FLOTACIÓN, ESPESAMIENTO Y FILTRADO

MÓDULO 11: FILTRACIÓN

TEMA : FUNDAMENTOS TEORICOS Y TIPOS DE

FILTRADOS.
Bienvenida y Presentación
SUGERENCIAS
Apagar los micrófono.
Apagar o modo vibración ( teléfono ).
Estar a la hora indicada y atento a la
Asistencia.
Contar con su participación activa durante el
tiempo programado.
Mantener el respeto mutuo.

GEOMETALURGIA Y APLICACIONES MINERAS 2

 LA MEJORA CONTINUA NO ES DE
HERRAMIENTAS NI METODOLOGIAS ES
CUESTION DE PERSONAS.

Procesamiento de Minerales en Plantas Hidrometalúrgicas 3

Espesamiento y Filtrado
 Filtrado de concentrado
• El sistema de filtrado de
concentrado es un proceso
de extracción de agua a
presión por medio de filtros
del tipo placas horizontales
cuya función es eliminar el
agua de la pulpa de
concentrado presionando la
pulpa en una serie de
compartimientos del filtro
llamados placas y a través
de una tela filtrante.
• El sistema de filtración realiza el proceso
de separación de las partículas sólidas
de un fluido de pulpa de concentrado de
mineral proveniente del sistema de
espesamiento con una densidad de 1300
a 2100 gr/lt (30 a 70% sólidos), hasta
lograr un concentrado seco con una
humedad < al 10%.

• La capacidad del equipo de filtración (filtro Larox)

está determinada por el área de la tela filtrante, por
la capacidad de la cámara de la placa de recepcionar
pulpa a filtrar y del número de placas del filtro. El
queque de filtración o concentrado seco sale con
una humedad < al 10% como producto final del
proceso de planta concentradora.
Filtro de presión
 Circuito de filtrado
• Tanque de concentrado.
• Agitador del tanque.
• Bombas de alimentación a filtros.
• Filtros de presión Larox.
• Tanque y bombas de agua presurizada de agua fresca al filtro.
• Fajas transportadoras de concentrado.
• Tanque y bombas de retorno de agua presurizada.
• Grúa puente.
• Almacén de concentrados.
• Control de pantalla DCS.
• La descripción de su funcionamiento
• Desde el tanque de concentrado es bombeado hacia los filtros
por medio de las bombas, con una densidad de 1300 a 2100 gr/lt
(30 a 70% sólidos). El concentrado bombeado ingresa a cada uno
de los filtros de acuerdo a la secuencia de filtración programada y
la pulpa de concentrado restante que no ingresa a los filtros
retorna al tanque.
• En los filtros la pulpa de concentrado la pulpa es sometida a un
proceso de filtración para obtener un concentrado seco con una
humedad < al 10%. El concentrado seco obtenido descarga de los
filtros en las fajas transportadoras que la llevan hacia el almacén
de concentrados para su posterior despacho.
• El agua recuperada de la filtración es retornada hacia el espesador
 Equipos de filtración a presión
• La Filtración en equipos tradicionales, tales como filtros rotatorios y filtros de
banda, están siendo menos aceptables en la industria minera y a menudo son
considerados inadecuados debido a su alto contenido de humedad, obligando hacer
uso de secadores antes de obtener un producto final.
• Es así como los filtros de presión son considerados de una tecnología largamente
reconocida como un método confiable y eficiente para lograr más bajas humedades
y mejores rendimientos demostrando ser una solución eficaz para este problema.
• Los filtros a presión son equipos inherentes discontinuos. Al igual que los filtros
rotatorios trabajan en ciclos, pero al contrario de estos deben detenerse para cargar
la suspensión y para descargar el queque seco.
• En la filtración podemos identificar tres tipos
de equipos:
❑Filtros prensa de placas verticales,
❑Filtros prensa de placas horizontales, y
❑Filtros prensa de disco.
 Filtro prensa de placas verticales
• En los filtros de presión de placas verticales la separación toma lugar en
cámaras formadas entre las superficies de drenaje de placas filtrantes
moldeadas que se mantienen unidas entre sí.
• Estas placas poseen orificios para la alimentación de pulpa y el drenaje
líquido filtrado, las placas están fijas entre sí mediante una presión
hidráulica, están montadas verticalmente sobre y entre dos barras
laterales o suspendidas de vigas. Estas barras o vigas están conectadas
en un extremo a un cabezal fijo o alimentador, mientras que por el otro
extremo están conectadas a un cabezal de cierre.
• Las placas se comprimen entre sí mediante un arreglo de cierre de un
pistón hidráulico en cuyo extremo se encuentra el cabezal móvil que
empuja ordenadamente las placas contra el cabezal fijo, formando así
una sola unidad filtrante compuesta por el grupo de placas de filtración.
 Partes del filtro prensa vertical
• El filtro de prensa se compone básicamente de una base para el cabezal
y un bastidor en el extremo, unidos mediante dos vigas laterales que
sostienen el cabezal móvil (componente que ejerce la presión) y las
placas del filtro, que van fijadas entre los cabezales móvil y fijo.
• La siguiente imagen muestra las partes principales del filtro de
concentrado de cobre.
Partes del filtro
b.- Placa Fija y Placa móvil: La Placa Fija cuenta con una válvula
esférica y la Placa móvil con una válvula de retención (válvula
check).
 II Placas y Lonas Filtrantes:

Placa Membrana
Placa Rígida

a.- Placa de Filtro: El filtro prensa puede usarplacas mixtas, esto quieres decir que
cuenta con placa rígidas y placas tipo membrana.
Partes principales
 Componente Nro.
Cabezal fijo 01
Sistema de lavado de telas 02
Barras rociadoras para lavado de la tela 03
Rieles laterales superiores de soporte de la tela filtrante 04
Sistema de control 05
Celdas de carga 06
Cabezal móvil 07
Canal de descarga de la torta del filtro 08
Cilindros hidráulicos paralelos 09
Unidad hidráulica 10
 Proceso de filtración
• El proceso cíclico de la filtración por presión en los filtros de las placas verticales
consta de las siguientes fases.
• Cerrado. Las placas son comprimidas a alta presión mediante un pistón hidráulico para
evitar fuga de material por entre las placas y sellar las cámaras filtrantes.

Alimentación. La alimentación de la pulpa

se realiza por el ojal alimentador, o núcleo
del cabezal fijo, donde la pulpa de
concentrado es bombeada a lo largo de
toda la longitud del filtro hasta llenar las
cámaras de filtración. Como la pulpa fluye
bajo presión, las partículas sólidas
comienzan a distribuirse entre ambas caras
de las telas filtrantes formando una capa
inicial de torta de filtro o pre-revestimiento.
 Proceso de filtración
• Esta capa de pre-revestimiento se
transforma en el medio real de
filtración y, a medida que la
filtración continua, el espesor de
esta aumenta gradualmente hasta
que los queques de ambos lados
del filtro se tocan o se unen.
• El bombeo continúa obteniendo
una comprensión del queque
formado, el que se detiene una
vez que el flujo del líquido es
prácticamente nulo. Es en este
punto en que la bomba
alimentadora se detiene.
• Limpieza.- La limpieza del residuo
de pulpa que queda retenido en el
interior del núcleo se realiza mediante
agua a presión en contracorriente. El
agua que queda retenida en el núcleo
se elimina con aire comprimido. Esta
etapa dura alrededor de 45 seg.
Soplado.- Aire a alta presión
es introducido a las cámaras
lo que genera un
desplazamiento de humedad
retenida en los poros del
queque.
Descarga.- Una vez terminadas las
etapas de filtración y comprensión, se
abren las compuertas de la tolva
receptora del queque en la parte inferior
del filtro.
Lavado.- Antes de comenzar un nuevo ciclo, las
compuertas de la tolva receptora del queque, son
automáticamente cerradas para realizar el lavado
de telas con agua y asi eliminar las partículas del
concentrado adheridas y mantener limpias las
superficies de las placas y telas.
Así se evita la probable colmatación o
taponamiento de los poros de las telas y se
reduce el desgaste por abrasión.
 Principio de operación
• Las placas de filtro individuales están suspendidas en las barras laterales de la
armazón del filtro. El proceso de filtrado se ejecuta dentro de (placa de
cabeza) forma el extremo opuesto del filtro de presión y contiene las tuberías
de alimentación y de descarga.

La cabeza seguidora (cabeza móvil) va

montada sobre las barras laterales y están
conectadas con el émbolo del cilindro
hidráulico, A medida que la cabeza
seguidora es movida hacia la cabeza
estacionaria, empuja las placas con las
barras laterales para formar la pila (todas
las placas se mantienen juntas) para el
paso de filtración. Una bomba hidráulica
operada manualmente suministra energía
hidráulica al cilindro de doble acción.
 Filtro a presión
• Después de que el filtro de presión es cerrado mediante el cilindro
hidráulico, se bombea primero pulpa de pre-recubrimiento hacia la prensa.
El pre-recubrimiento se mantiene el
tiempo necesario como para que se
deposite suficiente tierra diatomácea
sobre las telas para obtener un filtrado
claro. Luego, sin liberar la presión (para
evitar que el pre -recubrimiento se caiga),
la pulpa de alimentación es bombeada
hacia el centro del filtro de presión. Luego
se detiene la bomba de pre-
recubrimiento. Inicialmente, la
alimentación llena la cámara entre cada
placa que está cubierta con una tela
filtrante. Una vez que la cámara está llena
con pulpa, comienza el proceso de
filtración.
 Filtro a presión
• A medida que la pulpa es bombeada bajo
presión hacia dentro de la cámara, el líquido
pasa a través de la tela filtrante, dejando los
sólidos adheridos a la tela filtrante.
• Detalle del orificio de descarga
• Las cuatro esquinas de cada placa
contienen un orificio circular, los cuales,
cuando el filtro está cerrado, forman cuatro
pasajes a través de todas las placas de filtro
para sacar el filtrado. El filtrado llega a los
pasajes de las esquinas mediante ranuras y
orificios en las placas.
• Una empaquetadura de anillo o alrededor
de los orificios de las esquinas en cada placa
sella los pasajes.
 PROCESO DE FILTRACIÓN
• La presión del cilindro hidráulico, aplicada durante el proceso de
filtración, comprime la tela filtrante y las empaquetaduras de las
esquinas para evitar que las placas filtren demasiado. Cuatro pernos
alrededor del orificio central a cada lado de la placa calzan con los
cuatro pernos de la placa adjunta para mejorar la rigidez y firmeza del
conjunto de la placa durante la compresión y filtrado.
• Cuando todas las cámaras de presión están llenas de sólidos, las
válvulas de admisión están cerradas y la torta de filtro es pasada con
aire para obtener un mejor secado. Se libera presión en la unidad
hidráulica y las placas se retraen. Luego, el mecanismo desplazador de
placa Air-trac, desplaza automáticamente cada placa una a una hacia
la cabeza móvil (también se puede realizar el desplazamiento en
forma manual).
 PROCESO DE FILTRACIÓN
• El mecanismo desplazador de placas accionado hidráulicamente engancha cada placa, la
retrae hacia la cabeza móvil, se invierte y vuelve a enganchar la placa siguiente y regresa
con la siguiente placa. El procedimiento continúa hasta que todas las placas han sido
desplazadas hacia arriba contra la cabeza móvil.
La torta de filtro gotea en la
bandeja o es retirado
manualmente de cada superficie
de tela filtrante usando un
raspador de torta (un dispositivo
plástico similar a una espátula o en
todo caso está) y cae en la bandeja
ubicada debajo del filtro. Después
de que todas las cámaras han sido
vaciadas, el filtro de presión está
listo para cerrarse y seguir con el
siguiente ciclo de filtrado.
Pantalla DCS
Filtros al vacio
 Filtros al vacio
• Hay cuatro tipos de filtros a
vacío: El filtro de tambor, filtro
de discos, el filtro de bandeja y
el filtro de banda horizontal.
• Mientras los tres primeros son
capaces de producir queques
con humedades de hasta 12 a
18%, el filtro de bandas logra
llegar a humedades menores,
del orden de 8 a 10%.
 Filtro de Discos
• El filtro de discos consiste en un eje
central que soporta un número
determinado de discos, cada uno de
los cuales está conectado a un equipo
de vacío. Los discos tienen su parte
inferior sumergida en la suspensión, de
manera similar al caso del filtro de
tambor. Cada disco está cubierto de
una tela filtrante y, al igual que en el
filtro de tambor, trabaja en ciclos de
filtrado – secado – lavado – secado, y
descarga a medida que el sistema de
discos va girando. En los filtros de
discos el lavado es más fácil de realizar.
• Una variante de estos filtros de
discos, son los filtros
cerámicos. Los filtros cerámicos
en apariencia y funcionamiento
son muy similares a los filtros
de discos convencionales. La
diferencia estriba en que los
sectores que componen los
discos son placas de un
material cerámico micro-
poroso como elemento
filtrante, basado en oxido de
aluminio.
FILTROS – PLACAS HORIZONTALES
 Filtros de Presión Larox
• Los filtros de presión Larox
tipo PF32, automáticos, de
4,065 m de largo por 2,590 m
de ancho y una altura de
4,370 m, con un peso de 17,4
Tn.
• Dispone de 20 placas de 900
mm de largo por 750 mm de
ancho cada una, con un área
de filtración total de 31,5 m2
y con una lona TAMFELT tipo
S2106-LIK3 de 59,4 m de largo
x 1,05 de ancho, de
permeabilidad 0,8 m3 / m2.
 TIPO LAROX PF 132

Área filtrante m2 132

Número de placas piezas 22

Tela Filtrante TAMFELT Ancho, mm 1700

(Polipropileno) Largo, mt 128

Presiones Kpa. 200 – 1000

Bombeo de pulpa Kpa. 200 – 1600
Aire de Prensado Kpa. mín. 600
Aire de Instrumentos Kpa. 400 – 900
Aire de Secado KPa. 700
Agua de Lavado de tela

Tiempos de Operación Seg. 120 – 180

-Alimentación Seg. 60 – 120
-Prensado Seg. 60 - 120
-Secado

Duración de un ciclo min 8 – 12

Carga final por ciclo W.M.T. (húmedas) 15

Rate de Filtración D.M.T/(m2 x hr) 0,6 – 0,7

Régimen de producción (3 filtros) W.M.T. 250 - 300

 Larox
• Los Filtros Larox filtran el agua de la pulpa de concentrado
proveniente de la descarga del espesador de concentrado y
almacenada en el tanque con una densidad entre 1300 a 2100 gr/lt,
la pulpa es presionada en una serie de compartimientos del filtro
llamados placas.

Los filtros separan las partículas sólidas

de un fluido, haciendo pasar el fluido por
un medio filtrante (tela filtrante) en el
que se acumulan y retienen los sólidos en
forma de torta o queque de filtración a
una humedad < al 10%.
El queque de filtración descarga a las
fajas transportadoras que llevan el
concentrado hacia la ruma de
concentrado en el Almacén de
Concentrados para su despacho final.
 Componentes
• Tela filtrante.
• Rodillo conductor de la tela.
• Rodillo centrador de tela más el rodillo impulsor de tela.
• Rodillo tensador de tela.
• Rodillo guiador.
• Mecanismo de levante de placas.
• Colector lateral de descarga.
• Tubería de distribución de alimentación.
• Válvula de lavado.
• Válvula de pulpa.
• Tubería de distribución de agua presurizada.
• Placas del filtro.
• Válvula check del agua presurizada.
 Componentes
• Panel de control.
• Spray de lavado de tela.
• Raspador de tela.
• Válvula de agua de lavado de tela.
• Tanque de agua de lavado de tela.
• Tubería del filtro.
• Aire para operación de válvulas.
• Válvula de drenaje de la tubería de distribución.
• Válvula de descarga de agua presurizada.
• Lubricador central para dispositivo de cierre.
• Dispositivo de cierre de placas de filtro
• Tanque de agua presurizada.
• Bomba de agua presurizada marca Grundfos CR32.
 Función
• Su función principal es eliminar el agua de la
pulpa de concentrado.
• La pulpa de concentrado ingresa a los filtros
por la tubería de distribución de alimentación
a los filtros aperturándo la válvula de
alimentación respectiva de cada filtro y se
deposita a presión en la cámara o
compartimiento formado entre dos placas
cerradas.
• En la parte superior del compartimiento
formado por las placas se ubica un diafragma
de jebe. Agua de alta presión empuja este
diafragma presionando la pulpa contra la tela
filtrante ubicada en la parte inferior del
compartimiento, dejando pasar el agua de la
pulpa a través de la tela filtrante y las parrillas
dejando en el compartimiento el queque de
filtración (sólidos con el mínimo de agua).
 Funcionamiento
• El queque luego es sometido a un proceso de
secado con aire de baja presión durante un
determinado tiempo, hasta obtener una
humedad < al 10 %.
• El agua de retorno del prensado del diafragma
de los compartimientos más el agua de lavado
de tela filtrante y agua de limpieza de pisos
fluyen por gravedad hacia la canaleta
recolectora de cada filtro luego es dirigida
hacia el tanque de retorno. Desde donde el
agua es bombeada por medio de las bombas
hacia el espesador de concentrado de cobre.
• El agua filtrada que pasa a través de la tela
filtrante es direccionada por medio de una
tubería recolectora de todas las placas hacia el
tanque de agua filtrada ubicado a un costado
del tanque de agua presurizada.
 Secuencia de operación
• La operación del filtro es controlada por
tiempos preestablecidos en el panel de
control de los filtros a través de
controladores lógicos programables
(PLC). Estos tiempos cronometrados,
necesitan ser ajustados periódicamente
en base al contenido de humedad del
producto final de concentrado que se
está filtrando y al espesor del queque de
filtración que está en función de la
densidad de la pulpa y tipo de mineral.
• Cuando se usa más de un filtro al mismo
tiempo, el PLC coordina las secuencias
de cada filtro de manera que no ingrese
más de un filtro en la etapa de filtración
(llenado de cámaras).
 Secuencia de operación
• En la secuencia de filtración
siempre están operando las Etapas de
Descripción
compresoras de aire para aire operación
de secado.
I Filtración (llenado de concentrado)
• El sistema de control
automático arranca y detiene II Prensado
el filtro automáticamente
III Secado con aire
según se requiera, pero
también puede operarse el Remoción y descarga del queque
IV
filtro en modo manual por concentrado
etapas si se requiere. V Lavado de la tela filtrante

VI Cierre mecánico
 Filtración
• Cuando las placas del filtro son cerradas y selladas en un paquete por medio de un
cierre hidráulico, se abren las válvulas de ingreso V2 de pulpa de concentrado hacia las
20 cámaras del filtro, la pulpa es alimentada a través de la tubería de distribución
dentro de cada cámara del filtro a una presión de bombeo de 2,5 bar
aproximadamente. La pulpa a la presión de alimentación se deposita sobre la tela
filtrante hasta llenar la cámara empezando a formarse el queque de filtración sobre la
tela, liberando el restante de pulpa a la tubería colectora que retorna hacia el tanque
verde.
• Durante esta etapa, el aire que pueda quedar en la cámara de prensado escapa a
medida que el diafragma es desplazado hacia la parte superior de la placa base por el
colector de filtrado.
 Prensado
• La válvula de agua de prensado V4 cambia a la posición de cerrado
para dar ingreso del agua presurizada a los diafragmas del filtro y se
suministra agua a alta presión (145 psi) hacia cada cámara del filtro
entre el diafragma y la placa base superior. Esto empuja el diafragma
contra el queque del filtro, prensando el queque contra la tela
filtrante, separando el líquido filtrado del queque. Cuando el tiempo
cronometrado llega al final del tiempo establecido, la válvula de agua
de prensado cambia a la posición de descarga (se abre la válvula V4).
 Secado con aire
• El secado del queque de filtración se logra con aire comprimido (80 psi). La
válvula de ingreso de aire de secado V6 se abre y el aire comprimido
ingresa a cada cámara del filtro, entra en contacto con el queque filtrado
reduciendo la humedad y sale por la tubería colectora de filtrado.
• El aire de secado empuja el diafragma hacia la placa base superior y el
agua de prensado que pueda quedar por encima del diafragma sale por la
válvula V4 de salida de agua de prensado. El aire de secado fluye por el
queque y reduce el contenido de humedad y al mismo tiempo vacía la
cámara de filtrado. Cuando la señal del cronómetro de secado llega al final
del tiempo establecido, la válvula V6 de ingreso de aire para secado se
cierra
 Remoción y descarga
• Si la faja transportadora que recibe
el queque de concentrado de los
filtros está funcionando, la válvula
de drenaje del distribuidor múltiple
se abre para liberar cualquier
presión. Luego el conjunto de placas
se separa mediante el mecanismo
de cierre, una vez que llega la placa
móvil al límite inferior. Arranca el
motor de accionamiento de la tela
filtrante y el queque de concentrado
en la tela filtrante se descarga por
ambos extremos del filtro hacia los
chutes de descarga que alimentan a
la faja transportadora.
 Lavado de tela
• Con la finalidad de mantener las propiedades filtrantes de la tela, una parte
de la misma se lava después de cada ciclo de filtración. Este lavado tiene
lugar después de que la tela filtrante deja la última placa del filtro. La válvula
V9 de agua de lavado se abre y fluye por los sprays de lavado de tela.
 Cierre mecánico
• Una vez terminado el lavado de la tela y de las tuberías de
distribución, el conjunto de placas se cierra mediante mecanismo
de cierre y el filtro se encuentra listo para comenzar otro ciclo.
Faja transportadora
Faja transportadora
Ruma de concentrado