UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLAS DE HIDALGO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

Proyecto de apuntes para la materia de

MECÁNICA APLICADA I
 ÁREA INGENIERIA MECÁNICA
PREFACIO

El propósito de estos apuntes es presentar una exposición que cubra el contenido del programa de la materia
de Mecanica Aplicada I que se imparte en el Área Diseño Mecánico de la Facultad de Ingeniería Mecánica
UMSNH, como un requisito previo a estudios específicos y avanzados encaminados al diseño mecánico.
En este texto se utiliza de forma amplia el método de análisis gráfico y analitico por considerarse que el
cálculo gráfico es básico y fácil de usar y casi siempre resulta el método más rápido para verificar los
resultados del cálculo de máquinas.
Se ha procurado utilizar indistintamente unidades inglesas y del Sistema Internacional de Unidades (SI) para
que el estudiante se familiarice con ambos sistemas.
Algunos temas que se consideran relevantes, se ampliaron con información que no se contempla
específicamente en el programa de la materia, pero que enriquece su contenido.
 ÍNDICE

Página
1. INTRODUCCIÓN GENERAL 1
1.1 Análisis y síntesis 1
1.2 Ciencia de la Mecánica 2
1.3 Terminologías 4
1.3.1 Definición de máquina, mecanismo y estructura. 4
1.3.2 Los componentes de las máquinas 6
1.3.3 La estructura de las máquinas 8
1.4 La actividad y formación del ingeniero en el campo de la maquinaría 9
2. ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 12
2.1 Conceptos básicos topológicos 12
2.2 Par cinemático 14
2.3 Cadenas cinemáticas 19
2.4 Mecanismo 21
2.4.1 Ciclo, periodo, fase y transmisión de movimiento 25
2.4.2 Clasificación de los mecanismos en función de sus movimientos 25
2.4.3 Movilidad o número de grados de libertad de un mecanismo plano 28
2.4.4 Inversión cinemática. 33
3. MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 36
3.1 Mecanismo de cuatro barras articuladas. 36
3.1.1 Ley de Grashof 37
3.1.2 Ventaja mecánica 39
3.1.3 Análisis de posición 41
3.1.4 Curvas del acoplador 44
3.2 Mecanismos de línea recta 45
3.3 Mecanismos de retorno rápido. 46
3.4 Ruedas de cámara. 50
3.5 Mecanismos de movimiento intermitente 51
4. CENTROS INSTANTÁNEOS 58
4.1 Generalidades 58
4.2 Localización de centros instantáneos. 59
4.3 Teorema de Kennedy 61
4.4 Número de centros instantáneos. 62
4.5 Cuadro articulado 62
4.6 Centros instantáneos para el mecanismo de corredera biela y manivela 63
4.7 Tabulación de centros instantáneos 64
4.8 Centrodas o Curvas Polares 67
5. VELOCIDAD Y ACELERACION EN EL MOVIMIENTO 72
COPLANARIO
5.1 Velocidades de los centros instantáneos 75
5.2 Velocidades lineales por resolución 80
5.3 Velocidades angulares 83
5.4 Método de imagen 84
5.4.1 La imagen de velocidad 85
5.4.2 Imagen de aceleraciones 88
5.4.3 Construcción gráfica de la aceleración normal 90
5.5 Aceleración Coriolis 99
5.5.1 Procedimiento general para resolver problemas por la Ley de Coriolis 103
6. MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 113
6.1 Generalidades 113
6.2 Primera inversión. Cadena con par en deslizamiento 114
6.3 Segunda inversión 123
6.4 Tercera inversión. Mecanismo de limadora 124
6.5 Cuarta inversión. Cadena con corredera fija 127
7 LEVAS 131
7.1 Levas 131
7.2 Diseño del perfil 134
7.2.1 Velocidad constante 135
7.2.2 Aceleración constante 136
7.2.3 Movimiento armónico simple 139
7.2.4 Movimiento cicloidal 140
7.3 Selección del movimiento 141
7.4 Construcción del perfil de la leva 143
7.5 Leva plana o disco 144
7.5.1 Varilla de punzón 144
7.5.2 Varilla con rodaja 146
7.5.3 Varilla con cara plana o plato 149
7.5.4 Ángulo de presión de la leva 152
7.5.5 Diámetro del círculo base 153
7.6 Leva de retorno positivo 154
7.7 Levas tipo cilíndrica 156
7.8 Levas de arco circular 156
7.9 Varillas primarias y secundarias 158
8. CONTACTOS CON RODAMIENTO 162
8.1 Condiciones para contactos con rodamiento 162
8.2 Relación de velocidad angular 163
8.3 Transmisiones friccionales 164
8.4 Disco y rodillo 165
8.5 Construcción del perfil 166
8.6 Rodamiento de dos elipses iguales 167
8.7 Relación de velocidad de conos que ruedan 169
9. ENGRANES 176
9.1 Los engranes 176
9.2 Clasificación de los engranes 177
9.3 Relación de velocidad 181
9.4 Terminología de los engranes 181
9.5 Paso 184
9.6 Ley fundamental del engranaje 186
9.7 Acción con deslizamiento de los dientes 188
9.8 Perfil del diente 189
9.9 Dientes cicloidales 190
9.10 Dientes evolventes o de involuta 194
9.11 Producción de ruedas dentadas 200
9.12 Perfiles de dientes normalizados 203
10. TRENES DE ENGRANES 210
10.1 Valor del tren 210
10.2 Un tren de engranaje simple 210
10.3 Un tren de engranaje compuesto 212
10.3.1 Trenes de engranaje recurrentes compuestos 213
10.4 Trenes de engranes epicicloidales o planetarios 215
10.4.1 Trenes epicicloidales que no tienen un engrane fijo 220
10.5 Aplicaciones de trenes de engranaje epicicloidales 223
Bibliografía 229
 CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN GENERAL

El diseño de una máquina moderna es a menudo muy complejo. Por ejemplo, para diseñar un nuevo motor,
el ingeniero en automovilismo debe dar respuesta a muchas preguntas interrelacionadas. ¿Cuál es la relación
entre el movimiento del pistón y el del cigüeñal? ¿Cuáles serán las velocidades de deslizamiento y las cargas
en las superficies lubricadas y qué lubricantes existen para este fin? ¿Qué cantidad de calor se generará y
cómo se enfriará el motor? ¿Cuáles son los requisitos de sincronización y control, y cómo se satisfarán?
¿Cuál será el costo para el consumidor, tanto por lo que respecta a la compra inicial como en lo referente al
funcionamiento y mantenimiento continuos? ¿Qué materiales y métodos de fabricación se emplearán? ¿Qué
economía de combustible se tendrá? ¿Cuál será el ruido y cuáles las emisiones de salida o escape? ¿Satisfarán
estos últimos los requisitos legales? Aunque éstas y muchas otras preguntas importantes se deben responder
antes de que el diseño llegue a su etapa final, es necesario reunir personas de las más diversas especialidades
para producir un diseño adecuado y hacer acopio de muchas ramas de la ciencia.

1.1 Análisis y síntesis

En el estudio de los sistemas mecánicos el diseño y el análisis son dos aspectos completamente distintos. El
concepto comprendido en el término “diseño” podría llamarse más propiamente “síntesis” o sea, el proceso
de idear un patrón o método para lograr un propósito dado. Diseño es el proceso de establecer tamaños,
formas, composiciones de los materiales y disposiciones de las piezas de tal modo que la máquina resultante
desempeñe las tareas prescritas. Mediante el proceso de síntesis se busca un mecanismo que produzca un
movimiento requerido.
Aunque existen muchas fases dentro del proceso de diseño que es factible plantear de un modo científico y
bien ordenado, el proceso en su conjunto es por su propia naturaleza, tanto un arte, como una ciencia.
Requiere imaginación, intuición, creatividad, sentido común y experiencia. El papel de la ciencia dentro del
proceso de diseño sirve sencillamente para proveer las herramientas que utilizarán los diseñadores para poner
en práctica su arte. Es precisamente en el proceso de
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS INTRODUCCIÓN GENERAL 2
evaluación de varias alternativas interactuantes que los diseñadores se enfrentan a la necesidad de un gran
número de instrumentos matemáticos y científicos. Cuando éstos se aplican en forma correcta ofrecen
información más exacta y digna de confianza para juzgar un diseño que se pueda lograr a través de la intuición
o el cálculo. Por ende, suelen constituir un auxiliar extraordinario para decidir entre varias alternativas. Sin
embargo, las herramientas científicas no pueden tomar decisiones suplantando a los diseñadores; éstos tienen
todo el derecho de poner en práctica su imaginación y capacidad creativa, incluso al grado de pasar por
encima de las predicciones matemáticas.
Es probable que el conjunto más abundante de métodos científicos de que dispone el diseñador quede dentro
de la categoría denominada “análisis”. Se trata de técnicas que permiten que el diseñador examine en forma
crítica un diseño ya existente o propuesto con el fin de determinar si es adecuado para el trabajo de que se
trate. Por ende, el análisis, por sí solo, no es una ciencia creativa sino más bien de evaluación y clasificación
de cosas ya concebidas.
Es preciso tener siempre en mente que aunque la mayor parte de los esfuerzos realizados se dediquen al
análisis, la meta real es la síntesis, es decir, el diseño de una máquina o un sistema. El análisis es una simple
herramienta y, sin embargo, es tan vital que se usará inevitablemente como uno de los pasos en el proceso
de diseño.

1.2 Ciencia de la Mecánica

Mecánica es la rama del análisis científico que se ocupa de los movimientos, el tiempo y las fuerzas, y se
divide en dos partes, Estática y Dinámica. La Estática trata del análisis de sistemas estacionarios, es decir,
de aquellos en que el tiempo no es un factor determinante, y la Dinámica se refiere a los sistemas que cambian
con el tiempo.
Como se ilustra en la figura 1.1 la dinámica también está constituida por dos disciplinas generales que Euler
fue el primero en reconocer como entidades separadas, en 1775. §
Estos dos aspectos de la dinámica se reconocieron posteriormente como las ciencias diferentes denominadas
Cinemática (del vocablo griego kinema, que significa movimiento) y Cinética que se ocupan,
respectivamente, del movimiento y de las fuerzas que lo producen.

§
Novi comment, Acad. Petrop., vol. 20, 1775; también en “ Theoria motus corporum”, 1790.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS INTRODUCCIÓN GENERAL 3
El problema inicial en el diseño de un sistema mecánico es, por consiguiente, la comprensión de su
cinemática.

MECÁNICA

ESTÁTICA DINÁMICA

CINEMÁTICA CINÉTICA

Figura 1.1. Ciencia de la Mecánica.

Cinemática es el estudio del movimiento independientemente de las fuerzas que lo producen. De manera
más específica, la Cinemática es el estudio de la posición, el desplazamiento, la rotación, la rapidez, la
velocidad y la aceleración.
Este texto se concentrará en los aspectos cinemáticos que surgen en el diseño de sistemas mecánicos. Es
decir, la cinemática de las máquinas y los mecanismos es el foco de atención principal.
Es preciso observar con cuidado que Euler basó su división de la dinámica en cinemática y cinética basándose
en la suposición de que deben tratar con cuerpos rígidos. Esta es una suposición de gran importancia que
permite que ambos aspectos se traten por separado. En el caso de cuerpos flexibles las formas mismas de los
cuerpos y, por ende, sus movimientos, dependen de las fuerzas ejercidas sobre ellos. En tal situación, el
estudio de la fuerza y el movimiento se debe realizar en forma simultánea, incrementando notablemente con
ello la complejidad del análisis.
Por fortuna, aunque todas las piezas de máquinas reales son flexibles en cierto grado, éstas se diseñan casi
siempre con materiales más o menos rígidos y manteniendo en un mínimo sus deformaciones. Por lo tanto,
al analizar el funcionamiento cinemático de una máquina es práctica común suponer que las deflexiones son
despreciables y que las piezas son rígidas, y luego, una vez que se ha realizado el análisis dinámico, cuando
las cargas se conocen, se suele diseñar las piezas de manera que esta suposición se justifique.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS INTRODUCCIÓN GENERAL 4
1.3 Terminologías

1.3.1 Definición de máquina, mecanismo y estructura

Aun cuando prácticamente todas las personas usan cotidianamente gran número de máquinas, pocas son las
que pueden definir con claridad lo que se puede entender por máquina. Ni siquiera los especialistas en este
campo han llegado a una definición clara y única de este concepto, debido, entre otras cosas, a su gran
complejidad y a los diferentes enfoques que se le puede dar a la propia máquina.
Así, se lee el diccionario de la Real Academia Española de la Lengua, “máquina es cualquier artificio que
sirve para aprovechar, dirigir o regular la acción de una fuerza”. Según Reuleaux§, define una máquina
“como una combinación de cuerpos resistentes de tal manera que, por medio de ellos, las fuerzas mecánicas
de la naturaleza se pueden encausar para realizar un trabajo acompañado de movimiento determinado”.
También define un mecanismo como una “combinación de cuerpos resistentes conectados por medio de
articulaciones móviles para formar una cadena cinemática cerrada con un eslabón fijo, y cuyo propósito es
transformar el movimiento.”
Debido a estas diferencias, para nuestro estudio utilizaremos los siguientes conceptos:
Una máquina es una combinación de cuerpos rígidos, conectados por medio de articulaciones que les
permiten un movimiento relativo definido y son capaces de transmitir o transformar energía. Una máquina
siempre debe ser abastecida con energía de una fuente externa. Su utilidad consiste en su habilidad para
alterar la energía suministrada y convertirla eficazmente para el cumplimiento de un servicio deseado.
En una máquina, los términos fuerza, momento de torsión (o par de motor), trabajo y potencia describen los
conceptos predominantes. Un motor de combustión interna es un ejemplo de una máquina, transforma la
energía de presión del gas en trabajo mecánico entregándolo en el cigüeñal, esta máquina transforma un tipo
de energía a otro.
Un mecanismo es una combinación de cuerpos rígidos, conectados por medio de articulaciones que les
permiten un movimiento relativo definido, enfocado a la transformación del movimiento. En un mecanismo,
aunque puede transmitir la potencia de una fuerza, el concepto predominante

§
F. Reuleaux (1829-1905), especialista alemán en cinemática cuyo trabajo marcó el principio de un estudio sistemático de
la cinemática. Ver A.B.W. Kennedy, “Reuleaux, Kinematics of Machinery”, Macmillan, Londres, 1876.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS INTRODUCCIÓN GENERAL 5
que tiene presente el diseñador es lograr un movimiento deseado. Cuando se habla de un mecanismo, se
piensa en un dispositivo que producirá ciertos movimientos mecánicos, haciendo a un lado el problema de si
está capacitado para hacer un trabajo útil.
El modelo en funcionamiento de cualquier máquina, el conjunto de las piezas de un reloj, y las partes móviles
de un instrumento de ingeniería, reciben el nombre de mecanismos, por que la energía transmitida es muy
poca, precisamente lo suficiente para sobreponer la fricción, y el factor importante lo forman los movimientos
producidos. El conjunto formado por manivela, biela y el pistón de un motor de combustión interna, es un
ejemplo de un mecanismo.
Se puede arrojar más luz sobre estas definiciones contrastándolas con el término estructura, que es también
una combinación de cuerpos (rígidos) resistentes conectados por medio de articulaciones, pero cuyo
propósito no es efectuar algún trabajo ni transformar el movimiento. Una estructura (como por ejemplo, una
armadura o chasis) tiene por objeto ser rígida; tal vez pueda moverse de un lado a otro y, en ese sentido es
móvil, pero carece de movilidad interna, no tiene movimientos relativos entre sus miembros, mientras que
las máquinas y mecanismos lo tienen. Otros ejemplos serían los puentes y los edificios.
Existe una analogía directa entre los términos estructura, mecanismos y máquina y las tres ramas de la
Mecánica especificadas en la Figura 1.1. El término “estructura” es a la Estática lo que el termino
“mecanismo” es a la Cinemática y el término “máquina” es a la Cinética.
Modernamente la máquina se considera el resultado de un diseño (de una construcción) en el que intervienen
dos grupos de factores: uno de naturaleza puramente mecánica (las piezas y los mecanismos que la
constituyen) y otros de naturaleza no mecánica (estética, mercado, impacto social, régimen político
imperante, etc.). Ambas consideraciones hacen que las máquinas modernas adquieran diversas
configuraciones y características según el entorno sociopolítico y económico en el que se diseñan, construyen
y utilizan.
En la era tecnológica que vivimos la máquina ocupa un papel primordial. Sin el concurso de estos ingenios,
la vida sería realmente imposible. La máquina se encuentra presente en todas las actividades del ser humano,
desde la vida cotidiana hasta los sectores productivos y de servicios, incluyendo los de formación. Con los
notables avances realizados en el diseño de instrumentos, controles automáticos y equipo automatizado, el
estudio de los mecanismos toma un nuevo significado.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS INTRODUCCIÓN GENERAL 6
1.3.2 Los componentes de las máquinas

Cualquier máquina se compone de un número determinado de elementos (piezas) componentes, unos fijos y
otros móviles, agrupados a veces para ejecutar tareas diferentes dentro de una misma máquina (formando
mecanismos diversos).
Así, se encuentran máquinas y mecanismos muy simples, constituidas por pocas piezas, hasta otras más
complejas, constituidas por miles de piezas como el motor de combustión interna.

Figura 1.2 Despiece de motor de combustión interna

A pesar de la enorme complejidad, en algunos casos, la realidad es que el número de componentes de las
máquinas, conceptualmente diferente, es bastante limitado (aun cuando en cada máquina puedan presentar
formas y tamaños diversos). Por ejemplo:
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS INTRODUCCIÓN GENERAL 7
Elementos de soporte:
 Bastidores
 Cojines de fricción
 Cojinetes de rodamientos
 Ejes

Figura 1.3 Rodamiento de bolas

Elementos neumáticos e hidráulicos

 Cilindros
 Válvulas
 Bombas
 Elementos de los sistemas de control
 Sensores (mecánicos, eléctricos, etc.)
Figura 1.4 Amortiguadores con sensores
electrónicos

Igual que el número de componentes diferentes de las máquinas está limitado, también lo están los
diferentes materiales con que pueden ser construidos:
 Hierro y sus aleaciones
 Aluminio, magnesio, cobre, etc. y sus aleaciones.
 Goma, madera, cuero, etc.
 Plásticos y fibras sintéticas, cerámicas, etc.
Es evidente que todos, y cada uno de los elementos de las máquinas han de ser calculados para resistir, sin
fallos, todas las acciones que sobre ellos actúan. El número de tales acciones esta también bastante limitado,
siendo las más importantes:
 Fuerzas y pares, permanentes y transitorios.
 Impactos, choques y vibraciones.
 Acciones térmicas.
 Acciones corrosivas.
 Otras (de menor entidad, como eléctricas, magnéticas, etc.)
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS INTRODUCCIÓN GENERAL 8
1.3.3 La estructura de las máquinas

El conjunto de elementos y mecanismos que constituyen todas las máquinas pueden a su vez agruparse en
un conjunto de sistemas o subsistemas que de una u otra forma, con mayor o menor virtualidad, están
presentes en todas las máquinas. Estos sistemas son:
 Sistemas de adquisición, transformación o generación de energía motriz. (En el caso de un
automóvil, el motor transforma la energía química del combustible en energía mecánica, es decir, en el
giro del cigüeñal con un par determinado).
 Sistema de transmisión y conversión de movimientos y fuerzas, conducente en última estancia, a la
realización del trabajo útil. (En caso del automóvil, este sistema está constituido por el embrague, caja
de cambios, transmisión y mecanismo diferencial que acciona las ruedas motrices y permiten el
movimiento del vehículo.)
 Sistema de control. Que permite dirigir y controlar la potencia, movimientos etc., de la propia máquina.
(En el caso del automóvil se encuentran dos subsistemas: la dirección, que permite dirigir la ruta del
vehículo, y el freno, acelerador y palanca y caja de cambios, que permiten controlar la potencia del motor
y la velocidad del vehículo.)
 Sistema de lubricación, imprescindible en todas las máquinas, que permite disminuir los rozamientos y
desgastes entre los elementos en contacto con movimiento relativo entre ellos. (En el caso del automóvil
está formado por el depósito de aceite, bomba de impulsión, conductos, filtros, etc.)

Sistemas de adquisición, transformación o

generación de energía motriz

Sistema de transmisión y conversión de

movimientos y fuerzas

Sistema de lubricación Sistema de control

Figura 1.5 Estructura general de las máquinas.

 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS INTRODUCCIÓN GENERAL 9
1.4 La actividad y formación del ingeniero en el campo de la maquinaría

Se puede asegurar que en la actualidad todas las personas tienen un contacto continuo con multitud de
máquinas (a nivel de usuarios y de operadores de estas) y un grupo muy reducido, pero también muy
numeroso, tienen un contacto más intenso, en diferentes ordenes de actividad. En el caso de la máquina
automóvil, esta es operada por millones de usuarios, comercializada por miles de técnicos, economistas,
publicistas, vendedores, etc., mantenida también por miles de técnicos de mantenimiento, fabricada por un
número relativamente alto de técnicos e ingenieros de fabricación de diversas especialidades (mecánica,
electricidad, química, etc.), diseñada, ensayada y verificada por un número más reducido de técnicos,
ingenieros y otros especialistas altamente calificados y, finalmente, los continuos avances habidos en sus
materiales, componentes métodos de cálculo y sistemas de producción, son el resultado de las actividades
de investigación y desarrollo de un grupo aun más reducido de técnicos y científicos de elevada
cualificación y especialización. Con las diferentes actividades relacionadas con el mundo de las máquinas,
el ingeniero juega un papel importante y mantiene una relación constante y dinámica. Para desarrollar las
actividades expuestas en el punto anterior, es claro que el ingeniero tiene que poner en juego una serie de
conductas adquiridas a través de un proceso de aprendizaje.
Tales conductas han de adquirirse en tres dominios diferentes:
a) el cognoscitivo o adquisición de nuevos conocimientos;
b) el psicomotriz, o la adquisición de habilidades manuales;
c) el afectivo-volitivo, o la adquisición de conductas en el plano psicológico (como seguridad en sí
mismo, capacidad de relacionarse con otros colegas, etc.)
En el caso de los ingenieros, su campo de actividad principal se mueve entre los campos de investigación y
desarrollo (que son por otra parte las que impulsan el desarrollo tecnológico) y las de diseño, verificación y
ensayos, fabricación operación y mantenimiento.
Por otra parte, las diferentes actividades exigen conductas predominantes en unos y otros dominios; así, en
la fase de investigación, desarrollo y diseño predominan los conocimientos sobre las habilidades manuales,
mientras que en las fases de operación y mantenimiento predominan las conductas del área psicomotriz.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS INTRODUCCIÓN GENERAL 10
En el campo de la maquinaria y en el dominio cognoscitivo, el ingeniero ha de poseer conocimientos sobre
la topología de las máquinas (es decir, tipos, formas, usos, etc. de los componentes de las máquinas y sobre
sus mecanismos y subsistemas constituyentes).
También ha de poseer conocimientos sobre análisis de máquinas, que le permitan interpretar sus diferentes
partes y especialmente conocer las relaciones entre los movimientos y las fuerzas que sobre el conjunto y sus
partes pueden actuar.
Así mismo ha de poseer conocimientos de diseño y cálculo de los elementos mecánicos, que le permitan
construir máquinas seguras, que no fallen durante su vida útil.
Igualmente debe tener conocimientos sobre síntesis de máquinas y sus mecanismos constituyentes que le
permitan el rediseño o diseño puro de nuevas máquinas, en función de las necesidades cambiantes.
En el dominio psicomotriz el ingeniero ha de poseer habilidades en el manejo de diverso instrumental al
servicio del control de las máquinas (como sensores), así como labores de verificación, ensayos y
mantenimiento.
Finalmente en el dominio afectivo-volitivo el ingeniero ha de tener la máxima seguridad en sí mismo en
cualquier actividad que ejecute relacionada con la maquinaria y capacidad para relacionarse con otros
profesionales en el entorno en que confluyen muchas personas, de muchas especialidades diferentes.
El aprendizaje de todas estas conductas requiere la posesión de una serie de conductas previas, adquiridas en
otras disciplinas de la carrera de ingeniería, y entre las que se podrían destacar en el conjunto de materias
básicas las matemáticas y la física (especialmente la mecánica) y en el conjunto de materias tecnológicas, el
dibujo técnico, la elasticidad y resistencia de materiales la tecnología mecánica y el conocimiento de
materiales. Sin descartar muchas otras materias que con mayor o menor intensidad han de tener presentes
para acometer con éxito la amplia gama de actividades relacionadas con la maquinaria.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS INTRODUCCIÓN GENERAL 11

CUESTIONARIO

1.1.- Describa las diferencias entre análisis y síntesis.

1.2.- Defina Cinemática y ubique su posición dentro de la Mecánica. 1.3.-
¿Qué es una máquina?.
1.4.- ¿Cuál es la diferencia entre una máquina y un mecanismo? 1.5.-
¿Qué es una estructura?.
1.6.- Describa las tareas que desempeña un rodamiento de bolas, el material del que puede estar hecho y
el tipo de esfuerzo al que se somete.
1.7.- Considerando la estructura general de las máquinas ¿dentro de que sistema ubicaría el sistema
de encendido de un motor? y ¿el subsistema del carburador?.
1.8.- ¿Dentro de que dominio ubicaría la habilidad de un ingeniero para comunicarse con las
personas?.
1.9.- ¿Cuál es la diferencia entre el dominio cognoscitivo y psicomotriz?
1.10.- Establezca la relación de la mecánica, y en particular de la cinemática, con otras áreas de
conocimiento que se imparten en su carrera.
 CAPÍTULO 2
ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS

Concepto topológico de mecanismos

El estudio topológico de mecanismos comprende el análisis de los elementos que lo componen en cuanto a:
sus formas, el número de elementos, las uniones entre ellos, los tipos de movimientos que éstos pueden
efectuar, las leyes por las que se rigen, etc. El estudio topológico de los mecanismos engloba los aspectos
relativos a su configuración geométrica y las consecuencias que de ella puedan derivarse.

2.1 Conceptos básicos topológicos

Pieza
Cuando en un mecanismo se van separando cada una de las partes que lo forman, se llega finalmente a tener
una serie de partes indivisibles, generalmente rígidas (aunque no necesariamente) llamadas piezas.
En la Figura 2.1 se ha representado el conjunto de piezas que forman la biela de un automóvil§.

Eslabón (miembro)
Un conjunto de piezas unidas rígidamente entre sí, sin movimiento posible entre ellas, se denomina eslabón
o miembro. En Figura 2.2 se presenta el eslabón biela de un motor alternativo. Una vez acopladas las piezas,
forman un conjunto rígido, actuando, desde el punto de vista topológico (y también cinemático y dinámico),
como un solo miembro o eslabón.
Un eslabón es un elemento de una máquina o mecanismo que conecta a otros elementos y que tiene
movimiento relativo a ellos.
Un eslabón o miembro puede servir de soporte, como guía de otros eslabones, para transmitir movimientos o
bien funcionar de las tres formas.

§
Un automóvil de serie llega a tener un promedio de 16,000 piezas.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 13

Figura 2.1 Piezas de una

biela

Figura 2.2 Eslabón

biela de un motor
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 14
Clasificación de los eslabones
 Eslabones rígidos. Están capacitados para transmitir fuerza, para jalar o empujar. A ésta clase
pertenece la mayoría de las partes metálicas de las máquinas.
 Eslabones flexibles. Son los que están constituidos para ofrecer resistencia en una sola forma (rigidez
unilateral)
 Eslabones que actúan a tensión. Cuerdas, bandas, cadenas
 Eslabones que actúan a presión. Agua, aceite hidráulico, conducen fuerzas de empuje.

2.2 Par cinemático

Los eslabones pueden estar conectados unos a otros de varias maneras. El contacto puede ocurrir sobre una
superficie, a lo largo de una línea, o en un punto. A aquellas partes de dos eslabones que están en contacto
con movimiento relativo entre ellos se les denomina pares.
Clasificación de los pares
Los pares pueden clasificarse:
1. Atendiendo la superficie de contacto entre los dos miembros que constituyen el par:
 Pares superiores o de contacto lineal o puntual (leva-varilla, cojinetes de bolas y engranes).
 Pares inferiores o de contacto superficial (cilindro-embolo, perno-soporte), las superficies de los
eslabones son geométricamente similares.

Figura 2.3 Pares superiores (a) y pares inferiores (b)

 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 15
Es importante mencionar que las conexiones de miembros por pares superiores pueden ser reemplazadas por
conexiones por pares inferiores, cuando se desee disminuir la presión de contacto y el rozamiento. En la
figura 2.4 puede verse el mecanismo empleado para mover bombas de vapor de doble acción; en la figura
(a) se observa un par superior entre los eslabones 2 y 3. La figura (b) muestra este mecanismo con par inferior
entre 3 y 4. El par inferior fue producido por la adición de un eslabón.

a b

Figura 2.4 Movimiento de una válvula de una bomba de vapor con pares
superiores (a) e inferiores (b).

2. Atendiendo el movimiento relativo entre sus puntos:

 De primer grado o lineal, cuando cualquier punto de uno de los eslabones describe una línea en su
movimiento relativo respecto del otro eslabón del par.
a) Par prismático: un punto P describe una línea recta.
b) Par rotación: el punto P describe una circunferencia.
c) Par helicoidal: el punto P describe una hélice.

Figura 2.5 Pares de primer grado

 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 16
 De segundo grado o superficial, cuando cualquier punto de uno de los miembros describe una
superficie en su movimiento.

Figura 2.6 Pares de segundo grado

En la figura 2.6 se puede observar que al realizar el cuerpo su movimiento, el punto “P” describe:
a) Par plano: el punto P describe un plano.
b) Par cilíndrico: el punto P describe un cilindro.
c) Par esférico: el punto P describe una esfera.

 De tercer grado o espacial, cuando un punto de uno de los eslabones describe una curva alabada.
Por ejemplo, una esfera moviéndose dentro de un tubo de igual diámetro.

Figura 2.7 Pares de tercer grado o

espacial
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 17
3. Atendiendo al tipo de rozamiento entre los miembros, se clasifican:
 Par con deslizamiento: uno de los eslabones se desliza sobre otro en su movimiento relativo.
Ejemplo: cilindro-pistón figura 2.3 (b).
 Par con rodadura: uno de los eslabones rueda sobre otro, en su movimiento relativo. Ejemplo: rueda
de tren sobre un riel.
 Par con pivotamiento: uno de los eslabones pivota sobre otro, en su movimiento relativo. Ejemplo:
bisagras de una puerta.
4. Atendiendo a los grados de libertad que posee el movimiento relativo de los miembros que forman el par
se clasifican en pares de I, II, III, IV y V grados de libertad.
Un cuerpo rígido en el espacio posee seis grados de libertad (puede realizar seis movimientos independientes
entre sí; o también se puede decir que hacen falta seis variables para definir el movimiento, Figura 2.8 (a)
que vendrán representados por tres rotaciones paralelas al eje x, y, z y tres traslaciones según esos tres ejes
coordenados.

a) b)

Figura 2.8 Grados de libertad de un cuerpo rígido en el espacio y formando un par cinemático
Al formarse un par cinemática, un cuerpo libre se ve obligado a permanecer en contacto con otro. Por tanto
los seis grados de libertad del primero se reducen, según sea el tipo del par ( de los seis movimientos posibles
de un miembro libre, al unirse a otro formando un par los reducirá a 5, 4, 3, 2, o 1).
En general es fácil comprender que cuando un eslabón (2) se mantiene en contacto con otro (1), al cuál se
pueden fijar los ejes coordenados, los movimientos posibles del eslabón 2 pueden ser
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 18
tres rotaciones y sólo dos traslaciones (una separación de 2 respecto de 1, según OZ, implica la rotura del
par, es decir, su separación), como se observa en la Figura 2.8 (b).
En la tabla 2.1 se expone una clasificación general de los pares cinemáticos, atendiendo a sus grados de
libertad.

Tabla 2.1 Esquemas, nombres y símbolos de pares cinemáticos

 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 19
5. Clasificación de pares atendiendo al número de barras que conectan.
 Atendiendo al número de barras que conectan los pares también se pueden clasificar en
binarios (cuando conectan dos eslabones)
 ternarios (conectan tres eslabones), etc.
En general p-ario será el que conecta p miembros. En la Figura 2.9 se tienen ejemplos de pares ternarios.

Figura 2.9 Ejemplos de pares ternarios

2.3 Cadenas cinemáticas

Definición de las cadenas. Cuando un número de eslabones están conectados unos a los otros por pares
elementales, de tal forma que permitan que el movimiento se efectúe en combinación, se denomina cadena
cinemática. Una cadena cinemática no es necesariamente un mecanismo; se convierte en uno cuando se
define el eslabón fijo.

Clasificación de las cadenas. Pueden clasificarse en dos grupos:

 Cadenas cerradas, cuando todos y cada uno de los miembros se une a otros dos.
 Cadena abierta, cuando hay algún miembro no unido a otros dos.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 20
Constitución de las cadenas. Una cadena cinemática puede estar constituida por pares superiores, inferiores,
o ambos simultáneamente. Al mismo tiempo, también puede contener pares de igual o de diferente grado. La
cadena cinemática más sencilla contendrá sólo dos miembros (un par), siendo necesariamente abierta. Un
ejemplo puede constituirlo la cadena formada por un tornillo y su tuerca o un cerrojo de pasador. Las cadenas
cinemáticas cerradas más simples pueden formarse con sólo tres miembros. Sin embargo, no siempre con
tres miembros puede formarse una cadena cinemática, dependiendo para lograrlo del tipo de pares que la
formen.
Utilizando tres miembros con pares de grado diferente se pueden formar una multitud de cadenas
cinemáticas. Así, por ejemplo, con dos pares inferiores y uno superior (de contacto puntual o lineal) pueden
formarse las cadenas cinemáticas de las levas, engranajes, etc. (Fig.2.10a). Con mayor número de miembros
puede formarse todo tipo de cadenas cinemáticas. En la Fig. 2.10b se representa una cadena típica; como se
ve consta de 5 eslabones y seis pares. Se puede observar que los eslabones 1 y 4 son ternarios, y los eslabones
2,3 y 5 son binarios.

a) b)

Figura 2.10 Cadenas cinemáticas

Las cadenas cinemáticas se nombran por el número de miembros y de pares de cada grado. Así, la cadena
(n2, p2; n3, p3; n4, . . ) es la formada por n2 eslabones binarios, n3 ternarios, y n4 cuaternarios, así como p2
pares binarios, p3 ternarios y ningún cuaternario. La cadena cinemática de la Fig. 2. 10b tiene la
configuración (3,6; 2) , es decir, 3 eslabones binarios, 6 pares binarios y 2 eslabones ternarios, únicamente.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 21
2.4 Mecanismo

Un mecanismo es una cadena cinemática a la que se le ha inmovilizado uno de sus miembros, a este eslabón
fijo se le llama bastidor.
Puede haber una máquina compuesta por varios mecanismos en la que un miembro móvil de uno de ellos
sea el bastidor (eslabón fijo) de otro mecanismo.
En la mayoría de las máquinas el eslabón fijo de todos los mecanismos que la componen es un eslabón único
(por ejemplo los diferentes mecanismos que componen un motor de explosión tienen como eslabón fijo al
bastidor, formado por la culata, el bloque y el carter) lo que tampoco implica que este bastidor sea un
elemento totalmente inmóvil (por ejemplo los diferentes mecanismos que componen un vehículo automóvil
tienen un bastidor único, pero móvil con el auto).
Recordando la definición de Reuleaux de un mecanismo, es evidente que se necesita tener una cadena
cinemática cerrada con un eslabón fijo. Cuando se hable de un eslabón fijo se da a entender que se elige
como marco de referencia para todos los demás eslabones, es decir, que los movimientos de todos los demás
eslabones se medirán con respecto a ése en particular ya que se le considera como fijo.
Se suele definir también al mecanismo, como la parte del diseño de las máquinas que se interesa en el diseño
cinemático (es decir, se ocupa de los requerimientos de movimientos, sin abordar los requerimientos de
fuerza) de los dispositivos que contienen eslabones articulados, levas, engranes y trenes de engranes, que
son los componentes que se van a estudiar.
Cinemática de un mecanismo.
Una vez que se designa el marco de referencia (y se satisfacen otras condiciones) la cadena cinemática se
convierte en un mecanismo y conforme el eslabón que acciona al mecanismo (el impulsor) se mueve pasando
por varias posiciones denominadas fases, todos los demás eslabones manifiestan movimientos bien definidos
con respecto al marco de referencia elegido.
Se deduce que de una cadena cinemática pueden obtenerse tantos mecanismos como eslabones se tenga, a
medida que se fijen sucesivamente cada uno de ellos. Cada uno de estos mecanismos se llama una inversión
del que se ha tomado como fundamental.
Para que un mecanismo sea útil, los movimientos entre los eslabones no tienen que ser arbitrarios, éstos
también tienen que restringiese para producir los movimientos relativos
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 22
adecuados, los que determine el diseñador para el trabajo particular que se deba desarrollar. Estos
movimientos relativos deseados se obtienen mediante la selección correcta del número de eslabones y las
articulaciones utilizadas para conectarlos.
Por consiguiente para determinar la cinemática de un mecanismo se requiere esencialmente: la distancia
entre articulaciones sucesivas; la naturaleza de estas articulaciones y los movimientos relativos que permitan.
Por esta razón es vital que se examine en forma minuciosa la naturaleza de las articulaciones.
Movimientos relativos de las articulaciones.
El factor de control que determina los movimientos relativos que permite una articulación dada, es la forma
que tengan las superficies o eslabones pareados. Cada tipo de articulación posee sus propias formas
características para los elementos y cada una permite un tipo de movimiento específico, el cuál es
determinado por la manera posible en que estas superficies elementales se pueden mover una en relación con
otra.
Por ejemplo, el par cilíndrico (Fig. 2.6b), también llamada articulación de pasador o espiga, tiene elementos
cilíndricos y, suponiendo que los eslabones no se pueden deslizar en sentido axial, estas superficies permiten
sólo un movimiento rotatorio (par de revolución Tabla 2.1). Por ende, una articulación de revoluta deja que
los dos eslabones conectados experimenten una rotación relativa en torno al pasador central. De la misma
manera las demás articulaciones tienen sus propias formas de los elementos y sus propios movimientos
relativos y constituyen las condiciones limitantes o restricciones impuestas al movimiento del mecanismo.
Es conveniente señalar, que a menudo, las formas de los elementos suelen disfrazarse sutilmente, lo que los
hace difícil de reconocer. Por ejemplo, una articulación de pasador podría incluir un cojinete de agujas, de
modo que las dos superficies pareadas no se distingan como tales. Sin embargo, si los movimientos de los
rodillos individuales carecen de interés, los movimientos permitidos por las articulaciones son equivalentes
y los pares pertenecen al mismo tipo genérico. Por ende, el criterio para distinguir clases distintas de pares
se basa en el movimiento relativo que permiten y no necesariamente en las formas de los elementos,
aunque estos suelen revelar indicios muy importantes.
El diámetro del pasador usado (u otros datos dimensionales) tampoco tiene más importancia que las
magnitudes y formas exactas de los eslabones conectados.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 23
Funciones cinemáticas de eslabones y articulaciones.
Como ya se menciono, la función cinemática de un eslabón es mantener una relación geométrica fija entre
los elementos del par. Del mismo modo la única función cinemática de una articulación o par es determinar
el movimiento relativo entre los eslabones conectados. Todas las demás características se determinan por
otras razones y no tienen importancia para el estudio de la cinemática.
Representación de los mecanismos.
Con el fin de simplificar el estudio de los mecanismos, nunca se dibujan éstos en su totalidad con la forma y
dimensiones de cada uno de los eslabones y pares, sino que se sustituye el conjunto por un esquema o
diagrama simplificado, formado generalmente por los ejes de los diferentes miembros (o por líneas de unión
de cada uno de sus articulaciones). Estas no se dibujan por regla general (aunque algunas veces pueden
representarse por medio de pequeños círculos, rectángulos, etc.).
En las figuras 2.11 y 2.12 se representan respectivamente una grúa flotante, una puerta de acceso para una
aeronave y al lado su correspondiente esquema simplificado. Obsérvese que el eslabón fijo se representa
siempre con un rayado de línea de tierra.

Figura 2.11 Grúa flotante con su diagrama esquemático

En el estudio que seguirá y ha efecto de uniformizar la nomenclatura, se denominará siempre al eslabón fijo
de cualquier mecanismo con el número 1, numerando el resto de los eslabones por orden creciente con
números sucesivos, 2, 3, etc.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 24

Figura 2.12 Puerta de acceso para aeronave con su diagrama esquemático

Puede ser difícil identificar el mecanismo cinemático en una fotografía o en un dibujo de una máquina
completa. La figura 2.13 muestra el conjunto cigüeñal-biela-pistón y su correspondiente diagrama
cinemático.

Figura 2.13 Motor de combustión interna con mecanismo de corredera- biela-

manivela y su representación gráfica

Con este diagrama se puede trabajar mucho más fácilmente y le permite al diseñador separar los aspectos
cinemáticos del problema más complejo del diseño de la máquina.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 25
2.4.1 Ciclo, periodo, fase y transmisión de movimiento

Cuando las partes de un mecanismo han pasado por todas las posiciones posibles que pueden tomar después
de iniciar su movimiento desde algún conjunto simultaneo de posiciones relativas y han regresado a sus
posiciones relativas originales, han creado un ciclo de movimiento. El tiempo requerido para un ciclo de
movimiento es el periodo. Las posiciones relativas simultáneas de un mecanismo en un instante dado durante
un ciclo determinan una fase.
La transmisión del movimiento de un miembro a otro en un mecanismo se realiza en tres formas:
a) contacto directo entre dos miembros, tales como levas y seguidor o entre engranes b) por medio de un
eslabón intermedio o biela y c) por medio de un conector flexible como una banda o una cadena

2.4.2 Clasificación de los mecanismos en función de sus movimientos

Mecanismos planos, esféricos y espaciales. Los mecanismos se pueden clasificar de diversas maneras
haciendo hincapié en sus similitudes y sus diferencias. Uno de estos agrupamientos en función de los
movimientos que producen los mecanismos los divide en: mecanismos en planos, esféricos y espaciales; y
los tres grupos poseen muchas cosas en común; sin embargo, el criterio para distinguirlos se basa en las
características de los movimientos de los eslabones.
Un mecanismo plano es aquel en el que todas las partículas describen curvas planas en el espacio y todas
éstas se encuentran en planos paralelos; en otras palabras, los lugares geométricos de todos los puntos son
curvas planas paralelas a un solo plano común. Esta característica hace posible que el lugar geométrico de
cualquier punto elegido de un mecanismo plano se represente con su verdadero tamaño y forma real, en un
solo dibujo o una sola figura. La transformación del movimiento de cualquier mecanismo de esta índole se
llama coplanar. El eslabonamiento plano de cuatro barras, la leva de placa y su seguidor, y el mecanismo de
corredera-manivela (figura 2.14) son ejemplos muy conocidos de mecanismos planos. La vasta mayoría de
mecanismos en uso hoy en día son del tipo plano. Los mecanismos planos que utilizan sólo pares inferiores
se conocen con el nombre de eslabonamientos planos y sólo pueden incluir revolutas y pares prismáticos.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 26
El movimiento plano requiere que los ejes de revoluta sean paralelos y normales al plano del movimiento, y
todos los ejes de los prismas se encuentren en él.

Figura 2.14 Mecanismo de

corredera (cruceta), biela
y manivela

Mecanismo esférico es aquel en el que cada eslabón tiene algún punto que se mantiene estacionario conforme
el eslabonamiento se mueve, y en el que los puntos estacionarios de todos los eslabones están en una
ubicación común; en otras palabras, el lugar geométrico de cada punto es una curva contenida dentro de una
superficie esférica y las superficies esféricas definidas por varios puntos arbitrariamente elegidos son
concéntricas. Por ende, los movimientos de todas las partículas se pueden describir por completo mediante
sus proyecciones radiales, o "sombras", proyectadas sobre la superficie de una esfera, con un centro
seleccionado en forma apropiada.
La articulación universal de Hooke es quizá el ejemplo más conocido de un mecanismo esférico.

Figura 2.15 Junta universal de Hooke o Cardan

Eslabonamientos esféricos son aquellos que se componen exclusivamente de pares de revoluta. Un par
esférico no produciría restricciones adicionales y, por ende, sería equivalente a una abertura en la cadena, en
tanto que todos los demás pares inferiores poseen movimientos no esféricos. En el caso de eslabonamientos
esféricos, los ejes de todos los pares de revoluta se deben intersecar en un punto.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 27
Los mecanismos espaciales no incluyen, por otro lado, restricción alguna en los movimientos relativos de
las partículas. La transformación del movimiento no es necesariamente coplanar, como tampoco es preciso
que sea concéntrica. Un mecanismo espacial puede poseer partículas con lugares geométricos de doble
curvatura. Cualquier eslabonamiento que comprenda un par de tornillo, por ejemplo, es un mecanismo
espacial, porque el movimiento relativo dentro del par de tornillo es helicoide. Por lo tanto, la categoría
abrumadoramente más numerosa de mecanismos planos y la de los esféricos son apenas unos cuantos casos
especiales, o subconjuntos, de la categoría general de mecanismos espaciales. Estos se obtienen como una
consecuencia de la geometría especial en las orientaciones particulares de los ejes de sus pares. Si los
mecanismos planos y esféricos son sólo casos especiales de mecanismos espaciales, ¿por qué es aconsejable
identificarlos por separado?. Debido a que por las condiciones geométricas particulares que identifican estas
clases, es factible hacer multitud de
simplificaciones en su diseño y análisis.

Figura 2.16
Mecanismo espacial.
Mecanismo de placa
oscilante

Puesto que no todos los mecanismos espaciales poseen la geometría afortunada de un mecanismo plano, su
concepción mediante técnicas gráficas se hace más difícil y es necesario desarrollar técnicas más complejas
para su análisis como el método analítico. Dado que la inmensa mayoría de mecanismos en uso hoy en día
son planos, nuestro estudio se centrará en ellos, sin minimizar la importancia de los mecanismos esféricos y
espaciales. Como se señaló con anterioridad, se pueden observar los movimientos de todas las partículas de
un mecanismo plano en el tamaño y forma reales, desde una sola dirección. En otras palabras, es factible
representar gráficamente todos los movimientos en una sola perspectiva, de donde, las técnicas gráficas son
muy apropiadas para su solución.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 28
2.4.3 Movilidad o número de grados de libertad de un mecanismo plano

Una de las primeras preocupaciones, ya sea en el diseño o en el análisis de un mecanismo, es el número de

grados de libertad, conocido también como movilidad del dispositivo. La movilidad de un mecanismo es el
número de parámetros de entrada (casi siempre variables del par) que se deben controlar independientemente,
con el fin de llevar al dispositivo a una posición en particular.
Si por el momento se hace caso omiso de ciertas excepciones que se mencionarán más adelante, es factible
determinar la movilidad de un mecanismo directamente a través de un recuento del número de eslabones y
la cantidad y tipos de articulaciones que incluye.
Una definición equivalente de movilidad se puede expresar como, el número mínimo de parámetros
independientes requeridos para especificar la posición de cada uno de los eslabones de un mecanismo.
Un eslabón sencillo, restringido o limitado a moverse con movimiento plano, como el mostrado en la
figura 2.17a, posee tres grados de libertad. Las coordenadas x y y del punto P junto
con el ángulo θ forman un conjunto independiente de tres parámetros que describen la posición del punto.
La figura 2.17b muestra dos eslabones desconectados con movimiento plano.
Debido a que cada eslabón posee tres grados de libertad, estos dos eslabones tienen un total de seis grados
de libertad.
Si los dos eslabones se unen en un punto mediante una unión de revoluta, como se muestra en la figura 2.17c,
el sistema formado tendrá sólo cuatro grados de libertad.
Los cuatro parámetros independientes que describen la posición de los eslabones podrían ser, por ejemplo,
las coordenadas del punto P1 el ángulo θ1 y el ángulo θ2.
Hay muchos otros parámetros que podrán utilizarse para especificar la posición de estos eslabones pero sólo
cuatro de ellos pueden ser independientes.
Una vez que se especifican los valores de los parámetros independientes, la posición de cada punto en ambos
eslabones queda determinada.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 29

(a) (b)

θ P1 Θ2
P Yp2
Yp
P1
Yp1 Θ1

Xp

Xp1 Xp2

(c)

Θ2
P2

P1 Θ1
Yp1

Xp1
Figura 2.17 Movilidad o grados de libertad

Para desarrollar una ecuación general que ayude a predecir la movilidad de cualquier mecanismo plano
podemos utilizar la siguiente lógica derivada del ejemplo anterior. Antes de conectarse entre sí, cada eslabón
de un mecanismo plano posee tres grados de libertad cuando se mueven en relación al eslabón fijo. Por
consiguiente, sin contar este último, un mecanismo plano de n eslabones posee 3(n - 1) grados de libertad
antes de conectar cualquiera de las articulaciones. Al conectar una articulación con un grado de libertad,
como por ejemplo, un par de revoluta, se tiene el efecto de proveer dos restricciones entre los eslabones
conectados. Si se conecta un par con dos grados de libertad, se proporciona una restricción. Cuando las
restricciones de todas las articulaciones se restan del total de grados de libertad de los eslabones no
conectados, se encuentra la movilidad resultante del mecanismo conectado. Cuando se usa j1, para denotar el
número de pares de un solo grado de libertad y j2 para el número de pares con dos grados de libertad, la
movilidad resultante m de un mecanismo plano de n eslabones está dada por:

m = 3(n - 1) - 2jl - j2 (2.1)

 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 30
Escrita en esta forma, la ecuación 2.1 se conoce como criterio de Kutzbach para la movilidad de un
mecanismo plano, en la que:
m = movilidad o número de grados de libertad
n = número total de eslabones, incluyendo al fijo j1 =
número de pares de un grado de libertad
j2 = número de pares de dos grados de libertad.
Su aplicación se ilustra para varios casos simples en las figura 2.18 y 2.19

Figura 2.18
Aplicación del criterio
de movilidad de
Kutzbach

Figura 2.19 Aplicación

del criterio de Kutzbach
a estructuras

Si el criterio de Kutzbach da m > 0 el mecanismo posee m grados de libertad. Si m = 1,

el mecanismo se puede impulsar con un solo movimiento de entrada.
Si m = 2, entonces se necesitan dos movimientos de entrada separados para producir el movimiento
restringido del mecanismo; tal es el caso de la figura 2.18d.
Si m = 0, como sucede en la figura 2.18a, el movimiento es imposible y el mecanismo forma una estructura.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 31
Si el criterio produce m = -1 o menos, entonces hay restricciones redundantes en la cadena y forma una
estructura estáticamente indeterminada. En la figura 2.19b se ilustra el caso.
En la figura 2.19 se observa que cuando se unen tres eslabones por medio de un solo pasador, se deben de
contar dos articulaciones; una conexión de esta índole se trata como si fueran dos pares separados pero
concéntricos.
En la figura 2.20 se dan ejemplos del criterio de Kutzbach aplicado a articulaciones de dos grados de libertad.
Se debe prestar especial atención al contacto (par) entre la rueda y el eslabón fijo que aparece en la figura
2.20b. En este caso se supuso que puede existir un corrimiento entre los eslabones. Si este contacto incluyera
dientes de engranes (combinación de cremallera-engrane) o si la fricción fuera lo suficientemente grande
como para evitar el deslizamiento, la articulación se contaría como un par con un grado de libertad, puesto
que sólo se tendría la posibilidad de un movimiento relativo entre los eslabones.
En los mecanismo con movimiento plano generalmente sólo se encuentran cuatro tipos de uniones: la unión
giratoria o de revoluta, la prismática y la de contacto rodante, cada una con un solo grado de libertad y la
unión de leva o engrane, que tienen dos grados de libertad.

Figura 2.20
Mecanismos con pares
de dos grados de
libertad.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 32

Tabla 2.2 Tipos

comunes de uniones
encontradas en
mecanismos planos.

Hay casos en el que el criterio de Kutzbach conducirá a resultados incorrectos. Nótese que en la figura 2.21a
representa una estructura y que el criterio predice correctamente que m = 0 . No obstante, si el eslabón 5 se
coloca como se indica en la figura 2.21b, el resultado es un eslabonamiento de doble paralelogramo con una
movilidad de uno, a pesar de que la ecuación (2.1) señala que se trata de una estructura. La movilidad real
de uno se obtiene sólo cuando se logra la geometría de paralelogramo.

Figura 2.21 Excepción

del criterio de Kutzbach

Aunque el criterio tiene excepciones, sigue siendo útil gracias a su aplicación tan sencilla. Para evitar
excepciones, sería necesario incluir todas las propiedades del mecanismo. En tal caso, el criterio sería muy
complejo y resultaría inútil en la etapa inicial del diseño, cuando es muy probable que se desconozcan aún
las dimensiones.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 33
2.4.4 Inversión cinemática

Se destaco que todo mecanismo tiene un eslabón fijo, mientras no se selecciona este eslabón de referencia,
el conjunto de eslabones conectados constituye en una cadena cinemática. Cuando se eligen diferentes
eslabones como referencias para una cadena cinemática dada, los movimientos relativos entre los distintos
eslabones no se alteran; pero sus movimientos absolutos (los que se miden con respecto al de referencia)
pueden cambiar drásticamente. El proceso de elegir como referencia diferentes eslabones de una cadena
recibe el nombre de inversión cinemática.
En una cadena cinemática de n eslabones, si se escoge cada uno de ellos sucesivamente como referencia, se
tienen n inversiones cinemáticas distintas de la cadena, es decir, n mecanismos diferentes. Por ejemplo, la
cadena de cuatro eslabones corredera-manivela ilustrada en la figura
2.22 posee cuatro inversiones diferentes.

Figura 2.22 Cuatro

inversiones del
mecanismo
corredera- manivela

En la figura 2.22a se presenta el mecanismo básico de corredera-manivela, tal y como se encuentra en la

mayor parte de los motores de combustión interna de hoy en día. El eslabón 4, el pistón, es impulsado por
los gases en expansión y constituye la entrada; el eslabón 2, la manivela, es la salida impulsada; y el marco
de referencia es el bloque del cilindro, el eslabón 1. Al invertir los papeles de la entrada y la salida, este
mismo mecanismo puede servir como compresora.
En la figura 2.22b se ilustra la misma cadena cinemática; sólo que ahora se ha invertido y el eslabón 2 queda
estacionario. El eslabón 1, que antes era el de referencia, gira ahora en torno a la
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 34
revoluta en A. Esta inversión del mecanismo de corredera-manivela se utilizó como base del motor rotatorio
empleado en los primeros aviones.
En la figura 2.22c aparece otra inversión de la misma cadena de corredera- manivela, compuesta por el
eslabón 3, que antes era la biela, y que en estas circunstancias actúa como eslabón de referencia. Este
mecanismo se usó para impulsar las ruedas de las primeras locomotoras de vapor, siendo el eslabón 2 una
rueda.
La cuarta y última inversión de la cadena corredera-manivela, tiene el pistón, el eslabón 4, estacionario,
figura 2..22d.
Aunque no se encuentra en motores, si se hace girar la figura, 90° en dirección del movimiento de las
manecillas del reloj, este mecanismo se puede reconocer como parte de una bomba de agua para jardín. Se
observará en esta figura que el par prismático que conecta los eslabones 1 y 4 está también invertido, es decir,
se han invertido los elementos “interior” y “exterior” del par.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 35
CUESTIONARIO

2.1.- ¿Para qué se realiza el análisis topológico de un mecanismo?

2.2.- ¿Cuál es la función de un eslabón en un mecanismo y como se clasifican? 2.3.- ¿A
qué se le llama par y cómo se clasifican?
2.4.- Describa la diferencia entre una cadena cinemática y un mecanismo? 2.5.-
¿Qué se requiere para determinar la cinemática de un mecanismo?
2.6.- ¿Cuál es la función cinemática de eslabones y pares?
2.7.- Establezca la diferencia entre un mecanismo coplanar y un mecanismo espacial, proporcione un
ejemplo de cada uno de ellos.
2.8.- Defina movilidad de un mecanismo. 2.9.-
¿Qué significa que m = 2?
2.10.- Determine la movilidad de los mecanismo de las figuras: 2.10; 2.11; 2.12 y 2.13.
Respuesta: m = 1.
2.11.- ¿Cuál es la excepción al criterio de Kutzbach? 2.12.-
¿A qué se le llama una inversión cinemática?
2.13.- ¿Cuantas inversiones cinemáticas se pueden realizar en cada uno de los mecanismos de la figura
2.18?
 CAPÍTULO 3
MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS

3.1 Mecanismo de cuatro barras articuladas

Uno de los mecanismos más útiles y simple es el de cuatro barras articuladas. La figura 3.1 ilustra uno de
ellos. El eslabón 1 es el marco o base y generalmente es el estacionario. El eslabón 2 es el motriz, el cual gira
completamente o puede oscilar. En cualquiera de los casos, el eslabón 4 oscila. Si el eslabón 2 gira
completamente, entonces el mecanismo transforma el movimiento rotatorio en movimiento oscilatorio. Si la
manivela oscila, entonces el mecanismo multiplica el movimiento oscilatorio.

Figura 3.1 Cuadro

articulado

Cuando el eslabón 2 gira completamente, no hay peligro de que éste se trabe. Sin embargo, si el 2 oscila, se
debe tener cuidado de dar las dimensiones adecuadas a los eslabones para impedir que haya puntos muertos
de manera que el mecanismo no se detenga en sus posiciones extremas. Estos puntos muertos ocurren cuando
la línea de acción de la fuerza motriz se dirige a lo largo del eslabón 4, como se muestra mediante las líneas
punteadas en la figura 3.2. Si el mecanismo de cuatro barras articuladas se diseña de manera que el eslabón
2 pueda girar completamente, pero se hace que el 4 sea el motriz, entonces ocurrirán puntos muertos, por lo
que, es necesario tener un volante para ayudar a pasar por estos puntos muertos.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 37
Además de los puntos muertos posibles en el mecanismo dé cuatro barras articuladas, es necesario tener en
cuenta el ángulo de transmisión (γ), que es el ángulo entre el eslabón conector 3 (acoplador) y el eslabón de
salida 4 (oscilador).

Figura 3.2 Cuadro

articulado, punto
muerto.

3.1.1 Ley de Grashof

Evidentemente, una de las consideraciones de mayor importancia cuando se diseña un mecanismo que se
impulsará con un motor, es asegurarse de que la manivela de entrada pueda realizar una revolución completa.
Los mecanismos en los que ningún eslabón describe una revolución completa no serían útiles para estas
aplicaciones. Cuando se trata de un eslabonamiento de cuatro barras, existe una prueba muy sencilla para
saber si se presenta este caso.
La ley de Grashof afirma que, para un eslabonamiento plano de cuatro barras, la suma de las longitudes
más corta y más larga de los eslabones no puede ser mayor que la suma de las longitudes de los dos
eslabones restantes, si se desea que exista una rotación relativa continua entre dos elementos. Esto se ilustra
en la figura 3.3a, en donde el eslabón más largo es (l), el más corto es (s) y los otros dos tienen las longitudes
p y q. Siguiendo esta notación, la ley de Grashof especifica que uno de los eslabones, en particular el más
pequeño, girará continuamente en relación con los otros tres sólo cuando
s+1 ≤ p+q (3.1)
Si no se satisface esta desigualdad, ningún eslabón efectuará una revolución completa en relación con otro.
Conviene hacer notar el hecho de que nada en la ley de Grashof especifica el orden en el que los eslabones
se conectan, o cuál de los eslabones de la cadena de cuatro barras es el fijo. En consecuencia, se está en
libertad de fijar cualquiera de los cuatro que se crea conveniente.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 38
Cuando se hace esto se crean las cuatro inversiones del eslabonamiento de cuatro barras ilustrado en la figura
3.3. Las cuatro se ajustan a la ley de Grashof y en cada una de ellas el eslabón s describe una revolución
completa en relación con los otros eslabones. Las diferentes inversiones se distinguen por la ubicación del
eslabón s en relación con el fijo. Si el eslabón más corto s es adyacente al fijo, como se consigna en la figura-
3.3a y b, se obtiene lo que se conoce como eslabonamiento de manivela-oscilador. Por supuesto, el eslabón
s es la manivela ya que es capaz de girar continuamente, y el eslabón p, que sólo puede oscilar entre ciertos
límites, es el oscilador. El mecanismo de eslabón de arrastre, llamado también eslabonamiento de doble
manivela, se obtiene seleccionando al eslabón más corto s como el de referencia. En esta inversión, que se
muestra en la figura 3.3c, los dos eslabones adyacentes a s pueden girar en forma continua y ambos se
describen adecuadamente como manivelas y, por lo común, el más corto de los dos se usa como entrada.

Figura 3.3 Cuatro

inversiones del
cuadro articulado,
a) y b) mecanismos de
manivela- oscilador.
c) mecanismo de
eslabón de arrastre.
d) mecanismo de
doble oscilador
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Aunque se trata de un mecanismo muy común, el lector descubrirá que es un problema muy interesante
intentar construir un modelo práctico que pueda operar un ciclo completo. Si se fija el eslabón opuesto a s,
se obtiene la cuarta inversión, o sea, el mecanismo de doble oscilador que aparece en la figura 3.3d. Se
observará que aunque el eslabón s es capaz de efectuar una revolución completa, ninguno de los adyacentes
al de referencia puede hacer lo mismo, ambos deben oscilar entre límites y son, por lo tanto, osciladores. En
cada una de estas inversiones, el eslabón más corto s es adyacente al más largo 1. No obstante, se tendrán
exactamente los mismos tipos de inversiones del eslabonamiento si el eslabón más largo 1 está opuesto al
más corto s, el estudiante debe demostrar esto para comprobar que así es en efecto.

3.1.2 Ventaja mecánica

Debido al uso difundido del eslabonamiento de cuatro barras, conviene hacer ahora algunas observaciones,
las que ayudarán a juzgar la calidad de este tipo de eslabonamiento para su aplicación específica. Examínese
el eslabonamiento de cuatro barras ilustrado en la figura 3.4. Puesto que, según la ley de Grashof, este
eslabonamiento en particular pertenece a la variedad de manivela-oscilador, es muy probable que el eslabón
2 sea el impulsor y el 4 su seguidor. El eslabón 1 es el de referencia y el 3 se llama el acoplador, dado que
acopla los movimientos de las manivelas de entrada y salida.
Un índice de mérito utilizado, entre otros, para determinar si un mecanismo es eficiente o deficiente, esto es,
para determinar la capacidad de un mecanismo para transmitir fuerza o potencia, es la llamada ventaja
mecánica (VM).
La ventaja mecánica de un eslabonamiento es la razón del momento de torsión de salida (T4) ejercido por el
eslabón impulsado, al momento de torsión de entrada (T2) que se necesita en el impulsor,
VM = T4 / T2 (3.2)
Considerando que el mecanismo de la figura 3.4 carece de fricción e inercia durante su funcionamiento o que
estas son despreciables en comparación con el momento de entrada T2 aplicado al eslabón 2, y al momento
de torsión de salida T4 aplicado al eslabón 4, la potencia de entrada aplicada al eslabón 2 es la negativa de la
potencia aplicada al eslabón 4 por acción de la carga; esto es T2w2 = - T4w4
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 40

Figura 3.4 Eslabonamiento de cuatro barras, posiciones de volquete

Por lo tanto se puede expresar: VM = T4 = - w2 (3.3)

T2 w4

Considerando el ángulo entre los eslabones se tiene que la ventaja mecánica del eslabonamiento de cuatro
barras es directamente proporcional al seno del ángulo γ comprendido entre el acoplador y el seguidor, e
inversamente proporcional al seno del ángulo β formado por el acoplador y el impulsor. Por supuesto, estos
dos ángulos y, por ende, la ventaja mecánica cambian en forma continua conforme se mueve el
eslabonamiento. Por lo anterior, se puede expresar la ventaja mecánica como:

VM = T4 = - w2 = - CD Sen γ (3.4)
T2 w4 AB Sen β

Cuando el seno del ángulo β se hace cero la ventaja mecánica se hace infinita; de donde, en dicha posición,
sólo se necesita un pequeño momento de torsión de entrada para contrarrestar una carga de momento de
torsión de salida sustancial. Este es el caso en el que el impulsor AB de la figura
3.4 está directamente alineado con el acoplador BC, y ocurre cuando la manivela está en la posición AB1, y
otra vez cuando se encuentra en la posición AB4.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 41
Se observa que éstas definen también las posiciones extremas de recorrido del oscilador DC1 y DC4. Cuando
el eslabonamiento de cuatro barras se encuentra en cualquiera de estas posiciones, la ventaja mecánica es
infinita y se dice que el eslabonamiento tiene una posición de volquete.
El ángulo γ entre el acoplador y el seguidor se llama ángulo de transmisión. Conforme éste disminuye, la
ventaja mecánica se reduce e incluso una cantidad pequeña de fricción hará que el mecanismo se cierre o se
trabe. Una regla práctica común es que el eslabonamiento de cuatro barras no se debe usar en la región en la
que el ángulo de transmisión sea menor que, por ejemplo, 45 ó 50°. En general para una mejor transmisión
de la fuerza dentro del mecanismo, los eslabones 3 y 4 deberán ser casi perpendiculares a lo largo de todo el
ciclo de movimiento.
Los valores extremos del ángulo de transmisión ocurren cuando la manivela AB está alineada con el eslabón
de referencia AD. En la figura 3.4, el ángulo de transmisión es mínimo cuando la manivela se encuentra en
la posición AB2 y máximo cuando está en la posición AB3. Dada la facilidad con la que se puede examinar
visualmente, el ángulo de transmisión se ha convertido en una medida comúnmente aceptada de la calidad
del diseño de un eslabonamiento de cuatro barras.
Nótese que las definiciones de ventaja mecánica, volquete y ángulo de transmisión dependen de la elección
de los eslabones impulsor e impulsado. En esta misma figura, si el eslabón 4 se usa como impulsor y el 2
actúa como seguidor, los papeles de β y γ se invierten. En tal caso, el eslabonamiento no tiene posición de
volquete y su ventaja mecánica se hace cero cuando el eslabón 2 se halla en la posición AB 1, o la AB4, en
vista de que el ángulo de transmisión es entonces cero.

3.1.3 Análisis de posición

Se puede obtener una ecuación para el ángulo de transmisión aplicando la ley de los cosenos a los triángulos
A 02 04 y AB04 de la figura 3.5a, en la forma siguiente:

z2 = r12 + r22 - 2r1 r2 cos θ2

y también Por z2 = r32 + r 42 - 2r r3 cos

4 γ

tanto, r12 + r22 - 2r1 r2 cos θ2 = r32 + r42 - 2r3 r4 cos γ

 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 42

y [
γ = cos-1 z2 – r 2 – r ]
2
3 4 (3.4)
- 2r3r4

Figura 3.5a Eslabonamiento de cuatro barras, ángulo de transmisión γ

en donde el valor de z se calcula a partir de la primera de las dos ecuaciones de la ley de los cosenos. Con
las dimensiones del mecanismo de eslabones articulados que se muestra (es decir r1, r2, r3, y r4), γ es una
función solamente del ángulo de entrada θ2.
Observe que habrá dos valores de γ correspondientes a cualquier valor de θ2 debido a que el arco coseno es
una función de dos valores. El segundo valor de γ corresponde, físicamente, al segundo modo de ensamble,
ramificación o cierre, del mecanismo de cuatro barras, como se ilustra en la figura 3.5b. Para cualquier valor
del ángulo de entrada θ2, el mecanismo de cuatro barras puede ensamblarse o armarse en dos formas
diferentes.

Figura 3.5b Eslabonamiento de cuatro barras, ángulo de transmisión γ

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Si el ángulo de transmisión se desvía de + 90° ó – 90° en más de 45° ó 50° aproximadamente, el eslabón
tiende a pegarse debido a la fricción en las uniones o articulaciones; los eslabones 3 y 4 también tienden a
alinearse y se podrían trabar.
El ángulo de salida del mecanismo de cuatro barras (ángulo θ4 en la figura 3.5b) también puede encontrarse
en forma cerrada como una función de θ2 . Haciendo referencia a la figura 3.5a, la ley de los cosenos puede
utilizarse para expresar los ángulos  y  como sigue:

[
 = cos-1 z2 + r42 – r 2
] 3 (3.5)
2 z r4

[
 = cos-1 z2 + r12 – r ]
2
2 (3.6)
2 z r1

Y el ángulo θ4 en la figura 3.5a esta dado por:

θ4 = 180° - ( + ) (3.7)

Debe tenerse mucho cuidado al usar este resultado ya que tanto  como  pueden ser ángulos positivos o
negativos, dependiendo, de la solución que se tome para la función arcocoseno. Para el segundo cierre del
mecanismo articulado (figura 2.3b),  debe tomarse como positivo y  como negativo a fin de usar la
ecuación 3.7. En general, para 0°< θ2 < 180°,  debe elegirse de manera que 0°<  < 180°; y de manera
similar, para 180°< θ2 < 360°,  debe seleccionarse de manera que 180°<  < 360°.
Con  elegido de esta forma, los valores de  producirán valores de θ4 correspondientes a los dos cierres
distintos del mecanismo articulado.
El procedimiento para encontrar los ángulos de salida variables de un mecanismo, en función del ángulo de
entrada, se conoce como análisis de posición.
El método del análisis de posición que se acaba de presentar es sólo uno de varios enfoques posibles. El
problema del análisis de posición para los mecanismos articulados que contienen más de cuatro eslabones
puede volverse extremadamente complicado.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 44
Ejemplo 3.1. Para el mecanismo de cuadro articulado mostrado en la figura 3.5a considerando al eslabón 2
como el impulsor con r1 = 7 pulg, r2 = 3 pulg, r3 = 8 pulg, r4 = 6 pulg y θ2 = 60°, encuentre : a) el ángulo de
transmisión γ ; b) el ángulo de salida θ4
Al sustituir los valores conocidos en la primera ecuación de la ley de los cosenos se tiene: Z2 = 72 +
32 – 2(7)(3) cos 60° = 37
Z = 6.083 pulg
Si se sustituye este valor en la ecuaciones 3.5, 3.6 y 3.7 junto con las ecuaciones de los eslabones se tiene:

γ = arccos 37 – 82 - 62 ; a) γ = ± 48.986°
-(2)(8)(6)

 = arccos 37 + 62 - 82 ;  = ± 82.917°
(2)(6.083)(6)

 = arccos 37 + 72 - 32 ;  = ± 25.285°
(2)(6.083)(6)
Debido a que θ2 esta entre 0° y 180°,  debe tomarse como positivo. En consecuencia, los valores de θ4 están
dados por:

θ4 = 180° - (± 82.917° + 25.285°) ; b) θ4 = 71.789° ; 237.632°

Evidentemente, el primer valor de θ4 es correcto para el cierre mostrado en la figura 3.5a y el segundo valor
para el cierre de la figura 3.5b. Se deja como ejercicio para el estudiante determinar la ventaja mecánica del
cuadro articulado en esta posición.

3.1.4 Curvas del acoplador

La biela o acoplador de un eslabonamiento plano de cuatro barras se puede concebir como un plano infinito
que se extiende en todas las direcciones; pero que se conecta por medio de pasadores a los eslabones de
entrada y de salida. Así pues, durante el movimiento del eslabonamiento, cualquier punto fijado al plano del
acoplador genera una trayectoria determinada con respecto al eslabón fijo y que recibe el nombre de curva
del acoplador. Dos trayectorias de este tipo, a saber, las generadas por las conexiones de pasador del
acoplador, son simples círculos
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 45
cuyos centros se encuentran en los dos pivotes fijos (ver en figura 3.1 puntos A y B); pero existen otros
puntos que describen curvas mucho más complejas. El atlas de Hrones-Nelson§ es una de las fuentes más
notables de curvas de acopladores para eslabonamientos de cuatro barras. Esta obra se compone de un
conjunto de gráficas de 11 x 17 pulg que contienen más de 7 000 curvas de acopladores de eslabonamientos
de manivela-oscilador.

3.2 Mecanismos de línea recta

A finales del siglo XVII, antes de la aparición de la fresadora, era extremadamente difícil maquinar
superficies rectas y planas; y por esta razón no era fácil fabricar pares prismáticos aceptables, que no tuvieran
demasiado juego entre dientes. Durante esa época se reflexionó mucho sobre el problema de obtener un
movimiento en línea recta como parte de la curva del acoplador de un eslabonamiento que sólo contara con
conexiones de revoluta. Es probable que el resultado mejor conocido de esta búsqueda sea la invención del
mecanismo de línea recta desarrollado por Watt para guiar el pistón de las primeras máquinas de vapor. En
la figura 3.6a se muestra que el eslabonamiento de Watt es uno de cuatro barras que desarrolla una línea
aproximadamente recta como parte de su curva del acoplador.
Aunque no describe una recta exacta, se logra una aproximación aceptable sobre una distancia de recorrido
considerable. Otro eslabonamiento de cuatro barras en el que el punto de trazo P genera un segmento
aproximadamente rectilíneo de la curva del acoplador, es el mecanismo de Roberts (Figura 3.6b). Las líneas
a trazos de la figura indican que el eslabonamiento se define cuando se forman tres triángulos isósceles
congruentes; de donde, BC = AD/2.
El punto de trazo P del eslabonamiento de Chebychev de la figura 3.6c genera también una línea más o menos
recta. El eslabonamiento se forma creando un triángulo 3-4-5 con el eslabón 4 en posición vertical, como la
señalan las líneas a trazos; así pues, DB' = 3, AD = 4, y AB' = 5.
Puesto que AB = DC, DC' = 5 y el punto de trazo P' es el punto medio del eslabón BC. Nótese que DP'C
forma también un triángulo 3-4-5 y, por tanto, P y P' son dos puntos sobre una recta paralela a AD.

§
J.A. Hrones y G.L. Nelson, Análisis of the Four-bar Linkage, M.I.T.-Wiley, New York, 1951.
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Figura 3.6 Mecanismos de línea recta: a) eslabonamiento de Watt, b) Mecanismo de Roberts, c)

eslabonamiento de Chevichev y d) inversor de Peaucillier

Aun más, otro mecanismo que genera un segmento rectilíneo es el inversor de Peaucillier ilustrado en la
figura 3.6d. Las condiciones que describen su geometría son que BC = BP = EC = EP y AB = AE de tal
modo que, por simetría, los puntos A, C y P siempre están sobre una recta que pasa por A. En estas
circunstancias, (AC)(AP) = k, una constante, y se dice que las curvas generadas por C y P son inversas una
de la otra. Si se coloca el otro pivote fijo D de tal suerte que AD = CD, entonces, el punto C debe recorrer
un arco circular y el punto P describirá una línea recta exacta. Otra propiedad interesante es que si AD no es
igual a CD, se puede hacer que el punto P recorra un arco verdaderamente circular de radio muy grande.

3.3 Mecanismos de retorno rápido

En muchas aplicaciones, los mecanismos se usan para realizar operaciones repetitivas tales como: empujar
piezas a lo largo de una línea de montaje; sujetar piezas juntas mientras se sueldan; para
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doblar cajas de cartón en una máquina de embalaje automatizada; en máquinas herramientas para producir
una carrera lenta de recorte y una carrera rápida de retorno; etc. En esta clase de aplicaciones resulta a menudo
conveniente usar un motor de velocidad constante, y esto es lo que llevó al análisis de la ley de Grashof . No
obstante, también es preciso tomar en cuenta los requerimientos de energía y tiempo. En estas operaciones
repetitivas existe por lo común una parte del ciclo en la que el mecanismo se somete a una carga, llamada
carrera de avance o de trabajo, y una parte del ciclo conocida como carrera de retorno en la que el mecanismo
no efectúa un trabajo sino que se limita a devolverse para repetir la operación. Existen varios mecanismos de
retorno rápido, los cuales se describen a continuación.

Mecanismo corredera-manivela descentrado.

Por ejemplo, en el mecanismo excéntrico de corredera-manivela de la figura 3.7, puede ser que se requiera
trabajo para contrarrestar la carga F mientras el pistón se mueve hacia la derecha, desde C1 hasta C2; pero no
así durante su retorno a la posición C1, ya que es probable que se haya quitado la carga. En tales situaciones,
para mantener los requerimientos de potencia del motor en un mínimo y evitar el desperdicio de tiempo
valioso, conviene diseñar el mecanismo de tal manera que el pistón se mueva con mayor rapidez durante la
carrera de retorno que en la carrera de trabajo, es decir, usar una fracción mayor del cielo para ejecutar el
trabajo que para el retorno.

Figura 3.7 Mecanismo

excéntrico de corredera y
manivela descentrado
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 48
Una medida de lo apropiado de un mecanismo desde este punto de vista, conocida con el nombre de razón
del tiempo de avance al tiempo de retorno (Q), se define mediante la fórmula:

Q = tiempo de la carrera de avance (a) tiempo

de la carrera de retorno

Un mecanismo para el cual el valor de Q es grande, resulta más conveniente para esta clase de operaciones
repetitivas que aquellos que se caracterizan por valores pequeños de Q. Ciertamente, cualquier operación de
esta naturaleza emplearía un mecanismo para el cual Q es mayor que la unidad. Debido a esto, los
mecanismos con valores de Q superiores a la unidad se conocen como de retorno rápido.
Suponiendo que el motor impulsor opera a velocidad constante, es fácil encontrar la razón de tiempos. Como
se indica en la figura 3.7, lo primero es determinar las dos posiciones de la manivela, AB1, y AB2, que marcan
el principio y el fin de la carrera de trabajo. A continuación, después de observar la dirección de rotación de
la manivela, se mide el ángulo de la manivela α que se recorre durante la carrera de avance y el ángulo
restante de la manivela β, de la carrera de retorno. Luego, si el periodo del motor es τ, el tiempo de la carrera
de avance es:

Tiempo de la carrera de avance = α (τ) (b)

2π

y el de la carrera de retorno es:

Tiempo de la carrera de retorno = β (τ) (c)

2π

Por último, combinando las ecuaciones (a), (b) y (c) se obtiene la sencilla expresión que
sigue para la razón de tiempos:
Q= α (3.8)
β
Nótese que la razón de tiempos de un mecanismo de retorno rápido no depende de la cantidad de trabajo
realizado o incluso de la velocidad del motor impulsor, sino que es una propiedad cinemática del propio
mecanismo y se encuentra basándose exclusivamente en la geometría del dispositivo.
No obstante se observará que existe una dirección apropiada de rotación y una no apropiada en esta clase de
dispositivo. Si se invirtiera el giro del motor del ejemplo de la figura 3.7, los papeles
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 49
de α y β se invertirían también y la razón de tiempos sería menor que 1. De donde el motor debe girar en el
sentido contrario al del movimiento de las manecillas del reloj cuando se trata de este mecanismo, con el fin
de asegurar la propiedad de retorno rápido.

Mecanismo de Whitworth

Éste es una variante de la primera inversión de la biela-corredera-manivela en la que la manivela se mantiene

fija. La figura 3.8 muestra el mecanismo y tanto el eslabón 2 como el 4 giran revoluciones completas.

Figura 3.8
Mecanismo de Whitworth

Mecanismo de cepillo de manivela.

Este mecanismo es una variante de la segunda, inversión de la biela-manivela- corredera en la cual la biela
se mantiene fija. La figura 3.9a muestra el arreglo en el que el eslabón 2 gira completamente y el eslabón 4
oscila.
Si se reduce la distancia 0204 hasta ser menor que la manivela, entonces el mecanismo se convierte, en un
Whitworth.

Mecanismo de eslabón de arrastre.

Este mecanismo se obtiene a partir del mecanismo de cuatro barras articuladas y se muestra en la figura 3.9b.
Para un velocidad angular constante del eslabón 2, el 4 gira a una velocidad no uniforme. El ariete 6 se mueve
con velocidad casi constante durante la mayor parte de la carrera ascendente para producir una carrera
ascendente lenta y una carrera descendente rápida cuando el eslabón motriz gira en el sentido de las
manecillas del reloj.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 50

a) b)
Figura 3.9

a) Mecanismo de cepillo
manivela

b) Mecanismo de eslabón
de arrastre

3.4 Ruedas de cámara

Este mecanismo toma distintas formas que operan dentro de una caja o alojamiento. Un tipo de ruedas de
cámara tiene solamente un rotor colocado excéntricamente dentro de la caja y por lo general es una variante
del mecanismo biela-corredera-manivela. La figura 3.10 muestra una ilustración; el mecanismo mostrado se
diseño originalmente para las máquinas de vapor, aunque en su aplicación moderna se emplea bajo la forma
de bomba.

Figura 3.10 Mecanismo de

ruedas de cámara

Otro ejemplo de ruedas de cámaras es el que se muestra en la figura 3.11 que ilustra el principio del motor
Wankel. En este mecanismo los gases en dilatación actúan sobre el rotor de tres lóbulos
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 51
el cual gira directamente sobre el excéntrico y transmite el par de torsión a la flecha de salida por medio del
excéntrico que forma parte de la flecha. La relación de tres fases entre el rotor y la rotación de la flecha
excéntrica se mantiene por medio de un par de engranes internos y externos
(que no se muestran) de manera que el movimiento orbital del rotor se mantiene debidamente.

Figura 3.11
Mecanismo de ruedas de
cámara. Motor Wankel

3.5 Mecanismos de movimiento intermitente.

Hay muchos casos en los que es necesario convertir un movimiento continuo en movimiento intermitente.
Uno de los ejemplos más claros es el posicionamiento de la masa de trabajo de una máquina-herramienta
para que la nueva pieza de trabajo quede frente a las herramientas de corte con cada posición de la mesa. Hay
varias formas de obtener este tipo de movimiento y algunos de ellos se mencionan a continuación:

Rueda de Ginebra.

Este mecanismo es muy útil para producir un movimiento intermitente debido a que se minimiza el choque
durante el acoplamiento. La figura 3.12 muestra una ilustración en donde la placa 1, que gira continuamente,
contiene un perno motriz P que se embona en una ranura en el miembro movido 2. En la ilustración, el
miembro 2 gira un cuarto de revolución por cada revolución de la placa 1. La ranura en el miembro 2 debe
ser tangente a la trayectoria del perno al momento de
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 52
embonarse para reducir el choque. Esto significa que el ángulo 01PO2 debe ser recto. También se puede ver
que el ángulo β es la mitad del ángulo que gira el miembro 2 durante el período de posicionamiento. Para
este caso, β es igual a 45°.

Figura 3.12 Rueda de Ginebra

Es necesario proporcionar un dispositivo de fijación de manera que el miembro 2 no tienda a girar cuando
no esté siendo posicionado. Una de las formas más sencillas de hacerlo es montar una placa de fijación sobre
la placa 1 cuya superficie convexa le acopla con la superficie cóncava del miembro 2, excepto durante el
período de posicionamiento. Es necesario cortar la placa de fijación hacia atrás para proporcionar espacio
para que el miembro 2 gire libremente a través del ángulo de posicionamiento. El arco de holgura o libre en
la placa de fijación es igual al doble del ángulo α.
Si una de las ranuras del miembro 2 está cerrada, entonces la placa 1 solamente puede efectuar un número
limitado de revoluciones, antes de que el perno P llegue a la ranura cerrada y se detenga el movimiento. Esta
modificación se conoce con el nombre de parada o tope de Ginebra y se emplea en relojes de pulso y
dispositivos análogos para evitar que la cuerda se enrolle demasiado.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 53
Mecanismo de trinquete

Este mecanismo se emplea para producir un movimiento circular intermitente a partir de un miembro
oscilatorio o reciprocante. La figura 3.13 muestra los detalles. La rueda 4 recibe movimiento circular
intermitente por medio del brazo 2 y el trinquete motriz 3. Un segundo trinquete 5 impide que la rueda 4 gire
hacia atrás cuando el brazo 2 gira en el sentido de las manecillas del reloj al prepararse para otra carrera.

Figura 3.13
Mecanismo de trinquete

La línea de acción PN del trinquete motriz y del diente debe pasar entre los centros 0 y A, como se muestra,
con el propósito de que el trinquete 3 permanezca en contacto con el diente. La línea de acción (que no se
muestra) para el trinquete de fijación y el diente debe pasar entre los centros 0 y B. Este mecanismo tiene
muchas aplicaciones, en especial en dispositivos de conteo.

Engranaje intermitente.

Este mecanismo se aplica en los casos en que las cargas son ligeras y el choque es de importancia secundaria.
La rueda, motriz lleva un diente y el miembro movido un número de espacios de dientes para producir el
ángulo necesario de posicionamiento. La figura 3.14 muestra este arreglo. Se debe emplear un dispositivo
de fijación para evitar que la rueda 2 gire cuando no está marcando. En la figura se muestra un método; la
superficie convexa de la rueda 1 se acopla con la superficie cóncava entre los espacios de los dientes del
miembro 2.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 54

Figura 3.14
Engrane intermitente

Mecanismos de escape.

Hay muchos tipos de escapes, pero el que se usa en los relojes debido a la gran exactitud es el escape de
volante mostrado en la figura 3.15.

Figura 3.15 Escape de volante

 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 55
Este tipo de mecanismo es uno en que se permite girar a una rueda dentada, a la que se aplica torsión, con
pasos discretos bajo la acción de un péndulo. Debido a esta acción, el mecanismo se puede emplear como
dispositivo de tiempo, y es precisamente como tal que encuentra su máxima aplicación en los relojes de pared
y de pulso. Una segunda aplicación consiste en emplearlo como gobernador para conducir el desplazamiento,
la torsión o la velocidad.
Funcionamiento del escape de volante. El volante y el pelo (resorte fino) constituyen un péndulo de torsión
con un período fijo (el tiempo para la oscilación en un ciclo). La rueda de escape se mueve por la acción de
un resorte principal y un tren de engranes (que no aparece ilustrado) y tiene una rotación intermitente en el
sentido de las manecillas del reloj, gobernado por la palanca. La palanca permite a la rueda de escape avanzar
un diente por cada oscilación completa del volante. En consecuencia, la rueda de escape cuenta el número
de veces que el volante oscila y también proporciona energía al volante por medio de la palanca para
compensar las. pérdidas por fricción y por efecto del aire.
Para estudiar el movimiento de este mecanismo a lo largo de un ciclo, considere la palanca detenida contra
el perno del lado izquierdo mediante el diente A de la rueda de escape que actúa sobre la piedra de paleta
izquierda. El volante gira en el sentido contrario al de las manecillas del reloj de manera que su joya choca
contra la palanca, moviéndola en el sentido de las manecillas. El movimiento de la palanca hace que la piedra
izquierda de paleta sé deslice y que destrabe el diente A de la rueda de escape, con lo que ahora la rueda gira
en el sentido de las manecillas y la parte superior del diente A da un impulso a la parte inferior de la piedra
izquierda al deslizarse por debajo de la misma. Con este impulso la palanca comienza a mover la joya, con
lo que da energía al volante para mantener su movimiento.
Después de que la rueda de escape gira una pequeña distancia, vuelve al reposo nuevamente cuando el diente
B choca contra la piedra derecha de paleta, la que ha bajado debido a la rotación de la palanca. Ésta choca
contra el perno del lado derecho y se detiene, aunque .el volante sigue girando hasta que su energía es vencida
por la tensión del pelo, la fricción del pivote y la resistencia del aire.
La fuerza del diente B de la rueda de escape sobre. la piedra de paleta derecha mantiene a la palanca asegurada
contra el perno del lado derecho. Él volante completa su giro, invierte la dirección y vuelve con un
movimiento en el sentido de las manecillas del reloj. Ahora la joya choca contra el lado izquierdo de la ranura
de la palanca y mueve a ésta en el sentido contrario al
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 56
de las manecillas del reloj. Esta acción libera el diente B, el cual da un impulso a la palanca por medio de la
piedra derecha. Después de una pequeña rotación de la rueda de escape, vuelve al reposo cuando el diente A
choca contra la piedra izquierda.
Otro nombre con el que se conoce al escape de volante es el de escape de palanca desprendida debido a que
el volante está libre y sin contacto con la palanca durante la mayor parte de su oscilación. Debido a esta
libertad relativa del volante, el escape tiene una exactitud de ± 1%.
El lector interesado en obtener mayor información con relación a los escapes y sus aplicaciones puede
consultar una de las muchas referencias acerca del tema.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 57

CUESTIONARIO

3.1.- El eslabón motriz, en un mecanismo de cuatro barras, gira u oscila ¿cuál es el efecto en el eslabón
de salida en uno y otro caso?
3.2.- ¿A qué se le llaman puntos muertos en un mecanismo de cuatro barras, que problema
ocasionan y como se evitan?
3.3.- Exprese la ley de Grashof e indique su uso.
3.4.- ¿Cómo se obtiene un mecanismo de doble manivela? 3.5.-
Defina Ventaja Mecánica.
3.6.- ¿En que momento un mecanismo de cuatro barras tiene una posición de volquete?. 3.7.-
¿Para qué se utiliza el análisis de posición?
3.8.- Para el mecanismo de cuadro articulado mostrado en la figura 3.5a considerando al eslabón 2 como el
impulsor con r1 = 7 pulg, r2 = 2.5 pulg, r3 = 8 pulg, r4 = 6 pulg y θ2 = 45°, encuentre:
a) el ángulo de transmisión γ; b) el ángulo de salida θ4 3.9.-
¿Cómo se origina una curva del acoplador? 3.10.- Mencione
tres mecanismos de línea recta.
3.11.- ¿Cuándo se utiliza un mecanismo de retorno rápido? 3.12.- ¿De
que depende la razón de tiempos de un mecanismo?
3.13.- ¿Cuál es la diferencia entre un mecanismo de Whitworth y un mecanismo de eslabón de arrastre?
3.14.- ¿ Cuál es la diferencia entre un mecanismo de eslabón de arrastre y un mecanismo de cepillo
manivela?
3.15.- ¿Qué caracteriza un mecanismo de ruedas de cámara?
3.16.- ¿Qué caracteriza un mecanismo de movimiento intermitente?
 CAPÍTULO 4
CENTROS INSTANTÁNEOS

4.1 Generalidades.

Los eslabones con movimiento coplanario se pueden dividir en tres grupos: (a) aquellos con movimiento
angular sobre un eje fijo; (b) aquellos con movimiento angular, pero que no están sobre un eje fijo; (c)
Aquellos con movimiento lineal, pero sin movimiento angular. Todos estos movimientos pueden ser
estudiados mediante el uso de centros instantáneos.
Este concepto se basa en el hecho de que un par de puntos coincidentes en dos eslabones en movimiento en
un instante dado tendrán velocidades idénticas en relación a un eslabón fijo y, en consecuencia, tendrán una
velocidad igual a cero entre sí. Por razones cinemáticas no tomaremos en cuenta el espesor de los cuerpos
perpendiculares al plano de movimiento y trataremos con las proyecciones de los cuerpos en este plano.
El centro instantáneo se puede definir de cualquiera de las siguientes maneras:
A) Cuando dos cuerpos tienen movimiento relativo coplanario, el centro instantáneo es un punto en
un cuerpo sobre el cual otro gira en el instante considerado.
B) Cuando dos cuerpos tiene movimiento relativo coplanario, el cetro instantáneo es el punto en el
que los cuerpos están relativamente inmóviles en el instante considerado.

A partir de esto se puede ver que un centro instantáneo es:

(a) un punto en ambos cuerpos,
(b) un punto en el que los dos cuerpos no tienen velocidad relativa y
(c) un punto en el que se puede considerar que un cuerpo gira con relación al otro cuerpo en un instante
dado.
En general, el centro instantáneo entre dos cuerpos no es un punto estacionario, sino que su ubicación cambia
en relación con ambos cuerpos, conforme se desarrolla el movimiento, y describe una trayectoria o lugar
geométrico sobre cada uno de ellos. Estas trayectorias de los centros instantáneos son llamadas trayectorias
polares o centrodas y se analizan posteriormente.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CENTROS INSTANTÁNEOS 59
4.2 Localización de centros instantáneos.

Los centros instantáneos son sumamente útiles para encontrar las velocidades de los eslabones en los
mecanismos. Su uso algunas veces nos permiten sustituir a algún mecanismo por otro que produce el mismo
movimiento y mecánicamente es más aprovechable. Los métodos para localizar los centros instantáneos son,
por lo tanto, de gran importancia.
Casos especiales:
a) Cuando dos eslabones en un mecanismo están conectados por un perno, como los eslabones 1 y 2 en la
figura. 4.1, es evidente que el punto de pivoteo es el centro instantáneo para todos las posibles posiciones de
los dos cuerpos y es, por esta razón un centro permanente, así como también un centro instantáneo.

O12

Figura 4.1 Eslabones conectados por un perno

Puesto que se ha adoptado la convención de numerar los eslabones de un mecanismo, es conveniente designar
un centro instantáneo utilizando los números de los dos eslabones asociados a él. Así pues, O12 identifica el
centro instantáneo entre los eslabones 1 y 2. Este mismo centro se puede identificar como O21, ya que el
orden de los números carece de importancia.
b) Cuando un cuerpo tiene movimiento rectilíneo con respecto a otro cuerpo, como la fig. 4.2 donde el bloque
2 resbala entre las guías planas 1, el centro instantáneo se encuentra en el infinito este es el caso, puesto que,
si tomamos cualquiera de los dos puntos tales como A y B, sobre 2 y trazamos KL y MN perpendiculares a
las direcciones del movimiento, estas líneas son paralelas y se encuentran en el infinito.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CENTROS INSTANTÁNEOS 60

Figura 4.2 Bloque en deslizamiento

c) Cuando dos cuerpos resbalan uno sobre el otro, conservando el contacto todo el tiempo como 2 y 3 o Fig.
4.3, el centro instantáneo deberá de coincidir sobre la perpendicular de la tangente común. Estos se sigue del
hecho de que el movimiento relativo Q2 en 2 al punto Q3 , en 3, se encuentra a lo largo de la tangente común
xy; de otra forma, las dos superficies se separarían o se encajarían una dentro de otra. El movimiento relativo
a lo largo de la tangente común, puede producirse solamente girándolo sobre un centro en algún lugar a lo
largo de la perpendicular KL; de aquí el centro instantáneo este en esa línea

O12

Figura 4.3 Cuerpos con resbalamiento

 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CENTROS INSTANTÁNEOS 61
d) Cuando un cuerpo rueda sobre la superficie de otro, el centro instantáneo es el punto de contacto, en
vista de que en este punto los cuerpos no tienen movimiento relativo.

Figura 4.4 Cuerpos con

rodamiento

En la figura 4.4 se representa primero una rueda que tiene rayos radiales pero no tienen llanta, cuando la
rueda gira sobre la tierra 1, las posiciones sucesivas del punto de pivoteo, o el centro instantáneo, se encuentra
en la punta del rayo que hace contacto con la tierra. Ponerle la llanta, como se muestra, es igual a insertarle
un número infinito de rayos.

4.3 Teorema de Kennedy

Los centros instantáneos de un mecanismo se pueden localizar por el sistema del teorema de Kennedy. Este
teorema establece que los centros instantáneos para cualesquiera tres cuerpos con movimientos coplanarios
coincidan a lo largo de una misma línea recta. Se puede demostrar este teorema como contradicción, como
sigue:
Concedamos que 1,2,3 (Fig. 4.5) sean cualesquiera tres cuerpos que tienen movimiento coplanario con
respecto uno de los otros. Concedamos que O21, O31 O23, sean tres centros instantáneos.

Figura 4.5 Teorema de Kennedy

 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CENTROS INSTANTÁNEOS 62
O23 es un punto en 2 o en 3, por que es un eje de apoyo instantáneo sobre el cual un cuerpo gira con referencia
al otro. Primero consideramos O23 como un punto en 2. Entonces se mueve con relación a uno sobre el centro
instantáneo O21, y la dirección de su movimiento es perpendicular a la línea O31 y O 23. Pero el punto O23 no
puede tener dos movimientos relativos a uno al mismo tiempo. Por esta razón, las perpendiculares de las
líneas O21 O23 y O31 O23 deben de coincidir. Esto solamente puede ocurrir cuando O21 O23 O31 forman una
línea recta.
El teorema de Kennedy es muy útil en la localización de centros instantáneos en los mecanismos, en los casos
en que dos centros instantáneos de tres eslabones son conocidos y el tercero tiene que buscarse. Los ejemplos
dados posteriormente en este capítulo ilustran aplicaciones para este propósito.

4.4 Número de centros instantáneos

En cualquier mecanismo que tenga movimiento coplanario, existe un centro instantáneo para cada par de
eslabones. El numero de centros instantáneos es, por lo anterior, igual al número de pares de eslabones.
Cuando se tienen n eslabones, el número de centros instantáneos es igual al
número de combinaciones de n objetos tomados a un tiempo, a saber n(n-1) 2

4.5 Cuadro articulado

La Fig. 4.6. consiste de cuatro barras conectadas por pares de elementos en K,L,M,N.

Figura 4.6 Centros instantáneos

de cuadro articulado
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CENTROS INSTANTÁNEOS 63
El numero de centros instantáneos es 6 de acuerdo a la expresión del artículo 4.4, esto es, para
n = 6, 6(6-1)/2=6. Se encuentra por observación (casos especiales) que cuatro de estos centros están sobre
los ejes de apoyo.
Estos son O23,O24,O35 y O45. los dos restantes o sea O25 y O34, pueden localizar por el uso del teorema de
Kennedy.
Empleando el teorema de Kennedy para encontrar O25 seleccionamos dos grupos de cuerpos, cada grupo
consistiendo de dos cuerpos 2,5 más un tercero. Los centros instantáneos para cada grupo deben de coincidir
en una misma línea recta, según el teorema. Si tomamos 2,5 y 3 como un grupo, O25 se encuentra sobre una
línea recta con O25 O35. Si tomamos 2,5, 4 como el otro grupo, O25 debe coincidir a lo largo de O24 O45. Por
consiguiente, O25 esta en la intersección de las líneas O23 O35 y O24 O45. El centro instantáneo O34 se localiza
de forma similar.

4.6 Centros instantáneos para el mecanismo de corredera biela y manivela

Es importante que el estudiante aprenda a reconocer el mecanismo de corredera-biela y manivela en

cualesquiera de las múltiples formas, ya que su aplicación para usos prácticos es amplia y variada. Se podría
describir como una cadena cinemática de cuatro eslabones, en la cual un par de eslabones tiene movimiento
rectilíneo con respecto a cada uno de los otros, mientras que el movimiento relativo de cualquier otro par de
eslabones adjuntos es el par cerrado. Por consiguiente, el mecanismos tiene tres pares cerrados y un par en
deslizamiento.

Figura 4.7 Mecanismo de

corredera biela manivela
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CENTROS INSTANTÁNEOS 64
Las figuras 4.7, 4.8 y 4.9 ilustran tres formas del mecanismo de corredera-biela y manivela; los eslabones
correspondientes llevan la misma nomenclatura. Hay seis centros instantáneos tres de ellos O21, O23, O34, se
encuentran localizados en los ejes de apoyo. Uno, O41 está en el infinito, ya que su movimiento relativo a 1
y 4 es rectilíneo.
Los dos centros restantes, O24 y O31 se pueden localizar como sigue:
Usando el teorema de Kennedy. El centro instantáneo O24 se encuentra localizado en la intersección de las
líneas trazadas sobre O21 O41 y O23 O34. El centro instantáneo O31 está en la intersección de las líneas trazadas
sobre O21 O23 y O34 O41. Como el centro instantáneo O41 se encuentra localizado en el infinito y las líneas
paralela su juntan en el infinito donde O41 está situado, es posible trazar líneas sobre este punto moviendo la
línea paralelamente a sí misma.

Figura 4.8 Mecanismo de

Figura 4.9 Mecanismo de
Whitworth
corredera biela manivela

4.7 Tabulación de centros instantáneos

Cuando un mecanismo tiene seis eslabones, son quince el número de centros instantáneos a localizar.
Entonces es aconsejable tener un método sistemático para tabular el progreso y para que ayude en la
determinación. Esto se puede complementar por medio de un diagrama circular o por el uso de tablas. Sedan
los dos métodos y se ilustran con un ejemplo.
a) Diagrama circular. Un diagrama de la forma mostrada en la figura 4.10b, nos es útil para encontrar centros
instantáneos, puesto que nos da una visualización del orden en que los centros
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CENTROS INSTANTÁNEOS 65
se pueden localizar por el método del teorema de Kennedy y también, en cualquier estado del procedimiento,
muestra que centros faltan por encontrarse. El diagrama circular será útil para encontrar los centros en el
mecanismo de seis eslabones de la figura 4.10a. El siguiente procedimiento se emplea para localizarlos.

Figura 4.10 Diagrama circular

Trazamos un círculo como el de la Fig. 4.10b y marcamos los puntos 1,2,3,4,5 y 6 alrededor de la
circunferencia, representando los seis eslabones del mecanismo. Conforme se van localizando lo centros,
trazamos líneas uniendo los puntos de los números correspondientes en este diagrama. De este modo, la línea
tendrá línea uniendo todos lo pares de puntos; cuando todos los centros instantáneos hayan sido
determinados. Los números en las líneas, indican la secuencia en que fueron trazados, para facilitar su cotejo.
En un estado del procedimiento (después de que se han
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CENTROS INSTANTÁNEOS 66
encontrado 10 centros) el diagrama aparecería como lo muestra la Fig. 4.10b. Inspeccionando los diagramas
c) notamos que uniendo 4-6 cerramos dos triángulos 4-6-5 y 4-6-1 ya que éste es el caso, localizamos el
centro instantáneo O46 en la intersección de O41 O61 y O45 O56. Si en lugar hubiéramos trazado 6-2, solamente
un triangulo es decir, el 6-2-1, se habría formado; por esto, el centro O62 no se podría encontrar en este estado;
no obstante, su puede encontrar después de que se ha tazado O25 (línea 1-4). Por lo consiguiente, la línea 6-
2 se numera 15. El procedimiento es el mismo para los puntos restantes.
Si cada línea se puntea primero, mientras se está localizando el centro y después, cuando se ha encontrado,
se repasa haciéndola una línea sólida, se evitan lo errores. La Fig. 4.10a muestra la localización de todos lo
centros instantáneos y la Fig. 4.10c el diagrama circular terminado.

b) Método tabular. El método alternativo para localizar centros instantáneos de uso común es el método
tabular. En este procedimiento se establece una tabulación general y se amplia con tabulaciones
suplementarias, tal como está ilustrado en la Fig. 4.10d.
En las columnas principales de la tabulación general se enumeran los números de los eslabones en el
mecanismo. En la primera columna se apunta el número de la parte superior dela columna, combinando con
aquellos números a la derecha del mismo. En la segunda columna se apunta el numero de la parte superior
de la columna , combinando con aquellos números a la derecha del mismo. Continuando este procedimiento
hasta el final delas tablas, nos da la lista completa de todos los centros que han de encontrarse. Conforme los
centros se van localizando en el dibujo, se tachan en la tabla, como queda ilustrado. Comúnmente,
aproximadamente la mitad de los centros se encuentran por inspección se tachan inmediatamente. De este
modo, en el ejemplo dela Fig. 4.10, ocho de lo centros, el O12 O23 O34 O45 O56 O14 O16 y O35, se encontraron
por inspección. El resto tendrían que se localizados empleando el teorema de Kennedy y con la ayuda de las
tablas suplementarias. Supóngase ahora que deseamos encontrar el centro O31. Establecemos la tabla
suplementaria en la cual los eslabones 1 y 3 se consideran con un tercer eslabón, digamos el 4. Entonces los
centros O34O14 y O13 deben de coincidir en una línea recta, según el teorema de Kennedy. El tercer eslabón
también bajo el encabezado 13. Refiriéndonos a la tabulación general, encontramos que los centros O34 O14
O21 y O23 han sido tachados y por lo tanto han sido localizados y están disponibles. Trazando línea a través
de ellos localizamos O31.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CENTROS INSTANTÁNEOS 67
De la misma manera, por el uso de tablas, se pueden localizar todos los centros. Las tablas suplementarias
en la Fig. 4.10d muestran el procedimiento.
Frecuentemente se encuentra que el tercer eslabón elegido requiere centros que todavía no han sido
localizados. En tales casos se debe probar otro tercer eslabón. Si en los primeros intentos se encuentra que
ningún tercer eslabón satisface, se suspende temporalmente la búsqueda para ese centro en particular, hasta
que se encuentran mas centros.

4.8 Centrodas o Curvas Polares

Se hizo notar que la ubicación del centro instantáneo esta definido sólo instantáneamente, y que cambiaría
conforme el mecanismo se moviera. Si se encuentran las ubicaciones de los centros instantáneos para todas
las fases posibles del mecanismo, se verá que describen curvas o lugares geométricos , denominados
centrodas o curvas polares.
Las opiniones parecen estar igualmente divididas sobre si los lugares geométricos deben llamarse centrodas
o curvas polares. En general, quienes utilizan el nombre centro instantáneo los llaman centrodas y quienes
utilizan el vocablo polo los llaman curvas polares o polodas. Aunque también se ha aplicado el nombre de
ruletas. Los equivalentes tridimensionales son superficies regladas que se conocen como axodas.
Cuando un cuerpo tiene movimiento relativo rígido hacia otro, obsérvese que, para cualquier posición
relativa de los dos cuerpos, las dos trayectorias polares están en contacto en un punto, el cual es el centro
instantáneo para esa posición. Continuando el movimiento relativo resulta que las dos trayectoria polares
ruedan una sobre otra. Consecuentemente, es posible sustituir un mecanismo dado por un mecanismo
equivalente que contenga dos superficies en rodadura y que produzca el mismo movimiento que el eslabón
seleccionado original. A continuación daremos un ejemplo de lo anterior.
En la figura. 4.11 se ilustra una forma de un mecanismo doble de Manivela, Biela y Corredera, que consiste
de una varilla, eslabón 3, articulada en las correderas 2 y 4 ; estas últimas se deslizan sobre las guías del
marco 1.
Los puntos A y B sobre 2 y 4 tienen movimientos lineales sobre XY y XZ respectivamente.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CENTROS INSTANTÁNEOS 68

Figura 4.11 Mecanismo doble de

Manivela, Biela y Corredera

En las posiciones A1, B1 (Fig. 4.12a) el centro instantáneo se encuentra en O1, la intersección de las
perpendiculares de XY y XZ en A1 y B1 respectivamente. La trayectoria polar fija al marco 1 se traza a través
de los puntos O1 O2, etc.; este ultimo se encuentra de la misma forma como O1 y si obtenemos la cuerva
MO1O2N.

(a) (b)

Figura 4.12 Curvas polares de mecanismo doble de manivela, biela y corredera

Se pueden emplear dos métodos para encontrar la trayectoria polar fija al eslabón 3.
a) En la Fig. 4.12a, AB se considera coincidentemente con XY. El triangulo XYO´1 se hace igual a
A1B1O1; XYO´2 igual a A2B2O2, etc. La curva MO’1O’2P es la trayectoria polar fija a 3.
b)En la Fig. 4.12b el eslabón 3 se mantiene fijo y 1 se mueve alrededor de él.
Como el marco, representado por la líneas XY y XZ se muestra alrededor del cuerpo 3, representado por la
línea AB, XY siempre debe de pasar a través de A y XZ debe de pasar a través de B. EL ángulo YXZ es
constante, y el ápice X proyecta un arco circular AX2X1B. Cuando X se encuentra en la posición X1, el centro
instantáneo esta en O’1, un punto localizado por la intersección de la perpendiculares a X1Y1 y X1Z1 a
través de A y B,
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CENTROS INSTANTÁNEOS 69
respectivamente. Similarmente, O’2 corresponde a la posición X2. La trayectoria polar fija a 3 es la curva
MO’1O’2P.
Ahora podemos constituir un mecanismo como el mostrado en la figura 4.13, en el que hemos reemplazado
las correderas 2,4 y sus guías (Fig. 4.11) por dos superficies, cuyos perfiles representan las 2 trayectorias
polares; una superficie se encuentra fija a 3 y la otra a 1. El movimiento de 3 relativo a 1 en la figura. 4.13,
obtenido rodando juntas las superficies que representan las trayectorias polares, es el mismo que el de los
eslabones correspondientes de la Fig. 4.11.

Figura 4.13
Mecanismo de pares
superiores en rodadura

La Fig. 4.13 es un ejemplo de sustitución un mecanismo que tiene pares inferiores en deslizamiento, por
otro, con pares superiores con contacto en rodadura.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CENTROS INSTANTÁNEOS 70

CUESTIONARIO

4.1.- Defina “centro instantáneo”.

4.2.- Mencione los casos especiales de CI. 4.3.- ¿Qué
expresa el Teorema de Kennedy?
4.4.- ¿Cómo determinamos el número de CI en un mecanismo coplanario?
4.5.- ¿Cómo se generan las curvas polares y cuál es su propiedad en relación a su aplicación en el diseño
de mecanismos?
4.6.- Determine, en cada uno de los siguientes mecanismos, el número de centros instantáneos y localice
su posición.

(a)

(d)

(b)
Figura P4.6b

(c) (f)

Figura P4.6 Localización de CI

 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CENTROS INSTANTÁNEOS 71

4.7.- La siguiente figura muestra un eslabonamiento cruzado de doble manivela de dimensiones: AD =BC
= 72 mm; AB = CD = 56 mm. Trace las curvas polares que se generan sobre los eslabones 2 y 4 cuando se
considera el centro instantáneo O24.

B
2
3 Figura P4.7 Mecanismo
D
de doble
1 A manivela
4
C

4.8.- Determine, en cada uno de los siguientes mecanismos, el número de centros instantáneos y localice su
posición.

(c)
(a)

(b)

(d)

Figura P4.8 Localización de CI

 CAPÍTULO 5

VELOCIDAD Y ACELERACION EN EL MOVIMIENTO COPLANARIO

Introducción

Debido a que el movimiento es inherente a las máquinas, las cantidades cinemáticas como la velocidad y la
aceleración son de importancia para la ingeniero en el análisis y diseño de los componentes de las máquinas.
Los valores cinemáticos en las máquinas han alcanzado magnitudes extraordinarias. Las velocidades de
rotación, que una vez se consideraron altas a un valor de 10 000 rpm, ahora se aproximan a 100 000.0 rpm.
Los grandes rotores de los motores a chorro trabajan a velocidades de 10 000 a 15 000 rpm, y las ruedas de
turbinas pequeñas giran a una velocidad de 30 000 a 60 000 rpm.
El tamaño de los rotores y su velocidad de rotación se relacionan en tal forma que a menor tamaño mayor
será la velocidad de rotación permitida. Una cantidad más básica en los rotores es la velocidad periférica, la
cual depende de la velocidad de rotación y el tamaño (V = R). Las velocidades periféricas en las
turbomáquinas están llegando a valores de 50 000 a 100 000 pies/min. Las velocidades periféricas en las
armaduras eléctricas (10 000 pies/min) y en los cigüeñales automotrices (3 000 pie/min) son más bajas que
en los rotores aeronáuticos.
Aunque las velocidades de los rotores o de las manivelas de los mecanismos de eslabones articulados son
bajas, la tendencia es hacia mayores velocidades debido a la demanda de mayores tasas de productividad en
las máquinas que se emplean para impresión, fabricación de papel, hilado, computación automática,
empaque, embotellado, maquinado automático y muchas otras aplicaciones.
La aceleración centrípeta en la periferia de un rotor depende del cuadrado de la velocidad de rotación y del
tamaño (An = (2R). En las turbinas, dichas aceleraciones se están aproximando a valores de 1 a 3 millones
de pies/s2 o sea aproximadamente de 30 000g a 100,000g, valores que pueden compararse con la aceleración
de 10g que soportan los pilotos de aviones, o de 1000g que soportan los pistones automotrices.
La aceleración se relaciona con la fuerza (MA), por el principio de Newton y se relaciona a su vez con el
esfuerzo y la deformación, que pueden o no ser críticos en una pieza de una máquina,
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 73
dependiendo de los materiales empleados. La velocidad de una máquina está limitada en última instancia por
las propiedades de los materiales de que está formada y las condiciones que influyen en las propiedades de
los materiales empleados.
Las altas temperaturas que se dan por la compresión de los gases y la combustión de los combustibles, junto
con las que se dan como resultado de la fricción, son una condición que influye en la resistencia de los
materiales de las máquinas de potencia de alta velocidad. El grado en que se eleva la temperatura también
depende de las medidas que se tomen para la transferencia de calor mediante refrigerantes como aire, aceite,
agua o Freon.
El buen diseño de una máquina depende de la explotación del conocimiento en los campos de la dinámica,
el análisis de esfuerzos, la termodinámica, la transmisión de calor y las propiedades de los materiales.
Sin embargo, el propósito de este capítulo es estudiar solamente las relaciones cinemáticas en las máquinas.
Para los cuerpos que giran alrededor de un eje fijo, como el caso de los rotores, los valores cinemáticos se
determinan rápidamente a partir de formulas elementales bastante conocidas ( V =
R, An = 2R, At = R ).
Sin embargo los mecanismos como el corredera-biela-manivela y sus inversiones son combinaciones de
eslabones que constan no solamente de un rotor sino también de miembros oscilatorios y reciprocantes.
Debido a las velocidades y aceleraciones relativas entre los diferentes miembros. Junto con las muchas
posiciones relativas geométricas que se pueden dar, el análisis cinemático de un mecanismo de estabones
articulados es relativamente complejo comparado con el de un rotor. Los principios y métodos que se ilustran
en este capítulo son principalmente los que se emplean para el análisis de mecanismos de eslabones
articulados compuestos de combinaciones de rotores, barras, correderas, levas, engranes y elementos
rodantes.
En las exposiciones siguientes se supone que los eslabones individuales de un mecanismo son cuerpos rígidos
en que las distancias entre dos partículas dadas de un eslabón móvil, permanecen fijas. Los eslabones que
sufren deformaciones durante el movimiento, como los resortes, caen dentro de otra categoría y se analizan
como miembros vibratorios.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 74
La mayoría de los mecanismos elementales se encuentran en movimiento plano o se pueden analizar como
tales. Los mecanismos en los que todas las partículas se mueven en planos paralelos se dice que están en
movimiento plano o coplanarios.
El movimiento de un eslabón se expresa en términos de los desplazamientos lineales y las aceleraciones
lineales de las partículas individuales que constituyen el eslabón.
Sin embargo, el movimiento de un eslabón también puede expresarse en términos de los desplazamientos
angulares, las velocidades angulares y las aceleraciones angulares de líneas que se mueven con el eslabón
rígido.
Existen muchos métodos para determinar las velocidades y aceleraciones en los mecanismos, los que se
emplean comúnmente son:

a) análisis de velocidad por centros instantáneos;

b) análisis de velocidad por método de resolución
c) análisis mediante el empleo de ecuaciones de movimiento relativo que se resuelven ya sea analítica
o gráficamente por medio de polígonos de velocidad y aceleración (método de imagen);
d) análisis mediante el empleo de matemáticas vectoriales para expresar la velocidad y aceleración de
un punto con respecto de un sistema fijo o un sistema móvil de coordenadas;
e) análisis mediante ecuaciones vectoriales de cierre de circuito escritas en forma compleja.

De los métodos mencionados, el primero, el segundo y el tercero, mantienen el aspecto físico del problema.
El quinto método que hace uso de vectores en forma compleja, tiende a hacerse demasiado mecánico en su
operación a tal grado que los aspectos físicos se pierden rápidamente. Sin embargo se debe mencionar que
el cuarto y quinto método se presentan para soluciones por computadora, lo cual es una ventaja decisiva si
un mecanismo se va ha analizar durante un ciclo completo. Particularmente en este capítulo se analizaran los
tres primeros métodos.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 75
5.1 Velocidades de los centros instantáneos

Cuando un cuerpo gira alrededor de un centro, la velocidad de cualquier punto en él será en una dirección
perpendicular al radio y su magnitud es proporcional al radio de esta forma en la Fig.
5.1 donde el cuerpo 2 esta articulando al cuerpo 1, la velocidad del punto P es perpendicular al radio rp y
tiene una magnitud vp = 2/1 rp. Similarmente a la velocidad del punto Q es perpendicular al radio rQ y tienen
una magnitud vQ =2/1 rQ dividiendo estas dos ecuaciones se produce: vQ / vp = rQ / rp o vQ = vp (rQ / rp )
(5.1)

Figura 5.1 Velocidad

de CI

Cuando la velocidad de una punto sobres un cuerpo es conocida y representados por un vector, muy
frecuentemente se desea encontrar gráficamente la velocidad de otro punto sobre el mismo cuerpo, en la fig.
5.1 tómese en cuenta que la velocidad del punto P es conocida y representada por el vector vp se desea
encontrar la velocidad del punto Q. Con O como centro y con el radio OP, o rp, se traza un arco cortando
OQ, alargado, si el necesario, hasta S. Como S y P están a la misma distancia del centro de rotación, sus
velocidades son de igual magnitud, pero de dirección diferente. El vector ST, trazando perpendicular a OS,
se iguala a la longitud del vector Vp. Este es marcado V´p, ya que representa la magnitud de la velocidad de
P, pero no en su dirección correcta, trazando la línea OT y el vector QW perpendicular a OQ o rQ obtenemos
los triángulos semejantes OQW y OST.
De donde:

QW = OQ o VQ = rQ
ST OS Vp rp
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 76

Que comparada con la ecuación 5.1, QW representa la velocidad del punto Q en la misma magnitud que ST
representa la velocidad del punto P.
El mismo resultado podría obtenerse girando el punto Q alrededor del centro O hasta el punto X en la línea
Op (fig. 5.2) trazando la linea OY, y el vector XZ perpendicular a Op o rp, obtenemos otra vez dos triángulos
semejantes. Consecuentemente, XZ representan la magnitud de la velocidad del punto Q a la misma escala
que PY representa la velocidad del punto P. El vector XZ es marcado V´Q ya que es la magnitud Vq, pero no
su dirección correcta. Girando este vector alrededor de O hasta el punto Q, obtenemos la velocidad V Q, ya
que se han considerado solamente condiciones instantáneas, esta construcción grafica es aplicable cuando el
punto sobre
el que gira el cuerpo es un centro instantáneos o un centro permanente.

Figura 5.2
Velocidad de CI

Puntos en diferentes eslabones.

Muy frecuentemente es necesario encontrar la velocidad de un punto en un determinado eslabón de un

mecanismo, a partir de la velocidad de otro punto localizado en un diferente eslabón. Comúnmente se dispone
de varios métodos y cada uno de ellos tiene sus ventajas para casos particulares, es muy aconsejable que el
estudiante entienda los principios de cada uno de estos métodos , para que utilice el que mas le convenga
para un problema en particular, o bien emplee un método para comprobar el otro. Algunos problemas se
resuelven mejor combinando estos métodos.
Antes de esbozar los métodos, resulta conveniente clasificar alguno de los centros instantáneos como centros
de pivoteo. Estos son los centros relacionados al eslabón fijo 1 y por lo tanto
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 77
tienen su numero en su subscripto. De esta manera, en la fig. 5.3 los centros de pivoteo son O12 O13 y O 14.

Figura 5.3 Determinación

de velocidad método
eslabón - eslabón

a) Método de eslabón –a – eslabón.

Este es un método de paso por paso, por medio del cual comenzamos con el eslabón donde esta localizado
el punto con la velocidad conocida, y derivamos a través de su centro instantáneo con respecto a un eslabón
conectado y después continuamos con el eslabón conectado a su centro instantáneos con respecto al siguiente
eslabón. Continuando de esta manera, llegamos finalmente al eslabón que contiene el punto cuya velocidad
es requerida. En general, es necesario empezar localizando todos los centros de pivoteo y los centros
instantáneos de cada eslabón con respecto a su eslabón adjunto.
Para ilustrar el método consideraremos el cuadrilátero articulado de la fig. 5.3 en el cual el eslabón 1 es fijo.
Supondremos que la velocidad del punto Q en el eslabón 1 es la requerida. En este ejemplo los eslabones 2
y 4 están conectados por el eslabón 3, y trabajaremos a través de este ultimo desde el 2 al 4.
Primeramente localizamos los centros instantáneos O21 O25, O31 O34 y O41, como se ilustra en la figura.
La velocidad del punto P es conocida y representada por el vector Vp, perpendicular a una línea desde P al
centro de pivoteo O21, considerando los dos puntos P y O23 como puntos en el eslabón 2, trazamos la
construcción ( según el art. 5.1) mostrada y por triángulos semejantes a y b encontramos el vector de
velocidad Vo23 para el punto O23.
Por definición de un centro instantáneos, O23 es un punto en el eslabón 3, así como también en el eslabón 2,
Siendo un punto en el eslabón 3 gira sobre el centro de pivoteo O31; igualmente como
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 78
es un punto en el eslabón 2 gira sobre el centro de pivoteo O21. Por lo tanto el vector de velocidad V023 es
trasportando (arco c) girando sobre el centro de pivoteo O31 a una línea que pasa sobre O31 y O34.
Considerando la posición de O23 girada y el centro O34 como punto en el eslabón 3, efectuamos la
construcción (según Art. 5.1) mostrada según los triángulos d y e; empleando O31 como el centro de pivoteo
para encontrar el vector de velocidad Vo34 para el punto O34 . Ahora O34 y Q, son putnos en el eslabón 4, que
giran sobre el centro de pivoteo O41 . De ahí que Vo34 se puede trasporta sobre este centro de pivoteo a la
línea O41Q (arco f) Dibujando los triángulos semejantes g y h, encontramos el vector de velocidad VQ que
representa la velocidad requerida para el punto Q. Dicho vector es perpendicular a un línea desde Q hasta el
centro de pivoteo O41.
De esta descripción es evidente que : el giro de cualquier eslabón relativo al eslabón fijo ocurre alrededor
del centro de pivoteo que contiene el número de ese eslabón y el del eslabón fijo. La velocidad absoluta de
cualquier punto sobre un eslabón, es en una dirección perpendicular a una línea desde el punto hasta el
centro de pivoteo de ese eslabón, y el vértice del triángulo semejante, según la construcción del art. 5.1
siempre es el centro de pivoteo del eslabón considerado.
En este ejemplo los tres eslabones 2, 3 y 4 están conectados por pernos articulados. Las conexiones entre
estos eslabones pueden, no obstante, ser de cualquier forma, y el método se pude aplicar en cualquier
mecanismo, siempre que los centros instantáneos requeridos están accesibles.

b) Método directo.

Cuando un mecanismo tiene muchos eslabones, el método eslabón-eslabón resulta ser muy fastidioso. Muy
frecuentemente se puede emplear el método directo para reducir el trabajo que se requiere en tales casos.
Tal como lo implica el nombre, vamos directamente desde el eslabón que contiene la velocidad conocida,
hasta el eslabón que tiene el punto cuya velocidad es la requerida. Esto puede efectuarse encontrando la
velocidad del centro instantáneo que contiene en su subscrito los números de los dos eslabones en cuestión,
ya que en este punto los dos eslabones tienen una velocidad común. Por lo tanto solamente se necesitan
localizar tres centros instantáneos . Si el eslabón fijo es 1 y los dos eslabones en cuestión son m y n, los
centros que
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 79
deben localizarse son Omn Oml y Onl. Los últimos dos centros son los centros de pivoteo, y los principios del
método eslabón-a-eslabón, con referencia a la construcción, se aplica igualmente aquí.

Figura 5.4 Determinación

de velocidad método
directo

Por lo anterior, en la Fig. 5.4, que es el mismo cuadrilátero articulado empleado en el ejemplo anterior, la
velocidad del punto P en el eslabón 2 es conocida, y se requiere encontrar la velocidad del punto Q en el
eslabón 4. Por lo tanto localizamos el centro común O24 y los dos centros de pivoteo O21 y O41.
Los puntos P y O24 son dos puntos sobre el eslabón 2 y por eso giran alrededor del centro de pivoteo O21.
Como la velocidad de P es conocida, la velocidad de O24 se puede localizar gráficamente por el método del
Art. 5.1 y se designa Vo24 . Como el eslabón 2 pivotea alrededor de O21 se traza el triángulo a con un cateto
que representa Vp. El triangulo b semejante a a, tendrá un cateto correspondiente representado, como se ha
indicado, la velocidad de O24. Por ser un punto en el eslabón 4, O24 tienen la misma velocidad Vo24: por tanto
conocemos la velocidad de un punto en 4 podemos encontrar la velocidad de cualquier otro punto, tal como
Q. Puesto que el eslabón 4 gira alrededor de O41, construimos el triángulo c, y después el triangulo semejante
d. Este vector es girando alrededor de O41 hasta el punto Q, donde se hace perpendicular a un a línea desde
Q hasta el centro del pivoteo O41. En esta posición el vector representa la velocidad de Q en magnitud y
dirección.
La construcción se puede aplicar a cualquier forma de mecanismo siempre y cuando esté disponible el
centro instantáneo común a los dos eslabones en los cuales se localizan los puntos; cuando este punto no es
accesible se debe emplear algún otro método. En algunos casos la localización de este centro requiere
mucho trabajo, y se puede facilitar empleando otro método. Hay que tomar en cuanta que, si uno de los
centros de pivoteo se localizan hasta el infinito, todos los puntos en ese eslabón tendrán la misma velocidad
en magnitud y dirección. Entonces, si se
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 80
encuentra la velocidad del centro común y el centro de pivoteo del eslabón del cual se desea conocer la
velocidad está en el infinito, no es posible, o necesario, trazar arcos, ya que la velocidad del punto es la
misma que la del centro común en magnitud y dirección.

5.2 Velocidades lineales por resolución

Si la magnitud y dirección del movimiento de un punto en un cuerpo en movimiento, y la dirección del
movimiento de un segundo punto en el mismo cuerpo son conocidas la magnitud de la velocidad del segundo
punto se puede determinar por resolución. Este método depende del hacho que la distancia entre los dos
puntos es constante si el cuerpo es rígido.

Figura 5.5 Velocidad

método por
resolución

Sean P y Q (Fig. 5.5) dos puntos en el cuerpo 2 en movimiento con respecto al cuerpo 1. La velocidad de P
esta indicada en magnitud y dirección por el vector Vp, en el instante considerado. El punto Q tienen
movimiento en la dirección QA en el mismo instante . La dirección PQ es constante, y también los
componentes de las velocidades en una dirección paralela a PQ deben de ser iguales; de otro manera la
distancia entre ellos se aumentaría o se disminuiría. Trazando el triángulo a encontramos el vector V1, la
componente paralela a PQ. Ahora podemos trazar el triángulo b, ya que el vector V´1, representa la
componente de la velocidad de Q´ paralela a PQ, y es iguala V1; también un cateto es perpendicular a PQ y
el tercero coincide sobre QA. El cateto mencionado últimamente es VQ, y representa la velocidad de Q.
Al dibujar las componentes de una resultante, siempre deben trazarse paralelas y perpendiculares al
eslabón, o a una línea proyectada sobre los extremos de los eslabones, pero nunca perpendiculares a la
resultante. Si no se trazan perpendiculares hacia el eslabón, estas componentes tendrán otra componente de
ellas mismas a lo largo del eslabón, lo cual no destruye el principio en que está basado el método.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 81
El método por resolución no podrá aplicarse cuando dos puntos coinciden sobre una línea radial de un eslabón
que tiene rotación pura. En casos tales no hay componentes de movimiento sobre esta. En este tipo de
situación debemos acudir al procedimiento esbozado en el Art. 5.1.
Trabajando de punto a punto a través de los eslabones conexos, el método por resolución se puede emplear
en muchos casos para localizar la velocidad de cualquier punto en un mecanismo cuando la velocidad de un
punto, no necesariamente en el mismo eslabón es conocida.
La aplicación de este método se podría describir empleando el mismo mecanismo usado anteriormente, como
se muestra en la Fig. 5.6. La velocidad del punto P es conocida y la velocidad del punto Q es la requerida.
Como el unto P y el centro instantáneo O23 coinciden en una línea radial, no se puede emplear el método por
resolución para encontrar la vo23, y debemos emplear la construcción de triángulos semejantes del Art. 5.1
La velocidad de O23 queda ahora, completamente establecida, pero solamente conocemos la dirección de la
velocidad resultante de O34(perpendicular al eslabón 4, o a O34 O41). La velocidad del punto O23 se puede
dividir en dos componentes: una perpendicular al eslabón 3 y la otra a lo largo de éste. Esta última es marcada
V1. Esta componente debe ser la misma en el extremo derecho, en otra forma el eslabón 3 se alargaría o
comprimiría. De allí que V´1, igual en longitud a V1, se traza desde O34 hasta una perpendicular al eslabón 4
o a O34 O41, determina el final del vector Vo34.

Figura 5.6 Determinación de

velocidad
método por resolución

Como O34 y el punto Q no coinciden en una línea radial desde el punto de rotación del eslabón 4, el método
por resolución pude ampliarse otra vez para encontrar la velocidad de Q. Una línea desde O34 hasta Q siempre
es igual en longitud ya que el eslabón 4 se considera como si fuera rígido. Por lo tanto Vo34 se puede dividir
entre dos componentes: una perpendicular a la línea O34Q y la otra a lo largo. La componente sobre esta línea
desde Q hasta el centro de pivoteo O41.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 82
Por esto la punta del vector VQ coincide en la intersección de una línea perpendicular a O34Q en la punta de
la componente V´2, y es perpendicular a QO41.
Un segundo ejemplo del uso del método de resolución se da en la Fig. 5.7 que ilustra un mecanismo
compuesto comúnmente empleado en las limadoras, como un método para mover el émbolo macho que lleva
la herramienta para cortar. La inclinación del eslabón 5 se ha exagerado para ilustrar con mayor claridad esta
construcción.
Supondremos que la velocidad del punto P en la manivela motriz 2 es conocida, y que la velocidad del punto
Q en el émbolo 6 es la requerida.

Figura 5.7 Mecanismo de

limadora, determinación de
velocidad
método por resolución

El punto P en el eslabón 2 y un punto coincidente P´ en el eslabón 4 deben tener la misma velocidad normal
hacia la línea en la corredera de 3 sobre 4. Si este no fuera el caso, P se saldría de la línea RO 41; esto es
imposible, debido al efecto de rigidez del par en deslizamiento. Si VP se resuelve entre dos componentes
paralelos y normales a RO41 trazando el triangulo a , entonces la componente normal representa V´P, la
velocidad del punto P´ en 4, y la otra componente el paso al cual el eslabón 3 desliza sobre el eslabón 4.
P´ y R son dos punto en el eslabón 4 que giran alrededor de O41. Usando las construcciones graficas
enunciadas en el Art. 5.1 e ilustradas por los triángulos b y c; encontramos el vector VR que representa la
velocidad de R. El método por resolución no se puede emplear aquí, porque V´P tienen una componente
igual a cero sobre RO41.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 83
Finalmente, R y Q son puntos sobre el eslabón 5, y por lo anterior tienen iguales componentes de velocidad
sobre 5. El método por resolución requiere la construcción de los triángulos d y e además fija la distancia del
vector VQ, la cual representa la velocidad de Q.

5.3 Velocidades angulares

Cuando dos cuerpos se encuentra en moviendo, se puede demostrar que sus velocidades angulares
instantáneas con respecto aun tercer cuerpo, son inversamente proporcionales a la distancias desde su centro
instantáneo común, a los centros instantáneos sobre los cuales están pivoteando en el tercer cuerpo. De este
modo, en la Fig. 5.8, 2 y 3 son dos cuerpos en movimiento con respecto a 1. Los tres centros instantáneos
O21O23 y O31 se consideran localizados como queda ilustrado con el teorema de Kennedy.
O23 es un punto común para 2 y 3. Como es un punto 2, su velocidad lineal instantánea es igual a
2/1(O23O21). Como es también un punto en 3, se está movimiento con una velocidad lineal
3/1(O23O31). Por lo consiguiente,

Figura 5.8 Velocidad

angular

Cuando un de estas velocidades angulares en conocida, la otra puede determinarse gráficamente. La

construcción queda indicada en la Fig. 5.8. Supongamos que 2/1 es conocida y que 3/1 se tienen que
determinar. Tracemos O31L perpendicular (o a cualquier ángulo conveniente) a O31 O21 con una longitud
que represente a 2/1. Unamos LO23 y alarguemos esta líneas hasta encontrar O21M, paralela a O31L. Por
triángulos semejantes,

O21M = O23O21 = 3/1

O31L O23O31 2/1
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 84
Por lo tanto, O21M representa a 3/1 a la misma escala que O31L representa a 2/1.
Cuando O23 cae entre O21 y O31 los cuerpo 2 y 3 giran en sentidos opuestos; pero cuando cae en la misma
extensión de O21 O31, hace que los cuerpos 2 y 3 giren en el mismo sentido.
Ejemplo. Las fig. 5.9 muestran el mismo mecanismo de manivela, biela y corredora en dos posiciones. En
cada caso, considerando que la velocidad angular de la manivela 2(2/1) es conocida, encontrar gráficamente
la velocidad angular del eslabón 4(4/1).

Figura 5.10 Ejemplo de

velocidad
angular

(a)
a (b)

Construcción. Encuentren los tres centro instantáneos de los eslabones 1, 2 y 4. Estos centros coinciden sobre
una misma línea recta según el teorema de Kennedy. Dibujemos el triángulo LO41O24 en el cual O41L,
perpendicular a O41O24, representa la velocidad angular conocida 4/1 requerida.

5.4 Método de imagen

Consideraremos ahora un método gráfico para determinar las velocidades y aceleraciones de puntos en los
mecanismos, el cual ha probado tener una aplicación muy amplia y una importancia práctica muy
considerable. Este método generalmente conocido como el “método de imagen”, esta descrito en Kinematik
del profesor Burnester. La construcción en un diagrama de aceleración, comúnmente requiere la
determinación anterior de cierta velocidades; por esto discutiremos en primer lugar este último problema.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 85
5.4.1 La imagen de velocidad

Si hay dos puntos A y B sobre un cuerpo con movimiento coplanario, entonces la velocidad absoluta
de B es igual a la suma vectorial de la velocidad absoluta de A y la velocidad relativa de B con respecto
a A. El método “imagen de velocidad” esta basado en lo anteriormente establecido. Expresado
vectorialmente :
VB = VA + VB/A
Consideremos un eslabón como el ilustrado en la Fig 5.11a, pivoteando en O y conteniendo tres puntos A, B
y C y girando en el sentido de la manecillas del reloj, con una velocidad angular . La velocidad del punto
A es conocida y enunciada por el vector VA. Se desea conocer la velocidad de los puntos B y C . Esto, desde
luego , puede efectuarse según el método del Art. 5.1, pero esta discusión está basada en el principio
esbozado en el párrafo anterior.

Figura 5.11 Imagen de

velocidad

Mientras el eslabón gira, el punto B gira alrededor del punto A Con la misma velocidad angular (en ambas
magnitud y dirección ) mientras A gira alrededor del pivote O. Esto se ilustra en la fig. 5.11b donde el eslabón
es trasladado a través de 90° en relación a su posición en la fig. 5.11a. Debe tomarse en cuenta que B ahora
esta debajo de A mas bien que su propia derecha, en otras palabras, ha girado alrededor de A a través del
mismo ángulo que A ha girado alrededor de O. Esto se puede aclarar marcando las letra en un pedazo de
papel el cual representa el eslabón y pivoteándolo entre los dedos en el punto O. Para la posición ilustrada
en la Fig. 5.11a, la velocidad del punto B relativa al punto A está en un dirección vertical.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 86
Empleando este hecho y los principios básicos establecidos arriba podemos trazar el diagrama de imagen
de velocidad, ilustrado en la fig. 5.11c. Las líneas sobre este diagrama están enumeradas en el mismo orden
en que fueron trazadas. Una tabla explicativa indica la dirección de las líneas y lo que estas representa, se
muestra en la fig. 5.11d. Del punto considerado o “polo” o, trazamos la línea oa perpendicular a OA,
representando VA(igual a OA) a cualquier escala de velocidad conveniente . La velocidad relativa de B
hacia A (VB/A), actúa en un dirección perpendicular a AB. La velocidad absoluta tiene una dirección
perpendicular a una línea desde B hasta O. De ahí , desde el polo o , tracemos la línea 3 perpendicular a la
línea OB de la Fig. 5.11a. Esta encuentra la línea 2 en el punto b, y ob representa la velocidad absoluta del
punto B en la misma escala que oa representa la velocidad del punto A. También, ab, o la línea 2 en la fig.
5.11c, representa a la misma escala la velocidad del punto B relativo al punto A . Nótese que ba es la
velocidad del punto A relativo al punto B; en otras palabras, tienen la misma magnitud pero en dirección
opuesta.
Si el proceso se continúa por el trazo de la líneas 4,5 y 5 como fue esbozado en la tabulación (fig. 5.11d)
encontramos todas las velocidades absolutas y relativas. Se debe observar que solamente es necesario
calcular o conocer una velocidad, y el resto se determina por la dirección de varias líneas. Esto es cierto, ya
que la velocidad angular del eslabón es la misma para todos los puntos alrededor de unos de otros, como se
ha mostrado arriba. También debe notarse que el diagrama es geométricamente similar al eslabón original,
pero girado en la dirección de rotación a través de 90°. Por lo tanto, si el eslabón original es girado 90° y
la escala de velocidad se elige el eslabón original es girado 90°, y la escala de velocidad se elige en forma
adecuada, automáticamente tenemos el diagrama de velocidad.
Debe notarse que cualquier línea que se origina en el polo o es una velocidad absoluta
(es decir, relativa al eslabón fijo), mientras las líneas entre los otros dos puntos representan la velocidad
de uno de estos punto relativos al otro.
Ejemplo. En la cadena cuadrangular de la Fig. 5.12a, el eslabón AB gira con una velocidad angular constante
2/1. Se requiere encontrar las velocidades absolutas de los puntos B, C y E en el eslabón adjunto. La
velocidad del punto B se puede calcular, ya que es igual a 2/1 AB. Además actúa en una dirección
perpendicular a AB. Esta velocidad la trazamos a alguna escala conveniente como la línea 1 del polo o en la
fig. 5.12b. el movimiento del punto C relativo a B es un una dirección perpendicular a BC; por eso desde b,
trazamos la línea 2 en esa dirección.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 87

Figura 5.12
Ejemplo imagen de velocidad

La velocidad absoluta del punto C es una normal al eslabón CD; entonces trazamos la línea 3 desde el polo
o perpendicular a CD para intersectar la línea 2 en c. De esta forma la línea 3 o sea oc, es la velocidad absoluta
del punto C, de donde la línea 2, o sea bc, es la velocidad del punto C relativo al punto B.
La velocidad del punto E relativo a C es perpendicular a una línea CE y se traza desde el punto c (línea 4),
mientras que la velocidad del punto E relativa a B es perpendicular a una línea BE y es proyectada desde el
punto b (línea 5), la intersección de las líneas 4 y 5 localiza el punto e. Una línea desde o hasta e nos da la
velocidad absoluta del punto E (línea 6). La dirección de la velocidad del punto E se puede cotejar localizando
el centro instantáneo O31.
La línea 6 debe de ser perpendicular a una línea desde su centro hasta el punto E. Los número en las líneas
de la imagen indican el orden en que fueron trazadas, y la tabulación da su dirección y significado.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 88
5.4.2 Imagen de aceleraciones

Esta basada en el mismo principio general referente a las aceleraciones y su construcción es similar a la de
las imágenes de velocidad antes mencionadas. Se puede establecer como sigue: Para dos untos A y B en un
cuerpo con movimiento coplanario, la aceleración absoluta de B es igual a la suma vectorial de la
aceleración absoluta de A y la aceleración de B relativa a
A. Expresado vectorialmente:
aB = aA + aB/A
El punto P (Fig. 5.13) sobre un cuerpo en movimiento alrededor del centro instantáneo O, está sujeto a una
aceleración tangencial at que actúa tangencialmente al movimiento y una aceleración normal an que actúa
hacia el centro de curvatura, de donde siendo  y  respectivamente, la velocidad angular y la aceleración
angular del punto P. La distancia PB representa la aceleración a y es igual a la suma vectorial at y an.

Figura 5.13 Vector

aceleración

Si el punto O es un punto fijo, entonces PB es la aceleración absoluta del punto P. Si, de cualquier forma, los
dos P y O están en movimiento, entonces PB es la aceleración relativa de P con respecto a O.
En la fig 5.14a, que es semejante a la Fig. 5.11a, excepto en que el punto C se ha omitido, A y B son dos
puntos en un cuerpo que tienen velocidad angular  conocida y aceleración angular  y además está
pivoteando en el punto fijo O. Se desea encontrar la aceleración absoluta de los puntos A y B.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 89

Figura 5.14 Imagen de

aceleración

Calculamos el valor de OA, la aceleración normal del punto A y desde el polo supuesto o´ trazamos la
línea 1´o sea o´a´1, paralela a OA que representa esta aceleración a alguna escala conveniente de aceleración.
Entonces calculamos el valor de OA, la aceleración tangencial de A; y desde a´1 trazamos la línea a´1a´, o
sea la línea 2´, perpendicular a AO que representa esta aceleración. Unimos o´ y a´ para obtener la línea 3´.
Entonces o´a´ representa la aceleración total y absoluta del punto A.
La aceleración relativa del punto B hacia el punto A debe de localizarse en seguida. Para esto se requiere el
cálculo de la aceleración normal (AB) y tangencial (AB). Empezando desde a´ trazamos las líneas 4´ y
5´, o sean a´b1 y b´1b´ paralela y perpendicular BA respectivamente. Si el punto b´ se une con el polo o´ la
línea o´b´, o sea la línea 7´, representa la aceleración absoluta del punto B. La línea 6´ trazada desde a´ hasta
b´ representa la aceleración total relativa del punto B con relación al punto A. Una tabulación, semejante a
la empleada para la imagen de velocidad, se ilustra en la fig. 53.14c para ayudarnos a visualizar el
procedimiento.
Si consideramos únicamente las línea sólidas 3´, 6´ y 7 ´, se distinguen dos factores. El primero es que la
imagen de aceleración es semejante a la imagen de velocidad, ya que estas líneas corresponden a las líneas
1,2 y 3 de la fig. 5.11c y clarifican lo establecido al principio de este artículo, el segundo es que el triangulo
formado por estas líneas es similar a aquel formado por los puntos OAB en la Fig. 5.14a. Este se encuentra
girando hacia enfrente en la dirección de la velocidad angular, a través de un ángulo de (90 + tan -1). El
hecho de que las dos figuras sean semejantes es la base para emplear el término”imagen” en el nombre de
la construcción y que se pueden emplear para cotejar.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 90
En la construcción del diagrama de aceleración se debe tener cuidado de asegurarnos que el vector de la
aceleración normal para cada punto sea trazado en una dirección hacia el otro punto al cual se refiere la
aceleración y no separándose de él. Le línea de aceleración tangencial se debe trazar en la dirección opuesta
a aquella de la velocidad del punto si la aceleración angular es de carácter negativo, esto es, cuando la
velocidad angular va decreciendo. Entonces, en la fig.
5.14 si  es negativa o en sentido opuesto a  entonces a´1a´ se debe dibujar en una dirección inversa a la
mostrada en la figura.

5.4.3 Construcción gráfica de la aceleración normal

Cuando la velocidad de un punto relativa a un segundo punto en un mismo cuerpo es conocida, y también su
distancia al otro punto, entonces la aceleración normal relativa se puede encontrar gráficamente.
En la fig. 5.15, sea AO la distancia (S) entre los puntos A y O a una escala de 1 cm = k m. También
permitámonos que AB a 90° con AO representen la velocidad (VA/O) a una escala de 1 cm = m m/seg de este
modo S = kAO m y VA/O = mAB m/seg, donde AO y AB son unidades en cm.
Ahora la aceleración relativa normal de A hacia O es
(VA/O)2 = (m AB)2 = m2(AB)2
S kAO kAO

Figura 5.14 Método gráfico

aceleración normal

En la fig. 5.14 trazamos BC perpendicular a BO, encontrando OA y alargándola hasta C. Por los triangulo
semejantes CAB y BAO.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 91

CA = AB o CA = (AB)2 AB AO
AO

La aceleración normal de A es por lo tanto igual a (m2/k)CA. En otras palabras CA representa la aceleración
a una escala de 1 cm = n m/seg2 de donde n = m2/k o sea m =  kn .
Ejemplo 1. en el mecanismo de corredera, biela y manivela de la fig. 5.15 a la velocidad angular de la
manivela AB es constante e igual a . Encontrar la aceleración de los tres puntos B, C y D en la biela.

Figura 5.15
Ejemplo 1. Mecanismo de corredera, biela y
manivela, cálculo de aceleración

Consideramos primero el diagrama de velocidad, puesto que se necesita en la construcción del diagrama e
aceleración.
Para que sea posible encontrar las aceleraciones normales por el método gráfico acabado de esbozar, la
escala para el diagrama de velocidad deberá ser 1 cm = kn unidades de velocidad.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 92
Generalmente es más conveniente ajustar los valore apropiados para las escalas de desplazamiento y
aceleración y después calcular la escala de velocidad.
El punto B se mueve perpendicular con respecto a AB con una velocidad de AB, la cual debemos calcular.
El punto C tiene una velocidad absoluta a lo largo de CA y su velocidad relativa hacia B en una dirección
normal con respecto a BC. Con esta información podemos dibujar el triangulo obc en la fig. 5.15b, según las
líneas 1, 2 y 3. La velocidad del punto D relativa a C es perpendicular a la línea CD, mientras que la del
punto D relativa al punto B es normal a la línea BD. Trazamos estas líneas en la parte b de la figura según
las líneas 4 y 5 y por su intersección localizamos el punto d. La línea 6 desde el polo o hasta el punto d nos
da la velocidad absoluta del punto D. Una tabulación explicando el significado de las líneas se ilustra en la
Fig. 5.15c. Habiendo determinado las diferentes velocidades ahora estamos en posibilidad de trazar los
diagramas de imágenes de aceleración.
El polo o´ es el punto de partida para el diagrama de aceleración, que debe ser dibujando a doble escala para
mayor claridad. El punto B no tienen aceleración tangencial, ya que se considera que la biela AB tienen un
movimiento de velocidad angular constante . De ahí que, su aceleración total es una normal, igual a 2AB
que actúa hacia A. El valor de esta cantidades encuentra gráficamente dibujando AM normal hacia AB e
igual en distancia con ob, o sea la línea 1 del diagrama de imagen de velocidad. Terminando la construcción
del triángulo recto, obtenemos la distancia AM igual a V2B/AB o sea 2AB . En el diagrama de aceleración
la línea 1´o sea o´b´, se traza dos veces la distancia de AN en una dirección paralela a BA.
El punto C tendrá aceleración normal y tangencial con relación al punto B. La aceleración normal de C con
relación B queda indicada por el triangulo CKL, de donde BK tiene igual distancia a la línea 2, o esa VC/B y
BL es la aceleración normal relativa. Esta última se traza a doble escala desde el punto b´ mediante la línea
2´, paralela a BC. La aceleración tangencial de C relativa a B actuara normalmente hacia BC y se traza en
una distancia infinita mediante la línea 3´.
La aceleración absoluta del punto C debe de ser horizontal, ya que su movimiento está limitado en esa
dirección, de ahí que la línea 4´ es trazada desde el polo o´ encontrado la línea 3´ hasta c´. La aceleración del
punto C, es entonces la línea 4´o sea o´c´.
Efectuando una construcción similar, podemos establecer la aceleración del punto D relativa al punto B. El
triangulo recto BQR, empleando la línea 5, o sea bd, de la imagen de velocidad, nos da RD, la aceleración
normal del punto D relativa al punto B. Esta se traza a doble escala
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 93
partiendo de b´ mediante la línea 5´. La aceleración tangencial de D relativa a B es perpendicular a ésta y la
trazamos con la línea 6´.
Nuevamente la aceleración absoluta del punto D relativo a C, se encuentra por el triangulo DST empleando
la línea 4, o sea cd, de la imagen de velocidad como CT. Esta distancia se mede a doble escala desde c´ como
la línea 7´. La aceleración tangencial de D relativa a C es perpendicular a ésta y la trazamos como la línea
8´.
La intersección de las líneas 6´y 8´ nos localiza el punto d´ y o´d´ o sea la línea 9´ es la aceleración absoluta
del punto D. La aceleración total relativa de C hasta B es la línea 10´ trazada desde c´ hasta b´; desde D
hasta B es la línea 11´ trazada desde d´ hasta b´; desde D hasta C es la línea 12´ trazada desde d´ hasta c´.
Obsérvese que el triangulo b´c´d´, es semejante al triangulo BCD. Considerando únicamente las líneas llenas
de la fig. 5.15d, se puede ver que se aplican los principios básicos de los diagramas de imagen de
aceleración; en otras palabra , la aceleración del punto D (línea 9´) es igual a la suma vectorial de la
aceleración absoluta del punto B (línea 1´) y la aceleración del punto D relativa al punto B (línea 11´). Un
resumen semejante se puede hacer con la relación a los puntos D y C.
Una tabulación dando la dirección el sentido de las diferentes líneas del diagrama de imagen de aceleración
se ilustra en la fig. 5.15e.
Ejemplo 2. La fig. 5.16 muestra a el mecanismo de un leva con un rodaja que esta pivoteada. El perfil de la
leva tiene la forma de un arco circular con centro en B. Se requiere encontrar la velocidad angular y la
aceleración angular de la rodaja, tomando en cuenta una velocidad angular constante de la leva.

Figura 5.16 Ejemplo 2 Mecanismo de

leva con rodaja pivoteada,
cálculo de aceleración
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 94
La distancia BC desde el centro de curvatura del perfil de la leva hasta el centro de la rodaja en constante.
De ahí que el mecanismo equivalente es el de un cuadrilátero articulado con los eslabones AB, BC, CD, y
DA (fijo).
El triángulo de velocidad obc tienen sus catetos respectivos perpendiculares con AB, BC y CD. La distancia
ob es igual a AB de donde  es la velocidad angular del excéntrico. La distancia oc representa la velocidad
de C. La velocidad angular de la rodaja es igual a oc/CD donde oc está expresada en unidades de velocidad
y CD es la distancia real del brazo.
Para el diagrama de aceleración, las líneas se dibujan en el orden ilustrado por las figuras en el diagrama,
empezando desde el polo o´. Las dos tablas en la figura indican la dirección y el significado de cada línea
trazada.
Las tres aceleraciones normales o´b´, b´c´1, y o´c´2 que corresponden a las líneas 1´2´y 4´
respectivamente, su pueden calcular o localizar gráficamente. En el último caso las escalas de
desplazamiento, velocidad y aceleración deben de conservar la relación indicada en el art. 4.8 Las líneas
de la imagen de aceleración se trazan en el orden indicado por la numeración. La localización del punto c´
es la intersección de las líneas 1´2´y 4´ respectivamente, se pueden calcular o localizar gráficamente.
En el último caso las escalas de desplazamiento, velocidad, y aceleración deben de conservar la relación
indicada en el Art. 5.4.3.
Las líneas de la imagen de aceleración se trazan en el orden indicado por la numeración.
La localización del punto c´ es la intersección de las líneas 3´y 5´. La aceleración angular requerida de la
rodaja es igual a la aceleración tangencial de C, la cual esta representada por c´2c´ o sea la línea 5´, dividida
por la distancia actual de CD.
Ejemplo de resumen. Para ilustrar los diferentes métodos para encontrar velocidades y aceleraciones
descritos en este capítulo, consideraremos el mecanismo de seis eslabones ilustrado en la Fig. 5.17a, en el
cual todos los centros instantáneos han sido localizados. La velocidad del punto R queda indicada por el
vector VR y se desea conocer: la velocidad del punto T mediante
(a) el método eslabón-a-eslabón (b) el método directo, o línea-de-centros (considerando R como un punto en
el eslabón 2 y T como un punto en el eslabón 6) (c)el método de resolución y (d) el método imagen de
velocidad. (e) Si la velocidad angular del eslabón 2(2/1) se representa por una línea de 1 cm de largo, se
desea encontrar las velocidades angulares correspondientes a los
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 95
eslabones 3 y 4 . (f) Considerando que la velocidad del punto R es constantes en magnitud ( esto es, 2/1 es
constante), se desea encontrar la aceleración del punto T por imagen de aceleración.

(a) Método eslabón-a-eslabón. Los dos puntos R y S se encuentran en el eslabón 3 y por esto giran alrededor
del centro de pivoteo O31. En la Fig.5.17a, el punto R es girado alrededor de O31 hasta el eslabón 4, y se traza
el triángulo O31GS para encontrar la velocidad de S. Los dos puntos S y T son puntos en el eslabón 5 y por
esto giran alrededor del centro de pivoteo O51.

Figura 5.17a Ejemplo de resumen Velocidades

métodos: eslabón - eslabón y directo

El punto T se transporta alrededor de O51 hasta la extensión del eslabón 4, y el triángulo O51HT´ es trazado
para encontrar la velocidad V´T. Este vector se trasporta de regreso alrededor de O51 hasta el punto T,
obteniéndose la velocidad T.

(b) Método directo o línea de centros. Considerando R como un punto en el eslabón 2 y T como un punto en
el eslabón 6, los tres centros instantáneos que se emplearán serán O21, O26 y O61. Estos se localizan en la fig.
5.17a. Los puntos R y el centro instantáneo O26 son dos puntos en el
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 96
eslabón 2 y por esto giran alrededor del centro de pivoteo O21. El vector VR entonces es trasportado alrededor
de O21 a través de una línea O21O26, y el triángulo O21O26J es trazado para encontrar la velocidad de O26. Esto
entonces se debe relacionar de una manera semejante para el punto T.
De cualquier forma el centro de pivoteo O61 está en el infinito, lo que quiere decir que cualquier punto sobre
el eslabón 6 tienen la misma magnitud y dirección de velocidad. Por lo tanto la velocidad de O 26, un punto
en el eslabón 6, es igual a la velocidad de T, y el vector es simplemente transferido al punto T.

(c) Método por resolución. La velocidad de VR del punto R se puede dividir en dos componentes; una sobre
el eslabón 3, la cual llamamos V1 y la otra perpendicular a este eslabón como está indicado en la fig. 5.17b.
La componente sobre el eslabón debe de ser igual en los dos extremos y de esta forma queda ilustrado como
V´1 en el punto S. Desde el extremo de la componente V1 en S, se traza una línea normal al eslabón 3 que
representa al otro componente. Donde intersecta la velocidad resultante del vector S, que es perpendicular al
eslabón 4, se determina la velocidad de S.

Figura 5.17b Ejemplo de

resumen
Velocidades métodos: por resolución y
de imagen
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 97
Repitiendo esto, la velocidad resultante de S se puede dividir dos componentes, una sobre el eslabón 5, la
cual le llamamos V2 , y la otra perpendicular al eslabón 5. La componente a lo largo del eslabón debe se ser
igual en ambos extremos y por esto también e lustra en el punto T como V´2. La velocidad absoluta del punto
T debe de ser horizontal, ya que es en la única dirección en el cual se puede mover. Trazamos una normal en
la punta del vector V´2 y su punto de intersección con la horizontal trazada desde el punto T nos de la
magnitud de la velocidad de dicho punto T, o sea VT .

(d) Método de imagen de velocidad. Empezando desde el polo o (fig.5.17b) la velocidad conocida del punto
T se traza perpendicular al eslabón 2. La velocidad del punto S relativa a R es en una dirección perpendicular
a la línea RS , o sea el eslabón 3. Por lo tanto, desde r en el diagrama trazamos la línea 2 perpendicular al
eslabón 3. La velocidad del punto S es un una dirección perpendicular al eslabón 4. Como la velocidad de S
es absoluta por naturaleza, o sea relativa al eslabón fijo, trazamos la línea 3 desde el polo o perpendicular al
eslabón 4. La intersección de las líneas 2 y 3 nos localiza los puntos s; y os, o sea la línea 3, es la velocidad
del punto S.
La velocidad del punto T relativa a S es un una dirección perpendicular al eslabón 5, por esto la línea 4 se
dibuja desde s, normal ala eslabón 5. La velocidad del punto T debe e horizontal. Puesto que es relativa al
eslabón fijo, se traza desde el polo o. La intersección de las líneas 4 y 5 determinan el punto t; y ot, o sea la
línea 5, representa la velocidad del punto T.

(e) Velocidades angulares. Para localizar la velocidad angular del eslabón 4, conociéndola la velocidad
angular del eslabón 2, se emplean tres centros, a saber O21,O24 y O41. La línea que representa la velocidad
angular del eslabón 2 se proyecta en O41 (Fig.5.17c) y se dibuje el triángulo O24O41K. En O21 se traza una
línea paralela a la línea que representa 2/1 hasta encontrar la hipotenusa de este triángulo. La distancia de
esta línea representa 4/1 a la misma escala que la primera línea. O41K representa 2/1.

Figura 5.17c Ejemplo de resumen Velocidades

angulares e imagen de aceleración
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 98
Para encontrar la velocidad angular del eslabón 3, conociendo la velocidad angular del eslabón 2, los tres
centros que se deben emplear son O31, O23 y O21. Se dibuja en O31 la línea O31L que representa la velocidad
angular del eslabón 2, y entonces se construye el triangulo O23O31L. Desde O21 se traza una línea paralela a
O31L que representa 3/1.
(f) Imagen de aceleración. Las velocidades absolutas y relativas necesarias en el dibujo de este diagrama, se
toman del diagrama de imagen de velocidad de la fig. 5.17b. Como se considera la velocidad del punto R
una constante, solamente tiene aceleración normal. Se encuentra que su magnitud es BR por el triángulo
recto ABO21. (Véase Fig. 5.17c). La imagen de aceleración se traza a triple escala para su mayor claridad;
por esto esta distancia se traza desde el punto o´ paralela al eslabón 2 tres veces mas grande para obtener el
eslabón 1´ o sea o´r´.
El punto S tendrá aceleraciones normales y tangenciales relativas al punto R. La aceleración normal se
encuentra trazando la línea 2 de la imagen de velocidad en S; y la distancia CS, se localiza por la construcción
del triángulo rectángulo, trazándola a triple escala desde r´ paralela al eslabón 3 para obtener la línea 2´. La
aceleración tangencial de S relativa a R es perpendicular a esta línea y es marcada 3´.
La aceleración absoluta del punto S relativa a la tierra es la suma vectorial de las aceleraciones normales y
tangenciales. Si empleamos la línea 3 de la imagen de velocidad en el punto S la distancia SD es la aceleración
normal de S relativa al eslabón fijo 1. Como éste es un valor absoluto, se proyecta a triple escala desde el
polo o´ paralelo al eslabón 4, mediante la línea 4´. La aceleración tangencial de S relativa a la tierra es una
normal al eslabón 4 y se traza como la línea 5´. La intersección de las línea 3´ y 5´ localiza s´. La línea 6´
desde el polo o´ hasta s´ representa la aceleración absoluta del punto S.
El punto T tiene ambas aceleraciones, normal y tangencial, relativas al punto S. Colocando la línea 4 de la
imagen de velocidad en el punto T y dibujando el triángulo recto obtenemos TE como la aceleración normal
de T relativa a S. Esta se proyecta a triple escala como la línea 7´, desde s´ y paralelamente al eslabón 5. La
aceleración tangencial es perpendicular a ésta y queda ilustrada como la línea 8´. Cualquier aceleración
absoluta de la corredera 6, o se a el punto T, debe ser horizontal. De ahí que la línea 9´, se dibuja desde el
polo o´ hasta intersectar la línea 8´en t´. La línea 9´o sea o´t´ es la aceleración absoluta del punto T. La
tabulación mostrada en la Fig. 5.17c resume los pasos acabados de esbozar.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 99
5.5 Aceleración Coriolis

El método de imagen para determinar aceleración es aplicable únicamente para localizar puntos en un cuerpo
rígido. Con referencia al mecanismo de cuadro articulado de la fig. 5.18a, podemos escribir la ecuación
vectorial.

aQ/1 = aP/1 + aQ/P = an P/1 + at P/1 + anQ/P + atQ/P

Escribiendo esta ecuación que es la base para la imagen de aceleración, estamos tratando únicamente con
puntos localizados en el eslabón rígido 3.
Ocasionalmente surgen problemas en los cuales es necesario encontrar la aceleración de puntos que no están
en el mismo cuerpo rígido. Para tales problemas es necesario emplear la ley de Coriolis. Para ilustrarla,
supongamos que el punto Q sobre el cuerpo 3, se esta moviendo a lo largo de una trayectoria curva CD sobre
el cuerpo 2, conforme el cuerpo 2 gira alrededor del punto O (Véase fig. 5.18b). El punto P sobre el cuerpo
2 en el instante considerado se encuentre directamente debajo del punto Q; en otras palabras, es coincidente
con él. El radio de curvatura de la trayectoria CD, es R. La aceleración del punto Q relativa al punto P queda
indicada por la ecuación vectorial:

Figura 5.18.
Aceleración de Coriolis

La aceleración normal de Q relativa a P, que cambie la dirección de la velocidad relativa V Q/P es an Q/P =
V2Q/P / R = R23/2 y actúa sobre el centro de curvatura A de la trayectoria CD, que Q
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 100
proyecta sobre el cuerpo 2. Si no hay cambio en la dirección de VQ/P, el radio R está en el infinito, y la
aceleración normal relativa es igual a cero. La dirección de la aceleración tangencial de Q relativa a P, que
cambia la magnitud de la velocidad relativa VQ/P es paralela al vector VQ/P y actúa en la dirección 3/2 . La
dirección de la acción del vector Coriolis 2VQ/P2/1 se encuentra por la rotación de 90° del vector VQ/P y
actúa en la misma dirección como 2/1. Si la aceleración del punto P en el cuerpo 2 es conocida o se puede
localizar, la aceleración del punto Q entonces nos es dada por la ecuación vectorial:
aQ/1 =aP/1 + aQ/P = anP/1 + atP/1 + anQ/P + atQ/P + 2VQ/P 2/1

En algunos casos no coinciden los puntos en los cuerpos. Entonces es necesario para propósitos de análisis,
considerar que uno de los cuerpos se extienda para obtener un punto coincidente. Los principios acabados de
esbozar, y el concepto físico de la acción que está sucediendo, se puede entender más fácilmente con la ayuda
de algunos ejemplos.
Ejemplo 1. Para el primer ejemplo consideremos un caso que se puede resolver por ambos métodos, el de la
imagen de aceleración y de la ley de Coriolis. Consiste en la determinación de la aceleración del peso B en
un regulador de inercia. El peso oscila al final del brazo 3 acoplado al volante 2 en el punto A, como está
ilustrado en el diagrama de la fig. 5.19a.

Figura 5.19. Ejemplo 1 de aceleración de Coriolis

 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 101
Tómese en cuenta que en el instante considerado, el punto B en el eslabón 3 (B3) tiene una velocidad angular
de 3/1 de 8 rad por seg en una dirección contraria a las manecillas del reloj alrededor del punto A y una
aceleración angular 3/1 en sentido contrario de las manecillas del reloj de 50 rad por seg2 alrededor del punto
A. El volumen 2 en este instante tienen una velocidad angular 2/1 de 12 rad por seg en el sentido de las
manecillas del reloj, y una aceleración angular en el sentido de las manecillas del reloj de 2/1 = 40 rad por
seg2. El punto B coincidente en el volante, o sea en el eslabón 2, se designará como B2.
Antes de determinar la aceleración del punto B3 es aconsejable entender claramente la acción. Debe de
tomarse en cuenta que la velocidad lineal y la aceleración del punto B3 relativa al punto B2, no es la misma
que la de B3 relativa al punto A. La velocidad de B3 relativa a A es igual a AB3/1. Como el brazo y
todos los puntos sobre el volante están girando alrededor de O, con una velocidad angular de 2/1 la velocidad
de B3 relativa a B2 es, VB3/B2 = AB (3/1 ±  2/1) = AB 3/2. Si 3/1 y 2/1 giran en el mismo sentido, la
velocidad angular neta 3/2 es la diferencia entre 3/1 y 2/1; si están en sentidos opuestos, la velocidad
angular neta es la suma, y se emplea el signo más. Similarmente, para las aceleraciones: atB3/A = AB3/1,
mientras que atB3/B2 = AB(3/1 ± 2/1) = AB3/1. Si el volante 2 no girara es decir, si se encontrara estacionario
o con un movimiento de traslación, 2/1 y 2/1 igual a cero, para que ambas VB3/A y VB3/B2 = AB3/1 y las dos
atB3/A y atB3/B2 = AB3/1.
En este ejemplo 2/1=12 y 3/1=8, y ambas actúan en sentidos opuesto; de donde VB3/A=AB3/1=1.5x8=12
pies por seg (3.65m por seg), y VB3/B2= AB(3/1+2/1)=1.5(8+12)=30 píes por seg. (9.14m por seg). En la
misma forma para las aceleraciones: atB3/A = AB3/1=1.5x 50=75 pies por seg2 (22.86m por seg2), y atB3/B2 =
AB(3/1+2/1)=1.5(50+40)=135 pies por seg2 (35.15 m por seg2).
Empleando primero la familiar imagen de aceleración, escribimos la siguiente ecuación:
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 102

Estos vectores se trazan en orden en la parte b de la fig. 5.19 y sus direcciones se dan en la tabulación
suplementaria. La aceleración del punto B3 es la línea 5, la cual se mide como 30 pies por seg2 (9.15m por
seg2).
Si empleamos la ley de Coriolis, la Ecuación es:

Estos vectores se trazan con líneas punteadas en la parte de (b) de la fig. 5.19 y están marcados con números
con el índice (´); las direcciones se dan en la tabulación suplementaria. La aceleración del punto B3
corresponden al valor de 30 pies por seg2 (9.15 m por seg2) anteriormente encontrado. Debe observarse que
la componente Coriolis de 2VB3/B22/1 se traza horizontalmente a la derecha, de acuerdo con la regla, y su
dirección es localizada girando 90° el vector VB3/B2 en la dirección de 2/1.
Empleando este ejemplo como base, vamos ahora a investigar el significado físico de le expresión de Coriolis
aB3/B2 = anB3/B2 + atB3/B2 + 2VB3/B22/1. Si momentáneamente consideramos el eslabón 2 o la curva CD, fija,
es evidente que al término anB3/B2 le favorece un cambio en dirección de la velocidad 2VB3/B2 moviéndose a
lo largo de la curva, mientras que al término atB3/B2 le favorece el cambio en magnitud de este vector de
velocidad. El componente Coriolis, 2VB3/B22/1, esta basado en dos efectos que se suceden durante la
rotación de la trayectoria. El primero es que el vector de velocidad VB3/B2 está girando con una velocidad
angular 2/1; de donde su dirección continuamente esta cambiando. La aceleración resultante es entonces
VB3/B22/. El segundo efecto se ocasiona por el hecho que, como el punto B3 viaja hacia fuera a lo largo de
la curva CD, continuamente se esta acercando a un punto que tienen diferente velocidad en magnitud o
dirección del que acaba de dejar, obteniendo una segunda aceleración de VB3/B22/.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 103
5.5.1 Procedimiento general para resolver problemas por la Ley de Coriolis

Para esbozar el procedimiento general que debe seguirse para resolver un problema por la ley de Coriolis,
consideraremos que es conocida la aceleración de todos los puntos en el cuerpo 2, y que la aceleración en un
punto en el cuerpo 3 es la requerida.
a) El primer paso es seleccionar un par de puntos coincidentes P2 y P3 en los dos cuerpos , o en la extensión
de los cuerpos (de ser necesario, crecer imaginariamente la superficie de un eslabón), cuyo movimiento es
conocido o fácilmente determinable.
b) Consideraremos el cuerpo 2 como fijo y localizaremos la trayectoria del punto P 3 en él y después
consideraremos el cuerpo 3 como fijo y encontraremos la trayectoria del punto P2 en él. Si los puntos
coincidentes han sido seleccionados apropiadamente, una de estas trayectorias deberá ser una línea recta o
un arco circular cuyo radio de curvatura es conocido. Este es el movimiento que se deberá emplear y en esta
forma se podrá escribir la ecuación de Coriolis.
c) Si P3 proyecta un arco circular o una línea recta sobre el cuerpo 2 que se considera fijo, podemos escribir
la ecuación como:
aP3/1 = an P3/1 + at P3/1
= a P2/1 + a P3 / P2 = an P2/1 + at P2/1 + anP3/P2 + atP3/P2 + 2 VP3/P2 2/1

Si P2 proyecta un arco circular o una línea recta sobre el cuerpo 3 que se considera fijo, podemos escribir la
ecuación como:
aP2/1 = an P2/1 + at P2/1
= a P3/1 + a P2 / P3 = an P3/1 + at P3/1 + anP2/P3 + atP2/P3 + 2 VP2/P3 3/1
Nótese que el “denominador” de los términos subscritos en las expresiones de la aceleración relativa, se
refieren al cuerpo considerado temporalmente como el fijo; y que el subscrito de la expresión  también es
la del cuerpo temporalmente considerado como el fijo, relativo al eslabón que es realmente fijo.
d) Las magnitudes y/o direcciones para cada expresión se determinan entonces (algunas magnitudes podrán
ser iguala cero), y se traza el diagrama vectorial. La secuencia del trazo de las líneas no necesitan seguir el
orden dado en la ecuación; generalmente aquellas líneas cuya magnitud es desconocida se dibujan hasta el
final. En cualquiera de las ecuaciones la aceleración absoluta es igual a la suma vectorial de an + at y por
eso deberán dibujarse en sucesión.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 104
Ejemplo 2. Para el segundo ejemplo vamos a considerar un caso que puede ser resuelto únicamente
empleando la ley de Coriolis. Esto se ilustra en la fig. 4.20a, donde tenemos una leva girando a una velocidad
angular constante de 20 rad por seg. en dirección contraria a las manecillas del reloj. Una cara plana de la
leva está en contacto con una rodaja, y se desea determinar la aceleración de la rodaja en la posición indicada.

Figura 5.20. Ejemplo 2 de aceleración de Coriolis

Para obtener los puntos coincidentes es necesario para el análisis, imaginemos que la leva (eslabón 2) se ha
extendido hasta incluir el centro de la rodaja de la varilla (eslabón 3) por tanto tenemos otra vez los puntos
coincidentes B2 y B3 en los eslabones 2 y 3 respectivamente. La traza del punto B3 en el eslabón 2 será una
línea recta paralela a la cara de la leva; en otras palabras, si consideramos el excéntrico fijo y la varilla girando
alrededor de la cara plana, su centro B3 proyectará una línea recta paralela a la cara de la leva, como queda
ilustrado por la línea punteada.
El triángulo de velocidad se podrá dibujar ahora como está indicado en la fig. 5.20b. La velocidad del punto
B2 es igual a OB2/1 = 6x20 =120 plg por seg (304.8 cm por seg); la dirección de la velocidad B3 se conoce
que es verticalmente hacia arriba, mientras que VB3/B2 es paralela a la cara del excéntrico. Las líneas 2, o sea
VB3/B2 y 3, o sea VB3 se proporcionan en la escala de 137
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 105
y 97 plg por seg (342.5 y 242.5 cm por seg), respectivamente. Empleando la expresión Coriolis se puede
escribir:
aB3/1 = an B3/1 + at B3/1
= a B2/1 + a B3 / B2 = an B2/1 + at B2/1 + anB3/B2 + atB3/B2 + 2 VB3/B2 2/1

Vamos a discutir estas expresiones por un turno: an B2/1 =OB22/1 =6(20)2 = 2400 plg por seg2 (60.96 m por
seg2), y actúa hacia abajo en una dirección paralela a OB; at B2/1= 0, ya que 2/1 es constante. anB3/B2 = 0,
como la dirección de VB3/B2 está sobre una línea recta, o sea que el radio este giro es infinito. Si la superficie
del excéntrico fuese curva en el punto de contacto con la rodaja, tendríamos que determinar su radio de
curvatura R y emplear la ecuación anB3/B2 = V2B3/B2
/ R. La magnitud de atB3/B2 es desconocida, pero su dirección es paralela a la cara del excéntrico o sea la
trayectoria del movimiento de B3 relativa al eslabón 2. La componente Coriolis = 2 VB3/B2
2/1 = 2x137x20=5480 plg por seg2 (139.19m por seg2) su dirección es perpendicular a la superficie del
excéntrico y actúa hacia arriba y hacia la izquierda, es decir, en la dirección del vector VB3/B2 girando 90° en
la dirección de 2/1. La aceleración del punto B3 debe de ser verticalmente hacia arriba; por esto el diagrama
se podrá trazar como queda indicado en la Fig. 5.20c. El punto b´3 cae en la intersección de las líneas 3´y 4´.
La tabla suplementaria indica el procedimiento. La distancia o´b´3 representa la aceleración del punto B3, y
por lo tanto la de la rodaja. Esta distancia en la escala es de 4300 plg por seg2 (109.22m por seg2).
Ejemplo 3. Para el último ejemplo vamos a considerar el mecanismo mostrado en la fig. 5.21a en que el
eslabón 2 gira con una velocidad angular constante de 100 rmp en sentido contrario de las manecillas del
reloj. Se desea encontrar la aceleración del punto C en el eslabón 3. Empleando la ley de Coriolis y
considerando los puntos coincidentes B2 y B3 se puede escribir la ecuación:
aB3/1 = an B3/1 + at B3/1
= a B2/1 + a B3 / B2 = an B2/1 + at B2/1 + anB3/B2 + atB3/B2 + 2 VB3/B2 2/1

Pero seria necesario conocer la trayectoria del punto B3 en el eslabón 2, que no es muy obvia. De cualquier
forma conocemos que la trayectoria del punto B2 en el eslabón 3 es una línea recta o sea el mismo eslabón
3. Por esto podemos escribir la ecuación:
aB2/1 = an B2/1 + at B2/1
= a B3/1 + a B2 / B3 = an B3/1 + at B3/1 + an B2/B3 + atB2/B3 + 2 VB2/B3 
3/1
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 106

Figura 5.21. Ejemplo 3 de aceleración de Coriolis

Como conocemos la velocidad del punto B2 y ésta es OB2/1= (6/12) / (100 x 2π/60) = 5.23 pies por seg
(1.59 m por seg), dibujamos el polígono de velocidad en la Fig. 5.21b, resolviendo esta velocidad en
componentes paralelas y perpendiculares al eslabón 3. en la escala, estos valores de polígono nos dan VB2/B3
como 4.2 pies por seg (1.28 mpor seg) y VB3/0´como 3.2 pies por seg (0.97 m por seg) la velocidad angular
del eslabón 3 es 3/1 = V B3/O´ / O´B = 3.2 / (20/12) =1.92 rad por seg.
Consideremos ahora las expresiones de la ecuación de aceleración. No existe aceleración tangencial del punto
B2, en vista de que 2/1 es constante. Por esto la aceleración total aB2/0 es igual a la normal an B2/0 o sea OB2
2/1 = (6/12)( 100 x 2π/60)2 = 54.8 pies por seg2 (16.7 m por seg2). Actúa sobre O y es paralela al eslabón 2.
La an B3/0´ = V2B3/0´ / O´B = 3.22 (20/12) = 6.14 pies por seg2 (1.87 m por seg2) paralela al eslabón 3 y actuando
sobre 0’. La aceleración tangencial del punto B3 es desconocida en magnitud, pero su dirección es
perpendicular al eslabón 3.
La aceleración normal del punto B2 relativa al punto B3 es igual a cero, ya que el movimiento es una línea
recta o sea el radio de curvatura en el infinito. La magnitud de la aceleración tangencial del punto B2 relativa
al punto B3 es desconocida pero la dirección es sobre el eslabón 3. El componente Coriolis 2 V B2/B3 3/1 =
2x4.2x1.92=16.13 pies por seg2 (4.92 m por seg 2) y su dirección está localizada por el giro del vector VB2/B3
, 90° en la dirección de 3/1, o sea hacia la
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 107
izquierda. Este polígono queda mostrado en la Fig. 5.21c; la tabulación en la parte (d) de esta figura explica
el procedimiento. Las expresiones al margen derecho de la ecuación han sido sumadas vectorialmente para
igualarlas a la expresión (línea 1´) en el lado izquierdo. La aceleración del punto B3 se encuentre a escala de
la línea 6´ en la figura, y su valor es 26.5 pies por seg2 (8.07 m por seg2). La aceleración del punto C se puede
proporcionar, ya que la aceleración está en proporción directa con el radio; o sea aC/1 = a B3/1 (O´C / O´B) =
26.5 (30/20)
= 39.7 pies por seg2 (12.1 m por seg2).
Conclusión. No era posible emplear el método imagen de aceleración en los últimos dos ejemplos, ya que
los puntos concernientes no se podían considerar que estuvieran en un eslabón rígido. Fue necesario
seleccionar un par de puntos coincidentes que se localizaran en diferentes eslabones. Estos puntos tienen
movimiento relativo, y la aceleración de este movimiento relativo tuvo que localizarse.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 108
CUESTIONARIO

5.1 Indíquese la relación entre velocidad lineal de dos puntos sobre un eslabón en movimiento cuyo centro
instantáneo es conocido.
5.2 Dos puntos se localizan en eslabones diferentes del mismo mecanismo y el centro instantáneo de los
eslabones es conocido. Cuando conocemos la velocidad de un punto ¿qué propiedad del centro instantáneo
se emplea para encontrar la velocidad del segundo punto?
5.3 En las figs. P5.3a hasta g, supóngase una velocidad conocida para el punto A y muéstrese gráficamente
como se localizan las velocidades de los puntos B, C. Márquese las posiciones para todos los centros
instantáneos empleados en las construcciones que se utilizan.

Fig. P5.3a

Fig. P5.3e

Fig. 5.3b

Fig. P5.3f

Fig. P5.3c

Fig. P5.3d Fig. P5.3g

 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 109
5.4 En las figs. P5.3a, b, c, d, f, y g supóngase una velocidad angular conocida en el eslabón 2 y localizase
la velocidad angular del eslabón 3.
5.5 En las figs. P5.3a, b, c, considérese que el eslabón 2 gira a una velocidad angular constante y conocida
en el sentido de las manecilla el reloj. Empleando el método de imagen, muéstrese gráficamente como se
localizan (1) la velocidad lineal y (2) la aceleración lineal del punto B.
5.6 Empleando la Fig. P5.3d, encuéntrese, usando el método de imagen, la velocidad lineal y la aceleración
lineal del punto B, suponiendo que el eslabón 2 tienen una velocidad angular conocida y constante en un
sentido contrario a las manecillas del reloj.
5.7 a) En las figs. P5.7a hasta la d, supóngase una velocidad lineal conocida para el punto P y muéstrese
como localizar gráficamente las velocidades de los puntos Q y R..
b) en las figuras P5.7a hasta la d, considérese una velocidad angular conocida para el eslabón 2 y muéstrese
como obtener gráficamente las velocidades angulares de los eslabones 3 y 4.

Fig. P5.7a Fig. p5.7b Fig. P5.7c

Fig. P5.7d
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 110
5.8 En la figura P5.8 el eslabón 5 gira contra el eslabón 4 en una acción similar a la de una leva, la
velocidad del punto P en el eslabón 5 queda indicado por el vector Vp. Encuéntrese la velocidad de los
puntos R, S y P por (a) el método eslabón –eslabón (b) por el método línea de centros, considerando P
como un puntos en el eslabón 5 y los otros puntos en el eslabón 3 y (c) por el método de resolución
(encuéntrese la magnitud y dirección de la velocidad del punto T a partir únicamente de las velocidades
de los puntos R y S).

Fig. P5.8

5.9 En las figs. P5.9a, b, y c la velocidad del punto R queda indicada por el vector VR encuéntrese la
velocidad del punto T por (a) el método eslabón-eslabón (b) el método línea de centros, (c) el método
por resolución, y d) el método de imagen; (e) si 2/1 queda representada por una línea de una pulgada
de largo (2.54cm) localícese gráficamente 3/1 y
4/1 (f) si la velocidad del punto R es constante, localícese la aceleración absoluta del punto T por el
método de imagen.
5.10 Considerando que la manivela OA del mecanismo de corredera, biela, y manivela ilustrado en la
fig. P5.10 se extiende hasta incluir el perno articulado B, encuéntrese la aceleración de la corredera 4
empleando la ley de Coriolis. La manivela 2 gira a una velocidad constante. Cotéjese el resultado,
empleando el método de imagen de aceleración.
5.11 Empleando la ley de Coriolis localícese la aceleración angular de la varilla de pie plano, pivoteada
en forma de balancín, según la posición del mecanismo ilustrado en la fig. P5.9. La leva gira en sentido
contrario de las manecillas del reloj con una velocidad angular constante de 15 radianes por segundo.
Respuesta: 48.1 radianes por segundo2.
CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 111

Fig. P5.9a

Fig. P5.9b Fig. P5.9c

Fig. P5.10

Fig. P5.11
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS VELOCIDADES Y ACELERACIONES 112
5.12 encuéntrese la aceleración angular del eslabón 3 en el mecanismo mostrado en la Fig. P5.12 por la ley
de Coriolis, considerando que el eslabón 2 gira con una velocidad angular constante de 100 rpm en sentido
contrario de la manecillas del reloj.

Fig. P5.12

5.13 Dibújese un cuadrilatero articulado semejante al de la Fig. 5.18a. Considerando que el eslabón 2 gira
con una velocidad angular constante, localícese la aceleración del punto Q por ambos métodos; el imagen de
aceleración y por la ley de Coriolis. Para el segundo método considere que el eslabón 2 se puede extender
para incluir el punto Q.
 CAPÍTULO 6

MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA

6.1 Generalidades

Los usos del mecanismo de corredera, biela y manivela en sus diferentes formas son tantos y tan
importantes que ameritan una consideración cuidadosa. Se puede describir como un mecanismo simple,
de 4 eslabones con movimiento coplanario relativo entre sus componentes, siendo tres pares de sus
elementos rígidos y con pernos articulados y el cuarto una corredera y guía que permite el movimiento
rectilíneo relativo de un par de eslabones adjuntos.
Las Fig. 6.1, 6.2 y 6.3 muestra un proceso del desarrollo del mecanismo de corredera, biela y manivela desde
el cuadrilátero articulado. La Fig. 6.1 ilustra un cuadrilátero articulado; la Fig.
6.2 muestra un dispositivo derivado de él alterando las superficies rígidas.

Figura 6.1
Cuadro articulado

Los pernos articulados entre el eslabón 4 y el 1 en la Fig. 6.1 han sido cambiado por un taco o corredera
y una guía circular ranurada en la Fig. 6.2, en todo caso, el radio medio del eslabón ranurado 1 se
construye con una longitud igual a la del 4 en el mecanismo anterior, los movimientos de ambos en
los eslabones correspondientes son idénticos. El punto fijo material O41 sobre el cual el eslabón 4 se
mueve con respecto a 1, en el mecanismo del cuadrilátero articulado, queda reemplazado por el punto
del pivoteo O41 imaginario en el mecanismo derivado de éste.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 114

Figura 6.2 Mecanismo con

taco o corredera y guía
circular

Si la cadena se continua alterando dando ala ranura en un radio infinito, para que O41 se desplace hasta
el infinito, se convierte en un tipo común del mecanismo de corredera, biela y manivela como se
ilustra en la Fig. 6.3.

Figura 6.3 Mecanismo de

corredera biela y manivela

El mecanismo de corredera biela y manivela tiene cuatro eslabones y una de ellos puede ser fijo, por
consiguiente hay cuatro inversiones posibles que se describen a continuación.

6.2 Primera inversión. Cadena con par en deslizamiento

En este mecanismo mostrado en la fig. 6.3 el eslabón 1 se convierte en el miembro, estacionario. Aplicado
a las máquinas recíprocas , 1 es la bancada, 2 la manivela y la 3 la biela. El eslabón 4 es el pistón en
algunas máquinas que no tienen taco; en otras consta de una cruceta, biela y pistón ya que estas partes
se mueven como una sola pieza de material rígido.
Se dice que el mecanismo está “descentrado” cuando (como en la Fig. 6.3) la línea recta xy, que es la
trayectoria del movimiento del punto B, no pasa por el punto A.
La manivela, en las máquinas prácticas que emplean este mecanismo generalmente giran a una
velocidad angular aproximadamente constante. Para fines de diseño, es necesario analizar
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 115
la velocidad y la aceleración del pistón. El análisis comúnmente se hace bajo la suposición que la
velocidad de la manivela es exactamente constante ya que el error involucrado es de proporciones
pequeñas.
Velocidad del pistón. Método gráfico
El método de línea de centros y centros instantáneos, como fue ya descrito, se puede emplear para localizar
la velocidad del pistón cuando la velocidad del perno de la manivela es conocida. De cualquier forma el
método alternativo ilustrado en la Fig. 6.4 es mas corto y generalmente mas conveniente. La construcción
en esta figura es como sigue:
La línea central de la biela 3 se alarga hasta encontrar en C la línea AD trazada en una dirección
perpendicular a la carrera. Se puede mostrar que la distancia AD representa la velocidad del pistón a la
misma escala como la distancia de la manivela AC representa la velocidad del perno de la manivela. Esta
exposición se puede comprobar como sigue:

Figura 6.4 Mecanismo de corredera biela y manivela Cálculo

de velocidad

Extendamos AC hasta encontrar E en la línea BE que se traza perpendicular a la trayectoria de B.

Entonces E es O31 , y por esto
Velocidad lineal de B = EB
Velocidad lineal de C = EC
También EB = AD (según los triangulo semejantes BEC y CDA).
EC AC
Entonces: VB = AD o VB = VC x AD VC AC
AC
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 116
Ahora VC es la velocidad del perno de la manivela, y esta es constante cuando la manivela gira a una
velocidad uniforme. AC, también, tiene una longitud fija.
Por consiguiente pedemos escribir:
Velocidad del pistón = VB = constante x AD Cuando AD
tiene una longitud de una pulgada (2.54 cm.)
VB = VC x 1 AC

esto es una pulgada (2.54 cm) representa VC/AC unidades de velocidad. Como una forma fácil para
recordar la escala, podemos anotar: la velocidad del pistón queda representada por la longitud AD, en la
misma escala que la longitud de la manivela AC en nuestro dibujo representa la velocidad del perno de
la manivela.
Una curva polar de la velocidad del pistón en base al ángulo de la manivela se muestra en (a) Fig. 6.4 .
El punto D1 se obtiene intersectando la manivela con la magnitud de la velocidad del pistón que
corresponde a la distancia de AD. Una curva de desplazamiento - velocidad también esta dibujada en
(b) de la Fig. 6.4 El punto D´ de esta cuerva corresponde a la posición del
mecanismo ilustrado y se localiza construyendo una ordenada BD´ igual a AD. Una cuerva de
velocidad-tiempo (Fig. 6.5) se construye graficando las mismas ordenadas de velocidad sobre una base
en la cual, iguales ángulos de la manivela, quedan representados por espacios iguales;

Figura 6.5
Curva de velocidad-tiempo
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 117
los desplazamientos angulares de la manivela y los tiempos son proporcionales unos a otros; y puestos
que la manivela tiene velocidad constante, la misma base puede servir para los dos. Por esto, la distancia
x en la Fig. 6.5 se construye igual a la similarmente indicada en la fig 6.4
.
Características del movimiento del pistón
La fig. 6.6 muestra la curva velocidad- desplazamiento para el movimiento del pistón en una maquina que
está centrada, obsérvese la velocidad máxima se obtiene un poco antes que al centro de la carrera, cuando
el pistón se separa del punto muerto y la curva se vuelve asimétrica sobre el eje vertical a la mitad de la
carrera, pero es simétrica sobre el eje horizontal
.

Figura 6.6
Curva de velocidad-desplazamiento,
máquina centrada

Cuando existe un descentramiento, como en la Fig. 6.4 entonces es asimétrica en ambos ejes. El punto F
(fig. 6.6) es la proyección del centro del perno de la manivela sobre la línea centro de la carrera y tiene
movimiento armónico simple cuando la manivela gira con una velocidad uniforme. La curva ( un circulo)
trazada con las líneas punteada representa velocidad de F. Esta curva se diferencia en algo a la curva de
la velocidad del pistón. Si la biela siempre formara un ángulo constante con la línea centro de la carrera,
su proyección BF en esa línea tendría una longitud constante. Esto es, los puntos B y F tendrían
velocidades iguales todo el tiempo y el pistón cambiaria de posición con movimiento armónico simple.
Como este no es el caso B no se puede mover con movimiento armónico simple. Si la biela tuviera una
longitud infinita, se obtendría exactamente esta condición. La distorsión del movimiento del pistón con
respecto al movimiento armónico simple se ha llamado con propiedad el efecto de la biela.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 118
El diseño de distribuidores y el balanceo de las máquinas se simplificaría grandemente si este no existiera.
Con referencia a la fig. 6.6 se puede observar que este efecto, tiende a aumentar ala velocidad del pistón
durante los periodos anteriores y posteriores al paso de la manivela por el punto muerto y tiene un efecto
opuesto en las otras partes de la carrera. La velocidad máxima del pistón se obtiene un poco antes de la
mitad de la carrera.
Aceleración del pistón. Construcción gráfica del Klein
Una línea cuya longitud representa la aceleración del pistón se pude obtener empleando la construcción
de Klein, como queda ilustrado en la Fig. 6.7 que es aplicable cuando la línea de movimiento de la
corredera pasa por el centro de la manivela A o cuando esta descentrada.
En la Fig. 6.7a, el punto D se encuentra extendiendo la biela BC hasta cruzarse con la línea vertical AD
que pasa por el centro de la manivela A.

Figura 6.7 Construcción gráfica de Klein

Un semicírculo CLB se traza con BC como diámetro. Este se intersecta en E por un arco trazado tomando
C como centro y con radio CD. Desde E la línea EGH, se traza
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 119
perpendicular a BC, encontrándose en H a una línea AH paralela a la línea del movimiento del pistón.
La longitud de la línea AH es entonces igual a la aceleración del pistón a una determinada escala. Esto se
puede comprobar y la escala se puede determinar mediante un diagrama de imagen de aceleración.
Primeramente dibujamos la imagen de velocidad como queda indicado en la parte b y la explicación de
las líneas se da en la tabulación. La longitud de la línea 1, representa la velocidad del perno de la manivela
C y se traza igual a la longitud de la manivela AC, incidentalmente debe notarse que el triángulo obc de
la imagen de velocidad es idéntico a el triángulo ACD de la parte a, pero girando hacia adelante 90°. Esto
representa una comprobación adicional; la longitud AD representa la velocidad de la corredera B a la
misma escala que la longitud de la manivela representa la velocidad del perno de la manivela C.
La línea 1´ de la imagen de aceleración en la Fig. 6.7c representa la normal y la aceleración absoluta de
C, puesto que la manivela gira a una velocidad angular constante. Hagamos que esa distancia sea igual a
la de la manivela AC. El resto del diagrama se traza de la forma convencional y la explicación se encuentra
en la tabulación.
Una comparación de la Fig. 6.7a con la imagen de aceleración de la parte c, muestra que las figuras ACGH
y o´c´b´1b´ son semejantes, ya que sus lados respectivos son paralelas unos a otros. Se puede comprobar
que son idénticos si se demuestra que dos de sus lados tienen la misma longitud. La línea 1´ se dibujó con
la misma longitud que AC. Para demostrar que la línea 2´ es igual en longitud a CG, debemos considerar
los dos triángulos CEB y CEG de la fig. 6.7a. Esto triángulos son semejantes, ya que ambos tienen ángulos
rectos y a la vez tienen el ángulo GCE común.
Por lo tanto AH que según la construcción de Klein, es paralela a o´b´ representa la aceleración de la
corredera B para cualquier posición del mecanismo. La escala de aceleración se encuentra dividiendo la
aceleración normal del perno de la manivela C por la longitud de la manivela AC tal y como aparece en
el dibujo.
Un diagrama aceleración-desplazamiento se traza, punteando la aceleración (AH, o sea x) en las
posiciones correspondientes del punto B como se muestra en la fig. 6.7a. Si la corredera no está
descentrada, la curva se retrasa a sí mima durante cada medio ciclo.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 120
Velocidad y aceleración del pistón. Método analítico
No obstante que el método gráfico de análisis se debe ampliar preferentemente, en alguno caos el método
analítico es necesario. Consideraremos un caso de un mecanismo centrado. En la Fig. 6.8 consideremos
que r sea la longitud de la manivela, nr la longitud de la biela y n es la relación entre la longitud de la
biela y la longitud de la manivela. Supongamos que la manivela se encuentra a cualquier ángulo  es la
inclinación correspondiente de la biela. X es la distancia del centro del perno de la corredera al centro del
perno de la manivela. A la mitad de la carrera, evidentemente, x = nr. Para cualquier ángulo  de la
manivela el desplazamiento del pistón s desde la posición central es igual a x-nr.

Figura 6.8

De la figura: x = r cos  + nr cos 

y el desplazamiento del pistón S = x – nr
= r cos  + nr cos  - nr
= r (cos  + n cos  - n)
También: sen  = h / r y sen  = h / nr
Por división sen  = sen  / n
por otro lado cos2  + sen2  = 1; cos2  = 1- sen2  = 1 – sen2  

n2
por lo tanto: S = r (cos  + n (1 – sen2  )1/2 - n)
n2

reacomodando términos: S = r (cos  + (n2 - sen2  )1/2 – n) (6.1) Así

obtenemos el desplazamiento del pistón en términos del ángulo de la manivela.

Si el pistón se moviera con movimientos armónico simple, su desplazamiento al ángulo de la manivela  seria
r cos .
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 121
El “efecto de la biela” debido a su oblicuidad o sesgo de este miembro con la línea de la carrera, se
representa por la ecuación:
r[(n2 - sen2  )1/2 - n]
La velocidad del pistón es igual a ds/dt donde s es el desplazamiento del pistón. Sustituyendo el valor
de S de la ecuación 6.1 obtenemos:
Velocidad del pistón = d [r (cos  + (n2 - sen2  )1/2 – n)]
dt

= - r d [ sen  + 2 sen  cos  ] = - rω [ sen  + sen 2  ] dt 2

(n2 - sen2)1/2 2 (n2 - sen2)1/2

Ya que d/dt =  = velocidad angular de la manivela. Una forma aproximada de esta ecuación se obtiene
omitiendo sen2 en el denominador. El error involucrado no es muy grande, el valor de n en el diseño de
máquinas rara vez es menor que 4, y sen2 es igual a 1 como un máximo. La ecuación se reduce a la
siguiente forma:

Velocidad del pistón = - rω [ sen  + sen 2 ] (6.2)

2n

La aceleración del pistón es igual a dv/dt. Ajustando la ecuación usando la velocidad del pistón
aproximada 6.2 en la misma forma obtenemos:
Aceleración del pistón = d (- rω [ sen  + sen 2 ])
dt 2n
= r2 (cos + cos ) (6.3)
n

la ecuación 6.3 generalmente se emplea cuando no se requiere una exactitud extremada. Cuando n es
igual a 4 la ecuación aproximada da un error máximo aproximadamente de 0.6 por ciento en su
aceleración máxima.
Discusión de las ecuaciones del mecanismo de corredera, biela y manivela
Podemos encontrar varias relación interesantes de las ecuaciones derivadas en el articulo anterior.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 122
El ángulo de la manivela cuando el pistón se encuentra al centro de la carrera se puede localizar
haciéndolo el desplazamiento S igual a cero en la ecuación 6.1.
0 = r (cos  + (n2 - sen2  )1/2 – n)

O sea
n-cos =(n2-sen2)1/2

elevando al cuadrado ambos lados obtenemos:

n2 –2n cos+ cos 2 = n2-sen2 
o
2n cos = cos2 + sen2 = 1

cos = 1
2n

Los valores del ángulo  de la manivela, en los cuales el pistón se encuentra en la posición central
para valores de n de 3,4,5, y 6 son entonces aproximadamente 80.4° , 82.8°, 84.2° y 85.2°
respectivamente. Si n esta en el infinito se obtienen movimientos armónico simple en el pistón y el
ángulo es entonces de 90°.
La posición de la manivela cuando la velocidad del pistón esta a su máximo ocurre cuando la
aceleración es cero. Haciéndolo igual a cero la ecuación aproximada para la aceleración ( ecuación
6.3) obtenemos:
0 = r2 (cos + cos ) = n cos  + cos2 = n cos + cos2 - sen2 n
= n cos + cos2  -1 + cos2  = 2 cos2 + n cos -1

cos  = 1 ( - n + [n2 + 8]1/2 )

4

Se encontrara que el signo mas en el segundo término en la ecuación debe empleare mas bien que el signo
menos. Los valores para el ángulo  de la manivela en el cual la velocidad del pistón será un máximo o
su aceleración cero, para los valores de n de 4, 5, y 6 son entonces aproximadamente 77.0° 79.3° y 80.9°
respectivamente. Si se emplea la ecuación exacta, según el cálculo de Bogert, los valores son 76.72°,
79.10° y 80.78°.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 123
Movimientos de retorno rápido
El mecanismo de corredera biela, y manivela se puede emplear para movimiento de retorno rápido cuando
se ha descentrado como lo muestra. La fig. 6.9 . Es decir el eslabón o pistón 4 ejecuta su carera hacia la
derecha y hacia la izquierda en periodos desiguales del tiempo.

Figura 6.9 Mecanismo de

retorno rápido

En el mecanismo ilustrado se indican con la líneas punteadas las dos posiciones donde el pistón ha llegado
al final de su carrera hacia la derecha y hacia la izquierda, respectivamente. En estas posiciones la
manivela y la biela coinciden en una misma línea recta. Cuando la manivela gira en dirección de las
manecillas del reloj, el pistón tienen su desplazamiento hacia la izquierda, mientras la manivela gira
cruzando el ángulo a y el desplazamiento de retorno requiere un movimiento de la manivela a través del
ángulo r. Si se considera una velocidad constante para la manivela. La relación del tiempo de los dos
deslazamiento es igual a a/r. Esta relación es una unidad cuando el descentramiento es cero y aumenta
con el descentramiento.

6.3 Segunda inversión

En este ilustrado en la Fig. 6.10 el eslabón 1, correspondiente a la biela 3 en el mecanismo de una

maquina de acción directa es el eslabón fijo.
La Fig. 6.11 ilustra la aplicación de una maquina de vapor oscilatoria el eslabón 4 toma la forma de un
cilindro picoteado de tal forma que oscila alrededor de los muñones de B. El eslabón 3 se convierte en el
pistón y la biela. Antes de que el diseño de las máquinas de vapor se estandarizara, ocasionalmente se
empleaba este tipo y todavía se emplea en algunas máquinas de vapor de juguete donde la máquina esta
montada sobre la caldera.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 124

Figura 6.10 Figura 6.11

6.4 Tercera inversión. Mecanismo de limadora

Como ejemplos de este mecanismo ilustramos las fig. 6.13 y 6.15. El eslabón 1 correspondiente a la
manivela 2 en la primera inversión, es el eslabón fijo. Estas unidades se usan para obtener movimiento de
retorno rápido en la maquina-herramienta.

Figura 6.12 Figura 6.13

 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 125
La fig. 6.13 muestra el mecanismo de limadora con retorno rápido . el eslabón 3 es la manivela motriz a
la cual esta adjunta el taco 4. Este último desliza entre las ranuras del marco en la palanca 2. La palanca
2 mueve el émbolo 6 soporta la herramienta o cortador. Esta tiene un movimiento recíproco y la carrera
de retorno se efectúa en menor tiempo que la carrera para cortar.
Si tomamos en cuenta que la manivela 3 gira en dirección de las manecillas del reloj, la palanca 2 llegara
a su posición extrema de la derecha cuando la manivela 3 esta en A1C (Fig.6.12) perpendicular a BA1D1.
De la misma manera 2 llegara a su otra posición extrema cuando la manivela este en la posición A2C.
Mientras tanto la manivela gira a través de un ángulo . La carrera de retorno toma lugar durante el
movimiento de la manivela r. Por consiguiente, tomando en cuenta a una velocidad constante angular
de la manivela 3, la relación del tiempo de ida contra el de retorno de la carrera es igual a a/r. A esta
relación se le puede dar cualquier valor desde uno hasta el infinito si se selecciona adecuadamente al
relación de la distancia de los eslabones AC/BC o 3/1.
Otro ejemplo de la tercera inversión ilustrado en las Fig. 6.14 y 6.15 es el mecanismo de retorno rápido
de Whitworth, otra aplicación empleada en maquinas- herramienta y en otros casos donde ser desea
producir un movimiento reciproco con una carrera de retorno rápido.

Figura 6.14

La manivela motriz 3, esta girando con velocidad angular constante y esta moviendo del eslabón ranurado
3 por medio del taco 4. El eslabón 2 gira a través de un circulo completo con velocidad variable y un
eslabón 5 que sirve de conexión puede ser unido para que mueva un miembro reciproco.
Con referencia a la Fig. 6.14 el eslabón 2 gira en sentido de las manecillas del reloj desde una posición
horizontal A1B a través de 180° hasta la posición A2B mientras que la manivela
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 126
motriz 3 gira a través del ángulo r. Efectúa la siguiente media revolución mientras que la manivela motriz
3 gira a través del ángulo r. Efectúa la siguiente media revolución mientras que la manivela motriz se
mueve a través del ángulo a. La relación del tiempo del avance y retorno de la carrera es entonces a/r.
La reducción de la longitud del eslabón 1 sin alterar la del 3 causará una disminución en la relación a/r,
alcanzando un valor unitario cuando 1 tienen una longitud cero.

Figura 6.15 Mecanismo de

retorno rápido de Whitworth

Una comparación de las Fig. 6.12 y 6.14 muestra que la diferencia entre los dos mecanismos es que en la
diferencia entre los dos mecanismos es que en la fig. 6.12 el mecanismo de la limadora, la longitud del
eslabón 1 es mayor que la longitud del 3; mientras que en la fig. 6.14 el mecanismo de Whitworth, lo
longitud del eslabón 1 es menor que la longitud del eslabón 3. Conforme la relación de las distancia 1/3
se aproxima a la unidad (esto es la longitud del eslabón 1 se aproxima ala del eslabón 3) la relación del
tiempo de avance y retorno de la carrera a/r se aproxima al infinito. En maquinas reales la longitud del
eslabón 1 se puede variar subiendo o bajando el perno pivote B o C, montándolo sobre un trueca con un
tornillo regulador. De la misma manera el eslabón motriz 3 puede tener un tornillo regulador que, cuando
gira, mueve una corredera sobre el cual el punto A se encuentra localizado para variar la distancia AC.
Durante el diseño del mecanismo de una limadora, generalmente es aconsejable trazar por puntos una
cuerva de velocidad desplazamiento del cortador o herramienta recíproca. Esto se efectúa para evitar
variaciones de velocidad durante el corte, que pueden causar un acabado disparejo en el trabajo producido
por la unidad. La velocidad del punto A sobre el eslabón motriz 3 es conocida, y por los métodos descritos,
la velocidad del cortador se puede localizar
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 127
una curva típica queda mostrada en la Fig. 6.13 sobre la trayectoria de la corredera 6. La parte superior
representa las velocidades durante la carrera del corte, mientras que la parte inferior son las velocidades
durante la carrera de retorno. La forma ideal para una cuerva de cómo queda ilustrado por la línea punteada
en la figura. Entonces el cortador mantendrá una velocidad constante durante toda la carrera. Esto no es
práctico ni deseable porque daría como resultado cargas pesadas de choque o conmoción en las terminales
de la carrera. Como casi todos lo problemas de ingeniería, los dos factores incompatibles se deben
balancear para obtener el resultado más satisfactorio.

6.5 Cuarta inversión. Cadena con corredera fija

La inversión restante de la cadena de la manivela, biela y corredera se obtiene fijando la corredera 1 (fig.
6.16) La aplicación mas común para esta cadena se encuentra en las bomba de agua manuales. También
se emplea en algunas bombas de vapor recíprocas de movimiento directo. En la aplicación de la bomba
manual de 1 se convierte en la caja de la bomba y el 4 en la varilla de la bomba, sobre esta, en el extremo
inferirse encuentra adjunto el macho de aspiración. La extensión punteada de 2 forma el mango de la
bomba.

Figura 6.16
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 128
CUESTIONARIO.
6.1 Trácense diagramas esquemáticos de las cuatro inversiones del mecanismo de corredera, biela y
manivela. Indique la aplicación practica de cada un de estas.
6.2 Muestrese como se traza la curva polar de la velocidad del pistón sobre un ángulo base de la manivela
para el mecanismo de corredera, biela y manivela.
6.3 Muestrese como se localiza gráficamente la velocidad del pistón en el mecanismo de una máquina de
vapor de acción directa. Compruébese la corrección de las construcciones efectuadas.
6.4 Muéstrese como trazar las curvas de velocidad y aceleración para la cruceta de una maquina de acción
directa, sobre una base que represente la posición de la cruceta. ¿cómo se obtiene la escala para el
diagrama?
6.5 Esbócese explique la construcción de Klein para encontrar la aceleración del pistón en el mecanismo
de una máquina de vapor de acción directa. Si el diagrama se traza a una escala de 1 cm = n cm. ¿cuál es
la escala de aceleración cuando las ordenadas se miden en centímetros y
 en radianes por segundo?
6.6 Pruébese que la velocidad del pistón en una maquina de vapor de acción directa no es movimiento
armónico simple.¿cómo se puede modificar el movimiento para que se aproxime al armónico simple?
6.7 Una maquina de vapor tienen una carrera de 12 pulgadas (30.5cm) y la biela es de 24 pulgadas (61
cm) de largo. Muéstrese como localizar gráficamente la velocidad y aceleración del pistón cuando la
manivela hace un ángulo de (a) 45° (b)90° y (c)120° con la línea de la carrera. También determínese las
escalas para la aceleración y velocidad en unidades de pies por segundo si el dibujo del mecanismo es una
cuarta parte del tamaño real y la máquina gira a 240 rpm. Resp: 1 pulgada = 8.38 pies por segundo: 1
pulgada = 210.5 pies por seg2
6.8 Una máquina de vapor con diámetro interno del cilindro de 8” (203.2 mm) y 10 pulgadas (254.0mm)
de carrera, corre a 300 rpm. Tomando en cuanta una velocidad angular constante de la manivela, calcular
al velocidad del pistón y su aceleración correspondiente en los siguientes ángulos de la manivela : 0°,45°
90°, 135°, 180° . La biela es de 25 pulgadas (635.0 mm) de largo.
Resp. A los 45° Vel = 10.56 pies por seg (3.22 m por seg) Acel.= 290.5
pies por seg2 (88.54 m por seg2)
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 129
6.9 Si el promedio de la velocidad del pistón de una máquina de combustión interna, con 3.5 pulgadas
(88.9 mm) de diámetro interno del cilindro, 5 pulgadas (127.0 mm) de carrera, y con una biela de 11
pulgadas (279.4 mm) de largo, es de 3000 pies por minuto (914.4 m por seg)
¿a que velocidad va corriendo la máquina? Localizar también la velocidad y aceleración máxima del
pistón ¿a que ángulos se obtienen estos valores máximos?
6.10 En un motor de gasolina de cuatro cilindros con una carrera de 4.5 pulgadas ( 114.3 mm) y la biela
de 9 pulgadas (228.6 mm) de largo, dos manivelas están en punto muerto superior cuando las otras dos
están en punto muerto inferior. Compárese las aceleración del pistón para esas posiciones de las manivela,
si las rpm son 3600 cual es el promedio de velocidad del pistón?
6.11 comparemos los cálculos de las aceleración del pistón del problema 6.10 con aquellos obtenidos bajo
la consideración de que los pistones tienen movimiento armónico simple. Exprésense las diferencias en
porcentajes.
6.12 Trácese el mecanismo de una limadora con retorno rápido ¿cómo se obtienen gráficamente la
relación del tiempo entre la carrera de ida y la relación o pasos de las carreras con la alteración?.
6.13 Trácese el mecanismo de retorno rápido de Whitworth. Muéstrese como localizar gráficamente la
relación del tiempo de la carrera del avance contra el retorno. ¿qué alteraciones se requieren para
incrementar esta relación?
6.14 Trácese una inversión del mecanismo de corredera, biela y manivela empleando en una bomba de
mano, y nombre e indíquese las principales partes de esta aplicación
6.15 Una limadora con movimiento de retorno rápido tiene una manivela motriz de 4 pulgadas (101.6
mm) de largo. Encuéntrese la distancia entre los puntos de pivoteo de la manivela motriz y el eslabón
recíproco si la relación del tiempo entre la carrera de avance y retorno es de 3:1. ¿Qué relación nueva se
obtiene cuando la longitud de la manivela se reduce a 2 pulgadas (50.8 mm)?.
6.16 Encuéntrese gráficamente la relación del tiempo entre la ida y el retorno para el taco accionado 4 en
los mecanismos ilustrados en las Figs. P6.16a a la c, tomando en cuenta que la manivela motriz 2 gira con
una velocidad angular constante. ¿de la figuras, cual es el mecanismo de Whitworth y cuál es la limadora
con retorno rápido? Explíquense ampliamente las razones de la selección hecha.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 130

Fig. P6.15a Fig. P6.15c

Fig. P6.15b

6.17 Muéstrese como la primera inversión del mecanismo de corredera biela y manivela se puede
emplear para obtener un mecanismo con movimiento de retorno rápido. Muéstrese como encontrar
esta relación gráficamente. Indíquese dos maneras de incrementar esta relación. ¿cómo afectan el
largo de la carrera?
 CAPÍTULO 7

LEVAS

7.1 Levas
Los mecanismos de levas se emplean ampliamente en la maquinaria por su facilidad de diseño para producir
cualquier movimiento deseado. Los movimientos necesarias en partes de maquinas, comúnmente son de tal
naturaleza que sería muy difícil obtenerla por cualquier otro mecanismo de igual simpleza y accesibilidad.
Por esto los mecanismo de levas comúnmente se usan para accionar válvulas en las máquinas de combustión
interna, en maquinaria para impresión, en maquinaria para fabricar zapatos, en maquinas automáticas para
tornillos, en maquinaria para bocatear, en relojes, cerraduras, etc. Es difícil encontrar una máquina del tipo
denominado “automático” que no emplee uno o más mecanismo de levas.
Se puede diseñar una leva en dos formas: (a) suponer el movimiento requerido para el seguidor y diseñar la
Leva que proporcione este movimiento o (b) suponer la forma de la leva y determinar las características del
desplazamiento, velocidad y aceleración que de este contorno.
El primero método es un buen ejemplo de la síntesis. De hecho, diseñar un mecanismo de leva a partir del
movimiento deseado es una aplicación de la síntesis que se puede resolver en todo momento. Sin embargo,
puede ser difícil fabricar la leva después de haber sido diseñada.
La dificultad de manufactura se elimina en el segundo método si la leva se hace simétrica y si para los
contornos de la leva se emplean formas que se puedan generar. Este es el tipo de leva que se emplea en
aplicación automotrices en que esta debe ser producida con exactitud y economía.
Solamente se estudia el diseño de levas con movimiento especificado. Las levas con movimiento
especificado se pueden diseñar gráficamente y en determinados casos analíticamente también.
Todos los mecanismos de levas se componen cuando menos de tres eslabones: a) la leva, que tiene una
superficie de contacto curva o derecha; b) la varilla cuyo movimiento se produce por el contacto de la
superficie de la leva; c) la bancada, que soporta y guía la varilla y la leva.

Tipos de levas.
Hay mucho tipos de levas; a continuación se describen algunas de las más comunes.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 132
Leva de traslado, el perfil se corta en una cara de un bloque o una lámina de metal o de otro material, y la
leva tiene un movimiento reciproco sobre una superficie como se muestra en la Fig. 7.1

Figura 7.1 Leva de

traslado

Esta es la forma básica, puesto que todas las levas se pueden considerar como cuñas que tienen superficies
uniformes o, mas frecuentemente, con inclinación variables. La desventaja de este tipo, es que se obtiene el
mismo movimiento en el orden inverso durante la carrera de retorno. Esto se puede evitar si envolvemos la
cuña alrededor de la circunferencia de un circulo (fig. 7.2) para la forma de una leva de disco o plana. Cuando
la acuña se forma en la superficie o punta de un cilindro, como se muestra en las Fig. 7.3, resulta una leva
cilíndrica.

Figura 7.2 Leva de disco Figura 7.3 Leva cilíndrica

 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 133
De igual manera se tiene una leva cónica (Fig 7.4).

Figura 7.4 Leva cónica

Tipos de varillas o seguidores

Debe tomarse en cuenta que la varilla o seguidor, puede hacerse mover en una línea recta o se puede pivotear
para obtener un movimiento oscilatorio en cualquiera de los tipos de leva mencionados. Los diferentes tipos
de varillas o seguidores se muestran en la figura 7.5.

a) b) c)

Movimiento lineal : a) Cara plana b) con rodaja c) punzón

Movimiento angular: d) cara plana e) con rodaja f) cara esférica
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 134
En el mecanismo ilustrado debemos notar que la forma de la leva es tal que no constriñe completamente el
movimiento de la varilla, ya que no se ha indicado el medio de mantener contacto entre la leva y la varilla.
El contacto continuo se efectúa usualmente por el empleo de las fuerzas de gravedad o la presión de un
resorte.
El mecanismo de la leva de movimiento positivo (Fig. 7.6) es aquel en el cual la varilla es obligada a moverse
en una trayectoria definida por el constreñimiento de la superficie y sin la aplicación de fuerzas externas. Si
no efectúa lo anterior se deberá únicamente a la rotura de alguna parte.

Figura 7.6 Leva de

movimiento positivo

7.2 Diseño del perfil

La forma del perfil de una leva está regida por los requerimientos relativos al movimiento de la varilla. Estos
requerimientos dependen de la función que el mecanismo ejecuta en la máquina en la cual se va a aplicar. El
ciclo de posiciones de la varilla, determinado por tales consideraciones, pueden o no necesitar ciertos
periodos de “reposo” durante el cual la varilla no tiene movimiento, y ciertos periodos de movimiento de
una naturaleza especifica. Generalmente resulta conveniente empezar con el problema del diseño de la leva
haciendo primeramente una representación gráfica del movimiento de la varilla a la cual llamaremos
diagrama de desplazamiento. Esta es una curva lineal, en la cual la abscisas representan el desplazamiento
de la leva y la ordenadas representan el desplazamiento de la varilla. Como los dos miembros pueden tener
movimiento lineal o angular, estos desplazamiento pueden tener movimiento lineal o angulares,
dependiendo únicamente de la forma peculiar del mecanismo bajo
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 135
consideración. El desplazamiento lineal de la varilla comúnmente se denomina la “alzada” aunque algunas
veces el movimiento no es en una dirección vertical.
Frecuentemente en aplicación prácticas, las varillas se mueven exacta o aproximadamente de acuerdo con
una de las siguientes condiciones:
a) Movimiento con velocidad constante

b) Movimiento con aceleración o desaceleración constante

c) Movimientos armónico simple

d) Cicloidal

Los correspondientes diagrama de desplazamiento para estos cuatro casos, junto con algunas modificaciones
se considerarán a continuación.
La flecha de excéntricos, donde la leva tiene movimiento angular, se considerará que gira a una velocidad
constante. La discusión que sigue esta basada en esta suposición. De esta manera la curva de desplazamiento
es una en la cual la base representa tiempo, así como también desplazamiento de la leva, ya que las dos
cantidades son proporcionales la una a la otra.

7.2.1 Velocidad constante

En la Fig. 7.7 se muestra el diagrama de desplazamiento para el mecanismo de una leva, en el cual la varilla
se eleva con velocidad constante durante 90° regresa con velocidad constante durante 90° y reposa durante
el resto del ciclo.

Figura 7.7 Desplazamiento de varilla a velocidad constante

Cuando un cuerpo se mueve con velocidad constante se desplazamiento es un proporción directa al tiempo
transcurrido. Si se supone una velocidad constante para la leva, el desplazamiento de la varilla es por
consiguiente proporcional al desplazamiento de la leva. La cuerva AB debe ser, para los primeros 90°, una
línea recta, Durante el segundo periodo de 90°, una línea recta
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 136
horizontal BC representa el periodo de reposo. Durante el periodo de reposo los siguientes 90° del
movimiento de la leva se indican por otra línea recta ya que aquí tenemos otra vez velocidad constante. Se
traza DE horizontalmente para el periodo final.
Para una aplicación práctica probablemente el diagrama se modificaría en la forma ilustrada por las líneas
punteadas a menos que la leva girára muy despacio. Esto se efectúa para evitar cambios bruscos del
movimiento cuando empieza y termina la alzada y se substituye por un cambio gradual de velocidad que
elimina choque y ruido. Nos referimos nuevamente a este asunto más adelante.

7.2.2 Aceleración constante

Para cualquier cuerpo en movimiento con aceleración constante, s = ½ at2 donde s es el desplazamiento a es
la aceleración, y t el intervalo de tiempo. La distancia desplazada es entonces proporcional al cuadrado del
tiempo. Si tomamos intervalos del desplazamiento de la leva de 1, 2, 3, 4, etc. Unidades de tiempo, los
desplazamientos de la varilla al final de estos intervalos serán proporcionales a las cantidades 12, 22, 32, etc.,
o sea 1, 4, 9, etc. Este principio se aplica en el diagrama de desplazamiento mostrado en la fig. 7.8. Aquí los
requisitos son que la varilla se mueva una distancia AC durante el desplazamiento de la leva AB. La
construcción es como sigue.
El segmento AB se divide en cualquier número conveniente de espacios iguales; éstos en la figura son en
número de 4. Cada uno de estos espacios representa un intervalo de tempo igual, bajo la suposición de que
la leva tiene velocidad uniforme.

Figura 7.8 Desplazamiento de

la varilla con aceleración constante
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 137
Los desplazamientos de la leva hasta los finales de estos intervalos son proporcionales a los números 1, 4, 9,
16.
Pero AC es el desplazamiento al final del cuarto intervalo. Por tanto, dividimos AC en diez y seis partes
iguales y proyectamos desde la primera, la cuarta, la novena, y la dieciseisava, como se ilustra en la figura,
localizando de este modo los puntos sobre la curva requerida.
Movimiento de aceleración y desaceleración constante
Si la aceleración persiste hasta el final del viaje dela varilla, se obtendría como resultado una velocidad
máxima justo antes de que la varilla llegara el reposo, y esto causaría un choque, a menos que la velocidad e
la leva fuera muy lenta. Consecuentemente el periodo de aceleración deberá durar solamente una parte del
intervalo de alzada y seguirá por una “desaceleración” con lo cual se obtendrá que la varilla llegue
gradualmente al reposo. Si damos a estas cantidades valores constantes, comúnmente resultara en una acción
suave dela leva. La aceleración constante puede o no ser igual a la desaceleración consten; el perfil de la
leva se puede diseñar para obtener cualquier relación deseada de aceleración desaceleración. El diagrama de
desplazamiento para un caso como el descrito se considerará enseguida.
Sea a1 la aceleración constante durante la primera parte del movimiento de la verilla, y s 1 y t1 el
desplazamiento y el tiempo. Sea a2 la desaceleración durante la última parte del movimiento. Siento s2 y t2
el desplazamiento y el tiempo para el mismo intervalo. La relación a1/a2 es la relación de aceleración –
desaceleración. Ahora S= s1+s2, donde S es el movimiento total de la varilla.
Si v = velocidad al final del periodo de aceleración, por la ecuación v2 = v02 + 2as
v 2 = 2 a1s1 =2 a2s2 o sea a1 = s2
a2 s1

también, según la ecuación v = v0 + at; para una velocidad inicial cero: v = a1 t1

= a2 t2 o sea a1 = t2
a2 t1

Estos es, los intervalos de desplazamiento y tiempo son uno al otro inversamente proporcional como la
relación aceleración-desaceleración.
Ejemplo. Trace el diagrama de desplazamiento para el mecanismo de una leva que tiene un movimiento de
dos pulgadas (5 cm) durante 180° del desplazamiento de la leva; la aceleración y desaceleración son
constantes y tienen una relación de 3 a 1.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 138
De la discusión anterior es evidente que los desplazamientos y los tiempos correspondientes a los dos
intervalos son en una relación de 1 a 3. Para el periodo de aceleración, el desplazamiento es entonces una
cuarta parte del desplazamiento total, y el periodo dura un cuarto del tiempo total, finalizando a 45° del
desplazamiento de la leva (fig. 7.9).
Esto fija la posición del punto B en la línea de 45° siendo la ordenada de ½ pulgada (1.27 cm) la construcción
para los otros puntos en la curva de aceleración es igual a la empleada en la fig. 7.8 En la curva de
desaceleración BC se localiza de la misma manera trazando desde C hacia la izquierda.

Figura 7.9
Gráfica de aceleración-desaceleración

Modificación prácticas al diagrama de velocidad constante

Según lo anotado el diagrama de desplazamiento para la leva de velocidad constante, se modifica en cierto
grado de la forma teórica para aplicación prácticas, con el propósito de evitar cambios bruscos de velocidad
al principio y al final de los periodos de la alzada.
Esta modificación se pude efectuar mejor mediante el uso de un periodo corto de aceleración constante al
principio de la alzada, el cual dura hasta que se ha obtenido un velocidad apropiada. Entonces la leva se
mueve con velocidad constante hasta que se aproxima al final del periodo de la alzada donde se aplica una
desaceleración constante, y la leva es llevada hasta el reposo sin choque.
La construcción del diagrama de la alzada se considerará ahora para un caso como el descrito. Supóngase
que se especifica una lazada para la varilla durante 150° del movimiento de la leva y los desplazamientos
son 30° durante la aceleración constante, 90° para la velocidad constante, y 30° para la restante
desaceleración constante.
Cuando un cuerpo se acelera uniformemente desde el reposo hasta la velocidad v, en t unidades de tiempo
es evidente que la velocidad promedio para los periodos es v/2 y la distancia recorrida es vt/2. Por otra
parte, si el cuerpo tuviera una velocidad constante v, se movería la misma
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 139
distancia vt/2 en el tiempo t/2. Consecuentemente la verilla en cuestión se movería la misma distancia durante
los primeros 30° donde tienen aceleración constante, que la que se mueve en intervalos subsecuentes de 15°
con velocidad constante.
Por tanto, el total de la alzada se puede considerar compuesto de ocho incremento iguales, el primero se
ejecuta en el periodo de los primeros 30° los siguientes seis en los subsiguientes intervalos de 15° y el último
en el periodo final de 30°.
Así pues, dividimos la alzada total (fig. 7.10) en ocho partes iguales, obteniendo los puntos 1, 2,3, etc., y las
proyecciones de 1 hasta 1´, 2 hasta 2´, etc. Conectando 0,1´,2´,3´, por una curva uniforme se completa el
diagrama. Los puntos intermedios para la curva de aceleración y desaceleración se pueden localizar como en
la Fig. 7.8.

7.2.3 Movimiento armónico simple

La construcción del diagrama de desplazamiento para el movimiento armónico simple de la varilla es la

misma que para el trazo de la curva Tiempo-desplazamiento para un punto con movimiento armónico. La
fig. 7.11 ilustra un caso donde la varilla se eleva durante 180° del movimiento de la leva, reposa por 90° y
cae a la posición inicial en 90°.
Se traza un semicírculo como se indica, empleando la alzada como diámetro. El ángulo de la leva para el
periodo de la alzada 180°, se divide en cualquier número conveniente de partes iguales; cada una de estas
representa 30°; el semicírculo también se divide en el mismo número de arcos iguales y de esta manera se
localizan los puntos 1, 2, 3, 4, etc.

Figura 7.10 Velocidad Figura 7.11

constante modificada Movimiento armónico simple
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 140

Las proyecciones horizontales localizan los puntos 1´,2´,3´etc., sobre la cueva requerida. Para el periodo de
“retorno” “caída” se pueden trazar proyecciones desde los mismos puntos, 1, 2, 3, si el ángulo de la leva
correspondiente a este periodo se divide en el mismo número de partes que el semicírculo .

7.2.4 Movimiento cicloidal

Se ha encontrado que la leva cicloidal tiene muchas ventajas prácticas para obtener una acción suave
considerando los efectos de vibración.

La ecuación para este movimiento es s = S  - S sen 2 

0 2 0

donde S es el desplazamiento total que toma lugar durante el ángulo total de la leva 0 y s es el desplazamiento
que acontece a cualquier ángulo  de la leva.
El método gráfico para la construcción de esta cuerva se muestra en la fig 7.12 donde la alzada S tiene lugar
durante el ángulo 0 de la leva. El tiempo total o el ángulo de la leva se divide en un números conveniente
de partes iguales, en esta caso doce.

Figura 7.12 Movimiento

cicloidal

Una línea punteada diagonal, marcada OA se dibuja entonces a través del diagrama para representar el primer
término de la ecuación. En la esquina inferior izquierda del diagrama se dibuja un círculo que tiene un radio
S/2 y su circunferencia se divide en el mismo número de divisiones que la abscisa del diagrama. Los puntos
se marcan en la dirección de las manecillas del reloj, como se ilustran en la figura. Entonces se proyectan
horizontalmente a la línea central
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 141
vertical del círculo y después paralelamente a la línea diagonal OA hasta la división correspondiente de
tiempo o ángulo de la leva. Esta última construcción complementa el segundo terminó de la ecuación, que
se resta del primer término o sea de l a línea recta OA . Para ilustrarlo, considerando un punto, el 5. La
distancia O5´´ sobre la línea central vertical del círculo es igual a S/2 sen 2 0 en vista de que el radio es
S/2 y el ángulo en el círculo 12´05´ es igual a  0. Dibujando el paralelogramo 05´´ cb, transferimos la
distancia 05´´ desde el círculo hasta el punto requerido en el diagrama de desplazamiento, para localizar c en
la cuerva deseada.

7.3 Selección del movimiento

En muchos casos de diseño de levas, el tipo de movimiento se basa en los requerimientos de la máquina. En
el diseño de maquinaria automática, no obstante, frecuentemente el problema consiste en obtener un
movimiento a través de una distancia determinada en un tiempo conocido; la única restricción sobre el tipo
de movimiento es que debe de ser suave y con un mínimo de choque, o fuerzas desbalanceadas.
En casos como tales, una curva de velocidad constante sin modificación seria poco aconsejable, ya que
presenta una tremenda aceleración y desaceleración al terminar los movimiento. La elección cae entonces
dentro del movimiento armónico simple, la leva cicloidal, o el movimiento de aceleración y desaceleración
constante en iguales periodos de tiempo.
La figura 7.13 es una comparación de estos cuatro movimientos cuando conectan dos periodos de reposo.
La parte superior, muestra la cuerva de desplazamiento para la varilla cuando se mueve una unidad de
distancia en una unidad de tiempo para la velocidad constante V; para el movimiento armónico simple
(M.A.S.), aceleración y desaceleración constantes e iguales proporciones o gravedad G; y una leva cicloidal
C.
Las curvas de velocidad y aceleración se localizan y trazan gráficamente debajo de las de desplazamiento.
De estas curvas, la cuerva de aceleración tiempo es la de mayor interés, ya que la magnitud de las fuerzas de
choque es una función de la mas de la varilla y de su aceleración.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 142

Figura 7.13 Comparación de desplazamiento, velocidad y

aceleración de varios movimientos de varillas

Debe observarse que el valor máximo de la aceleración durante cualquiera de estos movimientos es el menor
en la leva de “gravedad” lo que parece indicar que éste es el movimiento más aconsejable a emplearse. De
cualquier forma, para ambos movimientos, el de gravedad y el armónico simple, la aceleración máxima, y
por tanto la máxima fuerza de inercia, se aplican repentinamente al principio dela carrera. Esto ocasión
aseveras perturbaciones vibratorias que se pueden reducir empleando la leva cicloidal la cual aplica
gradualmente la aceleración.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 143
Una leva que produce movimiento armónico de la varilla se compone de un o mas arcos circulares y por esto
es fácil y económico manufacturarlas con exactitud. Cuando la velocidad es reducida y las fuerzas de inercia
no son importantes, este tipo de leva es más económico en su fabricación que las otras formas.

7.4 Construcción del perfil de la leva

Método general
Hasta ahora hemos discutidos el método para dibujar diagrama de desplazamiento para los
movimientos requeridos para la varilla. El siguiente paso que se considerará, es encontrar los perfiles de la
leva necesarios para producir estos movimientos. La construcción se altera en sus detalles con los
diferentes tipos de varillas, pero podemos esbozar un método general que se puede aplicar para todos los
casos, sin consideración de la forma de la curva de desplazamiento, o de la variedad de la varilla en uso.
Es aplicable para levas planas o de disco, levas cilíndricas y levas de traslado y comprende los siguientes
pasos:
(a) la leva se considera como el eslabón fijo en el mecanismo en vez de la bancada que soporta la flecha
de excéntricos y guié la varilla. Esto es, tratamos con la inversión del mecanismo actual. Como quedo
anotado, el movimiento relativo de cualquier parte de los eslabones queda sin alterarse cuando el
mecanismo se invierte, por esto, la leva y la varilla tendrán el mismo movimiento relativo, no
importando si es la bancada o la leva la que se considera como miembro fijo.
(b) La parte de la varilla que actúa sobre la leva, se traza en las varias posiciones que ocupará en
diferentes instantes durante su movimientos cíclico relativo a la leva estacionaria. La superficie de
una rodaja; un punzón, una cara plana, convexa o cóncava en deslizamiento; etc. En la fig. 7.14 con
las líneas punteadas se ilustra la posición de la varilla correspondiente a los desplazamientos
angulares de 30°, 60° y 90° etc., desde un radio arbitrario cero. La elección de los intervalos angulares
depende del número de puntos que se desean localizar en el perfil de la leva.
(c) El perfil de la leva se localiza dibujando una curva uniformemente tangente a las superficies de
contacto de la varilla en sus diferentes posiciones.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 144
La superficie de contacto de la varilla se localiza como se requiere en (b) encontrando primero la posición
de algún punto seleccionado sobre la varilla. El punto elegido que podriamos llamar “punto de referencia”
debe de ser uno que fácilmente se puede localizar de los datos obtenidos por la curva de desplazamiento,
y también uno a partir del cual se trazan convenientemente la superficie de trabajo de la varilla. Por
ejemplo, cuando se usa una rodaja, el centro de la rodaja es el mejor punto para este propósito; cuando la
varilla es un plato, el punto donde el eje de la varilla intercepta la cara de contacto es el mas satisfactorio.
Debe notarse que las construcciones descritas en los siguientes artículos difieren únicamente un de la otra
por las variaciones en la forma de la varilla empleada y en la manera en que el movimiento queda restringido
con referencia a la bancada y a la leva.

7.5 Leva plana o disco

7.5.1 Varilla de punzón

En este mecanismo, la leva tiene contacto con la varilla sobre una línea representada por el punto A en la
Fig. 7.14 en todas las posiciones. Este estilo de varilla es apropiado únicamente para efectuar servicios muy
ligeros, por que la punta no se puede lubricar con efectividad: La presión en este punto y el desgaste posible
será excesivo.
Suponiendo que se conocen los datos necesarios para trazar por puntos, según los métodos descritos
anteriormente, el diagrama de desplazamiento (Fig. 7.14a), procederemos a discutir el método para dibujar
el perfil de la leva. El diámetro del círculo base se considera como 2 pulgadas (5cm) y la alzada una pulgada
(2.54 cm) Las distancias x, y, z, etc., en la Fig. 7.14a representan los desplazamientos de la varilla después
de 30°,60°,90° etc., del movimiento de la leva, desde luego se pueden emplear cualesquiera otros ángulos
convenientes. Primero se traza el círculo base (Fig. 7.14) y se elige un radian de 0° como la línea de referencia
que representa la posición inicial del eje de la varilla. En la posición inicial, indicada por las líneas sólidas,
la varilla en forma de punzón toca el círculo base.
De acuerdo con el plan general esbozado en el método para construir el perfil, consideramos la leva como el
eslabón fijo y movemos la varilla alrededor de ella. El punto A es el punto de “ referencia” más conveniente
y localizamos primero sus posiciones sucesivas.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 145

Figura 7.14a

Figura 7.14

Para encontrar la posición de A después de 30° de movimientos de la leva, marcamos la distancia x desde A
hacia fuera sobre la trayectoria del movimiento de este punto; de esta forma el punto 1 queda determinado.
Luego con centro en O y radio O1 giramos el arco 1-1´ en el sentido opuesto al movimiento de la leva,
subtendiendo un ángulo de 30° en el punto O. Entonces 1´ será la nueva posición de A correspondiente a
30° de movimiento angular. Empleando y ,z, etc., como desplazamientos, encontramos los puntos 2´, 3´, etc.,
en la misma forma.
Como la leva toca siempre la varilla en A, terminamos la construcción trazando una cuerva suave pasando
por los puntos a 1´,2´,3´, etc.
No siempre se mueve el borde de la varilla en una trayectoria recta que pasa por el centro del eje de la leva:
la Fig. 7.15 muestra el caso cuando la varilla esta descentrada; es decir A se mueve sobre un línea que pasa
a un lado del centro de la leva.
La descripción para obtener la construcción del perfil de la leva requerida en la Fig. 7.14 puede aplicarse sin
cambios para la Fig. 7.15.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 146

Figura 7.15

7.5.2 Varilla con rodaja

Comúnmente la varilla se guía para que se mueva con movimiento coplanario o se pivotea para que gira
alrededor de un punto fijo. El método general se puede aplicar para ambos casos. El centro de la rodaja se
emplea como punto de referencia y se determina primero su trayectoria y de esta se localiza en varias
posiciones la superficie de contacto de la varilla o sea la circunferencia e la rodaja.
(a) varilla con rodaja con movimiento coplanario.
Suponemos que el diagrama de desplazamiento, Fig. 7.16 especifica las necesidades del movimiento.
Primero se traza el circulo base (Fig. 7.17) y se localiza la rodaja en su posición inicial tocando este círculo.
Se traza la trayectoria del centro de la rodaja AA’, después localizamos un radian de 0º, por conveniencia
paralelo a AA’ y se proyectan intervalos angulares de 30° a partir de éste y con centro en O. Conservando
la leva estacionaria, localizamos entonces la posición del centro de la rodaja A, después de 30° de
desplazamiento de la varilla. El diagrama de desplazamientos indica un desplazamiento x a 30°; esa distancia
se traslada a lo largo de AA´, obteniéndose el punto 1. Con centro en 0 y con radio 0-1, se describe un arco
1- 1´en sentido opuesto del movimiento de la leva, y de tal longitud que subtienda un ángulo de 30° en O. El
punto 1 se puede localizar más fácilmente haciendo la cuerda 1-1’ igual a la cuerda LM o sea 1L igual a 1’M.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 147

Figura 7.16

Figura 7.17

Los puntos 1´,2´,3´,4´, etc., se localizan de la misma manera. Empleando estos puntos como centros y con el
radio de la rodaja, se dibujan los perfiles correspondientes de la superficie de contacto de la varilla. El perfil
requerido de la leva evidentemente es una cuerva trazada tangente a cada uno de estos círculos. Esta cuerva
se dibuja lo más uniformemente posible.
En la Fig. 7.17 la línea AA´ no pasa por el eje del excéntrico; por esto se dice que la varilla esta “descentrada”.
Algunas veces se procura el traza descentrado para reducir el empujé lateral durante el periodo de la alzada.
La fig. 6.18 ilustra una leva obtenida cuando la varilla esta centrada, es decir cuando AA’ pasa a través de 0.
Los puntos 1´,2´,3´, caen respectivamente en los radianes de 30°, 60° y 90°.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 148

Figura 7.18

(b) Varilla de rodaja pivoteada.

Aquí se considera que el movimiento angular de la varilla queda detallado siendo su desplazamiento total °.
Trazamos un diagrama de desplazamiento para el movimiento angular de la varilla el cual también nos servirá
como el diagrama de desplazamiento lineal, para el movimiento del centro de la rodaja A, puesto que estas
dos cantidades están en proporción directa una a la otra (s = r). Esta consideración es la base para la
construcción que sigue. Suponemos que el circulo base, el diámetro de la rodaja, el largo de la varilla y la
posición de pivoteo son datos conocidos. En la figura 7.20 primero trazamos el mecanismo con la rodaja
tocando el circulo base. Un arco AA´ con centro en B y radio BA y de tal longitud que subtienda el ángulo
° en B, es la trayectoria del movimiento del centro de la rodaja.
Luego trazamos el diagrama de desplazamiento, Fig. 7.19, empleando la distancia AA´ rectificada para
representar el ángulo . El método para efectuar esto es exactamente el mismo que el usando cuando los
desplazamientos de la varilla son lineales o angulares. Desde este punto en adelante, la construcción es
idéntica a la empleada par la Fig. 7.17. La distancia x representa el desplazamiento a 30° y se transporta a lo
largo de AA´ obteniéndose el punto 1. Con centro O y con radio 01 se construye un arco y se traza una cuerda
1-1´ en él, con una longitud igual a la cuerda LM (o sea 1L=1´M). Los puntos 2´,3´, etc., se localizan de la
misma manera. Se trazan los círculos que representan la rodaja con 1´,2´,3´, como centros y finalmente se
forma el perfil de la leva de modo que toque todos estos círculos.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 149

Figura 7.19

Figura 7.20

7.5.3 Varilla con cara plana o plato

Aquí consideramos dos casos (a) cuando la varilla tiene movimiento rectilíneo y (b) cuando la varilla tiene
movimiento angular alrededor de un centro de pivoteo.
a) Varilla con cara plana o plato con movimiento rectilíneo
La figura 7.22 ilustra este caso. Suponiendo que hemos obtenido el diagrama de desplazamiento y que es
de la forma mostrada en la Fig. 7.21 procedemos como sigue.
Trazamos el círculo base para la leva, y lo dividimos en partes angulares convenientes. Dibujamos la varilla
en su posición inicial BC, tangente al círculo base. El punto A donde el centro de la varilla intercepta el plato
BC se elige como punto de referencia. Se trasportan las distancias x, y, z, etc., obtenidas del diagrama de
desplazamiento, a lo largo de la trayectoria del movimiento de A obteniendo los puntos 1,2,3, etc. Con centro
en O y O1 como radio, giramos el arco 1-2´ . El punto 1´ es la posición de A después de 30° de
desplazamiento. Dibujamos líneas semejantes a través de 2´3´, etc cada una perpendicular a su radio
correspondiente. El perfil de la leva se localiza trazando una curva tangente a cada una de estas líneas. Debe
notarse que las intersecciones de estas líneas forman triángulos, mostrados en la Fig. como superficies
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 150
achuradas. El dibujo del perfil de la leva se facilitará se recuerda que la cuerva requerida toca la base de cada
uno de los triángulos en sus centros.

Figura 7.21

Figura 7.22

El largo necesario de la cara el plato BC en la Fig. 7.22 se puede determinar rápidamente por la inspección
de la figura. La cara es comúnmente un disco circular, libre para que gire alrededor del eje de la varilla. El
punto de contacto esta solamente sobre el eje en las posiciones de “reposo” y se mueve hacia fuera en
dirección de B o C conforme aumenta la velocidad de la varilla. Las distancias AB y AC deben de ser lo
suficientemente grandes para que los puntos de contacto nunca pasen por B o C. Inspeccionando el diagrama,
podemos localizar la distancia de la tangente mayor; AB y AC deben de ser cuando menos iguales a S y
preferentemente, un poco más grandes. Descentrado la varilla un poco, como lo muestra la Fig. 7.23 se induce
una lenta rotación a este miembro. Esto tiende a causar un desgaste más parejo en las superficies de contacto.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 151

Figura 7.23

b) varilla con cara plano o plato con un centro de pivoteo

La fig. 7.25 ilustra este mecanismo, en el cual la varilla gira alrededor del centro de pivoteo fijo
B. Para construir el perfil e la leva, seleccionamos cualquier punto, tal como C en la cara de la varilla como
punto de referencia.

Figura 7.24

Figura 7.25
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 152
El arco CC´ con centro en B, Es la trayectoria del movimiento de C considerando la leva tiene un
desplazamiento total de °. El diagrama de desplazamiento, Fig.- 7.24 se traza de la manera usual, empleando
la distancia rectificada CC´ o sea a, para representar el desplazamiento de la varilla. La forma de la cuerva
depende de la especificación del movimiento. La construcción de un punto en el perfil de la leva 30° de
desplazamiento de la misma, queda indicado en la figura. La distancia x representa el desplazamiento de la
misma, queda indicado en la figura. La distancia x representa el desplazamiento angular de la leva en este
instante; esta distancia se transporta a lo largo del arco CC´ obteniéndose de esta manera el punto F. Luego
se gira la varilla 30° en un sentido opuesto al movimiento de la leva, lo cual causa que F se mueva hasta F´y
B hasta B´. F´se localiza fácilmente ya que el ángulo BAB´= 30° y BF = B´F´, Dibujando con B´ como
centro, un círculo con radio BG, la tangente F´G´ representa la nueva posición de la ara de la varilla.
Repitiendo esta construcción para otros ángulos de la leva obtenemos las series de líneas mostradas en la
figura, las cuales deben ser tangentes al perfil de la leva.

7.5.4 Ángulo de presión de la leva

Mientras que la leva gira y acciona su varilla, ejerce una fuerza sobre la varilla a través del punto de contacto
y norma a la superficie de la leva, como se muestra en la Fig. 7.26. Esta fuerza se descompone en dos
componentes, una normal al movimiento de la varilla y la otra en dirección al movimiento de ésta.

Figura 7.26
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 153
La componente perpendicular al movimiento Fn obviamente no es aconsejable, en vista de que no solamente
no efectúa un trabajo satisfactorio, sino también tiende a separarse o brincarse del vástago de la varilla y
causa un desgaste excesivo en las guías y soportes de la misma.
Podemos encontrar una medida de la magnitud relativa de la componente no deseada mediante el ángulo de
presión de la leva .
El ángulo de presión tienen un lado en dirección al movimiento de la leva y el otro normal a la superficie de
la leva en el punto de contacto, como se ilustra en la Fig. 7.26.
El valor máximo del ángulo debe ser lo menor posible, y en general no debe exceder los 30°. La magnitud
de la componente no deseable es una función no solamente del ángulo de presión, sino también de la fuerza
total implicada. Esto a su vez, depende de la velocidad de la leva, el coeficiente de fricción, el radio de la
leva, la carga o resistencia del resorte en la varilla, etc. En vista de estos factores, no es posible calcular un
valor máximo absoluto par el ángulo de presión máxima para todas las condiciones.
El ángulo de presión es una función del radio del círculo base más el radio de la rodaja de la varilla, del
descentramiento, de la alzada de la varilla, del ángulo girado por la leva mientras ocurre la alzada y del tipo
de movimiento empleado para la varilla.

7.5.5 Diámetro del círculo base

Al suponer cualquier diámetro del círculo base, es muy importante tomar en cuanta ciertos factores. Para una
determinada alzada s durante un desplazamiento angular especifico de la leva
, resultará un círculo base grande en un ángulo de presión  pequeño. Esto se ilustra en la Fig.
7.27 donde la alzada s se requiere para el ángulo de la leva . SE emplea una varilla de punzón; y por
simplicidad, se supone que la forma del perfil de la leva durante el movimiento es una línea reta. En la parte
a) de la figura, la el diámetro del círculo base es dos veces más grande que en la parte b), permaneciendo
todos los otros actores constantes. El ángulo de presión en la parte a) es considerablemente menos que en la
parte b), para las posiciones correspondientes de la leva de punzón.
Si el diámetro del círculo base es muy pequeño resultaría una condición en la que sería imposible que toque
toda las posiciones de la varilla. Entonces para la varilla de cara plana mostrada en la Fig. 7.22 con un
círculo base pequeño resultaría la situación mostrada en la Fig.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 154
7.28 donde es imposible dibujar una curva que toque todas las líneas tales como 1-1´, 2-2´,3- 3´etc.

Figura 7.27 Figura 7.28

La causa se debe a la muy rápida aceleración o desaceleración de la varilla, y el remedio esta en aumentar el
diámetro del circulo base. Cuando se agranda el círculo base, una cierta cantidad, tres de las líneas
coincidirán en un punto; entonces el perfil presentara un filo, el cual es posible que se desgaste muy
rápidamente. Si continuamos aumentando el círculo base se ocasionara que desaparezca este filo.
En general el diámetro del círculo base debe hacerse lo más grande posible dentro de las limitaciones del
espacio disponible. También debe ser mayor en diámetro que el cubo de la leva o la flecha de la leva para
asegurarse que la varilla no va a trabajar en el cubo de la leva o la flecha en vez de un el perfil de la leva.

7.6 Leva de retorno positivo

Cuando se tiene una leva de disco y seguidor radial, con frecuencia es necesario regresar el seguidor en forma
positiva en vez de por medio de la gravedad o por medio de un resorte. La figura 7.29 muestra una leva de
este tipo en que la leva controla positivamente el movimiento del seguidor, no solo durante el movimiento
hacia fuera sino también en la carrera de retorno. Necesariamente, el movimiento de retorno debe ser igual
que el de salida, pero en direcciones opuesta. A esta leva también se le conoce como leva de anchura
constante.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 155

Figura 7.29 Leva de

retorno positivo

Para las levas planas o de disco el control del movimiento de la varilla mediante el uso de dos superficies de
contacto se efectúa de las siguientes maneras:
(a) por el uso de un disco ranurado y una varilla con rodaja, como en la –Fig.7.6
(b) proporcionando dos superficies de contacto en la varilla localizadas en lados opuestos del eje de la
leva, ambas trabajando en la misma leva (vea. Fig. 7.29)
(c) Empleando dos superficies de contacto en la varilla como en el tipo b, pero logrando que cada una
trabaje sobre una leva por separado (véase Fig.7.30).

Figura 7.30
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 156
7.7 Levas tipo cilíndrica

Tipos.
Estas levas pueden tener varillas guiadas en tal forma que se muevan a lo largo de una línea recta sobre un
elemento del cilindro (Fig. 7.31a) o las varillas pivoteadas de tal forma para que se muevan alrededor de un
eje perpendicular al eje de la leva (Fig. 7.31b). La rodaja si es cilíndrica, no puede tener contacto puro en
rodadura debido a las diferencias de las velocidades consecuentemente se fabrican algunas veces en la forma
de un cono truncado (fig. 7.31c) con el ápice sobre el eje de revolución de la leva. No obstante que esto
promueve una rotación de rodadura pura, también introduce un empuje indeseable y que tiende a sacar la
rodaja fuera de la leva.

a) b) c)

Figura 7.31 Levas cilíndricas

7.8 Levas de arco circular

Generalidades
Muchas levas tienen perfiles formados por arcos circulares. Hay tres razones para emplear estos tipos de
perfiles con preferencia a otras curvas: (1) las especificaciones del departamento de dibujo son mas fáciles
de hacer para el uso del taller; (2) el proceso de manufactura es mas económico; (3) la leva terminada se
puede rectificar con mayor facilidad y mayor presesión. Las levas de las válvulas empleadas en los
automóviles y en otros motores de combustión interna, así como muchas otras, con comúnmente de esta
clase.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 157
Eligiendo los radios y los centros e los arcos apropiadamente los requerimientos teóricos de los movimientos
de las varillas pueden aproximarse muy exactamente. El proceso del diseño se puede efectuar primeramente
dibujando el diagrama de desplazamiento para un movimiento deseado tomando una escala grande y trazar
la leva a partir de este. Entonces por experimentación se eligen los arcos y los radios que se aproximen a la
forma real. Finalmente la leva resultante se rectifica trazando hacia otras hasta el diagrama de desplazamiento
el cual se compara con el original. Si en la revisión de la leva se encuentra una alteración de la curva de
desplazamiento a una forma poco satisfactoria, será necesaria efectuar otra revisión.
Para las levas de alta velocidad es necesario dibujar una curva de aceleración de la varilla, ya que la presión
del resorte necesario en el tipo negativo depende en gran parte del peso de la varilla y de las partes adjuntas
y de la aceleración. Comenzando con el diagrama de desplazamiento y tratándolo como una curva de tiempo-
desplazamiento, según el método anotado, podemos construir una curva de velocidad-tiempo y una de
aceleración-tiempo; esta última nos da la información necesaria para calcular el resorte.
Levas de las válvulas del motor de automóvil
La fig. 7.32 muestra un ensamble típico de válvula y leva para una Leva de automóvil con la nomenclatura
de sus varias piezas.

Figura 7.32
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 158
7.9 Varillas primarias y secundarias

El mecanismo de la Fig. 7.32 tiene una varilla pivoteada, sobre el otro lado se encuentra una varilla secundaria
que hace contacto con movimiento rectilíneo. Nos referimos a éstas respectivamente, como leva “primaria”
y “secundaria”. Las ventajas de un arreglo como éste son:
(a) la leva secundaria se releva de casi todo el empuje lateral;
(b) con una determinada leva se obtiene una gran relación de aumento de reducción del
desplazamiento primario, y
(c) el eje de la leva secundaria se puede descentrar a una distancia considerable del eje del excéntrico para
el acomodo del mecanismo de una determinada máquina.
Se puede suponer que el movimiento de la leva secundaria es definidamente específico, para que pueda
dibujarse un diagrama de desplazamiento (como el de la Fig. 7.31) también podemos suponer que se dan
suficientes datos para permitir que el mecanismo se trace en la posición indicada por las líneas sólidas de la
Fig.7.32 con la rodaja haciendo contacto en el círculo base.

Figura 7.31

Figura 7.32
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 159
CUESTIONARIO.
7.1 Trácese por punto el diagrama de desplazamiento para los movimientos de la varilla como se especifican
de a hasta e. Muéstrese en cada caso suficientes trazos, puntos y anotaciones que indique los métodos
empleados.
(a) la varilla alza una plg. (2.54 cm) con velocidad constante hasta su posición mas alta durante 120° de
desplazamiento de la leva, reposa por 60° y regresa con moviendo cicloidal durante 45° hasta
suposición inicial, donde reposa hasta terminar la revolución.
(b) Una varilla alza 2 plg. (5.08 cm) con aceleración y desaceleración uniformes e iguales hasta la parte
mas alta de su carrera durante 180° del movimiento del excéntrico, reposa por 30° y regresa a su
posición inicial con velocidad constante durante 120° y reposa para terminar la revolución.
(c) Una varilla alza 1 plg. (2.54 cm) con movimiento constante modificado durante 120° de rotación de
la leva, se acelera durante un periodo de 60° y desacelera 30°. Después reposa mientras la leva gira
de 120° a 150° se eleva una plg. adicional (2.54 cm) con movimiento armónico simple, mientras la
leva gira de 150° a 240°. Cuando el excéntrico gira de 240° a 360° la varilla cae 2 plg. (5.08 cm)
hasta su posición original con aceleración y desaceleración constante las cuales están en una
proporción de 3:1.
(d) Una varilla alza 1 ¼ plg. (31.8 mm) con aceleración y desaceleración constantes a una proporción de
2:3 durante 150° de giro de la leva. Después alza ¾ plg (19.0 mm) adicionales con velocidad
constante modificada, mientras el excéntrico gira desde 150° hasta 255°; la aceleración durante este
último periodo del movimiento ocurre durante un giro de la leva de 30°; la desaceleración se efectúa
durante los últimos 30° del ángulo de la leva. La varilla reposa 15°, luego la varilla cae 1 plg. (50.8
mm) con movimiento cicloidal, mientras la leva gira a través de un ángulo desde 270° hasta 315°.
Desciende
1.0 plg en los últimos 45° del ángulo de la leva, con M.A.S.
(e) Una varilla pivoteada se mueve con aceleración y desaceleración iguales y constantes, empezando
desde la posición extrema exterior, hasta el otro extremo de su carrera, siendo el desplazamiento total
de 25° durante un movimiento de la leva de 90° . Después reposa por 45° y regresa a su posición
inicial durante 60° con un movimiento armónico simple y un periodo de reposo ocupa el resto del
giro. El radio del brazo de la varilla es de 4 pulg. (101.6 mm)
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 160
7.2 ¿Por qué no es práctico emplear un movimiento no modificado de velocidad constante para una leva con
altas velocidades? ¿cómo se debe modificar en orden de obtener mejores resultados?
7.3 una varilla se eleva ½ plg. (12.7 mm)durante un desplazamiento de 90°; la leva gira a una velocidad
constante de 120 rpm.
(a) encuéntrese la velocidad de la varilla, si es constante. (b) si la varilla se eleva con aceleración y
desaceleración igual y constante, encuéntrese el valor de la aceleración y la velocidad máxima
obtenida.
Resp. (a) 4 pulg. por seg. (101.6 mm por seg)
(b) 128 pulg. por seg2 ;8 pulg. por seg (3.35 m por
seg2; 203.2 mm por seg)
7.4 Una varilla se eleva ¾ pulg. (19.0 mm) durante media revolución de la leva, girando esta última a una
velocidad constante de 480 rpm. La aceleración constante para la primera parte del periodo de la alzada, es
tres veces mayor que durante la última parte de este periodo que tiene desaceleración constante. Encuéntrese
el valor de la aceleración y el desplazamiento de la leva durante este movimiento.
7.5 Calcúlese la velocidad y aceleración máxima de una varilla que se mueve a través de una distancia de 1
plg. (25.4 mm) con movimiento armónico simple durante 120° del desplazamiento de la leva si la leva gira
a 200 rpm..
Resp. 15.7 plg. por seg ; 492 plg. por seg2. (398.8
mm por seg, 12.5 m por seg2)
7.6 En cada uno de los siguientes casos, del a al i, considérese un diagrama de desplazamiento dado, y
muéstrese como trazar el perfil de la leva para obtener el movimiento requerido de la varilla. Muéstrense
suficientes líneas de construcción y anotación para indicar el método empleado en cada caso.
(a) Una leva de disco gira en sentido de las manecillas del reloj con una varilla puntiaguda en la cual la punta
se mueve sobre una línea recta que pasa por el eje de la leva.
(b) Una leva de disco gira en sentido de las manecillas del reloj con una varilla puntiaguda que e mueve
sobre una línea recta que pasa a la izquierda del eje de la leva.
(c) Una leva de disco gira en sentido contrario de las manecillas del reloj, tienen una rodaja sobre la que
actúa le leva y tiene movimiento rectilíneo. El centro de la rodaja se mueve en una línea recta que se intersecta
con el eje de la leva.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS LEVAS 161
(d) Una leva de disco gira en sentido contrario de las manecillas del reloj con una varilla con rodaja que tiene
movimiento rectilíneo. El centro de la rodaja se mueve sobre una línea recta que pasa a la derecha el eje de
la leva.
(e) Una leva de disco gira con sentido de las manecillas el reloj con una varilla con rodaja que se encuentra
pivoteada a la derecha y un poco hacia arriba de lo ejes de la leva.
(f) Una leva de disco gira en sentido de las manecillas del reloj con una varilla que tiene una cara convexa
en deslizamiento. La varilla se mueve sin desplazamiento angular, y sus ejes pasan por los ejes de la leva.
(g) Una leva de disco gira en sentido contrario de las manecillas el reloj y tiene una varilla de plato con
movimiento rectilíneo. ¿cómo se determina la distancia necesaria de la cara de la varilla en este caso?
(h) Una leva de disco gira en sentido contrario de las manecillas del reloj y tiene una varilla de plato pivoteada
a la derecha y un poco hacia arriba de los ejes de la leva.
(i) Una leva de disco con una varilla primaria pivoteada del tipo de rodaja y una varilla secundaria con una
superficie convexa tiene movimientos rectilíneo.
7.7 Esbócese y explique la acción en los tres tipos de mecanismo de levas con movimiento positivo.
7.8 (a) Cuando un mecanismo de una leva con movimiento positivo tienen una única leva actuando sobre
dos caras de una varilla de yugo,¿qué limitaciones se le imponen al movimiento de la varilla. (b) ¿Cuál es la
objeción principal para emplear mecanismo de levas con movimientos positivo con una sola rodaja actuando
sobre dos superficies de excéntricos?
7.9 Indíquese tres ventaja prácticas de perfiles de arco circular sobre curvas de otro tipo.
7.10 (a) Indíquese los factores que entran en la determinación del tamaño del círculo base de una leva. (b)
Defínase e ilustre con un bosquejo el ángulo de presión de una leva ¿por qué es importante en el diseño de
las levas? ¿de que factores depende?.
 CAPÍTULO 8

CONTACTOS CON RODAMIENTO

8.1 Condiciones para contactos con rodamiento

Cuando dos cuerpo se mueven el uno con respecto al otro de tal manera que no existe movimiento relativo
en el punto de contacto se dice que los cuerpos tienen contacto con rodamiento puro. Se deduce que los puntos
en contacto tienen, en un instante, la misma velocidad relativa a un tercer cuerpo. Es más, según el Teorema
de Kennedy el centro instantáneo de los dos cuerpos se encuentra localizado en el punto de contacto.
Cuando dos cuerpos en contacto con rodamiento punto, giran con relación a un centro instantáneo o
permanente sobre un tercer cuerpo, el punto de contacto siempre debe de coincidir sobre una línea recta que
une estos centros. Esto puede mostrarse refiriéndonos a la Fig. 8.1 en la cual 2 y 3 tienen contacto con
rodamiento y giran con relación a los centros O21 y O31 respectivamente, P es el punto de contacto en ese
instante y en vista de que en este punto no existe movimiento relativo, P es el centro instantáneo O23. Según
el teorema de Kennedy O21O31 y O23 coinciden sobre una misma línea recta.

Figura 8.1

Se ha mostrado que el punto de contacto de un par de cuerpos con rodamiento se encuentran localizados en
una línea que une sus centros instantáneos o de pivoteo. Vamos a considerar el caso cuando dos cuerpos
giran con relacion a centros de pivoteo fijos y tienen contacto con rodamiento puro. En la Fig. 8.1 O21 y O23
se convierten ahora en los centros permanentes así como también en centros instantáneos. Si elegimos
cualquier punto Q sobre el perfil del cuerpo 2,
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CONTACTO CON RODAMIENTO 163
medimos las distancias del perfil desde P hasta Q, y trazamos una distancia igual a PQ´ sobre el perfil de 3,
entonces evidentemente, cuando los cuerpos giran en algún instante Q y Q´ coincidirán, si no fuera de esta
forma habría ocurrido un deslizamiento. En vista de que Q y Q´ se encuentran sobre la línea de O21 y O31,
O21Q+Q´O31=O21P+PO31=D (8.1)
Donde D es la distancia entre los centros permanentes. Por esta razón, los cuerpos de cualquier forma
pueden tener contacto con rodamiento puro; pero éstos tendrán una distancia fija entre sus centros de
rotación y por tanto es posible que giren sobre sus centros permanentes en un tercer cuerpo, solamente
cuando se cumple la condición establecida por la ecuación 8.1. Esta condición es que la suma de los
radiantes de cualquier par de puntos que hacen contacto con rodamiento puro debe ser constante.

8.2 Relación de velocidad angular

En la Fig. 8.2 dos cuerpos en contacto con rodamiento harán contacto por un instante en el punto
P. Si Vp es la velocidad lineal para el punto común y si consideramos p como un punto en 2, Vp
= 21 x OP.
Considerando P como un punto en 3, encontramos Vp,= 31 x O´P. Entonces 21 x OP = 31x o´p, o sea
31 = OP (8.2)
21 = O´P

Es obvio que en el caso considerado los cuerpos 2 y 3 giran en sentidos opuestos. Si las dos rotaciones se
consideran como positivas y negativas respectivamente, la relación de velocidad llevará un signo negativo.

Figura 8.2
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CONTACTO CON RODAMIENTO 164
Solamente fueron consideradas condiciones instantáneas; consecuentemente los puntos O y O´ en la Fig. 8.2
únicamente necesitan ser centros de pivoteo instantáneos y no necesariamente centros de pivoteo fijos.
La ecuación anterior establecida en palabras quiere decir que la relación de velocidad de una par de cuerpos
haciendo contacto con rodamiento es inversamente proporcional a la distancia desde su punto de contacto
hasta sus respectivas centros de pivoteo. Cuando el punto de contacto cae entre sus centros de pivoteo, deben
girar en sentidos opuestos. Cuando cae a un lado de los dos centros de pivoteo lo contrario es lo cierto.
Para una relación de velocidad constante, OP y O´P deben tener una relación constante, lo cual es verdad
únicamente cuando P ocupa una posición fija sobre la línea de cetros. Un par de círculos son las únicas curvas
que llenan esta condición; por consiguiente, los cuerpos que giran juntos con una relación de velocidad
constante, deben tener secciones circulares perpendiculares a sus ejes de giro, y estos cuerpos tendrán
velocidades inversamente proporcionales a sus radios.

8.3 Transmisiones friccionales

Las transmisiones fricciónales se pueden definir como aquellas en las cuales la fuerza se puede trasmitir por
el contacto con rodamiento de loe elementos accionado y motriz. La fricción depende únicamente en una
anulación apreciable del deslizamiento. Hay aplicaciones prácticas de mecanismos conectados con
rodamiento. Las ruedas cilíndricas con contacto interno o externo se emplean comúnmente para la conexión
de dos flechas paralelas. Se emplean ruedas hechas en forma de conos truncados para conectar dos flechas
que se cruzan o interceptan. Estas pueden tener contacto externo (como en la Fig. 8.8 ) o contacto interno
(como en la fig. 8.9) El chaflán de los conos debe tener un ápice común, en orden de aproximarse a las
condiciones del rodamiento puro.
Prácticamente cuando se efectúa una trasmisión de fuerza empleando el sistema friccional, esta sujeta a que
ocurra una cierta cantidad de resbalamiento. Este tipo de trasmisión rinde mejor servicio para trabajos ligero.
Es necesario un presión pesada en el contacto cuando se trasmite una gran cantidad de potencia; esto tiende
a causar pérdidas por fricción y desgaste en los cojinetes de los ejes de las ruedas, así como también en las
superficies de contacto.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CONTACTO CON RODAMIENTO 165
Con el propósito de incrementar la fuerza que debe de ser trasmitida por las ruedas de fricción para una
determinada presión de contacto, algunas veces las ruedas vienen suministradas con una ranuras
circunferenciales en forma de v. Fácilmente se puede demostrar que de cualquier forma, ese tiempo de
construcciones rinde un contacto con rodamiento puro imposible y por esto, tiene a aumentar el desgaste y
las pérdidas por fricción.

8.4 Disco y rodillo

Algunas veces se emplea una trasmisión de fricción de la forma mostrada en la Fig. 8.3 cuando se desea
obtener una relación de velocidad que se puede cambiar al gusto.

Figura 8.3

El rodillo 2 usualmente es el motriz, efectuando un contacto friccional con el accionado, que es el disco 3.
El rodillo 2 esta motado de tal forma que se puede correr en una dirección axial y por consiguiente se mueve
en una línea paralela a la superficie del disco. La relación de velocidad de las ruedas motriz y accionada
depende de su posición. La inversión del sentido de rotación se efectúa moviendo 2 al lado opuesto del eje
del disco. Un hueco en el centro del disco causa que los dos miembros rompan el contacto cuando 2 queda
en la posición centra, obteniendo un punto “neutro” en el cual no se obtienen trasmisión.

Ocurre rodamiento pudo únicamente cuando 2 no tienen un espesor considerable y por consiguiente hace
contacto en un punto. Una condición de este tipo en una máquina práctica solamente se podría establecer si
la fuerza que se trasmite es muy pequeña. Un rodillo ancho con línea de contacto dará un contacto con
rodamiento pudo en su punto central o cerca de él, aumentado la velocidad de resbalamiento conforme se
aproximen los bordes. Esto tiende a ocasionar un desgaste rápido en los lados. Si P (en Fig. 8.4) es el punto
de contacto en el cual
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CONTACTO CON RODAMIENTO 166
ocurre rodamiento puro, entonces Vp, es la misma cuando se calcula de la velocidad angular de cualquier
cuerpo, Por esto,

vp=2 x r2=3 x r3 o sea 2= r3

3 r2

Entonces si 2 es constante 3 tendrá su valor máximo cuando r3 sea mínimo , y su valor mínimo cuando
r3 sea máximo.

Figura 8.4

Estos radios se pueden elegir para dar un margen requerido de velocidades. P, el punto con rodamientos puro,
generalmente se considera localizado al centro de la cara de la rueda 2.

8.5 Construcción del perfil

La siguiente construcción aproximada su puede emplear para encontrar el perfil de un cuerpo que requiere
un contacto con rodamiento puro con un segundo cuerpo de forma conocida, considerando que ambos
cuerpos oscilan con relación a centros permanentes. La construcción esta basada en las propiedades de los
cuerpos con rodamientos.
Consideremos que 2 ( Fig. 8.5) sea el cuerpo de forma conocida y que oscila alrededor de O, y supongamos
que se requiere encontrar el perfil de un segundo cuerpo 3, que oscila alrededor de O´ y que fijara con el
cuerpo dado 2. Uniendo O y O´ localizamos P, que debe de ser el punto de contacto en la posición dada. Un
numero conveniente de puntos a, b, c, etc... se eligen sobre el perfil de 2.

Para localizar el punto a´ sobre 3, que hará contacto con a cuando los cuerpos giren
conjuntamente, trazamos un arco con O como centro y con un radio Oa que intersecta OO´ en A.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CONTACTO CON RODAMIENTO 167

Figura 8.5

Entonces con O´ como centro y con un radio O´A trazamos el arco Aa´, lo cual satisface la condición que la
suma de los radios a los puntos correspondientes debe ser constante e igual a OO´. Una segunda condición
es que la distancia de los arcos Pa y Pa´ deben ser iguales para evitar el resbalamiento. Así pues, trazamos
un arco con su centro en P y con un radio Pa para intersectar el arco Aa´en a´. Entonces las distancia de los
arcos Pa y Pa´son aproximadamente iguales, y los puntos a y a´ coincidirán durante la oscilación. De una
forma semejante se puede encontrar el punto b´ trazando el arco bB teniendo su centro en O, después el arco
Bb´con su centro en O´, y finalmente un arco con su centro en a´y con un radio ab ( del cuerpo 2) para
intersectar el arco Bb´en b´. Finalmente se traza una curva uniforme por los puntos P, a´, b´, c´ etc. Esta
construcción se vuelve exacta cuando los puntos a,b,c, se encuentran separados a una distancia infinitesimal.

8.6 Rodamiento de dos elipses iguales

Se puede demostrar que las elipses iguales, inicialmente instaladas como en la Fig. 8.6 con todos sus focos
coincidiendo sobre una misma línea recta, y cada una girando sobre uno de sus focos, tienen contacto con
rodamiento puro.

Figura 8.6
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CONTACTO CON RODAMIENTO 168
Si O y O´ designan los focos que son centros de rotación, la distancia entre estos puntos obviamente es igual
al eje mayor de cualquiera de las elipses. Se debe mostrar que la suma de los radios a cualquier par de
puntos a los cuales lleguen a un contacto las curvas en rotación, es constante.

Empleando la posición inicial de contacto P como centro y cualquier radio, trazamos un arco que corta las
curvas en 1 y 1´. Como las cuerdas P1 y P1´ son iguales, resulta evidente de la simetría de la figura, que los
arcos elípticos P1 y P1´ tienen la misma longitud. Por lo anterior, el rodamiento puro hará que 1 y 1´ se unan.
Debemos mostrar que O1+´1´es igual a OO´. Si R, R´ son los otros dos focos, de las propiedades delas
elipses, conocemos que O1+1R es igual al eje mayor. Pero en vista de que las elipse son iguales en todos
respectos, 1R=O´1. por esto,

O1+O´1¨=O1+1R= eje mayor =OO´ De este

modo se cumplieron los requisitos de la ecuación 8.1.

La relación de velocidad angular 3/2 de las elipses en la poción relativa mostrada en la fig. 8.6 es igual a
OP/O’P , según el Art. 8.2 cuando la elipse 2 ha girado 180° , S y S´ hacen contacto, y en ese instante la
relación de velocidad será OS/O´S´=O´P/OP. Estos son, respectivamente, los valores mínimo y máximo de
la relación de velocidad, siendo el último recíproco del primero, Durante cada media revolución de las
elipses, la relación cambia de un valor a otro.

Elipses para una relación requerida de velocidad

Es posible construir elipses que dan cualquier variación requerida en la elección de velocidad. La Fig. 8.7
ilustra la construcción para un caso donde la elipse accionada debe tener tres veces la velocidad angular de
la motriz, es decir, que la velocidad mínima del miembro accionada es una tercera de la del miembro motriz.
La distancia OO´ entre los centros de rotación, se considera conocida.

Figura 8.7

En la fig. 8.7 OO’se divide primeramente en dos partes OP Y PO´. De tal forma que OP/O´P = 3/1. Si OS
igual a O´P se traza a lo largo de OO´ extendiéndola entonces, PS será el eje mayor de
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CONTACTO CON RODAMIENTO 169
uno de las elipses. PS´ igual a PS , es el eje mayor de la otra elipse. Los focos R y R´ se localiza haciendo
RP y R´S´ igual a PO´. Conociendo los focos y los ejes mayores, podemos trazar las elipses por cualquiera
de los métodos usuales.

8.7 Relación de velocidad de conos que ruedan

En la fig. 8.8 muestra un par de conos empleados para conectar dos flechas que se cruzan a un ángulo . Las
distancias BC y CD son los radios de las bases circulares. En C los conos tienen una velocidad común vc.
Entonces,

Figura 8.8

De esta forma las velocidades están en proporción inversa a sus radios o a los diámetros de las bases.
Consideremos que  (ángulo del accionado) y  (ángulo del motriz) sean los ángulos de los conos. De la
figura.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CONTACTO CON RODAMIENTO 170

(8.3)

De la misma manera se puede comprobar que:

(8.4)

Para conos que ruedan con contacto interno (véase fig.8.9) se puede comprobar en una forma semejante que:

(8.5)

(8.6)

Figura 8.9

Estas formulas nos permiten calcular el ángulo de los conos cuando el ángulo de las flechas y la relación de
velocidad son conocidas.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CONTACTO CON RODAMIENTO 171
Conos que ruedan. Método gráfico
Como una alternativa al cálculo de los ángulos de los conos en rotación, se puede elaborar fácilmente una
solución gráfica.
OA y OB (fig. 8.10) representa los ejes de dos flechas que se intersectan y que deben de ser conectadas por
conos que ruedan con una relación de velocidad de 5:2. Estas pueden tener contacto externo o interno; el
anterior se considerará primero.

wm = 5 wa
2 Figura 8.10

Trazamos una distancia de 5 unidades a lo largo de OA y de esta forma localizamos el punto C. Similarmente,
el punto D en OB se localiza haciendo OD igual a dos unidades. Desde C, se traza CE paralela a OB y desde
D, DE paralela a AO. La intersección E es una punto en la línea de contacto de los conos y nos da la relación
de velocidad deseada.
Unamos OE y tracemos las perpendiculares EF y EG a los ejes AO y OB. De la geometría de la figura se
puede mostrar que
EF: EG =OD:OC=2:5
Además de esto, un par de perpendiculares dibujadas desde cualquier punto sobre OE en los dos ejes, tendrán
la misma relación de distancias. En X y Y (figura 8.10) se muestra dos conos truncados trazados con un par
de estas perpendiculares que forman los radios de las bases. La relación de velocidad es
y : x = EF : EG = 2:5

Los ángulos de los conos que dan la relación de velocidad especificada son AOE y EOB.
La fig. 8.11 ilustra el caso cuando se desea el contacto interno con la misma relación de velocidad
que en el anterior.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CONTACTO CON RODAMIENTO 172
La construcción difiere únicamente de la Fig. 8.10 hasta el grado en que OD se traza a lo largo de una
extensión de BO. Debe notarse que el uso de contacto interno en vez de externo invierte el sentido de la
rotación del miembro accionado.

Figura 8.11
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CONTACTO CON RODAMIENTO 173
CUESTIONARIO
8.1 a) ¿Qué se entiende por contacto con rodamiento puro? (b) cuando dos cuerpos cualesquiera tienen
contacto con rodamiento puro, ¿qué se puede decir con referencia a la localización del punto de contacto?
(c) cuando dos cuerpos giran alrededor de centros de pivoteo fijos y tienen contacto de rodamiento puro el
uno con el otro, ¿qué condiciones se deben satisfacer con referencia a sus perfiles? Compruébese lo
establecido.
8.2 En las fig. P8.2 de la a a la c muéstrese como se encuéntrale perfil de un cuerpo que gira con relación
a un centro de pivoteo B, el cual tendrá contacto con rodamiento puro con el cuerpo que gira con relación al
centro de pivoteo fijo A. Calcúlese la relación de velocidad angular cuando el punto de contacto se encuentra
en P y en Q.

Fig. p8.2a Fig. p8.2b

Fig. p8.2c

8.3 Compruébese que un par de elipses idénticas que giran alrededor de centros fijos en sus focos pueden
tener contacto con rodamiento puro.
8.4 Dos flechas paralelas se encuentran a una distancia de 15 plg. (38.1 cm) de centro a centro. Deben ser
conectadas por elipses en rotación para obtener una relación máxima de velocidad de 4:1 (a) localícese la
distancia de sus ejes mayores y la distancia entre sus focos (b) ¿cuál es la relación mínima de velocidad de
las flechas o árboles?
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CONTACTO CON RODAMIENTO 174
8.5 Se requiere conos con rodamientos con contacto externo para conectar dos trasmisores a 60° y la relación
de velocidad debe ser 3:2 muéstrese gráficamente como se encuentra el ángulo entre los conos.
8.6 Se requiere conos con rodamientos con contacto interno para conectar dos trasmisiones a 30° y la
relación de velocidad debe ser 3:1 muéstrese como encontrar gráficamente el ángulo entre los conos.
8.7 Dos trasmisiones que se intersectan a 60° son conectadas por medio de conos con rodamientos de
contacto externo. Uno de los conos tienen un ángulo central de 20° y gira a 300 rpm. Localice el ángulo
central del otro cono y sus rpm.
Resp: 40°;160 rpm
8.8 Un cono con rodamiento con un ángulo central de 15° gira a 240 rpm y hace contacto externo con otro
cono que gira a 360 rpm. Encuéntrese el ángulo entre las flechas y el ángulo que se forma en el ápice del
segundo cono.
8.9 Van a ser empleados conos en rodadura con contacto interno para obtener una relación de velocidad 4:1.
El cono menor tiene un ángulo central de 10° ¿cuál es el ángulo central del cono mayor, y cual es el ángulo
entre las flechas?
8.10 Un par de elipses idénticas en rotación tienen una distancia entre sus focos de 4 pulg. (101.5 mm) los
ejes mayores son de 7 pulg. (178 mm) de largo. Encuéntrese las relaciónes máximas y mínimas de velocidad.
Resp. 1 : 3.67, 3.67 : 1
8.11 Un elevador grande de cesta tiene una estrella principal de seis dientes y el arreglo requiere una
variación de velocidad de la estrella desde un mínimo de 10 rpm hasta un máximo de 11.5 rpm en orden de
obtener una velocidad uniforme de la cesta. Esta variación en la velocidad de la estrella se obtiene por medio
de un par de engranes que no son circulares y con superficie primitivas elípticas. Si la distancia de centro a
centro de los engranes es de 30 pulg (76.2 cm) encuéntrese el largo de los ejes mayores y la distancia entre
los focos.
8.12 ¿Qué es una transmisión friccional? Bosqueje un tipo de trasmisión friccional que permita alterar la
relación de velocidad cuando esta trabajando ¿como puede ajustarse para invertir el sentido de rotación del
miembro accionado? ¿Por que es imposible el contacto con rodamiento puro en este engrane?
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CONTACTO CON RODAMIENTO 175
8.13 Una trasmisión de rodillo y plato se requiere para conectar dos flechas, la motriz gira a 300 rpm y el
plato accionado gira a una velocidad máxima de 100 rpm y mínima de 25 rpm. El rodillo tiene 5 pulg (127
mm) de diámetro y 1 plg. (25.4 mm) de ancho. Encuentre el diámetro máximo y mínimo para el plato
requerido.
8.14 ¿Que velocidad máxima y mínima se obtienen en la flecha accionada de una trasmisión friccional de
rodillo y plato en la cual el rodillo es de 8 plg. (203.2mm) de diámetro y 1 ½ plg. (38.1) de ancho y gira a
400 rpm. El plato tiene un diámetro máximo de 14 plg. (35.5 cm) concédase por deslizamiento un 3%
8.15 Dos cilindros hacen contacto con rodamientos en la misma dirección con una relación de velocidad de
5. La distancia al centro es 10 plg. (25.4 cm) ¿ cual es el diámetro de cada cilindro?
 CAPÍTULO 9

ENGRANES

9.1 Los engranes

Los engranes se emplean comúnmente para transmitir fuerza de una flecha que gira a otra. En comparación
con las transmisión por ficción o bandas, se diferencian en que se adaptan especialmente donde se requiere
una relación exacta de velocidad, o donde la relación entre los miembros motriz y movido accionado deben
de conservar una relación definida de fase. Como la acción enclavada de los dientes logra una transmisión
positiva, y no se depende de la ficción para evitar el resbalamiento, la fuerza necesaria para mantener los
engranes en posición cuando se esta transmitiéndola fuerza es mucho menor que en una trasmisión
equivalente de fricción. Esta da por resultado menores presiones en los puntos de apoyo, menor desgaste en
las superficies de los cojinetes, y una mayor eficiencia.
Superficie primitiva. La superficie primitiva de los engranes se define como una superficie imaginaria que
gira conjuntamente con otra sin resbalamientos, semejante a los cuerpos circulares con rodamiento friccional.
Para cualquier tipo de engrane se debe conocer la forma y dimensión de la superficie primitiva antes de que
se puedan diseñar los dientes apropiados. La Fig. 9.1 muestra la superficie primitiva circunferencial para un
engrane.
Elementos del diente. El diente de un engrane se puede considerar compuesto de superficies cursadas por
una línea que se mueve a través del espacio. No siempre la línea es una recta o ni siquiera de forma regular.

Figura 9.1
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 177

Estas superficies generatrices en cualquiera de sus posiciones consecutivas son conocidas como los
elementos del diente. Los elementos del diente siempre conectan puntos correspondientes, sobre secciones
del diente de un engrane, que son líneas rectas paralelas unas a las otras.
Las ruedas dentadas son ilustraciones de pares superiores, porque se obtiene únicamente contacto en una
línea o un punto.

9.2 Clasificación de los engranes

Los engranes pueden ser clasificados de diferentes formas. Una manera de clasificar los engranes es de
acuerdo con la posición relativa de los ejes de revolución. Los ejes pueden ser a) paralelos (engranes común,
helicoidal y en ángulo)
b) que se intersectan (engranes cónico recto y en espiral)
c) que no se intersectan ni son paralelos o ejes que se cruzan (engranes helicoidal, tornillo sinfín e hipoides)
a) Engranes para conectar flechas paralelas. Aquí podremos emplear el engrane común como el ilustrado
en la Fig. 9.2 o los engranes helicoidales con ejes paralelos de la Fig. 9.3. En ambos, las superficies
primitivas son circunferenciales con contacto con rodamiento pudo como lo ilustra la Fig. 9.4.

Figura 9.2 Figura 9.3 Engrane Figura 9.4 Superficies

Engrane común helicoidal con ejes primitivas de engranes con
paralelos ejes paralelos
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 178
El engrane helicoidal trabaja con mucho menos ruido que el otro tipo y la diferencia a este respecto es
particularmente notable a alta velocidad. La desventaja del engrane helicoidal consiste en el empuje final
producido cuando el engrane esta transmitiendo la potencia.
Con los engranes en ángulo (figura 9.5) el empuje final producido a un lado, es balanceado por otro empuje
igual y opuesto ocasionado por la acción del otro lado. Estos engranes se pueden considerar como si fueran
compuesto de los engranes helicoidales de dimensiones semejantes, uno teniendo una hélice derecha y el
otro una izquierda.

Figura 9.5 Engranes en

ángulo

b) Engranes para ejes que se intersectan. En este caso se emplean los engranes cónicos rectos, ilustrados en
la fig. 9.6, o los engranes cónicos en espiral mostrados en la Fig. 9.7. En ambos casos las superficies primitas
tienen un ápice común como lo indica la Fig. 9.8.

Figura 9.6 Figura 9.7

En el caso de los engranes cónicos rectos, los elementos del diente son líneas rectas, mientras que en los
engranes cónicos en espiral los dientes son inclinados al eje y curvos. Los engranes
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 179
cónicos en espiral tienen decididamente una ventaja sobre los engranes cónicos rectos por ser de operación
silenciosa, similarmente a la ventaja que tienen los engranes helicoidales sobre los engranes comunes.

Figura 9.8
Circunferencias primitivas de
engranes cónicos

Un par de engranes cónicos que son del mismo tamaño y sus flechas ser intersectan a un ángulo recto se
conoces como engranes a escuadra. Su uso principal es el retransmitir el movimiento alrededor de una
esquina sin alterar la velocidad angular.
c) Engranes para conectar flechas que no se intersectan ni son paralelas. Aquí los engranes helicoidales
con ejes que se cruzan, los tornillos sinfín o los engranes hipoides son los apropiados.
Los engranes helicoidales con ejes que se cruzan (Fig. 9.9) se emplean para conectar flechas que no son
paralelas ni se intersectan. Sus superficies primitivas son cilindros (fig. 9.10). Se tocan en un punto y tienen
contacto con deslizamiento ; por esto los dientes también hacen contacto en un punto y tiene una componente
en deslizamiento a lo largo de la hélice del diente.

Figura 9.9 Engranes

helicoidales con ejes que Figura 9.10
se cruzan Superficies primitivas de
engranes helicoidales con
ejes que se cruzan
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 180
El tornillo sinfín, mostrado en la Fig. 9.11 es una forma especial del engrane helicoidal, los dos miembros
se conocen como el sinfín y la rueda serpentina o corona. El sinfín, comparado con un engrane helicoidal
tienen un gran distancia alrededor de la circunferencia. Es una costumbre denominar los dientes del tornillo
sinfín “hilos” por su semejanza con un perno encordado. Por esto nos referimos a un “tornillo sinfín de un
hilo” , “un sinfín de dos hilos”, etc., dependiendo del número de dientes formados en la superficie cilíndrica.

Figura 9.11 Tornillo sinfín Figura 9.12 Circunferencia

primitiva de tornillo sinfín

La rueda serpentina puede tener la superficie de los dientes cóncavos como lo muestra la Fig.
9.11 con el propósito de obtener un contacto lineal de los dientes en vez de que este sea un punto. La
configuración de las superficies primitivas de un tornillo sinfín se muestran el a Fig. 9.12.
Los engranes hipoides ( figura 9.13) se parecen un poco a los engranes cónicos en espiral en su apariencia
general. El contacto entre las dos superficies primitivas ocurre sobre una línea común a las dos rotaciones.

Figura 9.13 Engrane

hipoides
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 181
9.3 relación de velocidad

Una regla para un par de ruedas dentadas es que la relación de velocidad angular es inversamente
proporcional al número de dientes. Esta regla es aplicable a todas las clases comunes de ruedas dentadas,
tales como engranes comunes, cónicos y engranes helicoidales.
Cuando dos engranes se encuentran en movimiento, es evidente que el mismo número de dientes en cada
engrane pasa por cualquier punto fijo durante un intervalo definido de tiempo, en vista de que los dientes de
un engrane embonan en orden consecutivo con los huecos o espacios entre los dientes del otro engrane. Un
engrane que tiene N2 dientes efectúa una revolución mientras N2 dientes que pasan por un punto fijo. Un
engrane con N3 dientes engranado con el anterior harán consecuentemente N2/N3 revoluciones durante el
mismo intervalo.
Si 2 y 3 son las velocidades angulares respectivas de dos engranes, entonces,
2 = 1 = N3
3 N2/N3 N2

Lo que comprueba la regla anterior.

9.4 Terminología de los engranes

La Fig. 9.14 ilustra casi todas las siguientes definiciones:

Diámetro primitivo o diámetro de paso. El diámetro del cilindro que es la superficie primitiva de un engrane
se conoce como diámetro primitivo o diámetro de paso. Ya que las superficies primitivas de dos engranes
giran juntas sin resbalamiento, constituyen superficies con contacto de rodamiento puro y la relación de
velocidad angular es en proporción inversa a los diámetros primitivos. Un par de engranes correlativos tiene
el número de dientes proporcional a sus superficies primitivas, porque ambos deben tener el mismo paso de
los dientes en orden de obtener rodamiento puro de las superficies primitivas. Entonces para estos engranes,
2 y 3,
2 = D3 = N3
3 D2 N2

donde N, D y  representan, respectivamente, el número de dientes, el diámetro primitivo o de paso y la

velocidad angular.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 182

Figura 9.14 Nomenclatura de los engranes

Punto de contacto primitivo. Aquel punto sobre la línea que une los centros de dos engranes en donde los
círculos primitivos son tangentes se denomina punto de contacto primitivo.
Addendun o altura de la cabeza del diente. La distancia desde el circulo primitivo hasta el extremo exterior
del diente, medido radialmente, se conoce como addendum o altura de la cabeza del diente.
Dedendum o altura del pie del diente. La altura del pie del diente es la distancia radial desde el circulo
primitivo hasta la circunferencia del fondo del pie del diente.
La altura total. Es la suma de la altura de la cabeza del diente más la altura del pie del diente, o sea la suma
del addendum y dedendum.
Juego de fondo. El juego de fondo es el espacio muerto que libran las puntas de los dientes de un engrane
entre los hechos correspondientes de otro engrane, es decir la holgura entre la punta de un diente y la
circunferencia de fondo. Y esta se mide sobre la línea de centros.
La altura activa. Es la altura total menos el juego de fondo.
Juego lateral. La distancia mínima entre el lado no motriz de un diente y el lado opuesto del diente en el
engrane adjunto se denomina juego lateral o sea la diferencia entre el hueco y el espesor del diente. Esto se
mide sobre el círculo primitivo.
La cara del diente. Es la superficie de un diente entre el círculo primitivo y el círculo formado a la altura de
la cabeza del diente.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 183
El espesor de la cara es el ancho del engrane medido sobre la superficie primitiva en un plano conteniendo
el eje de rotación. La cara de un diente no debe confundirse con el espesor de la cara, ya que son dos cosas
enteramente dientes. La primera es una superficie y la última una dimensión.
El flanco del diente. Es la superficie de un diente entre el círculo primitivo y la circunferencia de fondo.
La superficie superior es la superficie plana de un diente entre las caras del mismo diente.
La superficie inferior es la superficie de un engrane entre los flancos de dientes adjuntos de un mismo
engrane.
El filete es la superficie curva que une el flanco de un diente con la superficie inferior. Coincide entre el
juego de fondo y la circunferencia de fondo.
El Angulo de presión de un diente es el ángulo que se forman entre el perfil del diente y una línea radial que
se intersecta con la circunferencia primitiva.
Engrane y Piñón. Cuando dos ruedas dentadas se encuentran engranadas una a la otra, comúnmente se refiere
uno a la mayor como “el engrane” y la menor como “el piñón”.
Cremallera. Cuando se cortan dientes sobre una barra recta, esto se conoce como cremallera. La Fig. 9.15
muestra un piñón y una cremallera. La superficie primitiva de la última es un plano.

Figura 9.15 Cremallera y piñón

Angulo y arco de acción. El ángulo que gira la rueda motriz durante el periodo en que uno de sus dientes
permanece en contacto con el otro diente de la rueda accionada se conoce como el ángulo de acción de la
motriz. El ángulo girado por la rueda accionada durante el mismo periodo de tiempo es el ángulo de acción
de la rueda movida. Los arcos correspondientes sobre la circunferencia primitiva se denominan arcos de
acción.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 184
Evidentemente el arco de acción debe ser mayor que el paso circunferencial; de otra manera el contacto entre
un par de dientes cesaría antes de que el siguiente par entre en contacto. En general, mientras mas grandes
son los dientes, mas grande debe ser el arco de acción. Esta consideración ha sido el factor importante para
fijar el tamaño de los dientes a un tamaño normalizado.
La relación de contacto es un a medida del promedio del número de dientes en contacto en un par de
ruedas dentadas engranadas y es igual al arco de acción dividido entre el paso circunferencial. El ángulo de
acceso, es el ángulo girado por un engrane, desde el instante que un par de dientes entran en contacto, hasta
el instante en que estos mismos dientes están en contacto sobre el punto primitivo.
El ángulo de receso, es el ángulo girado por un engrane desde el instante en que un par de dientes hacen
contacto en el punto primitivo hasta el instante que cesa el contacto entre los dientes.
El ángulo de acción, es la suma de los ángulos de acceso y receso.

9.5 Paso

El paso de un engrane es una medida del tamaño de los dientes; todas las dimensiones de los dientes en
sistemas normalizados están basadas en el paso . Los engranes que se pretenden hacer girar uno sobre otro
deben tener el mismo paso, así como también los perfiles de los dientes de la debida forma. A continuación
damos los métodos comunes para indicar el paso de los engranes: El paso circunferencial es la distancia
que separa puntos correspondientes de dientes inmediatos, esta distancia se mide sobre la circunferencia
primitiva. Entonces si p indica el paso circunferencial, D el diámetro primitivo o de paso y N el Número de
dientes:

p = D
N

El paso diametral. (Módulo) es el resultado que se obtiene al dividir el numero de dientes entre el paso
circunferencial.
Definido de otra manera sería, el número de dientes por pulgada del diámetro de su
circunferencia primitiva.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 185
El paso diametral Pd se expresa por la ecuación.
Pd = N
D
Debe observarse que el paso circunferencial es una dimensión lineal, expresada comúnmente en pulgadas.
Las unidades del paso diametral son recíprocas de las pulgadas. De cualquier forma, es una costumbre
indicarlas como un número o una relación. La Fig. 9.16 nos es útil para visualizar el tamaño de los dientes
con varios pasos diametrales.

Figura 9.16 Tamaño de los dientes con pasos diametrales normalizados

Puede observarse que la relación entre el paso circunferencial y el paso diametral se obtiene al multiplicar
las dos ecuaciones, obteniéndose: p Pd = 
El método del paso circunferencial para especificar el tamaño de los dientes es el mas antiguo, pero el método
del paso diametral tienen ventajas que han resultado muy prácticas para el uso general y especialmente donde
se requieren dientes muy pequeños. A continuación se muestra una ventaja: un engrane con 19 dientes de 2
pd tienen un diámetro primitivo de 19/2=9 ½ plg. (24.13 cm) según la ecuación del paso diametral. Un
engrane con 19 dientes y de 2 plg de paso circunferencial tiene un diámetro primitivo de (19 X 2)/  =
12.095+ pulg. (30.7213 cm) según
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 186
la ecuación de paso circunferencial. Es mucho mas fácil el cálculo con el método anterior y el resultado
siempre es un número racional. Por lo general, el paso circunferencial se emplea para especificar dientes de
engranes de grandes vaciados y de algunos sinfines, mientras que el paso diametral se usa para todos los
otros engranajes.
En Europa, el método de clasificar consiste en especificar la relación del diámetro de paso con respecto al
número de dientes, y a esta relación se le denomina módulo. Por lo tanto, el módulo es el recíproco del paso
diametral y se expresa como:
m=D
N
Los valores numéricos de los módulos se especifican en unidades de milímetros.
Debe notarse que el paso diametral y el módulo de definen como relaciones y no son distancias físicas que
se puedan medir en un engrane. El paso circunferencial, por el contrario, se definió como la distancia medida
a lo largo del circulo primitivo desde un punto en un diente hasta el punto correspondiente en el siguiente
diente.
Para fines de especificar los cortadores de engranes, los valores del paso diametral y del módulo se tomaron
generalmente como números enteros.

9.6 Ley fundamental del engranaje

Los engranes son generalmente secciones circulares y dan una relación constante de la velocidad angular
de las flechas que conectan, aunque hay engranes que no son circulares, que se emplean cuando se necesita
una relación de velocidad variable. Sean circulares o no, los dientes deben de ser de tal forma que e
produzca un contacto con rodamiento pudo de las superficies primitivas. Por lo anterior, las superficies
primitivas se someten a las leyes que gobiernan los cuerpos que tienen contacto con rodamiento puro de las
superficies primitivas. Por lo anterior, las superficies primitivas se someten a las leyes que gobiernan los
cuerpos que tienen contacto con rodamiento puro, discutidas en el Cáp. 8. Por lo anterior el punto de
contacto de dos perfiles primitivos, conocido como punto de contacto primitivo, es un centro instantáneo
común a los dos engranes. Si los dientes de un engrane se diseñan de tal forma que se obtienen un
rodamiento puro de las superficies primitivas, entonces resulta las siguiente ley para los dientes de los
engranes:
“La normal común a las superficies de los dientes en el punto de contacto siempre debe pasar a través del
punto de contacto primitivo”.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 187
Esta ley se comprueba como sigue: la Fig. 9.17 muestra dos dientes haciendo contacto en C.
Considerando estos engranes 2 y 3 y la bancada 1 en la cual giran como tres cuerpos que tienen
movimiento relativo, es posible localizar sus centros instantáneos. Por lo tanto es obvio que O21 y O31 se
localicen en los centros de giro de 2 y 3 respectivamente.

Figura 9.17 Comprobación de

la ley de los engranes

Los dientes correspondientes son dos cuerpos en contacto con deslizamiento en C; por esto el movimiento
relativo en el punto de contacto es sobre la tangente común LM; de otra forma el diente tendría la tendencia
a interferir o roer el contacto. Por lo anterior, el centro instantáneo O23 debe de coincidir sobre la normal
común XY. Por el teorema de Kennedy también debe de coincidir sobre la línea que pasa a través de O21 y
O31. por tanto el centro instantáneo O23 coincide con punto P.
Para cuerpos con rodamiento:

2/1 = O31 O23

3/1 O21O23

Si esta relación se mantiene constante, entonces el centro O23, o sea el punto P, debe de mantener una posición
fija; y P es el punto de contacto de las dos superficies primitivas o el punto de contacto primitivo.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 188
9.7 Acción con deslizamiento de los dientes

Cuando un par de dientes hacen contacto en el punto de contacto primitivo, tienen por un instante, contacto
con rodamiento puro, ya que el punto de contacto es en ese momento un centro instantáneo para los
engranes. Por lo que se sigue que en cualquiera otra posición deben de deslizarse uno sobre el otro, porque
entonces se encuentran en otro punto que no es el centro instantáneo. La velocidad del deslizamiento esta
en proporción directa a la distancia desde el centro instantáneo hasta el punto de contacto en el instante
considerado. La velocidad máxima del deslizamiento ocurre cuando justamente empieza o termina el
contacto entre los dientes , estando entonces el punto de contacto lo mas alejado del punto de contacto
primitivo.
La magnitud de la velocidad de deslizamiento se puede determinar en cualquier instante
gráficamente.
En la Fig. 9.18 se ilustra un par de dientes conjugados haciendo contacto en el punto C.

Figura 9.18 Acción en deslizamiento de los dientes de los engranes

La normal común sobre C es la línea XY, que pasa a través del punto de contacto primitivo. La velocidad
lineal de C, considerado como un punto sobre el engrane 2, se representa por el vector CE perpendicular al
radio CA. La velocidad de C, considerando como un punto sobre el engrane 3, se representa por el vector
CD, perpendicular a CB. Los vectores CE y CD pueden resolverse en componentes paralelas a XY de cada
unos, deben tener la misma velocidad normal Vn, ya que los dientes permanecen en contacto y aun no encajan
uno dentro del otro. La diferencia
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 189
algebraica de los componentes de velocidad perpendiculares XY, es decir, DE = FD-FE, representa la
relación de deslizamiento de una superficie sobre la otra o la velocidad de deslizamiento. Una inspección a
la figura mostrará que esta velocidad disminuye cuando el punto de contacto se mueve hacia el punto P y
aumenta cuando se mueve en la dirección opuesta.

9.8 Perfil del diente

Por lo general, es posible seleccionar los dientes de cualquier forma un engrane y después proceder a
construir los dientes para un segundo engrane, el cual será conjugado con el primero, cumpliendo con las
leyes fundamentales del engranaje. Si se selecciona la forma al azar, y se construye un diente conjugado de
la forma o perfil teóricamente correcto, no resultaría necesariamente práctico el uso de tales dientes.
Haciendo a un lado el hecho, que la superficie de trabajo de los dientes de un engrane deben cumplir con la
ley fundamental, muchos otros requisitos han afectado la selección del perfil de un diente para un engrane
de proporciones normalizadas.
a) El diente debe de estar capacitado para ser producto con precisión y a bajo costo.
b) La forma o perfil debe tener buenas cualidades para resistir el desgaste. Las velocidades reducidas
para el resbalamiento y un acceso próximo a la superficie de contacto son dos condiciones favorables.
La última condición se obtienen cuando ambos dientes correspondientes tienen un gran radio de
curvatura. Las presiones sobre el diente se distribuyen sobre un tramo ancho de la superficie cuando
se emplea un gran radio de curvatura. El resultado es una menor intensidad de presiones y menos
desgaste.
c) Con el perfil del diente debe de conseguirse una buena “resistencia medular”. Durante el servicio hay
fuerzas que actúan sobre el flaco del diente que tienden a doblarlo como un trabe. La resistencia
medular es mayor en un diente pequeño con una sección ancha a lo largo del fondo.
d) El arco de contacto debe de ser cuando menos igual al circulo primitivo; de otra manera no habría un
contacto continuo entre los engranes. Un arco de acción mayor de 1.4 veces el círculo primitivo
generalmente se considera como un buen diseño. Debajo de este límite, resulta una acción muy
ruidosa, a menos que los dientes sean cortados con mucha rescisión.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 190
e) Generalmente es aconsejable el intercambio de una seria de engranes del mismo paso, no obstante
esto no es necesario con muchos engranes que son del tipo “propósito especifico”. La aplicación
cicloide se utilizó ampliamente para perfiles de dientes, pero ha sido enormemente reemplazada por
la envolvente.
De las muchas formas posibles que puede tener un diente únicamente se han estandarizado la forma cicloide
y la involuta o evolvente. La cicloide se empleo inicialmente, ahora se ha reemplazado con la involuta en la
mayoría de las aplicaciones excepto en los relojes de pulso y pared. La involuta tiene varias ventajas, siendo
las más importantes su facilidad de fabricación y el hecho de que la distancia entre los centros de dos engranes
de involuta puede variar sin cambiar la relación de velocidades. A continuación se describirán los detalles
más importantes de estos dos engranes.

9.9 Dientes cicloidales

La cicloidal es una curva descrita por un punto sobre un círculo que rueda interiormente o exteriormente
sobre otro círculo.
El círculo que rueda es conocido como el círculo descriptivo, o ruleta y en la formación del perfil del diento
de un engrane, rueda interiormente y exteriormente sobre el círculo primitivo. El rodamiento interno forma
el flanco del diente; el externo forma la cara.

Figura 9.19 Perfil del

diente cicloidal
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 191
En la Fig. 9.19, a y b, son círculo primitivos de los engranes; c y d son los círculos descriptivos o ruleta. El
circulo c rueda interioramente sobre a, el punto P sobre c describe la curva PB, la cual forma el flanco del
diente en la rueda superior. Entonces el círculo c rueda exteriormente sobre b y el punto P sobre c traza la
curva PC, la cual es la cara del diente sobre el engrane inferior. De la misma manera, las curvas PD y PE se
obtienen haciendo girar el círculo d interiormente sobre b y exteriormente sobre a. Estas curvas forman,
respectivamente, el flanco del engrane inferior y la cara del superior. No necesitan ser los dos círculo
descriptivos iguales, pero debe emplearse el mismo círculo para obtener la cara de un diente y el flanco del
otro que trabaja o corresponde con él. En la práctica, para obtener intercambio de los engranes, se emplea a
través de una serie el mismo radio de los círculos descriptivos o ruletas.
Cuando el diámetro de la ruleta o círculo descriptivo es la mitad del diámetro de la superficie primitiva del
engrane, el flanco del diente se convierte en una línea recta radial (véase PB, Fig. 9.19) y el diente es un poco
más angosto en la circunferencia de fondo. Si la ruleta o círculo descriptivo se hace más grande el diente
continúa estrechándose en la circunferencia de fondo y le resta fuerza; también si el círculo descriptivo se
fabrica lo suficientemente amplio, se hace imposible cortar los dientes del engrane por medio de una
fresadora, porque el espacio entre los dientes se ensancha desde el círculo primitivo hasta la circunferencia
de fondo.
Trayectoria de contacto
En la Fig. 9.20 un par de perfiles correspondientes de dientes del tipo cicloidal se ilustra en tres posiciones:
o sea a1b1 cuando justamente están haciendo contacto; a2b2, cuando hacen contacto en el punto de contacto
primitivo; y a3b3 cuando esta justo para romper el contacto.
La trayectoria del punto de contacto debe ser la cuerva CPD, la cual esta compuesta de las secciones de la
circunferencia de los dos círculos generativos con centros en L y M.
El punto C done empieza el contacto se encuentra localizado en la intersección del círculo descriptivo
superior con el circulo addendum o de la altura de la cabeza del diente del engranaje. Mientras que D se
encuentra en la intersección del círculo descriptivo interior con el circulo addendum del piñón. Alargando
los dientes mueve evidentemente los puntos CD apartándolos mas y aumentado el periodo de contacto.
Uniendo CP y dibujando PE perpendicular a la línea de centros AB, localizándole ángulo de presión CPE
para la posición de los engranajes en la cual C es el punto de contacto. Este ángulo se disminuye cero cuando
el punto de contacto se aproxima a P y de allí en adelante se aumenta a otro máximo hasta D.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 192

Figura 9.20 Trayectoria de

contacto de dientes cicloidales

Por lo anterior la forma cicloidal del diente se caracteriza por un ángulo de presión variable, el cual es cero
cuando los dientes hacen contacto en el punto diametral.
Ángulos de acceso y receso
Refiriéndonos una vez mas a la Fig. 9.19 ya que a1a2, y a3 representan tres posiciones para el mismo diente
sobre el piñón, O1; P, O3 son tres posiciones de un punto sobre el diente y los ángulos O1AP y PAO3 muestran
los movimientos angulares correspondientes del piñón. Estos ángulos son respectivamente, los ángulos de
acceso y de receso del piñón.
Desde los puntos Q1PQ3, los ángulos Q1BP de acceso de acceso y PBQ3 de receso del engranaje son
localizados.
Los arcos de acción son los mismos para ambos, el engrane y el piñón, son iguales para O1O3. para Q1Q3.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 193
Ventajas de los engranes cicloidales
Aunque los engranes cicloidales han sido reemplazados en gran medida por los de involuta, el perfil cicloidal
tiene ciertas ventajas que vale la pena señalar. Estas se mencionan brevemente a continuación.
Los engranes cicloidales no presentan interferencias, además de que un diente cicloidal generalmente es más
fuerte que uno de involuta debido a que tiene flancos extendidos en comparación con los flancos radiales de
un diente de involuta. Adicionalmente los dientes cicloidales tienen menos deslizamiento, y en consecuencia,
menos desgaste. Sin embargo, una desventaja importante de los engranes cicloidales es el hecho de que para
un par de engranes cicloidales solamente hay una distancia entre centros teóricamente correcta para la que
trasmiten movimiento a una relación de velocidad angular constante. Otra desventaja es que aunque es
posible fresar un engrane cicloidal, la fresa no se fabrica tan fácilmente como en el caso de una fresa de
involuta debido a que los dientes cicloidales de cremallera no tienen lados rectos como los dientes de involuta
de cremallera. Debido a esta razón es posible construir dientes los engranes de involuta con mayor exactitud
y economía que los cicloidales.
Los engranes de involuta han reemplazado completamente a los engranes cicloidales para la transmisión de
potencia. No obstante, los engranes cicloidales se usan ampliamente en los relojes de pulso y de pared y en
determinados instrumentos en los casos en que los problemas de interferencias y resistencia es de interés
primordial. En los relojes, el tren de engranes desde la fuente de poder al escape, aumenta su relación de
velocidades angulares con el engrane moviendo al piñón. En un reloj de pulso, este aumento puede llegar a
ser hasta de 5000:1. En consecuencia los engranes serán tan pequeños que para evitar usar dientes
excesivamente pequeños es necesario usar piñones (que son los engranes movidos en esta caso) que tengan
apenas seis o siete dientes. Además el perfil del diente de estos piñones deben poder actuar en 60º de rotación.
Debido a lo anterior se prefieren los dientes cicloidales sobre los engranes de involuta. El problema de la
distancia entre centros y de la relación de velocidades angulares no es importante en este caso debido a que
todo el tren, que es gobernado por un escape, queda en reposo y vuelve a entrar en movimiento varias veces
por segundo. En consecuencia, la operación del tren involucra cambios tan grandes de momentum que el
efecto de la forma del diente en este cambio es despreciable.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 194
9.10 Dientes evolventes o de involuta

En general, si tomamos una línea recta y la arrollamos sobre una curva de cualquier forma, un punto sobre
esta línea trazará una trayectoria conocida como la evolvente de la cuerva. Para casi todos los engranajes con
dientes evolventes, la evolvente se forma arrollando una línea recta sobre un circulo. Las únicas excepciones
son los engranajes que no tienen forma circular. Cuando hablamos de una evolvente refiriéndonos a los
engranajes, sin mas definición, queremos decir la evolvente de un círculo. A este se le denomina comúnmente
el círculo base de la evolvente o involuta.
Desarrollo mecánico de las curvas evolventes o involutas
Un dispositivo, ilustrado en la Fig. 9.21 ilustra un método para el desarrollo conjugado de las curvas
evolventes. Una cuerda CD y C´D´ es arrollada alrededor de los dos discos circulares 2 y
3. El disco 2 tiene una placa transparente m adjunta a su cara, y 3 tienen una placa semejante n sujeta a él. Si
2 gira, la cuerda que actúa como una banda moverá a 3 en el sentido opuesto. Un punto R sobre la cuerda
trazará entonces sobre la placa m una evolvente KL, y sobre la placa n una evolvente MN.
Conservando 2 y 3 en una posición fija y entonces cortando la cuerda en R, las mismas curvas podrán ser
trazadas por las dos puntas cuando las partes sueltas son enrolladas sobre y desenrolladas de los discos a los
cuales se encuentran adjuntos.

Figura 9.21 Cuerdas evolventes o involutas

 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 195
Considerando los métodos anteriores para obtener las curvas, se hacen evidentes dos factores: a) que el punto
de contacto siempre cae sobre la línea de la cuerda: es decir, sobre CD;
b) que, en vista de que la sección de la tangente de la cuerda siempre esta columpiándose con referencia a un
disco sobre un punto de tangencia con el disco en cuestión, el movimiento relativo siempre es perpendicular
a la línea de tangencia.
Por lo anterior CD es la normal común a las dos curvas todo el tiempo y cruza la línea de centros en el punto
fijo P. Además, la línea de acción hace un ángulo constante DPQ con la normal PQ a la línea de centros de
los discos y para el diámetro determinado del disco y la distancia centro, el ángulo DPQ es el ángulo de
presión.
En resumen, se ha comprobado que los perfiles evolventes: a)conservan los
requerimientos de la ley fundamental del engranaje.
b) tienen una trayectoria de contacto en línea recta.
c)tienen un ángulo de presión constante para una instalación determinada.
El punto P (Fig. 9.21), donde la línea CD intersecta la línea de centros, es el centro instantáneo de las ruedas
2 y 3 por lo tanto la relación de velocidad angular 2/3 es igual a PB/AP, y por consiguiente P es el punto
de contacto primitivo.
Cuando el punto de contacto primitivo P y el ángulo de presión son conocidos, se pueden localizar los círculos
bases ya que son tangentes a la línea CD, cuya posición es fija para estos datos.
La acción del diente. En la Fig. 9.22 se ilustra un par de perfiles evolventes para un engranaje en tres
posiciones. Consideraremos que los engranes giran como queda indicado por las flechas en el diagrama. En
a1b1 los dientes empiezan justamente a hacer contacto; en a2b2 los dientes hacen contacto en el punto de
contacto primitivo y en a3b3 el contacto esta a punto de terminar.
El punto de contacto siempre debe coincidir durante todo el tiempo sobre la línea recta CD, siendo esta línea
la tangente común a los circulo base. El contacto empieza en F y termina en G. En el círculo primitivo P 1,
P2, P,3, del engrane superior representan las posiciones correspondientes de un punto en este engrane mientras
que Q1P2Q3 son las tres posiciones semejantes ocupadas por un punto en el engrane inferior. Ya que los
círculos primitivos tienen contacto con rodamiento puro, los arcos P1P2P3, Q1P2Q3 son de igual distancia.
También por definición, P1P2 es el arco de acceso y P2P3 el arco de receso para el engrane superior, mientras
que los arcos Q1P2 y P2Q3 tienen los mismos valores para el engrane inferior. Los ángulos de
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 196
acceso y receso para ese ultimo se encuentran uniendo P1 y P3 al centro del engrane superior como se ha
indicado en la figura; una construcción semejante localiza los ángulos de acceso y receso perteneciente al
engrane inferior. El ángulo de presión queda anotado en la figura.

contacto

Ángulo de presión

Figura 9.22 Acción de

dientes involutos

Debe observarse que los puntos F y G, donde empiezan y termina el contacto, se localizan en las
intersecciones de los círculos addendum, o círculos e la altura de la cabeza del diente, con las línea de presión
CD. F y G se localizan entre los puntos C y D en esta figura, sin embargo con otras proporciones de los
dientes y otro número de dientes en los engranes, puede suceder que cualquiera F o G, o ambas F y G caigan
sobre la extensión de CD. Esto tiende a interferir con los dientes.
Propiedades de la evolvente
Las curvas evolventes tienen una ventaja principal sobre las cicloidales y otras curvas que puedan ser
empleadas para generar perfiles de engranajes circulares: particularmente, que la distancia de centro a centro
puede ser alterada sin destruir la acción conjugada del diente o cambiar la relación de velocidad angular.
Es decir, un par de estas curvas cumplirá con la ley fundamental , no importando cual sea la distancia entre
centro y centro. La comprobación de lo establecido se puede observar con referencia a la Fig. 9.23. Cuando
los centros de los engranes A y B son apartados a una mayor distancia, la tangente común CD a los círculos
base se inclinara a un ángulo mayor con EF, por lo tanto se aumentará el ángulo de presión . Igual que antes,
la tangente común cruzará la línea de centros en un punto fijo, porque todavía estamos tratando con
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 197
el contacto de las curvas evolventes. Los radios primitivos AP y BP se agrandan, pero el radio de BP a AP
permanece sin ningún cambio al igual que los círculos base, que también permanecen sin cambio alguno. No
obstante con referencia a la figura,

AP = AC/ cos  y BP = BD/ cos 

ahora 
2 = BP = BD/cos = BD
3 AP AC/cos AC

Pero BD/AC es independiente de la distancia de cetro a centro. La relación de velocidad, en consecuencia,

depende únicamente de los diámetros relativos de los círculos base, y no cambia cuando la distancia de cetro
a centro, es alterada.

Figura 9.23 Alteración de

distancia entre centros engranes
evolventes

Una segunda deducción se puede hacer de la Fig. 9.23 y esta es que un perfil evolvente no tienen en si mismo
ni círculo primitivo ni algún ángulo de presión en particular, pero tienen ambos a estos en virtud de su
localización con referencia a una segunda evolvente. De este modo si un engranaje encaja con otros dos,
puede tener dos círculos primitivos de diferentes diámetros, cada uno correspondiente a un contacto. Algunas
veces es posible fabricar formas perfeccionadas para el diente haciendo uso de esta propiedad.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 198
Una tercera deducción se puede establecer fácilmente derivando de la geometría de la Fig. 9.23 y esta es que
el diámetro del círculo base es igual al diámetro del círculo primitivo multiplicado por el coseno del ángulo
de presión.
En vista de que una cremallera puede considerarse como una parte de una rueda dentada con un radio
primitivo infinito, el círculo base para la evolvente de la cremallera también tendrá un radio infinito y la
evolvente en sí será una línea recta. Los dientes de una cremallera con el sistema evolvente tendrán por esto
unas superficies de trabajo rectas. La Fig. 9.24 ilustra un diente para un cremallera de este tipo en el cual el
ángulo entre el flanco del diente y la perpendicular a la línea primitiva es igual al ángulo de presión.

Figura 9.24
Diente evolvente para una cremallera

Un ángulo de presión de 14.5° fue adoptado primeramente para los dientes de un engrane evolvente. El seno
de este ángulo es aproximadamente 0.25, lo cual simplifica el trabajo al trazar los dientes. El mismo ángulo
de presión continua empleándose extensivamente, en vista de que comúnmente resultan formas para el diente
muy satisfactorias. Ángulos mayores, hasta de 25° son comunes particularmente cuando se requiere un
número reducido de dientes.
Las siguientes conclusiones concernientes a la evolvente y su aplicación para los dientes de un engrane se
pueden resumir como sigue:

1.- La evolvente o involuta, se determina completamente por el diámetro de su círculo base.

2.-Una evolvente que se mueve alrededor del centro de su círculo base, imparte un movimiento rotativo a
una evolvente con la cual hace contacto, con una relación exacta de los diámetros de sus respectivos círculos
base.
3.-Una evolvente no tienen ángulo de presión hasta que se efectúe un contacto íntimo con otra evolvente o
un cremallera.
4.-El ángulo de presión se determina por la distancia centro y los diámetros del círculo base. 5.- Una
vez establecido el ángulo de presión ese es constante para una distancia centro fija.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 199
6.-Una evolvente no tienen diámetro primitivo hasta que se efectúe un contacto íntimo con otra evolvente o
una cremallera.
7.- El diámetro primitivo de una evolvente haciendo contacto con otra evolvente, se determina por la distancia
centro y la relación.
8.-El ángulo de presión de una evolvente que hace contacto con una cremallera, no cambia cuando el centro
del círculo base cambia de posición aproximándose o alejándose de la cremallera.
9.- El diámetro primitivo de una evolvente haciendo contacto con una cremallera, no cambia cuando el centro
del círculo base cambia de posición aproximándose o alejándose de la cremallera.
10.- La posición de la línea primitiva del engranaje de una evolvente y una cremallera, se determina por la
intersección de la línea de acción y de una línea que pasa a través del centro del círculo base y perpendicular
a la dirección de la carrera de la cremallera.

El estudiante debe satisfacerse con referencia a la validez de lo establecido anteriormente y comprenderlo

totalmente, ya que forma la base para el diseño de un engranaje evolvente.
Ventajas prácticas. Se obtienen con el empleo de la evolvente y se pueden resumir como sigue:
(a) Los engranajes evolventes pueden emplearse con una pequeña falta de precisión inicial en la distancia
de centro a centro, o esta distancia puede cambiar como un resultado del desgaste de los cojines, y el
contacto de los dientes continúa cumpliendo con la ley fundamental de las ruedas dentadas.
(b) Los engranajes evolventes pueden emplearse para aplicaciones tales como la transmisión de las
laminadoras en las fábricas de acero, donde la distancia de centro a centro cambia constantemente.
(c) La superficie de trabajo de la evolvente de una cremallera es de la forma más simple posible: un
plano. Esto reduce a una mínimo la dificultad de producir dientes conjugados con exactitud – lo cual
es una ventaja de fabricación.
(d) Cuando los dientes son fabricados con el cortador de una fresa, el número necesario de cortadores
para cubrir una gama desde el piñón, más pequeño hasta una cremallera, es menor que el necesario
para los perfiles cicloidales. Esto se debe al ligero cambio en la curvatura del diente cuando se
aumente el número de dientes.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 200
La principal desventaja de los dientes evolventes reside en el hecho que se obtienen interferencia con los
piñones que tienen un número reducido de dientes; esto se puede eliminar variando la altura del addendum
o altura de la cabeza y del dedendum o altura del pie, de los dientes correspondientes.

9.11 Producción de ruedas dentadas

Es importante considerar la manera en que son producidos los dientes. Uno de los primeros procesos fue el
de colar en arena la rueda y los dientes. Este método se emplea todavía en los engranajes de bajas velocidades
y que quedan expuestos a la intemperie. Es seguro que las superficies del diente se oxiden y se corroan, de
tal forma que la falta de precisión inicial tienen muy poco efecto en la acción.
El segundo método para elaborar las superficies es el de la fresadora, que desbasta o corta el espacio entre
los dientes. Una fresa que tiene un cortador de la misma forma que el espacio entre los dientes, alimentada
con una matriz o forma en blanco, (véase Fig. 9.25) y luego ésta es alineada para el siguiente corte.

Figura 9. 25 Cortador de la
fresa

Un examen de las figuras de este capítulo que muestran engranajes con un número diferente de dientes
engranados, demuestra que la forma de los dientes cambia con el número de dientes del engranaje, no
obstante que el paso sea constante. Como un caso extremo, la cremallera evolvente tienen los flancos del
diente rectos. Esto es importante, ya que la fuerza del diente está en función de su perfil. Puesto que la forma
del diente cambia con el número de dientes en un engrane, un cortador o fresa debe emplearse para cada
tamaño de engrane, no obstante que el
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 201
paso permanezca constante. En la realidad, los cortadores se emplean sobre una gama de números de dientes.
Un ejemplo típico de esto se da en la Tabla 9.1 para el sistema de un solo diente. Cada cortador es el correcto
para los números mas chicos del grupo y con un poco de error para los números grandes. No obstante, los
errores introducidos de esta forma pueden ser parcialmente corregidos variando ligeramente la profundidad
del corte sobre la forma en blanco. Como es difícil obtener altas norma de precisión con los dientes cortados
con la fresadora, este tipo se emplea más satisfactoriamente cuando las cargas y las velocidades son
moderadas.

TABLA 9.1
Cortadores de fresa para dientes compuestos. Norma del sistema de 14 ½º
Número del cortador Número de dientes Número del cortador Número de dientes
1 135 a la cremallera 5 21 a 22
1½ 80 a 134 5½ 21 a 22
2 55 a 79 6 17 a 18
2½ 42 a 54 6½ 15 a 16
3 35 a 41 7 14
3½ 30 a 34 7½ 13
4 26 a 29 8 12
4½ 23 a 25

Para precisión en engranajes de alta velocidad, el principio generativo es el que ahora se emplea casi por
completo. Si una cremallera o un engrane con dientes de un perfil deseado se emplea como cortador,
entonces es posible tallar los dientes sobre una matriz con la cual los dientes estarán conjugados. El
proceso por el cual los dientes son conformados sobre el segundo engrane puede efectuarse como sigue:
Supóngase que la forma en blanco o matriz de la cual se va a cortar está hecho de un material plástico.
El engrane y la forma se montan sobre unas flechas y ruedan juntas de tal forma que sus superficies
primitivas tengan la misma velocidad lineal. Entonces los dientes “ se ruedan “ dentro de la superficie
blanda de la forma. Estos dientes tendrán el perfil correcto.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 202
El proceso “ generativo “ para cortar dientes de un engrane, comúnmente empleado para producciones
comerciales, es llevado a cabo en una forma similar. Por ejemplo, en la matriz “Fellows” para un engrane,
la herramienta cortadora toma la forma de un engrane y se pasa a través de la forma en blanco
recíprocamente. (Véase la Fig. 9.26).
Entre los recorridos de la máquina herramienta, el cortador y la forma en blanco giran ligeramente, y este
movimiento relativo es equivalente al rodamiento de las superficies primitivas.
Los dientes resultantes tendrán la misma forma que los obtenidos por el procedimiento de rodarlos “
hacia adentro” descrito anteriormente, sin el requerimiento de emplear una forma de plástico.

Figura 9.26 Generando un

engrane con un cortador motriz dentado

La herramienta cortadora del tipo de cremallera es muy satisfactoria en vista de que sus flancos son
rectos, y por lo anterior se puede fabricar fácilmente con exactitud, y también rectificar con facilidad.
La ventaja sobresalientes del método generativo es que el mismo cortador se puede emplear para
conformar engranes con cualquier número de dientes, y con mayor precisión que en los método en los
cuales el perfil del diente debe de ser rectificados sobre el cortador. Si al cortador se le da un movimiento
recíproco a través de la forma en blanco, a cierto ángulo, resultará un engrane helicoidal.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 203
9.12 Perfiles de dientes normalizados

En vista de los requerimientos de los perfiles para dientes de engranes, se han hecho patrones o unificado
diferentes tipos de dientes. Se tienen normas en sistemas americano y sistema métrico. Como ejemplo, se
presentan cuatro tipos de dientes normados por la Asociación Americana de Normas (FPS) y por la
Asociación Americana de Fabricantes de Engranes (AGMA). Estos son conocidos como sigue:

a) Sistemas compuesto de 14 ½°
b) Sistema evolvente de profundidad completa a 14 ½°.
c) Sistema evolvente de profundidad completa a 20°.
d) Sistema de evolvente “despuntada” a 20°.

Las proporciones de los dientes para esos sistemas los muestra la tabla 9.2. Debe notarse que los sistemas
compuestos, de profundidad completa a 14 ½° y de profundidad completa a 20° tienen todos los dientes a las
mismas proporciones. Estas proporciones son exactamente las mismas que las empleadas anteriormente en
el sistema “Brown & Sharpe Standard”.

Tabla 9.2 Dientes normalizados

 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 204

Cada uno de los cuatro sistema normalizados tienen dientes de engranes, los cuales estas conjugados a una
“cremallera básica”. Esta cremallera básica es, por lo anterior, la normalización, patrón o forma de referencia
en el desbastado o fresado de dientes sobre engranes de cualquier tamaño.
Sistema compuesto a 14 ½°. Este sistema se desarrolla de los perfiles de dientes cicloidales que hace tiempo
se empleaban universalmente. Aproximadamente el tercio central del perfil tiene una forma evolvente,
mientras que el resto es de una naturaleza cicloidal. Estos dientes generalmente se producen y se conforman
con los cortadores de la fresa, no obstante también se pueden hacer con la fresa matriz. A pesar de que posee
algunas ventajas del sistema evolvente, evita la interferencia y el sobrecorte en los engranes chicos los cuales
son problemas característicos del aquel sistema cuando se empleaban proporciones de dientes normalizados.
Sistema evolvente de la profundidad completa a 14 ½°. La cremallera básica de este sistema se ilustra en la
Fig. 9.27 Este sistema se emplea ampliamente para fabricar dientes de engrane, no obstante la presente
tendencia de normalizar sobre el sistema evolvente de profundidad completa a 20°.

Figura 9.27 Cremallera

evolvente
profundidad completa a 14 ½°.

Hay interferencia cuando el número de dientes de engranes iguales es menor de 23 o cuando un cremallera
engrana con un piñón con menos de 32 dientes. Por lo anterior se hace necesario sobrecortar cuando hay un
número reducido de dientes, dando como resultado un arco de acción poco satisfactorio. Por ejemplo con
dos engranes de 12 dientes cada uno, el arco de contacto es
0.034 del paso circunferencial, un valor que no se puede emplear. El arco de acción deseado, es decir, 1.4
veces el paso circunferencial, se obtienen con engranes que tienen 20, 21 o 22 dientes,
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 205
donde el valor exacto depende del número de dientes con el engrane que le hace pareja. Este tipo de dientes
es muy satisfactorio, en todo caso, cuando los números de dientes es grande.
Sistema evolvente de profundidad completa a 20°. La cremallera básica (Fig. 9.28) es la misma del sistema
de 14 ½°, exceptuando el ángulo de presión. El empleo de un ángulo de presión mayor tiende a mejorar la
acción del diente cuando el número de dientes es pequeño. Por ejemplo, se puede obtener un arco de acción
igual a 1.4 veces el paso circunferencial con engranes iguales de 14 dientes. A este respecto, el tipo de dientes
indicado da los mejores resultados que cualquiera de los cuatro tipos normalizados, cuando se usa un número
reducido de dientes. Se emplea para dientes que se tallan con el sistema generativo.

Figura 9.28 Cremallera

evolvente de profundidad completa a
20°.

Sistema de evolvente “despuntada” a 20. la cremallera básica tiene un diente alrededor de 18 por ciento
más chico que los sistemas de profundidad completa. Las dificultades con la interferencia son mucho más
reducidas, comparando con los otros dientes evolventes normalizados. Por esta razón una cremallera con
dientes “despuntados” engranará con un piñón de 17 dientes sin ninguna interferencia. Un par de piñones de
12 dientes da un arco de acción igual a 1.19 veces el paso circunferencial. Este es un valor que sí se puede
emplear. De cualquier forma, el arco de acción no aumenta rápidamente con el incremento del número de
dientes; una combinación 27-30 solamente tienen un valor de 1.35 veces el paso circunferencial. Por esta
razón se hace especialmente importante cortar con precisión si se quiere evitar una acción ruidosa.
La Fig. 9.29 muestra una comparación gráfica de un dientes ”despuntado” a 20° con otro a profundidad
completa a 14 ½° con el mismo paso para engranes de igual tamaño. El diente más chico con la base más
amplia, característica peculiar del anterior, nos da un alta resistencia a través del diente, lo cual explica la
conveniencia de emplearlo donde esta sujeto a golpes fuertes.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 206

Figuran 9.29
Comparación de un diente “despuntado” a 20º con un
diente a profundidad completa a 14 ½°

No obstante que el diente “despuntado” a 20° fue diseñado originalmente para emplearse en las transmisiones
de los automóviles ha sido suplantado por el diente de profundidad completa a 20°. Los dientes a profundidad
completa son mas largos y es por esto que tienen un arco de acción mayor, y además mucho más número de
dientes hacen contacto para soportar la carga. No obstante que la resistencia a través de cada diente es menor,
el mayor número de dientes en acción permite sostener cargas mayores.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 207
CUESTIONARIO

9.1 ¿Cuáles son las ventajas de una transmisión de engranajes sobre una rueda de fricción?
9.2 De la explicación de cada uno de los siguientes términos en su aplicación con las ruedas dentadas. (a)
circunferencia primitiva, (b) paso diferencial (c) "paso diametral", (d) punto primitivo.
9.3 Dedúzcase la expresión para la relación entre el paso circunferencial y el "paso diametral" para un
engrane recto.
9.4 Defínanse los siguientes términos en su aplicación para los engranes rectos- (a) addendum,
(b) dedendum, (c) cara del diente, (d) flanco del diente, (e) espesor de la cara, (f) juego lateral.
9.5 ¿Cuál es la ley fundamental que gobierna el perfil de los dientes?
9.6 ¿Qué es (a) la tolerancia de los dientes de los engranes, (b) el arco de acción, (c) el ángulo de acceso,
(d) el ángulo de receso?
9.7 ¿Cuáles son las formas de las superficies primitivas para los siguientes tipos de engranajes:
(a) helicoidales, (b) engranes comunes, (c) Cónicos, (d) sinfín?
9.8 ¿Cuáles son los tres tipos comunes de engranajes empleados para conectar flechas paralelas? Haga
unos bocetos.
9.9 Cuando se cruzan los árboles, ¿cuáles son los dos tipos de engranajes que se usan para conectarlos?
Haga unos bosquejo.
9.10. ¿Cuáles son los dos tipos de engranajes que se usan para conectar lechas que ni son paralelas ni se
cruzan?
9.11 Delinear (a) un engrane recto, (b) un engrane helicoidal, (e) un engrane cónico recto, (d) un engrane
cónico en espiral.
9.12 Delinear (a) un engrane en ángulo (b) un sinfín.
9.13 ¿Cuáles son las formas geométricas de las superficies primitivas a) para un engrane recto b) un
engrane en ángulo c) un engrane cónico recto d) un engrane cónico en espiral?
9.14 Compruébese que en los engranajes conjugados, la normal a las superficies de los dientes debe pasar
por el punto de contacto primitivo.
9.15 ¿Por qué se emplean las curvas cicloidales y evolventes para los perfiles de los dientes de los
engranes? ¿Se podrían usar otras curvas?
9.16 ¿Qué es el círculo descriptivo en un engrane cicloidal?
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 208
9.17 ¿Qué es una evolvente? Muéstrese como trazar una evolvente cuando se conoce un punto sobre la
evolvente y el diámetro del círculo base.
9.18 ¿Cuál es la trayectoria de contacto de un par de engranes evolventes?
9.19 ¿Cuál es la relación que debe existir entre el arco de acción y el paso circunferencial?
9.20 ¿Qué es el ángulo de presión de un par de engranes evolventes? ¿Cambia este durante el periodo de
contacto de un par de dientes correspondientes
9.21 ¿Cuáles son las ventajas prácticas de los engranes evolventes sobre los cicloidales?
9.22 Un engrane con dientes evolventes normalizados a 14 ½° de profundidad completa, tiene un diámetro
primitivo de 6 pulg. (15.2 cm) y un "paso diametral" de 4. Calcule lo siguiente: (a) el número de dientes, (b)
el addendum, (c) la altura activa, (d) la tolerancia, (e) el diámetro del pie del diente, (f) diámetro exterior, (g)
diámetro del circulo base.
9.23 Igual que el problema 9.22; pero los dientes son del tipo "despuntado" normalizados por la Asociación
Americana de Fabricantes de Engranes (AGMA).
9.24 Igual al Probl. 9.22 exceptuando que el diámetro de engrane es de 4 pulg. (10.16 cm) y el paso diametral
es de 5.
9.25 Un engrane tiene 20 dientes con un paso circunferencial de 2 pulg. (5.08 cm), los dientes son del tipo
evolvente normalizado a 14 ½°. Calcule (a) el diámetro primitivo, (b) el addendum, (c) la tolerancia, (d) la
altura activa, (e) el diámetro del pie del diente, (f) el diámetro exterior, (g) el diámetro del círculo base
9.26 Dos árboles están separados 10 pulg. (25.4 cms.) el uno del otro y deben de ser conectados por engranes
rectos de dientes exteriores; uno de los árboles gira a 400 rpm, y el otro a 600 rpm. Encuéntrese los diámetros
primitivos y el número de dientes si el "paso diametral" es 4. ¿Cuál es d valor del paso circunferencial?
Resp. 12 pulg. (30.5 cm); 8 pulg. (20.3 cm); 48; 32; 0.7854 pulg (19.9492 mm)
9.27 A y B son dos engranes rectos que se corresponden. A tiene treinta dientes y un paso diametral de 3 y
B tienen un diámetro primitivo igual a 15 pulg. (38.1 cm). Los dientes son evolventes del tipo normalizado
a 14 ½°. Encuéntrese a) el número de dientes que tiene B. b) la distancia entre los centros de la flechas c) el
paso circunferencia d) el addendum e) el dedendum
f) el diámetro de pie del engrane A g) el diámetro exterior de A h) el diámetro del círculo base del engrane
A i) la relación de velocidad de A y B.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ENGRANES 209
9.28 Un engrane recto A tiene 20 dientes de 2 pulgadas (5.08 cm) de paso circunferencial y engrana con otro
B que tiene 28 dientes. Localizar la distancia entre los centros de las flechas y la relación de velocidad.
9.29 La flecha A soporta un engrane recto con dientes internos. Su diámetro primitivo es de 20 pulg. y el
paso diametral es de 3. La flecha B soporta el engrane correlativo al de A con 12 dientes. Encuéntrese la
distancia de centro a centro y la relación de velocidad de las flechas.
9.30 Un par de engranes que tienen dientes evolventes “despuntados” a 20° hacen contacto interno. Las
flechas se encuentran a 10 pulg. de centro a centro y la relación de velocidad angular es de 3:1. El paso
diametral es de 4. Encuéntrese a) los diámetros primitivos de los engranes b) en número de dientes de cada
engrane c) el addendum de cada engrane d) el dedendum de cada engrane e) el diámetro del circulo base del
piñón.
9.31 Un par de engranes rectos 2 y 3 tienen un contacto interno sobre el 3. El número de dientes sobre 2 es
de 20 y la relación de velocidad de 2 a 3 es de 5:2. La distancia entre centros es de 7.5 pulg. (19.05cm). Los
dientes son de perfil evolvente a 14 ½°. Encuéntrese a) el número de dientes en 3, b) el paso
circunferencial de 2 y 3; c) el paso diametral; d) el diámetro exterior del 2; e) la altura total del diente.
 CAPÍTULO 10

TRENES DE ENGRANES

10.1 Valor del tren

Un mecanismo que transmite movimiento desde una flecha motriz hasta una flecha accionada, por mediación
de dos o mas engranes se denomina un tren de engranaje. Los problemas concernientes a los cálculos de las
relaciones de velocidades de estos trenes se considerarán en este capítulo.
El valor del tren se define como la relación de:
 Velocidad angular de la ultima rueda (accionada) Velocidad angular
de la primera rueda (motriz)

Estas velocidades se miden en los trenes de engranaje ordinarios con referencia a la bancada fija sobre la
cual están motadas y soporta las flechas de los engranes.
El signo positivo de un valor del tren indica que la primera y última ruedas giran en el mismo sentido; el
signo negativo indica que giran en sentidos opuestos.
La ley general de los engranes mostró que las relaciones de velocidades se ajusta para cualquier par de ruedas
dentadas, ya sean engranes comunes, engranes helicoidales, engranes cónicos, etc. Esta ley establece que la
relación de velocidad de un par de engranes esta en relación inversa al número de dientes. De esta manera el
método para encontrar el valor del tren en términos del numero de dientes es el mismo para todos los trenes
de engranajes, no importando la variedad de engranes que contengan.

10.2 Un tren de engranaje simple

Es uno en el cual no existen dos ruedas rígidamente ajustada a la misma flecha, para que giren a la misma
velocidad angular. La figura 10.1 muestra un tren de este tipo.
Aquí el movimiento se transmite de 2 hasta 5 a través de las ruedas 3 y 4. Por definición, el valor del tren es
. Los círculos primitivos de los engranes giran juntos sin deslizamientos; de esta forma la velocidad
de la líneas primitiva es la misma para todos. Se deduce que la rueda 5, a
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS TRENES DE ENGRANES 211
través del contacto con la 4, girará a la misma velocidad de la línea primitiva como si estuviera engranada
con la 2.

Figura 10.1 Tren de

engranes simple

Los tamaños de las ruedas intermedias 3 y 4 o el numero de dientes que contengan, no tienen ningún efecto
sobre el valor del tren. Por esta razón, 3 y 4 comúnmente se denomina “locas o parásitas”. Esto en parte no
esta bien dicho, en vista de que las ruedas trasmiten en la misma forma en que lo hacen las ruedas 2 y 5.
Si quitáramos la rueda 4 del tren de engranaje y la 5 se moviera desde la 3, la rueda 5 tendría la misma
velocidad, pero en sentido opuesto. Por lo anterior, el número de las ruedas locas controla el signo del valor
el tren de engranaje.
En vista de lo anterior es evidente que el valor del tren para un tren de engranaje simple, es igual a la
relación inversa del número de engranajes de la Fig. 9.1,
V.T. = 1 = N2
 N5
donde N2 y N5 son el numero de dientes.
Inspeccionado, se observa que las ruedas 2 y 5 giran en sentidos opuestos , lo cual explica el signo
negativo. Substituyendo por el número de dientes indicado en la figura, obtenemos
1 = -30 = -2
 45 3

La figura 10.2 muestra un tren de engranaje simple que contiene un engrane anular o interno 2, el cual mueve
una rueda loca 3 que a su vez mueve la rueda 4.

Figura 10.2
Tren de engrane simple con engrane
anular
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS TRENES DE ENGRANES 212
La relación del tren es: 1 = -100= -2 ½
 40

Empleamos el signo negativo, ya que la rueda motriz gira en sentido de las manecillas del reloj, cuando la
rueda accionada gira en sentido contrario a las manecillas el reloj.

10.3 Un tren de engranaje compuesto

Es aquel en el cual, cuando menos un par de ruedas se encuentran rígidamente fijas a la misma flecha para
que las dos giren a la misma velocidad angular. Uno de estos trenes se muestran en la fig. 10.3.

Figura 10.3
Tren de engrane compuesto

En este tren la transmisión es a través de 2, 3, 4, 5, en ese orden y las ruedas 3 y 4 se encuentra montadas
sobre la misma flecha. Para localizar la relación del tren proseguimos como sigue: Considerando las ruedas 2
y 3,
 =N2
 N3

También considerando las ruedas 4 y 5,

= N4
 N5

Multiplicando las ecuaciones A y B obtenemos

  = N2 N4
  N3 N5

pero  en vista de que estas ruedas están motadas sobre la misma flecha. Por esto

5 = N2 N4
2 N3 N5
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS TRENES DE ENGRANES 213
Si denominamos a la primera rueda de cada par de engranes la motriz y a la segunda rueda la accionada,
podemos escribir:

Valor del tren = ± El producto del numero de dientes de las motrices

El producto del numero de dientes de las accionadas

El signo como dijimos anteriormente, depende de si la rotación del extremo accionada del tren es el mismo
o si es opuesto al extremo motriz. Los trenes de engranajes compuestos comúnmente se emplean cuando la
reducción de velocidad es grande.
En casos como tales, un tren de engranaje simple con la misma relación de velocidad, podría requerir el uso
de un engranaje muy grande.

10.3.1 Trenes de engranaje recurrentes compuestos

Se dice que un tren de engranaje es recurrente cuando la primera y última rueda son coaxiales. Los trenes de
engranajes en las transmisiones de los automóviles que se usan para “primera” , “ segunda” o “ reversa” son
de este tipo. La primera y última rueda son coaxiales de tal forma que se pueden acolar conjuntamente cuando
el automóvil esta en “ tercera “. Los engranes de un torno forma parte de un tren de engranaje recurrente. En
la Fig. 10.4 se muestra un tren recurrente de 4 engranes comunes, 3 y 4 se encuentran fijos a la misma flecha.

Figura 10.4
Tren de engrane recurrentes

La distancia entre centro y centro de las flechas en R2+ R3 = R4 + R5.

Si todas las ruedas tienen dientes del mismo paso o módulo, el numero de dientes es proporcional a sus
radios primitivos. Por esto, si R2 = C X N2 entonces R3 = C X N3 , R4 = C X
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS TRENES DE ENGRANES 214
N4, R5 = C X N5, donde C es constante. Sustituyendo estos valores en la ecuación arriba mencionada
obtenemos
N2 + N3 = N4 + N5
EJEMPLO: En la Fig. 10.4 se muestra un tren de 4 engranes recurrentes, con un valor del tren de 1/6. La
rueda 2 tiene 20 dientes; la rueda 3, 40 dientes. Encontrar el numero de dientes para las ruedas 4 y 5
considerando que el paso de los dientes es el mismo para todas las ruedas.
El valor del tren es

Por lo tanto:
(A)

También:
(B)

Las ecuaciones A y B solucionan N4 y N5. Por consiguiente encontramos que N4 = 15 y N5 = 45. Transmisión
del automóvil. La figura 10.5 ilustra un tipo común de transmisión para un automóvil que ofrece tres
velocidades: avance, neutral y reversa. El miembro mas importante consiste en la flecha motriz A y la flecha
accionada B, los engranes F, G, H, L están rígidamente conectados uno otro y giran sobre una flecha lateral.
La ilustración muestra la transmisión en su posición neutra. Los engranes C y F siempre se encuentran
engranados, para que la unidad F, G, H, I siempre este en movimiento.
El sistema de engranaje se controla por la palanca M que acciona los engranes D o E hacia la derecha o hacia
la izquierda según se desee la transmisión trabaja como sigue:
(a) Tercera velocidad (transmisión directa). El engrane D se mueve hacia la izquierda, los dientes internos de
D engranan con C. Las flechas A y B giran ahora a la misma velocidad.
(b) Segunda velocidad. El engrane D se corre hacia la derecha, engranando con G. El tren de engranaje
recurrente D, F, G, D, ocasiona que B gire el mimo sentido que A, pero a una velocidad reducida.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS TRENES DE ENGRANES 215

Figura 10.5
Transmisión por engranajes
deslizables de un automóvil

c) Primera velocidad. Se mueve el engrane E, hacia la izquierda para que engrane con H. El tren de
engranaje C, F, H, E mueve a B en el mismo sentido que A, pero con una reducción de velocidad de un
valor mas grande que en la posición de la segunda velocidad, debido a la reducción en la relación del
numero de dientes, NH:NE comparado con NG:ND.
(d) Reversa. El engrane E se mueve hacia la derecha engranando con una rueda loca situada detrás del plano
de la lección y que engrana con L. Esta rueda loca no esta indicada en la figura. El movimiento ahora se
transmite a través de G, F, L hacia la rueda loca y a través de ella hasta E, ocasionando que B gire en un
sentido opuesto al de A.

10.4 Trenes de engranes epicicloidales o planetarios

En los trenes de engranajes comunes discutidos anteriormente, las ruedas giran con referencia a ejes fijos. El
marco soporta las ruedas y forma el eslabón fijo en el mecanismo. Por otro lado, en un tren de engranaje
epicicloidal, los ejes de algunas de las ruedas se encuentran en movimiento, y uno de los engranes
generalmente se convierte en el eslabón fijo. Un tren de engranaje común y corriente se puede convertir en
un tren epicicloidal fijando una de las ruedas, y ocasionando que gire el marco que soporta los ejes de las
ruedas. El tren de engranaje epicicloidal de la Fig. 10.6
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS TRENES DE ENGRANES 216
tiene una rueda 1 estacionaria, y el marco 3 gira alrededor del perno en A con el resultado de que 2 gira
alrededor sobre 1.

Figura 10.6 Tren de

engranes epicicloidal

Lo que frecuentemente deseamos saber sobre un tren epicicloidal, es la relación entre velocidad angular de
las ruedas movidas y la velocidad angular del marco que soporta los ejes de las ruedas. En la fig. 10.6 esta
es  midiéndose las dos velocidades con respecto a la rueda fija. Esta cantidad podemos denominarla
el valor epicicloidal, consideraremos un método para calcularlo. Método general para calcular las
relaciones de velocidad de trenes de engranajes epicicloidales (que también se puede emplear cuando
ningún miembro se sostiene fijo), se describe a continuación, consistiendo de tres pasos.
1.-Todo el tren de engranaje se encuentra enclavado para que no haya movimiento relativo de las partes, y
luego se gira una revolución en el sentido de las manecillas del reloj, Como resultado, cada miembro del tren
girará un revolución en el sentido de las manecillas del reloj. Esto se puede aclarar si giramos lentamente
este libro una revolución, y notamos que cada miembro en la ilustración del tren hace una revolución con
referencia a su propio eje.
2.-El tren epicicloidal se convierte ahora en un tren ordinario si enclavamos el marco sobre el cual se
encuentran montados los engranes, y al mismo tiempo liberamos el engrane fijo. El engrane que
anteriormente era fijo se gira ahora una revolución en sentido contrario a las manecillas del reloj, y el numero
de vueltas que efectúan los miembro se apunta en una tabulación.
3.- El resultado neto de las operación anteriores se debe localizar sumando algebraicamente el número de
revolución s que hace cada miembro del tren. El movimiento resultante del engranaje “fijo” siempre es cero;
por esto, los desplazamientos angulares de los otros engranes son iguales como si el tren hubiese permanecido
epicicloidal. De estos desplazamientos angulares se puede calcular la relación de velocidad del tren.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS TRENES DE ENGRANES 217
Ejemplo 1.-Aplicando los métodos antes mencionado al ten de engranaje epicicloidal de la Fig.
10.7 Obtenemos: (1) el tren es enclavado y todo el mecanismo se gira una revolución en el sentido de las
manecillas del reloj, (2) el brazo 4 se traba y el engrane 1 gira una vuelta en sentido contrario al de las
manecillas el reloj, o sea en dirección negativa, y el número de vueltas de los otros engranes se anota en la
tabulación; (3) el movimiento resultante de los miembros concernientes se encuentran sumando
algebraicamente los valores obtenidos en la tabulación para los pasos 1 y 2.

Figura 10.7

1-240
Esto se ilustra en la tabla 10.1. Entonces, mientras el brazo 4 hace +1 vuelta, el engrane 3 hace
+5 vueltas, y la relación  es igual a +5.
Tablas 10.1
Giros
Pasos 1 2 3 4
1 +1 +1 +1 +1
2 -1 ..... +4 0
3 0 .... +5 +1

Ejemplo 2. En las Figuras 10.8 y 10.9 se ilustra un tren epicicloidal compuesto, en el cual el brazo 6, que
soporta los engranes 3 y 4, no es el eslabón motriz ni el accionado. El motriz 2 engrana con la rueda 3, que a
su vez engrana con la rueda angular estacionaria 1. Los engranes 3 y 4 se encuentran fijos a la flecha que esta
sostenida por el brazo 6, el cual se encuentra libre para girar sobre la flecha A. El engrane 4 se encuentra
engranado con la rueda angular 5, la cual esta enclavada a la flecha movida B.
El primer paso para localizar la relación del tren es el de solidarizar el tren y girar todo el mecanismo una
vuelta en dirección positiva (en sentido de las manecillas del reloj). El segundo
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS TRENES DE ENGRANES 218
es el de trabar el brazo 6, gira la rueda fija 1, una revulsión en dirección negativa (en sentido contrario de las
manecillas del reloj), y tabular los giros efectuados por los otros engranes.

Figura 10.8 Figura 10.9

El tercer paso es el de sumar algebraicamente los movimientos obtenidos en los pasos tomados anteriormente
para localizar el movimientos resultante. Esto se efectúa en la tabla número 10.2.

Tabla 10.2
Giros
Pasos 1 2 3 4 5 6
1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
2 -1 +57 - 57 - 57 - 57 x 12 0
27 15 15 15 54
3 0 +28 .... .... +7 +1
9 45

Por esto, mientras el engrane 2 hace +28/9 vueltas, el engranaje 5 hace +7/45 vueltas. La relación de
velocidad 21= 7/45 = +1/20.
28/9
De ahí que mientras la flecha A hace 20 vueltas la flecha B gira 1 vez la misma dirección. Ejemplo 3. La
Fig. 10.10 muestra el arreglo para un tren epicicloidal compuesto recurrente, que da una gran reducción de
velocidad desde la flecha motriz A hasta la flecha C. La flecha A mueve el brazo 5, que soporta la
flecha B a la cual se encuentran enclavados las ruedas dentadas
2 y 3. La rueda 1 es solidaria. Por lo anterior la rotación A ocasiona que 2 gire sobre 1; mientras que 3
mueve a 4, el cual se encuentra enclavado a la flecha movida C.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS TRENES DE ENGRANES 219
Supongamos que el numero de dientes del los engranes son 1-60 dientes 2-61 dientes, 3-60 dientes, 4-61
dientes. La flecha gira 100 rpm. En sentido de las manecillas del reloj. Localizar la velocidad y la dirección
de la rotación de la flecha C.

Figura 10.10

Siguiendo el procedimiento usual, primeramente giramos todo el tren 1 vueltas en sentido de las manecillas
del reloj (+1). Entonces sostenemos el brazo fijo 5, giramos el engrane fijo 1, una vuelta en dirección opuesta
y encontramos el numero de vueltas efectuado por los otros engranes, como lo muestra el paso 2 de la tabla.
Finalmente, el movimiento resultante se obtiene en el paso 3 sumando los pasos 1 y 2 algebraicamente, como
lo muestra la tabla 10.3.
Tabla 10.3
Giros
Pasos 1 2 3 4 5
1 +1 +1 +1 +1 +1
2 -1 + 60 + 60 - 60 x 60 0
61 61 61 61
3 0 .... .... + 121 +1
3721

De esta se puede observar que , si la flecha A hace 100 rpm en sentido de las manecillas del reloj, C hace
100(121/3721) = 3.25 rpm en la misma dirección.
Este caso ilustra el método por el cual se puede obtener una gran reducción de velocidad empleando un tren
epicicloidal, usando engranes que son mas o menos del mismo tamaño. El tren puede ser de forma compacta.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS TRENES DE ENGRANES 220
Seria instructivo investigar un poco mas este ejemplo cambiando los dos pares de engranes. Entonces el
número de dientes en los engranes será: 1-61 dientes, 2-60 dientes, 3-61 dientes, 4-60 dientes. La flecha A
gira otra vez 100 rpm en sentido de las manecillas del reloj, y se requiere encontrar la velocidad y dirección
del giro de la flecha C.
El procedimiento es exactamente el mismo que el anterior y se sumariza en la tabla 10.4.
Tabla 10.4
Giros
Pasos 1 2 3 4 5
1 +1 +1 +1 +1 +1
2 -1 + 61 + 61 - 61 x 61 0
60 60 60 60
3 0 .... .... - 121 +1
3600

De esta se puede observar que, si la flecha A gira a 100 rpm en sentido de las manecillas del reloj, la flecha
C gira 100(121/3600) = 3.36 rpm en dirección opuesta.
Por lo anterior, simplemente cambiando los 2 juegos de engranes, es suficiente para ocasionar que la
dirección del giro de la flecha movida se invierta permaneciendo el tamaño del tren y longitud del brazo 5
sin alteraciones.

10.4.1 Trenes epicicloidales que no tienen un engrane fijo

Ocasionalmente se podrá emplear un tren de engranaje epicicloidal cuando ningún engrane se retiene fijo. El
ejemplo más común de este caso es el diferencial de un automóvil cuando este se encuentra dando una vuelta;
esto será considerado posteriormente.
El procedimiento en problemas de este tipo es similar al método esbozado anteriormente, exceptuando que
en primer paso, en vez de que el tren solidario gire una revolución, este girará tantas revoluciones como las
que el brazo efectúe por unidad de tiempo; y en el segundo paso, donde el brazo es enclavado, el engrane
cuya velocidad absoluta es conocida, debe girar en la dirección indica el número de veces tal, que sumando
las vueltas de todo el tren en el primer paso dé el total algebraico correcto. Posiblemente esto podrá ilustrarse
mejor mediante un ejemplo.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS TRENES DE ENGRANES 221
Ejemplo 1.- En la fig 10.11 la flecha A gira 100 rpm en sentido de las manecillas del reloj, moviendo un tren
de engranaje epicicloidal, engranando la rueda 2 con la 3 y la 4 con la 5. Debe tomarse en cuanta que los
engranes 2 y 4 sobre la flecha A no forman parte del tren epicicloidal, sino que solamente lo mueven. El
número de dientes de cada engrane se muestra en la figura. Se desea conocer la dirección del giro y la
velocidad de la flecha B.

Figura 10.11

La velocidad del engrane 3, o del brazo 7 el cual esta fijo a 3, es 100 X 40/20 = -200 rpm. La velocidad del
engrane 5 es 100 X 20/40 = -50 rpm. La tabla 10.5 debe establecerse ahora para hacer la lista de los engranes
en el tren epicicloidal.
Tabla 10.5
Giros
Pasos 3o7 5 6 8 9
1 - 200 - 200 - 200 - 200 - 200

2 0 + 150 - 150 x 40 - 150 x 40 - 150 x 40 x 15

50 50 50 75

3 - 200 - 50 - 320 - 320 - 176

Para el paso 1 todo el tren gira a 200 revoluciones en sentido contrario de las manecillas del reloj, la cual es
la velocidad y el sentido de rotación del brazo 7. Para el paso 2 el brazo 7 se mantiene fijo y el engrane 5 gira
un número de vueltas en la dirección apropiada para que su movimiento
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS TRENES DE ENGRANES 222
resultante sea el que realmente ocurre, o sea –50 rpm. Evidentemente el valor requerido es +150 rpm. Con
el brazo 7 fijo, y girando el engrane 5 a +150 revoluciones, las revolución de los otros engranes se pueden
localizar y apuntar. En el paso 3, se calcula el movimiento resultante mediante una suma algebraica y se
encuentra que el engrane 9, o sea la flecha B, gira –176 rpm, esto es, en sentido contrario a las manecillas
del reloj.
Ejemplo 2. La fig. 10.12 muestra el diagrama esquemático de un diferencial de automóvil. La potencia se
recibe a través de la flecha motriz desde el motor por medio de la transmisión y es retransmitida a través de
los engranes cónicos 2 y 3. Sobre el engrane 3 se encuentran unos pernos que soportan los engranes cónicos
y 4 y 4´ los cuales engranan con las ruedas 5 y 6. Los engranes 5 y 6 se encuentran enclavados a los ejes a
los cuales también se encuentran fijas las ruedas.

Figura 10.12

Cuando el automóvil esta viajando sobre un camino recto, el diferencial gira “punta sobre punta” esto es,
no hay movimiento relativo entre los engranes 4 o 4´ y los engranes 5 y 6 . De cualquier forma, cuando
el automóvil recorre una curva una rueda y su eje debe correr más despacio y la otra mas aprisa para
prevenir el deslizamiento de la llanta sobre el camino. Esto ocasiona un movimiento relativo de los
piñones en el tren epicicloidal del cual 3 es el brazo, y los otros engranes son 4 o 4´, 5 y 6 . Suponiendo
que en un camino recto cada eje gira a 100 rpm, pero en una curva la velocidad de la rueda derecha se
reduce a 50 rpm. ¿cuál será la velocidad del eje izquierdo, tomando en cuanta que la velocidad de la
flecha motriz permanece sin cambio?
Siguiendo el método descrito anteriormente (véase tabla 10.6), sabemos que la velocidad de la corona o
brazo 3 es +100 rpm. Por consiguiente, en el paso 1 giramos el tren + 100 revoluciones. En el paso 2 la
corona o brazo 3, se mantiene fijo y el piñón 6 se gira un
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS TRENES DE ENGRANES 223
numero de vueltas en la dirección adecuada para que su movimiento resultante sea el que realmente
ocurre, o sea +50 rpm. Este valor es –50 vueltas manteniendo la corona 3 fija y girando el piñón 6, -50
vueltas; aparentemente el piñón 5 girará + 50 vueltas. Esto es cierto en vista de que los piñones 5 y 6
son del mismo tamaño y los piñones 4 y 4´ actúan simplemente como intermedios o locos. Después de
anotar los valores en la tabla, se encuentra el movimiento resultante en el paso 3.
Tablas 10.6
Giros
Pasos 3 5 6
1 +100 +100 +100
2 0 +50 - 50
3 +100 +150 +50

Debe observarse que la velocidad de una rueda se incrementa la misma cantidad que la otra se reduce. Si la
parte posterior se levanta y una de las ruedas se mantiene fija, la otra girara el doble. Esta situación ocurre
frecuentemente en el invierno, cuando una rueda del automóvil reposa sobre el hielo el cual tiene un bajo
coeficiente de fricción y la otra reposa sobre el camino seco que tiene un alto coeficiente de fricción. En estos
casos el automóvil debe empujarse para que salga de esta condición antes de poder conducirlo normalmente.

10.5 Aplicaciones de trenes de engranaje epicicloidales

No obstante que los trenes de engranajes epicicloidales tienen la particularidad de ser ruidosos, se amplían
en diferenciales de automóvil, en motores eléctricos con reductor integral de engranes, polipastos ( Fig.
10.13) y alguno reductores de velocidad (Fig.10.14)
La fig. 10.13 muestra una aplicación de un tren de engranaje epicicloidal compuesto recurrente, en un
polipasto. El aparato se opera por medio de una cadena manual a la derecha, al cual accionada la estrella,
esta tienen un diámetro relativamente grande. La estrella esta conectada a una flecha que transmite el
movimiento al tren de engranaje en la izquierda. Este tren es epicicloidal y contienen un engrane interno fijo;
además tiene como miembro accionado un bastidor que soporta los pequeños piñones giratorios. Este
bastidor se encuentra unido
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS TRENES DE ENGRANES 224
sólidamente a una camisa, la cual también sostiene la estrella que acciona la cadena donde esta montado la
grúa en el centro del polipasto. Un embrague automático en el lado derecho de la caja sostiene la carga hasta
que la cadena manual es jalada hacia abajo.

Figura 10.14
Figura 10.13 Reductor de velocidad con tren de
Polipasto de engranes engranes epicicloidales

Haciendo una elección apropiada del diámetro de la estrella y del tamaño de los engranes, se puede diseñar
el aparato con cualquier relación de velocidad deseada para la grúa y la cadena manual. Si no consideramos
las pérdidas por fricción , la relación de la tracción de la cadena de carga a la tracción de la cadena manual,
es la recíproca de su relación de velocidad, en vista de que el trabajo efectuado por ambos es el mismos.
Cuando se requiere una reducción en la relación de revoluciones entre el elemento motriz o y el accionado
de una máquina, por ejemplo, cuando se emplea un motor eléctrico para mover una máquina a baja velocidad,
comúnmente se usa un reductor de velocidad del tipo epicicloidal, parecido al mostrado en la Fig. 10.14,
como sustituto para bandas, cadenas, o engranes expuestos. Un engrane interno o anular es el miembro fijo.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS TRENES DE ENGRANES 225
CUESTIONARIO

10.1 Defínase los siguientes términos en su aplicación a los trenes de engranajes a)valor del tren , b)tren de
engranaje simple, c) tren de engranaje compuesto d)tren de engranaje recurrente.
10.2 Un tren de engrane se compone de un engrane recto interno o anular 2 y de un engrane 3 con el cual
hace contacto. Las dos ruedas dentadas giran sobre centros fijos que se encuentran a 6 plg. (15.24 cm) el
uno del otro. El engrane 2 gira a 30 rpm y el 3 a 120 rpm. Localícense a) el diámetro primitivo para los dos
engranes b) el numero de dientes de ambos si el paso diámetro al es 4.
Resp. a) 16 plg. (40.64 cm) 4 pulg. (10.16 cm) b)64, 16.
10.3 Calcúlese el valor del tren del siguiente tren de engranajes:
15 dientes
20dientes 30
dientes
45 dientes
10.4 Calcúlese el valor del tren del siguiente tren
30 dientes
75 dientes – 10 pulg.(25.4 cm) diámetro primitivo
12 pulg. (30.48 cm) diámetro primitivo -50 dientes
60 dientes Resp: 5/18

10.5 Calcúlese el valor del tren del siguiente tren de engranajes: 10

dientes, engrane recto
30 dientes, engrane recto- 40 dientes, engrane recto
120 dientes, engrane recto-sinfín de un hilo
40 dientes, rueda serpentina

10.6 Un tren de engranaje recurrente compuesto de cuatro ruedas dentadas 2, 3, 4, 5, tiene un valor del tren
de 1:4 ½ , siendo todos los dientes de los engranes del mismo paso. 2 tiene 40 dientes, 3 tiene 60 dientes.
Encontrar el número de dientes de 4 y 5. Si el paso diametral es 3, encuéntrese la distancia entre los centros
de las flechas.
Resp. N4 = 25; N5 = 75; 16.667 pulg.. (42.23cm)
10.7 El tren de engranaje posterior de un torno esta compuesto como sigue: el engrane 2 con 16 dientes en
el mismo perno con la polea cónica mueve el 3 con 72 dientes. La rueda dentada 4 esta conectada rígidamente
con la 3 y mueve la 5, la cual esta conectada con el husillo de la máquina. El valor del tren es 1:13 ½
encuéntrese el numero de dientes de 4 y 5.
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS TRENES DE ENGRANES 226
10.8 Determínese el número de dientes para los cuatro engranes helicoidales de un tren de engranaje
recurrente compuesto, si todos los dientes tienen un “diametral pitch” igual a 12, la distancia entre los ejes
centrales de la flecha es de 2 ½ pulg. (6.35cm) y el valor del tren es 1:6.
10.9 Se desea conectar dos árboles paralelos cuyos ejes centrales se encuentran a 6 pulg. (15.24 cm) de
separación con un par de engranes rectos. El paso diametral debe ser alguno de los que se muestran en la Fig.
9.16. Determinar el número de dientes en cada engrane obteniendo un valor del tren de 5:1 Especifique el
paso diametral empleado. ¿cuáles otros factores probablemente tendrán que considerarse al hacer la selección
final del número de dientes empleados?
10.10 Un tren de engranaje compuesto de reducción triple, se emplea para reducir la velocidad de una flecha
motriz desde 1250 rpm hasta 10 rpm en pasos iguales. Si la distancia entre los ejes de las flechas es 12 plg
(30.48 cm) sucesivamente, y el número de dientes en cada engrane motriz es de 28 dientes, determínese el
paso diametral de los dientes de los engranes.
10.11 Cuando un automóvil queda en el engrane intermedio, el tren de engranaje en actividad se compone
de los siguientes dientes, siendo el primero el que esta directamente conectado con el motor:
24 dientes
41 dientes- 34dientes
31 dientes-11dientes, piñón cónico
56 dientes, engrane cónico.
a) Encuéntrese la relación entre la velocidad del eje posterior y la velocidad del motor.
b) Si las ruedas tienen 30 pulg. (76.2 cm) de diámetro, calcular la velocidad del motor correspondiente a
una velocidad del carro de 20 millas por hora (32.2 k/h)
Resp. a) 1:7.93 b) 1775 rpm
10.12 En la transmisión de automóvil ilustrada en la Fig. 10.5 calcúlese las cuatro posibles relación de
velocidad de la flecha B a la A cuando los números de dientes de los engranes son como sigue:
C-22, F-39, G-32, D-29, E-38, H-23, L-18

10.13 ¿Qué es un tren de engranaje epicicloidal? ¿Cómo puede convertirse un tren de engranaje ordinario
en epicicloidal?
10.14 Un tren epicicloidal consiste de un tren de engranaje simple de dos ruedas dentadas 1 y 2 las cuales
están soportadas por el bastidor 3. La rueda 1 esta fija: la rueda 2 gira en sentido
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS TRENES DE ENGRANES 227
contrario a las manecillas del reloj a 100 rpm. La rueda 1 tiene 60 dientes, 2-180 dientes. Calcúlese la
velocidad y la dirección del movimiento del bastidor 3.
10.15 Un engrane epicicloidal consiste de un simple tren de engranes dos ruedas 1 y 2 colocadas en una
estructura 3, la rueda 1 esta fija; la 2 da vueltas en sentido contrario a las manecillas del reloj a 100
revoluciones por minuto. La rueda 1 tiene 40 dientes, 2-50 dientes. Encontrar la velocidad y dirección del
movimiento de 3.
Resp. 55.56 rpm en el sentido contrario a las manecillas del reloj.
10.16 El orden de los engranes de un tren epicicloidal recurrente es 1, 2, 3,4. El brazo 5 pivotea alrededor
del centro de 1 y soporta las ruedas 2 y 3 las cuales se encuentran fijas sobre los extremos del mismo perno.
La rueda 1 tiene 30 dientes, 2-50, 3—20, 4-60. El brazo 5 es movido a 150 rpm. Calcúlese la velocidad de 4
cuando 1 esta fijo.
Resp. 120 rpm
10.17 Un tren epicicloidal esta compuesto de un engrane anular fijo 1, con 1510 dientes. Engranando con 1
se encuentra la rueda 2 la cual mueve a la 4 a través de la rueda loca 3. La 4 es concéntrica con la 1. Las
ruedas 2 y 3 se sostiene sobre un brazo, el cual gira en el sentido de las manecillas del reloj a 100 rpm. La
rueda 2 tiene 25 dientes, 3-30 dientes 4-40 dientes. Calcúlese la velocidad y el sentido de rotación de 4.
10.18 Un tren epicicloidal contienen una rueda anular fija 1, con 200 dientes. Engranando con 1 se encuentra
la rueda 2 con 90 dientes, la cual mueve a la 3 con 20 dientes. La rueda 3 es concéntrica con la 1. La rueda 2
se sostiene sobre un brazo 4, el cual gira sobre el eje de 1. La rueda 3 es la motriz, y gira a 100 rpm en el
sentido de las manecillas del reloj. Encuéntrese la velocidad del brazo 4.
10.19 El tren epicicloidal empleado en un polipasto se muestra esquemáticamente en la Fig. P10.19. La
estrella para la cadena manual es de 12 pulg. (30.48 cm) de diámetro y la estrella de la cadena para la carga
es de 6 pulg. (15.24 cm) de diámetro. El engrane 1 se encuentra fijo al perno de la estrella de la cadena
manual. Los engranes 3 y 3´ pivotean sobre brazos que se encuentran adjuntos a la estrella de la cadena de
carga. La rueda anular 1 se encuentra estacionaria. El numero de dientes esta indicado en la figura. Calcúlese
a) la relación de velocidad de las cadenas,
b) la carga que puede elevarse si tiramos de la cadena manual con una fuerza de 100 libras (415.359 kg) ( sin
considerar pérdidas por fricción)
Resp. a) 1:13.3 b) 1333 lb. (60.464 kg)
 CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS TRENES DE ENGRANES 228

Figura P10.19

10.20 Efectúese el cálculo de la relación de velocidad del tren epicicloidal ilustrado en la figura 10.14.
10.21 Encuéntrese la relación de velocidad obtenida por el uso del tren de engranaje mostrado en la Fig.
P10.21

Figura P10.21 Figura P10.22

10.22 Determínese la relación en la cual el peso W es alzado por el uso del tren de engranaje mostrado en
la fig P10.22.
 229

BIBLIOGRAFÍA

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