PROCEDIMIENTO ESCRITO DE

TRABAJO SEGURO (PETS)

MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y ZAMINE
CORRECT IVO CAMIONES CATERPILLAR SERVICE
(CAT 7 8 9A/B, 7 9 3 B/C/D), KOMATSU PERÚ
KOM930E S.A.C.
Área: MANTENIMIENTO MINA Versión N°: 01
CARGUIO

Código: PETS-SMC-SS-009 Página: 36

PREPARADO POR: REVISADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

Nombre y Firma: Nombre y Firma:

Rodrigo Celis Eduardo Suca Nombre y Firma: Nombre y Firma:
Katyaluz Rojas Víctor Del Castillo

SUPERVISOR DEL AREA / JEFE DE SEGURIDAD Y GERENTE DE

GERENTE DE SOLDADURA
EQUIPO DE TRABAJO SALUD OCUPACIONAL OPERACIONES MINERAS

Fecha de Elaboración: Fecha de Revisión: Fecha de Revisión: Fecha de Aprobación:

26-11-2022 26-11-2022 26-11-2022 26-11-2022

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PETS-SMC-SS-009

CONTENIDO

1. OBJETIVO / ALCANCE.......................................................................................................3
2. RESPONSABLES................................................................................................................3
3. REQUERIMIENTOS............................................................................................................. 5
A. REQUERIMIENTO DE PERSONAL........................................................................5
B. REQUERIMIENTO DE EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL...........................5
C. REQUERIMIENTO DE EQUIPOS / HERRAMIENTAS............................................6
D. REQUERIMIENTO DE MATERIALES.....................................................................7
4. PROCEDIMIENTO............................................................................................................... 8
5. RESTRICCIONES.............................................................................................................. 34
6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA....................................................................................34
7. REGISTROS...................................................................................................................... 35
8. ANEXOS Y FORMATOS....................................................................................................35
9. CONTROL DE CAMBIOS..................................................................................................35

1.

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1. OBJETIVO / ALCANCE

 Realizar el mantenimiento preventivo y correctivo camiones Caterpillar (CAT 789A/B,

793 b/c/d), Komatsu KOM930E cumpliendo con los estándares de seguridad, calidad,
confiabilidad y cuidado del medio ambiente, establecidos por SMCV, que garanticen la
disponibilidad de la flota para una operación eficiente y sostenible.

2. RESPONSABLES

SUPERVISORES:

 Verificar que los trabajadores cumplan con el presente reglamento y los reglamentos
internos.
 Asegurar el orden y limpieza de las diferentes áreas de trabajo, bajo su responsabilidad.
 Tomar toda precaución para proteger a los trabajadores, verificando y analizando que
se haya dado cumplimiento a la IPERC realizada por los trabajadores en su área de
trabajo, a fin de eliminar o minimizar los riesgos.
 Instruir y verificar que los trabajadores conozcan y cumplan con los estándares y PETS
y usen adecuadamente el EPP apropiado para cada tarea.
 Informar a los trabajadores acerca de los peligros en el lugar de trabajo.
 Investigar aquellas situaciones que un trabajador o un miembro del Comité de
Seguridad y Salud Ocupacional consideren que son peligrosas.
 Verificar que los trabajadores usen máquinas con las guardas de protección colocadas
en su lugar.
 Actuar inmediatamente frente a cualquier peligro que sea informado en el lugar de
trabajo.
 Ser responsable por su seguridad y la de los trabajadores que laboran en el área a su
mando.
 Facilitar los primeros auxilios y la evacuación del(os) trabajador(es) lesionado(s) o que
esté(n) en peligro.
 Verificar que se cumplan los procedimientos de bloqueo y señalización de las
maquinarias que se encuentren en mantenimiento.
 Paralizar las operaciones o labores en situaciones de alto riesgo hasta que se haya
eliminado o minimizado dichas situaciones riesgosas.
 Imponer la presencia permanente de un supervisor en las labores mineras de alto
riesgo, de acuerdo a la evaluación de riesgos.

SUPERVISOR DE SEGURIDAD:

 Verificar, difusión de PETS y evaluación sobre el entendimiento/comprensión (ficha de

conformidad).
 Asesorar en la elaboración e implementación del presente procedimiento, así como en
los controles operacionales de SSOMA que apliquen de acuerdo a los lineamientos
establecidos en los estándares de SMCV.
 Plantear estrategias de seguridad y medio ambiente, de acuerdo al área de trabajo
donde se desarrollará la actividad.

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 Asesorar a la línea de supervisión y al personal operativo respecto a la identificación de

peligros, evaluación de riesgos y medidas de control del trabajo a realizar como verificar
el cumplimiento de las acciones correctivas necesarias para minimizarlos.
 Conocer los alcances y características de la obra, así como también las obligaciones.
 Es el responsable del seguimiento y evaluación del cumplimiento de los estándares de
seguridad.
 Supervisar, apoyar y asegurar que se cumpla el presente procedimiento, en las
actividades para las cuales se ha generado como parte de la ejecución.
 Estar presente en todas las actividades de alto riesgo.
 Verificar y asesorar en el control de los riesgos, previa identificación de los peligros
registrados en el IPERC CONTINUO.
 Verificar y asesoras en la aplicación y efectividad de las medidas de control necesarias.
 Verificar y asesorar el trámite y/o uso de los permisos de trabajo correspondientes.
 Verificar las aplicaciones de los permisos de trabajo.
 Paralizar las actividades cuando las condiciones de trabajo se tornen peligrosas y exista
potencial de pérdida.
 Es el responsable de la capacitación y asesoramiento para la correcta elaboración y
aplicación de los procedimientos de trabajo.
 Supervisión sobre el correcto uso de los equipos de protección personal, materiales y
herramientas necesarias para esta labor.

SOLDADORES:

 Mantener el orden y limpieza del lugar de trabajo.

 Cumplir con los estándares, PETS, y prácticas de trabajo seguro establecidos dentro del
Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional.
 Ser responsables por su seguridad personal y la de sus compañeros de trabajo.
 No manipular u operar máquinas, válvulas, tuberías, conductores eléctricos, si no se
encuentran capacitados y no hayan sido debidamente autorizados.
 Reportar de forma inmediata cualquier incidente, incidente peligroso y accidente de
trabajo.
 Participar en la investigación de los incidentes, incidentes peligrosos, accidente de
trabajo y/o enfermedad profesional u ocupacional; así como, en la identificación de
peligros y evaluación de riesgos en el IPERC de línea base.
 Utilizar correctamente las máquinas, equipos, herramientas y unidades de transporte.
  No ingresar al trabajo bajo la influencia de alcohol ni de drogas, ni introducir dichos
productos a estos lugares. En caso se evidencie el uso de dichas sustancias en uno o
más trabajadores, el titular de actividad minera realizará un examen toxicológico y/o de
alcoholemia.
 Cumplir estrictamente las instrucciones y reglamentos internos de seguridad
establecidos.
 Participar obligatoriamente en toda capacitación programada.
 Realizar la identificación de peligros, evaluar los riesgos y aplicar las medidas de control
establecidas en los PETS, PETAR, ATS, Reglamento Interno de Seguridad y Salud
Ocupacional y otros, al inicio de sus jornadas de trabajo, antes de iniciar actividades en
zonas de alto riesgo y antes del inicio de toda actividad que represente riesgo a su
integridad física y salud, sin perjuicio de lo establecido en el artículo 4 del presente
reglamento.

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 Declarar toda patología médica que puedan agravar su condición de salud por
situaciones de altura u otros factores en el ejercicio de sus actividades laborales.

BARRENADOR:

 Realizar el barrenado de alojamientos.

 Cumplir con los estándares, PETS, y prácticas de trabajo seguro establecidos dentro del
Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional

3. REQUERIMIENTOS

a. Requerimiento de Personal

Cantidad Descripción
01 Supervisor
01 Supervisor SSO
04 Soldadores
01 Barrenador

b. Requerimiento de Equipo de Protección Personal

Cantidad Descripción
07 Cascos
07 Lentes de seguridad
06 Chalecos de seguridad naranja
01 Chaleco de seguridad verde SSO
07 Tapones de oídos
07 Orejeras
06 Guantes de maniobra
04 Caretas de soldar
04 Caretas de esmerilar
04 Respirador de silicona de media cara
04 Filtros 2097
04 Guantes de soldador
04 Casaca y pantalón de cuero
04 Escarpines de soldador
04 Rodilleras
04 Gorro de soldador

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07 Zapatos de seguridad
04 Lentes de oxicorte
04 Lunas oscuras # 11 o # 12 para soldar
04 Micas de policarbonato
04 Lunas claras
02 Equipo de Protección anticaidas

c. Requerimiento de Equipos / Herramientas

Cantidad Descripción
02 Máquinas de soldar Miller
02 Esmeriles angulares de 4 ½”
02 Esmeriles angulares de 9”
01 Comprensor de 260 Cfm.
02 Equipo de oxicorte
02 Tenaza de ARC-AIR
02 Alimentador
01 Llaves mixtas: (1) ¾, (1) ½”, (1) 9/16”,(1)1/8.
02 Francesa de 12”
02 Comba de bronce 12 Libras.
02 Comba de bronce 4 libras
02 Winchas de 5 y de 8 metros
02 Escuadra de 24” y 12”
01 Regla flexible
02 Alicate corte
02 Carrito porta botellas para oxicorte
02 Chispero
04 Extensión 220 V
02 Chisguete con agua jabonosa
02 Extintor 9kg. PQS
03 Mangueras de Aire de 1” x 15m
03 Pasacables
03 Flujo metros con manguera de 15 m.
10 Barras delimitadoras rojas
11 Conos de seguridad

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03 Escalera de plataforma
01 Escalera lineal
01 Barrenadora
02 Barras cromadas de 2-1/4”
04 Chumaceras

d. Requerimiento de Materiales

Cantidad Descripción
05 cajas Alambre Tubular E71T-1 / 1.6
10 Discos de desbaste de 4 ¼”
15 Discos de desbaste de 9”
03 Discos de corte de 9”
03 Escobilla circular de disco de 7”
02 botellas CO2
02 botellas Oxigeno
02 botellas Acetileno
01 Anti spatter
03 Tizas de caldereros
06 Discos flat para pulido de reparación de fisuras

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4. PROCEDIMIENTO
4.1 Consideraciones de Seguridad para realizar los trabajos

4.1.1 Lineamientos de seguridad para con los trabajos

 Difusión y evaluación de procedimientos de seguridad (PETS y Matriz de
Gestión de Riesgos). FDS de productos químicos a aplicar, dicha difusión es
para todo el personal involucrado.
 Realizar el IPERC continuo, identificando peligros y evaluando los riesgos y
adoptando las medidas de control que requiera. Después el supervisor
responsable debe firmar en la parte final del IPERC continuo y se debe
contar con todos los documentos de seguridad generados y debidamente
firmados antes de iniciar cualquier actividad.
 Todo el personal involucrado en el trabajo cuenta con acreditaciones
vigentes de los trabajos críticos a realizar. Todos los permisos están llenados
y firmados correctamente antes de iniciar las actividades.
 Debido a las condiciones climáticas, el personal debe protegerse de la
radiación solar con protectores como son el uso de crema foto protectoras
como mínimo de fps70+, cortavientos, lentes oscuros; así mismo, hay riesgo
de deshidratación, permitir llevar botellas o caja de agua de mesa
plenamente identificados.
 Al subir y bajar escaleras se hará uso de tres puntos de apoyo.
 Se delimitará el área de trabajo según el Estándar de Seguridad
SSOst0010_Restriccion y Demarcación de Áreas. La demarcación del área
se realiza además para evitar la interacción con vehículos, equipos y
personal que realice actividades en las zonas aledañas. El tipo de
demarcación a utilizar es previa evaluación del supervisor encargado de los
trabajos.
 El personal que participe en los trabajos de MANTENIMIENTO
PREVENTIVO Y CORRECTIVO CAMIONES CATERPILLAR, deberá contar
con su EPP básico, tapones de oído, respirador de polvos y/o respirados de
gases, guantes de seguridad, protector facial. Los trabajadores deberán usar
en todo momento ropa adecuada y protección respiratoria de acuerdo al
estándar SSIst0018_Seleccion, Distribución y Uso de EPPs.
 Se debe cumplir estrictamente el Estándar de Seguridad
SGIst0001_Estándar de Inspecciones Herramientas e Instalaciones antes de
iniciar un trabajo.
 Antes de iniciar el trabajo, se inspeccionará el área para determinar los
peligros existentes y las medidas de seguridad a ser requeridas, como, por
ejemplo, accesos externos y seguros al área de trabajo, caminos, escaleras
de mano, ubicaciones de materiales, servicios y facilidades.
 Se debe estar pendiente a la presencia de tormentas eléctricas y cumplir con
el Estándar de Seguridad SSOst0024_Tormentas Eléctricas. Se dispondrá
de una coaster como refugio contra tormentas eléctricas en la zona.

4.1.2 Controles relacionados al COVID

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 Todo personal deberá de hacer uso obligatorio de mascarillas KN95 o en su

defecto N95 en los vehículos de transporte de personal y espacios cerrados
sin ventilación, así mismo las personas con síntomas respiratorios de manera
obligatoria deben usar mascarilla en lugares abiertos y cerrados.
 Los trabajadores deberán comunicar inmediatamente su sintomatología al
servicio médico y supervisión.
 Se deberá controlar el aforo durante toda la jornada laboral y los trabajadores
respetar el distanciamiento físico (mínimo de 1.5 metros) en los comedores,
vestuarios, ascensores, SSHH, cafeterías y otras áreas.
 Todo el equipo de trabajo debe asegurar que los controles críticos señalas
en los Estándares de Seguridad SSOst0042_Estándar Control de Contagio
COVID-19 y SSOst0045_Estándar Aseguramiento del Distanciamiento Físico
sean cumplidos y mantenidos permanentemente durante todo el tiempo de
ejecución de la tarea, verificando en todo momento su cumplimiento.

4.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO CAMIONES CATERPILLAR (CAT

789A/B, 793 B/C/D), KOMATSU KOM 930E

4.2.1 Actividades previas

 El supervisor o líder coordinará con el supervisor de operaciones del área

que será designada; este tendrá que cumplir con requisitos estandarizados
para el cumplimiento de esta tarea.
 Coordinar con el supervisor de flota el ingreso del personal de soldadura
para el inicio de la tarea programada.
 Coordinará con el supervisor de flota y de soldadura el inicio de la tarea
programada.
 Una vez autorizado el ingreso, el líder de equipo coordinará la desconexión
de sistema eléctrico (baterías) y el sistema contra incendios (AFEX y/o
ANSUL).
 Verificará que toda el área de trabajo esté libre de productos químicos,
líquidos, grasas y/o material inflamable.
 Coordinará el retiro de líneas Eléctricas, hidráulicas y/o Neumáticas de ser
necesario, en caso de los camiones Komatsu se requiere solicitar apoyo para
retirar tarjetas electrónicas
 Coordinará la despresurización del sistema hidráulico y/o neumático.
 Se delimitará el área de trabajo de acuerdo a SSOst0010_Restricción y
Demarcación de Áreas_v.02
 Informará al líder o supervisor del equipo que se dará inicio a los trabajos
programados.
 El líder de equipo de soldadura designará a la persona que hará las veces de
observador de fuegos.
 Colocar su candado y tarjeta de bloqueo personal por cada trabajador que
participe en la reparación o tarea programada.
 Al término de la reparación o cambio de guardia cada trabajador deberá
retira su respectivo candado y tarjeta de bloqueo personal.
 La instalación y retiro del candado de bloqueo es totalmente personal.
 Colocar la traba de la articulación central, por falta de espacio en este lugar
cuando gira la maquina puede producir lesiones muy graves aun accidentes

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fatales por aplastamiento, (esta traba será colocada por el personal

mecánico).
 Los cables eléctricos pelados pueden producir electrocuciones por lo que se
debe inspeccionar tanto la toma eléctrica como los equipos eléctricos.
 El usar herramientas en mal estado pueden producir daños personales
graves por lo que se debe inspeccionar cada vez que se van a usar y
verificar que se encuentren con la cinta de inspección trimestral, según el
color que corresponda al trimestre.
 Verificar que el equipo, de ser posible, este nivelado con relación al piso.
 Las escaleras que se usarán en la tarea no deben tener deformaciones y
deben estar en buen estado.
 Los biombos deben estar correctamente instalados y asegurados
(amarrados) a una estructura sólida.
 Las llantas estarán con sus respectivos tacos, para evitar desplazamientos
inesperados del equipo.
 El líder verificará que las máquinas de soldar estén correctamente ubicadas
y los cables eléctricos con el respectivo puente pasa cable. Además, no
impedirán el acceso a los extintores ubicados en los talleres.
 El líder de equipo verificará la fecha de inspección de los extintores de la
máquina de soldar.
 Se verificará que los vástagos de los pistones hidráulicos, cables eléctricos,
mangueras y cañerías hidráulicas se encuentren cubiertos con mantas
ignífugas.
 Se verificará que las tuercas de los manómetros del equipo de oxicorte estén
correctamente ajustadas. Además, comprobar con agua jabonosa que no
existen fugas de gas.
 La zona donde se realizará la tarea se encontrará en perfectas condiciones
de orden y limpieza.
 Obtener la Autorización de Trabajo para el trabajo a realizar y para trabajos
en altura.
 Se Inspeccionará el área de trabajo para detectar peligros y controlar riesgos
asociados a las tareas que se realizará.
 En la hoja de IPERC Continuo se plasmarán todos los peligros existentes en
la tarea a realizar, en donde todo el personal relacionado a la tarea
colaborara con ideas, tendrá una participación activa y firmara el IPERC
Continuo el cual será visado por el Supervisor a cargo.
 Se realizará el check list de equipos y herramientas involucradas en dicho
trabajo.
 Antes de realizar el trabajo se delimitará el área para restringir el paso a
personas no involucradas en el trabajo.
 Se difundirá el presente procedimiento de trabajo y Matriz IPERC a todo el
personal involucrado antes realizar la tarea.
 Todo personal deberá tener el perfil de trabajo adecuado para la tarea que
realizará esto será verificado y supervisado por el supervisor responsable del
trabajo.

Actividades 1: Mantenimiento Preventivo De Estructuras, Escaleras,

Barandas, Soportes, Plataformas Y Rampas

 Luego de completar las actividades previas se procede a la limpieza de las

estructuras y evaluación de posibles fisuras solo en las uniones soldadas.

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 Pre-limpieza:
o Se hace de acuerdo al Apéndice A A1 de la ASTM E165-02, empleando
solventes orgánicos.
 Limpieza:
o La superficie por inspeccionar y áreas adyacentes al menos 25mm, a cada lado,
deben estar secas y limpias de escorias, óxido, aceites, etc. Después de la pre-
limpieza se limpiará con un solvente removedor del mismo fabricante, para
asegurar limpieza completa. Luego se seca a temperatura ambiente, la
temperatura no debe exceder los 52ºC, y el tiempo de secado no debe ser
menor a 5 min.
 Aplicación del Líquido Penetrante, tiempo de Penetración (dweel time).
o La aplicación del penetrante se efectuará por spray, cubriendo completamente
toda el área de interés, después de la aplicación se deberá observar que el
penetrante cubra en forma homogénea la zona a inspeccionar. El tiempo de
penetración se aplica de acuerdo con la tabla 2 de la ASTM e165-02 
 Forma de Remoción del Exceso
o Se remueve directamente con agua, con la aplicación de un equipo manual
(Spray), la presión del agua no debe ser mayor a 0.345kPa (50psi). Evitar el
sobrellevado, en caso contrario también se puede remover el exceso con un
trapo humedecido con agua. Luego se seca exponiéndolo al aire a temperatura
ambiente entre 7 y 10 minutos aproximadamente.
 Revelado
o Se emplea un revelador en suspensión no acuosa, este se aplica por aspersión
a una distancia aproximada de 300mm., procurando forme una capa fina y
uniforme, preferentemente aplicar 2 capas delgadas sucesivas, la segunda se
aplica cuando la primera se encuentre completamente seca, este se aplica una
vez el exceso de penetrante haya sido removido y secado. Este tipo de
reveladores se evaporan rápidamente a temperatura ambiente y no requiere
secarse, sin embargo se necesita ventilación adecuada. El tiempo a permanecer
del revelador antes de ser inspeccionado es de 10 min.
  Evaluación
o Se evaluará por dimensionamiento directo luego del tiempo transcurrido del
revelado, considerando las siguientes indicaciones:
 Indicación relevante, es toda aquella indicación que tenga un tamaño
igual o mayor a 2mm.
 Indicación lineal, es aquella indicación relevante que tiene una longitud
mayor a tres veces su ancho.
o Se registrarán todas las indicaciones relevantes iguales o mayores a 2mm. Cual
quier indicación confusa, o poco definida debe ser reexaminada para detectar si
es relevante, no relevante. La reinspección debe realizarse desde la limpieza
antes de la aplicación del penetrante.
 Aislamiento de la zona de trabajo utilizando biombos para aislar las
partículas proyectadas por el uso limpieza con escobilla circular.
 Luego que el componente se encuentre libre de recubrimiento deteriorado
(Pintura) se procede a limpiar los mismos utilizando un solvente (thinner).
 Luego de limpiar las estructuras se aplica el recubrimiento, para ellos el
personal deberá contar con el equipo de protección personal adecuado para
esta actividad (Traje Tivex, guantes de latex, respidador).
 Verificar que todas estructuras cuenten con sus dispositivos de anclaje en
buen estado (Pernos, dados roscados).

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 Utilizando herramientas manuales retirar pernos de anclaje, con rectificador

de rosca recorrer los dados para eliminar suciedades y rectificar las
imperfecciones en la rosca.
 Instalar pernos nuevos y realizar un ajuste rígido.

Actividades 2: Reparación De Barandas, Soportes Y Escaleras

 Reparación de barandas
o Después de cumplir con las actividades previas se procede a retirar la baranda a
reparar, instalando en su lugar una barrera rígida para evitar que el espacio
generado por el retiro de esta convierta la separación entre barandas en un open
hole.
o Luego de evaluar las deformaciones y/o condiciones de deterioro en las
barandas se procede al corte de las mismas para reemplazarlos por tubos en
buen estado.
o Para realizar el corte de las barandas se protege la zona de corte con biombos y
utilizando un esmeril angular se direcciona las partículas incandescentes de tal
manera que no afecte otros equipos.
o Luego se limpia la zona cortada y se le realiza un bisel
o Seguido de esto se procede a dar el pase de raíz, seguidamente se esmerilará
toda la longitud del cordón de soldadura hasta obtener una superficie uniforme y
con brillo metálico.
o La limpieza entre pasadas debe ser en forma mecánica (escobilla circular y/o
manual).
o La secuencia de cada cordón de soldadura debe ser en forma escalonada.
o Prohibido iniciar los cordones de soldadura en las esquinas o vértices, para
evitar la concentración de tensiones y posterior formación de fisuras.
o El soldeo se hará teniendo en cuenta que los cordones no deben dejar
discontinuidades como mordeduras, socavaciones y otros.
o Se da inicio al esmerilado final, teniendo en cuenta que el sobre monta no debe
quedar mayor a 3mm.
o La dirección del esmerilado debe ser de manera transversal al cordón de
soldadura en las zonas verticales y de manera paralela al cordón de soldadura
en los cordones horizontales superior e inferior.
o Las pequeñas discontinuidades que hayan podido quedar durante el soldeo, se
eliminaran con el proceso de esmerilado.
o Con el uso del disco flap (zirconio) se dará el acabado a los cordones de
soldadura.
 Reparación de Soportes de escaleras
o Retirar los soportes que se encuentran en mal estado
o Utilizando equipo de Arc-Air se procede a retirar los cordones de soldadura que
fijan el soporte a la estructura.
o Luego limpiar la zona donde se instalarán los nuevos pasos de las escaleras.
o Respetando las medidas iniciales se posiciona el nuevo soporte y se fija con
cordones de soldadura no menores a 2”.
o El soldeo se hará teniendo en cuenta que los cordones no deben dejar
discontinuidades como mordeduras, socavaciones y otros.
o Se da inicio al esmerilado final, teniendo en cuenta que la sobre monta no debe
quedar mayor a 3mm.

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o La dirección del esmerilado debe ser de manera transversal al cordón de

soldadura en las zonas verticales y de manera paralela al cordón de soldadura
en los cordones horizontales superior e inferior.
o Las pequeñas discontinuidades que hayan podido quedar durante el soldeo, se
eliminaran con el proceso de esmerilado.
o Con el uso del disco flap (zirconio) se dará el acabado a los cordones de
soldadura.
 Reparación de Escaleras
o Retirar los peldaños de las escaleras que se encuentran en mal estado.
o Utilizando equipo de Arc-Air se procede a retirar los cordones de soldadura que
fijan el soporte a la estructura.
o Luego limpiar la zona donde se instalarán los nuevos soportes de las
estructuras.
o Respetando las medidas iniciales se posiciona el nuevo soporte y se fija con
cordones de soldadura no menores a 2”.
o El soldeo se hará teniendo en cuenta que los cordones no deben dejar
discontinuidades como mordeduras, socavaciones y otros.
o Se da inicio al esmerilado final, teniendo en cuenta que la sobre monta no debe
quedar mayor a 3mm.
o La dirección del esmerilado debe ser de manera transversal al cordón de
soldadura en las zonas verticales y de manera paralela al cordón de soldadura
en los cordones horizontales superior e inferior.
o Las pequeñas discontinuidades que hayan podido quedar durante el soldeo, se
eliminaran con el proceso de esmerilado.
o Con el uso del disco flap (zirconio) se dará el acabado a los cordones de
soldadura.

Actividades 3: Reparación y Acondicionamientos de Alojamientos por

Extracción de Pernos

 Luego de retirar los pernos se procede a rectificar la rosca en los

alojamientos para eliminar restos de soldadura que puedan ingresar a los
alojamientos.
 Utilizando una fresa de roscas (macho de roscar) se procede a recorrer los
pasos de los alojamientos de los pernos.

Actividades 4: Reparación De Cartelas De Suspensión Delantera.

 Identificar las cartelas que se encuentren con mayor desgaste y/o

deformación para luego retirarlas.

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 El corte de las cartelas se podrá realizar con los equipos de oxicorte o

plasma.
 Para el uso de oxicorte se seleccionará las presiones y boquilla de corte de
acuerdo al espesor del material a cortar.

 Para encender el soplete utilice solamente el chispero.

 El cono interno de la flama deberá mantenerse separado del metal, entre
1/8” y ¼” en todo momento, evitando que la boquilla de corte toque el metal
ya que se produciría contra explosiones y retroceso de llama.
 Se realizará el corte de plancha respetando los bordes de las cartelas.
 Terminado el corte se retirarán las escorias producto del corte.
 Se esmerilarán los bordes de las zonas cortadas.
 Se instalarán las cartelas nuevas, respetando las posiciones de las mismas
en la parte inferior del componente y con cordones de soldadura intermitente
de 2” se procede a fijarlas.
 Verificar con el pirómetro la temperatura de precalentamiento, según los
indicadores.

 Se procede a dar el pase de raíz, seguidamente se esmerilará toda la

longitud del cordón de soldadura hasta obtener una superficie uniforme y con
brillo metálico.
 La limpieza entre pasadas debe ser en forma mecánica (escobilla circular y/o
manual).
 Realizar la soldadura entre pasadas verificando que la temperatura no sea
inferior a la temperatura de precalentamiento ni superior a 260°C.
 La secuencia de cada cordón de soldadura debe ser en forma escalonada.
 Prohibido iniciar los cordones de soldadura en las esquinas o vértices, para
evitar la concentración de tensiones y posterior formación de fisuras.
 El soldeo se hará teniendo en cuenta que los cordones no deben dejar
discontinuidades como mordeduras, socavaciones y otros.
 Con el uso de escobilla circular se dará el acabado a los cordones de
soldadura.

Actividades 5: Reparación De Fisuras En Cross Tube.

 Aislamiento de la zona de trabajo utilizando biombos para aislar las

partículas proyectadas por el uso de apertura de fisura utilizando equipos
Arc-air.

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 Limpiar la fisura utilizando equipo de Arc-Air para abrir la misma y encontrar

el inicio de la misma.
 Utilizando un esmeril angular limpiar la apertura de la fisura hasta que el
metal quede completamente libre de imperfecciones y biselado. De existir
restricciones con el esmeril se utilizará turbineta eléctrica para la limpieza.
 Se procede a precalentar a una temperatura de 35°C ± 10°C todo el
perímetro de la fisura que será reparada, a una distancia mínima de 3 veces
el espesor de la plancha.
 Para la apertura de la fisura se usará el proceso Arc air, con los parámetros
indicados en el cuadro siguiente:

 La geometría de la junta será tipo V, formando un ángulo de chaflán 45°.

(imagen 1).
 Se comienza a esmerilar toda la longitud de la fisura, obteniendo uniformidad
y brillo metálico, hasta obtener el ángulo especificado, además debe quedar
libre de contaminantes tales como pinturas, lubricantes y residuos del
proceso Arc air.
 De encontrarse fisuras pasantes se procederá a colocar backing o plancha
de respaldo, siempre y cuando la geometría del material lo permita para
reparar dicha fisura.
 Precalentar la fisura con el equipo de oxiacetilénico, oxipropano. La
temperatura debe ser de 65°C ± 10°C, para el acero ASTM A572 y de 150°C
± 25°C para las zonas de acero colado. Para el caso de unión de los dos
tipos de acero la temperatura debe ser de 150°C ± 25°C.
 Se apuntalan los apéndices de inicio y término de los cordones de soldadura.
 Se procede a dar el pase de raíz, seguidamente se esmerilará toda la
longitud del cordón de soldadura hasta obtener una superficie uniforme y con
brillo metálico.
 Realizar la soldadura entre pasadas verificando que la temperatura no sea
inferior a la temperatura de precalentamiento ni superior a 250°C.

 El inicio y término de cada cordón de soldadura será en los apéndices que

para tal fin se han colocado con anticipación.
 Cuando se realice una reparación de fisura; no se detendrá el trabajo hasta
terminarse la reparación; y si el trabajo de reparación; dura entre cambios de
guardia; se deberá realizar un relevo de trabajo en caliente; los responsables

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de este relevo son los Supervisores y los Soldadores que ejecutan dicho
trabajo.
 Los cordones de soldadura deben presentar una buena apariencia y estar
libre de discontinuidades, tales como falta de fusión, porosidades,
inclusiones de escoria y otros.
 La limpieza entre pasadas debe ser en forma mecánica (escobilla circular y/o
manual).
 Retirar los apéndices con el proceso SMAW (chamfercord o Arc Air).
 El esmerilado final será teniendo en cuenta que la sobre monta no debe ser
mayor a 3mm.
 La dirección del esmerilado debe ser de manera transversal al cordón de
soldadura en las zonas verticales y de manera paralela al cordón de
soldadura en los cordones horizontales superior e inferior.
 Las pequeñas discontinuidades que hayan podido quedar durante el soldeo,
se eliminaran con el proceso de esmerilado.
 Luego, la zona de reparación será cubierta con mantas térmicas, hasta que
llegue a la temperatura ambiente.

Actividades 5: Reparación De Fisuras de Cajas Para Filtros y Soportes

 Para reparar las fisuras de la caja para filtros y soportes necesita realizar un
END para poder evidenciar las fisuras críticas.
 Pre limpieza:
o Se hace de acuerdo con el Apéndice A A1 de la ASTM E165-02, empleando
solventes orgánicos.
 Limpieza:
o La superficie a inspeccionar y áreas adyacentes al menos 25mm, a cada lado,
deben estar secas y limpias de escorias, óxido, aceites, etc. Después de la pre-
limpieza se limpiará con un solvente removedor del mismo fabricante, para
asegurar limpieza completa. Luego se seca a temperatura ambiente, la
temperatura no debe exceder los 52ºC, y el tiempo de secado no debe ser
menor a 5 min.
 Aplicación del Líquido Penetrante, tiempo de Penetración (dweel time).
o La aplicación del penetrante se efectuará por spray, cubriendo completamente
toda el área de interés, después de la aplicación se deberá observar que el
penetrante cubra en forma homogénea la zona a inspeccionar. El tiempo de
penetración se aplica de acuerdo con la tabla 2 de la ASTM e165-02 
 Forma de Remoción del Exceso
o Se remueve directamente con agua, con la aplicación de un equipo manual
(Spray), la presión del agua no debe ser mayor a 0.345kPa (50psi). Evitar el
sobrellevado, en caso contrario también se puede remover el exceso con un
trapo humedecido con agua. Luego se seca exponiéndolo al aire a temperatura
ambiente entre 7 y 10 minutos aproximadamente.
 Revelado
o Se emplea un revelador en suspensión no acuosa, este se aplica por aspersión
a una distancia aproximada de 300mm., procurando forme una capa fina y
uniforme, preferentemente aplicar 2 capas delgadas sucesivas, la segunda se
aplica cuando la primera se encuentre completamente seca, este se aplica una
vez el exceso de penetrante haya sido removido y secado. Este tipo de
reveladores se evaporan rápidamente a temperatura ambiente y no requiere

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secarse, sin embargo, se necesita ventilación adecuada. El tiempo a

permanecer del revelador antes de ser inspeccionado es de 10 min.
  Evaluación
o Se evaluará por dimensionamiento directo luego del tiempo transcurrido del
revelado, considerando las siguientes indicaciones:
 Indicación relevante, es toda aquella indicación q tenga un tamaño igual
o mayor a 2mm.
 Indicación lineal, es aquella indicación relevante que tiene una longitud
mayor a tres veces sus ancho.
o Se registrarán todas las indicaciones relevantes iguales o mayores a 2mm. Cual
quier indicación confusa, o poco definida debe ser reexaminada para detectar si
es relevante, no relevante. La reinspección debe realizarse desde la limpieza
antes de la aplicación del penetrante.
 Luego de evidenciar las fisuras se procede a abrir la misma utilizando equipo
de Arc-Air.
 Aislamiento de la zona de trabajo utilizando biombos para aislar las
partículas proyectadas por el uso de apertura de fisura utilizando equipos
Arc-air.
 Limpiar la fisura utilizando equipo de Arc-Air para abrir la misma y encontrar
el inicio de la misma.
 Utilizando un esmeril angular limpiar la apertura de la fisura hasta que el
metal quede completamente libre de imperfecciones y biselado.
 Se procede a precalentar a una temperatura de 35°C ± 10°C todo el
perímetro de la fisura que será reparada, a una distancia mínima de 3 veces
el espesor de la plancha.
 Para la apertura de la fisura se usará el proceso Arc air, con los parámetros
indicados en el cuadro siguiente:

 La geometría de la junta será tipo V, formando un ángulo de chaflán 45°.

(imagen 1).
 Se comienza a esmerilar toda la longitud de la fisura, obteniendo uniformidad
y brillo metálico, hasta obtener el ángulo especificado, además debe quedar
libre de contaminantes tales como pinturas, lubricantes y residuos del
proceso Arc air.
 De encontrarse fisuras pasantes se procederá a colocar backing o plancha
de respaldo, siempre y cuando la geometría del material lo permita para
reparar dicha fisura.
 Precalentar la fisura con el equipo de oxiacetilénico, oxipropano. La
temperatura debe ser de 65°C ± 10°C, para el acero ASTM A572 y de 150°C
± 25°C para las zonas de acero colado. Para el caso de unión de los dos
tipos de acero la temperatura debe ser de 150°C ± 25°C.
 Se apuntalan los apéndices de inicio y término de los cordones de soldadura.
 Se procede a dar el pase de raíz, seguidamente se esmerilará toda la
longitud del cordón de soldadura hasta obtener una superficie uniforme y con
brillo metálico.

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 Realizar la soldadura entre pasadas verificando que la temperatura no sea

inferior a la temperatura de precalentamiento ni superior a 250°C.

 El inicio y término de cada cordón de soldadura será en los apéndices que

para tal fin se han colocado con anticipación.
 Cuando se realice una reparación de fisura; no se detendrá el trabajo hasta
terminarse la reparación; y si el trabajo de reparación; dura entre cambios de
guardia; se deberá realizar un relevo de trabajo en caliente; los responsables
de este relevo son los Supervisores y los Soldadores que ejecutan dicho
trabajo.
 Los cordones de soldadura deben presentar una buena apariencia y estar
libre de discontinuidades, tales como falta de fusión, porosidades,
inclusiones de escoria y otros.
 La limpieza entre pasadas debe ser en forma mecánica (escobilla circular y/o
manual).
 Retirar los apéndices con el proceso SMAW (chamfercord o Arc Air).
 El esmerilado final será teniendo en cuenta que la sobre monta no debe ser
mayor a 3mm.
 La dirección del esmerilado debe ser de manera transversal al cordón de
soldadura en las zonas verticales y de manera paralela al cordón de
soldadura en los cordones horizontales superior e inferior.
 Las pequeñas discontinuidades que hayan podido quedar durante el soldeo,
se eliminaran con el proceso de esmerilado (imagen 2).
 Luego, la zona de reparación será cubierta con mantas térmicas, hasta que
llegue a la temperatura ambiente.

Actividades 6: Reparación De Plataforma de Piso de Operador y Su

Respectivo Soporte.

 Reparación de fisuras de soporte de cabina.

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 Para reparar las fisuras de los soportes de la cabina necesita realizar un

END para poder evidenciar las fisuras críticas.
 Pre limpieza:
o Se hace de acuerdo al Apéndice A A1 de la ASTM E165-02, empleando
solventes orgánico.
 Limpieza:
o La superficie a inspeccionar y áreas adyacentes al menos 25mm, a cada lado,
deben estar secas y limpias de escorias, óxido, aceites, etc. Después de la pre-
limpieza se limpiará con un solvente removedor del mismo fabricante, para
asegurar limpieza completa. Luego se seca a temperatura ambiente, la
temperatura no debe exceder los 52ºC, y el tiempo de secado no debe ser
menor a 5 min.
 Aplicación del Líquido Penetrante, tiempo de Penetración (dweel time).
o La aplicación del penetrante se efectuará por spray, cubriendo completamente
toda el área de interés, después de la aplicación se deberá observar que el
penetrante cubra en forma homogénea la zona a inspeccionar. El tiempo de
penetración se aplica de acuerdo a la tabla 2 de la ASTM e165-02 
 Forma de Remoción del Exceso
o Se remueve directamente con agua, con la aplicación de un equipo manual
(Spray), la presión del agua no debe ser mayor a 0.345kPa (50psi). Evitar el
sobrellevado, en caso contrario también se puede remover el exceso con un

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trapo humedecido con agua. Luego se seca exponiéndolo al aire a temperatura

ambiente entre 7 y 10 minutos aproximadamente.
 Revelado
o Se emplea un revelador en suspensión no acuosa, este se aplica por aspersión
a una distancia aproximada de 300mm., procurando forme una capa fina y
uniforme, preferentemente aplicar 2 capas delgadas sucesivas, la segunda se
aplica cuando la primera se encuentre completamente seca, este se aplica una
vez el exceso de penetrante haya sido removido y secado. Este tipo de
reveladores se evaporan rápidamente a temperatura ambiente y no requiere
secarse, sin embargo se necesita ventilación adecuada. El tiempo a permanecer
del revelador antes de ser inspeccionado es de 10 min.
  Evaluación
o Se evaluará por dimensionamiento directo luego del tiempo transcurrido del
revelado, considerando las siguientes indicaciones:
 Indicación relevante, es toda aquella indicación q tenga un tamaño igual
o mayor a 2mm.
 Indicación lineal, es aquella indicación relevante que tiene una longitud
mayor a tres veces sus ancho.
o Se registrarán todas las indicaciones relevantes iguales o mayores a 2mm. Cual
quier indicación confusa, o poco definida debe ser reexaminada para detectar si
es relevante, no relevante. La reinspección debe realizarse desde la limpieza
antes de la aplicación del penetrante.
 Luego de evidenciar las fisuras se procede a abrir la misma utilizando equipo
de Arc-Air.

 Aislamiento de la zona de trabajo utilizando biombos para aislar las

partículas proyectadas por el uso de apertura de fisura utilizando equipos
Arc-air.
 Limpiar la fisura utilizando equipo de Arc-Air para abrir la misma y encontrar
el inicio de la misma.
 Utilizando un esmeril angular limpiar la apertura de la fisura hasta que el
metal quede completamente libre de imperfecciones y biselado. De existir
restricciones con el esmeril se utilizará turbineta eléctrica para la limpieza.
 Se procede a precalentar a una temperatura de 35°C ± 10°C todo el
perímetro de la fisura que será reparada, a una distancia mínima de 3 veces
el espesor de la plancha.
 Para la apertura de la fisura se usará el proceso Arc air, con los parámetros
indicados en el cuadro siguiente:

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 La geometría de la junta será tipo V, formando un ángulo de chaflán 45°.

(imagen 1).
 Se comienza a esmerilar toda la longitud de la fisura, obteniendo uniformidad
y brillo metálico, hasta obtener el ángulo especificado, además debe quedar
libre de contaminantes tales como pinturas, lubricantes y residuos del
proceso Arc air.
 De encontrarse fisuras pasantes se procederá a colocar backing o plancha
de respaldo, siempre y cuando la geometría del material lo permita para
reparar dicha fisura.
 Precalentar la fisura con el equipo de oxiacetilénico, oxipropano. La
temperatura debe ser de 65°C ± 10°C, para el acero ASTM A572 y de 150°C
± 25°C para las zonas de acero colado. Para el caso de unión de los dos
tipos de acero la temperatura debe ser de 150°C ± 25°C.
 Se apuntalan los apéndices de inicio y término de los cordones de soldadura.
 Se procede a dar el pase de raíz, seguidamente se esmerilará toda la
longitud del cordón de soldadura hasta obtener una superficie uniforme y con
brillo metálico.
 Realizar la soldadura entre pasadas verificando que la temperatura no sea
inferior a la temperatura de precalentamiento ni superior a 250°C.

 El inicio y término de cada cordón de soldadura será en los apéndices que

para tal fin se han colocado con anticipación.
 Cuando se realice una reparación de fisura; no se detendrá el trabajo hasta
terminarse la reparación; y si el trabajo de reparación; dura entre cambios de
guardia; se deberá realizar un relevo de trabajo en caliente; los responsables
de este relevo son los Supervisores y los Soldadores que ejecutan dicho
trabajo.
 Los cordones de soldadura deben presentar una buena apariencia y estar
libre de discontinuidades, tales como falta de fusión, porosidades,
inclusiones de escoria y otros.
 La limpieza entre pasadas debe ser en forma mecánica (escobilla circular y/o
manual).
 Retirar los apéndices con el proceso SMAW (chamfercord o Arc Air).
 El esmerilado final será teniendo en cuenta que la sobre monta no debe ser
mayor a 3mm.

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Las versiones impresas son copias “No Controladas”
 Sistema Integrado de Gestión - ZAMINE
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(CAT 789A/B, 793 B/C/D), KOMATSU KOM 930E
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 La dirección del esmerilado debe ser de manera transversal al cordón de

soldadura en las zonas verticales y de manera paralela al cordón de
soldadura en los cordones horizontales superior e inferior.
 Las pequeñas discontinuidades que hayan podido quedar durante el soldeo,
se eliminaran con el proceso de esmerilado.
 Luego, la zona de reparación será cubierta con mantas térmicas, hasta que
llegue a la temperatura ambiente.

Actividades 7: Reparación De Bases de Tanques de Combustible y Fluido

Hidráulico. – Para realizar la reparación de las bases del tanque de
combustible el tanque deberá ser retirado.

 Para reparar las fisuras de los soportes de los tanques de combustible y

fluido hidráulico se necesita realizar un END para poder evidenciar las fisuras
críticas.
 Pre limpieza:
o Se hace de acuerdo al Apéndice A A1 de la ASTM E165-02, empleando
solventes orgánicos.
 Limpieza:
o La superficie a inspeccionar y áreas adyacentes al menos 25mm, a cada lado,
deben estar secas y limpias de escorias, óxido, aceites, etc. Después de la pre-
limpieza se limpiará con un solvente removedor del mismo fabricante, para
asegurar limpieza completa. Luego se seca a temperatura ambiente, la
temperatura no debe exceder los 52ºC, y el tiempo de secado no debe ser
menor a 5 min.
 Aplicación del Líquido Penetrante, tiempo de Penetración (dweel time).
o La aplicación del penetrante se efectuará por spray, cubriendo completamente
toda el área de interés, después de la aplicación se deberá observar que el
penetrante cubra en forma homogénea la zona a inspeccionar. El tiempo de
penetración se aplica de acuerdo a la tabla 2 de la ASTM e165-02 
 Forma de Remoción del Exceso
o Se remueve directamente con agua, con la aplicación de un equipo manual
(Spray), la presión del agua no debe ser mayor a 0.345kPa (50psi). Evitar el
sobrellevado, en caso contrario también se puede remover el exceso con un
trapo humedecido con agua. Luego se seca exponiéndolo al aire a temperatura
ambiente entre 7 y 10 minutos aproximadamente.
 Revelado
o Se emplea un revelador en suspensión no acuosa, este se aplica por aspersión
a una distancia aproximada de 300mm., procurando forme una capa fina y
uniforme, preferentemente aplicar 2 capas delgadas sucesivas, la segunda se
aplica cuando la primera se encuentre completamente seca, este se aplica una
vez el exceso de penetrante haya sido removido y secado. Este tipo de
reveladores se evaporan rápidamente a temperatura ambiente y no requiere
secarse, sin embargo se necesita ventilación adecuada. El tiempo a permanecer
del revelador antes de ser inspeccionado es de 10 min.
  Evaluación
o Se evaluará por dimensionamiento directo luego del tiempo transcurrido del
revelado, considerando las siguientes indicaciones:
 Indicación relevante, es toda aquella indicación q tenga un tamaño igual
o mayor a 2mm.

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Las versiones impresas son copias “No Controladas”
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
Indicación lineal, es aquella indicación relevante que tiene una longitud
mayor a tres veces sus ancho.
o Se registrarán todas las indicaciones relevantes iguales o mayores a 2mm. Cual
quier indicación confusa, o poco definida debe ser reexaminada para detectar si
es relevante, no relevante. La reinspección debe realizarse desde la limpieza
antes de la aplicación del penetrante.
 Luego de evidenciar las fisuras se procede a abrir la misma utilizando equipo
de Arc-Air.
 Aislamiento de la zona de trabajo utilizando biombos para aislar las
partículas proyectadas por el uso de apertura de fisura utilizando equipos
Arc-air.
 Limpiar la fisura utilizando equipo de Arc-Air para abrir la misma y encontrar
el inicio de la misma.
 Utilizando un esmeril angular limpiar la apertura de la fisura hasta que el
metal quede completamente libre de imperfecciones y biselado.
 Se procede a precalentar a una temperatura de 35°C ± 10°C todo el
perímetro de la fisura que será reparada, a una distancia mínima de 3 veces
el espesor de la plancha.
 Para la apertura de la fisura se usará el proceso Arc air, con los parámetros
indicados en el cuadro siguiente:

 La geometría de la junta será tipo V, formando un ángulo de chaflán 45°. Se

comienza a esmerilar toda la longitud de la fisura, obteniendo uniformidad y
brillo metálico, hasta obtener el ángulo especificado, además debe quedar
libre de contaminantes tales como pinturas, lubricantes y residuos del
proceso Arc air.
 De encontrarse fisuras pasantes se procederá a colocar backing o plancha
de respaldo, siempre y cuando la geometría del material lo permita para
reparar dicha fisura.
 Precalentar la fisura con el equipo de oxiacetilénico, oxipropano. La
temperatura debe ser de 65°C ± 10°C, para el acero ASTM A572 y de 150°C
± 25°C para las zonas de acero colado. Para el caso de unión de los dos
tipos de acero la temperatura debe ser de 150°C ± 25°C.
 Se apuntalan los apéndices de inicio y término de los cordones de soldadura.
 Se procede a dar el pase de raíz, seguidamente se esmerilará toda la
longitud del cordón de soldadura hasta obtener una superficie uniforme y con
brillo metálico.
 Realizar la soldadura entre pasadas verificando que la temperatura no sea
inferior a la temperatura de precalentamiento ni superior a 250°C.

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 El inicio y término de cada cordón de soldadura será en los apéndices que

para tal fin se han colocado con anticipación.
 Cuando se realice una reparación de fisura; no se detendrá el trabajo hasta
terminarse la reparación; y si el trabajo de reparación; dura entre cambios de
guardia; se deberá realizar un relevo de trabajo en caliente; los responsables
de este relevo son los Supervisores y los Soldadores que ejecutan dicho
trabajo.
 Los cordones de soldadura deben presentar una buena apariencia y estar
libre de discontinuidades, tales como falta de fusión, porosidades,
inclusiones de escoria y otros.
 La limpieza entre pasadas debe ser en forma mecánica (escobilla circular y/o
manual).
 Retirar los apéndices con el proceso SMAW (chamfercord).
 El esmerilado final será teniendo en cuenta que la sobre monta no debe ser
mayor a 3mm.
 La dirección del esmerilado debe ser de manera transversal al cordón de
soldadura en las zonas verticales y de manera paralela al cordón de
soldadura en los cordones horizontales superior e inferior.
 Las pequeñas discontinuidades que hayan podido quedar durante el soldeo,
se eliminaran con el proceso de esmerilado.
 Luego, la zona de reparación será cubierta con mantas térmicas, hasta que
llegue a la temperatura ambiente.
 Si la fisura afecta un 70% el soporte este se tendrá que reemplazar ya que
por la forma del soporte no se realizaría un buen proceso de reparación de
las fisuras.

Actividades 8: Reparación Menor en Tolva (Reparación de Botapiedras y

Otros)

 Posicionar la plataforma móvil debajo de las tolvas para poder evaluar el

estado de las botapiedras.
 Luego de evaluar si la abolladura en el botapiedra es crítico este no podría
cumplir su función por lo que se procedería a cambiar el botapiedra.
 El corte de botapiedras podrá realizar con los equipos de oxicorte o plasma.
 Para el uso de oxicorte se seleccionará las presiones y boquilla de corte de
acuerdo al espesor del material a cortar.

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 Para encender el soplete utilice solamente el chispero.

 El cono interno de la flama deberá mantenerse separado del metal, entre
1/8” y ¼” en todo momento, evitando que la boquilla de corte toque el metal
ya que se produciría contra explosiones y retroceso de llama.
 Terminado el corte se retirarán las escorias producto del corte.
 Se esmerilarán los bordes de las zonas cortadas.
 Luego se procede a instalar el nuevo botapiedra fijándolo en la posición que
antes ocupo el deteriorado, para asegurar el nuevo botapiedra se soldaran
cordones no menores a 2”.
 Verificar con el pirómetro la temperatura de precalentamiento, según los
indicadores.

 Se procede a dar el pase de raíz, seguidamente se esmerilará toda la

longitud del cordón de soldadura hasta obtener una superficie uniforme y con
brillo metálico.
 La limpieza entre pasadas debe ser en forma mecánica (escobilla circular y/o
manual).
 Realizar la soldadura entre pasadas verificando que la temperatura no sea
inferior a la temperatura de precalentamiento ni superior a 260°C.
 La secuencia de cada cordón de soldadura debe ser en forma escalonada.
 Prohibido iniciar los cordones de soldadura en las esquinas o vértices, para
evitar la concentración de tensiones y posterior formación de fisuras.
 El soldeo se hará teniendo en cuenta que los cordones no deben dejar
discontinuidades como mordeduras, socavaciones y otros.
 Una vez culminado con el soldeo se esperará que los indicadores de
temperatura tengan un descenso controlado cubriendo con mantas térmicas
la zona soldada.
 Se da inicio al esmerilado final, teniendo en cuenta que la sobre monta no
debe quedar mayor a 3mm.
 La dirección del esmerilado debe ser de manera transversal al cordón de
soldadura en las zonas verticales y de manera paralela al cordón de
soldadura en los cordones horizontales superior e inferior.
 Las pequeñas discontinuidades que hayan podido quedar durante el soldeo,
se eliminaran con el proceso de esmerilado.
 Con el uso del disco flap (zirconio) se dará el acabado a los cordones de
soldadura.

Actividades 9: Reparación de Fisuras de Tuberías, según nuestro estándar

de trabajo en caliente NO REALIZAMOS SOLDADURA EN TANQUES DE

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COMBUSTIBLE NI ELEMENTOS SOMETIDOS A PRESIÓN , estos serán

derivados a nuestro taller en Arequipa

 Las tuberías de fluido hidráulico y/o grasas se tienen que desmontar del
equipo y llevar al taller para poder realizar el proceso de reparación de
fisuras.
 Antes de iniciar con el procedimiento de reparación de la fisura se tiene que
lavar la tubería y retirar todas las partículas de grasa.
 Utilizando equipo de oxiacetiléno se procede a quemar el sobrante de grasa
para este no pueda ocasionar imperfecciones al momento de reparar la
fisura.
 Para reparar las fisuras se tiene que esmerilar la zona afectada hasta abrirla.
 Luego precalentar hasta llegar a una temperatura de 150°C.
 La fisura se tiene que reparar con soldadura inoxidable y controlar el
enfriamiento con mantas térmicas.

Actividades 10: Reparación de Tubo de Escape y Silenciadores

 El tubo de escape se tiene que desmontar del equipo y llevar al taller para
poder realizar el proceso de reparación de fisuras.
 Antes de iniciar con el procedimiento de reparación de la fisura se tiene que
asegurar que el tubo de escape se encentre libre de partículas de carbón
propias de los gases de escape.
 Para reparar las fisuras se tiene que esmerilar la zona afectada hasta abrirla.
 Luego precalentar hasta llegar a una temperatura de 150°C.
 La fisura se tiene que reparar con soldadura inoxidable y controlar el
enfriamiento con mantas térmicas.
 Para reparar los silenciadores se tiene que destapar la coraza de los mismos
y verificar si el material de filtrado de partículas de carbón se encuentra en
buen estado.
 Si el material de filtrado se encuentra deteriorado se cambia.
 Luego de eso se procede a evaluar los espesores de la coraza del
silenciador de tener el espesor menos al 70% se procede al cambio de
plancha de la coraza.
 Al definir el cambio de la plancha esta se procede a rolar de acuerdo al
diámetro de la misma.
 Después de haber instalado el filtro y habilitado la plancha de la coraza se
procede a soldar la misma.
 El soldeo se hará teniendo en cuenta que los cordones no deben dejar
discontinuidades como mordeduras, socavaciones y otros.
 Una vez culminado con el soldeo se esperará que los indicadores de
temperatura tengan un descenso controlado cubriendo con mantas térmicas
la zona soldada.
 Se da inicio al esmerilado final, teniendo en cuenta que el sobre monta no
debe quedar mayor a 3mm.
 La dirección del esmerilado debe ser de manera transversal al cordón de
soldadura en las zonas verticales y de manera paralela al cordón de
soldadura en los cordones horizontales superior e inferior.
 Las pequeñas discontinuidades que hayan podido quedar durante el soldeo,
se eliminaran con el proceso de esmerilado.

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 Con el uso del disco flap (zirconio) se dará el acabado a los cordones de
soldadura.

Actividades 10: Reparación, Recuperación Y Acondicionamientos De

Alojamientos Para Pines De Tolva En Chasis, Para Cilindros De
Suspensión Y De Levante, Extracción De Bujes.

 Proteger el área de trabajo con biombos para evitar que las partículas
proyectadas por el uso de Arc-Air dañen equipos cercanos.
 Para extraer los bujes se utilizará equipo de Arc-Air para realizar dos cortes a
lo largo de los mismo, esto ocasionará que el diámetro del buje se reduzca y
así poder retirarlo del alojamiento.
 Luego iniciamos con el barrenado de los alojamientos para ello se tiene que
marcar puntos de referencia en ambos extremos de los alojamientos del
aguilón (granetear para luego poder comprobar medidas de concentricidad).
 Instalar escaleras para facilitar el montaje de las chumaceras y barras.
 Colocar trapo en la superficie de los alojamientos, para evitar ralladuras en la
superficie de la barra. Instalar la barra de 2400mm de longitud.
 La barra debe de ser izada con la grúa puente.
 Colocar en la barra los dispositivos de centrado o anillos (discos y/o conos
centradores).
 Precalentar la zona a soldar a una temperatura de 121° C. + 5° C. Se
precalentará de 2 a 3 veces el espesor de la plancha.
 Instalar los soportes fijándolos con el proceso de soldadura (E-7018 de 1/8”
de diámetro o alambre E71T).
 Los soportes se deben ubicar teniendo en cuenta la comodidad para poder
realizar medidas posteriores.
 Desmontar los discos y / o conos.
 Introducir la barra y verificar que esté deslizante, con respecto a los soportes.
 Alinear las barras verificando paralelismo, nivelación de acuerdo al
componente utilizando niveles de precisión, reloj comparador y todos los
accesorios adecuados para el centrado.
 Aflojar los pernos del cojinete esférico, para poder acercar o alejar de
acuerdo a lo que indique la lectura de la wincha, nivel, gramil o reloj.
 Luego de haber comprobado el alineamiento, asegurar ajustando todos los
pernos de los soportes.
 Instalar el cabezal reductor de la maquina hidráulica, acompañada del tornillo
sin fin y manivelas de avance. (ajustar con llave Allen según medida del
perno tipo socket).
 Verificar que la maquina se encuentre apagada (OFF).
 Conectar la alimentación 440v de la máquina.
 Probar el funcionamiento de la maquina hidráulica en vacío para ver la
regulación correcta de presión en el reloj debe ser de (1500PSI).
 La velocidad de rotación debe ser regulado girando a la derecha o izquierda
la llave inversora de giro.
 Una vez ajustado y comprobado la velocidad de giro, se procede a montar
las cuchillas o plaquitas carburadas (dando el ajuste adecuado).
 Luego se procede con el mecanizado o barrenado, con la finalidad de
remover el material fatigado.
 Abrir el diámetro de los alojamientos aproximadamente 1.5 mm al radio.

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 Apagar la maquina o colocar en posicion”off” el mando de la maquina

hidráulica cuando realice una medición o cambio de cuchilla.
 Desmontar barras y soportes que pudieran obstruir el trabajo de rellenado de
los alojamientos, las que serán ubicadas en el lugar asignado.
 Colocar los apéndices de inicio de cordones en los extremos del alojamiento,
para evitar el soplo magnético, concentradores de tensiones. etc.
 Precalentar con el equipo oxiacetilénico, hasta obtener la temperatura
deseada.
 Rellenar los alojamientos usando el proceso SMAW tenacito 110 y FCAW
alambre 110 o E71T.

 Los electrodos serán almacenados en hornos portátiles a la temperatura

óptima.
 El control de la temperatura debe ser constante con el uso de un pirómetro.
 Terminado el relleno de alojamientos se procede a cubrir con mantas
térmicas, hasta la temperatura ambiente (evitando enfriamientos bruscos que
por con siguiente la formación de estructuras duras).
 Montar las barras en las chumaceras, con la grúa puente o con ayuda de un
compañero.
 Barrenar dejando 2 mm o 1mm de preferencia menos que el diámetro
nominal para una realineación y acabado final.
 Verificar que el relleno de los alojamientos se encuentre uniforme. De
encontrar algunos desperfectos, proceder a repararlos.
 Verificar la alineación de las barras con respecto al componente según
planos, (se corrige o se confirma la posición actual de las barras).
 Una vez confirmada la alineación se continúa con el barrenado de los
alojamientos, hasta obtener la medida adecuada según los formatos de
metrología.
 Se usarán las herramientas de precisión diseñadas para tal fin.
 La medida final se dará teniendo en cuenta las tolerancias, ajustes de
acuerdo a hojas técnicas y/o formatos de metrología, establecidos para cada
cargador.
 El desmontaje de la barra se hará con dos personas, manteniendo la
comunicación y concentración.

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 Se ubicara en su respectiva caja la barra usada.

 Precalentar las zonas donde se ubican los soportes, chumaceras a 150° C.
 Luego aplicar el proceso de soldadura (corte con Chamfercord o Arc Air).

 Todas los equipos y/o herramientas usadas en la tarea, ubicarlos en el lugar

apropiado (carro transportador de herramientas y/o parihuelas).
 Esmerilar todos los residuos de soldadura, rebabas existentes en el
componente.
 Utilizando buril recto, pulir los alojamientos y verificar la
medida que este dentro las tolerancias.
 Cubrir los alojamientos con material lubricante para evitar la
oxidación.
 El retiro y desmontaje de los equipos que se usaron durante la ejecución de
la tarea, se realizará siguiendo los estándares de seguridad establecidos.
Luego serán almacenados en el lugar que para tal fin se haya designado.
 Se deberá mantener el orden y limpieza permanente durante todas las
tareas.

Actividades 11: Reparación de Chasis principal (fisuras)

 Para reparar las fisuras del chasis se necesita realizar un END en todo el
chasis para poder evidenciar las fisuras críticas.
 Pre limpieza:
o Se hace de acuerdo al Apéndice A A1 de la ASTM E165-02, empleando
solventes orgánico.
 Limpieza:
o La superficie a inspeccionar y áreas adyacentes al menos 25mm, a cada lado,
deben estar secas y limpias de escorias, óxido, aceites, etc. Después de la pre-
limpieza se limpiará con un solvente removedor del mismo fabricante, para
asegurar limpieza completa. Luego se seca a temperatura ambiente, la
temperatura no debe exceder los 52ºC, y el tiempo de secado no debe ser
menor a 5 min.
 Aplicación del Líquido Penetrante, tiempo de Penetración (dweel time).
o La aplicación del penetrante se efectuará por spray, cubriendo completamente
toda el área de interés, después de la aplicación se deberá observar que el
penetrante cubra en forma homogénea la zona a inspeccionar. El tiempo de
penetración se aplica de acuerdo a la tabla 2 de la ASTM e165-02 
 Forma de Remoción del Exceso
o Se remueve directamente con agua, con la aplicación de un equipo manual
(Spray), la presión del agua no debe ser mayor a 0.345kPa (50psi). Evitar el
sobrellevado, en caso contrario también se puede remover el exceso con un
trapo humedecido con agua. Luego se seca exponiéndolo al aire a temperatura
ambiente entre 7 y 10 minutos aproximadamente.
 Revelado

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o Se emplea un revelador en suspensión no acuosa, este se aplica por aspersión

a una distancia aproximada de 300mm., procurando forme una capa fina y
uniforme, preferentemente aplicar 2 capas delgadas sucesivas, la segunda se
aplica cuando la primera se encuentre completamente seca, este se aplica una
vez el exceso de penetrante haya sido removido y secado. Este tipo de
reveladores se evaporan rápidamente a temperatura ambiente y no requiere
secarse, sin embargo se necesita ventilación adecuada. El tiempo a permanecer
del revelador antes de ser inspeccionado es de 10 min.
  Evaluación
o Se evaluará por dimensionamiento directo luego del tiempo transcurrido del
revelado, considerando las siguientes indicaciones:
 Indicación relevante, es toda aquella indicación q tenga un tamaño igual
o mayor a 2mm.
 Indicación lineal, es aquella indicación relevante que tiene una longitud
mayor a tres veces sus ancho.
o Se registrarán todas las indicaciones relevantes iguales o mayores a 2mm. Cual
quier indicación confusa, o poco definida debe ser reexaminada para detectar si
es relevante, no relevante. La re inspección debe realizarse desde la limpieza
antes de la aplicación del penetrante.
 Luego de evidenciar las fisuras se procede a abrir la misma utilizando equipo
de Arc-Air.
 Aislamiento de la zona de trabajo utilizando biombos para aislar las
partículas proyectadas por el uso de apertura de fisura utilizando equipos
Arc-air.
 Limpiar la fisura utilizando equipo de Arc-Air para abrir la misma y encontrar
el inicio de la misma.
 Utilizando un esmeril angular limpiar la apertura de la fisura hasta que el
metal quede completamente libre de imperfecciones y biselado.
 Se procede a precalentar a una temperatura de 35°C ± 10°C todo el
perímetro de la fisura que será reparada, a una distancia mínima de 3 veces
el espesor de la plancha.
 Para la apertura de la fisura se usará el proceso Arc air, con los parámetros
indicados en el cuadro siguiente:

 La geometría de la junta será tipo V, formando un ángulo de chaflán 45°.

(imagen 1).
 Se comienza a esmerilar toda la longitud de la fisura, obteniendo uniformidad
y brillo metálico, hasta obtener el ángulo especificado, además debe quedar
libre de contaminantes tales como pinturas, lubricantes y residuos del
proceso Arc air.
 De encontrarse fisuras pasantes se procederá a colocar backing o plancha
de respaldo, siempre y cuando la geometría del material lo permita para
reparar dicha fisura.
 Precalentar la fisura con el equipo de oxiacetilénico, oxipropano. La
temperatura debe ser de 65°C ± 10°C, para el acero ASTM A572 y de 150°C

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± 25°C para las zonas de acero colado. Para el caso de unión de los dos
tipos de acero la temperatura debe ser de 150°C ± 25°C.
 Se apuntalan los apéndices de inicio y término de los cordones de soldadura.
 Se procede a dar el pase de raíz, seguidamente se esmerilará toda la
longitud del cordón de soldadura hasta obtener una superficie uniforme y con
brillo metálico.
 Realizar la soldadura entre pasadas verificando que la temperatura no sea
inferior a la temperatura de precalentamiento ni superior a 250°C.

 El inicio y término de cada cordón de soldadura será en los apéndices que

para tal fin se han colocado con anticipación.
 Cuando se realice una reparación de fisura; no se detendrá el trabajo hasta
terminarse la reparación; y si el trabajo de reparación; dura entre cambios de
guardia; se deberá realizar un relevo de trabajo en caliente; los responsables
de este relevo son los Supervisores y los Soldadores que ejecutan dicho
trabajo.
 Los cordones de soldadura deben presentar una buena apariencia y estar
libre de discontinuidades, tales como falta de fusión, porosidades,
inclusiones de escoria y otros.
 La limpieza entre pasadas debe ser en forma mecánica (escobilla circular y/o
manual).
 Retirar los apéndices con el proceso SMAW (chamfercord).
 El esmerilado final será teniendo en cuenta que la sobre monta no debe ser
mayor a 3mm.
 La dirección del esmerilado debe ser de manera transversal al cordón de
soldadura en las zonas verticales y de manera paralela al cordón de
soldadura en los cordones horizontales superior e inferior.
 Las pequeñas discontinuidades que hayan podido quedar durante el soldeo,
se eliminaran con el proceso de esmerilado.
 Luego, la zona de reparación será cubierta con mantas térmicas, hasta que
llegue a la temperatura ambiente.

Actividades 12: Reparación de A-frame (reparación de fisuras)

 Para reparar las fisuras del A-frame se necesita realizar un END en todo el
componente para poder evidenciar las fisuras críticas.
 Pre limpieza:
o Se hace de acuerdo al Apéndice A A1 de la ASTM E165-02, empleando
solventes orgánico.
 Limpieza:
o La superficie a inspeccionar y áreas adyacentes al menos 25mm, a cada lado,
deben estar secas y limpias de escorias, óxido, aceites, etc. Después de la pre-
limpieza se limpiará con un solvente removedor del mismo fabricante, para

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asegurar limpieza completa. Luego se seca a temperatura ambiente, la

temperatura no debe exceder los 52ºC, y el tiempo de secado no debe ser
menor a 5 min.
 Aplicación del Líquido Penetrante, tiempo de Penetración (dweel time).
o La aplicación del penetrante se efectuará por spray, cubriendo completamente
toda el área de interés, después de la aplicación se deberá observar que el
penetrante cubra en forma homogénea la zona a inspeccionar. El tiempo de
penetración se aplica de acuerdo a la tabla 2 de la ASTM e165-02 
 Forma de Remoción del Exceso
o Se remueve directamente con agua, con la aplicación de un equipo manual
(Spray), la presión del agua no debe ser mayor a 0.345kPa (50psi). Evitar el
sobrellevado, en caso contrario también se puede remover el exceso con un
trapo humedecido con agua. Luego se seca exponiéndolo al aire a temperatura
ambiente entre 7 y 10 minutos aproximadamente.
 Revelado
o Se emplea un revelador en suspensión no acuosa, este se aplica por aspersión
a una distancia aproximada de 300mm., procurando forme una capa fina y
uniforme, preferentemente aplicar 2 capas delgadas sucesivas, la segunda se
aplica cuando la primera se encuentre completamente seca, este se aplica una
vez el exceso de penetrante haya sido removido y secado. Este tipo de
reveladores se evaporan rápidamente a temperatura ambiente y no requiere
secarse, sin embargo se necesita ventilación adecuada. El tiempo a permanecer
del revelador antes de ser inspeccionado es de 10 min.
  Evaluación
o Se evaluará por dimensionamiento directo luego del tiempo transcurrido del
revelado, considerando las siguientes indicaciones:
 Indicación relevante, es toda aquella indicación q tenga un tamaño igual
o mayor a 2mm.
 Indicación lineal, es aquella indicación relevante que tiene una longitud
mayor a tres veces sus ancho.
o Se registrarán todas las indicaciones relevantes iguales o mayores a 2mm. Cual
quier indicación confusa, o poco definida debe ser reexaminada para detectar si
es relevante, no relevante. La reinspección debe realizarse desde la limpieza
antes de la aplicación del penetrante.
 Luego de evidenciar las fisuras se procede a abrir la misma utilizando equipo
de Arc-Air.
 Aislamiento de la zona de trabajo utilizando biombos para aislar las
partículas proyectadas por el uso de apertura de fisura utilizando equipos
Arc-air.
 Limpiar la fisura utilizando equipo de Arc-Air para abrir la misma y encontrar
el inicio de la misma.
 Utilizando un esmeril angular limpiar la apertura de la fisura hasta que el
metal quede completamente libre de imperfecciones y biselado.
 Se procede a precalentar a una temperatura de 35°C ± 10°C todo el
perímetro de la fisura que será reparada, a una distancia mínima de 3 veces
el espesor de la plancha.
 Para la apertura de la fisura se usará el proceso Arc air, con los parámetros
indicados en el cuadro siguiente:

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 La geometría de la junta será tipo V, formando un ángulo de chaflán 45°.

(imagen 1).
 Se comienza a esmerilar toda la longitud de la fisura, obteniendo uniformidad
y brillo metálico, hasta obtener el ángulo especificado, además debe quedar
libre de contaminantes tales como pinturas, lubricantes y residuos del
proceso Arc air.
 De encontrarse fisuras pasantes se procederá a colocar backing o plancha
de respaldo, siempre y cuando la geometría del material lo permita para
reparar dicha fisura.
 Precalentar la fisura con el equipo de oxiacetilénico, oxipropano. La
temperatura debe ser de 65°C ± 10°C, para el acero ASTM A572 y de 150°C
± 25°C para las zonas de acero colado. Para el caso de unión de los dos
tipos de acero la temperatura debe ser de 150°C ± 25°C.
 Se apuntalan los apéndices de inicio y término de los cordones de soldadura.
 Se procede a dar el pase de raíz, seguidamente se esmerilará toda la
longitud del cordón de soldadura hasta obtener una superficie uniforme y con
brillo metálico.
 Realizar la soldadura entre pasadas verificando que la temperatura no sea
inferior a la temperatura de precalentamiento ni superior a 250°C.

 El inicio y término de cada cordón de soldadura será en los apéndices que

para tal fin se han colocado con anticipación.
 Cuando se realice una reparación de fisura; no se detendrá el trabajo hasta
terminarse la reparación; y si el trabajo de reparación; dura entre cambios de
guardia; se deberá realizar un relevo de trabajo en caliente; los responsables
de este relevo son los Supervisores y los Soldadores que ejecutan dicho
trabajo.
 Los cordones de soldadura deben presentar una buena apariencia y estar
libre de discontinuidades, tales como falta de fusión, porosidades,
inclusiones de escoria y otros.
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 La dirección del esmerilado debe ser de manera transversal al cordón de

soldadura en las zonas verticales y de manera paralela al cordón de
soldadura en los cordones horizontales superior e inferior.
 Las pequeñas discontinuidades que hayan podido quedar durante el soldeo,
se eliminaran con el proceso de esmerilado.
Luego, la zona de reparación será cubierta con mantas térmicas, hasta que
llegue a la temperatura ambiente.

Actividades 13: Coordinaciones Finales Del Líder

 Coordinará que todos los involucrados en la tarea retiren sus candados

personales de bloqueo.
 Realizará el marcado de los tiempos y cerrará la respectiva OT en la carta
Gantt electrónica.
 Informará al supervisor de soldadura y al supervisor y/o líder de equipo el
término de la tarea.

4.3 Controles críticos del trabajo.

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RIESGOS CRÍTICOS N° CC CONTROLES CRÍTICOS SI NO NA

1.1 Personal competente para operar el equipo de trabajo en caliente.
1.1.1 Personal calificado y con acreditación vigente X
Personal que realizara el trabajo en caliente usa EPP especifico para trabajos de la
1.1.2 X
tarea
Inspección de los equipos para realizar el trabajo en caliente antes de iniciar la
1.1.3 X
actividad
Identificar, eliminar o proteger todo material inflamable y/o combustible dentro de los 11 metros de radio de un trabajo
1.2
en caliente.
Se realizo la inspeccion del lugar de trabjo y se ha identificado si existen
1.2.1 materiales inflamables y combustibles. Matriales inflamables y combustibles X
aislados para prevenir incendios y separados uno de otros.
1. TRABAJOS EN CALIENTE Vigia para trabajos en caliente. Luego de terminar el trabajo el vigia permanece
1.2.2 X
durante 60 minutos de vigilancia.
Verificación del llenado del PETAR para trabajos realizados en o cerca de
procesos operativos o a 11 m de materiales inflamables/combustibles. Ejecución
1.2.3 X
del permiso de trabajo en caliente (a menos que se trabaje en áreas diseñadas o
autorizadas) el cual esta completa, leído y firmado.
Demarcación de área de trabajo en todos los niveles según el estándar de
1.2.4 X
demarcación de acuerdo al análisis de riesgos.
Equipos aterrados y los cables de tierra están a no mas de 3 metros del distancia
1.2.5 X
del punto de soldeo.
Identificar los sistemas de alarmas contra fuegos y se cuenta con un extintor de
1.2.6 X
9kg como mínimo con inspección y recarga vigente.
2.1 Área demarcada y señalizada.
Evaluación del área para determinar el tipo de demarcación a implementar
2.1.1 X
acorde al análisis de riesgos
Inspección regular para verificar el estado/continuidad/retiro de la demarcación
2.1.2 X
para que cumpla su propósito.
2.4 Control de acceso a áreas restringidas demarcadas y señalizadas.
2. INGRESO A ÁREAS
RESTRINGIDAS SIN Demarcación visible. Debidamente implementada: tarjeta con información de
2.2.1 X
AUTORIZACIÓN responsable, números de contacto, accesos definidos, etc.
Registro de ingreso para toda personal que ingresa a una zona restringida
(temporal/permanente). Autorización de ingreso a un área restringida
2.2.2 X
temporalmente cara a cara por parte del supervisor o responsable del trabajo.
Todo personal autorizado se debe mantener fuera de la línea de fuego.
Uso de celular en áreas restringidas temporales sólo para toma de fotos cuando
2.2.3 X
se requiera.
3.1 Personal calificado y acreditado.
3.1.1 Personal calificado y con acreditación vigente. X
3.2 Sistemas de protección contra caídas con elementos aprobados, inspecionados y correctamente instalados.
Protección contra caídas seleccionada inspeccionada y adecuada para la tarea asi
como su uso correcto. Nota: verificar la longitud de la cuerda de vida vs la
3.2.1 X
distancia de caída (contención de caídas frente a detención de cídas),
amortiguador de impacto, línea antitrauma, etc.
Puntos de anclaje ubicados de tal forma que no generen un movimiento pendular
3.2.2 X
en caso de caída. Permanencia del 100% del tiempo anclado de ser necesario.
Andamios a utilizar configurados, nivelados, arriostrados e inspeccionados por
3.2.3 X
una persona competente. Adecuados para realizar el trabajo de manera segura.
3. TRABAJOS EN ALTURA O 3.3 Uso correcto de escaleras o plataformas móviles
DESNIVEL
Escaleras a utilizar adecuadas para el trabajo a realizar. Inspección periodica
vigente, aseguramiento y nivelación a una estructura rígida/superficie estable con
3.3.1 X
una inclinación 4:1. El extremo superior debe sobresalir 1.00 m. desde el punto de
apoyo.
3.4 Asegurar los objetos que puedan caer y orificios abiertos
Instalación de protecciones en piso y/o pared para evitar las caídas del personal,
3.4.1 así como posibles objetos que puedan caer a través. Objetos más cercanos a X
posibles desniveles o inestables, asegurados o retirados a una zona segura.
3.4.2 Vígia en open hole donde aún no se instalarón barandas. X
Inspección e instalación de señalizados en los niveles inferiores y superiores según
3.4.3 X
aplique.

5. RESTRICCIONES

5.1 Enumerar las restricciones que puedan impedir la realización de la tarea.

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO CAMIONES CATERPILLAR
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PETS-SMC-SS-009

 No se iniciará ningún trabajo si no se cuenta con todos los permisos debidamente

firmados y en el área de trabajo (Autorización de Trabajo, IPERC Continuo,
Inspecciones de pre-uso).
 No se iniciará el trabajo si no se siguió el procedimiento de bloqueo del equipo.
 Está prohibido el inicio de cualquier trabajo en caliente en todos los equipos si no se
cuenta con un observador de fuegos el cual estará provisto de extintor portátil.
 Está prohibido el inicio de cualquier trabajo en caliente, corte o barrenado sin antes
haber protegido y/o asegurado:
- Cabina de operador (cubrir con mantas).
- Mangueras hidráulicas
- Cables eléctricos
- Vástagos de pistones hidráulicos
 Está prohibido el inicio de trabajos en caliente en paralelo con otras tareas que
utilicen productos químicos, líquidos o material inflamable, tales como:
o TRABAJOS DE TAPIZADOS.
o TRABAJOS DE PINTURA
o TRABAJOS DE LIMPIEZA CON DISOLVENTES O LIQUIDOS INFLAMABLES
 No se realizará ningún trabajo si no se encuentra un refugio en la zona en caso de
Tormentas Eléctricas y factores climáticos (alerta roja, lluvia, etc)
 No se realizará ningún trabajo de encontrarse equipos y herramientas en mal estado.
 No se realizará ningún trabajo ante la falta de recursos.

6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

 SGIst0001 : Inspección de Herramientas, Equipos e Instalaciones

 SGIst0022 : Manejo de Productos Químicos
 SSOst0005 : Andamios y Escaleras
 SSOst0006 : Gases Comprimidos
 SSOst0007 : Herramientas Manuales a Distinto Nivel
 SSOst0010 : Señalización y Demarcación de Áreas
 SSOst0012 : Guardas de Protección
 SSOst0014 : Equipos e Instalaciones Eléctricas
 SSOst0015 : Ergonomía
 SSOst0018 : Selección, Distribución y Uso de EPPs
 SSOre0003 : Reglamento de Equipos y Elementos de Izaje
 SSOre0004 : Reglamento General de Tránsito SMCV
 SGIpg0001 : Plan General de Contingencia, Respuesta a Emergencias y Eventos
de Crisis

7. REGISTROS

Tiempo Mínimo de
Nombre del Registro Responsable del Control
Conservación
IPERC Continuo Supervisor 01 Año

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Autorización de Trabajo Supervisor 03 Meses

PETAR Supervisor 01 Año
PETS Supervisor 01 Año
Check list de Escaleras Supervisor 03 Meses
Check list de Verificación de Supervisor 03 Meses
Respiradores
Check list de Herramientas y Supervisor 03 Meses
Equipos
Check list de Pre-uso Camión Grúa Supervisor 03 Meses

Check list de Accesorios de Izaje Supervisor 03 Meses

8. ANEXOS Y FORMATOS

8.1 Formatos
 Formato N° 1 – Lista de verificación pre – operacional de Operadores, vehículos y
Equipos móviles.
 Formato N° 2 – Lista de verificación pre – operacional de equipos y herramientas.
 Formato N° 3 – Lista de verificación pre – operacional de respiradores.
 Formato N° 4 – Inspección de pre uso de escaleras.
 Formato N° 5 – Inspección de accesorios de izaje.

9. CONTROL DE CAMBIOS

Versión Descripción de Cambios Fecha

00 VERSIÓN INICIAL 26/11/2022

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