Análisis
De criticidad
Integrantes: Sergio Aguayo
Carrera: Mantenimiento Industrial
Asignatura: Taller de Integración Técnica
Docente: Luis Moyano Luengo
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INTRODUCCION
Durante los años el desarrollo en tecnología crece desmesuradamente, muchas de estas quedan
obsoletas por otras con nuevas ideas o simplemente son modificadas para un uso eficaz y
eficiente. El concepto de mantenimiento es muy distinguido por el sector industrial y empresarial,
pues constantemente tiene que ir adaptándose durante el transcurso de los años para que la
metodología utilizada sea enfocada en una gestión con eficiencia de los procesos productivos,
reducción de costos, incremento de la rentabilidad, competitividad empresarial y mejora continua
de la calidad del producto y servicio. Para cumplir cada objetivo de manera exitosa, primeramente,
hay que establecer que procesos, sistemas, componentes o equipos son de prioridad en su
contexto operacional en cada empresa. El análisis de criticidad es el adecuado para llevar a cabo
cada una de estas prioridades, logrando establecer una lista jerarquizada de cada sistema o activo,
ya que sus resultados benefician en la toma de decisiones acertadas o efectivas, estrategias
generales y planificaciones, para saber dónde priorizar recursos y optimizarlos. el análisis FMECA
ayudara a encontrar los modos de falla y efecto que producen estas, como también evaluando la
criticidad.
El presente trabajo tiene como objetivo principal desarrollar la metodología del análisis de
criticidad a los equipos de operación mina pertenecientes a Finning Cat, Primeramente, se realiza
una etapa de investigación logrando identificar de los equipos, logrando la recolección y
verificación de datos cruciales, tanto en el área de planificación de mantención Se abordo el
análisis de criticidad con el estudio de 16 sistemas y subsistemas de los equipos, que corresponden
a un total de 7 equipos. Este análisis es basado en el método de la matriz de riesgo lo cual
determina la criticidad calculando el producto de la probabilidad de falla, por la consecuencia de la
falla, para la estimación de las consecuencias se determinaron ciertos parámetros con una
calificación asignada a cada uno
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Minera Candelaria
La mina fue descubierta en 1987 como un depósito de cobre, oro y óxido de hierro, y comenzó a
operar en 1993. Hasta octubre del 2014 la compañía estuvo controlada por la estadounidense
Freeport McMoRan Copper & Gold (80%) y el consorcio japonés Sumitomo (20%). Lundin Mining
Corporation compró la participación de Freeport McMoRan Copper & Gold en noviembre del
2014. Lundin Mining Corporation es una minera canadiense focalizada en la extracción de cobre,
zinc, plomo, níquel y cobalto, con operaciones en Chile, Portugal, Suecia, España y EEUU.
Las operaciones de minera Candelaria se ubican en la comuna de Tierra Amarilla, a 20 Km al sur de
Copiapó, en la región de Atacama. Las principales ventajas del distrito son su ubicación a baja
altura, su cercanía a importantes centros urbanos, una planta desalinizadora que le abastece de
agua y un puerto propio para el embarque del concentrado.
1. Flota de equipos de taller
Los equipos de taller suman un total de 28 unidades, de las cuales se subdividen en 8
variedades y cada una de estas en iguales y/o distintos modelos según sea el caso. En la
siguiente tabla se detalla un listado de los distintos equipos y su modelo correspondiente,
Equipo Modelo
Tractor Bulldozer D10T2 (25-26-27)
Tractor Bulldozer D8T-30
Tractor Bulldozer D6T-20
Moto 14M-20
Moto 14M-20
Confiabilidad operacional
Cuando se refiere al termino de confiabilidad podemos decir que es “la capacidad de un
ítem de desempeñar una función requerida en condiciones establecidas durante un
periodo de tiempo” (Sueiro Guillermo) y en cuanto a ítem hace referencia a un equipo o
máquina, un sistema, instalación industrial, un trabajador u operador.
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Fallas Menor eficiencia Estrés
Perdidas Enfermedades laborales Descontento gerencial
Mal mantenimiento Accidentes Trato inadecuado
Descontento general Sobretiempo de trabajo Menor rendimiento
Mala operación Falta de capacitación Outsourcing
Incumplimiento de pedidos Mayor consumo de energía Penalizaciones de clientes
Sin stock de repuestos problemas ambientales Fallas de emergencia
Baja producción Alta rotación de personal Desconfianza general
Análisis de criticidad
Si le diéramos una definición a criticidad tendríamos que es una “medición relativa de las
consecuencias de un modo de fallo y su frecuencia de ocurrencia”. Entonces cuando nos referimos
al análisis de este. nos referimos a la “metodología que permite cuantificar sucesos de eventos y
fallas, el análisis busca ponderar o jerarquizar a los equipos, sistemas, instalaciones y procesos en
un orden”.
Esta medida puede estar dada por niveles cualitativos o cuantitativos, como riesgo, confiabilidad,
económicos, fallas, etc. Estos factores determinaran la importancia de un equipo sobre otro. El
análisis de criticidad busca tomar las decisiones efectivas y acertadas, colocando especial énfasis
en puntos importantes o mejoras necesarias para la confiabilidad operacional. El análisis permite
generar una lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico del total de los
elementos analizado logrando diferenciar tres zonas de clasificación las cuales son: alta criticidad,
media criticidad y baja criticidad
El análisis de criticidad busca un objetivo claro de establecer un método eficaz que logre en la
determinación y jerarquía de procesos, sistemas y equipos en una empresa, organización,
industria o planta. Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia Donde la frecuencia esta asociada al número de eventos o
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fallas que presenta el sistema o proceso evaluado y la consecuencia está referida con el impacto y
flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos en seguridad y ambiente. De esta
manera es posible establecer criterios fundamentales para la elaboración de un análisis de
criticidad tales como
Frecuencia de falla
Costos de mantenimiento y operacionales
Tiempo promedio de reparación
Producción
Impacto seguridad
Impacto ambiental
Para la selección del método de evaluación se toman criterios de ingeniería, factores de
ponderación y cuantificación. Para la aplicación de un procedimiento definido se trata del
cumplimiento de la guía de aplicación que se haya diseñado. Por último, la lista
jerarquizada es el producto que se obtiene del análisis.
Establecimiento de criterios
Selección de métodos
Aplicación del procedimiento
Lista jerarquizada
Sus áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de implantación y prioridades
en diversas áreas tales como.
Mantenimiento
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Inspección
Materiales
Disponibilidad de planta
Persona
En el ámbito de mantenimiento: Al tener plenamente establecido cuales sistemas son
más críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente la priorización de los
programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo e
inclusive posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores;
inclusive permitirá establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de
trabajo.
En el ámbito de inspección: El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de
un programa de inspección, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena
realizar inspecciones y ayuda en los criterios de selección de los intervalos y tipo de
inspección requerida para sistemas de protección y control (presión, temperatura, nivel,
velocidad, espesores, flujo, etc.), así como para equipos dinámicos, estáticos y
estructurales.
En el ámbito de materiales: La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más
acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacén
central, así como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar
disponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el stock de materiales
y repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo óptimo de inventario. En el
ámbito de disponibilidad de planta: Los datos de criticidad permiten una orientación
certera en la ejecución de proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar
estudios de inversión de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una
instalación, basados en el área de mayor impacto total, que será aquella con el mayor
nivel de criticidad
. A nivel del personal: Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y
desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede diseñar un plan de formación
técnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de la
instalación, tomando en cuenta primero las áreas más críticas, que es donde se concentra
las mejores oportunidades iniciales de mejora y de agregar el máximo valor.
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información de recolección y levantamiento de datos técnicos Sin duda representa un
punto de vital importancia en cuanto concierne al análisis de criticidad, ya que depende de
los datos estadísticos, historial de los equipos o sistemas a evaluar que permitan cálculos
exactos y precisos, pero esto no siempre es en la realidad de las empresas ya que muchas
no cuentan con la información necesaria o más bien es escasa o simplemente no hay un
orden del manejo de la información. Para estas situaciones el análisis de criticidad
permitirá trabajar en rangos, estableciendo cual es la condición más favorable y la menos
favorable también de cada uno de los criterios a evaluar. La información requerida para el
análisis siempre estará referida con la frecuencia de fallas y sus consecuencias
Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de frecuencia
por consecuencia de la falla. En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro los
impactos o consecuencias en los cuales incurrirá la unidad o equipo en estudio si le ocurre
una falla. La matriz de criticidad o matriz de riesgo, tiene como objetivo facilitar el análisis
e interpretación del valor numérico a obtener. esta fue elaborada para este estudio de
análisis que se determinó junto con personal técnico de la empresa.
La matriz cuenta con un sistema de colores, los cuales determinaran el nivel de criticidad
donde se encuentre situado en esta. Se logra en conjunto con la base de parámetros o
criterios que se puedan otorgar previo al análisis.
La clasificación de la matriz está dada por :
Sistemas altamente críticos (AC) en rojo
Sistemas medianamente críticos (MC) en amarillo
Sistemas con baja criticidad (BC) en verde
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La criticidad se determina cuantitativamente, multiplicando la probabilidad o
frecuencia de ocurrencia de una falla por la suma de las consecuencias de la
misma, estableciendo rasgos de valores para homologar los criterios de
evaluación. C = (Impacto Operacional x Flexibilidad Operacional x MTTR) + Costos
de Mantenimiento + Impacto (Seguridad, Ambiente e Higiene)
Método de riesgo Este modelo asigna una prioridad relativa para cada uno de los
riesgos, combinando la probabilidad que un evento ocurra con el impacto que el
evento pueda causar, y se puede expresar de la siguiente manera. R = P x C el
riesgo de la falla es calculado como el producto de la probabilidad o frecuencia de
falla por la consecuencia de falla
Los Criterios o parámetros de criticidad basados en el autor Huerta Mendoza, para
la evaluación del análisis están contemplados por:
Frecuencia de Falla: es el número de veces que se repite un evento considerado
como falla, dentro de un período de tiempo.
Impacto Operacional: entendiéndose como el porcentaje de producción que se
afecta cuando ocurre la falla.
Flexibilidad: definida como la posibilidad de realizar un cambio rápido con un
equipo paralelo para continuar con la operación normal sin incurrir en costos,
detenciones o pérdidas considerables.
Costo Mantenimiento: Costo que implica reparar la falla más el costo de lo que se
deja de producir.
Tiempo promedio para reparar (TPPR o MTTR): Es el tiempo promedio empleado
en la reparación de la falla, se calcula desde que el equipo pierde su función hasta
que esté disponible para funcionar.
Impacto Seguridad: enfocado a evaluar posibilidad de eventos no deseados con
daños a personas
Impacto Ambiente: corresponde al efecto que la falla puede producir en el medio
ambiente
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Análisis de modo y efecto de fallas (FMA)
El análisis de modo y efecto de fallas (Failure Mode Effect Analysis FMA) es una metodología muy
usada en la planeación del mantenimiento, este análisis permite lograr un entendimiento global
del sistema y lograr identificar las fallas, así como también del funcionamiento y en las formas que
pueden presentarse estas en los equipos.
Una falla es el término de la capacidad de una entidad para realizar una requerida función. Se
puede decir que una entidad ha fallado cuando no es capaz de realizar su cometido,
entendiéndose que ha ocurrido debido a una alteración de sus componentes o funcionamiento.
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