MANUAL PRELIMINAR REPOTENCIACION

FABRIMA FLEXIBAG M007-E208

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 Contenido
1. GENERALIDADES ...................................................... 7

1.1. SEGURIDAD ....................................................... 7

1.2. OPERACIÓN ....................................................... 7

1.3. MANTENIMIENTO ................................................... 8

1.4. CORREAS DE ARRASTRE ............................................... 8

1.4.1. MANIPULACION E INSTALACIÓN ...................................................................................... 8

1.4.2. ALMACENAJE, TRANSPORTE Y EMBALAJE ......................................................................... 8

1.4.3. LIMPIEZA Y APARIENCIA ................................................................................................... 9

2. TRANSPORTE E INSTALACIÓN ............................................. 9

2.1. TRANSPORTE DE LA MÁQUINA .......................................... 9

2.2. FIJACIÓN DE LA MÁQUINA ............................................ 10

2.3. CONEXIÓN A LA RED ELÉCTRICA ......................................... 10

2.4. CONEXIÓN A LA RED DE AIRE COMPRIMIDO ................................. 10

3. DESCRIPCION TECNICA ................................................. 11

3.1. CAMBIO DE FORMATOS .............................................. 11

3.2. CAMBIO DEL SISTEMA DE SELLADO....................................... 11

3.3. CAMBIO DE LAS MORDAZAS ........................................... 12

3.4. REGLAJE DE LA MÁQUINA PARA CENTRALIZACION DEL JUEGO DE FORMATOS ........... 12

3.5. CENTRALIZACION DEL JUEGO DE FORMATO DESPUES DE REGULADA LA MÁQUINA ........ 12

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 3.6. AJUSTE DE LA POSICIÓN DEL CUELLO SOBRE EL TUBO FORMADOR .................. 13

3.7. REGLAJE DEL SENSOR DE CORRECCIÓN DE PAPEL.............................. 14

3.8. POSICIÓN DE LOS SENSORES PARA DESBOBINAMENTO .......................... 14

3.9. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD .......................................... 14

3.10. DOSIFICACIÓN ............................................... 15

3.10.1. DOSIFICADOR VOLUMÉTRICO......................................................................................... 15

3.10.2. DOSIFICADOR POR TORNILLO SIN FIN............................................................................. 15

4. FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO........................................... 16

4.1. MORDAZAS HORIZONTALES ........................................... 16

4.1.1. Funcionamiento por pulsos ............................................................................................ 16

4.1.2. Funcionamiento por calor constante .............................................................................. 16

4.2. MORDAZA VERTICAL ................................................ 17

4.2.1. Funcionamiento por pulsos ............................................................................................ 17

4.2.2. Funcionamiento por calor constante .............................................................................. 17

4.3. CORREAS DE ARRASTRE .............................................. 17

4.4. SISTEMA DE PASAJE ................................................ 18

5. PRINCIPALES AVERIAS Y SUS CAUSAS ........................................ 19

5.1. PRINCIPALES FALLAS Y SUS CAUSAS EN DOSIFICADOR ........................... 19

5.1.1. SERVOMOTOR O REDUCTOR NO CONECTA .................................................................... 19

5.1.2. PROTECCION TÉRMICA DEL SERVOMOTOR POSEE ALTAS TEMPERATURAS .................... 19

5.1.3. POCA CANTIDAD DE PRODUCTO EN LA TOLVA ............................................................... 19

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 5.2. PRINCIPALES FALLAS Y SUS CAUSAS EN EMPAQUETADORA INTERMITENTE ............. 20

5.2.1. MOTOREDUCTOR NO CONECTA ..................................................................................... 20

5.2.2. EMBALAJE DEFECTUOSO ................................................................................................ 20

5.2.3. FALLAS EN MORDAZAS ................................................................................................... 21

5.2.4. MORDAZAS DE SELLADO POR CALOR CONSTANTE ......................................................... 22

5.2.5. CORREAS DE ARRASTRE .................................................................................................. 22

6. PLAN DE MANTENIMIENTO Y SERVICIO ...................................... 23

6.1. PLAN DE SERVICIO ................................................. 23

6.1.1. CADA DÍA (O 8 HORAS DE TRABAJO)............................................................................... 23

6.1.2. CADA 7 O 15 DÍAS........................................................................................................... 23

6.1.3. CADA SEMANA (O 50 HORAS DE TRABAJO) .................................................................... 23

6.1.4. CADA MES (O 200 HORAS DE TRABAJO) ......................................................................... 24

6.1.5. CADA 6 MESES (O 1000 HORAS DE TRABAJO)................................................................. 24

6.1.6. CADA AÑO (O 2000 HORAS DE TRABAJO) ....................................................................... 24

6.1.7. Para conservación de piezas con níquel químico ............................................................ 24

7. DOCUMENTACION NEUMATICA ........................................... 25

7.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS SALIDAS NEUMÁTICAS- PANEL FRONTAL ................... 25

7.2. IDENTEFICACION DEL MANIFOLD ........................................ 26

7.3. PRESIÓN DE AIRE EN EL PRESOSTATO ..................................... 27

7.4. PRESIÓN DE LA MORDAZA HORIZONTAL ................................... 27

7.5. PRESIÓN DE LA MORDAZA VERTICAL ...................................... 27

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 7.6. PRESIÓN DE LAS CORREAS DE ARRASTRE ................................... 28

7.7. DIAGRAMA NEUMÁTICO CUCHILLA ...................................... 29

7.8. DIAGRAMA NEUMÁTICO FRENO DE FILM ................................... 30

7.9. DIAGRAMA NEUMÁTICO MORDAZA HORIZONTAL ............................. 31

7.10. DIAGRAMA NEUMÁTICO SELLO HORIZONTAL (SOLO PARA FILAMENTO) .......... 32

7.11. DIAGRAMA NEUMÁTICO SELLO VERTICAL .............................. 33

7.12. DIAGRAMA NEUMÁTICO CORREAS DE ARRASTRE ......................... 34

7.13. DIAGRAMA NEUMÁTICO BANDEJA DE PAQUETES ......................... 35

7.14. DIAGRAMA NEUMÁTICO ENFRIAMIENTO HORIZONTAL (SOLO PARA FILAMENTO) .... 36

7.15. DIAGRAMA NEUMÁTICO ENFRIAMIENTO VERTICAL (SOLO PARA FILAMENTO)....... 37

8. DOCUMENTACION MECANICA ............................................ 38

8.1. SISTEMA FILAMENTO................................................ 38

8.1.1. MORDAZA HORIZONTAL ................................................................................................. 38

8.1.2. CONTRA MORDAZA HORIZONTAL................................................................................... 39

8.1.3. MORDAZA VERTICAL ...................................................................................................... 40

8.2. SISTEMA DE CALOR CONSTANTE ........................................ 41

8.2.1. MORDAZA HORIZONTAL ................................................................................................. 41

8.2.2. CONTRA MORDAZA HORIZONTAL................................................................................... 42

8.2.3. MORDAZA VERTICAL ........................................................... ¡Error! Marcador no definido.

9. Operación de la máquina ............................................... 44

9.1 Generales: ....................................................... 44

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 9.2 Tablero ........................................................ 45

9.2.1 Tablero Eléctrico Principal ..................................................................................................... 45

9.2.2 Vista Frontal ................................................................................................................... 46

9.2.3 Vista Lateral Izquierda .................................................................................................... 46

9.2.4 Vista Lateral Derecha ..................................................................................................... 47

9.3 Caja de paso CP1 “Caja de conexiones de electroválvulas” ........................ 47

9.4 Caja de paso CP2 “Caja de conexiones dosificador de tornillo” ..................... 48

9.5 Caja de paso CP3 “Caja de conexiones dosificador de carrusel” ..................... 48

10. Interfaz Gráfica Hombre-Máquina (HMI) ..................................... 49

10.1 Pantalla de Inicio ............................................... 49

10.2 Pantalla Selección de Producto ...................................... 50

10.3 Pantallas Papelón ............................................... 53

10.3.1 Conexiones Papelón ....................................................................................................... 54

10.4 Pantalla Principal ............................................................................................................ 55

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1. GENERALIDADES

Para que el equipo tenga la vida útil deseada, es necesario un mantenimiento preventivo
periódico. De esta forma, evitamos que defectos ocurrentes del desgaste natural de las piezas
paralicen el equipo en plena producción. Por lo tanto, llamamos la atención a algunos puntos que
deben ser observados

1.1. SEGURIDAD

Para preservar la integridad física del operador y del mecánico, a la hora del mantenimiento
y operación del equipo, indicamos algunos puntos que deben seguirse con rigor.

1.2. OPERACIÓN

- Bajo ninguna circunstancia la máquina debe de ser operada sin los sistemas de seguridad
descritos a continuación

Puertas de protección de las mordazas

Botón de emergencia localizado en el panel de comandos

- No apoyarse en la máquina cuando la misma esté en funcionamiento

- No poner las manos en las partes móviles de la máquina

- No poner la máquina en funcionamiento sin las protecciones en general en sus debidos

lugares

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1.3. MANTENIMIENTO

- Permita que tan solo personas especializadas y entrenadas hagan el mantenimiento de la

máquina
- Antes de empezar cualquier reparación en la máquina, asegúrese de que la llave general del
equipo este desconectada
- Tenga en manos los manuales eléctricos y mecánico siempre que vaya a solventar algún
defecto
- No improvise, en caso de duda consulte al servicio técnico

1.4. CORREAS DE ARRASTRE

1.4.1. MANIPULACION E INSTALACIÓN

- El alineamiento de las poleas debe ser perfecto para que haga una distribución uniforme de
las fuerzas, evitándose el desgaste desigual
- El tensionamiento debe de ser justo, sin quedarse floja y tampoco muy apretada
- Bajo ninguna circunstancia, la correa podrá ser doblada. Si esto ocurre, se habrá iniciado un
proceso de destrucción de la correa, pues se producirán grietas en el elemento de tracción

1.4.2. ALMACENAJE, TRANSPORTE Y EMBALAJE

- Las correas pueden ser acondicionadas en pares, una dentro de la otra conforme ilustración,
tomándose el cuidado de no doblarla, y mantenidas dentro de bolsas de plástico negro en
un lugar ventilado

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 Ilustración 1

- El embalaje debe garantizar que las correas no se doblen en caso de que se caigan.
- Las correas no se deben transportar con objetos pesados sobre su embalaje

1.4.3. LIMPIEZA Y APARIENCIA

- La limpieza de la correa debe realizarse periódicamente pues residuos oleosos

pueden alterar el poder de tracción de las mismas
- Utilizar agua y jabón neutro para la limpieza. No utilice, en ningún caso, solventes o
cualquier tipo de aceites minerales o vegetales.

2. TRANSPORTE E INSTALACIÓN

2.1.TRANSPORTE DE LA MÁQUINA

El equipo debe ser transportado siempre por medio de apiladores o elevadores

hidráulicos siendo elevado por la base y por el frente, por seguridad atar el equipo con
cuerdas, utilizando bases elásticas (papel cartón, gomas, etc.), para evitar daños al equipo
en los puntos de atado.

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NOTA: Para el transporte de larga distancia, el conjunto de rodillos de paso del papel, debe
ser trabado a través del angular en los puntos indicados conforme (fig. 2, ítem 8) y el
destrabado antes de la puesta en marcha de la máquina

2.2.FIJACIÓN DE LA MÁQUINA

Normalmente los equipos de este tipo no necesitan de base especial y de fijación a

tierra, un piso plano es suficiente para obtener un nivelado que se debe ejecutar con un nivel
de agua.
El dosificador es fijado directamente sobre la empaquetadora debidamente instalada y
nivelada

2.3.CONEXIÓN A LA RED ELÉCTRICA

Antes de conectar el equipo a la red eléctrica, certifíquese que la tensión especificada

en la etiqueta de identificación del equipo es compatible con la tensión de la red

2.4.CONEXIÓN A LA RED DE AIRE COMPRIMIDO

- Lado derecho parte inferior trasera de la máquina.

- Presión máxima = 6 BAR
- Conexión- boquilla para manguera diámetro interno 12mm

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3. DESCRIPCION TECNICA

3.1.CAMBIO DE FORMATOS

Desmontaje:(Solamente para maquinas equipadas con varios tubos formadores)

a. Hacer que la máquina se quede con la mordaza vertical abierta

b. Separar las correas de arrastre del tubo formador
c. Separar mordaza vertical
d. Retirar embudo o tornillo dosificador
e. Retirar el conjunto formador

Montaje: Colocar el conjunto formador y seguir secuencia inversa al desmontaje

3.2.CAMBIO DEL SISTEMA DE SELLADO

Solamente para máquinas equipadas con los dos sistemas (calor constante/pulso).

La empaquetadora cuenta con ambos sistemas los cuales utilizamos para cada tipo de papel:
 Calor constante: Papel laminado
 Pulsos: Papel de polietileno

Se deben seguir los siguientes pasos:

a. Desconectar la máquina
b. Cambiar Mordazas

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3.3.CAMBIO DE LAS MORDAZAS

a. Hacer que la máquina se quede con las mordazas abiertas

b. Desconectar mangueras y terminales
c. Soltar tornillos o tuercas de fijación

3.4.REGLAJE DE LA MÁQUINA PARA CENTRALIZACION DEL JUEGO DE FORMATOS

a. Cerrar la válvula de aire comprimido

b. Instalar el primer juego de formato en la máquina
c. Abrir manualmente las correas de arrastre
d. Centralizar el soporte del cuello formador en relación a los soportes de apoyo,
observando que las holguras laterales sean iguales
e. Arrimar las arandelas de guía en los soportes y fijarlas
f. Cerrar manualmente las correas de arrastre hasta que las mismas se arrimen por igual
en el tubo formador

3.5.CENTRALIZACION DEL JUEGO DE FORMATO DESPUES DE REGULADA LA MÁQUINA

a. Instalar el segundo juego de formato en la máquina

b. Aflojar las arandelas de guía
c. Cerrar manualmente las correas de arrastre hasta que las mismas se arrimen por igual
en el tubo formador
d. Arrimar las arandelas guías en los soportes y fijarlas

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3.6.AJUSTE DE LA POSICIÓN DEL CUELLO SOBRE EL TUBO FORMADOR

 Aflojar los tres tornillos de fijación del cuello, (posición 1), y los tres tornillos de
nivelación, (posición 2), permitiendo que la base del cuello quede apoyada en la
chapa de apoyo
 Introducir entre el tubo del cuello y el tubo formador, el film con el que trabajara el
tubo formador.
 Nivelar el cuello a través de los tres tornillos, posición 2, centrando el cuello con el
tubo formador y manteniendo una luz equivalente al espesor del film.
 Mover el film en el sentido vertical, para certificarse que esta no esté pegada entre
el cuello con el tubo formador
 Fijar el cuello a través de los tres tornillos de fijación, posición 1, solamente con un
pre apriete.
 Repetir el ítem N°4, en caso de que el film no esté pegado, apriete los tres tornillos
de fijación de forma definitiva, caso contrario, aflojar los tornillos de fijación y de
nivelación y repetir el ítem N°3.

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 3.7.REGLAJE DEL SENSOR DE CORRECCIÓN DE PAPEL

El sensor de corrección automática del papel es un dispositivo opcional que tiene

como objetivo ajustar automáticamente las variaciones ocasionadas durante la producción,
para ajustarlo se debe desactivar esta opción por el panel de control y realizar algunas bolsas
en vacío para centra la bobina de papel luego que este centrada se debe mover la base del
sensor de manera que uno de los sensores vea el papel y el otro no lo vea de manera que
ese sea el punto 0 de la corrección.

3.8.POSICIÓN DE LOS SENSORES PARA DESBOBINAMENTO

En la parte trasera de la máquina están instalados 4 sensores que controlan el

desbobinado del papel, final de bobina u obstrucción de papel. Ellos están posicionados
verticalmente, en línea, siendo

 Superior: Indica obstrucción de papel. Debe estar posicionado de tal forma que el
rodillo no ultrapase el sensor, pues así provocaría un error
 Intermediarios: Controlan el funcionamiento del motor del desbobinador, siendo que
el de arriba conecta el motor y el de abajo desconecta
 Inferior: Indica final de bobina o desbobinador levantado

3.9.DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
Los dispositivos de seguridad corresponden a:
 Emergencia
 Puertas
 Sobrecarga en los motores
 Presión de aire

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 3.10. DOSIFICACIÓN

La empaquetadora cuenta con 2 sistemas de dosificación para los diferentes productos

empaquetar:

 Volumétrico: Para productos granulados (Azúcar, Arroz, Granos).

 Tornillo sin fin: (Azúcar Glas, Papelón en polvo, Leche, etc.).

3.10.1. DOSIFICADOR VOLUMÉTRICO.

Para que sea ejecutada la dosificación, existe un sincronismo entre la máquina y el

dosificador. El PLC envía una señal, indicando que está listo para recibir el producto. El
dosificador, por su vez, tiene un sensor que cuenta la cantidad de vasos a descargar en la
máquina, el plato dosificador gira dejando caer el producto por gravedad a la bolsa
terminando de este modo un ciclo de operación.

Se puede controlar la velocidad de giro del plato dosificador, así como el retador en
la caída del producto y la cantidad de vasos a dosificar.

3.10.2. DOSIFICADOR POR TORNILLO SIN FIN

La empaquetadora cuenta con un sistema de tornillo sin fin controlado por un

servomotor el cual se parametriza los valores para su respectiva velocidad y vueltas, cuenta
con el sistema agitador para evitar compactaciones del producto, del mismo modo detiene
la máquina en caso de sobrecarga o trabamiento. Los parámetros de tiempo de dosificación
y velocidad deben de ser programados por el operador.

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4. FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO

El funcionamiento de la máquina es la combinación sincronizada de movimientos

mecánicos y neumáticos, el cual veremos a continuación

4.1.MORDAZAS HORIZONTALES

FUNCION: Cerrar el embalaje en sentido transversal a su longitud, a través de sellado

El movimiento de apertura y cierre de las mordazas se hace a través de un sistema

neumático el cual eléctricamente activa a una electroválvula la cual acciona un cilindro
neumático y este es el que hace el cierre de las mordazas para presionar la bolsa

4.1.1. Funcionamiento por pulsos

El sistema por pulsos funciona a través de una resistencia plana la cual pasa corriente
a través de ella calentando la resistencia justo en el momento que la mordaza hace contacto
con el papel.

4.1.2. Funcionamiento por calor constante

El sellado por calor constante se hace con las mordazas permanentemente calientes.
Con ese proceso se sellan las partes interiores del papel. Ese calor constante se da a través
de resistencias y es controlado por una señal de la sonda termopar. siendo procesado y
controlado por el PLC.

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 4.2.MORDAZA VERTICAL

FUNCIÓN: Cerrar el embalaje a todo lo largo, a través de sellado. El movimiento se

ejecuta por un cilindro neumático conectado directamente a la mordaza y controlado
electrónicamente.

4.2.1. Funcionamiento por pulsos

El sistema por pulsos funciona a través de una resistencia plana la cual pasa corriente
a través de ella calentando la resistencia justo en el momento que la mordaza hace contacto
con el papel.

4.2.2. Funcionamiento por calor constante

El sellado por calor constante se hace con las mordazas permanentemente calientes.
Con ese proceso se sellan las partes interiores del papel. Ese calor constante se da a través
de resistencias y es controlado por una señal de la sonda termopar. siendo procesado y
controlado por el PLC.

4.3.CORREAS DE ARRASTRE

FUNCION: Determinar el largo del embalaje, su movimiento se ejecuta por dos

motorreductores que tienen el torque y velocidad controlados electrónicamente.
La presión de las correas en el papel se hace manualmente a través de un regulador
de presión, siendo un sistema neumático compuesto por dos cilindros el cual permite que
las correas se aparten del tubo formador para ajustar el papel.

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 4.4.SISTEMA DE PASAJE

La bobina del paso del papel se instala detrás de la máquina fijada a un eje con traba
expansiva que está apoyado sobre rodamientos permitiendo un movimiento de rotación.

El papel, al ser estirado por las correas de arrastre sobre el cuello del tubo formador,
se mantiene así por un eje contrapeso móvil. Este eje tiene un curso predeterminado y en su
límite superior pasa por un sensor conectando el desbobinador, ocurriendo lo inverso en el
límite inferior, o sea, desconecta la máquina al final de la bobina y a la ruptura del papel entre
el cuello del tubo formador y la bobina.

Para la perfecta formación de la bolsa el papel se posiciona a la entrada del cuello del
tubo formador por una estructura motorizada que ejecuta un movimiento lateral
permitiendo el ajuste del papel.

Con la finalidad de evitar movimientos indeseables del papel, existe un freno

neumático instalado entre el cuello del tubo formador y la bobina.

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5. PRINCIPALES AVERIAS Y SUS CAUSAS

5.1.PRINCIPALES FALLAS Y SUS CAUSAS EN DOSIFICADOR

5.1.1. SERVOMOTOR O REDUCTOR NO CONECTA

No hay energía en la red eléctrica, algún fusible de seguridad está fundido o disyuntor
abierto; en este caso, verificar la causa del fallo antes de conectar el equipo, pues algún
sistema de seguridad fue accionado.

5.1.2. PROTECCION TÉRMICA DEL SERVOMOTOR POSEE ALTAS TEMPERATURAS

- Baja tensión de alimentación.

5.1.3. POCA CANTIDAD DE PRODUCTO EN LA TOLVA

En este caso, aguardar realimentación y en reinicio de la producción automática

Observación: Estando el Dosificador acoplado a la empaquetadora INTERMITENTE, cualquier

fallo del mismo será mostrado en el Display de la máquina, que interrumpirá la producción,
hasta que el defecto sea sanado.

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 5.2.PRINCIPALES FALLAS Y SUS CAUSAS EN EMPAQUETADORA INTERMITENTE

5.2.1. MOTOREDUCTOR NO CONECTA

No hay energía en la red eléctrica o algún fusible de seguridad esta fundido o
disyuntor abierto. En este caso verificar la causa de la avería antes de conectar el equipo,
pues un sistema de seguridad está en acción

5.2.2. EMBALAJE DEFECTUOSO

5.2.2.1. Sellado deficiente

 Presión ineficaz de las mordazas

 Enfriamiento del sellado ineficaz
 Defecto en el elemento de calor constante
 Desalineación de las mordazas
 Suciedad en el área de las mordazas

5.2.2.2. Variación en el largo del embalaje

 Presión de ajuste de las correas de arrastre incorrecta;

 Reglaje incorrecto de la fotocélula

5.2.2.3. Papel arrugado en el cuello formador

 El paso del papel no es el adecuado

 Holgura entre el tubo y el cuello está desigual
 Rodillo contrapeso de entrada del cuello se encuentra fuera de posición o trabado

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 5.2.2.4. El paso del papel no es el adecuado

Fallas en el desbobinado del papel

Defectos en la corrección automática del papel
Empalme rápido trabado

5.2.3. FALLAS EN MORDAZAS

- Teflón quemado
Intensidad alta o desgaste normal

- Enfriamiento ineficaz
Ajuste del tiempo de enfriamiento incorrecto
Red de aire con impurezas
Válvulas obstruidas

- Corte del cuello fuera de punto

Reglaje incorrecto
Válvula con defecto

- Presión Ineficaz
Red de aire con impurezas
Reglaje de la presión incorrecta
Mordazas desalineadas

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 5.2.4. MORDAZAS DE SELLADO POR CALOR CONSTANTE

-Resistencia quemada
 Exceso de temperatura
 Sonda termopar con problema
 Aislamiento en el terminal de la resistencia ineficaz

5.2.5. CORREAS DE ARRASTRE

-Desgaste de la correa

Teflón del cuello del tubo formador está desgastado

Alineación de las correas incorrecto
Presión en exceso
Falta de “SLIP” en el film
Freno del papel ineficaz
Cuchillo de corte trabado
La ranura donde está el cuchillo está obstruida

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6. PLAN DE MANTENIMIENTO Y SERVICIO

6.1.PLAN DE SERVICIO

6.1.1. CADA DÍA (O 8 HORAS DE TRABAJO)

- Limpiar todas las partes donde se acumule el polvo, con atención especial a las
mordazas, la parte interna de la tolva y tornillo dosificador

- Drenar el agua existente en el filtro principal de aire comprimido

6.1.2. CADA 7 O 15 DÍAS

- Limpiar, conforme necesidad, el filtro de aire del ventilador del panel eléctrico.
Efectuar el cambio del filtro a cada 4 o 6 meses

Observación: Los datos descritos anteriormente son teóricos, adaptándose a las condiciones
ambientales donde trabaja la máquina

6.1.3. CADA SEMANA (O 50 HORAS DE TRABAJO)

- Lubricar los ejes de las mordazas horizontales con grasa.

- Verificar la tensión de las correas de arrastre
- Lubricar los cojinetes

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 6.1.4. CADA MES (O 200 HORAS DE TRABAJO)

- Verificar aprieto de los tornillos en general, principalmente los situados en piezas

móviles
- Verificar la tensión de las cadenas o correas
- Botón de emergencia.
- Verificar la tensión de la corriente de accionamiento del agitador

6.1.5. CADA 6 MESES (O 1000 HORAS DE TRABAJO)

- Inspeccionar los agitadores

- Verificar filtro de aire comprimido

6.1.6. CADA AÑO (O 2000 HORAS DE TRABAJO)

- Cambiar el aceite del motorreductor

- Cambiar Raspadores
- Re lubricar los engranajes que acciona el sistema agitador.

6.1.6.1. CADA 2 AÑOS (O 4000 HORAS DE TRABAJO)

Cambiar:
- Cadenas o correas
- Rodamientos de todos los componentes de la empaquetadora

6.1.7. Para conservación de piezas con níquel químico

- Sugerimos que la limpieza se haga con productos utilizados para polímero de

metales.

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7. DOCUMENTACION NEUMATICA
7.1.IDENTIFICACIÓN DE LAS SALIDAS NEUMÁTICAS- PANEL FRONTAL
TAG ACCIONAMIENTO
6.1 - B AVANCE CUCHILLA
6.1 - A RETROCESO CUCHILLA
1.1 – B AVANCE SELLO HORIZONTAL (SOLO FILAMENTO)
1.1 – A RETROCESO SELLO HORIZONTAL (SOLO FILAMENTO)
9.1 - B ENFRIAMIENTO HORIZONTAL
4.1 – B AVANCE SOSTENEDOR DE PAQUETES
4.1 - A RETROCESO SOSTENEDOR DE PAQUETES
8.1 – B ENFRIAMIENTO VERTICAL
2.1 - B AVANCE SELLO VERTICAL
2.1 – A RETROCESO SELLO VERTICAL

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7.2.IDENTEFICACION DEL MANIFOLD
TAG ELECTROVALVULA
EV 1.1 SELLO HORIZONTAL (SOLO FILAMENTO)
EV 2.1 SELLO VERTICAL
EV 3.1 HALA PAPEL
EV 4.1 SOSTENEDOR DE PAQUETE
EV 5.1 MORDAZA HORIZONTAL
EV 6.1 CUCHILLA

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 7.3.PRESIÓN DE AIRE EN EL PRESOSTATO

El ajuste de la presión de entrada es importante para garantizar el funcionamiento

de todas las partes neumáticas de la máquina.
Presión Mínima: 4,0 Bar
Presión Máxima: 6,0 Bar

7.4.PRESIÓN DE LA MORDAZA HORIZONTAL

El ajuste de la presión de la mordaza horizontal es hecho por medio de un regulador

acoplado con manómetro. La presión puede variar entre 2 y 5 Bar. Dependiendo de factores
como:
a. Tipo de sellado (Calor constante o impulso)
b. Tipo de papel (BOPP, CAST, PP, PE etc)
c. Tamaño del formato

7.5.PRESIÓN DE LA MORDAZA VERTICAL

El reglaje de la mordaza vertical sobre el tubo formador se debe hacer de forma que
la mordaza no presione excesivamente el tubo.
La presión puede variar de 2 a 5 bar, dependiendo del tipo de sellado o material de
envase.

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 7.6.PRESIÓN DE LAS CORREAS DE ARRASTRE

La presión de las correas de arrastre se da por medio de un regulador de presión que

está posicionada en la parte interna de la máquina. Su fuerza depende del tipo de material
de envase y del estado de las correas.

Como regla general, seguir los procedimientos descritos a continuación

a. Accionar el cierre de las correas en el panel

b. Disminuir la presión a través de la perilla hasta que se obtenga el mínimo contacto
c. Girar 2 vueltas en el sentido horario

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7.7.DIAGRAMA NEUMÁTICO CUCHILLA

ITEM DESCRIPCION CODIGO

1 Cilindro compacto 6.1-12-50-15
2 Regulador de caudal
3 Electroválvula EV6.1 EV 6.1 – 24DC – 1-8

29
7.8.DIAGRAMA NEUMÁTICO FRENO DE FILM

9.1 - B 9.1 - A
7.1-A

2 9.1 - B 7.1-A
9.1 -A

5 3
P

ITEM DESCRIPCION CODIGO

1 Mini cilindro 7.1-11-12-10
2 Electroválvula EV 7.1 EV 7.1 – 24DC – 1-8

30
7.9.DIAGRAMA NEUMÁTICO MORDAZA HORIZONTAL

5.1 - B 5.1 - A

2 2

5.1 - B 5.1 - A

3 5 P 3

ITEM DESCRIPCION CODIGO

1 Cilindro estándar 5.1-11-50-100
2 Regulador de caudal
3 Electroválvula EV 5.1 EV 5.1 – 24DC – 1-8

31
7.10. DIAGRAMA NEUMÁTICO SELLO HORIZONTAL (SOLO PARA FILAMENTO)

1 1 1 1

1.1 - B 1.1 - A 1.1 - B 1.1 - A 1.1 - B 1.1 - A 1.1 - B 1.1 - A

2 1.1 - B 1.1 - A

5 3
P

ITEM DESCRIPCION CODIGO

1 Cilindro compacto 1.1-12-32-5
2 Electroválvula EV 1.1 EV 1.1 – 24DC – 1-8

32
7.11. DIAGRAMA NEUMÁTICO SELLO VERTICAL

2.1 - B 2.1 - A

1 2

3 2.1 - B 2.1 - A

5 3
P

ITEM DESCRIPCION CODIGO

1 Cilindro estándar 2.1-11-40-35
2 Regulador de caudal
3 Electroválvula EV 2.1 EV 2.1 – 24DC – 1-8

33
7.12. DIAGRAMA NEUMÁTICO CORREAS DE ARRASTRE

1 1

3.1 - B 3.1 - A 3.1 - B 3.1 - A

2 2 2 2

3
1
3

4 3.1 - B 3.1 - A

5 3
P

ITEM DESCRIPCION CODIGO

1 Mini cilindro 3.1-11-25-80
2 Regulador de caudal
3 Regulador de presión
4 Electroválvula EV 3.1 EV 3.1 – 24DC – 1-8

34
7.13. DIAGRAMA NEUMÁTICO BANDEJA DE PAQUETES

1 2

4.1 - B 4.1 - A 4.1 - B 4.1 - A

3 3 3 3

4 4.1 - B 4.1 - A

5 3
P

ITEM DESCRIPCION CODIGO

1 Cilindro compacto 4.1 - 12-50-15
2 Mini cilindro 4.1 - 11-25-80
3 Regulador de caudal
4 Electroválvula EV 4.1 EV 4.1 – 24DC – 1-8

35
7.14. DIAGRAMA NEUMÁTICO ENFRIAMIENTO HORIZONTAL (SOLO PARA
FILAMENTO)

MORDAZAS
HORIZONTALES

ENFRIAMI
ENTO

ITEM DESCRIPCION CODIGO

1 Regulador de caudal
2 Electroválvula EV 9.1 EV 9.1 – 24DC – 3-8

36
7.15. DIAGRAMA NEUMÁTICO ENFRIAMIENTO VERTICAL (SOLO PARA FILAMENTO)

ENFRIAMI
ENTO

ITEM DESCRIPCION CODIGO

1 Regulador de caudal
3 Electroválvula EV 8.1 EV 8.1 – 24DC – 3-8

37
8. DOCUMENTACION MECANICA

8.1.SISTEMA FILAMENTO

8.1.1. MORDAZA HORIZONTAL

38
8.1.2. CONTRA MORDAZA HORIZONTAL

39
8.1.3. MORDAZA VERTICAL

40
8.2.SISTEMA DE CALOR CONSTANTE

8.2.1. MORDAZA HORIZONTAL

41
8.2.2. CONTRA MORDAZA HORIZONTAL

42
43
9. Operación de la máquina

9.1 Generales:

Tiene el propósito de proveer información al usuario para la instalación, arranque y

operación de la maquina empaquetadora Fabrima. Antes de operar la máquina, por favor
realice la lectura del presente manual y tome en consideración las siguientes
recomendaciones para mantener la seguridad personal:

 La alimentación de la máquina es 440Vac trifásica.

 Mantenga cerradas las puertas de los tableros durante la operación de la máquina.
 Ubique la máquina en un lugar seco y sin posibilidad de que pueda mojarse.
 No realice modificaciones de cableado durante la operación de la máquina.
 La máquina cuenta con una parada de emergencia, en caso de que sea necesaria
realizar una parada rápida por seguridad o falla.

La operación incorrecta de la máquina podría causar daños severos al usuario, a otras

personas o al producto, es por ello que recomendamos seguir las recomendaciones antes
mencionadas.

La empaquetadora Fabrima cuenta con los equipos y conexiones para trabajar con 3
productos en diferentes presentaciones:

 Papelón 2Kg
 Azúcar 5Kg
 Azúcar Glass 5Kg

De esta manera posee un diseño modular que permite intercambiar los sistemas
neumáticos, de calentamiento y de dosificado a fin de cumplir con las características
necesarias para el manejo de las diferentes presentaciones.

Los equipos eléctricos se habilitan según el producto seleccionado, con lo cual no es

necesario intervenir el tablero para realizar un cambio de presentación. La máquina cuenta
con la capacidad de utilizar papel trilaminado y polietileno de acuerdo al producto a
trabajar, realizando el cambio de las mordazas y las conexiones eléctricas especificadas en
este manual. De igual forma puede dosificar el producto a partir de un tornillo sinfín o de

44
 un carrusel de vasos según las características del producto, lo cual conlleva de la misma
manera un cambio en el sistema de dosificado con sus respectivas conexiones eléctricas.

9.2 Tablero

La Empaquetadora Fabrima cuenta con un tablero principal y 3 cajas de paso o cajas

remotas de conexiones eléctricas a través de las cuales se distribuye el circuito eléctrico. El
tablero principal agrupa la mayor parte de las conexiones, así como de los equipos
eléctricos y electrónicos, siendo las cajas de paso un medio para conectar de forma segura
algunos elementos que quedan por fuera del tablero principal.

9.2.1 Tablero Eléctrico Principal

El tablero principal está conformado por los equipos eléctricos utilizados para el
control de la máquina y el arranque de los motores

45
 9.2.2 Vista Frontal

Cuenta con el interruptor principal de la máquina.

9.2.3 Vista Lateral Izquierda

Se encuentran las conexiones para el sistema de calentamiento de filamento y

resistencias, así como el conector para el permisivo de la enfardadora.

46
 9.2.4 Vista Lateral Derecha

Contiene los conectores para el dosificador, tanto de tornillo como el de carrusel. A

demás tiene la entrada para la alimentación de la maquina tanto eléctrica como
neumática.

9.3 Caja de paso CP1 “Caja de conexiones de electroválvulas”

En este se realiza la conexión de las electroválvulas.

47
 9.4 Caja de paso CP2 “Caja de conexiones dosificador de tornillo”

Contiene la conexión del sensor de la tolva, así como de los motores del agitador y
alimentador.

9.5 Caja de paso CP3 “Caja de conexiones dosificador de carrusel”

Contiene las conexiones de los sensores de volumen máximo de vaso, volumen

mínimo de vaso y vaso posicionado.

48
10. Interfaz Gráfica Hombre-Máquina (HMI)

La HMI consta de pantallas en las cuales se realiza la operación de la maquina tanto en

modo manual como en modo automático. Desde la HMI se pueden manejar los 3 productos
con los cuales puede operar la máquina. A continuación, se describe cada una de las pantallas
presentes en la HMI.

10.1 Pantalla de Inicio

1. Continuar: Este botón permite avanzar hacia la siguiente pantalla.

49
10.2 Pantalla Selección de Producto

1 2 3
1 2 3
1

4
4 55 66

En esta pantalla el usuario seleccionara el producto con el cual desea trabajar,

esto acondicionara la electrónica de la máquina para habilitar todos los equipos
necesarios para operar con el producto seleccionado. Es importante resaltar que
cada producto requiere una configuración diferente tanto en dosificado como el
calentamiento la cual deberá ser realizada antes de llegar a este punto. Del mismo
modo se puede ingresar a las pantallas de alguno de los 3 productos a través de los
botones marcados con los números 4, 5 y 6, sin embargo, de esta manera no se
podrá operar la máquina, solo visualizar las pantallas.

1. Papelón: Al seleccionar el paquete de Papelón entraremos a las pantallas

correspondientes a este producto, la maquina habilitara los equipos eléctricos
necesarios para la operación.

50
2. Azúcar: Al seleccionar el paquete de Azúcar entraremos a las pantallas
correspondientes a este producto, la maquina habilitara los equipos eléctricos
necesarios para la operación.
3. Glass: Al seleccionar el paquete de Glass entraremos a las pantallas correspondientes
a este producto, la maquina habilitara los equipos eléctricos necesarios para la
operación.
4. Principal Papelón: Mediante este botón accederemos también a las pantallas de
Papelón, sin embargo, no estaremos seleccionando el producto, por ende, la
maquina no habilitara los equipos para la operación con este producto, este acceso
solo se utiliza para visualizar las pantallas. En este caso, la pantalla principal indicara
un aviso de “Ningún producto seleccionado” en la parte inferior.
5. Principal Azúcar: Mediante este botón accederemos también a las pantallas de
Azúcar, sin embargo, no estaremos seleccionando el producto, por ende, la maquina
no habilitara los equipos para la operación con este producto, este acceso solo se
utiliza para visualizar las pantallas. En este caso, la pantalla principal indicara un aviso
de “Ningún producto seleccionado” en la parte inferior.
6. Principal Glass: Mediante este botón accederemos también a las pantallas de Glass,
sin embargo, no estaremos seleccionando el producto, por ende, la maquina no
habilitara los equipos para la operación con este producto, este acceso solo se utiliza
para visualizar las pantallas. En este caso, la pantalla principal indicara un aviso de
“Ningún producto seleccionado” en la parte inferior.

Nota 1: En caso de utilizar los botones descritos en los apartados 4, 5 y 6 la

pantalla principal mostrara el aviso “Ningún Producto Seleccionado”, a continuación,
se muestra un ejemplo:

51
 Nota 2: En caso de presionar la parada de emergencia, se mostrará un aviso “Parada de
Emergencia” en la parte inferior de la pantalla, esto impedirá que se seleccione cualquier
opción del menú hasta tanto sea restituida la parada. El aviso aparecerá en todas las pantallas
de la HMI; a continuación, se muestra un ejemplo.

52
10.3 Pantallas Papelón

Al seleccionar el paquete de papelón accederemos a las pantallas descritas a

continuación.

53
 10.3.1 Conexiones Papelón

1 2 3 4 5
4 5

La página de conexiones es ilustrativa de todo lo que debe estar debidamente acoplado

para el correcto funcionamiento de la máquina para el producto seleccionado. Se indicará
con colores las conexiones tanto neumáticas como eléctricas, en esta última para el
dosificador y el calentamiento, que deben ser realizadas. Estos colores se encontrarán
también indicados en la estructura de la máquina para una fácil identificación de fallas o
conexiones faltantes. Se debe tomar en cuenta que esta página no es un aviso de falla o de
falta en alguna conexión, es solo un recordatorio de lo que se necesita conectar para
operar.

1. Pantalla Principal: Este botón permite acceder a la pantalla principal, en este caso, del
producto “Papelón”.
2. Accionamientos Manuales: Mediante este botón accedemos a la pantalla de
accionamientos manuales.

54
3. Tornillo: Utilizando este botón accederemos a la pantalla del tornillo dosificador de
la máquina.
4. Tiempos: Con este pulsador podemos acceder a la pantalla de configuración de
tiempos.
5. Resistencias: Finalmente, con este botón accedemos a la pantalla de resistencias.
10.4 Pantalla Principal

8
9 10
2 3

11 1
2
4 5 1 1 1
1 3 4
1 1
6
6 7 1
5

1
7

1. Indicador de producto: Este texto nos indicara con que producto estamos trabajando,
en este caso, papelón.
2. Temperatura Mordaza Horizontal: En este recuadro se muestra la temperatura actual
en grados centígrados de la mordaza horizontal.
3. Set Point Mordaza Horizontal: Desde aquí podemos definir el set point de la
temperatura de la mordaza horizontal, la unidad es, como en el caso anterior, grados
centígrados. Solo se pueden colocar temperaturas entre los 0 y 250 °C.

55
4. Temperatura Contra Mordaza Horizontal: En este recuadro se muestra la temperatura
actual en grados centígrados de la contra mordaza horizontal.
5. Set Point Contra Mordaza Horizontal: Desde aquí podemos definir el set point de la
temperatura de la contra mordaza horizontal, la unidad es, como en el caso anterior,
grados centígrados. Solo se pueden colocar temperaturas entre los 0 y 250 °C.
6. Temperatura Mordaza Vertical: En este recuadro se muestra la temperatura actual en
grados centígrados de la mordaza vertical.
7. Set Point Mordaza Vertical: Desde aquí podemos definir el set point de la temperatura
de la mordaza vertical, la unidad es, como en el caso anterior, grados centígrados.
Solo se pueden colocar temperaturas entre los 0 y 250 °C.
8. Permisivos: Muestra el estado de los permisivos de la máquina, para una correcta
operación de la misma todos se deben encontrar en verde. Se encuentran
representados a través de unos círculos con color rojo/verde el presoswitch de aire
comprimido, las puertas frontales de la máquina, los sensores de final de carrera del
desbobinador, el nivel en la tolva y la señal que indica que la enfardadora se
encuentra operativa.
9. Operación Automático: Este pulsador nos permite cambiar el estado de operación de
la máquina de manual a automático. En manual podemos accionar desde la pantalla
de “Accionamientos manuales” los cilindros y motores, mientras que en automático
la maquina hará el ciclo previamente programado según los tiempos configurados en
la pantalla “Tiempos”.
10. Habilitar Dosificador: Habilita el dosificador para el funcionamiento en automático.
11. Habilitar Hala Papel: Habilita el motor hala papel, si no está habilitado el variador del
mismo se encuentra apagado y por ende no es posible halar papel en ningún modo
de operación.
12. Habilitar Agitador Disc: Con este botón habilitamos el agitador para el modo
automático, en el caso del papelón el agitador trabaja de forma discontinua debido a
las características del producto. El encendido y apagado del motor del agitador para
la operación discontinua se realiza de forma automática al habilitar el agitador.
13. Habilitar Alimentador: Habilita el alimentador de la tolva.
14. Conexiones: Este botón nos permite volver a la pantalla de conexiones en caso de ser
necesario verificar algún conexionado de la máquina.
15. Velocidad Maquina: Velocidad de la maquina en paquetes por minutos, está
restringida en un rango de 9 a 12 ppm.
16. Alineación Papel: Habilita una ventana emergente desde la cual se puede hacer la
alineación de papel. La máquina debe estar en automático y la alineación se puede

56
realizar tanto en manual como en automático para este modo de operación. A
continuación, se muestra la ventana emergente.
a. Ventana Emergente Alineación:

57