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1.2 METODOLOGÍA PARA LA MANUFACTURA DE UNA PIEZA

DETERMINADA.

El diseño del producto es guiado por la necesidad de crear nuevos y mejores

productos, evitando conflictos entre las restricciones, como alta calidad, bajo costo
y corto tiempo de entrega (Bramall, 2003). Los diseñadores deben simultáneamente
considerar la naturaleza de la parte, las propiedades del material, y las
características particulares de los procesos de manufactura. A partir de esta
perspectiva, el diseñador puede realizar mejoras a la definición de la pieza que
reduzca el costo e incremente la calidad (Stauffer, 2003).

Sin embargo, los diseñadores tienen conocimientos limitados sobre el proceso de

manufactura y las implicaciones de las decisiones tomadas durante el proceso de
diseño, especialmente cuando las tolerancias especificadas en las partes causan
problemas (Gebresenbet, 2002).

Cualquier ajuste requerido después de la etapa del diseño tendrá como resultado
una penalización en tiempo o un costo extra. Las deficiencias en el diseño del
producto repercuten en las subsecuentes etapas de la manufactura (Chen, 2001).

Un importante paso para enfrentar este reto es realizar un análisis de manufactura

en las etapas iniciales del proceso de diseño. Realizando este análisis se puede
conocer los costos de manufactura del producto, e idealmente el diseñador debería
involucrarse en cómo el producto puede ser modificado para incrementar la
manufacturabilidad (Zhou, 2003).

Peter Drucker (Dieter, 2000) llama a la situación actual de la manufactura como la

tercera revolución industrial. La primera revolución se dio con el uso de la potencia
generada por motores de vapor, la segunda revolución industrial empieza cuando
las máquinas eran movidas con motores eléctricos y la tercera se da cuando se
gana flexibilidad y se realiza la manufactura de forma económica. La tercera
revolución industrial es en la cual el procesamiento de la información se convierte
en parte de la máquina o herramienta, la producción pasa de manual a operaciones
basadas en conocimiento.

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Por lo que para obtener un diseño apropiado que satisfaga el desempeño, los
requisitos tanto del cliente como del fabricante, se debe contar con bases de datos
distribuidas (Zhang, 2001) que integren la información de diseño y de fabricación,
así como, una metodología que permita analizar las diferentes etapas del ciclo del
producto.

Aspectos de manufactura

Existen cientos de procesos de manufactura y miles de materiales, que se pueden

relacionar para obtener diversos productos. Los procesos de manufactura desde el
punto de vista de diseño para manufactura pueden ser clasificados como se muestra
en la figura 2.1.

El proceso de arranque de material representa la mayoría de los procesos de

transformación. Normalmente pensamos en manufactura cuando hablamos de
plantas armadoras de automóviles, pero los sistemas de producción en masa
realizan menos del 25% del trabajo en partes de metal. El 75% de las partes
manufacturadas son producidas en lotes de 50 piezas. Cerca del 40% de los
empleados de manufactura están asociados a trabajos en el taller (Dieter, 2000).

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Solidificación Polimerización Procesos de unión

Ensamble
Inyección a Inyección de Soldadura,
Manual,
presión, moldes, Unión co n
Automático,
Fundición, Soplado, adhesivos,
Manipuladores
etc. Rotomoldeo, Elementos de
,etc.
etc. unión,
etc.

DISEÑO PARA MANUFACTURA

Arranque de Conformado Manejo de

Acabados
viruta Forja material,
superficiales.
Torneado Extrusión Inspección,
Recubrimiento
Fresado Troquelado etc.
s
Rectificado Sinterizado, etc. Difusión, etc.
Barrenado
Electroerosión, etc.

Figura 2.1 Procesos de manufactura que pueden ser evaluados con DFM.

El proceso de arranque de material tiene una inherente flexibilidad la cual permite

que sea usada para un mayor espectro de aplicaciones y de lotes. La preparación
de un plan por arranque de viruta, tiene un mayor número de soluciones que los
planes de proceso de conformado. Las operaciones de maquinado representan los
procesos más usados en los procesos de manufactura, las parte maquinadas
pueden provenir de procesos como forja o recubrimientos, ya que éstas necesitan
seguramente un acabado o un maquinado final.

Para entender el punto de vista de la manufactura y saber cuáles son las áreas
donde el DFM puede ser efectivo es necesario conocer la estructura de los
departamentos de manufactura.

La manufactura convencional está dividida en: Proceso de ingeniería, herramientas

de ingeniería, estándares, plan de ingeniería y administración y control.

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El Proceso de ingeniería, es el desarrollo de la secuencia de operaciones paso a

paso. El producto es dividido en componentes y subensambles y los pasos
requeridos para producir cada componente son ordenados en una secuencia lógica.
Una parte importante del proceso de ingeniería es especificar las herramientas y los
parámetros de corte. Estos últimos son vitales para determinar los costos de
producción y la velocidad de producción.

Las herramientas de ingeniería se asocian con el diseño de herramientas,

elementos de sujeción para producir un producto. Las guías sujetan a las partes y
sirven de guía para la herramienta durante la manufactura. Las herramientas de
sujeción sujetan a la pieza que va a ser unida, ensamblada o maquinada. Los
comparadores determinan si las dimensiones de la parte están dentro de
especificaciones.

Los trabajos estándar están asociados con los tiempos invertidos con cada
operación de manufactura, es decir establecer estándares de manufactura de
piezas. Otros estándares que se necesitan en manufactura son las herramientas
estándar y los materiales.

Finalmente, la administración y el control están relacionados con las instalaciones

disponibles para la producción, como transportación, espacio, almacén, etc.

Es la planeación de la producción la encargada de supervisar y asegurarse que los

materiales, herramientas y personal estén disponibles en el momento correcto y en
la cantidad necesaria para la producción.

Diseño para manufactura

Antecedentes

Existen diversas referencias sobre cuándo y cómo comenzó el concepto de Diseño

Para Manufactura (DFM). Autores como O´Driscoll (2002), mencionan que a
principios de 1788 LeBlanc utilizó el concepto de DFM. Al realizar mosquetes con

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piezas intercambiables, y no es hasta el siglo 20 que el DFM se convierte en parte

importante de la industria.

Para algunos otros como Gupta (1997), a principios de la Segunda Guerra Mundial,
se realizaron esfuerzos para implementar la metodología. El enfoque tradicional del
diseño, permitía contar con equipos de trabajo interdepartamental que
proporcionaban al diseñador listas de revisión.

Para Kuo (2002), varias empresas a principios de los 60´s desarrollaron guías que
usaban para diseñar productos. El énfasis era sólo en diseño de partes individuales
(productividad), así, a los procesos de diseño y manufacturan no se les daba
importancia.

Sin embargo, no es hasta los principios de los 70’s cuando Boothroyd y Dewhurst
realizan estudios sobre diseño para ensamble, los cuales consideran las
restricciones en el proceso de ensamble (Kuo, 2002). Stoll (1986) expande el
concepto Diseño Para Ensamble (DFA) a DFM y simultáneamente considera las
necesidades del diseño y las restricciones de los productos que se van a
manufacturar. Más recientemente requerimientos relacionados con el medio
ambiente motivan el estudio del desensamble y el reciclado y que se considere en
las fases iniciales del diseño. En 1991 Leonard se enfoca en diseño para el medio
ambiente, en 1988 Henstock en diseño para reciclado, y diseño para el ciclo de vida
(Alting, 1991).

En la literatura de procesos de manufactura podemos encontrar autores como Todd

et al. (1994) que recomiendan geometrías, acabados superficiales, tolerancias, etc,
es decir parámetros que influyen en la manufactura y que de manera general se
pueden considerar reglas empíricas para DFM. Sin embargo, no es hasta el trabajo
de Boothroyd donde se presenta un método para la evaluación específica de
productos.

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El concepto DFM es inspirado en la aplicación de DFA en la manufactura.

Inicialmente DFM se relaciona con la identificación de los materiales y los procesos
de manufactura de los componentes de productos, basado en la combinación de
capacidades y limitaciones del producto (Kuo 2001).

Definición

Originalmente el diseño era responsabilidad de una o dos personas quienes

desarrollaban el concepto, el diseño, el prototipo y tenían el conocimiento de cómo
manufacturar el diseño. Con los avances de la tecnología y el incremento de la
competencia, la estructura de las fábricas cambió. El concepto de CE emergió en
los 80’s para resolver este problema. La experiencia muestra que el 70% del costo
de manufactura se decide en el proceso de diseño, también que los resultados del
proceso de diseño pueden cambiar el costo de manufactura de un producto en 50%
(Howard, 2003).

De aquí la importancia del DFM, y por qué se realizan una gran cantidad de trabajos
relacionados con diseñar productos que sean fáciles y económicamente
manufacturables.

Dependiendo del enfoque, existen diversas definiciones del Diseño para la

Manufactura, algunos ejemplos son:

Para Gupta (1995) es una metodología que involucra considerar simultáneamente

las metas del diseño y las restricciones de la manufactura, para identificar y reducir
los problemas de manufactura mientras el producto está siendo diseñado.

El DFM se define como el enfoque para diseñar productos, donde: el diseño tiene
una rápida transición en producción, el producto es manufacturado al mínimo costo,
el producto es manufacturado con el mínimo de esfuerzo en términos de
procesamientos y manejo de material, y el producto cumple con el nivel de calidad
diseñado (Sanchoy, 2000).

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Es un enfoque que requiere que los diseñadores del producto consideren la

manufactura de un producto concurrentemente con la geometría y otros aspectos
de diseño (Ong, 2000).

Puede ser definida como la indicación del esfuerzo necesario para producir un
producto. La manufacturabilidad es medida en términos de tiempo, costo y recursos
(Sharma, 2001).

Es un enfoque usado para controlar la interacción de las características y permitir

verificar los problemas de manufactura en los estados iniciales del diseño (Dereli,
2002).
La manufacturabilidad se refiere a la propiedad de la pieza que determina la
viabilidad y la facilidad de que la parte diseñada pueda ser realizada físicamente
con las instalaciones de manufactura disponibles (Chen, 2002).

Para O´Driscoll (2002), DFM es realizar el diseño de productos pensando en la

manufactura.

La meta del DFM es diseñar un producto que sea fácil y económicamente

manufacturable (Howard, 2003).
Para los objetivos de éste trabajo se considera que la definición de Chen (2002),
es la más conveniente.
A principios de los 60´s varias compañías desarrollaron guías para el diseño de
productos, uno de éstos es el manual de productividad de manufactura de GE Corp.
(Kuo, 2001.).

La corporación McDonnell Douglas en los 90´s necesitaba incrementar la

competitividad, por lo que implantó equipos de trabajo multidisciplinarios y
herramientas como DFM y DFA (Weber, 1994). Se desarrolló el programa de
Desarrollo Integral del Producto (IPD), el que tenía seis fases, las primeras cuatro
se refieren a la síntesis y los dos restantes a la producción. Los equipos de IPD
tenían diferentes habilidades dependiendo de la tarea de diseño que desarrollaban.

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El área de mayor énfasis de los equipos IPD era producción, con los equipos de
diseño, manufactura y herramientas definían los requerimientos del producto y los
cambios en los procesos.

Para reducir las posibilidades de obtener defectos utilizaron dos herramientas DFA
y DFM. El método que utilizaron está basado en el proceso de predicción de
Motorola y al cual llamaron six sigma DFM, se calculaba el número de defectos que
podían ocurrir durante la manufactura del producto (Weber, 1994).

En Europa, el Instituto de Desarrollo del Producto (IPU), desarrolló el trabajo Un

proceso de Siete Pasos para DFM. El proceso consistía de un número de
actividades secuenciales, que se debían realizar para incrementar la
manufacturabilidad del producto (Fabricius, 1994).

En la mitad de la década de los 90´s se empiezan a automatizar algunos aspectos

de la manufacturabilidad utilizando sistemas basados en reglas, pero no es sino
hasta 1995 con el trabajo de Gupta, que aparece el enfoque de planeación de
procesos basado en características.

Asociado al DFM de forma muy cercana se encuentra el área de Diseño Para

Ensamble. Esta cercanía se ve reflejada en términos como DFM/DFA, DFM/A
(Dieter, 2002, Molloy, 1998). Sin embargo, en el presente trabajo se consideran
como dos dominios diferentes en el ciclo de vida del producto.

Trabajos de evaluación de la manufactura.

Los métodos para la fabricación de piezas, han establecido un efectivo camino para
resolver los problemas de la manufactura, considerando sólo los aspectos de su
ejecución. Sin embargo, para muchos productos, la productividad se ha convertido
en un criterio importante de diseño (Chen, 2002). Si no puede ser manufacturado o
ensamblado eficientemente, el producto no fue diseñado adecuadamente (Schuch,
1989).

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Comúnmente entre 25 y 30 centavos de dólar se pueden ahorrar en los costos de

la manufactura, sin comprometer la calidad si se establece de forma sistemática el
DFM (Fabricius 1994).

La gran mayoría de las investigaciones en DFM, se han enfocado en el desarrollo

de sistemas computacionales que pueden soportar la evaluación de
manufacturabilidad y los costos de producción en el proceso de diseño. A estos
sistemas computacionales Ong (2000) les han llamado “DFM Asistidos por
Computadora”, los cuales asisten y guían en el desarrollo de productos y procesos.

Muchos de estos sistemas se desarrollan en computadoras aisladas y para casos

particulares, y dado que el modelado de las actividades del ciclo de vida tiene lugar
en diferentes escenarios, los diferentes sistemas deberían estar en el mismo
ambiente (Zhang, 2001).

En la evaluación de la manufacturabilidad, cinco enfoques son frecuentemente

usados para el desarrollo de dichos sistemas (Zhang, 2001):

• basado en casos
• basado en axiomas y guías empíricas cualitativas (Stoll, Priest, Boothroyd
O´Driscoll 2002)
• extracción y evaluación de características (Chen 1998, Park 1999, Sharma
2001, Dereli 2002, Chen 2002, Gebresenbet 2002, Bramall 2003, Ong 2003,).
• reglas basadas en conocimiento, (Chan 2001, Park 2002, Sprumont 2002,
Howard 2003, Vinod 2004), y
• proceso de planeación (Gupta 95, Maropoulos 2000).

Se han realizado metodologías para el DFM (Gupta et al. 1995, Sun et al. 2001,
Wuang, et al. 2001, Maropoulos, 2000), se han estudiado y descrito los procesos de
manufactura, existe comunicación con sistemas CAD y comunicación parcial con el
departamento de manufactura (extracción y evaluación de características). Sin
embargo, la evaluación de la manufactura se realiza de manera cualitativa.

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Las reglas basadas en conocimiento, basadas en axiomas y guías empíricas

permiten evaluar la viabilidad de un diseño y enviar recomendaciones a los
diseñadores cuando las reglas son violadas. Este enfoque ayuda al diseñador, sin
embargo, no provee índices cualitativos.

En el caso de la extracción y evaluación de características y del proceso de

planeación, se han obtenido índices cualitativos tales como: costo y tiempo del ciclo
(Bramall 2003), distancia crítica entre características (Dereli 2002), diferencia de
Tolerancias (Ji, 1999), índices de manufacturabilidad (MI) (Ong 2003), que permiten
comparar alternativas de diseño y optimizar el diseño con base en la selección
objetiva (Ong 2003).

El dominio del CAD era hasta finales de los 90’s, principalmente orientado a
modelado geométrico y representación de productos. Ahora estos sistemas han
tratado de tocar otros aspectos, como modelado conceptual, manufactura,
ensamble, etc. (Sprumont, 2002).

Existe un incremento exponencial en la aplicación de nuevas herramientas de

cómputo para remover las barreras entre el diseño y la manufactura. Así,
investigaciones en CAD/CAM han estado ayudando a soportar las etapas finales del
diseño. El análisis automatizado de la manufacturabilidad y el proceso de
planeación durante las fases conceptuales del diseño se ha convertido en el foco
de atención de la comunidad científica (Sharma, 2001).

Se han utilizado varios métodos para alcanzar la implementación del DFM (sección
2.3), creación de equipos multidisiplinarios, uso de guías, manuales, estándares,
listas de verificación y varios sistemas que soportan a equipos concurrentes.
La evaluación automatizada de la manufacturabilidad de un diseño es un punto
importante en la completa integración del diseño y la manufactura (Vinod, 2004).

Cuando se desea, controlar los impactos de las decisiones tomadas durante el

proceso de diseño, se requiere de una estrategia para incorporar conocimientos de
manufactura y costos en el proceso de diseño, y para hacer esto es necesario

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manejar grandes cantidades de información de manera ordenada y sistemática

(Chan, 2000). De aquí el por qué la validación y desarrollo de sistemas de DFM
asistidos por computadora.

Gupta y Nau (1997), describen un sistema de análisis de manufactura automático

basado en planes. El primer paso es generar al menos un plan de proceso. Si el
plan de procesos es factible se asume que la manufactura es posible y se realiza
un análisis. Este análisis consiste en identificar todas las posibles operaciones de
manufactura y usando estas operaciones, diferentes planes de procesos se pueden
generar. Todos los planes son comparados para realizar sugerencias y reducir el
número de pasos de maquinado.

La evaluación de la manufactura la realiza Ong (2000), considerando que una

característica tiene una gran variedad de métodos posibles de producción. Para
cada método se tienen un conjunto de herramientas y operaciones que pueden ser
empleadas. Así también, existen atributos geométricos y tecnológicos que afectan
la selección de las herramientas y los procesos, por lo que los atributos se pueden
combinar para generar índices de manufacturabilidad.

Subramanyam y Lu (Sharma, 2002), describen un sistema basado en Inteligencia

Artificial (IA), para asegurar la manufacturabilidad de lotes de productos pequeños
y medianos. El marco de trabajo consiste de un modelo del producto explícito y un
modelo explícito de instalaciones de manufactura. Estos modelos son usados por el
sistema de IA para determinar si el diseño satisface todos los aspectos de
manufactura.

Gebresenbet et al. (2002), usando la integración de característica-función-recursos

desarrollan la medición de la manufacturabilidad. Las funciones usadas para
evaluar la relación característica-función han sido derivadas de los principios de
diseño de Suh (1990), quien considera a la función desde el diseño conceptual hasta
las etapas finales de la manufactura. Este enfoque satisface la implementación de

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la función como un elemento de información que liga las etapas del diseño con la
manufactura.

Dereli et al (2002), presenta un trabajo que evalúa las intersecciones críticas entre
las diferentes características a maquinar en piezas prismáticas. Este también
integra un sistema llamado OPPS-PRI (Optimized Planning System for PRIsmatic
Parts), el cual está enfocado al diseño, planeación y manufactura. El módulo de
evolución del DFM se realiza calculado las variables de diseño y comparándolas
con los valores permitidos.

Existen otros tipos de sistemas de evaluación de manufactura que se encuentran

inmersos en el ambiente de diseño concurrente, tal es el caso de Pham y Ji
(Sharma, 2002). El sistema está basado en reconocer características que son
modeladas en el sistema de CAD ProEngineer. La geometría CAD recuperada es
evaluada desde el punto de vista de viabilidad de fabricación. Los detalles de
manufactura son generados hasta que los requerimientos de manufactura de cada
característica son satisfechos.

Bramall (2003), describe la evolución de la manufactura comparando alternativos

planes de manufactura y evaluando el potencial de cada uno de ellos. A cada
característica del producto se le asocia una gran cantidad de métodos, a partir de
los cuales es posible determinar la factibilidad y la viabilidad.

Vinod (2004) automatiza la manufacturabilidad de piezas rotacionales para

rectificado, estudia la geometría y extrae la información relacionada con el modelo.
Considera una base de conocimiento que contiene conocimiento y reglas.
Finalmente, realiza recomendaciones y soluciones que el diseñador debe evaluar.

La selección del apropiado proceso de manufactura para la manufactura de una

pieza en particular ésta basada en los atributos de la pieza y las capacidades de los
diferentes procesos. Estos procesos incluyen selección del material en bruto, diseño
modular, uso de componentes estándar, intercambio de piezas, diseño de piezas
intercambiables (Kuo, 2001)

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Evaluación de la manufactura

Una de las partes fundamentales de los sistemas de DFM, es la forma de evaluar la

manufacturabilidad. Las métricas de manufacturabilidad usualmente son algunas
las siguientes (Sharma, 2002):

Boleana: ésta es la evaluación básica de la manufacturabilidad, la evaluación es

sencilla y sólo reporta como resultado si la parte puede o no ser manufacturada. Se
utiliza usualmente en la generación de planes de proceso.
Costo: la estimación del costo ha sido una importante área de estudio en
manufactura y mercadeo. El costo de manufactura (mano de obra para fabricar el
producto, complejidad en términos de número de partes, parámetros,
características, nivel de precisión requerida, tolerancias, ajustes, número de
elementos de unión) es equivalente a una medida. Dado que las operaciones de
manufactura están asociadas con el costo, es sencillo basarse en los recursos
requeridos para producir un producto.
Tiempo: el tiempo de manufactura también es equivalente a una medición del
proceso de manufactura.

Medición cualitativa: en este caso se definen adjetivos calificadores como bueno,

excelente, etc. Sin embargo, dichas mediciones son difíciles de interpretar y
comparar.

Abstractas: cada atributo de la parte se puede evaluar por un índice asociado.

Muchos de los sistemas de evaluación de la manufactura directamente o

indirectamente se basan en características. La evaluación se realiza en dos etapas.
En la primera etapa se realiza utilizando guías de DFM y la segunda etapa utiliza la
geometría o las características del modelo, después realiza un análisis que se basa
en la comparación de planes de manufactura.

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Guías cualitativas de diseño para manufactura

Las métricas boleanas son las más sencillas y existe una gran cantidad de ellas
para realizar DFM. Estas guías son obtenidas de manera empírica tal es el caso de
Priest y Sánchez (2001) quienes establecen recomendaciones de requerimientos
de manufactura.

Existen también guías de diseño con recomendaciones específicas como: para

altos volúmenes de piezas se deben considerar procesos que reduzcan el tiempo
de maquinado, como extrusión o fundición a presión; evitar paredes delgadas o
costillas que provoquen distorsión en la manufactura; evitar procesos que requieran
operaciones o herramientas especiales; diseñar los productos considerando
herramientas estándar; evitar agujeros y roscas pequeños; considerar la
profundidad de las cuerdas de al menos 1.5 veces el diámetro; la profundidad de
los barrenos para cuerdas debe ser al menos la longitud de la cuerda más el radio
de la rosca; cuando el espesor del material lo permita, los barrenos deben ser
pasados; cuando los herramentales de sujeción requieran elevadas tolerancias de
perpendicularidad, paralelismo, planicidad, se recomienda realizar los
herramentales con acero rolado en caliente; las tolerancias deben estar dentro de
las capacidades de manufactura; especificar radios lo más grandes posible; los
diámetros pequeños aumentan el costo de manufactura; cuando la profundidad de
la caja excede 5 veces el diámetro del radio se debe considerar otro proceso
alternativo. es posible realizarlo con aluminio, pero no con otros materiales
(www.npd-solutions.com).

En la manufactura se consideran diversas restricciones que se utilizan para evaluar

la manufacturabilidad y se pueden clasificar de la siguiente manera:

• Restricciones de precedencia: una operación debe ser realizada antes que

otra. El primer paso es determinar las restricciones de precedencia en el
orden en que las características fueron creadas durante la manufactura,

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en el caso de maquinados, accesibilidad, tolerancias, y se puede introducir

restricciones de procedencia, (Gupta, 1997, Borja,2002)
• Restricciones físicas: se tienen dos categorías: Restricciones fijas: si una
restricción fija no es respetada, no se puede manufacturar el producto, por
ejemplo, tolerancias; Restricciones perdidas: las restricciones pueden ser
ignoradas, pero esto va en detrimento de la manufacturabilidad.

Las métricas descritas anteriormente dan como resultado un valor, pero no proveen
mayor información para que el diseñador realice mejoras en el diseño.

Guías cuantitativas de diseño para manufactura

Todas las operaciones pueden ser medidas en términos de tiempo y costo, por lo
que existe una gran cantidad de trabajos que evalúan a estos parámetros (Chang,
2000, Bramall 2003, Park et al. 2002, Howard 2003). Así la medición de la
manufacturabilidad está en función de: la habilidad de producir el diseño dentro de
las especificaciones; la habilidad de producir el diseño a un bajo costo; la habilidad
de producir el diseño en un tiempo mínimo.

En las evaluaciones cualitativas normalmente se usan índices y estos pueden ser

adjetivos calificadores que se asocian a la forma y los parámetros tecnológicos (Gu
et al. 1997, Perzyh 1998, Gerbresenbet 2002). Estos adjetivos se utilizan cuando la
evaluación se realiza con lógica difusa, los términos como muy bueno y no aplica
se encuentran asociados a valores predeterminados que se relacionan con
acabados superficiales y al de la evaluación (Perzyh 1998).

Dado que la evaluación de la manufactura basada en adjetivos calificativos es difícil

de interpretar, comparar alternativas de diseño y optimizar el diseño basado en un
objetivo específico (Sharma 2002, Ong 2003); se tiene otra manera de evaluar la
manufactura y ésta consiste en calcular índices de manufacturabilidad (abstracta),
que se asocian con costos, tiempo de producción, calidad, parámetros técnicos, etc.
(Gu, 1997, Ong 2003).

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Las guías cuantitativas se encuentran asociadas con los sistemas de planeación de

procesos y típicamente emplean sistemas de inteligencia artificial, basado en
conocimiento, algoritmos genéticos y lógica difusa.

A diferencia de las guías cualitativas los autores (Gu et al. 1997, Dereli, 2002,
Gerbresenbet 2002, Park 2002, Ong 2003, Jacob 2004) han utilizado guías
cuantitativas y han identificado los factores que influyen en la manufacturabilidad de
piezas cilíndricas. Estos factores se dividen en: complejidad de la forma,
complejidad tecnológica y complejidad de ensamble.

Muchas de las dificultades de la manufactura están ligadas con la forma y los

atributos tecnológicos de las características. La secuencia de manufactura, y otros
factores como la selección de la herramienta son dependientes de la forma de las
características. La complejidad tecnológica se define como el grado de dificultad
para lograr las especificaciones que se piden en las características. La complejidad
tecnología se puede determinar en función del nivel tecnológico de los recursos
necesarios para la producción, como son: máquinas herramientas, herramientas,
elementos de sujeción y posicionamiento, etc.

Sistemas comerciales de DFM

En lo que respecta a sistemas comerciales para DFM en la década de los 80`s no

se tenían referencia. Sin embargo, existían trabajos donde se reportaban sistemas
que permitían aplicar en empresas o a un producto específico el DFM (Molloy,
1998).

Muchas de las técnicas de DFA y DFM utilizadas actualmente se iniciaron utilizando

hojas de cálculo, un ejemplo de esto es la técnica de Lucas (Corbett et al., 1991), el
método de evaluación de Hitachhi (Miyakawa y Ohashi, 1986), y el método de
Boothroyd (Molloy, 1998).

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Actualmente existen sistemas comerciales como Boothroyd and Dewhurst, GA Seer

DFM, Team Set, y NPD.

El software de Boothroyd and Dewhurst, para DFM es una herramienta de análisis

de ingeniería concurrente, que provee guías en la selección de materiales y
estimación de costos de procesos y de herramientas. DFM es un componente
importante del proceso DFMA que provee conocimiento de manufactura en la
reducción de costo durante el análisis de Diseño para Ensamble (Boothroyd 2004).

TeamSET provee un conjunto de herramientas que ayudan de manera importante

a través del ciclo de vida del producto, enfocado en la etapa en el que los costos de
los productos se elevan - la actividad temprana del diseño (TeamSET. 2004). Asiste
en la selección de los costos de procesos y materiales en las etapas iniciales del
diseño, la estimación de costos es sencilla y rápida, muestra de manera diferenciada
los costos de cada característica de la parte, permite calibrar los costos, todo esto
se puede visualizar en cualquier momento del proceso de diseño.

SEER-DFM es una herramienta de estimación y análisis que permite identificar,

evaluar y administrar los costos de mano de obra, ensamble, procesos diseño de
partes, material y las variables de producción que afectan las operaciones de
manufactura. El sistema cuenta con módulos de modelado paramétrico de los
posibles procesos a usar, cuenta con una poderosa base de conocimiento, permite
modelar los costos, realiza reporte de las capacidades de manufactura, es posible
interactuar con el sistema mediante hojas de cálculo, realiza los personalizados
dependiendo de las necesidades de los clientes y finalmente realiza pronósticos de
producción.

NPD es un sistema basado en hojas de cálculo y contiene diversas herramientas

como: evaluación y mejores prácticas para el desarrollo de productos, evaluación
de programas desarrollados para integrar los procesos y los productos,
herramientas para el desarrollo de productos (QFD, Reducción del costo, DFA,

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FMEA y control del plan maestro), listas de verificación para DFM y DFA, y sistema
de administración de procesos y proyectos.

Parámetros para la evaluación de la manufactura

Después de estudiar el DFM se ha identificado una serie de situaciones en la

evaluación de la manufacturabilidad:

 Se han realizado métodos que sólo evalúan un proceso de

manufactura. La gran mayoría de estos métodos, no se encuentran
integrados con todas las actividades del ciclo de vida del producto.
 La tendencia en el desarrollo de sistemas se enfoca a desarrollar y
evaluar planes de producción.
 La extracción y evaluación de características es el proceso más
utilizado para evaluar la manufacturabilidad.

Considerando lo anterior, los parámetros para evaluar la manufacturabilidad

deberán cumplir con las siguientes especificaciones: los parámetros deberán ser
evaluados en las etapas iniciales del proceso de diseño (información preliminar) y
en etapas consecuentes, los parámetros deberán ser independientes de los
procesos (arranque de viruta y conformado), se utilizarán en el desarrollar planes
de producción, estarán asociados a características geométricas de las piezas y
finalmente los parámetros deberán tener una métrica.

El modelado y la representación de partes son considerados como dos de las

tareas más difíciles en el CAD/CAM. Las características han sido usadas
extensamente para la representación de partes durante dos décadas. Las
características describen cualquier geometría o entidad usada en las actividades de
diseño y manufactura, pertenecen a un objeto. En la manufactura las características
no pueden ser consideradas aisladas durante la evaluación de las estrategias. Las
relaciones entre características pueden causar problemas serios en el proceso de

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planeación y manufactura. El control y modelado de características son vitales para

evitar los errores e integrar los sistemas CAD/CAM (Turkay, 2002).
Una pieza puede ser manufacturada por una gran variedad de procesos. Sin
embargo, la forma y las dimensiones serán diferentes acordes a los procesos
seleccionados. En forma general existen consideraciones que son aplicables a los
procesos. Por ejemplo, para el moldeo de plásticos y de metales no ferrosos, el
espesor de las costillas y los filetes tienen que estar orientadas al flujo de material.
El espesor probablemente será determinado por el proceso más que por las
consideraciones de resistencia (Gebresenbet, 2002).

Para cada proceso de manufactura se tiene un conjunto de operaciones y

herramientas asociadas, de tal manera que, conocidas las posibles herramientas,
es posible determinar los procesos (Ong, 2000). Sin embargo, la selección de las
herramientas depende de: las formas geométricas (características); dimensiones y
tolerancias; acabado superficial; tipos de materiales; tamaño del material en bruto;
número de piezas del lote de producción (Halevi, 1995).

A través de un análisis detallado de las características es posible determinar, que la

complejidad de una característica está asociada a dos elementos: complejidad
geométrica y requerimientos tecnológicos, la evaluación de estos elementos permite
conocer el nivel de dificultad en la manufactura. La evaluación de la
manufacturabilidad describe la facilidad o dificultad de manufacturar las
características (Gu, 1997).

A continuación, se listan consideraciones de la información necesaria para la

selección de procesos de arranque de viruta, herramientas, acabados, operaciones,
etc. (Halevi, 1995).

 Formas geométricas
 Dimensiones y tolerancias
 Acabado superficial
 Tipos de materiales

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 Tamaño del material en bruto

 Número de piezas del lote de producción.

Secuencia de operaciones

 Precedencia en las operaciones y se definen en función de

restricciones económicas o técnicas.
 Dimensiones con referencias definidas con anterioridad
 Tolerancias geométricas
 Restricciones tecnológicas para ejecutar las operaciones
 Restricciones económicas, las cuales aumentan los costos de
producción, tales como desgaste y ruptura de herramientas, etc.

Información para la planeación de procesos

 Dimensiones exactas de los cortes a realizar

 Detalles de maquinado para cada operación
 Descripción de los instrumentos de inspección necesarias para revisar
las diferentes características.

Cómo determinar el tipo de operación

 Los parámetros de corte son directamente proporcionales al tiempo
de maquinado.
 Las operaciones deben estar basadas en las capacidades de los
procesos básicos y estos tienen fronteras.
 Restricciones tecnológicas, basadas en teorías de corte
 Restricciones de material
 Restricciones de maquinaria
 Restricciones de herramientas
 Usuarios

Elementos a considerar en la implantación de DFM

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Como guía para la implementación es necesario considerar algunos aspectos

importantes. La manera en que será guardada la información, la forma en que el
conocimiento se puede organizar, mantener y acceder, para que el personal de
diseño y manufactura lo pueda utilizar, y para que potencialmente se implemente
en algún otro sistema. Finalmente se debe tener cuidado en no enfocar al DFM para
que el ingeniero de manufactura obtenga mucho más poder que el diseñador
(Molloy, 1998).

El sistema a desarrollar debe soportar un ambiente concurrente, para diseñar el

concepto es necesario usar técnicas que aseguren la calidad y la validez del
concepto, tal como IDEF0 (Molina 2002, Howard 2003).

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