en la selección y el desarrollo del examen de
ultrasonido donde se detallan los procedimientos. Esto deberá ser consultado en concreto
para los requisitos siguientes:
La calificación/ requisitos de certificación del personal
Los requisitos de procedimientos/ demostración, capacitación y aceptación
Las características del sistema del examen
La retención y el control de los bloques de calibración
Extensión de la exploración y / o el volumen a escanear
El almacenamiento de registros
Informar sobre los requisitos
Una vez se conocen los requisitos necesarios para realizar el ensayo, se procede a realizar
un proceso escrito bajo el articulo T.522.1, el cual contiene los requerimientos mínimos
descritos a continuación:
Obligatorio
Tipos de materiales y configuraciones para ser examinados, incluyendo el grosor,
dimensiones y producto. (Fundición, forja, etc.).
Las superficies de las cuales se realiza el examen.
Técnica (s) (viga recta, ángulo de haz, contacto y / o inmersión).
Ángulo (s) y el modo (s) de propagación de la onda en el material.
Buscar tipo de unidad (s), la frecuencia (es \y tamaño de elemento (s) / forma (s))
Unidades especiales de búsqueda, cuñas, zapatos, sillas de montar, o cuando se
utilizan.
Instrumento ultrasónico (s).
Calibración (bloque de calibración (s) y la técnica (s)).
Direcciones y el alcance de la exploración.
Escaneo (manual vs automática).
Método para el dimensionamiento de indicaciones.
Adquisición ordenadora mejorada de datos, cuando se utiliza.
Escanear superposición (sólo disminuirá).
No obligatorio:
Requisitos de desempeño de personal, cuando sea necesario.
Requisitos de cualificación de personal.
Estado de la superficie (superficie de exploración, bloque de calibración)
Acoplador: nombre de marca o tipo.
Técnica de limpieza después de la examinación.
Automático de alarma y / o equipo de grabación, en su caso.
Además de esto, se apoya de los artículos T.531 y T.532 la cual habla de las frecuencias
dependiendo del equipo y técnica utilizada, el T.533 sobre los acopladores, el T.534, T.562
y T.563 para los bloques de calibración, requisitos que estos deben cumplir y la
confirmación de los mismos.
4.2 INSPECCION DE SOLDADURA.
Para abordar un determinado cordón de soldadura, un técnico en ultrasonido tiene que
tener como sustento conocimientos que ayuden a realizar el examen. La información
imprescindible; y como ésta puede influir en el control ultrasónico se expone a
continuación:
Material a inspeccionar.
Espesor de la placa.
Preparación de las uniones del cordón.
Procedimiento de soldadura utilizado.
Si la soldadura ha sufrido un tratamiento térmico o no
Las discontinuidades que se producen en soldadura, y que el técnico en ultrasonido debe
poner de manifiesto, pueden ser de diversa índole y responder a una multiplicidad de
factores. Desde el punto de vista del técnico en ultrasonido, las discontinuidades en soldadura
pueden agruparse como sigue:
DEFINICIÓN DE LAS ZONAS DE INSPECCIÓN.
Se definen tanto la zona de barrido, como la ZAT (Zona Afectada Térmicamente) de la soldadura,
se demarcan mediante la distancia superficial (SD), donde SD=2 e∗tanθ la cual depende del
espesor de la placa (e=10 mm) y el ángulo de la zapata (ABWM-4T-70°) y los ejes X y Y
CALIBRACION AWS D1.1
Se verifica el ángulo donde se coloca el transductor en el bloque de calibración para encontrar la
amplitud máxima con el equipo a utilizar, luego calibrar las distancias según la norma y finalmente
calibrar la sensibilidad.
4.3 EVALUACION DE DISCONTINUIDADES.
Una discontinuidad dada en un objeto inspeccionado representa un obstáculo al
ultrasonido, con lo que, la información sobre esta discontinuidad es obtenida por el
ultrasonido reflejado por ella, (por su eco). Normalmente, la evaluación de una
discontinuidad se basa precisamente en esa reflexión producida. La evaluación de una
discontinuidad demanda habilidad y experiencia del técnico, además, que el equipo
funcione en condiciones óptimas; todo esto debido, principalmente, a los problemas que
pueden estar involucrados. A continuación, se menciona una serie de factores que afectan
la evaluación de una discontinuidad:
La capacidad en la calibración.
El poder de resolución.
La condición superficial.
La exactitud al determinar el ángulo de refracción.
La pérdida de sensibilidad.
La divergencia del haz ultrasónico.
Las características de la discontinuidad.
La experiencia del técnico.
El Código AWS D1.1, para Estructuras Soldadas de Acero, requiere que las indicaciones o
ecos de barrenos laterales y/o ranuras, sean usados para establecer niveles de referencia,
con los cuales se determina la severidad de las discontinuidades. Al aplicar este método,
normalmente es imperativo determinar la longitud de la discontinuidad para completar su
evaluación. Para ello, se recurre a una técnica conocida como la “Método por caída de la
amplitud”. Este método se basa en la “Técnica de caída de 6 dB” (caída al 50% de
amplitud) que, como se mencionó, consiste en determinar la ubicación de los puntos
donde la amplitud de las indicaciones equivale a la caída de 6 dB, con respecto a la
amplitud máxima, cuando el palpador se mueve más allá de la posición en la que se
obtiene la máxima amplitud de la indicación de discontinuidad.
A continuación, se presentan la caracterización de las discontinuidades:
Clase A (Discontinuidades Grandes): Cualquier indicación considerada dentro de esta
categoría, debe ser rechazada (sin importar su longitud).
Clase B (Discontinuidades Medias): Cualquier indicación considerada dentro de esta
categoría, debe ser rechazada si tiene una longitud mayor de 3/4 de pulgada [20 mm].
Clase C (Discontinuidades Pequeñas): Cualquier indicación considerada dentro de esta
categoría, debe ser rechazada si tiene una longitud mayor de 2 pulgadas [50 mm].
Clase D (Discontinuidades Menores): Cualquier indicación considerada dentro de esta
categoría, debe ser aceptada sin importar su longitud o localización en la soldadura
4.4 BIBLIOGRAFIA
[1] Romero Reyes, B. & Proboste Contreras, F. (2013). Aplicación del ultrasonido al
control de calidad de procesos de soldadura. [Tesis]. UNIVERSIDAD DEL BIO-
BIO.
[2] Castillo Gonzales, S. & Inostroza Hernandez, M. (2013). ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS MEDIANTE ULTRASONIDO EN EQUIPOS TERMICOS [Tesis].
UNIVERSIDAD DEL BIO-BIO.
[3] Llogsa Mercadotecnia. (2014, 9 junio). Detección de defectos por ultrasonido en
servicio [Vídeo]. YouTube. https://www.youtube.com/watch?v=SkyYSwOaXds
[4] Llogsa Mercadotecnia. (2014a, febrero 22). Medición de discontinuidades por el
método Phased Array. [Vídeo]. YouTube. https://www.youtube.com/watch?v=-
ko0vK7iJqc
[5] Llogsa Mercadotecnia. (2014c, agosto 9). Evaluación de soldadura por AWS D1.1
[Vídeo]. YouTube. https://www.youtube.com/watch?v=ukkH6v0Bz30
[6] Llogsa Mercadotecnia. (2018, 5 octubre). Arreglo de Fase con AWS D.1.1 [Vídeo].
YouTube. https://www.youtube.com/watch?v=7ZFDRhFstqo
