AGITACION DE MEZCLA Y MEZCLADO DE PARTICULAS

En los procesos industriales, muchas operaciones dependen en gran medida

de una agitación efectiva y el mezclado de fluidos. Existen diferencias entre lo
que se entiende por agitación y lo que se entiende por mezclado en la
industria. Los procesos de agitación, por lo general se refieren a los
mecanismos degeneración de flujo de un fluido en un patrón circular u otro
dentro de un depósito, utilizando para ello medios mecánicos. El mezclado en
cambio, implica tomar dos o más fases, tales como un fluido y un sólido
pulverizado, o dos líquidos, y lograr una distribución del uno en el otro. La
operación de agitación no necesariamente implica mezclado; pero la operación
de mezclado, no puede prescindir de la agitación.
En síntesis, agitación mezclado son términos que se superponen, pero que
tienen significado distinto.
La agitación, es el movimiento inducido del material de un modo específico,
normalmente en un patrón circular, al interior de un recipiente, mientras que, el
mezclado es la distribución aleatoria al interior y a través de una o más fases
entre sí
El proceso de agitación es uno de los más importantes dentro de la industria
química, porque el éxito de muchas operaciones industriales depende de una
agitación y mezcla eficaces
AGITACION DE MEZCLA
Es la operación que crea o que acelera el contacto entre dos o varias fases. Es
el proceso de forzar movimiento de un fluido por medios mecánicos con la
finalidad de mezclar u homogeneizar el medio o sus componentes, además de
ayudar a efectuar reacciones químicas, transferencia térmica y de masa.
OBJETIVOS DE LA AGITACIÓN
 Mezcla de dos líquidos miscibles (ej: alcohol y agua)
 Disolución de sólidos en líquido (ej.: azúcar y Agua)
 Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento)
 Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación)
 Dispersión de partículas finas en un líquido
 Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en la leche)
IMPORTANCIA QUIMICA DE LA AGITACION
Aunque la agitación se trata de una operación mecánica, ésta tiene mucho
interés químico por:
 Depende de las propiedades físicas y químicas que adquiere la mezcla.
 Dependiendo del grado de homogenización que se dé, vamos a tener
diferente velocidad de reacción, por lo tanto, diferentes productos
finales.
EQUIPO DE AGITACIÓN
Generalmente el equipo consiste en un recipiente cilíndrico (cerrado o abierto),
y un agitador mecánico, montado en un eje y accionado por un motor eléctrico. 
Las proporciones del tanque varían ampliamente, dependiendo de la naturaleza
del problema de agitación. El fondo del tanque debe ser redondeado, con el fin
de eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no penetrarían las
corrientes del fluido. La altura del líquido, es aproximadamente igual al
diámetro del tanque. Sobre un eje suspendido desde la parte superior, va
montado un agitador. El eje está accionado por un motor, conectado a veces,
directamente al mismo, pero con mayor frecuencia, a través de una caja de
engranajes reductores.
Generalmente se incluyen las conducciones de entrada y salida, medios
calentadores (serpentines, camisas, etc.) Y oquedades para termómetros
o instrumentos de medida de temperatura. El agitar crea un cierto tipo de
flujo dentro del sistema, dando lugar a que el líquido circule por todo el
recipiente y vuelva de vez en cuando al agitador.

TIPOS DE AGITADORES
Los agitadores son dispositivos mecánicos que sirven para agitar fluidos
con la ayuda de un motor y se dividen en dos clases: los que generan
corrientes paralelas al eje del agitador y los que dan origen a corrientes en
dirección tangencial o radial. Los primeros se llaman agitadores de flujo axial y
los segundos agitadores de flujo radial. Los tres tipos principales de agitadores
son, de hélice, de paletas, y de turbina.
AGITADORES DE HELICE 

Un agitador de hélice, es un agitador de flujo axial, que opera con velocidad

elevada y se emplea para líquidos pocos viscosos. Los agitadores de hélice
más pequeños, giran a toda la velocidad del motor, unas 1.150 ó 1.750 rpm; los
mayores giran de 400 a 800 rpm. Las corrientes de flujo, que parten del
agitador, se mueven a través del líquido en una dirección determinada hasta
que son desviadas por el fondo o las paredes del tanque.
CARACTERÍSTICAS
 Es un agitador de flujo axial, que opera con velocidad elevada.
 Son agitadores con elementos impulsores de hojas cortas.
 Realiza la mezcla de varios productos en polvo entre sí o granulares.
USOS
 Por su robustez y facilidad de manejo, han sido utilizados en miles de
industrias químicas, alimenticias, farmacéuticas y cosmética.
 Se usan para líquidos inmiscibles, preparación de suspensiones,
jarabes, salmueras, emulsiones, entre otros.
 Se emplean cuando se requieren fuertes corrientes verticales.
VENTAJAS
  Opera con velocidades. elevadas y se emplea para líquidos poco
viscosos
 Se pueden utilizar para tanques de gran tamaño
 Proporcionan un medio poco costoso, sencillo y compacto, para mezclar
materiales en un gran número de casos.
DESVENTAJAS
 Más costoso que la mezcladora de paletas.
 Con sólidos con densidad muy diferentes a las de los líquidos, tiene
dificultades para impedir sedimentación.

AGITADORES DE PALETAS

Para problemas sencillos, un agitador eficaz está formado por una paleta plana,
que gira sobre un eje vertical. Las paletas giran a velocidades bajas o
moderadas en el centro del tanque, impulsando al líquido radial y
tangencialmente, sin que exista movimiento vertical respecto del agitador, a
menos que las paletas estén inclinadas. Las corrientes de líquido que se
originan se dirigen hacia la pared del tanque y después siguen hacia arriba o
hacia abajo. Las paletas también pueden adaptarse a la forma del fondo del
tanque, de tal manera que en su movimiento rascan la superficie o pasan sobre
ella con una holgura muy pequeña. Un agitador de este tipo se conoce como
agitador de ancla. Estos agitadores son útiles cuando se desea evitar el
depósito de sólidos sobre una superficie de transmisión de calor.
USOS
Son usados para líquidos con viscosidad baja o media, para la mezcla o
amasadura de pastas espesas y debido a que pueden adoptar la forma del
fondo del tanque pueden ser útiles cuando se desea evitar el depósito de
sólidos en el fondo.
OPERACIÓN
En los agitadores industriales, las paletas giran a una velocidad comprendida
entre 20 y 150 rpm, con una longitud del rodete aproximadamente de 50 al 80%
del diámetro interior del tanque.
VENTAJAS
  Hacer mezclas en grandes cantidades.
 Construcción artesana
 Costo de construcción bajo
 Poco desgaste físico
 Menor requerimiento de espacio
DESVENTAJAS
 Limpieza de las aspas recipientes permanentes
 Mantenimiento continuo
 La materia puede regar en el momento que ingresa al mezclador
TIPOS
 Pala plana: producen acción de mezcla suave, para mezclas sencillas
(ej. líquidos miscibles)
 Agitador de reja: para líquidos más viscosos.
 Agitador de ancla: promueve la transmisión de calor y minimiza la
formación de depósitos en los tanques con camisa (limpian las paredes
del tanque)

 AGITADORES DE TURBINA 

La mayor parte de ellos se asemejan a agitadores de múltiples y cortas paletas,

que giran con velocidades elevadas sobre un eje que va montado centralmente
dentro del tanque. Las paletas pueden ser rectas o curvas, inclinadas o
verticales. El rodete puede ser abierto, semicerrado o cerrado. El diámetro del
rodete es menor que en el caso de agitadores de paletas, siendo del orden del
30 al 50% del diámetro del tanque.
Los agitadores de turbina son eficaces para un amplio intervalo de
viscosidades; en líquidos poco viscosos, producen corrientes intensas, que se
extienden por todo el tanque y destruyen las masas de líquido estancado. En
las proximidades del rodete existe una zona de corrientes rápidas, de alta
turbulencia e intensos esfuerzos cortantes. Las corrientes principales son
radiales y tangenciales.
CARACTERÍSTICAS
 Son agitadores de flujo radial.
  Producen corrientes intensas, que se extienden por todo el tanque y
destruyen las masas del líquido estancado.
 Son eficaces en un amplio intervalo de viscosidades.
USOS
 Se utiliza en la industria alimentaria: masas para obleas, masas líquidas,
salsas.
 Estos suelen adaptarse a los utilizados vasos para la de producción a
gran escala emulsiones y cremas.
VENTAJAS
 Se emplea en sistemas continuos.
 Son eficaces para un amplio intervalo de viscosidades.
DESVENTAJAS
 Consumo de energía elevado.
 Mantenimiento prolongado en cada aplicación.
 Son costosas y poseen riesgo de atasco.

MEZCLADO DE PARTICULAS
Es la operación unitaria que permite producir una distribución al azar de
partículas dentro de un sistema; también puede entenderse como un sistema
ordenado en el que las partículas presentan un patrón o unidad repetitiva
(mezcla ordenada). Cuyo objetivo es asegurar una distribución homogénea de
los componentes de un medicamento, lo que impactará en la seguridad y
efectividad terapéutica del medicamento.
Para lograr un eficiente mezclado es necesario el empleo de mezcladoras. Las
mezcladoras pueden ser de propela o de ancla, y su forma geométrica puede
variar (de cubo, doble V, etc.), estos equipos están montados sobre un eje
sobre el cual giran.
La eficiencia del proceso de mezclado depende de la velocidad de mezclado, la
selección del mezclador, tiempo de mezclado. Según la escala del mezclado y
la miscibilidad relativa de las sustancias en presencia, el resultado puede ser
una solución, un coloide, o una dispersión micro o macroscópica: emulsión,
suspensión, espuma. El mezclado se obtiene mediante un proceso de
agitación, que se lleva a cabo bien en un tanque, bien sea en forma continua,
por ejemplo en un mezclador estático.
La selección del tipo de mezclador depende del tipo de material a mezclar
(características como tamaño de partícula, forma, área superficial y densidad
de las partículas de un polvo o granulado son factores que deben considerarse)
y del tamaño del lote a producir.
Por ejemplo: la homogeneidad en la mezcla de polvos es muy importante en la
industria farmacéutica. Esto es para asegurar la uniformidad de los
componentes de medicamentos y por lo tanto su eficacia. Obtener el mejor
mezclado es uno de los mayores desafíos que enfrenta la industria; esto es
porque el rendimiento del mezclado puede ser influenciado por las propiedades
del polvo, el diseño de los equipos, condiciones del proceso, y la metodología
del operador. Un buen mezclador es aquel que mezcle todo el lote del producto
en forma suave, además de ser fácil de limpiar, descargar, tener poca fricción,
buena hermeticidad, alta movilidad, fácil mantenimiento y bajo consumo de
energía.
CARACTERÍSTICAS A CONSIDERAR
Físicas
• Estructura del sólido.
• Forma cristalina.
• Granulometría.
• Friabilidad y dureza.
• Estática.
• Humedad.
• Estabilidad de la mezcla
Estabilidad de la mezcla
• Comportamiento del producto frente a la humedad
• Punto eutéctico.
• Punto de fusión muy bajo.
• Capacidad de oxidación.
• Capacidad de hidrólisis.
• Capacidad de reacción química entre sólidos.
• Dispersión granulométrica de la mezcla.
Tipos de mezclas
• Mezclas positivas: se forman espontánea e irreversiblemente una
mezcla perfecta, por difusión
• Mezclas negativas: los componentes tiendes a separarse más o
menos rápidamente.
• Mezclas neutras: no se mezclan espontáneamente y tienden a
separarse. Ej. mezclas de polvos.
FACTORES QUE AFECTAN EL MEZCLADO DE PARTICULAS
 Tamaño de partícula: es fácil de mezclar los polvos de tamaño similar.
 Forma de partícula: La forma ideal es esférica. La forma irregular
conduce al enclavamiento, una vez mezclado será difícil de segregar.
 Atracción de partículas: Debido a las cargas electrostáticas puede
conducir a la separación de la mezcla.
 Densidad del material: el material denso se desliza hacia debajo de la
preparación.
 Proporción de materiales: obtenemos una mezcla homogénea cuando
la proporción es 1:1.
FACTORES DE LOS QUE DEPENDE EL GRADO DE MEZCLADO
1) Tamaño relativo de las partículas, forma y densidad de cada
componente.
2) Eficacia del mezclador para estos componentes.
3) Tendencia a la agregación de los productos.
4) Contenido en agua, tensión superficial y fluidez de cada componente.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS MEZCLADORES
VENTAJAS
 Gran flexibilidad
 Facilidad de descarga
 Facilidad de limpieza
 Trabajo al vacío o a presión
 Trabajo con calentamiento o enfriamiento
 posibilidad de humidificación
 bajo consumo de energía
DESVENTAJAS
 Sensible a las diferencias de densidad
 Alteración de la granulometría
 No útil para volúmenes importantes
OBJETIVOS DEL MEZCLADO
Su objeto es el de alcanzar una distribución uniforme de los componentes
mediante un flujo. El flujo es generado por procedimientos mecánicos. El grado
de uniformidad alcanzado varía ampliamente. Si se trata de líquidos miscibles,
o sólidos y líquidos en los que son solubles, es posible obtener mezclas muy
íntimas, con líquidos inmiscibles, productos en forma de pasta y polvos secos
el grado de uniformidad obtenido es invariablemente inferior. La eficacia de un
proceso de mezcla depende de la utilización de la energía empleada para
generar el flujo de los componentes. Para diseñar un mezclador es esencial
asegurar un input de energía adecuado. La carga puede estar constituida por
líquidos poco viscosos, pastas muy viscosas o sólidos pulverulentos.
La selección inicial del equipo, se basa en el tipo de mezcla que se vaya a
efectuar según sea el caso:
DISPOSITIVOS MEZCLADORES
Mezcla de solidos
 Mezcladores de cuerpo móvil
Se produce movimiento de rotación de los recipientes que contienen los
componentes de la mezcla. Operan sobre todo por difusión. Facilidad para
carga y descarga de componentes, para la limpieza y son de bajo
mantenimiento. Pueden ser simples y complejos. Estos últimos incorporan
algún dispositivo agitador (palas o aspas).
 Tambores mezcladores
Este tipo de mezcladora es muy usado en las industrias farmacéutica, de
productos alimenticios, química y en industrias ligeras para mezclar polvos
secos y granulados. Se usa para realizar un mezclado suave y es perfecto
para conservar la calidad de la fibra de turba gruesa durante el proceso de
mezcla. Consta de un tambor de acero montado sobre cuatro ruedas, que
se acciona por un motor eléctrico y que se sostiene sobre una estructura
rígida, lo que minimiza el desgaste del conjunto de balanceo. El tambor gira
continuamente, lo que permite que el producto se mezcle desde el momento
de ingresar al momento de salir
 Mezcladores de cuerpo fijo
Constituidos por recipientes fijos que contienen en su interior los elementos
necesarios para impulsar los movimientos del material a mezclar (horizontal
y vertical). Una de las cintas mueve el material lentamente en un sentido, la
otra rápidamente en sentido contrario.
 Mezcladores en V: Consiste de dos cilindros unidos en sus
extremos con una angulación que oscila entre 45 y 90°. El
principal mecanismo de mezclado que produce es por
convención, pero posee unas placas en el eje de rotación que
producen deslizamientos entre los planos. Este mezclador se
recomienda para polvos de baja cohesividad. La rotación del
equipo ocurre en un solo plano y su acción cambia la orientación
del polvo en 90 o 45° dependiendo del modelo. El eje central
intensifica la acción del mezclado, pero dificulta la limpieza del
equipo. Este equipo produce un mezclado suave y por esta razón
se utiliza para la adición de aglutinantes, permitiendo la adición
uniforme del lubricante a los gránulos en un corto periodo de
tiempo sin erosionarlos.
  Mezcladores Barra z: Consiste de un recipiente cilíndrico
horizontal con dos ejes paralelos (cuchillas espirales) que rotan
en direcciones opuestas y que producen un movimiento
tangencial de choque. Son muy efectivos en la distribución de
fluidos en la masa del polvo. Se aplica en el mezclado de masas
pegajosas, duras y densas (gomas), granulados (CaCO3),
adhesivos dentales y polímeros.
 Mezcladora de Cintas: mezclado de polvos o granulados para
líneas de alta producción. Los tipos de mezcladoras de cinta
usadas: cintas helicoidales, de paletas, de arado. Usos: azúcar,
extractos, sales, pigmentos, colorantes, ácidos, sueros, pomadas,
cremas, resinas, mascarillas, geles, etc. Industrias: química,
farmacéutica, nutracéutica y alimentaria.
 Mezcladora Cilíndrica: equipos versátiles y de alto desempeño
para polvos o gránulos haciendo la mezcla desde el centro hacia
ambos extremos del recipiente. Ciertos equipos usan agitadores
para hacer más eficientes los procesos. Usos: especias, sales,
plantas, extractos, pigmentos, sulfato, bicarbonatos, acufres,
ácidos, sulfatos, pigmentos, cremas, gomas. Industrias: química,
alimentaria, farmacéutica, cosmética.
APLICACIONES INDUSTRIALES
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
         Se utiliza el mezclado de líquidos para la elaboración de jugos de frutas
naturales, zumos vegetales cítricos, producción de café y té, producción de la
cerveza, producción de vino. Todos estos procesos se realizan utilizando
equipos como separadores de líquidos y decantadores.
Se emplea en los procesos de tratamiento de derivados lácteos, tales como la
producción de queso, mantequilla, yogurt, etc. También en la producción de
helados. Haciendo uso de equipos como decantadores, pasteurizadores,
homogeneizadores, etc.
PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUA
          El mezclado es un procedimiento de fundamental importancia en el
diseño y la operación de plantas potabilizadoras de agua y de plantas de
tratamiento de aguas negras. La mayoría de las operaciones en las plantas
caen dentro de alguna de las siguientes categorías: mezcla rápida de reactivos
químicos, agitación del fluido en reactores y tanques de almacenamiento y
floculación. En las plantas de tratamiento de aguas residuales y potabilizadoras
donde se usan dispositivos mecánicos para operaciones tales como
oxigenación, mezclado, sedimentación, etc.,
 PETROQUÍMICA
En muchos casos se utilizan agitadores horizontales/laterales en grandes
tanques de almacenamiento de combustibles, crudo o asfalto.
APLICACIÓN FARMACÉUTICA
1) La mezcla y amasado de los medicamentos en polvo es realizada en
mezcladoras tipo cubas con un dispositivo horizontal de mezcla. la
mezcla del polvo está seguida por un amasado húmedo del polvo
donde se añade el agente de granulado para elaboración de
granulados.
2) Los medicamentos sólidos, granulares o cristalinos son molidos,
luego tamizados en una base diluida contenida en la mezcladora.
esta mixtura es mezclada hasta que sea coagulada y luego es
pasada a través de un molino para su suavizado.
3) Es un Proceso clave en la elaboración de tabletas, jarabes, capsulas,
inyectables y ungüentos.