DISEÑO Y SIMULACIÓN DE LOS MÓDULOS DE MOLIDO, AMASADO,

ARMADO Y ASADO DE AREPAS DE MAÍZ PETO PARA LA EMPRESA

PRODUCTOS ALIMENTICIOS SAN GABRIEL.

ANGÉLICA MARÍA SEDANO GONZALEZ

JAIME ALBERTO QUINTERO VALENCIA

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECATRÓNICA
BOGOTÁ DC.
2006
DISEÑO Y SIMULACIÓN DE LOS MÓDULOS DE MOLIDO, AMASADO,
ARMADO Y ASADO DE AREPAS DE MAÍZ PETO PARA LA EMPRESA
PRODUCTOS ALIMENTICIOS SAN GABRIEL.

ANGÉLICA MARÍA SEDANO GONZALEZ

JAIME ALBERTO QUINTERO VALENCIA

Trabajo de grado para optar el título de Ingeniero Mecatrónico

Asesor
RICARDO AUGUSTO RIOS LINARES
Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECATRÓNICA
BOGOTÁ DC.
2006
 Página de aceptación

Firma jurado

Firma jurado

Firma asesor

Firma asesor metodológico

Bogotá D.C., 20 Noviembre de 2006

 DEDICATORIA

A mis Papás Miguel Sedano Barbosa y

Consuelo González Linares quienes
me aman y apoyan incondicionalmente,
y desde siempre han estado a mi lado
inculcando valores para que yo sea
una mejor persona y una excelente
profesional cada día.

A mi abuelita Oferminda Linares,

quien me ha motivado para ser
una mujer, amorosa, integra,
responsable y paciente .

A Jaime Quintero, quien siempre

ha sido mi amigo incondicional,
comprometido con la carrera
y con el desarrollo de este
proyecto.

Angélica Maria Sedano González

 DEDICATORIA

A mis padres Olga Valencia y

Lorenzo Quintero que con
su ejemplo y esfuerzo me han
impulsado para ser quien
soy en la actualidad.

A mi abuelita Olga Galvis de

Valencia quien ha sido a
lo largo de mi vida un
ejemplo a seguir por
su compresión y
cariño.

A mis profesores quienes

con su dedicación y
esmero han aportado
al desarrollo de
mis conocimientos
ingenieriles.

A Angélica Sedano quien

además de ser mí amiga
incondicional durante toda
mi carrera ha sido el gran
soporte para el desarrollo
de este proyecto.

A mis amigos y compañeros

con quienes comparto el
agrado de la culminación
de mi carrera.

Jaime Alberto Quintero Valencia

 AGRADECIMIENTOS

Queremos expresar nuestros agradecimientos:

A nuestro tutor de tesis, Ingeniero Ricardo Augusto Ríos Linares quien siempre
estuvo asesorándonos en el desarrollo de este proyecto.

Al director del programa de Ingeniería Mecatrónica, Ingeniero Cesar Fernández,

quien siempre estuvo dispuesto a colaborarnos en el desarrollo de este proyecto.

A todos los profesores de la Universidad de San Buenaventura,

quienes colaboraron directamente con este proyecto y a todos aquellos
que nos transmitieron sus conocimientos durante la carrera.

Al Microbiólogo Industrial Fabián Calderón por su aporte en normatividad e higiene

de los productos alimenticios.

Al Ingeniero de Alimentos Juan Carlos Soto por su ayuda en procesos alimenticios

y aplicaciones ingenieriles en los mismos.

Al Ingeniero Paulo César Narváez Jefe de laboratorios de Ingeniería Química de la

Universidad Nacional de Colombia por su colaboración en la realización de las
pruebas para propiedades físicas de la masa de maíz peto.

A nuestros familiares, amigos y compañeros, quienes siempre estuvieron con

nosotros ayudándonos, apoyándonos y animándonos a seguir adelante.
 TABLA DE CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN 20
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 21
1.1 ANTECEDENTES 21
1.2 DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 22
1.3 JUSTIFICACIÓN 22
1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 23
1.4.1 Objetivo General 23
1.4.2 Objetivos Específicos 23
1.5 ALCANCE Y LIMITACIÓN DEL PREYECTO 25
1.5.1 Alcances 25
1.5.2 Limitaciones 25
2. MARCO DE REFERENCIA 26
2.1 MARCO CONCEPTUAL 26
2.2 MARCO LEGAL O NORMATIVO 31
2.3 MARCO TEÓRICO 32
2.3.1 Proceso de Fabricación 32
2.3.2 Materiales de Diseño 34
2.3.3 Sistemas neumáticos 36
2.3.4 Amasadores 38
2.3.5 Elementos de máquinas 40
2.3.6 Sensores 42
2.3.7 Gas Natural 42
2.3.8 Lubricación 43
3. METODOLOGÍA 45
3.1 ENFOQUE DE INVESTIGACIÓN 45
3.2 LÍNEA DE INVESTIGACIÓN DE LA USB 45
3.3 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN 46
3.4 POBLACIÓN Y MUESTRA 46
3.5 HIPÓTESIS 53
3.6 VARIABLES 53
3.6.1 Variables Independientes 53
3.6.2 Variables Dependientes 53
3.7 RECURSOS Y PRESUPUESTO 54
3.7.1 Recursos Humanos 54
3.7.2 Recursos Tecnológicos 54
3.7.3 Recursos Financieros 54
4. DISEÑO INGENIERÍL 55
4.1 OBTENCIÓN DE PROPIEDADES FÍSICAS DE LA MASA
DE MAÍZ PETO 55
4.2 MASA Y VOLUMÉN NECESARIOS POR CICLOS 62
4.3 MÓDULO DE MOLIDO 67
4.4 MÓDULO DE AMASADO 71
4.5 MÓDULO DE ARMADO 73
4.5.1 Láminas 73
4.5.2 Soporte lámina cortadora 79
4.5.3 Actuadores 88
4.5.4 Soporte de la lámina moldeadora 92
4.5.5 Diseño del carro y los rodillos aplanadores de la masa 97
4.5.6 Diseño de la estructura de soporte de la armadora 127
4.6 MÓDULO DE ASADO 141
4.6.1 Cálculo del calor necesario para asar arepas 142
4.6.2 Cálculo de la resistencia eléctrica para el asador secundario 148
4.6.3 Cálculo de la cantidad de gas necesario para el asador principal
151
4.6.4 Cálculo del actuador para levantar la plancha asadora
153
4.6.5 Soporte de asador superior
154
4.7 DISEÑO Y SELECCIÓN DE DISPOSITIVOS
155
4.7.1 Red Neumática
155
4.7.2 Elementos Eléctricos y Electroneumáticos
161
4.8 CONTROL DEL PROCESO
163
5. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
177
5.1 SIMULACIONES EN MD SOLIDS
177
5.2 SIMULACIONES EN FST
180
5.3 SIMULACIÓN EN FLUID SIM
193
5.4 SIMULACIONES EN ANSYS
197
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
221
BIBLIOGRAFÍA
223
 LISTA DE FIGURAS
Pág.

Figura 1. Transferencia de calor por conducción en una pared plana 27

Figura 2. Comportamiento de fluidos no newtonianos 28
Figura 3. Microestructura fundición gris 34
Figura 4. Palas amasadoras 39
Figura 5. Cojinete de rodadura 41
Figura 6. Obtención coeficiente de fricción estático (e) 59
Figura 7. Obtención coeficiente de fricción dinámico (d) 61

Figura 8. Molino de gano blando para maíz 68

Figura 9. Tolva para el molino 69

Figura 10. Amasadora Tornado HS40A 72

Figura 11. Módulo de armado 73

Figura 12. Lámina 1 (principal) 74

Figura 13. Lámina 2 (moldeadora) 75

Figura 14. Lámina 3 (cortadora) 77

Figura 15. Soporte de la lámina cortadora 80

Figura 16. Diagrama de cuerpo libre para segmentos de la guía que soporta la
lámina cortadora 80
Figura 17. Diagrama de momento flector por secciones de la guía que soporta
la lámina cortadora 82

Figura 18. Esfuerzo cortante en la línea central de la guía 85

Figura 19. Diagrama de cuerpo libre para la viga de soporte de la armadora 86

Figura 20. Diagrama de momento flector para la viga de soporte de la armadora 86

Figura 21. Soporte de la lámina moldeadora 92

Figura 22. Diagrama de cuerpo libre del soporte de la lámina moldeadora 92

Figura 23. Diagrama de momento flector para la viga de soporte de la

moldeadora 94
Figura 24. Esfuerzo cortante transversal para barra circular
95
Figura 25. Isométrico del carro
97
Figura 26. Eje de rodillo
99
Figura 27. Diagrama de cuerpo libre del rodillo
100
Figura 28. Diagrama de momento flector del rodillo
101
Figura 29. Barra de sección circular sometida a flexión
105
Figura 30. Factor de concentración de esfuerzos por flexión
105
Figura 31. Factor de concentración de esfuerzos por torsión
107
Figura 32. Factor de concentración de esfuerzos por tensión
109
Figura 33. Diagrama de flujo para el cálculo de los rodamientos rígidos de bolas
SKF
111
Figura 34. Carro soportado en 4 puntos
114
Figura 35. Diagrama de cuerpo libre del carro
116
Figura 36. Sistema de transmisión de potencia con cadena
121
Figura 37. Diagrama de cuerpo libre del eje para los piñones de la transmisión
de potencia por cadena
123
Figura 38. Diagrama de momento flector de los ejes para los piñones de la
transmisión de potencia por cadena
124
Figura 39. Estructura armadora
128
Figura 40. Perfil C
128
Figura 41. Perfil C soportado en guías del carro
129
Figura 42. Diagrama de cuerpo libre de la viga con el perfil
130
C Figura 43. Diagrama de momento flector en el perfil C
132
Figura 44. Momentos de inercia con respecto al eje X
132
Figura 45. Esfuerzo cortante en la línea central de la sección transversal del
perfil C
137
Figura 46. Sección transversal de las guías
139
Figura 47. Módulo de asado
141
Figura 48. Vista general del asador principal
142
Figura 49. Formas comunes de resistencias tubulares en Incoloy
149
Figura 50. Distribución y dimensiones de las resistencias para el asado
150
secundario
152
Figura 51. Tubería de gas
155
Figura 52. Soporte de asadores superiores
157
Figura 53. Distribución de la red neumática en la planta
Figura 54. Nomograma para el cálculo del diámetro de la tubería en la red
160
neumática
162
Figura 55. Inversión de giro de u motor trifásico con relés
167
Figura 56. Operandos de entradas en FST
168
Figura 57. Operandos de programas en FST
168
Figura 58. Operandos de salidas en FST
169
Figura 59. Operandos de temporizadores en FST
170
Figura 60. Configuración del programa principal
Figura 61. Diagramas de carga cortante, momento flector, ángulo de inclinación
y deflexión en un segmento de la guía en la que se apoya la lámina cortadora
177
Figura 62. Diagramas de carga cortante, momento flector, ángulo de inclinación
y deflexión para el eje del sistema de transmisión de potencia por cadenas de
rodillos
178
Figura 63. Diagrama de carga cortante y momento flector para el rodillo
179
Figura 64. Diagramas de carga cortante, momento flector, ángulo de inclinación
y deflexión para el perfil C.
180
Figura 65. Salida O0.0 cuando se activan I0.0, I0.2 e I0.3
181
Figura 66. Activación de la subrutina P0
182
Figura 67. Desactivación del motor del molino
183
Figura 68. Paro de emergencia
184
Figura 69. Paro de emergencia a mitad del proceso de molido
185
Figura 70. Inicio del proceso de amasado
186
Figura 71. Tiempo de funcionamiento de amasadora
187
Figura 72. Aviso de fin de amasado
188
Figura 73. Para de emergencia para amasado
189
Figura 74. Proceso de armado
190
Figura 75. Inicio del proceso de asado
191
Figura 76. Temporización del ciclo de asado para arepa grande
192
Figura 77. Circuito electroneumático en Fluid Sim
193
Figura 78. Movimiento Actuador D en Fluid Sim
194
Figura 79 Simulación del actuador C1 del asador 1.
195
Figura 80. Esfuerzo Von mises soporte cortadora.
196
Figura 81. Esfuerzo cortante máximo soporte cortadora
197
Figura 82. Deformación total soporte armadora
198
Figura 83. Vida útil soporte de cortadora
199
Figura 84. Esfuerzo von Mises estructura actuadores
200
Figura 85. Esfuerzo cortante máximo estructura actuadores
201
Figura 86. Deformación total estructura actuadores
202
Figura 87. Vida útil estructura actuadores
203
Figura 88. Esfuerzo Von Mises rodillos
204
Figura 89. Esfuerzo cortante Máximo
205
rodillos. Figura 90. Deformación total rodillos
206
Figura 91. Esfuerzo Von Mises guías carro
207
Figura 92. Esfuerzo máximo cortante guías carro
208
Figura 93. Deformación total guías carro
209
Figura 94. Vida útil guías carro
210
Figura 95. Esfuerzo von Mises perfiles c
211
Figura 96. Esfuerzo Máximo cortante perfiles c
212
Figura 97. Deformación total perfiles c
213
Figura 98. Vida útil perfil c
214
Figura 99. Esfuerzo von Mises soporte asador secundario
215
Figura 100. Esfuerzo cortante máximo soporte asador secundario
216
Figura 101. Deformación total soporte asador secundario
217
Figura 102. Vida útil soporte asador secundario
218
Figura 103. Distribución de temperaturas asador secundario
219
Figura 104. Distribución de calor asador secundario
220
 LISTA DE TABLAS

Pág.
Tabla 1. Fluidos no Newtonianos 29
Tabla 2. Propiedades físicas de la acero 1020 36
Tabla 3. Rangos de temperatura correspondientes a los métodos
más comunes de medición 42
Tabla 4. Armado de arepas pequeñas 47
Tabla 5. Asado de arepas pequeñas 48
Tabla 6. Armado de arepas medianas 49
Tabla 7. Asado de arepas medianas 50
Tabla 8. Armado de arepas grandes 51
Tabla 9. Asado de arepas grandes 52
Tabla 10. Temperaturas promedio en el asado de las arepas 52
Tabla 11. Resultados obtenidos para el cálculo del calor 56
específico Tabla 12. Resultados obtenidos para el cálculo de la 57
humedad
Tabla 13. Resultados obtenidos para el cálculo de la densidad de la 58
masa de maíz peto
Tabla 14. Pruebas de movimiento para el coeficiente de fricción 59
estático
Tabla 15. Pruebas de movimiento para el coeficiente de fricción 61
dinámico 63
Tabla 16. Características de las arepas 67
Tabla 17. Producción por hora de molinos automáticos
Tabla 18. Pruebas de tiempo necesario para amasar masa de maíz 72
peto 84
Tabla 19. Método de Pugsley
Tabla 20. Rodamiento de Bolas – valores c/p para diferentes
duraciones L10h expresadas en horas de funcionamiento, a diferentes 112
velocidades N (rpm)
Tabla 21. Factores X e Y para cálculo de rodamientos rígidos de
113
bolas Tabla 22. Medición de fuerzas de aplastamiento y distribución
de la masa
116
Tabla 23. Características del carro
117
Tabla 24. Dimensiones del piñón INTERMEC paso 12,7 mm
119
Tabla 25. Composición química y aplicaciones del Incoloy
148
Tabla 26. Consumo de gas
151
 LISTA DE ANEXOS
Pág.

ANEXO A. Carta de aprobación de la empresa Productos

alimenticios San Gabriel 228
ANEXO B. Propiedades físicas y dimensiones técnicas de los
materiales de diseño 229
ANEXO C. Dispositivos Neumáticos 239
ANEXO D. Dispositivos Electroneumáticos 252
ANEXO E. Especificaciones técnicas PLC FEC600 255
ANEXO F. Elementos Elécticos y Electrónicos 267
ANEXO G. Manual de funcionamiento y guía del proceso 273
ANEXO H. Manual de mantenimiento para cada módulo diseñado 279
ANEXO I. Cotizaciones Generales 282
ANEXO J. Planos Mecánicos 284
 GLOSARIO

CALOR: Es una forma de energía que, a una temperatura dada, se transfiere a

través de los límites de un sistema a otro sistema que esta a una menor
temperatura; se transfiere calor del sistema a la temperatura mas alta al sistema a
la temperatura mas baja.

CARGA CÍCLICA: Fuerza, momento o torque que varia a través de un ciclo

permaneciendo largos tiempos y variando continuamente de intensidad; es
generada por máquinas rotatorias, ráfagas de viento, procesos de manufactura,
etc.

CARGA CONCENTRADA: Fuerza, momento o torque aplicado a un área más

pequeña que la del cuerpo que se esta sometiendo a la carga; el contacto entre un
rodillo y una viga de apoyo en un brazo de soporte mecánico, presenta este tipo
de carga porque la fuerza actúa en un solo punto de toda la superficie del rodillo.

CARGA CORTANTE: Carga colineal con fuerza cortante transversal; es positiva si

la dirección de la fuerza y la dirección normal son de igual signo

CARGA DE IMPACTO: Fuerza, momento o torque aplicada rápidamente y se

elimina de manera inesperada, se genera cuando dos cuerpos entran en colisión o
cuando uno de los cuerpos golpea al otro al caer.

CARGA DE TORSIÓN: Carga debida a un movimiento de giro o torsión.

CARGA DISTRIBUIDA: Carga distribuida en toda el área, por ejemplo, el peso del
camino de un puente de espesor uniforme.

CARGA ESTÁTICA: Carga aplicada gradualmente y el equilibrio se alcanza en un

tiempo corto, no genera vibración en el cuerpo.
CARGA FLEXIONANTE: Carga aplicada transversalmente al eje longitudinal de
un cuerpo haciendo que este sufra una deformación relativamente considerable
dependiendo de la intensidad de la carga.

CARGA NORMAL: Carga que pasa a través del centroide de una sección
resistente; puede ser tensionante o compresiva.

CARGA SOSTENIDA: Carga constante sobre un largo tiempo; el peso de una

estructura es constante durante largo tiempo

COLIFORMES: Grupo de bacterias que pueden ser de origen fecal o ambiental y

se utilizan como indicadores de la presencia de organismos que ocasionan
enfermedades en el agua.

ESTAFILOCOCO COAGULASA (+): Agrupación irregular de bacterias

redondeadas, productoras de toxinas y que forman una especie de racimo.

ESFUERZO: Toda fuerza que actúe perpendicular a la superficie del cuerpo

comprimiéndolo o estirándolo genera un esfuerzo normal; si la fuerza actúa
paralelamente a la superficie se genera un esfuerzo cortante.

FATIGA: Es el deterioro de un material bajo ciclos repetidos de esfuerzo y

deformación que generan agrietamiento progresivo llegando a producir fractura.

FLUJO VISCOSO: Existen dos tipos de flujo viscoso en tuberías. A bajas

velocidades, las partículas del fluido siguen las líneas de corriente (flujo laminar), a
velocidades más elevadas, surgen remolinos (flujo turbulento). El paso del flujo
laminar al turbulento es función del número de Reynolds. Si el número de
Reynolds (que carece de dimensiones y es producto de la velocidad, la densidad
del fluido y el diámetro de la tubería dividido entre la viscosidad del fluido) es
menor de 2.100, el flujo a través de la tubería es siempre laminar; cuando los
valores son más elevados suele ser turbulento.

HONGO: Planta talófita que no tiene clorofila de forma que ha de asociarse con
otras que la tengan, su cuerpo el micelio, esta formado por un conjunto de
filamentos.
LUBRICANTE: Sustancia que reduce la fricción y el desgaste; además
proporciona una operación uniforme y una vida satisfactoria de los elementos de
máquinas estáticos o móviles.
MOHO: Cualquier hongo de tamaño pequeño provisto de un micelio filamentoso,
saprófito o parásito, capaz de producir enfermedades de consideración y que
pertenece a la familia de mucoráceas y mucodináceas.

MUCORÁCEO: Hongo gamomiceto que forma con otras talofitas los mohos viven
en sustancias orgánicas en descomposición.

PARÁSITO: Animal o planta que se alimenta a costa de las sustancias orgánicas

contenidas en el cuerpo de otro ser vivo, en contacto con el cual vive temporal o
permanentemente.

PASIVACIÓN: Fenómeno químico que resulta cuando los productos de la

corrosión se quedan en la superficie metálica del metal que se esta corroyendo y
dificultan dicha reacción; se considera como un tratamiento de la superficie de los
metales ya que genera una capa aislante relativamente delgada que protege al
metal.

PESO ESPECÍFICO: Es el peso de la unidad de volumen, Se obtiene dividiendo

un peso conocido de la sustancia entre el volumen que ocupa y es igual a su
densidad por la aceleración de la gravedad.

RESISTENCIA AL DESGASTE (CORROSIÓN): Se define por la dureza y

contenido de cromo, elemento que actúa positivamente cuando se provoca
desgaste por rozamiento en condiciones de humedad levemente ácida: “es la
reacción de un metal con el medio ambiente, dando un producto con unas
propiedades generalmente menos útiles que las del metal de partida”.

SALMONELLA: Género de bacterias negativas capaces de producir infecciones

intestinales (salmonelosis). Son eliminadas en las heces fecales, por lo que
pueden aparecer en aguas residuales.
 INTRODUCCIÓN

A través de los años ha aumentado la necesidad de integrar tecnología en

procesos industriales para satisfacer de una mejor manera las exigencias de la
sociedad, en la actualidad es importante tener en cuenta el impacto que tiene el
fenómeno de la globalización y los Tratados de Libre comercio en Colombia,
siendo esta la razón más importante para pensar en mejorar la calidad, la
producción y competitividad en la Industria Nacional.

El esfuerzo integrado de la empresa, la universidad y el Estado es la única salida

para mejorar la competitividad del mercado alimenticio, de frente a los desafíos
que se puede presentar con los nuevos acuerdos comerciales.

Una de las industrias que ha mostrado crecimiento en los últimos años en el país,
es la dedicada a la elaboración de alimentos derivados del maíz peto,
específicamente de la arepa, una de las causas de este fenómeno, es el
incremento de la población que reemplaza el consumo de pan por arepa; por esto
es necesario pensar en mejorar la producción desde el punto de vista ingenieríl,
tecnificando el proceso de elaboración de la arepa.

La mayoría de industrias dedicadas a la elaboración de arepas de maíz peto se

encuentran en el rango microempresarial, sin descartar un pequeño porcentaje en
la mediana y gran empresa; por este motivo el capital invertido en la
infraestructura de este ramo industrial es bajo comparado con otros campos
industriales, de allí que no se desarrolle automatización para la elaboración de
arepas.

Este proyecto quiere aplicarse en el campo microempresarial porque es el de

mayor auge en el país y el que busca con mayor necesidad solucionar problemas
tangibles de manera efectiva y definitiva; consta de cuatro módulos: molido,
amasado, armado y asado respectivamente, y al ser semiautomatizados permiten
asegurar mayores niveles de producción, higiene y calidad del producto.
 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 ANTECEDENTES

Colombia al ser un país poco desarrollado a nivel tecnológico se ha caracterizado

por traer maquinaria extranjera para desarrollar su economía y la poca tecnología
que hay, la tienen quienes se dedican a la fabricación de productos de consumo
mundial, por ejemplo la industria de las bebidas o de los textiles, por tanto la
industria dedicada a la elaboración de arepas, no cuenta con dicha tecnología
porque la arepa es un producto netamente colombiano y desconocido en el
exterior.

En investigaciones preliminares se han encontrado muy pocas empresas

tecnificadas, la mayoría son básicamente con procesos manuales; dentro de las
empresas tecnificadas se encuentran: Don Maíz, la cual ha adaptado modelos de
maquinaria Estadounidense a su proceso destacándose así en el mercado
nacional y logrando altos índices de calidad, Coarali (Colombiana de arepas y
alimentos), donde se han realizado máquinas con pequeñas aplicaciones de
automatización desarrolladas por ingenieros Colombianos y Arepas de la Finca
Ltda., una empresa Antioqueña dedicada principalmente a exportar el producto
que ha aplicado maquinaria extranjera al proceso.

En la actualidad no hay empresas que se dediquen específicamente al desarrollo

de maquinaria para el proceso de elaboración de arepas por tal razón las
máquinas que ciertas empresas poseen no son estandarizadas, simplemente son
adaptaciones de otros campos de la industria alimenticia como el de la elaboración
de empanadas u otros productos que posean un proceso similar.
1.2 DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

En las pequeñas y medianas empresas dedicadas a la elaboración de arepas de

maíz peto un factor a intensificar es la producción, debido a que al ser netamente
manual el proceso se generan pérdidas que con una máquina se pueden
controlar eficazmente.

Por la necesidad que tienen las empresas de inyectar tecnología y maquinaria

que incremente sus niveles de producción para ser más competitivos en el
mercado; se ha optado por importar maquinaria, apoyando la industria extranjera
y con ello generando desempleo en el país al no invertir en la industria nacional.

Otro factor importante para evitar, son las molestias y enfermedades de la

muñeca, tales como el síndrome del túnel del carpo, generadas a largo plazo en
las personas encargadas del moldeado de arepas.

¿Cómo se pueden mejorar los índices de productividad y evitar problemas

implícitos en la fabricación de arepas, por medio del diseño y simulación de los
módulos de molido, amasado, armado y asado de arepas de maíz peto?

1.3 JUSTIFICACIÓN

En el proceso de elaboración de la arepa existen factores muy importantes que

influyen en la calidad del producto, tales como: higiene, selección de insumos y
manejo de materias primas, entre otros.

Uno de los grandes problemas que se presentan en la fabricación de arepas, es la

falta de tecnología que impide aumentar los niveles de producción y como es un
proceso manual, se ha visto que a largo plazo las personas encargadas del
armado de las arepas, sufren de molestias en la muñeca y en el peor de los casos,
del síndrome del túnel del carpo. También se presentan casos en los cuales los
productos se encuentran afectados por las diferentes bacterias que aunque se
controlen son imposibles de eliminar del cuerpo humano de manera radical.

El proceso tecnificado para elaboración de arepas de maíz peto es una opción que
permite aumentar producción en la empresa, aplicar conceptos específicos de
Ingeniería Mecatrónica tales como el diseño, automatización y control del proceso
e investigación y desarrollo técnico para la industria alimenticia, poder mejorar la
higiene, reducir el desperdicio de materias primas, evitar las enfermedades a largo
plazo de las personas encargadas de dicha labor y ayudar a tecnificar la industria
nacional.

La realización de este proyecto, responde a una necesidad social,

específicamente a la de la empresa de Productos Alimenticios San Gabriel, que
esta en un proceso de crecimiento y tecnificación dentro de los próximos tres años
y busca obtener cantidad y calidad en su producción.

1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.4.1 Objetivo General

Diseñar y simular los módulos de molido, amasado, armado y asado de arepas de

maíz peto.

1.4.2 Objetivos Específicos

o Realizar un estudio de alternativas del proyecto y equipos similares en el

mercado.

o Hacer un estudio de tiempos y movimientos sobre los procesos de armado y

asado relacionados con la producción de arepas de maíz peto de la empresa
Productos Alimenticios San Gabriel.

o Examinar mediante un estudio de materiales cuales son aptos para trabajar la

producción de alimentos con maíz peto.

o Seleccionar un molino eléctrico industrial que sea acorde con las

características necesarias y adaptarlo al proceso teniendo en cuenta la
velocidad y capacidad de maíz a moler.
o Seleccionar y adaptar al proceso un dispositivo que establezca un amasado
uniforme y en perfectas condiciones para su posterior moldeo, garantizando
una excelente textura en la masa.

o Diseñar una máquina neumática para el armado en serie de las arepas, con
diferentes plantillas que permitan la variación de tamaño, grosor y cantidad de
arepas a moldear.

o Establecer la red neumática según el consumo y la forma geométrica de la

planta en la empresa Productos Alimenticios San Gabriel.

o Diseñar planchas industriales de gas natural buscando buena presentación del

producto, uniformidad de asado y reducción de tiempo; que permitan una
temperatura óptima en el proceso.

o Cumplir con los estándares de higiene y salud establecidos por el INVIMA y los
diferentes entes estatales que reglamentan la producción alimenticia en
Colombia.

o Realizar las simulaciones de los diferentes diseños de máquinas y dispositivos

definidos para cada proceso, con programas de elementos finitos para
estructuras, simulaciones dinámicas y simulaciones de resistencia térmica,
simuladores electrónicos y de circuitos neumáticos y electro neumáticos.

o Hacer el manual de funcionamiento y guía del proceso diseñado.

o Elaborar el manual de mantenimiento para cada modulo diseñado en el

proceso.
1.5 ALCANCE Y LIMITACIÓN DEL PROYECTO

1.5.1 Alcances: Con este proyecto se busca realizar un diseño claro y conciso,
aplicable a la industria de alimentos, que cumpla los requerimientos de la empresa
Productos Alimenticios San Gabriel.

Este proyecto permitirá a la empresa buscar canales de financiación para su

construcción a mediano plazo.

El diseño de los módulos del proceso deberá cumplir con estándares de calidad e
higiene y salud reglamentados por el INVIMA para la elaboración de arepas de
maíz peto en Colombia.

1.5.2 Limitaciones: El diseño se limita para la fabricación de 3 tipos de arepas

sencillas de maíz peto: Grande, mediana y pequeña.

Debido a problemas financieros de la empresa, el proyecto se enfoca inicialmente

al diseño y simulación, con miras a ser construido cuando se superen dichos
problemas.

Se dificulta la investigación del mercado de este tipo de maquinaria en las demás

empresas, porque el acceso a sus plantas y a la información es muy restringido.
Sin embargo, en Internet se encuentra cierta información de empresas extranjeras
interesadas en el mercado colombiano, relacionadas con la temática alimenticia.
 2. MARCO DE REFERENCIA

2.1 MARCO CONCEPTUAL

A continuación se explicaran conceptos fundamentales, que serán usados en el

diseño de las máquinas en el capitulo 4 de desarrollo ingenieríl:

CONDUCCIÓN: “Método de transmisión de calor que consiste en la transferencia

de energía de las partículas más energéticas a las partículas menos energéticas
de una sustancia debido a las interacciones entre las mismas” 1 Es decir, “cuando
existe un gradiente de temperatura en un medio estacionario, que puede ser un
sólido o un fluido”2

La rapidez a la que pasa el calor por conducción varia en las diferentes sustancias
o materiales debido a su conductividad. Para la conducción de calor, la ecuación
de transferencia de calor se conoce como la ley de Fourier.

qcond = ∆T * k *
A lp
(1)

qcond: Transferencia de calor por conducción. (W)

K: Conductividad térmica de un material (W / m ºK)
A: Área transversal (m2)
lp: Espesor de la pared de transferencia de calor.
∆T: Diferencia de temperatura entre dos puntos.

1
INCROPERA, Frank. Fundamentos de transferencia de calor. México: Prentice Hall, 1999. p 3.
2
Ibíd., p. 2
Figura 1. Transferencia de calor por conducción en una pared plana

Fuente. INCROPERA, Frank. Fundamentos de transferencia de calor. 4 ed. México: Prentice Hall, 1999. Cáp.
1, p 4.

CONVECCIÓN: “Método de transmisión de calor que ocurrirá entre una superficie

y un fluido en movimiento cuando están a diferentes temperaturas” 3 El movimiento
del fluido se asocia con el hecho de que grandes números de moléculas se
mueven de forma colectiva. Tal movimiento, en presencia de un gradiente de
temperatura, contribuye a la transferencia de calor. La transferencia total de calor
se debe entonces a una superposición de transferencia de energía por el
movimiento aleatorio de las moléculas y por el movimiento global del fluido.

La transferencia de calor por convección se clasifica de acuerdo con la naturaleza

del flujo del fluido en movimiento. Se habla de convección forzada cuando el flujo
es causado por medios externos, (ventiladores, bombas, vientos atmosféricos,
etc.). En cambio, “en la convección libre o natural el flujo es inducido por fuerzas
de empuje que surgen a partir de diferencias de densidad ocasionadas por
variaciones de temperatura en el fluido”4

La transferencia de calor por convección está representada con la siguiente

ecuación.

qconv = A* h *∆T
(2)
qconv: Transferencia de calor por convección. (W)
A: Área transversal (m2)
h: Coeficiente de convección del fluido en movimiento (W/ m2 K).
∆T: Diferencia de temperatura entre dos puntos.

3
Ibíd., p 2.
4
Ibíd., p.6.
FLUIDO NO NEWTONIANO: El término no newtoniano se utiliza para clasificar
todo fluido donde el esfuerzo cortante no es directamente proporcional a la rapidez
de deformación; es aquél cuya viscosidad varía con el gradiente de tensión que se
le aplica; la viscosidad puede variar con el esfuerzo de corte aplicado, pero no
varía con el tiempo de aplicación o puede variar con el tiempo durante el cual
permanece aplicado el esfuerzo, Como resultado no tiene un valor de viscosidad
definido y constante.

Suele presentar una función característica o reograma de la forma:

ψ = f (t s , τ
)
(3)
 = Velocidad de deformación del fluido (velocidad de cizalladura)
ts = tiempo
 = Esfuerzo cortante.

Según la figura 2, existen cinco comportamientos comunes de fluido no

newtoniano:

Figura 2. Comportamiento de fluidos no newtonianos

Fuente. http://chaos.usc.es/FMMETEO/CLASES/Web_Fluidos/Newtonianos.pdf
Los tipos de fluidos no newtonianos se observan en la tabla 1.

Tabla 1. Fluidos No Newtonianos

Tipo de fluido Comportamiento Características Ejemplos

La aplicación de una deformación no Metales dúctiles una
Plástico perfecto conlleva un esfuerzo de resistencia en vez superado el límite
sentido contrario elástico
Relación lineal entre el esfuerzo
Plástico de cortante y el gradiente de deformación
Bingham una vez se ha superado un determinado
Plásticos valor del esfuerzo cortante.
Fluidos que se comportan como
Yield pseudo- Barro, algunos coloides
pseudo-plásticos a partir de un
plastic
determinado valor del esfuerzo cortante
Fluidos que se comportan como
Yield dilatant dilatantes a partir de un determinado
valor del esfuerzo cortante
Algunos coloides,
La viscosidad aparente se reduce con el
Pseudo-plástico arcilla, leche, gelatina,
gradiente del esfuerzo cortante
sangre.
Power-law fluids Soluciones de azúcar
La viscosidad aparente se incrementa en agua, suspensiones
Dilatante
con el gradiente del esfuerzo cortante de almidón de maíz o
de arroz.
Material de Combinación linear "serie" de efectos Metales, Materiales
Maxwell elásticos y viscosos compuestos
Combinación linear de comportamiento
Fluido Oldroyd-B como fluido Newtoniano y como
Fluidos Viscoelásticos material de Maxwell
Betún, Masa panadera,
Material de Combinación linear "paralela" de
nylon, Plastilina
Kelvin efectos elásticos y viscosos
Estos materiales siempre vuelven a un
Anelástico
estado de reposo predefinido
La viscosidad aparente se incrementa
Reopéctico Algunos lubricantes
con la duración del esfuerzo aplicado
Fluidos cuya viscosidad
depende del tiempo Variedad de mieles,
La viscosidad aparente decrece con la
Tixotrópico ketchup, algunas
duración de esfuerzo aplicado
pinturas antigoteo

Fuente. http://es.wikipedia.org/wiki/Fluido_no-newtoniano

o Comportamiento pseudo plástico: Característico de materiales de elevada

viscosidad, disueltas o fundidas, cuya viscosidad disminuye rápidamente,
cuando aumenta el esfuerzo cortante.
o Comportamiento plástico: Son materiales esencialmente parecidos a los
pseudo-plásticos pero necesitan de una tensión mínima (o fluidez límite) para
que exista deformación continua.

o Comportamiento Tixotrópico: La viscosidad depende de la velocidad de

deformación y del tiempo; la viscosidad aparente decrece con la duración de
esfuerzo aplicado.

o Comportamiento dilatante: El aumento sobreproporcional de la viscosidad con τ

o, incluso se incrementa con el gradiente del esfuerzo cortante, el valor casi
infinito de la viscosidad es la característica de comportamiento de una
sustancia dilatante.

o Comportamiento irreversible: Algunas sustancias tienen una variación de la

viscosidad con el tiempo de cizalladura de tipo Tixotrópico, pero la modificación
de la viscosidad es irreversible y no hay regeneración estructural durante el
tiempo de reposo.

PRINCIPIO DE MASA: Según Newton, si una fuerza actúa sobre un cuerpo, este
recibe una aceleración proporcional a la dirección de la fuerza y de igual sentido;
si la fuerza es constante, la aceleración también lo es, y la razón entre la fuerza y
la aceleración es constante (masa), de tal manera que:

F = m * ac (4)

F : Fuerza (N)
m: Masa de un cuerpo(Kg)
ac: Aceleración lineal (m/s)

RADIACIÓN: Método de transferencia de calor en la que “Todas las superficies

con temperatura finita emiten energía en forma de ondas electromagnéticas” 5. Por
lo tanto, la radiación térmica es la energía emitida por la materia, transportada por
ondas electromagnéticas (o alternativamente fotones), que se encuentra a una
temperatura finita, ya sea en estado sólido, líquido o gaseoso. La radiación no
requiere la presencia de un medio material y ocurre de manera más eficiente en el
vacío.

5
Ibíd., p. 2.
La transferencia de calor por radiación está representada por la siguiente
ecuación:

qrad = A* ε *σ *(Ts4 −Talr 4

) (5)

A: Área transversal (m2).

qrad: Transferencia de calor por radiación.
ε: Emisividad de la superficie.
σr: 5.67 x 10-8 W / m2 K. Constante de Stefan-Boltzman.
∆T: Diferencia de temperatura entre la superficie y los alrededores.

2.2 MARCO LEGAL O NORMATIVO

Según el INVIMA*, los parámetros microbiológicos que rigen la elaboración de

arepas son los siguientes:

Ausencia/Presencia de staphylococcus aureus coagulasa (+):

Menor de 100
Ausencia/Presencia de coliformes totales (Número más probable):
Entre 93 y 240
Ausencia/Presencia de coliformes fecales (Número más
Menor de 3
probable): Ausencia/Presencia de bacillus cereus:
Entre 300 y 1000
Ausencia/Presencia de levaduras:
Entre 1000 y 3000
Ausencia/Presencia de Salmonella/25g:
Negativa

Para garantizar que el producto va a cumplir estas especificaciones es necesario

diseñar los módulos con acero inoxidable ya que es el menos poroso, evitando así
que se reproduzcan microorganismos en las máquinas y cumplir con las siguientes
recomendaciones:

*
Decreto 3075 de 1997 Ministerio de Salud; Regula las actividades de fabricación, procesamiento,
preparación, envase, almacenamiento, transporte, distribución y comercialización de alimentos en
el territorio nacional.
Crear hábitos de desinfección en todas las partes en contacto con las arepas o
materia prima de las mismas, rotando los productos químicos para ello: Jabón
alcalino, Hipoclorito de sodio, Peroxido de hidrógeno; asegurando la destrucción
de los microorganismos en caso de presentar resistencia a los agentes
purificantes.

Controlando puntos críticos de contaminación como: hábitos de los operarios

manipuladores de alimentos, tipos de almacenamiento del producto y en lo
posible mantener la materia prima a temperaturas menores a 40°Celsius.

2.3 MARCO TEÓRICO

En esta sección se describirán las características más sobresalientes de los

materiales de diseño y dispositivos mecánicos y electrónicos que serán empleados
en el desarrollo del proyecto; el diseño y selección de los mismos tendrá lugar en
el capítulo 4 en donde se enunciarán las respectivas ecuaciones de diseño.

2.3.1 Proceso de fabricación: En la empresa Productos alimenticios San Gabriel,

el proceso de fabricación de arepas es en su mayoría manual y consiste
básicamente en las siguientes fases:

o Selección del maíz: Es el primer proceso que debe hacerse en la empresa,

incluye una selección rigurosa del maíz para eliminar impurezas y evitar que el
proceso se vea afectado por materiales extraños que puede traer el maíz
desde la trilladora, puede hacerse manual o con selectoras magnéticas que
detecten materiales metálicos.

o Lavado del maíz: Debe hacerse con una buena cantidad de agua y varias
veces para garantizar que quede limpio y pueda iniciarse el proceso de
cocción.

o Cocción del maíz: Generalmente el tiempo de cocción depende de la calidad

del maíz que es función de la cosecha específica, es importante darle el punto
ideal para garantizar la calidad de la arepa.
o Escurrido del maíz: Se realiza luego de garantizar que la cocción es completa;
se hace por medio de mallas y vibración, su objetivo principal es dejar el maíz
con la menor cantidad de agua posible.

o Enfriado del maíz: Debe realizarse con ventiladores eléctricos y se realiza para
facilitar el proceso de armado y reducir riesgos de factores microbiológicos en
el producto final.

o Molido del maíz: Se realiza en molinos eléctricos de alta resolución que dan
como resultado una masa eficiente para la óptima continuación del proceso, En
este punto empezará el proceso automatizado.

o Amasado: Puede hacerse manual o por medio de máquinas para tal fin
basadas en movimiento circular uniforme que produzcan movimientos bruscos
para obtener una masa consistente y en buenas condiciones.

o Armado de arepas: Es la parte mas delicada del proceso ya que allí se dará
forma, tamaño y grosor a la arepa y de este depende la presentación inicial del
producto, el armado es una fase de difícil control ya que se manejan espesores
muy pequeños difíciles de manipular y en este punto la contextura de la masa
es muy suave.

o Asado de arepas: Se realiza por medio de hornos eléctricos o planchas a gas

natural o propano, se busca una presentación uniforme y agradable al público.
En esta parte del proceso se concluye el diseño y simulación, entregando las
arepas asadas.

o Enfriado de arepas: Es necesario para su posterior empaque y

comercialización; en los productos alimenticios perecederos naturales (sin
preservativos) es necesario intentar alargar su vida de consumo ya que ningún
factor garantiza al productor en que lapso de tiempo será consumido.

o Empacado de arepas: Es el proceso final dentro de la empresa para su

posterior comercialización, generalmente es realizado en polietileno de alta
densidad (PEAD) y la cuantía es dependiente del tamaño y la cantidad
distribuida en el mercado.
2.3.2 Materiales de diseño: Los materiales más usados son el acero
inoxidable. el acero SAE 1020, acero 1045 y la fundición gris:

Fundición: El hierro colado o fundición se caracteriza por servir para moldeo, ser
resistente a la compresión y ser frágil. Las fundiciones tienen entre un 2% y un
4.5% de Carbono; generalmente contienen hasta un 3% de silicio para controlar la
cinética de formación de carburos; experimentan una contracción moderada
durante la solidificación y el enfriamiento. Una fundición se conforma para obtener
la morfología final colando el metal fundido en un molde. El metal solidificado
mantiene la forma del molde.

La fundición gris, tiene una superficie de rotura gris con una estructura formada de
finas caras, un contenido significativo de silicio (2% a 3% en peso) favoreciendo la
formación de grafito (C) en lugar de cementita, las placas afiladas y puntiagudas
de grafito contribuyen a la fragilidad del material.

Sus propiedades son alta resistencia a la compresión, resistencia a la fatiga

(Rotura) térmica y amortiguamiento contra la vibración.

Figura 3. Microestructura fundición gris

Fuente. SHACKELFORD, James. Introducción a la ciencia de materiales para ingenieros. Cuarta edición.
España: Prentice Hall, 1998. 272 Pág.

Aceros inoxidables: Los aceros inoxidables son los únicos metales que
pueden auto regenerarse; Poseen una fina capa de óxidos adherentes con el
propósito de mejorar su resistencia a la corrosión formada principalmente por
óxidos de níquel y cromo en porcentajes mayores a diez, dependiendo del
grado de acero.

“Las características de la mayoría de aceros inoxidables son su alta resistencia a

la corrosión en un amplio campo de medios ambientales, alta resistencia para
soportar esfuerzos de elaboración, excelente resistencia a la oxidación, resistencia
a elevadas temperaturas y buena capacidad de elaboración.” 6

La clasificación está basada en el tipo de estructura que puede ser de los

siguientes tipos: Austenítica (aleación de 16% a 25% de cromo y 6% a 22% de
níquel), Ferrítica (aleación de 14% a 30% de cromo) y Martensítica (aleación de
hierro y 12% a 18% de cromo). Su designación es la siguiente:

o Aceros tipo 200: Son aceros austeníticos, al Cr, Ni, Mn, no endurecibles, no
magnéticos

o Aceros tipo 300: Son aceros austeníticos al Cr, Ni; no endurecibles no

magnéticos y algunos con contenido de Mo, Ti, Nb.

o Aceros tipo 400: Son aceros ferríticos o martensíticos al Cr, endurecibles,

magnéticos.

o Aceros tipo 500: Son aceros bajo Cromo, resistentes al calor.

o Aceros tipo 600: Aceros de endurecimiento por precipitación al Cr, Ni.

Acero AISI/SAE 302/304: Uno de los más adecuados para aplicaciones en

maquinaria para alimentos; Acero de bajo carbono (0.08%) y altos contenido de
Cr-Ni (18%), micro estructura austenítica. No es templable, puede considerase de
mediana resistencia y de muy buena ductilidad, se puede trabajar por
deformación en frío, es de gran resistencia a la corrosión de agua salina y a los
ataques corrosivos atmosféricos, al ataque de los ácidos alimenticios, al ataque de
los ácidos minerales y a muchos de los ácidos orgánicos así como al ataque de
muchos otros agentes corrosivos. Presenta buenas características a la soldadura
y a la embutición.
6
JENSEN, C. H. Dibujo y diseño de ingeniería. México: Mc Graw Hill, 1999.p 298.
Este tipo de acero se utiliza en la fabricación de gran variedad de productos que
deben resistir la oxidación como en partes decorativas, recipientes para manejo de
alimentos y medicamentos, se emplea en partes para electrodomésticos que no
estén sometidas a temperaturas superiores a los 300°C.

Acero SAE 1020: Acero de medio carbono bajo la norma SAE, por su contenido
de carbono estos aceros se utilizan para la fabricación de piezas estructurales de
mediana resistencia. Cuando el silicio (Si) es requerido, los siguientes rangos son
los mas comúnmente usados: Si = 0.10 máximo Si = 0.10 - 0.20 %, Si = 0.15 -
0.35 %.

Las propiedades físicas mas sobresalientes del acero SAE 1020, se observan en
la tabla 2.

Tabla 2.Propiedades físicas del acero SAE 1020

PROPIEDAD VALOR

Densidad 7860 kg/m3

Modulo de Young 207 GPa

Coeficiente de dilatación 11,7 º C -1 * 10-6

Conductividad térmica 52 W/mºC

Calor específico 500J / Kg K

Resistencia a fluencia 295 MPa

Razón de Poisson 0,3

Fuente. Los autores

2.3.3 Sistemas neumáticos: Un sistema neumático es utilizado como medio de

automatización de un determinado lugar de trabajo en donde se cambia el trabajo
manual mediante controles neumáticos para lograr una productividad económica.
El progreso tecnológico en cuanto a materiales, diseño y procesos de producción
permite perfeccionar calidad y diversidad de componentes neumáticos.
La red de distribución de aire comprimido comprende toda la tubería, que sale
desde el acumulador que pasa por el secador y que unida orienta al aire
comprimido en cada punto de utilización.
Para la producción de aire se tienen los siguientes dispositivos:

COMPRESOR: Máquina destinada a elevar la presión del aire cuando se reduce

su volumen, para realizar trabajos realizados por aire comprimido.

ACUMULADOR: Dispositivo que se conecta directamente al compresor para

aliviar las variaciones de presión además, sirve de depósito de toda la red y
refrigerador del aire haciendo que se condense agua la cual debe ser eliminada
por una trampa de condensados.

ENFRIADOR: Intercambiador enfriado por aire que reduce en un 50% la

temperatura del aire y los condensados antes de pasar al acumulador.

SECADOR: Máquina que permite quitar la humedad del aire en los sistemas
neumáticos, además de un caudal estable y elevado de aire seco para evitar
daños por corrosión, óxido y agua.

FILTRO: Dispositivo capaz de limpiar el aire de partículas sólidas, gotas de agua y

aceite.

REGULADOR: Dispositivo que mantiene constante, mide y corrige la presión de

trabajo sin importar las variaciones en la red y el consumo del aire.

LUBRICADOR: Permite a los dispositivos neumáticos el engrase necesario; el

aceite es aspirado del depósito y nebulizador por el contacto con el aire.

Dispositivos Neumáticos: La función de las válvulas es controlar la razón media

de presión o flujo y dependiendo de su función y diseño, son accionadas por
señales eléctricas, mecánicas o neumáticas y se pueden dividir en varios grupos:

CONTROL: Determinan el paso, bloqueo y dirección del aire.

CIERRE O BLOQUEO: Bloquean el paso de aire en una dirección y lo abren en la
dirección contraria.

CAUDAL: Esta válvula regula el paso de aire a presión en ambas direcciones.

PRESIÓN: Se encargan de regular la presión o ser controladas por la misma.

ACTUADORES NEUMÁTICOS: Son dispositivos que realizan directamente el

trabajo dentro de un sistema automático o semiautomático, son accionados por
una válvula de vías. Se emplean para transformar la energía almacenada en el
aire a presión en energía cinética. Se clasifican en dos grandes grupos, lineales y
giratorios.

ACTUADOR LINEAL: Se constituye de componentes que convierten la energía

neumática en lineal o angular; su principal representante es el cilíndro neumático y
dependiendo de la naturaleza del movimiento, velocidad, fuerza, curso, se
escogerá el más conveniente.
Posee capacidad de fuerza alta, potencia alta por peso y tamaño, flexibilidad de
montaje y facilidad de control de velocidad en cada dirección.

2.3.4 Amasadores: El amasado es un método de mezclado, que se utiliza para

aplastar la masa, removerla sobre si misma y aplastarla nuevamente; la energía
que se requiere es relativamente alta aun para materiales poco viscosos y cuando
la masa se vuelve dura y elástica , el consumo de energía se hace muy grande.

Mezcladoras de artesa: constan de un recipiente o depósito cilíndrico en el

interior del cual hay un elemento mezclador que gira. También se llaman
mezcladoras de planetarios por la trayectoria descrita por las palas que en su
movimiento de traslación recorre todo el recipiente.

Artesa estacionaria: los elementos de mezcla se mueven a lo largo de una

trayectoria circular, llegando a todo el recipiente que es estacionario. La distancia
entre los elementos y las paredes del depósito es muy pequeña.

Artesa giratoria: el tanque de mezcla se monta sobre un eje que gira. Los
elementos mezcladores también giran en posición fija, cerca de la pared del
tanque. Varían según el fin al que se destine. Los mas frecuentes los de “placa
sencilla” y los de forma de tridente con hojas dobladas para inducir un movimiento
vertical.

Mezcladora de cubeta horizontal: Esta compuesta de 2 brazos pesados de

forma especial que giran sobre un eje horizontal en sentido contrario, uno contra
otro dentro de una cubeta. La forma de las hojas puede ser en forma de Z (la más
corriente) o sigma.

Mezcladora dinámica continua: forza el producto a través de orificios de placas

perforadas por medio de un transportador de tornillo sencillo o doble. El
transportador gira en el interior de una cobertura cilíndrica muy poco separado de
las paredes del recipiente que a veces tiene dientes estacionarios que interactúan
con los tornillos.

Mezcladora estática continua: prescinde de la necesidad de tanques de mezcla

lo que supone un ahorro de espacio. La mezcla se produce por una combinación
de la división del flujo, cambios en la dirección del mismo y movimientos
helicoidales introducidos por los elementos mezcladores que pueden tener forma
geométrica variada. Admiten materiales de viscosidad elevada.

A continuación, se muestran algunos diseños de palas para mezclar diferentes

sustancias:

Figura 4. Palas amasadoras

Fuente. Mc CABE, Warren. Operaciones básicas de Ingeniería química. Barcelona: Reverté, 1972. Pág. 972

La pala en forma de sigma, se utiliza para el amasado en general, sus bordes

pueden estar dentados para provocar una acción de desgarre.
La pala de doble arrastre, o cola de pez, resulta eficaz para dispersar polvos o
líquidos en masas plásticas o gomosas. También se utilizan palas elípticas y en
forma de espiral.
2.3.5 Elementos de máquinas:

o Cadenas: Las cadenas, engranajes y correas se usan para la transmisión de

potencia entre ejes que rotan y que no están directamente acoplados; a
continuación se mostraran las características mas generales de la transmisión
de potencia con cadenas:

▪ La cadena no se desliza sin importar la velocidad que se maneje.

▪ La transmisión de potencia ente ejes lejanos, no representa un problema para

trabajar con cadena.

▪ Trabajar con cadenas resulta menos costoso y mas sencillo que con
engranajes.

▪ Las cadenas estándar de transmisión, se fabrican en aceros de aleación, y

cada pieza esta tratada y rectificada con precisión de tolerancia de 12,7x10 -6 m.

▪ Constan de cinco componentes, chapetas o placas, bujes, rodillos, pasadores y

chapetas exteriores.

o Motoreductores: En todo tipo de industria siempre se requieren equipos, cuya

función es variar las r.p.m. de entrada, entregando a la salida un menor
número de r.p.m., sin variar la potencia. Esto se logra por medio de los
reductores y motoreductores de velocidad.

Las ventajas que se obtienen con respecto a los engranajes o correas son:

▪ Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida.

▪ Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el motor.

▪ Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos en el mantenimiento.

▪ Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.

Los motoreductores se suministran normalmente acoplando a la unidad reductora

un motor eléctrico normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla, totalmente cerrado
y refrigerado por ventilador para conectar a redes trifásicas de 220/440 voltios y 60
Hz.
Para proteger eléctricamente el motor es indispensable colocar en la instalación
de todo Motoreductor un guarda motor que limite la intensidad y un relé térmico de
sobrecarga. Los valores de las corrientes nominales están grabados en las placas
de identificación del motor.

Normalmente los motores empleados responden a la clase de protección IP-44

(Según DIN 40050). Bajo pedido se puede mejorar la clase de protección en los
motores y unidades de reducción.

o Rodamientos: Cuando un elemento de máquina está soportado por un

segundo elemento, y hay un movimiento relativo entre ellos, de tal forma que
las superficies en contacto deslizan una sobre la otra, el conjunto constituye un
cojinete. Los cojinetes se clasifican por lo general, según el tipo de rozamiento
que experimentan y por el tipo de carga que soportan.

Según el tipo de rozamiento se distinguen los cojinetes de fricción o de

deslizamiento, y los cojinetes de antifricción o de rodadura. Entre los primeros
se cuentan los cojinetes de casquillo completo o buje y los de casquillo
partido. Entre los segundos antifricción o de rodadura, los de bolas o rodillos:

Figura 5. Cojinete de rodadura

Fuente. http://fai.unne.edu.ar/contenido/9LUBRICACION%20Y%20COJINETES.htm

Los rodamientos rígidos de bolas pueden soportar cargas radiales moderadas así
como cargas axiales. Tienen baja fricción y pueden ser producidos con gran
precisión. Por lo tanto, son preferidos para motores eléctricos de medio y pequeño
tamaño.

2.3.6 Sensores: Un sensor (transductor) es un dispositivo que convierte una señal

física en una equivalente de diferente naturaleza, por lo general de tipo eléctrico
ya que es fácil de manipular e implementar en diferentes procesos.
Los sensores de proximidad, detectan si un objeto se halla o no en una posición,
proporcionan información de Si o NO según la posición de un objeto, funcionan
electrónicamente y sin contacto con el objeto, los tipos más comunes son:
electromecánicos, magnéticos, inductivos, capacitivos, ópticos, ultrasónicos y
neumáticos y cada uno de ellos reacciona según el material, tamaño, forma o color
del material de trabajo.

Los sensores de temperatura, más comunes son: Termocuplas, termorresistencias

y elementos de estado sólido.

A fin de seleccionar el mejor sensor para una aplicación dada, se deben

considerar varios factores, como rangos de temperatura, exactitud, velocidad de
respuesta, costo y requerimientos de mantenimiento.

En la Tabla 3 se observan los rangos de temperatura medidos mediante sensores

estándar. Estos rangos representan, los límites que pueden medirse con los
dispositivos disponibles en el mercado y que son suministrados por la mayoría de
los fabricantes. Se pueden medir mayores y menores temperaturas, pero
generalmente con una menor exactitud y a un mayor costo.

Tabla 3. Rangos de temperatura correspondientes a los métodos más comunes de medición

SISTEMA RANGO EN ºC
Termocuplas -200 a 2800
Sistemas de dilatación (capilares o bimetálicos ) -195 a 760
Termorresistencias -250 a 850
Termistores -195 a 450
Pirómetros de radiación -40 a 4000
Fuente. www.sapiensman.com/medicion_de_temperatura/

2.3.7 Gas Natural: El gas natural está formado por un pequeño grupo de
hidrocarburos: fundamentalmente metano con una pequeña cantidad de propano y
butano. El propano y el butano se separan del metano y se usan como
combustible para cocinar y calentar. El metano se distribuye normalmente por
conducciones de gas a presión (gaseoductos).

El gas natural se utiliza tal y como se extrae de la tierra, sin utilizar procesos que
puedan resultar contaminantes para el medio ambiente; no produce humos ni
cenizas, el mantenimiento de todos los aparatos que funcionan con gas natural
tiene un coste realmente bajo al no producir restos ni impurezas: “El gas natural es
la energía de suministro continuo más barata del mercado y con el precio más
estable.”11

2.3.8 Lubricación: La lubricación, la fricción y el desgaste tienen una función

importante en la vida de las partes móviles o estacionarias de una máquina; la
lubricación por película fluida ocurre cuando dos superficies opuestas se separan
completamente por una película lubricante y ninguna aspereza está en contacto.

Las superficies concordantes se ajustan bien una contra otra y con un alto grado
de adhesión geométrica por lo que la carga se transfiere a un área relativamente
grande, cuando las superficies no concuerdan entre sí poseen un área pequeña
de lubricación que soporta todo el peso de la carga.

La lubricación es hidrodinámica cuando hay una película fluida gruesa entre

superficies concordantes; la lubricación elastohidrodinámica tiene deformación
elástica en las superficies muy significativa, se presenta en superficies no
concordantes y se clasifica en dos formas: dura cuando se trabaja con materiales
de modulo de elasticidad alto (metales) y suave cuando se trabaja con materiales
de modulo de elasticidad bajo (caucho); la lubricación es marginal cuando las
partes no están separadas por el lubricante y los efectos del mismo son
insignificantes existiendo un contacto importante de asperezas; la lubricación es
parcial cuando las partes lubricadas de las máquinas soportan altas presiones o
bajas velocidades de operación haciendo que el lubricante se disperse y el
contacto entre asperezas se presente ligeramente.

Entre los lubricantes líquidos se encuentran aceites minerales, aceites vegetales,

esteres, siliconas y agua; entre los lubricantes sólidos se encuentran el
politetrafluoretileno (PTFE) y grasas y entre los lubricantes gaseosos se encuentra
el aire.

Los lubricantes líquidos se caracterizan por las siguientes propiedades:

▪ Capacidad de disipación térmica relativamente alta para enfriar las partes en

contacto.

▪ Capacidad de remoción de partículas producidas por desgaste.

11
GAS NATURAL. www.gasnatural.com.
▪ Facilidad de remoción entre las partes móviles por medio de acción
hidrodinámica.

▪ Capacidad de mezclarse fácilmente con productos químicos para mejorar

resistencia a corrosión, limpieza o capas de superficie activa.
 3. METODOLOGÍA

3.1 ENFOQUE DE INVESTIGACIÓN

El enfoque de esta investigación es de tipo empírico-analítico ya que hay un

interés técnico orientado a la interpretación de un proceso y transformación de
materias primas para la obtención de un producto final.

Para la realización de este proyecto en la fase de investigación se aprovecharán

los conocimientos adquiridos en el campo de neumática, diseño de máquinas,
materiales en ingeniería, máquinas eléctricas, control, electrónica y térmicas; se
realizará un estudio de tiempos y movimientos para reconocer cuales son los
movimientos innecesarios y poder corregirlos en el desarrollo del proyecto y se
buscara información sobre los materiales mas aptos para trabajar con productos
alimenticios.

El diseño estadístico no es necesario en el desarrollo del proyecto, porque el

proyecto esta orientado explícitamente a una empresa que trabaja con productos
alimenticios y responde a los requerimientos de ella.

3.2 LÍNEA DE INVESTIGACIÓN DE LA USB.

Línea de investigación: Tecnologías actuales y sociedad

Sublínea de facultad: Instrumentación y control de procesos

Campo temático del programa: Diseño, instrumentación y control de procesos

de manufactura.
3.3 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

El proceso de recolección de datos, tiene las siguientes características:

o Investigación en libros y textos relacionados con los temas de arepas de maíz

peto.

o Búsqueda de empresas dedicadas a la fabricación del producto, para identificar

el nivel de tecnificación de cada una de ellas.

o Realización y análisis de estudio de tiempos y movimientos en cada fase del

proceso de la empresa de Productos Alimenticios San Gabriel.

o Investigación en textos relacionados con el diseño y selección de elementos de

máquinas, dispositivos neumáticos, sensores, motores eléctricos, elementos de
transferencia de potencia, etc.

3.4 POBLACIÓN Y MUESTRA

Para conocer tareas específicas en la fase de armado y asado, se realiza un

estudio de tiempos y movimientos; los datos obtenidos, se muestran en las tablas
que siguen a continuación, las variables utilizadas en las tablas son:

V: Valoración del desempeño del operario al realizar cada tarea, sobre la escala
(60-80) donde:

o 120 equivale a desempeño excepcionalmente rápido.

o 100 equivale a desempeño muy rápido.
o 80 equivale a desempeño activo.
o 60 equivale a desempeño constante.
o 40 equivale a desempeño muy lento.
o 0 equivale a desempeño nulo.

L.C.: Tiempo de registro del cronómetro.

T.O.: Tiempo de duración del movimiento.

 o Arepa pequeña:

Tabla 4. Armado de arepas pequeñas

FORMULARIO DE ESTUDIO DE TIEMPOS

DEPARTAMENTO Producción ESTUDIO Número 1
operación Armado de Arepas pequeñas HORA Número 1
MÁQUINA Ninguna-Manual TERMINO 11:27 a.m.
MATERIAL Masa de Maíz Peto COMIENZO 11:05 a.m.
PESO 1031.25 Gramos de masa TIEMPO 00:12:45
TRANSCURRIDO
CALIDAD Aceptable OPERARIO Julián Londoño
PRODUCTO
DESCRIPCION V% L.C. T.O. promedio DESCRIPCION V% L.C. T.O promedio
DEL ELEMENTO (Escala (Segundos) de DEL (Escala (Segundos) de
60-80) elemento ELEMENTO 60-80) elemento
1. Engrasar base 110 3,2 3,2 3,2 1 115 346,2 2,4 2,7
2 .Acomodar masa 110 5,9 2,7 2,7 2 120 348 1,8 3,8
3. Pasar rodillo 110 15,2 9,3 9,3 3 95 361,2 13,2 12,0
4. Cortar arepas 120 32,5 17,3 17,3 4 100 396,2 35 29,3
5. Recoger arepas 100 40,8 8,3 8,3 5 110 404,1 7,9 9,9
1 115 43,5 2,7 3,0 1 60 418,3 14,2 4,1
2 105 46,8 3,3 3,0 2 120 420 1,7 3,5
3 105 57,5 10,7 10,0 3 120 426,5 6,5 11,3
4 115 80,5 23 20,2 4 100 458,3 31,8 29,6
5 75 92,5 12 10,2 5 90 468,3 10 9,9
1 110 95,5 3 3,0 1 100 473 4,7 4,2
2 110 97,8 2,3 2,8 2 90 479 6 3,8
3 110 107,4 9,6 9,9 3 100 490,3 11,3 11,3
4 100 139,5 32,1 24,1 4 100 525,3 35 30,2
5 90 149,6 10,1 10,1 5 90 536,2 10,9 10,0
1 120 151,3 1,7 2,7 1 90 544,3 8,1 4,6
2 60 162,3 11 4,8 2 95 552,5 8,2 4,3
3 80 181,1 18,8 12,1 3 100 563,6 11,1 11,3
4 110 208,6 27,5 25,0 4 90 611,3 47,7 32,0
5 90 218,7 10,1 10,1 5 90 622,1 10,8 10,1
1 110 222,1 3,4 2,8 1 95 631,1 9 5,0
2 105 225,5 3,4 4,5 2 100 635,2 4,1 4,2
3 115 233,4 7,9 11,3 3 100 646,9 11,7 11,3
4 100 269,7 36,3 27,2 4 95 686,3 39,4 32,6
5 90 279,7 10 10,1 5 75 698,5 12,2 10,3
1 115 282,1 2,4 2,7 1 115 700,5 2 4,7
2 110 284,2 2,1 4,1 2 100 705,3 4,8 4,3
3 90 298,9 14,7 11,8 3 90 719,3 14 11,6
4 100 332,9 34 28,4 4 100 752,3 33 32,7
5 80 343,8 10,9 10,2 5 70 765,3 13 10,5

Fuente. Los autores

V: Valoración del desempeño del operario al realizar cada tarea

L.C.: Tiempo de registro del cronómetro.
T.O.: Tiempo de duración del movimiento.
 Tabla 5. Asado de arepas pequeñas

OPERACIÓN Asado de Arepas Pequeñas HORA Número 2

MAQUINA Ninguna-Manual TERMINO 12:37:18 a.m.
MATERIAL Masa de Maíz Peto COMIENZO 11:40 :00 a.m.
PESO 2500 Gramos de masa equivalentes a TIEMPO 00:57:18
80 arepas TRANSCURRIDO
CALIDAD Aceptable OPERARIO José Fernando Castañeda Ramírez
PRODUCTO
DESCRIPCION V% L.C. T.O. promedio DESCRIPCION V% L.C. T.O promedio
DEL (Escala (Segundos) de DEL ELEMENTO (Escala (Segundos) de
ELEMENTO 60-80) elemento 60-80) elemento
1. Engrasar 115 5,1 5,1 5,1 1 110 1825,7 6 5,5
base
2.Poner arepas 105 46,2 41,1 41,1 2 110 1865,7 40 45,1
en la plancha
3. Asado 90 386,5 340,3 340,3 3 110 2171,7 306 353,3
principal
4. Voltear 120 416,7 30,2 30,2 4 110 2206,2 34,5 35,9
arepas
5. Segundo 120 540,5 123,8 123,8 5 110 2331,5 125,3 136,0
asado
6 Recoger 110 550,6 10,1 10,1 6 100 2343,5 12 10,0
arepas
1 120 555,6 5 5,1 1 120 2348,5 5 5,4
2 95 603,7 48,1 44,6 2 120 2380,7 32,2 42,5
3 70 1000,7 397 368,7 3 120 2638 257,3 334,1
4 90 1042,7 42 36,1 4 110 2672 34 35,5
5 90 1193,7 151 137,4 5 80 2839,28 167,28 142,3
6 120 1199,7 6 8,1 6 110 2849,58 10,3 10,1
1 110 1205,7 6 5,4 1 115 2854,78 5,2 5,4
2 90 1256,7 51 46,7 2 100 2898,38 43,6 42,7
3 80 1626,7 370 369,1 3 100 3234,68 336,3 334,5
4 100 1663,7 37 36,4 4 90 3276,68 42 36,6
5 100 1807,7 144 139,6 5 100 3418,28 141,6 142,2
6 100 1819,7 12 9,4 6 90 3430,58 12,3 10,5

Fuente. Los autores

V: Valoración del desempeño del operario al realizar cada tarea

L.C.: Tiempo de registro del cronómetro.
T.O.: Tiempo de duración del movimiento.
o Arepa mediana

Tabla 6. Armado de arepas medianas

FORMULARIO DE ESTUDIO DE TIEMPOS

DEPARTAMENTO Producción ESTUDIO Número 5
OPERACION Armado de Arepas Medianas HORA Número 1
MÁQUINA Ninguna-Manual TERMINO 11:34:13 a.m.
MATERIAL Masa de Maíz Peto COMIENZO 11:27 a.m.
PESO 1500 Gramos de masa TIEMPO 00:07:13
TRANSCURRIDO
CALIDAD Aceptable OPERARIO Julián Londoño
PRODUCTO
DESCRIPCION L.C. T.O. promedio DESCRIPCION L.C. T.O promedio
DEL ELEMENTO (Segundos) de DEL (Segundos) de
elemento ELEMENTO elemento
1. Engrasar base 2,5 2,5 2,5 1 190,5 5,2 5,7
2. Acomodar masa 6,7 4,2 4,2 2 196,4 5,9 5,2
3. Pasar rodillo 15,3 8,6 8,6 3 205,3 8,9 8,7
4. Cortar arepas 25,3 10 10,0 4 217,4 12,1 11,3
5. Recoger arepas 30,5 5,2 5,2 5 224,1 6,7 6,6
1 34,6 4,1 3,3 1 229,6 5,5 5,6
2 37,2 2,6 3,4 2 235,4 5,8 5,3
3 46,3 9,1 8,9 3 244,2 8,8 8,7
4 53,5 7,2 8,6 4 258,1 13,9 11,6
5 62,3 8,8 7,0 5 265,4 7,3 6,7
1 73,4 11,1 5,9 1 271,3 5,9 5,7
2 81,3 7,9 4,9 2 276,4 5,1 5,2
3 89 7,7 8,5 3 283,1 6,7 8,5
4 106,3 17,3 11,5 4 295,4 12,3 11,7
5 112,4 6,1 6,7 5 301,4 6 6,6
1 118,3 5,9 5,9 1 306,4 5 5,6
2 123,5 5,2 5,0 2 312,4 6 5,3
3 131,6 8,1 8,4 3 321,5 9,1 8,5
4 141,8 10,2 11,2 4 334,2 12,7 11,8
5 147,5 5,7 6,5 5 341,5 7,3 6,7
1 152,6 5,1 5,7 1 347,3 5,8 5,6
2 157,8 5,2 5,0 2 353,6 6,3 5,4
3 167,5 9,7 8,6 3 362,5 8,9 8,6
4 178,3 10,8 11,1 4 374,6 12,1 11,9
5 185,3 7 6,6 5 382,5 7,9 6,8

Fuente. Los autores

V: Valoración del desempeño del operario al realizar cada tarea

L.C.: Tiempo de registro del cronómetro.
T.O.: Tiempo de duración del movimiento.
Tabla 7. Asado de arepas medianas

DEPARTAMENTO Producción ESTUDIO Número 5

OPERACION Asado de Arepas Medianas HORA Número 2
MAQUINA Ninguna-Manual TERMINO 01:19:44 p.m.
MATERIAL Masa de Maíz Peto COMIENZO 12:40 :00 a.m.
PESO 2750 Gramos de masa TIEMPO 00:39:44
equivalentes a 22 arepas TRANSCURRIDO
CALIDAD Aceptable OPERARIO José Fernando Castañeda
PRODUCTO Ramírez
DESCRIPCION DEL L.C. T.O. promedio DESCRIPCION L.C. T.O promedio
ELEMENTO (Segundos) de DEL ELEMENTO (Segundos) de
elemento elemento
1. Engrasar base 4,3 4,3 4,3 1 1338,4 9,6 6,7
2. Poner arepas en 9,08 9,08 9,1 2 1373,3 34,9 22,1
la plancha
3. Asado principal 300,4 290,6 290,6 3 1562,2 188,9 226,7
4. Voltear arepas 320,5 20,1 20,1 4 1572,3 10,1 13,9
5. Segundo asado 584,2 88 88,0 5 1682,5 110,2 102,8
6. Recoger arepas 596 6,3 6,3 6 1687 4,5 5,2
1 601,3 5,3 4,8 1 1690 3 5,9
2 624,3 23 16,0 2 1716,6 26,6 23,0
3 865,2 240,9 265,8 3 1943,7 227,1 226,8
4 880,5 15,3 17,7 4 1954 10,3 13,2
5 983,7 103,2 95,6 5 2082 128 107,9
6 989,3 5,6 6,0 6 2086,6 4,6 5,1
1 996,8 7,5 5,7 1 2092,3 5,7 5,9
2 1018,1 21,3 17,8 2 2121,9 29,6 24,1
3 1204,5 186,4 239,3 3 2362,4 240,5 229,1
4 1214,6 10,1 15,2 4 2378,6 16,2 13,7
5 1324,5 109,9 100,4 5 2491,1 112,5 108,6
6 1328,8 4,3 5,4 6 2497,6 6,5 5,3

Fuente. Los autores

V: Valoración del desempeño del operario al realizar cada tarea

L.C.: Tiempo de registro del cronómetro.
T.O.: Tiempo de duración del movimiento.
 o Arepa grande

Tabla 8. Armado de arepas grandes

FORMULARIO DE ESTUDIO DE TIEMPOS

DEPARTAMENTO Producción ESTUDIO Número 2
operación Armado de Arepas Grandes HORA Número 1
MAQUINA Ninguna-Manual TERMINO 11:34:13 a.m.
MATERIAL Masa de Maíz Peto COMIENZO 11:27 a.m.
PESO 750 Gramos de masa TIEMPO 00:07:13
TRANSCURRIDO
CALIDAD Aceptable OPERARIO Julián Londoño
PRODUCTO
DESCRIPCION V% L.C. T.O. promedio DESCRIPCION V% L.C. T.O promedio
DEL ELEMENTO (Escala (Segundos) de DEL (Escala (Segundos) de
60-80) elemento ELEMENTO 60-80) elemento
1. Engrasar base 60 18,5 18,5 18,5 1 110 244,5 5,2 11,1
2. Acomodar masa 60 47,9 29,4 29,4 2 100 248,5 4 8,2
3. Pasar rodillo 110 56,3 8,4 8,4 3 70 262,8 14,3 11,6
4. Cortar arepas 110 60,5 4,2 4,2 4 80 270,3 7,5 5,0
5. Recoger arepas 100 70,3 9,8 9,8 5 110 278,6 8,3 10,5
1 75 81,6 11,3 14,9 1 90 285,6 7 10,5
2 90 86,5 4,9 17,2 2 80 293,3 7,7 8,2
3 80 99,6 13,1 10,8 3 90 304,6 11,3 11,6
4 120 102,5 2,9 3,6 4 100 310,3 5,7 5,1
5 90 113,4 10,9 10,4 5 80 321,6 11,3 10,6
1 100 120,05 6,65 12,2 1 70 331,6 10 10,4
2 120 122,8 2,75 12,4 2 110 334,5 2,9 7,5
3 60 139,5 16,7 12,7 3 90 345,7 11,2 11,5
4 110 143,6 4,1 3,7 4 100 351,5 5,8 5,2
5 110 152,5 8,9 9,9 5 110 359,6 8,1 10,3
1 70 168,5 16 13,1 1 120 363,4 3,8 9,7
2 100 172,7 4,2 10,3 2 110 366,3 2,9 7,0
3 120 180,01 7,31 11,4 3 70 380,9 14,6 11,9
4 90 186,3 6,29 4,4 4 110 384,9 4 5,0
5 80 197,5 11,2 10,2 5 120 392,3 7,4 10,0
1 80 206,3 8,8 12,3 1 70 402,3 10 9,7
2 100 210,5 4,2 9,1 2 70 410,3 8 7,1
3 100 220,5 10 11,1 3 100 420,3 10 11,7
4 110 225,3 4,8 4,5 4 100 425,3 5 5,0
5 60 239,3 14 11,0 5 110 433,3 8 9,8

Fuente. Los autores

V: Valoración del desempeño del operario al realizar cada tarea

L.C.: Tiempo de registro del cronómetro.
T.O.: Tiempo de duración del movimiento.
 Tabla 9. Asado de arepas grandes.

FORMULARIO DE ESTUDIO DE TIEMPOS

DEPARTAMENTO Producción ESTUDIO Número 4
OPERACION Asado de Arepas Grandes HORA Número 2
MAQUINA Ninguna-Manual TERMINO 01:19:44 p.m.
MATERIAL Masa de Maíz Peto COMIENZO 12:40 :00 a.m.
PESO 1650 Gramos de masa equivalentes a 22 TIEMPO 00:39:44
arepas TRANSCURRIDO
CALIDAD Aceptable OPERARIO José Fernando Castañeda Ramírez
PRODUCTO
DESCRIPCION V% L.C. T.O. promedio DESCRIPCION V% L.C. T.O promedio
DEL ELEMENTO (Escala (Segundos) de DEL (Escala (Segundos) de
60-80) elemento ELEMENTO 60-80) elemento
1. Engrasar base 110 5,1 5,3 5,3 1 65 1207,35 9,6 6,9
2. Poner arepas en 70 51,6 46,5 46,5 2 80 1242,25 34,9 31,4
la plancha
3. Asado principal 60 351,65 300,05 300,1 3 110 1431,15 188,9 229,1
4. Voltear arepas 100 370,65 19 19,0 4 120 1441,25 10,1 13,6
5. Segundo asado 120 458,65 88 88,0 5 100 1551,45 110,2 102,8
6. Recoger arepas 90 464,95 6,3 6,3 6 110 1555,95 4,5 5,2
1 110 470,25 5,3 5,3 1 120 1558,95 3 6,1
2 110 493,25 23 34,8 2 100 1585,55 26,6 30,5
3 90 734,15 240,9 270,5 3 100 1812,65 227,1 228,7
4 110 749,45 15,3 17,2 4 120 1822,95 10,3 13,0
5 110 852,65 103,2 95,6 5 80 1950,95 128 107,9
6 100 858,25 5,6 6,0 6 110 1955,55 4,6 5,1
1 80 865,75 7,5 6,0 1 100 1961,25 5,7 6,1
2 120 887,05 21,3 30,3 2 90 1990,85 29,6 30,3
3 120 1073,45 186,4 242,5 3 90 2231,35 240,5 230,6
4 120 1083,55 10,1 14,8 4 110 2247,55 16,2 13,5
5 100 1193,45 109,9 100,4 5 90 2360,05 112,5 108,6
6 120 1197,75 4,3 5,4 6 90 2366,55 6,5 5,3

Fuente. Los autores

En el proceso de asado de los tres tipos de arepas se manejaron en promedio las

siguientes temperaturas en la plancha:

Tabla 10. Temperaturas promedio en el asado de arepas

CICLO DE ASADO TEMPERATURA TEMPERATURA

SUPERFICIE - AREPA SUPERFICIE - LLAMA
(°C) DE GAS (ºC)
1 108 109,31
2 185 187
3 150 150
4 145 146,4
5 105 106,2
6 190 191,5
Fuente. Los autores
3.5 HIPÓTESIS

Con este diseño se llega a la pequeña y mediana empresa logrando que

automaticen sus procesos y observen que es rentable invertir en nuevas
tecnologías para poder aumentar la producción y bajar los costos.

Los módulos del proceso diseñados se desarrollaron con materiales comerciales

en nuestro país para un práctico montaje y facilidad de construcción.

El diseño de los módulos del proceso de producción de arepas es flexible, ya que

permite obtener variedad de características de un mismo producto y se adapta a
las necesidades específicas de la empresa; sus componentes son de fácil
remoción para realizar mantenimientos y limpieza.

3.6 VARIABLES

3.6.1 Variables independientes: El tamaño y grosor de las arepas, son variables

que no se cambiaran luego de haber escogido los dispositivos adecuados, porque
de esta manera se estandariza la producción que ya esta comercializada.

El tiempo en el cual se realizara el proceso de elaboración de arepas será

establecido según los requerimientos de la empresa, porque una de las razones
más importantes para diseñar el proceso automático es obtener mayor producción
en el menor tiempo posible.

La temperatura de la masa en el momento de armar la arepa, es un factor que

determina el material del dispositivo de corte y la forma en que se realiza el
proceso.

3.6.2 Variables dependientes: El costo de la arepa varia, pues al tecnificar la

producción esta variable se debe establecer según el rendimiento del proceso que
se espera sea el mejor. La cantidad de arepas producidas varía de acuerdo a la
eficiencia del proceso, el cual debe cumplir con las expectativas de la empresa.

El desarrollo del proyecto depende del apoyo financiero que este reciba pues de
esta manera se podrá pasar del diseño a la implementación del proceso.
En caso de pasar a la fase de construcción de la máquina, esta dependerá de que
los materiales a utilizar no sean costosos o difíciles de conseguir en el mercado.

3.7 RECURSOS Y PRESUPUESTO

3.7.1 Recursos Humanos: Dentro de los recursos humanos se cuenta con la

asesoría de los distintos ingenieros en la universidad cada uno en su rama y las
personas que laboran en la empresa que están prestas a colaborar con su
experiencia.

3.7.2 Recursos Tecnológicos y físicos: Se tienen diferentes fuentes de consulta

por ejemplo, los diferentes catálogos existentes en el mercado con respecto a
materiales y dispositivos comerciales.

Diferentes herramientas tecnológicas en cuanto a programas de elementos finitos,

electrónicos, de circuitos neumáticos y electroneumáticos para las simulaciones
correspondientes del diseño como ANSYS, SOLID EDGE, FESTO FLUID SIM, MD
SOLIDS, FESTO FST4.

Apoyo y Disponibilidad de la empresa Productos Alimenticios San Gabriel que

brinda el soporte informativo para el desarrollo del proyecto.

3.7.3 Recursos financieros: El presupuesto para el diseño planteado, será

cubierto por los estudiantes Angélica Sedano y Jaime Quintero; esperando sea lo
más económico posible ya que se cuenta con los materiales necesarios para el
mismo.
 4. DISEÑO INGENIERÍL

4.1 Obtención de propiedades físicas de la masa de maíz peto.

Las propiedades físicas de la masa de maíz peto más importantes para el

desarrollo del proyecto son calor específico, humedad y densidad; en este capítulo
se conoce también el coeficiente fricción dinámico y estático entre la masa de
maíz y el acero inoxidable lubricado.

o Calor específico:

Para el cálculo de esta propiedad se realizo una experiencia en el laboratorio

basada en el principio de equilibrio térmico que propone que dos cuerpos a
diferentes temperaturas al ponerse generan un flujo de calor del más caliente
al más frío buscando alcanzar un equilibrio en sus temperaturas.

La prueba consistió en calentar una muestra de masa de maíz peto e

introducirla en un recipiente de vidrio con agua para generar un flujo de calor
de la muestra al recipiente, expresando matemáticamente lo siguiente:

Calor perdido por la muestra de masa de maíz es igual al Calor ganado por el
recipiente, de donde se despeja el calor específico de la masa

(mvCv + mH 2OCH 2O )(Te −TH 2O

Cpmasa =
)
mmasa (Tmasa −Te ) (6)

Cpmasa: Calor específico de la masa. (J/KgºK)

Tmasa: Temperatura a la cual se calienta la masa de peto (ºK)
Te: Temperatura de equilibrio térmico (ºK)
CH2O: Calor especifico del agua (J/KgºK))
Cv: Calor especifico del recipiente de vidrio (J/KgºK))
mmasa: masa de la masa de maíz peto (kg)
mv: masa del recipiente de vidrio (kg)
mH2O: masa del agua (kg)
Para este caso, se conocen la masa y calor específico del agua y del recipiente en
vidrio:
mv = 300 g
Cv = 0,118 cal/g°C
mH2O = 50 g
CH2O = 1 cal/g°C

Se tomaron diez muestras diferentes que se muestran en la tabla 11, de donde se

obtuvo un Cpmasa promedio:

Cpmasa= 0.41 (cal/g°C)

Cpmasa= 6,2614 J/KgºK

Tabla 11. Resultados obtenidos para el cálculo del Calor Específico

Tmasa
Muestra No mmasa (g) Tiv (°C) (°C) Te (°C) Cpmasa (cal/g°C)
1 10 18,2 78 21 0,42
2 10,2 18,3 79 21 0,39
3 10 18,1 78 21 0,43
4 10 18,6 79 21 0,35
5 10,3 18,4 78 21 0,38
6 10,1 18 77 21 0,45
7 10,5 18,5 76 21 0,37
8 10 18,4 75 21 0,41
9 10,3 17,9 78 21 0,45
10 10 18,2 79 21 0,41

Fuente. Los autores

o Humedad:

Para la medición de esta propiedad se colocaron varias muestras de masa en

recipientes metálicos previamente pesadas y fueron llevadas a un horno
eléctrico durante 10 horas con el fin de secarlas; luego de esto se prosiguió a
pesarlas nuevamente para hallar el porcentaje de humedad de cada muestra.
Los resultados obtenidos en el laboratorio de química de la Universidad de
América se relacionan en la tabla 12.
 Tabla 12. Resultados obtenidos para el cálculo de la humedad

Contenido
Peso del Contenido
Peso Peso del Peso inicial
recipiente Peso de agua
Muestra Del recipiente + muestra de agua Contenido Humedad
+ muestra de la
No Recipiente muestra húmeda de la Sólido (g) (%)
muestra seca(g) muestra
(g) húmeda (g) (g) muestra
seca (g) (g) (g)
Masa 1 22,5 27,5 5 24,3 1,8 0,09 1,71 3,29 65,80
sin 2 24,5 30,2 5,7 26,2 1,7 0,085 1,615 4,085 71,67
asar 3 19,5 25,2 5,7 21,3 1,8 0,09 1,71 3,99 70,00
4 20,6 26,1 5,5 22,6 2 0,1 1,9 3,6 65,45
5 21,9 26,5 4,6 23,5 1,6 0,08 1,52 3,08 66,96
Masa 1 22 29,6 7,6 24,5 2,5 0,125 2,375 5,225 68,75
asada 2 25,9 30,6 4,7 27,5 1,6 0,08 1,52 3,18 67,66
3 23,4 29,5 6,1 25,5 2,1 0,105 1,995 4,105 67,30
4 25,4 31,6 6,2 27,8 2,4 0,12 2,28 3,92 63,23
5 24,1 29,5 5,4 26,1 2 0,1 1,9 3,5 64,81

Fuente. Los autores

Variables de la tabla:

Contenido inicial de agua de la muestra = 5% del Peso de la muestra seca

(Asumido para el cálculo inicial)
Contenido Sólido = Peso de muestra seca – Contenido inicial de agua de la
muestra
Contenido de agua de la muestra = Peso muestra Húmeda – Contenido sólido
Humedad = Contenido de agua de la muestra / Peso muestra húmeda
o Densidad de masa de maíz peto:

En el laboratorio se tomaron muestras de masa de maíz peto y se colocaron en

vasos de precipitado con 100 cc de agua cada uno, con esto se logro medir el
volumen de agua desplazado y se calcula la densidad:

Masa
ρmasa = (7)
Volumen

ρmasa: Densidad de masa de maíz peto. (kg/m3)

Masa: Masa de maíz peto (Kg)
Volumen: volumen de agua desplazado (m3)

Tabla 13. Resultados obtenidos para el cálculo de la densidad de masa de maíz peto

Volumen Volumen de Agua desplazado

Masa (g) leído (cc) (cc) Densidad (g/cc)
20 119,02 19,02 1,0516
20,2 119,22 19,22 1,0509
19,5 118,55 18,55 1,0512
20,6 119,59 19,59 1,0513
20,4 119,37 19,37 1,0531
Fuente. Los autores

Como promedio se tiene una ρmasa = 1.05162 (g/cc)

ρmasa = 1051,62 kg/m3

o Coeficientes de fricción entre la masa y el acero inoxidable (lubricado)

El coeficiente de fricción estático e se obtiene de la siguiente manera: Se hace el

montaje de la Figura 6, inclinando el plano un ángulo pequeño y colocando el
cuerpo en cualquier punto. Luego se varía el ángulo hasta conseguir que el cuerpo
inicie el movimiento a velocidad constante. En estas condiciones se halla el valor
del ángulo.
Figura 6. Obtención Coeficiente de fricción estático ( e )

Fuente. Los autores

Tabla 14. Pruebas de movimiento estático

No de prueba Masa (kg) Angulo (º) Angulo promedio (º) Distancia (m)
1.1 0,05 32
1.2 0,05 35 33,66 0,3
1.3 0,05 34
2.1 0,09 42
2.2 0,09 40 42,33 0,3
2.3 0,09 45
3.1 0,2 45
3.2 0,2 49 47 0,3
3.3 0,2 47
Fuente. Los autores

Aplicando las ecuaciones (8) y (9):

∑F=
0 (8)

Frozamiento =  * No

(9)
Σ F: sumatoria de fuerzas en un plano de análisis
Frozamiento: Fuerza de rozamiento (N)
m: Masa de maíz peto (Kg)
 : Coeficiente de fricción
No: Fuerza normal (N)
Pe: Peso de un cuerpo (N)
+→

∑F =0
x
Pe * sen ( ) = Frozamiento
+↑

∑F =0
y
No = Pe * Cos( )

Despejando el peso, e Igualando las ecuaciones, se obtiene:

Frozamiento No
=
Sen(θ) Cos(θ)
Donde:
µe = tan(θ)
(10)

Reemplazando con los datos de la tabla 14 el coeficiente estático promedio es:

e 1= 1,07
e 2= 0,91
e 3= 0,67
e = 0,88

El coeficiente de fricción dinámico d se obtiene de la siguiente manera: Se hace

el montaje de la Figura 9, colocando sobre el plano de 45º una masa m1, unida por
una cuerda a una masa m2 o m’2; m2 debe permitir el movimiento a velocidad
constante hacia arriba de m1 y m’2 el movimiento a velocidad constante hacia
debajo de m1:
Figura 7. Obtención Coeficiente de fricción dinámico ( d )

Fuente. Los autores

Tabla 15.Pruebas de movimiento dinámico

Movimiento Prueba m1 (Kg) m2 (Kg) m’2 (Kg) Resultado

1 0,2 0,4 - SI
Hacia 2 0,2 0,3 - NO
arriba 3 0,2 0,25 - NO
4 0,2 - 0,15 NO
Hacia 5 0,2 - 0,1 SI
abajo 6 0,2 - 0,05 NO
Fuente. Los autores

Aplicando las ecuaciones (8) y (9):

Para la masa m1 movimiento hacia arriba:

+→

∑F =0 x
Pe2 - Pe * sen ( ) = Frozamiento

+↑

∑F =0y
No = Pe1 * Cos( )

Para la masa m1 movimiento hacia abajo:

+→

∑F x =0
 -Pe’2 + Pe * sen ( ) = Frozamiento
+↑

∑F =0y
No = Pe1 * Cos( )

Despejando el peso Pe1, e igualando las ecuaciones de los movimientos hacia

arriba y hacia abajo en el plano x, se obtiene

2 * Frozamiento = Pe2 – Pe’2

Reemplazando la ecuación (9), en la ecuación anterior:

m 2 − m '2
µd =
2 * m1 *Cos(θ)

Despejando La Frozamiento, e igualando las ecuaciones de los movimientos hacia

arriba y hacia abajo en el plano x, se obtiene
2 * Pe1* sen ( ) = Pe2 + Pe’2

Donde:
m2 + m '2
m1 =
2 * Sen(θ)

Reemplazando la anterior ecuación, en la ecuación d obtenida en el análisis,

del finalmente:
m 2 − m '2
µd = m + m '
2 2
(11)

Reemplazando con los datos de la tabla 15 el coeficiente dinámico es:

 d = 0,6

4.2 MASA Y VOLUMEN NECESARIOS POR CICLO

Teniendo en cuenta los siguientes datos y sabiendo que el área de las láminas en
las que se arman las arepas, es: Alámina = 2,1735 m2, se tiene:
Tabla 16. Características de las arepas

TIPO DIAMETRO (m) ESPESOR (m) MASA POR CANTIDAD MASA

UNIDAD DE DE TOTAL DE
AREPA (g) AREPAS AREPAS(Kg)
POR
LAMINA
GRANDE 0,16 0,004 75 72 5,400
MEDIANA 0,12 0,006 125 120 15,000
PEQUEÑA 0,085 0,008 32 242 7,744
Fuente. Los autores

Aarepa =  * r2 (12)

Atotal de arepas = Aarepa * c (13)

Aresiduo = Alámina – Atotal de arepas (14)

Varepa = Aarepa * tarepa (15)

Vtotal de arepas = Varepa * c (16)

Vresiduo = Aresiduo * tresiduo (17)

mmasaresiduo = V
residuo *
(18)
mtotal
Vtotaldearepa

mmasanecesaria = mtotal + mresiduo (19)

Vnecesario = m
necesaria *Vtotaldearepa
(20)
mmasatatal

r: Radio de la arepa
c: Cantidad de arepas por ciclo
t: Espesor de arepa
A: Area
V: Volumen
m: Masa
o Arepa grande

Reemplazando desde la ecuación (12) a (20), se obtiene que:

2
Aarepa =  * 8
Aarepa = 201,06 cm2
Aarepa = 0,020 m2

Atotalde arepas = 201,06 * 72

2
Atotal de arepas = 14476,46 cm
2
Atotal de arepas = 1,448 m

Aresiduo = 21735 – 14476,46

Aresiduo = 7258,54 cm2 Aresiduo
= 0,7259 m2

Varepa = 201,06 * 0,4

Varepa = 80,42 cm3
Varepa = 8,042*10-5 m3

Vtotal de arepas = 80,42 * 72

3
Vtotal de arepas = 5790,58 cm
3
Vtotal de arepas = 0,0058 m

Vresiduo = 7258,54 * 0,1

Vresiduo = 725,85 cm3
Vresiduo = 7,259*10-4 m3

mmasaresiduo = 725,85*5400
5790, 58

mmasaresiduo = 676,89 g
mmasaresiduo = 0,677 Kg

mmasanecesaria = 5400 + 676,89

mmasanecesaria = 6076, 89 g
mmasanecesaria = 6,076 kg
 Vnecesario = 6076,89 *5790, 58
5400

Vnecesario = 6516,43 cm3

-3 3
Vnecesario = 6,516*10 m

o Arepa mediana

Reemplazando desde la ecuación (12) a (20), se obtiene que:

2
Aarepa =  * 6
Aarepa = 113,097cm2
Aarepa = 0,011 m2

Atotalde arepas = 113,097 * 120

2
Atotal de arepas = 13571,68 cm
2
Atotal de arepas = 1,3572 m

Aresiduo = 21735 – 13571,68

Aresiduo = 8163,32 cm2
2
Aresiduo = 0,816 m

Varepa = 113,097 * 0,6

Varepa = 67,86 cm3
Varepa = 6,786*10-4 m3

Vtotal de arepas = 67,86 * 120

3
Vtotal de arepas = 8143,00 cm
-3 3
Vtotal de arepas = 8,143*10 m

Vresiduo = 8163,32 * 0,3

Vresiduo = 2448,99 cm3
Vresiduo = 2,449*10-3 m3

mmasaresiduo = 2448, 99
*15000
8143, 00
 mmasaresiduo = 4511,23 g
mmasaresiduo = 4,511 Kg

mnecesaria = 15000 + 4511,23

mmasanecesaria = 19511, 23 g
mmasanecesaria = 19,511 Kg

Vnecesario
19511*8143, 00
= 15000

Vnecesario = 10592,00 cm3

3
Vnecesario = 0,011 m

o Arepa pequeña

Reemplazando desde la ecuación (12) a (20), se obtiene que:

Aarepa =  * 8,52
Aarepa = 56,74 cm2
Aarepa = 5,674*10-3 m2
Atotalde arepas = 56,74 * 242
2
Atotal de arepas = 13732,29 cm
2
Atotal de arepas = 1,373 m

Aresiduo = 21735 – 13732,29

Aresiduo = 8002,71 cm2
2
Aresiduo = 0,800 m

Varepa = 56,74 * 0,8

Varepa = 45,39 cm3
Varepa = 4,539*10-5 m3

Vtotal de arepas = 45,39 * 242

3
Vtotal de arepas = 10985,84 cm
3
Vtotal de arepas = 0,011 m
 Vresiduo = 8002,71 * 0,5 Vresiduo
= 4001,352905 cm3 Vresiduo
-3 3
= 4,00*10 m

mmasaresiduo = 4001, 35* 7744

10985,84
mmasaresiduo = 2820,58 g
mmasaresiduo = 2,821 Kg

mmasanecesaria = 7744 + 2820,58

mmasanecesaria = 10564 g
mmasanecesaria = 10,564 Kg

Vnecesario
10564 *10985,84
= 7744
Vnecesario = 14987,189 cm3
3
Vnecesario = 0,015 m

4.3 MÓDULO DE MOLIDO

Para la selección del molino de granos de maíz peto, el factor más importante es
la cantidad de masa máxima necesaria por hora; en este tiempo se logran 15
series de arepas medianas, las cuales necesitan 20 kg de masa por ciclo, dando
como resultado 300Kg.

La empresa Molinos del Cauca, ofrece una línea de molinos marca Nixta-Mex
diseñada para altas producciones de masa cuando el grano de maíz es blando,
tiene una estructura de aluminio y es libre de vibraciones. Permite la siguiente
producción por hora:

Tabla 17. Producción por hora molinos automáticos

MOLINO DE GRANOS
LÍNEA MOTOR TRIFÁSICO PRODUCCIÓN POR HORA DE MASA
483FR 2 HP 250 Kg
483FS 3 HP 300 Kg
483GT 3,5HP 400 Kg
683HU 5 HP 600 Kg
6831V 7,5 HP 750 Kg
6833W 7,5 HP 900 Kg
683KX 10 HP 1200 Kg
Fuente. Los autores
Figura 8. Molino de grano blando para maíz

Fuente. Molinos del Cauca.

Una de las ventajas que este tipo de molinos ofrece, es que se puede diseñar la
tolva de alimentación, según los requerimientos de la empresa, teniendo en cuenta
que el ángulo de inclinación del cono debe ser mayor o igual a 60º con respecto a
la horizontal y debe tener una garganta inferior de área transversal cuadrada de
(0,12*0,086) m2.

Siguiendo esta recomendación, la tolva será diseñada para trabajar 100,114 Kg ya

que se busca recarga de molino cada 20 minutos cumpliendo la cantidad de masa
necesaria por hora (300Kg), y será fabricada en acero inoxidable AISI 304, se
aplican las siguientes ecuaciones:

Masa
ρ = Volumen
(7)
Arect= b*hr
(20)
Vgarganta= Arect * hgarganta
hcono (21)
Vcono= (
* A +A +
Agarganta2 + Agarganta1 )
garganta2 garganta1
3
(22)
Vtolva = Vgarganta1 + Vgarganta2+ Vcono
(23)
m: Masa de un cuerpo
V: Volumen
ρ: Densidad del grano de maíz
Arect: Area transversal de la garganta de la tolva
b: Base de un rectángulo
hr: Altura de un rectángulo
hgarganta: Altura de la garganta
hcono: Altura del cono
Vgarganta: Volumen de garganta
Vcono: Volumen del cono
Vtolva:Volumen total de la tolva

Figura 9. Tolva para el molino

Fuente. Los autores

Para observar dimensiones de la tolva, ver anexo J.

Reemplazando en la ecuación (7), se conoce el volumen mínimo de la tolva:

100,114
V tolva = 1051,62
Vtolva = 0,0952 m3

El área transversal de la garganta inferior es:

Agarganta1 = 0,12 *0,086

 2
A garganta1 = 0,01032 m

El área transversal de la garganta superior es:

Agarganta2 = 0,5 *0,5

2
A garganta2 = 0,25 m

La altura del cono es de 0,5 m, entonces el volumen del cono es:

0, 5
Vcono=
3
(
* 0, 25 + 0, 01032 +
)
0, 25 + 0, 01032
3
Vcono = 0,0442 m

Sabiendo que el volumen total de la tolva es el resultado de la sumatoria del

volumen de las dos gargantas y el cono, se puede conocer despejando de la
ecuación (23), el volumen que le corresponde a cada garganta:

0,0952 = Vgarganta1 + Vgarganta2+ 0,0442

3
Vgarganta1 + Vgarganta2 = 0,051 m

El volumen de la garganta 1 y la garganta 2, se distribuye de la siguiente manera,

si se da una altura a la garganta 1 de 0,1m y 0,20m a la garganta 2:

Vgarganta1 = 0,01032*0,1
Vgarganta1 =0,001032 m3

Vgarganta2= 0,25 * 0,20

Vgarganta2= 0,05

Comprobando en la ecuación (23):

Vtolva = 0,001032 + 0,05 + 0,0442

Vtolva = 0,0952 m3
4.4 MÓDULO DE AMASADO

Para la selección de la máquina amasadora se tiene en cuenta que no existen en

el mercado amasadoras para masa de maíz peto, uno de los objetivos de este
proyecto es encontrar un dispositivo apto para la aplicación necesaria que cumpla
todos los requisitos de la empresa, por ello fue necesario visitar distintas empresas
distribuidoras de amasadoras para panadería y hacer pruebas en ellas para saber
si se podían usar en este caso.

Las visitas fueron supervisadas por el Señor Lorenzo Quintero Gerente General de
Productos Alimenticios San Gabriel; se tomaron diferentes pruebas de masa sin
amasar y se sometieron al proceso en varias máquinas ofrecidas por las
empresas Kadell, Pallomaro y Coepal.

Se concluyó que las tres se adaptaban a las características necesarias en el

producto amasado; sin embargo la empresa Pallomaro ofrece mejor precio por lo
que se seleccionó la siguiente amasadora:

AMASADORA EMPRESA PALLOMARO:

Marca: Tornado
Modelo: HS40A
Capacidad: 20 Kg
Velocidad de cilindrado: 215 r.p.m.
Potencia: 2750 wattios - 3 fases - 220 voltios - 3 fases
Peso: 127 Kg.
Dimensiones: Frente 0.48 / Fondo 0.86 /
Altura: 0.75 mts
Velocidad del gancho: 185 r.p.m
Velocidad del tazón: 15 r.p.m.
Tazón de acero inoxidable con guarda de seguridad.
Figura 10. Amasadora Tornado HS40A

Fuente: www.pallomaro.com

El amasado tiene como objetivo principal compactar de manera uniforme la masa

para generar una mejor textura en ella, el control se realiza por medio del tiempo
teniendo en cuenta las siguientes características:

Tabla 18. Pruebas del tiempo necesario para amasar masa de maíz peto.

KADELL PALLOMARO COEPAL

PRUEBA
AMS2-2 @ AMS1 1 @ HS30 8kg HS40 20kg 12 kg
TIEMPO (s)

1 480 280 117 312 260

2 492 295 120 302 250
3 510 286 110 295 245
4 495 270 125 302 238
5 503 273 119 298 256
6 490 280 128 294 278

PROMEDIOS 495,00 280,67 119,83 300,50 254,50

Fuente. Los autores

4.5 MÓDULO DE ARMADO

Figura 11. Módulo de armado

Fuente. Los autores

4.5.1 Láminas: Las láminas que se van a trabajar están hechas de acero
inoxidable AISI 304, calibre 3*10-3 m y ρ=7930 Kg/m3 de la empresa Wesco;
tendrán una longitud de 2,05 m y un ancho de 1,07 m y están designadas de la
siguiente manera.

La lámina1 (principal), es aquella en la que quedarán las arepas armadas y lista

para ser retiradas y puestas en planchas para el asado. Para ver dimensiones ver
anexo J.

Las ecuaciones de trabajo son:

Alámina = a * l (24)

Vlámina = Alámina * ca (25)

mlámina = Alámina * ca * ρ (26)

Alámina = Área de la lámina Vlámina
= Volumen de la lámina mlámina
= masa de la lámina
a: Ancho de lámina
l: Largo de lámina
ca: Calibre de lámina
ρ: Densidad del acero

Figura 12. Lámina 1 (principal)

Fuente. Los autores

De tal manera que reemplazando en las ecuaciones (24), (25) y (26)

respectivamente se obtiene.

Alámina = 107 * 205

Alámina = 21935 cm2
Alámina = 2,194 m2

Vlámina = 21935 * 0,3

Vlámina = 6580,5 cm3
Vlámina = 6,581*10-3 m3
 mlámina1 = 21935* 0,3 * 7,93
m lámina1 = 52183,37 g
m lámina1 = 52,183 Kg

La lámina 2 (moldeadora), posee agujeros correspondientes a la cantidad de

arepas por ciclo y en esta quedara el residuo obtenido luego del corte. Ver
dimensiones en el anexo J Las ecuaciones de trabajo son:

Figura 13. Lámina 2 (moldeadora)

Fuente. Los autores

Aagujeros = c * ( * (r + 0,1)2) (27)

Alámina2 = Alámina - Aagujeros (28)

Vlámina = Alámina * ca (25)

mlámina = Alámina * ca * ρ (26)

ca: Calibre de lámina

ρ: Densidad del acero
r: Radio de la arepa
c: Cantidad de arepas por ciclo

se le suman 0.05cm al radio de las arepas teniendo en cuenta que los agujeros de la lamina 2
(en ella queda el residuo) son mas grandes que los de la lamina 3 (cortadora)
Reemplazando en la ecuación (27), (28), (25) y (26), se obtiene para arepas
grandes:

Aagujeros = 72 * (* (8 + 0,1)2)

Aagujeros = 14840,67cm 2
2
Aagujeros = 1,484 m

Alámina2 = 21935 – 14840,67

Alámina2 = 7094,33cm2
2
Alámina2 = 0,709 m

Vlámina = 7094,33 * 0,3

Vlámina = 2128,30cm3
Vlámina = 2,128*10-3 m3

mlámina2 = 7094,33 * 0,3 * 7,93

m lámina2 = 16877,42 g
m lámina2 = 16,88 kg

Reemplazando en la ecuación (27), (28), (25) y (26), se obtiene para arepas

medianas:

Aagujeros = 120 * (* (6 + 0,1)2)

Aagujeros = 14027,87cm 2
2
Aagujeros = 1,4028 m

Alámina2 = 21935 – 14027,87

Alámina2 = 7907,13cm2
2
Alámina2 = 0,791 m

Vlámina = 7907,13 * 0,3

Vlámina = 2372,14cm3
Vlámina = 2,372*10-3 m3
 m lámina2 = 2372,14 * 7,93
m lámina2 = 18811,06g
m lámina2 = 18,81 kg

Reemplazando en la ecuación (27), (28), (25) y (26), se obtiene para arepas

pequeñas:

Aagujeros = 242 * ( * (4.25 + 0,1)2)

Aagujeros = 14386,16 cm 2
2
Aagujeros = 1,4386 m

Alámina2 = 21935 – 14386,16

Alámina2 = 7548,84 cm2
Alámina2 = 0,7549 m2

Vlámina = 7548,84 * 0,3

Vlámina = 2264,65 cm3
Vlámina = 2,265*10-2 m3

m lámina2 = 2264,65 * 7,93

m lámina2 = 17958,70g
m lámina2 = 17,96 kg

La lámina 3 (cortadora), posee los moldes que cortan la masa y corresponden al

número de arepas por ciclo. Ver dimensiones en anexo J, las ecuaciones de
trabajo son:

Figura14. Lamina 3 (cortadora)

Fuente. Los autores

2 2
Vmoldes = c * ( * (rext – rint )) * tmolde (29)

mmoldes = Vmoldes * ρ (30)

Vlamina3 = Vlámina + Vmoldes (31)

mlámina3 = mmoldes + mlámina (32)

c: Cantidad de arepas
r: Radio de molde
t: Espesor de molde
ρ: Densidad del acero
V: Volumen
m: Masa

Reemplazando en la ecuación (29), (30), (31) y (32) se obtiene para arepas

grandes:
Vmoldes = 72 * ( * (8,12 – 8 2)) * 0,9
Vmoldes = 327,756 cm3
Vmoldes = 3,278*10-4 m3

m moldes = 327,756 * 7,93

m moldes = 2599,1057 g
m moldes = 2,600 Kg

Vlamina3 = 6520,500 + 327,756

Vlamina3 = 6848,256 cm3
Vlamina3 = 6,848*10-3 m3

m lámina3 = 2599,1057 + 51707,565

m lámina3 = 54306,6707 g
m lámina3 = 54,307 Kg

Reemplazando en la ecuación (29), (30), (31) y (32) se obtiene para arepas

medianas:

Vmoldes = 120 * ( * (6,12 – 6 2)) * 0,9

Vmoldes = 410,543 cm3
Vmoldes = 4,105*10-4 m3

m moldes = 410,543 * 7,93

m moldes = 3255,608 g
m moldes = 3,256 Kg
 Vlamina3 = 6520,500 + 410,543
Vlamina3 = 6931,043 cm3
Vlamina3 = 6,931*10-3 m3

m lámina3 = 3255,608 + 51707,565

m lámina3 = 54963,173 g
m lámina3 = 54,963 Kg

Reemplazando en la ecuación (29), (30), (31) y (32) se obtiene para arepas

pequeñas:

Vmoldes = 242 * ( * (4,352 – 4,25 2)) * 0,9

Vmoldes = 588,445 cm3
Vmoldes = 5,884*10-4 m3

m moldes = 588,445 * 7,93

m moldes = 4666,372 g
m moldes = 4,667 Kg

Vlamina3 = 6520,500 + 588,445

Vlamina3 = 7108,945 cm3
Vlamina3 = 7,108*10-3 m3

m lámina3 = 4666,372 + 51707,565

m lámina3 = 56373,937 g
m lámina3 = 56,374 Kg

4.5.2 Soporte de lámina cortadora: está construido con láminas de acero

inoxidable AISI 304 y barras de acero de la empresa Acerias Paz del Río NTC
2289 de 9*10-3 m de diámetro; tiene un peso aproximado de 6kg toda la
estructura; aun cuando se realiza el análisis de falla bajo carga estática es
recomendable realizar análisis del comportamiento del soporte bajo la fuerza de
gravedad ver dimensiones en anexo J.
Figura 15. Soporte de la lámina cortadora

Fuente. Los autores

El peso que todo el soporte debe levantar, es de 612N, equivalente al peso de la

lámina cortadora, de tal manera que este peso se distribuye de igual manera
(306N) en las dos guías de acero inoxidable; cada segmento soporta una carga
distribuida de 51Nm; el diagrama de cuerpo libre es el siguiente:

Figura 16. Diagrama de cuerpo libre para segmentos de la guía que soporta la lámina cortadora

Fuente. Los autores

Para determinar el máximo momento flector que se aplica a la viga, se hallan las
fuerzas en el eje Y, aplicando las ecuaciones (33) y (8):

∑M
sentidohorario
x =
(33)
0

(8)
∑F = 0

∑M
sentidohorario
A
=0
51*0,345*(0,1725) = RB * 0,345
RB = 8,80 N (↑+)
+↑

∑F =0 y

R A + 8,80 = 51 *0,345
RA = 8,80 N (↑+)

Para determinar el máximo momento flector que soportara el eje, se aplican las
ecuaciones (34), (35) y (36):

q(x) = ∞

∑ F*(x’ – ax)g
g =0

(34)
v(x) =
∫ −q(x)
(35)
M(x) =
∫ v(x)
(36)

q(x): Función de intensidad de carga

v(x): Función de fuerza cortante en la longitud de una viga.
M(x): Función del momento sobre longitud de la viga
g: Número entero positivo o negativo incluyendo el cero
ax: Distancia en el eje x igual al valor de x en el límite inicial
x’: Punto de análisis

-q(x) = -51 *(x’–0)0 + 51 *(x’–0,345)0 + 8,80 *(x’–0)-1+ 8,80*(x’-0,345)-1

v(x)+ = -51 *(x’–0)1 + 51 *(x’–0,345)1 +8,80 *(x’–0)0+ 8,80*(x’-0,345)0

 M(x)+antihorario = -25,5 *(x’–0)2 + 25,5 *(x’–0,345)2 +8,80 *(x’–0)1+ 8,80 *(x’–0,345)1

M (0,1725) = 0,759 Nm

Figura 17. Diagrama de momento flector por secciones de la guía que soporta la lámina cortadora

Fuente. Los autores

Para conocer el esfuerzo normal al que esta sometido cada viga, se aplica la
ecuación y (38)
M
σ =
nom
Si
(37)

σ: Esfuerzo normal (Pa)

Si : Modulo de sección (m3)
M: momento flector (Nm)
Sabiendo que el momento flector máximo es 0,759 Nm, el centroide de la sección
es 4,5 *10-3 m, el momento de inercia es 591,75 mm4, el momento de polar de
inercia es 1194,369 mm4 y el módulo de sección es 131,5 mm3, se tiene que:

758, 78
σ nom = 131, 5

σnom= 5,77 MPa

El esfuerzo nominal por cada segmento de análisis es de 5,77 MPa, por lo tanto el
esfuerzo nominal que soporta toda la guia del soporte, es la suma de los
esfuerzos de cada segmento:
σnom= 34,62 MPa
El esfuerzo permisible para el acero Inoxidable AISI 304, se determina por la
ecuación (38), donde Sy: 207 MPa:

σb = 0, 60 * Sy
(38) *
σb: Esfuerzo permisible
Sy: límite de fluencia
σb = 0, 60 *
207MPa
σb = 124,2 MPa

Para evitar que haya en la guía del soporte, se debe cumplir la siguiente condición
de la ecuación (39):

Sy
σnom <
FS
(39)
Sy: Limite de fluencia
FS: Factor de seguridad

El factor de seguridad se escoge siguiendo el método de Pugsley, el cual tiene en

cuenta variables como calidad del material, control de la carga y análisis de
esfuerzos, a la hora de escoger dicho factor, a continuación se muestra una tabla
que comprende estas características:

Las variables de esta tabla son:

A: Calidad del material

B: Control sobre la carga aplicada en la parte de análisis
C: exactitud del análisis de esfuerzos, experimental o con experiencias similares.
mb: muy bien
b: bien
r: regular
p: pobre

*
Esfuerzo permisible por flexión y tensión para material dúctil
Tabla 19. Método de Pugsley

B
CARACTERÍSTICAS mb b R p
C = mb 1,1 1,3 1,5 1,7
A = mb b 1,2 1,45 1,7 1,95
r 1,3 1,6 1,9 2,2
p 1,4 1,75 2,1 2,45
C = mb 1,3 1,55 1,8 2,05
A= b b 1,45 1,75 2,05 2,35
r 1,6 1,95 2,3 2,65
p 1,75 2,15 2,55 2,95
C = mb 1,5 1,8 2,1 2,4
A =r b 1,7 2,05 2,4 2,75
r 1,9 2,3 2,7 3,1
p 2,1 2,55 3 3,45
C = mb 1,7 2,15 2,4 2,75
A=p b 1,95 2,35 2,75 3,15
r 2,2 2,65 3,1 3,55
p 2,45 2,95 3,45 3,95
Fuente. HAMROCK, Bernard. Elementos de máquinas. Mexico: Mc Graw Hill, 2000. p. 9

De tal manera, que asumiendo calidad del material regular, control sobre carga
muy buena y exactitud de análisis muy buena, el factor de seguridad puede ser de
1,5 y se trabajara en los siguientes análisis.

207 *106
σ nom < 1, 5

σnom < 138MPa

El esfuerzo cortante transversal, se determina aplicando la siguiente ecuación

(40):

VtQt
τ = Iw
t

(40)
Vt: Carga transversal
Qt: Primer momento respecto del eje neutro a la sección de análisis
I: Momento de inercia centroidal de toda la sección
Wt: Ancho en el punto donde se aplica τ

Para conocer Primer momento respecto del eje neutro tomado respecto del eje
neutro, se aplica la ecuación (41):

Qt = c 1 * A '
(41)
c1: Distancia desde el eje neutro al eje de referencia
A’: Área transversal de análisis.

Figura 18. Esfuerzo cortante en la línea central de la guía

Fuente. Los autores

El ancho en el punto donde se aplica τ , es de 10*10-3 m, entonces:

Qt = 3*10−3 *(3*10−3 *10 *10−3 )

Qt=90 mm3

8,80 *90
τ = 591,75*10
τ = 0,133 Mpa

Sabiendo, que el soporte tiene una barra circular que une las 2 guías y las 7
barras de acero NTC 2289 de 9*10-3 m de diámetro, cada barra se somete a una
carga puntual en los extremo de 43,715N.
Figura 19. Diagrama de cuerpo libre para viga de soporte armadora

Fuente. Los autores

Para determinar el máximo momento flector que se aplica a la viga, se hallan las
fuerzas en el eje Y, aplicando la ecuación (8):

∑F = 0
(8)

Para el eje Y, la sumatoria de momentos con respecto al punto A es:

+↑

∑F =0 y

R A = 43,715 + 43,715
RA = 87,42 N (↑+)

Para determinar el máximo momento flector que soportara el eje, se aplican las
ecuaciones (34), (35) y (36):

-q(x) = -43,72 *(x’–0)-1 + 87,43 *(x’–0,528)-1 – 43,715 *(x’–1,056)-1

v(x)+ = -43,72 *(x’–0)0 + 87,43 *(x’–0,528)0 – 43,715 *(x’–1,056)0

M(x)+antihorario = -43,72 *(x’–0)1 + 87,43 *(x’–0,528)1 – 43,715 *(x’–1,050)1

Figura 20. Diagrama de momento flector para viga de soporte de armadora

Fuente. Los autores

Para conocer el esfuerzo normal al que esta sometido cada viga, se aplica la
ecuación (42) y (43):

r*
=
σM nom
I
(42)*
4
π *φ
I =
circulo 64
(43)
Φ: Diámetro
M: momento flector
I: Momento de inercia de toda el área transversal
r: Radio del eje

σ =
nom 4, 5*10 * 23, 08
−3

3, 2206 *10−10
σnom = 322,484 MPa

El esfuerzo permisible para el acero NTC 2289, se determina por la ecuación (38),
donde Sy: 540 MPa:

σb = 0, 60 * Sy
(38) *
σb: Esfuerzo permisible
Sy: límite de fluencia
σb = 0, 60
*540MPa
σb = 324MPa

Para evitar que haya falla en la viga del soporte, se debe cumplir la siguiente
condición de la ecuación (39):

Sy
σnom <
FS

(39)
540 *10 6

σ nom < 1, 5

σe < 360MPa

* Esfuerzo nominal para un eje

* Esfuerzo permisible por flexión para material dúctil
El esfuerzo cortante máximo por carga transversal para ejes circulares se obtiene
de la ecuación (44):

4 *V
τ = 3* A
(44)

V: Carga
Transversal A: Area
transversal
4 * 43, 715
τ = 3* π *(4, 5*10−3 )2
τ = 0,916 Mpa

4.5.3 Actuadores: Serán utilizados para subir y bajar la lámina 1 (cortadora), para
levantar la lámina 2 (moldeadora) y para retirar la masa residuo que queda en la
misma:

Reemplazando en las ecuaciones (45) a (51) respectivamente, se obtiene:

2
π (φ )
embolo
A émbolo =
4
(45)
π (φvastago
A vástago =
) 2

(46)
4
A corona = A émbolo - A vástago
(47)
v avance = s
ts
(48)
q avance = vavance* Aembolo
(49)
q retroceso = vretroceso* Acorona
(50)
q total actuador = q avance + q retroceso
(51)
 : Diámetro
s: Carrera actuador
ts: Tiempo de avance y retroceso
q: Caudal de aire comprimido
A: Area
V: Volumen
v: Velocidad lineal

o Para subir y bajar la lámina cortadora se tiene en cuenta lo siguiente: La

carrera del actuador debe ser mayor a 0,2m y la fuerza de avance y retroceso
sea mayor a 612N que equivale a la carga de la lámina cortadora más pesada:

S = 25,4 cm = 0.254 m
t=5s
Ø émbolo = 40 mm = 0.04 m
Ø vástago = 16 mm = 0.016 m
P = 6 bar = 6*105 Pa
Favance = 612 N
2
π (0, 04)
A émbolo =
4
A émbolo = 1,256 x 10-3 m2

π (0,
A vástago = 2
016)
4
A vástago = 2,011 x 10-4 m2

A corona = 1,256 x 10-3 – 2,011 x 10-4

A corona = 1,056 x 10-3 m2

v avance = v retroceso = 0,254

5
v avance = v retroceso = 0,051 m/s

q avance = 0,051 * 1,256 x 10-3

q avance = 6,40 x 10-5 m3/s
q avance = 3,830 l/min
 q retroceso = 0,051 * 1,056 x 10-3
q retroceso = 5,362 x 10-5 m3/s q
retroceso = 3,217 l/min

-5 -5
q total actuador A = 6,40 x 10 + 5,362 x 10
5 3
q total actuador A = 11,791 x 10- m /s
q total actuador A = 7,048 l/min

Al trabajar con una presión de 6*10 5 Pa, se obtiene una fuerza de avance de 754
N y una fuerza de retroceso de 633 N en Cilindro normalizado DNC-40-250-PPV
FESTO. Ver especificaciones técnicas en el Anexo C.
.

o Para subir y bajar la lámina 2, se tiene en cuenta lo siguiente: La fuerza de

avance debe ser mayor a 228N, equivalente al peso de masa residuo máximo
y el peso de la lámina 2 para arepas medianas:

S = 10,16 cm = 0.101 m
t=5s
Ø émbolo = 32 mm = 0,032 m
Ø vástago = 12 mm = 0,012 m
P = 6 bar = 6*105 Pa
Favance = 228 N

π (0,
A émbolo = 2
032)
4
A émbolo = 8,042 x 10-4 m2

π (0,
A vástago = 2
012)
4
A vástago = 1,131x 10-4 m2

A corona = 8,042 x 10-4 – 1,131x 10-4

A corona = 6,912 x 10-4 m2
 v avance = v retroceso = 0,101
5
v avance = v retroceso = 0,020 m/s

q avance = 0,020 * 8,042 x 10-4

q avance = 1,634 x 10-5 m3/s q
avance = 0,981 l/min

q retroceso = 0,051 * 6,912 x 10-4

q retroceso = 1,404 x 10-5 m3/s q
retroceso = 0,842 l/min

q total actuador B = 1,634 x 10-5 m3/s + 1,404 x 10-5 m3/s

-5 3
q total actuador B = 3,038 x 10 m /s
q total actuador B = 1,823 l/min

Al trabajar con una presión de 5*105 Pa, se obtiene una fuerza de avance de 483N
y una fuerza de retroceso de 414 N en el cilindro normalizado DNC-32-100-PPV
163323 FESTO. Ver especificaciones técnicas en el Anexo C.

o Para quitar el residuo de masa: Uno de los factores más importantes para
escoger este actuador es el espacio que el dispositivo ocupa pues la carrera
que debe tener es de 2,62 m, por lo que se recomienda un actuador neumático
lineal sin vástago, con una fuerza mínima de avance de 44,24N equivalente a
la fuerza ejercida por la máxima cantidad de masa residuo que se debe retirar:

S = 262 cm = 2,62 m
t = 28 s
Ø émbolo = 18 mm = 0,018 m
P = 6 bar = 6*105 Pa
Favance = 44,24 N

π (0,
A émbolo = 2
018)
4
A émbolo = 2,5446 x 10-4 m2
 2, 62
v avance = v retroceso =
28
v avance = v retroceso = 0,0934 m/s

q total actuador D = 2*(0,0934 * 2,5446 x 10-4)

-5 3
q total actuador D = 4,75 x 10 m /s
q total actuador D = 2,85 l/min

Al trabajar con una presión de 6*105 Pa, se obtiene una fuerza de 152,676 N para
avance y retroceso en un actuador sin vástago DGC-18-2600 FESTO. Ver
especificaciones técnicas en el Anexo C.

4.5.4 Soporte de la lámina 2 moldeadora.

Para poder subir y bajar la lámina moldeadora por medio del actuador, se realiza
un soporte con barras metálicas en acero SAE 1020 de diámetro 28*10 -3m; la
lámina se soporta directamente en unas guías metálicas haciendo que el peso de
la lámina y las guías (236,27 N) se divida en dos puntos en la viga, como se
muestra en la figura 18, ver medidas en anexo J.

Figura21. Soporte de lámina moldeadora

Fuente. Los autores

Figura 22. Diagrama de cuerpo libre del soporte de la lámina moldeadora

Fuente. Los autores

Para determinar el máximo momento flector al que las vigas están sometidas y
sabiendo que el análisis es estático, se calculan las fuerzas en el eje Y aplicando
la ecuación (8):

∑F = 0
(8)

Para el eje Y, la sumatoria de momentos con respecto al punto A es:

+↑

∑F y =0

R A = 118,13 +118,13

RA = 236,26N (↑+)

Para determinar el máximo momento flector que soportara el eje, se aplican las
ecuaciones (34), (35) y (36):

q(x) = ∞

∑ F*(x’ – ax)g
g =0

(34)
v(x) =
∫ −q(x)
(35)
M(x) =
∫ v(x)
(36)

q(x): Función de intensidad de carga

v(x): Función de fuerza cortante en la longitud de una viga.
M(x): Función del momento sobre longitud de la viga
g: Número entero positivo o negativo incluyendo el cero
ax: Distancia en el eje x igual al valor de x en el límite inicial
x’: Punto de análisis

-q(x) = -118,13 *(x’–0)-1 + 236,26 *(x’–1,045)-1 – 118,13 *(x’–2,09)-1

v(x)+ = -118,13 *(x’–0)0 + 236,26 *(x’–1,045)0 – 118,13 *(x’–2,09)0

M(x)+antihorario = -118,13 *(x’–0)1 + 236,26 *(x’–1,045)1 – 118,13 *(x’–2,09)1

Figura 23. Diagrama de momento flector para viga de soporte de moldeadora

Fuente. Los autores

Para conocer el esfuerzo normal al que esta sometido cada viga, se aplica la
ecuación (42) y (43):

r*
=
σM nom
I
(42)*
4
π *φ
I =
circulo 64
(43)
Φ: Diámetro
M: momento flector
I: Momento de inercia de toda el área transversal
r: Radio del eje

σ = −3
nom 14 *10 *123, 45
3, 017 *10−8
σnom = 57,28 MPa

el esfuerzo permisible para el acero SAE 1020, se determina por la ecuación (38),
donde Sy: 295 MPa:

σb = 0, 60 * Sy
(38) *
σb: Esfuerzo permisible
Sy: límite de fluencia
σb = 0, 60 *
295MPa
σb = 177MPa

El esfuerzo cortante máximo por carga transversal para ejes circulares se obtiene
de la ecuación (44):

*Esfuerzo nominal para un eje

*Esfuerzo permisible por flexión para material dúctil
 4 *V
τ max = 3* A
(44)

V: Carga Transversal
A: Area transversal

τ = 4 *118,13
max
3* π *(14 *10−3 )2
τ max = 0,256 Mpa

El esfuerzo cortante transversal, se determina aplicando la siguiente ecuación

(40):

Vt=
τ Qt
Iwt (40)
Vt: Carga transversal
Qt: Primer momento respecto del eje neutro a la sección de análisis
I: Momento de inercia centroidal de toda la sección
Wt: Ancho en el punto donde se aplica τ

Para conocer Primer momento respecto del eje neutro tomado respecto del eje
neutro, se aplica la ecuación (41):

Qt = c 1 * A '
(41)
c1: Distancia desde el eje neutro al eje de referencia
A’: Área transversal de análisis.

Figura 24. Esfuerzo cortante transversal para barra circular

Fuente. Los autores

El ancho en el punto donde se aplica τ , es de 28*10-3 m, entonces:

 —
 π *(14 *10−3 )2 
Qt =14 *10 3 * 

 2 
Qt=4310,27 mm3

118, 3* 4310, 27
τ = 30171,86*28
τ = 0,603 Mpa

El esfuerzo de compresión y tensión es igual, por lo tanto los esfuerzos principales

son:

σ σ 2
σ ,σ = x ± τ 2+ x
1 2 2 xy4
(58)

57, 28 57, 282

0, 6032 +
σ 1, σ 2 = 2
± 4

σ = 57, 28
1
σ =−28, 64
2

Aplicando la ecuación (52), se determina el esfuerzo von mises:

σe = σ 2 + σ 2 −σ *σ2
121
(52)

σe = 57, 282 +(−28, 64)2 −57, 28*−28, 64

σe= 75,77 MPa

Si se trabaja un factor de seguridad de 1,5, la falla no ocurre mientras se cumpla la

relación de la ecuación (39):

Sy
σe < FS
(39)
σe: Esfuerzo von mises
Sy: Límite de fluencia
FS: Factor de seguridad

295*106
σe < 1, 5

σe < 196,7MPa

4.5.5 Diseño del carro y rodillos aplanadores de la masa:

Figura 25. Isométrico del carro

Fuente. Los autores.

La geometría del carro fue definida según el objetivo principal del proceso: Aplanar
uniformemente la masa de manera que se pueda pasar al moldeo, el material del
carro es acero inoxidable AISI 304 de la empresa Wesco calibre de 0,01 m; para
especificaciones técnicas, ver anexo B

Se usarán dos rodillos cada uno de Acero inoxidable de 3 1/2 pulgadas de

diámetro (0,0889 m) de la empresa Acinox, con un peso de 510,12 N y una masa
de 52.01 Kg cada uno, con esto se logra una mejor consistencia en el tendido de
masa antes de moldear las arepas; para ver características técnicas, ver anexo B;
o Para el volumen y masa de las placas laterales y superior del carro, se
trabajan las ecuaciones (53) y (54):

Vplaca = a * l * ca (53)

mplaca = Vplacas * ρ (54)

V: Volumen de la placa
m: Masa de la placa
a: Ancho
l: Largo
ca: Calibre lamina
ρ: Densidad de acero

Para las placas laterales:

Vplacaslaterales = 0,5*0,55*0,01
3
Vplacaslaterales = 0,00275 m

mplaca lateral = 0,00275 m3 * 7930 Kg/ m3

mplaca lateral = 21,8 kg
Para la placa superior:

Vplacasuperior = 0,55 * 1,106 * 0,01

3
Vplacaslaterales = 0,006083 m

mplaca lateral = 0,006083 * 7930

mplaca lateral = 48,23 kg

El peso total de los dos rodillos es 1019,89 N.

La masa aproximada de cada rodamiento para el carro es 0,018 Kg, y para cada
rodamiento de los rodillos es 0,052 Kg por lo tanto al trabajar ocho rodamientos
para el carro y cuatro para los rodillos se tiene:

mtotalrodamientos = 0,352 Kg
El peso total de los rodamientos es:

Perodamientos = 3,4519 N

La masa total del carro es:

mtotal del carro = 196.352 Kg

El peso total del carro es:

Petotal del carr o= 1925,55 N

o Cálculo de los ejes de rodillos.

Para efectos de diseño, se reduce a 0,05m el diámetro en los extremos del rodillo,
en una longitud de 0,1 m, ya que en dicha sección, se ubican los rodamientos en
los que se soporta todo el rodillo.

Figura 26. Eje de rodillo

Fuente. Los autores

El peso del rodillo se distribuye uniformemente, y se soporta en dos rodamientos,

de tal manera que el diagrama de cuerpo libre de todo el eje es:
Figura 27. Diagrama de cuerpo libre del rodillo

Fuente. Los autores

Sabiendo que el análisis es estático y aplicando las ecuaciones (33) y (8):

∑M x sentidohorario
=0
(33)

∑F = 0 (8)

Para el eje Y, la sumatoria de momentos con respecto al punto A es:

∑M
sentidohorario
A
=0
510,12*1,05*(0,525+0,05) = RB * 1,15
RB = 267,813 N (↑+)

+↑

∑F=0 y

R A + 267,813 = 510,12 *1,05

RA = 267,813 N (↑+)

Para determinar el máximo momento flector que soportara el eje, se aplican las
ecuaciones (34), (35) y (36):

q(x) = ∞

∑ F*(x’ – ax)g
g =0

(34)
v(x) =
∫ −q(x)
(35)
 M(x) =
∫ v(x)
(36)
q(x): Función de intensidad de carga
v(x): Función de fuerza cortante en la longitud de una viga.
M(x): Función del momento sobre longitud de la viga
g: Número entero positivo o negativo incluyendo el cero
ax: Distancia en el eje x igual al valor de x en el límite inicial
x’: Punto de análisis

-q(x) = RA*(x’–0,05)-1 – Perodillo *(x’–0,1)0 + Perodillo *(x’–1,15)0 + RB (x’–1,20)-1

v(x)+ = 267,813*(x’–0,05)0–510,12*(x’–0,1)1+510,12*(x’–1,15)1
+267,813(x’–1,20)-1
+
M(x) antihorario = 267,813*(x’–0,05)1–255,06*(x’–0,1)2+255,06*(x’–1,15)2
+267,813(x’–1,20)1

M(0,625) = 83,692 Nm

Figura 28. Diagrama de momento flector del rodillo

Fuente. Los autores

Para comprobar que la sección con reducción del diámetro soporta la carga y no
falla, se hace análisis de esfuerzo cortante y normal por teoría DET (Teoria de
energía de distorsión):

El torque en el eje se obtiene aplicando la ecuación (55):

Pot
T= w
(55)
Pot: Potencia de trabajo del carro
w: Velocidad angular a la que gira el rodillo.

7124,3 * 0,28hp
T= 25rpm

T = 79,79 Nm

El par de torsión a lo largo del eje es constante y se obtiene aplicando la ecuación

(56) y (57) respectivamente:
4
π *φ
eje (56)
Jcirculo =
32

r
τ*T =xy (57)
J
 eje: Diámetro del eje
r: radio del eje
T: Torque
J: Momento polar de inercia

τ
xy φ / 2*79, 79
= 4
π *φ
32
τ
1276,67
xy = 3
π * (φ)

El esfuerzo nominal, se obtiene reemplazando en la ecuación (42):

r*
=
σM nom
I
(42)*
4
π *φ
I =
circulo 64
(43)

*
Esfuerzo nominal para un eje
r: Radio del eje
T: Torque
I: Momento de inercia
 : Diámetro del eje

φ / 2*83, 692
σx = 4
π *φ
64
2678,13
σx = π ∗ φ3

Los esfuerzos principales, cuando σy = 0, reemplazando en la ecuación (58):

σ σ 2
σ ,σ = x ± τ 2+ x
1 2 2 xy4
(58)

2678,132
σ , σ = 2678,13 ± 1 1276, 67, 22 +
1 2 3 4
2*π* π*φ
3
φ
3188, 73
σ1 = 3
π *φ
510, 60
σ2 =− 3
π *φ

Reemplazando los esfuerzos principales en la ecuación (52) de esfuerzo Von

Mises, se tiene que:

σe = σ12 + σ212 − σ * σ 2
(52)

σe = 1 3188, 732 +(−510, 60)2 −3188, 73*(−510, 60)

π *φ3 *
 3472, 30
σe = π *φ3

Analizando por teoría DET, para materiales dúctiles y conociendo que la

resistencia a fluencia del acero inoxidable es S y = 207 MPa y el factor de
seguridad es 1,5:
Sy
σe <
FS
(39)
Sy: Esfuerzo de fluencia del material
FS: factor de seguridad
σe: Esfuerzo von mises

3472, 30 207 *106

π * φ3 < 1, 5

Despejando de la desigualdad a  3:

3 3472, 30 *1, 5
φ ≥ π * 207 *106

 ≥ 2,000*10-2 m

Como el diámetro más pequeño en el que empieza a ocurrir falla es de

2,774*10-2 m, se comprueba que las secciones con reducción de diámetro a 0,05m
no fallan por carga estática:

σe = 3472, 30
π *(50 *10−3 )3
σe = 8,84 MPa

Sy
σe <
FS

Realizando el análisis de concentración de esfuerzos, se tiene que:

Figura 29. Barra de sección circular sometida a flexión

Fuente. PILKEY, Walter D. Peterson’s stress concentration factors. Segunda edicion. Estados Unidos de
America: Wiley-Interscience Publication, 1997. 164p.

Figura 30. Factor de concentración de esfuerzos por flexión

Fuente. PILKEY, Walter D. Peterson’s stress concentration factors. Segunda edición. Estados Unidos de
America: Wiley-Interscience Publication, 1997. 165p.
La relación entre 1 y 2 es de 1,8 y la relación entre r y 2 es de 0,2; con estos
datos en la figura 30 se encuentra el valor correspondiente al factor de
concentración de esfuerzos:

Kc = 1,43

Conociendo el factor de concentración de esfuerzos, se puede calcular el esfuerzo

máximo de la reducción:

σmax = K c * σnom
(59)

Reemplazando en la ecuación (42) :

−3
50*10 / 2 *83, 692
σ x=
π *(50
−3 4
*10 )
64

 = 6,82 MPa
x

σmax = 1, 43*6,82MPa
σ = 9,75MPa
max

El esfuerzo permisible del acero AISI 304, conociendo que Sy= 207 Mpa se
obtiene de la ecuación (39):

σb = 0, 60 * Sy
(39) *
Sy: Límite de fluencia
σb: Esfuerzo permisible

σ = 0, 60 * 207
b
6
*10
σb = 124,2 MPa

*
Esfuerzo permisible por flexión para material dúctil
Figura 31. Factor de concentración de esfuerzos por torsión

Fuente. PILKEY, Walter D. Peterson’s stress concentration factors. Segunda edición. Estados Unidos de
America: Wiley-Interscience Publication, 1997. 167p.

La relación entre 1 y 2 es de 1,8 y la relación entre r y 2 es de 0,2; con estos

datos en la figura 31 se encuentra el valor correspondiente al factor de
concentración de esfuerzos:

Kc = 1,235

1276,67
τxy = π * (5 *10-2 )3
 τ = 3,25 MPa
xy

Conociendo el factor de concentración de esfuerzos, se puede calcular el esfuerzo

máximo de la reducción:

τmax = K c * τnom
(61)

τmax = 1, 235*3, 25MPa

τ = 4,02MPa
max

El esfuerzo permisible del acero AISI 304, conociendo que Sy= 207 Mpa se
obtiene de la ecuación (39):

σb = 0, 60 * Sy
(39) *
Sy: Límite de fluencia
σb: Esfuerzo permisible

σ = 0, 60 * 207
b
6
*10
σb = 124,2 MPa

La relación entre 1 y 2 es de 0,55 y la relación entre r y 2 es de 0,2; con estos

datos en la figura 32 se encuentra el valor correspondiente al factor de
concentración de esfuerzos:

Kc = 1,63

Aplicando la ecuación (61), se halla el esfuerzo nominal por tensión:

σnom = 4 * 510,12
π * (5 *10-2 )2
σnom = 0,26 MPa

*
Esfuerzo permisible por flexión para material dúctil
Figura 32. Factor de concentración de esfuerzos por tensión

Fuente. PILKEY, Walter D. Peterson’s stress concentration factors. Segunda edición. Estados Unidos de
America: Wiley-Interscience Publication, 1997. 156p.

Conociendo el factor de concentración de esfuerzos, se puede calcular el esfuerzo

máximo de la reducción aplicando la ecuación (59):

σmax = 1, 63* 0, 26MPa

σ = 0, 42MPa
max
El esfuerzo permisible del acero AISI 304, conociendo que Sy= 207 Mpa se
obtiene de la ecuación (39):

σb = 0, 60 * Sy
(39) *
Sy: Límite de fluencia
σb: Esfuerzo permisible

σ = 0, 60 * 207
b
6
*10
σb = 124,2 MPa

o Cálculo de rodamientos para soportar los rodillos:

Teniendo en cuenta que el peso de los rodillos (Pe rodillo = 510,12 N) estará
soportado en dos puntos ubicados en los extremos de cada rodillo, el peso se
distribuye en cada punto. Entonces la fuerza radial para los rodamientos es:

Fr = 255,06 N

Para los rodillos, la fuerza axial es despreciable pero se asume el mismo valor de
la radial para efectos de diseño.

Las variables para el cálculo de los rodamientos mostradas en la figura 33 son:

C: Carga dinámica de los rodamientos

Co: Carga estática de los rodamientos
F: Fuerza
Fa: Fuerza axial
Fr: Fuerza radial
Fy: Componente y de la fuerza radial
Fz: Componente z de la fuerza radial
e: Índice de rodamiento
L10H: Duración de los rodamientos en millones de horas.
m: Masa de un cuerpo
N: Revoluciones por minuto
Po: Carga estática equivalente
So: Factor de seguridad para rodamientos
X: Factor para cálculo de rodamiento rígido de bolas

*
Esfuerzo permisible por flexión para material dúctil
Y: Factor para cálculo de rodamiento rígido de bolas

Figura 33.Diagrama de flujo para el cálculo de los rodamientos rígidos de bolas SKF

N, L10H, Fr, Fa

c/p tabla

Po = 0.6 Fr + 0.5 Fa

NO SI
Po < Fr
Po = Fr

So

Co = So*Po

NO NO APTO RODAMIENTO
Fa < 0.5*Co

SI
Fa/Co

e tabla

NO SI
Fa/Fr < e
Tabla X;Y Tabla X;Y

P = XFr + YFa

C Seleccione
Fuente. Los autores
Aplicando el diagrama de flujo de la figura 31, se tiene que:

N = 25 rpm

L10H = 50.000 horas de trabajo para maquinas de trabajo continuo 24h al día

Fr = Fa = 255,06 N

Tabla 20. Rodamientos de bolas – valores c/p para diferentes duraciones L10h expresadas en horas de
funcionamiento, a diferentes velocidades N, (rpm)

Fuente. Manual de rodamientos SKF 2004, Pág. 31.

Tabla 21. Factores X e Y para cálculos de rodamientos rígidos de bolas

Fuente. Manual de rodamientos SKF 2004, Pág. 115.

Según la tabla 20, se tiene que:

c/p = 4,23
Po= 280,566 N
S0=2
C0=561,32 N
Fa/Co = 0,4545

Según la tabla 21, Se tiene que:

Interpolando, se obtiene los siguientes valores:

e =0,42726
X = 0,56
Y = 1,3636
P = 490,633 N
C = 2075,379 N

Como el diámetro del eje es øeje = 50mm, el rodamiento que soporta las cargas
estática y dinámica es SKF 61810.Ver especificaciones en anexo B.

o Cálculo de rodamientos para soportar el carro:

Teniendo en cuenta que el peso del carro estará soportado en cuatro puntos
ubicados en los extremos laterales del carro, cada uno con un rodamiento para
facilitar su movimiento lineal, se tiene que:

Petotal del carro= 1925,56 N

 *
mmasanecesaria =19,511kg 20 Kg

Pemasanecesaria = 196,2 N

Figura 34. Carro soportado en cuatro puntos

Fuente. Los autores

Aplicando la ecuación (62), se obtiene la fuerza radial para los rodamientos:

 Fy 2  Fz 2
Fr =  No.derodamientos  + No.derodamientos 


(62)
Fy: Componente y de la fuerza radial
Fz: Componente z de la fuerza radial

1925.56 2196, 2 2
Fr = 4 + 4 

Fr = 483,88 N

Para el carro, la fuerza axial es despreciable pero se asume el mismo valor de la

radial para efectos de diseño.

Aplicando el diagrama de flujo de la figura 33, se tiene que:

N = 25 rpm
L10H = 50.000 horas de trabajo para máquinas de trabajo continuo 24h al dia.

*
Cantidad máxima de masa de maíz peto, necesaria por cada ciclo de trabajo.
Fr = Fa = 483,88 N

Según la tabla 20 Se tiene que:

c/p = 4,23
Po= 532,27 N
S0=2
C0= 1064,54 N
Fa/Co = 0,4545

Según la tabla 21 se tienen al interpolar los siguientes valores:

e = 0,42726
X = 0,56
Y = 1,0364
Pn = 501,49 N
C = 2121,32 N

Como el diámetro del eje es øeje = 20mm, el rodamiento que soporta las cargas
estática y dinámica es SKF 61804.Ver especificaciones en anexo B.

o Transmisión de potencia por cadena

El mecanismo encargado de mover los rodillos que aplanan la masa de maíz esta
conformado por una cadena de rodillos que cuenta con un accesorio montado en
un eslabón y permite el movimiento horizontal lineal del carro en el que se
encuentran los rodillos que aplanan la masa.

Para conocer la potencia necesaria, para desplazar el carro, es necesario conocer

la fuerza de aplastamiento y desplazamiento, entonces:

Utilizando 4 dinamómetros de 10N puestos en paralelo, se hizo la medición de la

fuerza necesaria para aplastar diferentes cantidades de masa hasta una altura de
0,004m asegurando que la masa tuviera una altura inicial de 0,06m siempre; una
vez alcanzada la altura final, se aplico una fuerza de distribución en una distancia
de 0,10m a la masa. Los datos obtenidos son los siguientes:
Tabla 22. Medición de fuerzas de aplastamiento y distribución de masa

Cantidad Volumen V Fuerza de Fuerza de

de masa inicial (m3) alto*ancho*largo Aplastamiento distribución
(m3)
(kg) (N) (n)
0,1134 1,0783*10-4 0,06*0,1*0,018 2 8,8
0,2268 2,1567*10-4 0,06*0,1*0,036 3,4 11,2
0,4535 4,3123*10-4 0,06*0,1*0,072 6,2 16,1
0,8165 7,7642*10-4 0,06*0,1*0,129 10,75 24
0,9072 8,6267*10-4 0,06*0,1*0,144 11,875 25,9
1,133 1,0774*10-3 0,06*0,1* 15,35 33,5
Fuente. Los autores

Para hallar las fuerzas necesarias para aplastar y distribuir la masa máxima que
equivale a 19,511 Kg se obtienen los siguientes valores extrapolando:

Faplastamiento = 282,51 N
Fdistribucion= 585, 25 N

Realizando un diagrama de fuerzas al carro y teniendo en cuenta las

características de la tabla 23, se aplica la ecuación (4) y (9):

F = m * ac (4)
Frozamiento= d * No (9)
m: Masa.
ac: Aceleración lineal
d : Coeficiente de fricción dinámico
No: Fuerza normal

Figura 35. Diagrama de cuerpo libre del carro

Fuente. Los autores

Reemplazando en la ecuación (8):

∑F = 0
Para el eje Y: (8)

+↑

∑F y =
0
No = Pe
No = 1925,55 N

Para el eje X:
+→

∑ FX = m * ac
Fempuje = m * ac + Fr
Frozamiento=  * No

Como el  = 0,6
d

Frozamiento= 0,6 * 1925,55

Frozamiento= 1155,33N

Fempuje = 196,352 * 0,006+ 1155,33

Fempuje = 1156,508 N

Tabla 23. Características del carro

CARACTERISTICAS VALORES
Velocidad angular 25 rpm
Velocidad lineal 0,2264 m/s
Distancia a recorrer 0,317 m
Aceleración lineal 0,0066 m/s2
Tipo de carga Fluctuante
Peso aprox. Carro 1925,55 N
Factor de seguridad 1,3
Fuente. Los autores

Con los datos obtenidos, se halla la potencia reemplazando en la ecuación (63):

Ponecesaria = Fempuje * v
(63)
v: velocidad lineal
Fempuje: Fuerza necesaria para mover el carro.
 Ponecesaria = 1156,508 * 0,2264

Ponecesaria = 261,8334 W
Ponecesaria = 0,351 hp

Se utiliza un motorreductor de la empresa TRAMEC LTDA., que cuenta con las

siguientes características:

Potencia: 0,5 hp
Marca: SUMITOMO
Tipo: Cyclo
Modelo: CHHM-6115-71
V. salida: 25 rpm
FS: 1,2
Eje: macizo, diámetro de 28mm
Voltaje: 220/440V trifásico.

Con los anteriores datos, y reemplazando desde la ecuación (64) a (69):

B =φ
manzanapiñon
φejemotor
(64)*
Poreal = Ponecesaria * FS
(65)
d
Cin =
Pi
(66)
ñ = zconductor + zconducido
(67)
ñ
L = 2 * Cin +
2
(68)
lcadena = L * Pi
(69)

B: Piñón apto para el eje del motor

Ponecesaria: Potencia necesaria para mover el carro.
Cin: Relación entre la distancia entre centros de la cremallera y el Paso diametral
Pi: Paso diametral de piñón para cadena (mm)
d: Distancia entre centros.
ñ: Relación entre numero de dientes del piñón y el de la rueda

*B, debe ser mayor o igual a 1,43 para que el piñón sea apto para el sistema.
 Poreal = 0,351* 1,3
Poreal = 0,456 hp
Poreal = 340,039 W

Trabajando a esa potencia y velocidad angular, se puede escoger un piñón de 40

dientes, paso diametral de ½ ‘’ de la empresa INTERMEC, y tiene las siguientes
características:

Tabla 24. Dimensiones del piñón INTERMEC paso 12,7 mm

No. Diámetro Diámetro Hueco Hueco

dientes Total Manzana Estandar permisible
mm in in in Maximo in
40 167,6 6,6 3 1/2 1 2 3/8

Fuente. INTERMEC. La transmisión de potencia por cadena de rodillos. Cuarta edición. Bogotá. Pág 22.

3, 5
B = 1,1023

B = 3,1751

El piñón elegido, cumple con la primera condición.

La distancia entre los centros de los piñones es 262cm, para los siguientes
cálculos, se trabaja en pulgadas:

103,14
Cin = 1/ 2

Cin = 206,28

ñ = 40 + 40
ñ = 80
80
L = 2 * 206, 28 +
2
L = 452,56
Redondeando el anterior término, se obtiene el número de eslabones necesarios
para la cadena:

L : 453 eslabones

lcadena = 453 * ½
lcadena = 226,28”
lcadena = 5,74m

Los elementos del sistema de transmisión por cadena en la empresa INTERMEC,

son:

Cadena de rodillos No. 40 paso ½” ANSI de transmisión.

Riel de apoyo
Aditamento M-1 (para poder arrastrar el carro)
2 piñones 40B40 paso ½”
Cuñero de eje cuadrado de ancho X profundo = 5/16 in X 5/32in
= 7,94 mm X 3,97 mm
Cuña para eje de 5/16 in X 5/16 in = 7,94 mm X 7,94 mm
Prisionero de 5/16 in = 7,94 mm de diámetro.

Con este piñón, y con las características anteriormente mencionadas se obtiene

un torque y una fuerza máxima asi:

El torque en el eje se obtiene aplicando la ecuación (55):

Pot
T= w
(55)

Pot: Potencia de trabajo del carro

w: Velocidad angular a la que gira el motor.

7124, 3* 0, 351hp
T= 25rpm

T = 100,025 Nm

La fuerza máxima en cada piñón se obtiene aplicando la ecuación (70):

 T=F*r
(70)
F: Fuerza máxima entregada por la transmisión por cadena
r: Radio del piñón.

100, 025
F = 83,8*10−3
F = 1193,61 N

o Cálculo de los ejes para los piñones de la transmisión de potencia por cadena

En este caso es importante mencionar, que el carro será movido por dos barras
metálicas ubicadas a los lados del carro y que estarán unidas a aditamentos que
se ubican en los eslabones de la cadena de la siguiente manera:

De tal manera que la fuerza necesaria para mover el carro a la misma velocidad y
potencia, se reduce a la mitad, entonces, cada piñón debe permitir una fuerza
radial de 578,254 N.

Figura 36. Sistema de transmisión de potencia con cadena

Fuente. Los autores

El torque en el eje se obtiene aplicando la ecuación (70):

 T=F*r

F: Fuerza necesaria para mover el carro (70)

r: Radio del piñón.

T = 578,254 * 83,8*10-3
T = 48,45 Nm

El par de torsión a lo largo del eje es constante y se obtiene aplicando la ecuación

(56) y (57) respectivamente:
4
π *φ
eje (56)
Jcirculo =
32

r
τ*T =xy (57)
J

 eje: Diámetro del eje

r: Radio del eje
T: Torque
J: Momento polar de inercia

φ / 2 * 48, 45
τ xy = 4
π *φ
32

775,2
τ =
xy
π φ3

El esfuerzo nominal, se obtiene reemplazando en la ecuación (42) y (43):

r*
=
σM nom
I
(42)
4
π *φ
I =
circulo 64
(43)
r: Radio del eje
 : Diámetro del eje

Figura 37. Diagrama de cuerpo libre del eje para los piñones de la transmisión de potencia por cadena

Fuente. Los autores

Sabiendo que el análisis es estático y aplicando las ecuaciones (33) y (8):

∑M x sentidohorario
=0
(33)

∑F = 0 (8)

Para el eje Y, la sumatoria de momentos con respecto al punto A es:

∑ MA
sentidohorario
=0
578,254*0,05+ 578,254*1,15 = RB * 1,15
RB = 578,254 N (↑+)

+↑

∑F =0 y

R A =578,254+578,254 -
578,254 RA = 578,254 N (↑+)

Para determinar el máximo momento flector que soportara el eje, se aplican las
ecuaciones (34), (35) y (36):
 q(x) = ∞

∑ F*(x’ – ax)g
g =0

(34)
v(x) =
∫ −q(x)
(35)
M(x) =
∫ v(x)
(36)

q(x): Función de intensidad de carga

v(x): Función de fuerza cortante en la longitud de una viga.
M(x): Función del momento sobre longitud de la viga
g: Número entero positivo o negativo incluyendo el cero
ax: Distancia en el eje x igual al valor de x en el límite inicial
x’: Punto de análisis

-q(x) = 578,2*(x’–0,05)-1 – 578,25*( x’-0,1)-1- 578,25 *(x’–1,20)-1+ 578,25*(x’–1,25)-1

v(x)+ =578,2*(x’–0,05)0 – 578,25*( x’-0,1)0- 578,25 *(x’–1,20)0+ 578,25*(x’–1,25)0

+
M(x) antihorario = 578,25*(x’–0,05)1 – 578,25*( x’-0,1)1- 578,25 *(x’–1,20)1
+ 578,25*(x’–1,25)0

Figura 38. Diagrama de momento flector de los ejes para los piñones de la transmisión de potencia por
cadena

Fuente. Los autores

φ / 2 * 28,8
σx = 4
π *φ
64
921, 6
σx = π ∗ φ3
Los esfuerzos principales, cuando σy = 0, reemplazando en la ecuación (58):

σ σ 2
σ ,σ = x ± τ 2+ x
1 2 2 xy4
(58)

921, 62
σ , σ = 921, 6 ± 1 775, 22 +
1 2 3 3 4
2 * π *φ π *φ

σ = 1362, 615
1 3
π *φ

σ = 441, 0157
3
2 π *φ
Reemplazando los esfuerzos principales en la ecuación (52) de esfuerzo Von
Mises, se tiene que:

σe = σ12122 + σ− σ * σ 2
(52)
σe = 1 1362, 6152 +(441, 0157)2 −1362, 615*(441, 0157)
π *φ *
3

σe = 1204, 27
3
π *φ

Analizando por teoría DET, para materiales dúctiles y conociendo que la

resistencia a fluencia del acero 1020 es Sy = 295 MPa:

Sy
σ e < FS
(39)
Sy: Esfuerzo de fluencia del material
FS: factor de seguridad
6
1204, 27 295*10
3 < 1, 5
π *φ
Despejando de la desigualdad a  3:

3 1204, 27 *1, 5
φ ≥ π * 295*106

 ≥ 0,0268 m

Como el diámetro del eje debe ser mayor a 0,0268 m, el diámetro del eje es de 28
mm ya que se consigue comercialmente con esta característica y se diseña con un
factor de seguridad de 4.

1204, 27
σ e= 3 3
π *(28*10− )

σe = 17,46 MPa

El esfuerzo permisible del acero 1020, se obtiene de la ecuación (38):

σb = 0, 60 * Sy
(38) *
σb: Esfuerzo permisible
Sy: Limite a la fluencia
6
σb = 0, 60 * 295*10
Pa

σb = 177 MPa

o Cálculo de los rodamientos que soportan los ejes de transmisión de potencia

Teniendo en cuenta que la fuerza a impulsar en cada eje es de 578,254 N

Fr = 578,24 N

Para los ejes, la fuerza axial es despreciable pero se asume el mismo valor de la
radial para efectos de diseño.

*Esfuerzo permisible por flexión y tensión para material dúctil

Aplicando el diagrama de flujo de la figura 34, se tiene que:

N = 25 rpm
L10H = 50.000 horas de trabajo para maquinas de trabajo continuo 24h al dia.
Fr = Fa = 578,254 N

Según la tabla 20, se tiene que:

c/p = 4,23
Po= 636,0794 N
S0=2
C0 = 1272,15 N
Fa/Co = 0,4545

Según la tabla 21, al interpolar se obtienen los siguientes valores:

e = 0,42726
X = 0,56
Y = 1,0364
P = 923,1246 N
C = 3904,81 N

Como el diámetro del eje es øeje = 28 mm, el rodamiento que soporta las cargas
estática y dinámica es SKF 63/28.

4.5.6 Diseño de la estructura de soporte de la armadora

Pensando en una distribución uniforme de los esfuerzos, se eligió un perfil en

forma de C de acero estructural calibre 18 de la empresa Acesco, como viga
transversal de soporte para las láminas porque es uno de los perfiles más
económicos que ofrece, y su forma geométrica se adapta a los requerimientos de
diseño.

ACESCO emplea un acero calidad estructural que se encuentra bajo la norma

ASTM A570 - Grado 33, con valores de Sy = 36.6 kg/mm2 (358,923 MPa) Sut =
23.2 kg/mm2, (227,514 MPa) y una elongación mínima de 20%, cumpliendo con
los requisitos exigidos para materiales permitidos para este uso.
Figura 39. Estructura armadora

Fuente. Los autores

Figura 40. Perfil C

Fuente. www.acesco.com/perfilc1.htm#uso

La orientación del perfil C en la máquina, es como se muestra en la figura 3 pues

de esta manera se distribuye mejor el peso en la viga, y el área transversal a la
que se le aplica la fuerza es la más grande y esto hace que el esfuerzo normal se
disminuya.
Figura 41. Perfil C soportado en guías del carro

Fuente. Los autores

Para sostener las láminas en las que se arman las arepas, se utilizan 20 perfiles
C, distribuidos en una distancia de 2,07m; de tal manera que las fuerzas que tiene
que soportar longitudinalmente son:

o Fuerza ejercida por la masa necesaria por cada ciclo

El volumen ocupado por 20kg de masa, se obtiene despejándolo de la ecuación

(7):

ρmasa = Masa
Volumen (7)
Masa: Masa de maíz peto
ρ: Densidad de maíz peto.

Masa
volumen =
ρmasa

volumen = 20
1051,
62

V = 1,90*10-2 m3

Este volumen se distribuye uniformemente ocupando un espesor de 0,06m, ancho

de 1m y longitud de 0,317m. Por lo tanto 3 vigas soportaran el peso inicial de la
masa, entonces:
Pemasa= 65,4 N

o Fuerza ejercida por la distribución de la masa a lo largo de las láminas, la cual

permanece constante :

Pedistribución = 585,25 N
La fuerza total máxima que soporta longitudinalmente cada viga es la sumatoria de
las anteriores:

Ftotal = 650,65 N

Figura 42. Diagrama de cuerpo libre de la viga con perfil C

Fuente. Los autores

La carga concentrada equivalente de la carga distribuida que soporta la viga y esta

ubicada en la mitad de la viga es:

Fequivalente = 682,763 N ()

Sabiendo que el análisis es estático y reemplazando en la ecuación (8):

∑ F=0 (8)
+↑

∑ Fy = 0
Fapoyo A + Fapoyo B = Fequivalente
Fapoyo A + Fapoyo B = 682,763 N

Aplicando la ecuación (33) para sumatoria de momentos en el plano x-y, con

respecto al apoyo A, se obtiene:
+sentidohorario

∑ MA = 0
Fequivalente*0,525 = Fapoyo B (1,05)
682,763 * 0,525 = Fapoyo B (1,05)

Despejando la reacción en el apoyo B el valor que se obtiene es:

Fapoyo B = 341,38 N (↑+)

Reemplazando el anterior valor en la ecuación de fuerzas en el eje y, la reacción
en el apoyo A es:
Fapoyo A =341,38 N (↑+)

Para determinar el máximo momento flector que soportara el eje, se aplican las
ecuaciones (34), (35) y (36):

∑
q(x) = g =0 F*(x’ – ax)g
(34)
v(x) = ∫ −q(x)
(35)

M(x) =
∫ v(x)
(36)
q(x): Función de intensidad de carga
v(x): Función de fuerza cortante en la longitud de una viga.
M(x): Función del momento sobre longitud de la viga
g: Número entero positivo o negativo incluyendo el cero
ax: Distancia en el eje x igual al valor de x en el límite inicial
x’: Punto de análisis

-q(x) = 341,38*(x’–0)-1 –650,65*(x’–0)0 + 650,65 *(x’–1,05)0 + 341,38 (x’–1,05)-1

v(x)+ = 341,38*(x’–0)0–650,65*(x’–0)1+650,65*(x’–1,05)1 +341,38 (x’–1,05)-1

M(x)= 341,38 *(x – 0)1-325 *(x –0)2+ 325*(x – 1,05)2+341,38 (x – 1,050)1

M(0,53) = 89,67 Nm
Figura 43. Diagrama de momento flector en perfil C

Fuente: Los autores.

El origen de las coordenadas x’y’ se pone en el centroide del área transversal, por
lo que el eje x’ es el eje neutro y se hallan los centroides de cada rectángulo con
respecto al eje X:

Figura 44. Momentos de inercia con respecto al eje X

Fuente. Los autores

Aplicando la ecuación (20), se obtiene el valor del área del rectángulo 1:

Arect= b*hr (20)

hr: Altura de un rectángulo (m)
b: Base del rectángulo.
Arect1= 6*10-2 * 0,12*10-2 m2
-6 2
Arect1= 72*10 m

Aplicando la ecuación (20), se obtiene el valor del área del rectángulo 2, que es
igual al rectángulo 3:

Arect2= 37,6*10-3 * 0,12*10-2 m2

Arect2= 45,12*10-6 m2

Aplicando la ecuación (20), se obtiene el valor del área del rectángulo 4, que es
igual al rectángulo 5:
Arect4= 13*10-3 * 0,12*10-2 m2
Arect4= 15,6*10-6 m2

El área total del perfil se obtiene sumando las áreas de todos los rectángulos:

AperfilC = 193,44*10-6 m2

Los centroides de cada rectángulo, con respecto al eje X mostrado en la figura 42,
son:

Y1: 0,6*10-3 m
Y2 = Y3: 20*10-3 m
Y4 = Y5: 39,4-3 m

Aplicando las ecuaciones (71) y (72), se encuentra el centroide de toda la sección

transversal:
∞

∑Y * A i i
c = i=0

1 ∞

∑A i
i=0 (71)

c2 = hrperfil – c1 (72)

Yi: Centroides de cada rectángulo

Ai: Área de cada rectángulo
hr: Altura de la sección transversal del perfil
c1: Distancia desde el eje neutro al eje de referencia.(m)
c2: Distancia desde el eje neutro al borde inferior del perfil (m)

c1 = 9 7
43, 2 *10− + 2 *(9, 02 *10− ) + 2
7
*(6,15*10− )
5 5 5
7, 20 *10− + 2 * 4, 5*10− + 2 *1, 6 *10−
c1= 1,5911*10-2 m

c2 = 40*10-3 – 1,5911*10-2
c2 = 2,41*10-2 m

Al ubicar el centroide de todo el perfil se puede hallar el momento de inercia

respecto al eje neutro, aplicando las ecuaciones (73) y (74):
3
bh
I'= r
12
(73)
I = I x '+ Ac 
2

 n 
(74)

I ' : Momento de inercia del área con respecto a su eje centroidal (m4)
I : Momento de inercia con respecto al eje neutro
I: Momento de inercia de toda el área transversal.(m4)
A: Área (m2)
hr: Altura del rectángulo.
cn: Distancia del eje centroidal del área respecto al eje neutro. (m)

Para el rectángulo 1, reemplazando en (73) y (74):

3 3
60 *10− *(1, 2 *10−
I'= 3
)
12
I ' = 8,64*10-12 m4

I 1 = 8, 64 *10− + 7, 20 *10− *(1, 59 *10− − 0, 6 *10− ) 

12 5 2 3 2

I 1 = 1,61*10-8 m4

Para el rectángulo 2, reemplazando en (73) y (74):

 1, 2 *10−3 *(37, 6 *10−3
I 2' = )3
12
I2 '
= 5,32*10-9 m4

I 2 = 5, 32 *10−9 + 7, 4, 51*10−5 *(1, 59 *10−2 − 20 *10−3 )2 

I 2 = 6,07*10-9 m4

Para el rectángulo 4, reemplazando en (73) y (74):

13*10−3 *(1, 2 *10−3 )3

I 4' =
12
I4 '
= 1,82*10-12 m4

I 4 = 1,82 *10−12 +1, 56 *10−5 *(1, 59 *10−2 −39, 4 *10−3 )2 

I 4 = 8,14*10-11 m4

Por lo tanto, el momento centroidal de inercia de toda la sección transversal es la

suma de los momentos de inercia con respecto al eje neutro:

I = 2,30*10-8 m4

Reemplazando en la ecuación (75), se obtiene el módulo de la sección:

Si = I
cn (75)

I: Momento de inercia centroidal

Cn: Centroide de la sección transversal con respecto al eje neutro

S1 = 2, 30 *10−8
1, 59 *10−2
S1 = 1,45 *10-6 m3

2, 30 *10−8
S2 =
0, 0241
 S2 = 9,55*10-7 m3

El esfuerzo permisible a tensión y a flexión al que puede estar sometido el perfil,

se encuentra aplicando la ecuación (38):

σb = 0, 60 * Sy (38)

Sy: Resistencia a fluencia

σb = 0, 60 * 227,514
MPa
b
= 136,5084
MPa
o Los esfuerzos principales σ1 y σ2, son de tensión y compresión: se obtienen
aplicando la ecuación (37) y sabiendo que no hay esfuerzo cortante porque
cuando se alcanza el valor máximo de momento, la carga cortante es cero.:
σ =− 89, 67
1
1,45 *10-6
σ1 = 61,84 MPa

89, 67
σ2 = 9,55*10-7
σ2 = 93,90 MPa

Aplicando la teoría de energía de distorsión (DET) para predecir la falla, se aplican

las ecuaciones (52) y (39):

σe = σ 2 + σ 2 −σ *σ2
121
(52)
Sy
σe < FS
(39)
σe: Esfuerzo de von mises (Pa)
Sy: Resistencia a la fluencia
FS: Factor de seguridad

σe = (−61,84MPa)2 + 93, 90MPa2 −(−61,84MPa *93, 90MPa)

σe = 135,82 MPa

El factor de seguridad es 1,5 y la resistencia a fluencia es de 358,923 MPa :

 227,514 MPa
135,82MPa < 1, 5

o Si se trabaja en el punto donde la fuerza cortante es máxima, el momento de

flexión es cero, por lo tanto el esfuerzo cortante transversal, se determina
aplicando la siguiente ecuación (40):
V t Qt
τ = Iw
t
(40)
Vt: Carga transversal
Qt: Primer momento respecto del eje neutro a la sección de análisis
I: Momento de inercia centroidal de toda la sección
Wt: Ancho en el punto donde se aplica τ

Para conocer Primer momento respecto del eje neutro tomado respecto del eje
neutro, se aplica la ecuación (41):

Qt = c 1 * A '
(41)
c1: Distancia desde el eje neutro al eje de referencia
A’: Área transversal de análisis.

Figura 45. Esfuerzo cortante en la línea central de la sección transversal del perfil c

Fuente. Los autores

El ancho en el punto donde se aplica τ , es de 60*10-3 m, entonces:

Qt = 60 *10−3 *(6 *10−3 *1, 2 *10−3 )

Qt=432 mm3

341, 38* 432

τ xy = 230*60
 τ xy
=10,68 Mpa

Aplicando la teoría de energía de distorsión (DET) para predecir la falla por

esfuerzo uniaxial, se sabe que el esfuerzo Von Mises es igual al esfuerzo cortante
por carga transversal, entonces aplicando la ecuación (39)

Sy
σe < FS
(39)
σe: Esfuerzo de von mises (Pa)
Sy: Resistencia a la fluencia
FS: Factor de seguridad

227,514 MPa
10, 68MPa < 1, 5

o Si se trabaja en un punto donde el momento flector y la carga cortante existan

se tiene que:

V: 178,72 N
M: 65,05 Nm

Los esfuerzos principales σ1 y σ2, son de tensión y compresión: se obtienen

aplicando la ecuación (37):
σ =− 65, 05
1
1,45 *10-6
σ1 = -44,86 MPa

65, 05
σ2 = 9,55*10-7
σ2 = 68,11 MPa

El esfuerzo cortante transversal, se determina aplicando la ecuación (40):

178, 72 * 432
τ xy = 230*60

τ xy = 5,59 Mpa

Para conocer el esfuerzo Von mises con los anteriores datos de esfuerzo triaxial,
en el punto 0,25m con respecto al punto A de la viga, se tiene que:
 (σ −σ )2 +(σ −σ )2 +(σ −σ )2
σe = 121323
2
(76)

(68,11+ 44,86)2 +(68,11−5, 59)2 +(−44,83−5, 59)2

σe = 2

σe= 98,1 MPa

227,514 MPa
98,1MPa < 1, 5

o Diseño de las guías para el soporte de los perfiles y desplazamiento del carro.

Figura 46. Sección transversal de las guías

Fuente: Los autores

Los perfiles C, esta soportados en unas guías longitudinales de acero AISI 1045,
con un área transversal de A= 23,3 cm2 = 0,00233 m2 distribuidos de la siguiente
manera:

Aplicando la ecuación (20), y sabiendo que la sección se compone de tres

rectángulos:
 Arect= b*hr
(20)

b: base del rectángulo

hr: altura del rectángulo

Aguias = (2 *8 ) + (1 * 5,08) + (1 * 1,5) (54)

Aguias = 23,3 cm2

Aguias = 0,00233 m2

Para obtener el volumen ocupado por la guía, se debe tener en cuenta que la
sección longitudinal de la guía equivale a 317cm (3,17m) y se aplica la ecuación
(77):

Vrect = Arect * eg
(77)
Arect: Area del rectángulo
eg: Longitud de la guía

Vguias = 0,00233 * 3,17

Vguias = 0,0073861 m3

Para obtener la masa de la guía, se aplica la ecuación (7) y se despeja esta

variable

Masa
ρacero =
Volumen
(7)

Masa: Masa de la guía

ρ: Densidad de acero 1045.

mguias = 0,0073861 m3 * 7870 Kg/m3

mguías = 58,1286Kg

Por lo tanto, el peso de cada guía es:

Peguias = 570,046 N
El análisis de fatiga por carga estática se recomienda hacer en Ansys, debido a la
complejidad de las cargas que actúan sobre estas guías.

4.6 MODULO DE ASADO

Figura 47. Modulo de asado

Fuente. Los autores

Cada asador consta de una placa inferior que recibe calor sometiéndose a llama
de gas natural, y una placa superior q recibe calor por medio de resistencias
eléctricas, que tiene movimiento vertical lineal gracias a actuadores neumáticos.
Esta disposición, permite ubicar las arepas entre cada placa para que sea asada
simultáneamente por sus dos superficies, logrando ahorro de tiempo en el proceso
de asado.
Figura 48. Vista general del asador lado principal.

Fuente: Los autores

Para el asado de la cara principal de la arepa se utilizará gas natural (metano en

su mayoria) administrado por tubos laterales uniformemente en las planchas de
hiero colado de 1,50 X 0,5 (m). generando una temperatura promedio de 147 °C
= 420,15 ºK.

En la cara secundaria se utilizaran resistencias eléctricas a una temperatura

promedio de 67°C = 340 ºK logrando así un asado uniforme en un tiempo
aproximado de 230 s para las arepas grandes y pequeñas y 335 s para las arepas
medianas.

4.6.1 Cálculo del calor necesario para asar arepas.

o Cálculos del calor necesario para el asado de arepas grandes

En el proceso de asado se tiene en cuenta que solo una capa de

aproximadamente 1mm es dorada en el proceso por lo tanto la masa que se
utilizará para los cálculos en arepa grande será de ¼ de su espesor ósea 18,75 g.

▪ Para el lado principal, se utiliza la ecuación (78):

 qarepa = m * Cpmasa * (78)
∆T

m: Masa
Cpmasa: Calor especifico de la masa de maíz peto.
∆T: Diferencia de temperaturas entre dos puntos.

qarepa cal
=18, 75g * 0.41 (147, 2°C − 25°C)
g°C
qarepa cal
= 939,
4125 arepa

qarepa Btu
= 3,
728 arepa

qarepa J
= 3933,56
arepa

Teniendo en cuenta la producción de la armadora, se deben asar 72 arepas en

cada ciclo que dura 230s, por lo que en un ahora se realizan 15 ciclos y esto
representa un total de 1080 arepas/hora, en condiciones ideales. Reemplazando
en la ecuación (79):

Qtotalciclo=c * qarepa
(79)
c: Cantidad de arepas.
qarepa: Calor necesario por arepa.
Qtotalciclo: Calor necesario por todas las arepas de un ciclo.

arepas
Q = 1080 *3, Btu
728
total
hora arepa
Qtotal Btu
= 4026,
24 hora
Qtotal = 1179,98
W

▪ Para el lado secundario de la arepa:

De la ecuación (78), se tiene:

qarepa
=18, 75g * 0, 41 (67, 26°C − 25°C)
cal
g°C
qarepa cal
= 324,89
arepa

q Btu
= 1,
289
arepa
arepa
J
qarepa = 1359,96
arepa
De la ecuación (79)
arepas
Q = 1080 *1, Btu
289
total
hora arepa

Btu
= 1392,12
Qtotal hora

Qtotal = 407, 97W

o Cálculos del calor necesario para el asado de arepas medianas.

En el proceso de asado se tiene en cuenta que solo una capa de

aproximadamente 1mm es dorada en el proceso por lo tanto la masa que se
utilizará para los cálculos en arepa mediana será de ¼ de su espesor, es decir
0,83 g.

Para el lado principal, se utiliza la ecuación (78):

qarepa
= 20,83g * 0, 41 *(147, 2°C − 25°C)
cal
g°C

cal
qarepa = 1043,
77 arepa
Btu
q
= 4,142
arepa
arepa
qarepa J
= 4370,04
arepa
Teniendo en cuenta la producción de la armadora se deben asar 120 arepas en
cada ciclo que dura 230s, por lo que en un ahora se realizan 15 ciclos y esto
representa un total de 1800 arepas/hora, en condiciones ideales. Reemplazando
en la ecuación (79):

arepas
Q = 1800 * Btu
4,142
total
hora arepa
Qtotal Btu
= 7455,
6 hora

Qtotal= 2,185 kW

Para el lado secundario de la arepa:

De la ecuación (78), se tiene:

qarepa
= 20,83g * 0, 41 *(67, 26°C − 25°C)
cal
g°C
qarepa cal
= 360,
98 arepa

qarepa Btu
= 1,
4325 arepa

qarepa J
= 1511,36
arepa

arepas
Q = 1800 *1, Btu
4325
total
hora arepa
Qtotal Btu
= 2578,
5 hora

Qtotal = 755,65W

o Cálculos del calor necesario para el asado de arepas pequeñas.

En el proceso de asado se tiene en cuenta que solo una capa de
aproximadamente 1mm es dorada en el proceso por lo tanto la masa que se
utilizará para los cálculos en arepa pequeña será de ¼ de su espesor, es decir 4
g.

Para el lado principal, se utiliza la ecuación (78):

qarepa
= 4g * 0, 41 (147, 2°C − 25°C)
cal
g°C
qarepa cal
= 200,
408 arepa

q Btu
= 0, 795
arepa
arepa
qarepa J
= 838,75
arepa

Teniendo en cuenta la producción de la armadora se deben asar 242 arepas en

cada ciclo que dura 335s, por lo que en una hora se realizan 10 ciclos y esto
representa un total de 2420 arepas/hora, en condiciones ideales. Reemplazando
en la ecuación (79):

arepas
Q = 2420 * 0, Btu
795
total
hora arepa
Qtotal Btu
= 1923,
9 hora

Qtotal = 563,81kW

Para el lado secundario de la arepa:

De la ecuación (78), se tiene:

qarepa = 4g * 0, 41
*(67, 26°C − 25°C)
cal
g°C
qarepa q= 69, 31
= 0, 275 l
c
a arepa
Btu
arepa
arepa
 qarepa J
= 290,14
arepa

Reemplazando en la ecuación (79) para el asado de arepa pequeña se tiene:

arepas
Q = 2420 * 0, Btu
275
total
hora arepa
Qtotal Btu
= 665,
5 hora

Qtotal = 195,03W

De los anteriores cálculos de calor necesario para el asado de las arepas se

concluye lo siguiente:

Calor máximo, necesario para la plancha asadora del lado principal (gas propano):

Qtotal = 2184,92 W

Calor máximo, necesario para la plancha asadora del lado secundario

(resistencias eléctricas):

Qtotal = 755,65 W.

La plancha superior, experimenta transferencia de calor por radiación, de tal

manera que observando las propiedades mecánicas de la fundición gris en el
anexo B y sabiendo que la temperatura ambiente es de 25ºC, la temperatura de
asado secundario es de 67,26ºC, se reemplazan los valores en la ecuación (5):

qrad = A* ε *σ(Ts4 −Talr 4 )

(5)
A: Área transversal
ε: Emisividad de la superficie.
σr: 5.67 x 10-8 W / m2 K. Constante de Stefan-Boltzman.
Ts: Temperatura de la superficie de análisis
Talr: Temperatura de los alrededores
 qrad = 1,5 * 0,5 * 0,8 * 5,67 *10-8 (340,414 - 298,154 )
qrad = 11,795 W

Es importante mencionar que las pérdidas de calor por convección son

despreciables porque el flujo de aire es muy bajo en la sección de asado.

4.6.2 Cálculo de la resistencia eléctrica para el asador

El proceso del lado menos asado en las arepas se realizará con resistencias
eléctricas de Incoloy, material utilizado en resistencias eléctricas industriales que
presenta propiedades adecuadas para la aplicación.

Tabla 25. Composición química y aplicaciones del Incoloy.

Composición
Aplicaciones
Aleación química (%)
Ni Cr Fe Al+Ni
Esta aleación combina una buena tenacidad y
una excelente resistencia a la oxidación y a la
carburación a temperaturas elevadas y en
muchos entornos acuosos. Se utiliza en
tuberías industriales, en intercambiadores de
Incoloy
32 20 47,4 0,6 calor, como recubrimiento de elementos de
800
calefacción y en los tubos de generadores de
vapor nucleares.
Son versátiles y eficientes, pueden ser
curvados y conformados para múltiples
aplicaciones
Fuente: www.revistaciencias.com/publicaciones/EpyuZlkylFxBEZLhkT.php

La forma de las resistencias será en M ya que con esta se garantiza una

distribución uniforme en la plancha de hierro colado con las siguientes
dimensiones:

o Selección de las resistencias de acuerdo al calor máximo necesario para la

plancha asadora del lado secundario:
Figura 49. Formas comunes de resistencias tubulares en Incoloy

Fuente: www.electrosalgado.com/resistencias_tubulares.htm

Para la geometría escogida cada resistencia con forma de M tiene una longitud de
1,43 m.

El calor máximo necesario que la resistencia eléctrica debe ceder, contemplando

las pérdidas por radiación es Q = 767,41 W si se usan dos resistencias, cada una
deberá tener una potencia de mínima de 0,384 kW.

De acuerdo con el fabricante Inrescol la resistividad eléctrica del Incoloy es Re =

9,3 /m, el coeficiente de temperatura para resistencia eléctrica para el Incoloy a
temperatura ambiente es Incol = 0,025 /ºC y el calibre más adecuado para esa
aplicación es de 5/16 de pulgada o 0.00794 m.

La resistencia total de cada sección en “M” se obtiene, reemplazando en la

ecuación (80)
R = Re * l (80)
Re: Resistividad eléctrica.
I: Longitud del cuerpo.
R: Resistencia eléctrica.

R = 9,3 /m * 1,43m = 13,299 

Teniendo en cuenta el aumento de resistencia debido a la temperatura, la
resistencia equivalente se obtiene reemplazando en la ecuación (81):

Figura 50. Distribución y dimensiones de las resistencias para el asado secundario.

Fuente: Los autores

R = R * [1 + Incol * T ] (81)

T : Diferencia de temperaturas entre dos puntos.

Incol : coeficiente de temperatura para resistencia eléctrica para el Incoloy

R = 13,29  * [ 1 + 0,025/ºC * (67,26ºC - 25 ºC)]

R = 27,33 

La potencia para cada resistencia, se obtiene reemplazando en la ecuación (82):

 (Vin)2
Po = (82)
R
Vin: Voltaje de entrada.
R: Resistencia eléctrica.
110V 2
Po =
27, 33Ω
Po = 442.737W

Con lo anterior se comprueba que las resistencias seleccionadas proporcionan el

calor necesario.

4.6.3 Cálculo de la cantidad de gas necesario para el asador principal

El calor necesario para asar arepas en una hora es 2184,92 W. Dado que la
empresa trabaja con gas natural (en su mayoría metano), se debe asegurar que la
energía cedida durante el asado corresponda a la establecida en el diseño.

Entonces, el volumen promedio de gas que la empresa consume en un mes es de

304m3, y este se emplea en su gran mayoría para tres asadores de arepas (70%
del volumen).

304m3 de gas natural equivalen a 3142,98 Kw*h consumidos, entonces el

consumo de gas es de la siguiente forma:

Tabla 26. Consumo de gas

Tiempo Energía cedida (Kwh) Volumen de gas (m3)

mes 3142,98 212,8
día 2408,93 2,333
hora 3,070 0,297
Fuente. Los autores

Sabiendo que el consumo de energía necesario para asar las arepas en un ahora
es de 2953,86 kw, y que la energía consumida por los asadores es de 3,070 kw,
se confirma, que el gas natural permite obtener el calor deseado.

La transferencia de calor por conducción, se hace a través de la plancha de hierro

colado (fundición gris), que cuenta con espesor de 20*10-3m, y un área transversal
de (0,5 *1,50) m2, la propiedades mecánicas de la fundición gris se observan en el
anexo B.

Teniendo en cuenta las pruebas realizadas para medir la temperatura de asado

que la empresa maneja, se puede observar la tabla 10, y de ahí se sacan las
temperaturas promedio de asado, el calor por conducción esta definido por la
ecuación (1):

Ts arepa: 420,3 K (147,152ºC)

Ts arepa: 421,61 K (148,61ºC)

(421.61- 420,3)* 46.8 * 0,5 *1,5

qcond =
20 *10-3
qcond: 2,21 kw

De esta manera, se comprueba que el consumo de gas por plancha, no supera el

consumo actual de la empresa y es rentable para la misma.

Las tuberías usadas para el asador tienen un diámetro de 9*10 -2 m, y los agujeros
por donde sale la llama de gas son de 5*10 -3 m.

Figura 51. Tubería de gas

Fuente. Los autores

4.6.4 Cálculo del actuador para levantar la plancha asadora

Reemplazando en las ecuaciones (32) a (38) respectivamente, se obtiene:

  2
embolo
A émbolo = (32)
4

 2
vastago
A vástago =  (33)
4

A corona = A émbolo - A vástago (34)

v avance = s
(35)
ts

q avance = vavance* Aembolo (36)

q retroceso = vretroceso* Acorona (37)

q total actuador = q avance + q retroceso (38)

 : Diámetro.
s: Carrera actuador.
t: Tiempo de avance y retroceso.
q: Caudal de aire comprimido.

Se tiene en cuenta lo siguiente:

S = 71,1 cm = 0,711m
t=5s
Ø émbolo = 40 mm = 0.04 m
Ø vástago = 16 mm = 0.016 m
P = 6 bar = 6*105 Pa
Favance = 608 N

 0,04
2

A émbolo =
4
 A émbolo = 1,256 x 10-3 m2

 0,016
2

A vástago =
4
A vástago = 2,011 x 10-4 m2

A corona = 1,256 x 10-3 – 2,011 x 10-4

A corona = 1,056 x 10-3 m2

v avance = v retroceso = 0,711

5
v avance = v retroceso = 0,142 m/s

q avance = 0,711 * 1,256 x 10-3

q avance = 1,787 x 10-4m3/s
q avance = 10,725 l/min

q retroceso = 0,711 * 1,056 x 10-3

q retroceso = 1,501 x 10-4 m3/s q
retroceso = 9,009 l/min

q total actuador C = 1,787 x 10-4+ 1,501 x 10-4

-4 3
q total actuador C = 3,329 x 10 m /s
q total actuador C = 19,733 l/min

Al trabajar con una presión de 6*105 Pa, se obtiene una fuerza de avance de 754
N y una fuerza de retroceso de 633 N en Cilindro DNC-40-700-PPV-A FESTO. Ver
especificaciones técnicas en el Anexo C.

4.6.5 Soporte de asador superior: Para permitir que el asador superior ase las
arepas por el lado secundario, se debe colocar en un soporte que va unido al,
actuador que lo sube y lo baja; este soporte esta construido en ángulos metálicos
de fabricación NTC 1920 y barras de acero SAE 1020:
La fuerza total en el soporta estará divida en los cuatro puntos de donde se
sujetan las barras verticales de acero SAE 1020, el análisis por falla, se hace en
ansys para ver el comportamiento de toda la estructura y no por segmentos.

Figura 52. Soporte de Asadores superiores

Fuente. Los autores

4.7 DISEÑO Y SELECCIÓN DE DISPOSITIVOS

4.7.1 Red neumática.

Consumo de aire de la red: La necesidad total de aire depende del número de

actuadores que se van a utilizar y estos son:

o Actuador A: Sube y baja a la lámina 3 (cortadora de arepas).

o Actuador B: Levanta la lámina 2 (moldeadora donde quedan los residuos),
permitiendo sacar las arepas recién armadas.
o Actuador C: Son tres actuadores encargados de subir y bajar las planchas de
asado superiores.
o Actuador D: Actuador sin vástago que retira los residuos de lámina 2

Entonces, la necesidad total inicial de aire se obtiene aplicando la ecuación

(83):
 qinicial = ∑qactuador

qactuador : Caudal consumido por actuador neumático. (83)

qinicial = q total actuador A + q total actuador B + (3*q total actuador C )

+ q total actuador D

qinicial= 11,791 x 10-5 m3/s+ 3,038 x 10-5 m3/s + 3*3,329 x 10-4 m3/s + 4,75 x 10-5
m3/s

qinicial = 1,195 x 10-3 m3/s

en la red neumática se presentan factores como desgaste, expansión y fugas, que

representan un porcentaje de pérdidas:

Desgaste = 5% de la necesidad inicial de aire.

Expansión = 30% de la necesidad inicial de aire.

Fugas = 10% de la necesidad inicial de aire.

Desgaste = 5,97 x 10-5 m3/s

Expansión = 3,585 x 10-4 m3/s

Fugas = 1.195 x 10-4 m3/s

Entonces la necesidad total de aire comprimido en la red, teniendo en cuenta las

pérdidas, se obtiene aplicando la ecuación (84):

qtotalred = qinicial + paire

(84)

paire: Pérdidas por desgaste, fuga y expansión en red neumática

qinicial: Necesidad total inicial de aire

qtotalred = 1,195 x 10-3 m3/s + 5,97 x 10-5 m3/s + 3,585 x 10-4 m3/s + 1.195 x 10-4
m3/s
q totalred = 1,73 32 x 10-3 m3/s

q totalred = 6,2 m3/h = 103.34 l/min

Forma Geométrica de la red: La red es abierta porque como la inversión inicial
en la tubería es poca y según la ubicación de las máquinas en el plano es la más
conveniente, sin embargo, es importante mencionar que el mantenimiento es muy
complicado ya que es necesario suspender toda la alimentación de aire, como el
funcionamiento de las máquinas va a ser de lunes a sábado, el mantenimiento
puede hacerse domingos o días festivos para que no se interrumpa el ciclo de
trabajo.

En las redes abiertas se debe permitir una leve inclinación de la red en el sentido
de flujo del aire. Esto con el fin de facilitar la extracción de los condensados. Dicha
inclinación puede ser de un 2% de la longitud del segmento de la tubería en este
caso:

o Segmento armadora a T principal es de 4 m, por lo tanto una inclinación de

1.15 °.

o Segmentos de 1.74 m cada uno con inclinación de 1.15°aproximadamente.

o Segmentos de 1,09 m cada uno de 25 m con inclinación de 1.15°.

Figura 53. Distribución de la red neumática en la planta.

Fuente: Los autores

El propósito de los accesorios, es mejorar la calidad del aire comprimido
entregado por el compresor para adaptar este a las condiciones específicas de
cada operación, algunos accesorios también se utilizan para la regulación de
caudal y presión, lubricación de los equipos a instalar en la red o simplemente
para cambios de direcciones en la red y paso o no de fluido dependiendo de la
aplicación.

Para el diseño de la red se tuvieron en cuenta los siguientes parámetros:

o Diseñar la red con base en la arquitectura de la planta y de los requerimientos

de aire.

o Procurar que la tubería sea lo más recta posible con el fin de disminuir la
longitud de tubería, número de codos, y cambios de sección que aumentan la
pérdida de presión en el sistema.

o La tubería deberá ir instalada aéreamente. Puede sostenerse de techos y

paredes. Esto con el fin de facilitar la instalación de accesorios, puntos de
drenaje, futuras ampliaciones, fácil inspección y accesibilidad para el
mantenimiento.

o La tubería no debe entrar en contacto con los cables eléctricos y así evitar
accidentes.

o En la instalación de la red deberá tenerse en cuenta cierta libertad para que la

tubería se expanda o contraiga ante variaciones de la temperatura.

o Un buen diámetro de la tubería principal evita problemas ante una ampliación

de la red.

o Todo cambio brusco de dirección o inclinación es un sitio de acumulación de

condensados. Allí se deben ubicar válvulas de evacuación.

o Las conexiones de tuberías de servicio o bajantes deben hacerse desde la

parte superior de la tubería secundaria para evitar el descenso de agua por
gravedad hasta los equipos neumáticos y su deterioro asociado.
Diámetro de la red: En el nomograma de la figura 43 unir la línea A (longitud M
tubo) con la B (cantidad de aire aspirado) y prolongar el trazo hasta C (eje l). Unir
la línea E (presión). En la línea F (eje 2) se obtiene una intersección. Unir los
puntos de intersección de los ejes 1 y 2. Esta línea corta la D (diámetro nominal de
la tubería) en un punto que proporciona el diámetro deseado.

Según el diseño, la longitud total de nuestra red es 10 m contemplando las

longitudes supletorias de 3 T, 6 codos y una compuerta, El caudal es de 6,2 m 3/h
la presión total requerida 6 bares y las perdidas el 10% de presión o sea 0.6 bares,
ubicando todos los valores en el nomograma se tiene un diámetro de tubería de
aproximadamente 10 mm o sea 0.3937 pulgadas.

Se seleccionó una tubería de acero de ½ pulgada = 12,7mm que es la medida

comercial más apropiada para nuestro diseño.

Válvulas de cierre: Para el cierre de la red y de sus ramificaciones se escogió

una válvula de cierre 153474 HE-2-1/2-QS-12 Festo, adecuada para las
necesidades del proyecto. Se ubicará una válvula principal para el cierre de toda la
red y una válvula para cada máquina (armadora y tres asadores) para un total de 5
válvulas de cierre. Para características técnicas del elemento ver Anexo C.

Compresor: Factores importantes para la selección del compresor:

 La presión de trabajo es la necesaria en el puesto de trabajo considerado. En

la mayoría de casos es de 6 bar, y las perdidas de toda la red.

 El acumulador o depósito sirve para estabilizar el suministro de aire

comprimido. Compensa las oscilaciones de presión en la red de tuberías a
medida que se consume aire comprimido.

 El tamaño de un acumulador de aire comprimido depende del caudal de

suministro del compresor, del consumo de aire, de la red de las tuberías, del
tipo de regulación, de la diferencia de presión admisible en el interior de la red.

Se decidió seleccionar un compresor de embolo de 1 etapa de la marca Josval

que cumple los requisitos de caudal y presión para el proyecto modelo DX-90 ya
que en el mercado los compresores de émbolo son los más comunes y este tipo
de compresor presenta características de poco caudal pero buen suministro de
presión ideal en el diseño realizado. Para características técnicas del elemento
ver Anexo C.
Figura 54. Nomograma para el cálculo del diámetro de la tubería en la red neumática.

Fuente: Los autores.

Filtros coalescentes: Este filtro esta diseñado para remover 99.9% del líquido
tanto agua como aceite y partículas sólidas del sistema, se seleccionó un filtro de
la marca Parker Fluid Power modelo 12F3NJ que soporta presiones de 150 psi o
10,3 x 105 Pa, tiene carcaza de policarbonato, capacidad de 5 onzas, el elemento
filtrante es borosilicato y fibras de vidrio. Para características técnicas del
elemento ver Anexo C.

Unidades de mantenimiento: Este aditamento esta compuesto por un filtro de

partículas de baja eficiencia, un regulador con manómetro y un lubricador; su
función principales es la de acondicionar una corriente determinada para su uso
en una máquina.

El filtro de partículas sirve para eliminar algunos contaminantes de tipo sólido, el

regulador se encarga de disminuir la presión y el lubricador dosifica una cantidad
requerida en algunas ocasiones por el equipo.

Según el diseño realizado se selecciono la unidad FRL modular de la marca

Parker Fluid Power Que presenta un flujo estándar, ideal para el caudal de cada
una de las tres máquinas ya que son muy bajos, el modelo PC3CB14BGB para
tubería de 1/2 pulgada, con un filtro de 5 micrones que soporta presiones hasta de
8 bares. Para características técnicas del elemento ver Anexo C.

Evacuación de condensados: Se seleccionaron Purgas de condensado 152810

WA-2 marca Festo aptas para la red, se ubicaran en cada tramo bajante de la red
que conduce aire a cada una de las máquinas, para un total de 4 purgas, una
para la armadoras y tres para cada uno de los asadores. Para características
técnicas del elemento ver Anexo C.

4.7.2 Elementos eléctricos y electroneumáticos

Relés: Los elementos usados para el control de los motores de molido, amasado y
el carro en el armado son relés que actúan como controles on/off, con señales
enviadas desde el PLC que permiten activar las fases necesarias para cada motor.
Se seleccionaron de la compañía Telemecanique, Model RXN 21E12, Para
especificaciones ver anexo F.

Para la elección de este relé se tuvo en cuenta la máxima corriente necesaria en

los contactos requerida por el motor del carro que es de 1.43 A, por lo tanto es el
factor mas determinante para la selección junto con el voltaje y corriente de
activación de las bobinas dado por el PLC.
Figura 55. Inversión de giro de un motor trifásico con relés

Fuente: Los autores

Electroválvulas: Para los actuadores A-cortadora y D-residuos se seleccionaron

electroválvulas monoestables MFH-5-1/8-S Festo. Para ver características
consultar anexo D.

Para los actuadores C-asadores y B-moldeadora se seleccionaron electroválvulas

biestables MFH-5/3G-1/4 B Festo. Para ver características consultar anexo D.

Sensores: Los sensores seleccionados para el nivel de la tolva (SEN1 y SEN2) en

el molido son ópticos FESTO referencia SOEG-RSP-M12-PS-K-2L, el resto de
sensores (SEN3 a SEN16) son inductivos FESTO referencia SIEH-M12B-PS-K-L
ya que en todas las aplicaciones hay contacto con metal sea acero inoxidable o
acero 1020.

En cada uno de los asadores se usaran termómetros análogos industriales de la

empresa Dialso que mostraran la temperatura al operario en cada asador para que
este regule las válvulas del gas natural en el asado primario.

Para referencias técnicas de sensores consultar anexo F.

Fuente de voltaje: Teniendo en cuenta el consumo de corriente de todos los
dispositivos se necesitan aproximadamente 1,5 Amperios la fuente que más se
ajusta a las necesidades es la suministrada por la empresa Telemecanique
Modelo: Fuente ABL-6RF2402G2. Para especificaciones consultar anexo F.

4.8 Control del Proceso.

Para el control de todos los módulos del proyecto se usará un PLC FEC FC600-
FST de FESTO que permite manejar hasta 16 salidas y 32 entradas digitales con
el cual se busca integrar el proceso y facilitar el control del mismo, además es de
gran ayuda para la empresa ya que se pueden variar los tiempos a programar
para el asado y el amasado según los requerimientos de los productos.

En el molido se usan sensores de barrera de luz por reflexión que permiten

detectar el nivel de maíz en la tolva, se seleccionan dos sensores, el primero
ubicado en la altura media de la tolva y el otro en la garganta de la misma con el
fin de avisar al operario que ponga maíz o de apagar el motor del molino si es
necesario.

En el amasado se controla el tiempo para que la máquina se apague

automáticamente de acuerdo a las pruebas de amasado realizadas previamente
para la selección de la amasadora.

En el armado se controla toda la secuencia necesaria para los diferentes tipos de

arepa a armar manejando electroválvulas acordes a cada tipo de actuador y
necesidades del proceso.

En el asado se cuenta con programas para los tres asadores en donde el operario
selecciona el tipo de arepa y el programa temporizara el tiempo de asado
necesario para cada tipo de arepa.

o Programación del PLC

El PLC FEC FC600 puede ser programado con FST 4.10 que es el software de
Festo para PLC’s es sencillo y conciso, el programa fue hecho en lenguaje AWL,
se usaron 8 programas de acuerdo a los procesos a realizar:
PROGRAMA O PROGRAMA PRINCIPAL: Es donde se activan todos los
procesos de acuerdo a las señales recibidas por los pulsadores de cada uno de
los mismos.

PROGRAMA 1 MOLIDO: Se activa con el pulsador principal de molido (So) color

negro ubicado en el tablero de control de molido teniendo en cuenta que el
operario debió llenar previamente la tolva de alimentación para que los sensores
de nivel estén desactivados, si el sensor de nivel (Sen 1) de la altura media de la
tolva se activa, quiere decir que el nivel de maíz ya es bajo y se activara el led de
color verde que da señal al operario para que ponga maíz, si el operario no lo
hace y el nivel llega hasta la garganta de la tolva; se activará el sensor de nivel
(Sen 2) de la garganta y se apagara el motor del módulo de molido. El módulo
cuenta con un pulsador de enclavamiento para paro (S1) de color rojo ubicado en
el tablero de control de molido que apagara el motor dejando desactivado todo el
módulo.

PROGRAMA 2 SUBRUTINA MOLIDO: Contiene una rutina para hacer titilar el

led de aviso de color verde que avisa al operario cuando debe poner maíz en la
tolva.

PROGRAMA 3 AMASADO: Se activa con el pulsador principal para amasado (S2

de color negro ubicado en el tablero de control de amasado) y esta programado
para amasar durante 300 segundos según las pruebas realizadas en la
amasadora de la marca Pallomaro seleccionada para la aplicación. Luego de
cumplido el tiempo de amasado se apagara el motor automáticamente y se
activara el led amarillo indicando al operario que acabo el proceso y que puede
retirar la masa. Este módulo cuenta con un pulsador de enclavamiento (S3) para
paro de emergencia de color rojo ubicado en el tablero de control de amasado
que apaga el motor dejando desactivado todo el módulo.

PROGRAMA 4 ARMADO: El proceso de armado comienza subiendo la lámina

moldeadora (Actuador B) con el pulsador de inicio de armado (S4 de color negro)
ubicado en el tablero de control de armado y realiza los siguientes pasos:

o Cuando el operario coloque la lámina principal donde quedarán armadas las

arepas, debe pulsar el botón (S6) de color amarillo ubicado en el tablero de
control de armado que permite posicionar la lámina moldeadora encima de la
lámina principal y accionar el actuador D encargado de retirar los residuos en
la lámina moldeadora.
o Luego de esto el operario debe poner la masa necesaria correspondiente al
tipo de arepa que desea armar y pulsar el botón (S5) de color azul ubicado en
el tablero de control de armado que permite activar el motoreductor del carro
para aplanar la masa y cambiar de giro el mismo al terminar el recorrido,

o Continuamente bajara la cortadora (Actuador A) y armara las arepas

correspondientes según modelo, posteriormente subirá la lámina moldeadora
y permitirá al operario retirar la lámina principal con las arepas armadas para
así iniciar un nuevo ciclo.

En el proceso de armado se utilizan 5 sensores de la siguiente

manera: SEN 3: Sensor para el carro en reposo.

SEN 4: Sensor para el cambio del giro en el carro.
SEN 5: Sensor detector del final de carrera del actuador A (Cortadora).
SEN 6: Sensor detector del final de carrera del actuador D (Residuos).
SEN 7: Sensor detector de la lámina principal.

Se cuenta con paros de emergencia para cada actuador ubicados en el tablero

de control de armado de color rojo.

PROGRAMA 5 ASADOR 1: Se activa con el pulsador de inicio para el asador 1

(S7) de color verde ubicado en el tablero de control de asado y permite activar el
actuador C0 posicionar la plancha de asado secundario con respecto al sensor de
grosor dependiendo del tipo de arepa elegido por el operario, el programa bloquea
el actuador por el tiempo de asado necesario y lo devuelve a su posición de
reposo terminado este tiempo para así poder retirar las arepas asadas.

Los pulsadores y sensores para el asador 1 son:

S10 Pulsador de enclavamiento para arepa grande de color blanco.

S11 Pulsador de enclavamiento para arepa mediana de color azul.
S12 Pulsador de enclavamiento para arepa pequeña de color amarillo.
Todos los pulsadores ubicados en el tablero de control de asado.
SEN8 Sensor para arepa grande.
SEN9 Sensor para arepa mediana.
SEN10 Sensor para arepa pequeña.
Se cuenta con un pulsador para paro de emergencia de color rojo ubicado en el
tablero de control de asado.

PROGRAMA 6 ASADOR 2: Se activa con el pulsador de inicio para el asador 2

(S8) de color naranja ubicado en el tablero de control de asado y permite activar el
actuador C1 posicionar la plancha de asado secundario con respecto al sensor de
grosor dependiendo del tipo de arepa elegido por el operario, el programa bloquea
el actuador por el tiempo de asado necesario y lo devuelve a su posición de
reposo terminado este tiempo para así poder retirar las arepas asadas.

Los pulsadores y sensores para el asador 2 son:

S10 Pulsador de enclavamiento para arepa grande de color blanco.

S11 Pulsador de enclavamiento para arepa mediana de color azul.
S12 Pulsador de enclavamiento para arepa pequeña de color amarillo.
Todos los pulsadores ubicados en el tablero de control de asado.
SEN11 Sensor para arepa grande.
SEN12 Sensor para arepa mediana.
SEN13 Sensor para arepa pequeña.

Se cuenta con un pulsador para paro de emergencia de color rojo ubicado en el

tablero de control de asado

PROGRAMA 7 ASADOR 3: Se activa con el pulsador de inicio para el asador 3

(S9) de color negro ubicado en el tablero de control de asado y permite activar el
actuador C2 posicionar la plancha de asado secundario con respecto al sensor de
grosor dependiendo del tipo de arepa elegido por el operario, el programa bloquea
el actuador por el tiempo de asado necesario y lo devuelve a su posición de
reposo terminado este tiempo para así poder retirar las arepas asadas.

Los pulsadores y sensores para el asador 3 son:

S10 Pulsador de enclavamiento para arepa grande de color blanco.

S11 Pulsador de enclavamiento para arepa mediana de color azul.
S12 Pulsador de enclavamiento para arepa pequeña de color amarillo.
Todos los pulsadores ubicados en el tablero de control de asado.
SEN14 Sensor para arepa grande.
SEN15 Sensor para arepa mediana.
SEN16 Sensor para arepa pequeña.

Se cuenta con un pulsador para paro de emergencia de color rojo ubicado en el

tablero de control de asado.

Variables del programa:

o Entradas:

Figura 56. Operandos de entradas en FST.

Fuente: Los autores

o Programas:

Figura 57. Operandos de programas en FST.

Fuente: Los autores

o Salidas:

Figura 58. Operandos de salidas en FST.

Fuente: Los autores

o Temporizadores:

Figura 59 Operandos de temporizadores en FST.

Fuente: Los autores

Programación:

Se configura FST 4.10 para PLC Standard de FESTO y se procede a definir las
variables en el Allocation List y a digitar cada código.

Figura 60. Configuración del programa principal

Fuente: Los autores

Código en AWL:

PROGRAMA O PROGRAMA PRINCIPAL

STEP 0
IF I3.4 'PULSADOR INICIO MOLIDO
THEN SET P1 'PROGRAMA MOLIDO
ELSE JMP TO 1
STEP 1
IF I3.2 'PULSADOR INICIO AMASADO
THEN SET P3 'PROGRAMA AMASADO
ELSE JMP TO 2
STEP 2
IF I0.0 'PULSADOR INICIO ARMADORA
THEN SET P4 'PROGRAMA ARMADO
ELSE JMP TO 3
STEP 3
IF I1.0 'PULSADOR INICIO ASADOR 1
THEN SET P5 'PROGRAMA ASADOR 1
ELSE JMP TO 4
STEP 4
IF I1.1 'PULSADOR INICIO ASADOR 2
THEN SET P6 'PROGRAMA ASADOR 2
ELSE JMP TO 5
STEP 5
IF I1.2 'PULSADOR INICIO ASADOR 3
THEN SET P7 'PROGRAMA ASADOR 3
ELSE JMP TO 0

PROGRAMA 1 MOLIDO

STEP 0
IF I3.4 'PULSADOR INICIO MOLIDO
AND I3.6 'SENSOR NIVEL TOLVA ARRIBA MOLIDO
AND I3.7 'SENSOR NIVEL TOLVA ABAJO MOLIDO
AND N I3.5 'PULSADOR PARO MOLIDO
THEN SET O1.6 'MOTOR MOLIDO
RESET O1.7 'LED AVISO PONER MAIZ EN TOLVA
ELSE RESET O1.6 'MOTOR MOLIDO
SET O1.7 'LED AVISO PONER MAIZ EN TOLVA
STEP 1
IF N I3.6 'SENSOR NIVEL TOLVA ARRIBA MOLIDO
AND I3.7 'SENSOR NIVEL TOLVA ABAJO MOLIDO
AND N I3.5 'PULSADOR PARO MOLIDO
THEN SET O1.6 'MOTOR MOLIDO
SET P2 'SUBRUTINA PROGRAMA MOLIDO
ELSE JMP TO 0

PROGRAMA 2 SUBRUTINA MOLIDO

STEP 0
IF I3.4 'PULSADOR INICIO MOLIDO
AND N I3.6 'SENSOR NIVEL TOLVA ARRIBA MOLIDO
AND N I3.5 'PULSADOR PARO MOLIDO
THEN
SET O1.6 'MOTOR MOLIDO
SET T9 'TIEMPO APAGAR LED AVISO PONER MAIZ
WITH 2s
SET O1.7 'LED AVISO PONER MAIZ EN TOLVA
ELSE JMP TO 1
STEP 1
IF N I3.7 'SENSOR NIVEL TOLVA ABAJO MOLIDO
OR I3.5 'PULSADOR PARO MOLIDO
THEN SET P1 'PROGRAMA MOLIDO
ELSE
JMP TO 2
STEP 2
IF N T9 'TIEMPO APAGAR LED AVISO PONER MAIZ
THEN RESET O1.7 'LED AVISO PONER MAIZ EN TOLVA
 SET T10 'TIEMPO PRENDER LED AVISO PONER MAIZ
WITH 2s
STEP 3
IF N T10 'TIEMPO PRENDER LED AVISO PONER MAIZ
THEN JMP TO 0

PROGRAMA 3 AMASADO

STEP 0
IF I3.2 'PULSADOR INICIO AMASADO
AND N I3.3 'PULSADOR PARO AMASADO
THEN SET T11 'TIEMPO DE AMASADO
WITH 300s
SET O1.4 'MOTOR AMASADORA
RESET O1.5 'LED AVISO TERMINO AMASADO
STEP 1
IF I3.2 'PULSADOR INICIO AMASADO
THEN RESET O1.4 'MOTOR AMASADORA
ELSE
JMP TO 2
STEP 2
IF N T11 'TIEMPO DE AMASADO
THEN RESET O1.4 'MOTOR AMASADORA
SET O1.5 'LED AVISO TERMINO AMASADO
JMP TO 0

PROGRAMA 4 ARMADO

STEP 0
IF I0.0 'PULSADOR INICIO ARMADORA
AND I0.1 'SENSOR CARRO EN REPOSO
THEN SET O0.1 'ACTUADOR MOLDEADORA
STEP 1
IF I0.4 'PULSADOR-SE COLOCO LAMINA
AND I0.7 'SENSOR LAMINA PRINCIPAL
THEN
RESET O0.1 'ACTUADOR MOLDEADORA
SET O0.2 'ACTUADRO MOLDEADORA
SET T1 'TIEMPO DE ESPERA SALIDA ACTUADOR D
WITH 5s
STEP 2
IF N T1 'TIEMPO DE ESPERA SALIDA ACTUADOR D
THEN SET O0.3 'ACTUADOR RESIDUOS MONOESTABLE
STEP 3
IF I0.6 'SENSOR TERMINO CARRERA ACTUADOR D
THEN RESET O0.3 'ACTUADOR RESIDUOS MONOESTABLE
STEP 4
IF I0.3 'PULSADOR- SE COLOCO MASA
AND I0.1 'SENSOR CARRO EN REPOSO
 THEN SET O0.4 'MOTOR CARRO GIRO DERECHA
STEP 5
IF I0.2 'SENSOR CAMBIAR DE GIRO MOTOR
ARMADOR
THEN RESET O0.4 'MOTOR CARRO GIRO DERECHA
SET T2 'TIEMPO DE ESPERA CAMBIO DE GIRO
MOTOR
WITH 5s
STEP 6
IF N T2 'TIEMPO DE ESPERA CAMBIO DE GIRO
MOTOR
THEN SET O0.5 'MOTOR CARRO GIRO IZQUIERDA
STEP 7
IF I0.1 'SENSOR CARRO EN REPOSO
THEN RESET O0.5 'MOTOR CARRO GIRO IZQUIERDA
SET O0.0 'ACTUADOR CORTADORA MONOESTABLE
STEP 8
IF I0.5 'SENSOR CORTADORA AFUERA
THEN RESET O0.0 'ACTUADOR CORTADORA MONOESTABLE
RESET O0.2 'ACTUADRO MOLDEADORA
SET O0.1 'ACTUADOR MOLDEADORA
JMP TO 0

PROGRAMA 5 ASADOR 1

STEP 0
IF I1.0 'PULSADOR INICIO ASADOR 1
THEN SET O0.6 'ACTUADOR ASADOR 1
STEP 1
IF I1.3 'INTERRUPTOR AREPA GRANDE
THEN JMP TO 4
ELSE
JMP TO 2
STEP 2
IF I1.4 'INTERRUPTOR AREPA MEDIANA
THEN JMP TO 7
ELSE
JMP TO 3
STEP 3
IF I1.5 'INTERRUPTOR AREPA PEQUEÑA
THEN JMP TO 10
ELSE
JMP TO 0
STEP 4
IF I1.6 'SENSOR AREPA GRANDE ASADOR 1
THEN RESET O0.6 'ACTUADOR ASADOR 1
SET T3 'TIEMPO DE ASADO AREPA GRANDE 1
WITH 230s
STEP 5
IF N T3 'TIEMPO DE ASADO AREPA GRANDE 1
THEN SET O0.7 'ACTUADOR ASADOR 1
SET T4 'TIEMPO DE ESPERA PARA QUE ENTRE C0
WITH 5s
STEP 6
IF N T4 'TIEMPO DE ESPERA PARA QUE ENTRE C0
THEN RESET O0.7 'ACTUADOR ASADOR 1
JMP TO 0
STEP 7
IF I1.7 'SENSOR AREPA MEDIANA ASADOR 1
THEN RESET O0.6 'ACTUADOR ASADOR 1
SET T5 'TIEMPO DE ASADO AREPA MEDIANA 1
WITH 230s
STEP 8
IF N T5 'TIEMPO DE ASADO AREPA MEDIANA 1
THEN SET O0.7 'ACTUADOR ASADOR 1
SET T6 'TIEMPO DE ESPERA PARA QUE ENTRE C0
WITH 5s
STEP 9
IF N T6 'TIEMPO DE ESPERA PARA QUE ENTRE C0
THEN RESET O0.7 'ACTUADOR ASADOR 1
JMP TO 0
STEP 10
IF I2.0 'SENSOR AREPA PEQUEÑA ASADOR 1
THEN RESET O0.6 'ACTUADOR ASADOR 1
SET T7 'TIEMPO DE ASADO AREPA PEQUEÑA 1
WITH 335s

PROGRAMA 6 ASADOR 2

STEP 0
IF I1.1 'PULSADOR INICIO ASADOR 2
THEN SET O1.0 'ACTUADOR ASADOR 2
STEP 1
IF I1.3 'INTERRUPTOR AREPA GRANDE
THEN JMP TO 4
ELSE
JMP TO 2
STEP 2
IF I1.4 'INTERRUPTOR AREPA MEDIANA
THEN JMP TO 7
ELSE
JMP TO 3
STEP 3
IF I1.5 'INTERRUPTOR AREPA PEQUEÑA
THEN JMP TO 10
ELSE
JMP TO 0
STEP 4
IF I2.1 'SENSOR AREPA GRANDE ASADOR 2
THEN RESET O1.0 'ACTUADOR ASADOR 2
SET T12 'TIEMPO DE ASADO AREPA GRANDE 2
WITH 230s
STEP 5
IF N T12 'TIEMPO DE ASADO AREPA GRANDE 2
 THEN SET O1.1 'ACTUADOR ASADOR 2
SET T13 'TIEMPO DE ESPERA PARA QUE ENTRE C1
WITH 5s
STEP 6
IF N T13 'TIEMPO DE ESPERA PARA QUE ENTRE C1
THEN RESET O1.1 'ACTUADOR ASADOR 2
JMP TO 0
STEP 7
IF I2.2 'SENSOR AREPA MEDIANA ASADOR 2
THEN RESET O1.0 'ACTUADOR ASADOR 2
SET T14 'TIEMPO DE ASADO AREPA MEDIANA 2
WITH 230s
STEP 8
IF N T14 'TIEMPO DE ASADO AREPA MEDIANA 2
THEN SET O1.1 'ACTUADOR ASADOR 2
SET T15 'TIEMPO DE ESPERA PARA QUE ENTRE C1
WITH 5s
STEP 9
IF N T15 'TIEMPO DE ESPERA PARA QUE ENTRE C1
THEN RESET O1.1 'ACTUADOR ASADOR 2
JMP TO 0
STEP 10
IF I2.3 'SENSOR AREPA PEQUEÑA ASADOR 2
THEN RESET O1.0 'ACTUADOR ASADOR 2
SET T16 'TIEMPO DE ASADO AREPA PEQUEÑA 2
WITH 335s
STEP 11
IF N T16 'TIEMPO DE ASADO AREPA PEQUEÑA 2
THEN SET O1.1 'ACTUADOR ASADOR 2
SET T17 'TIEMPO DE ESPERA PARA QUE ENTRE C1
WITH 5s
STEP 12
IF N T17 'TIEMPO DE ESPERA PARA QUE ENTRE C1
THEN RESET O1.1 'ACTUADOR ASADOR 2
JMP TO 0

PROGRAMA 7 ASADOR 3

STEP 0
IF I1.2 'PULSADOR INICIO ASADOR 3
THEN SET O1.2 'ACTUADOR ASADOR 3
STEP 1
IF I1.3 'INTERRUPTOR AREPA GRANDE
THEN JMP TO 4
ELSE
JMP TO 2
STEP 2
IF I1.4 'INTERRUPTOR AREPA MEDIANA
THEN JMP TO 7
ELSE
JMP TO 3
STEP 3
IF I1.5 'INTERRUPTOR AREPA PEQUEÑA
THEN JMP TO 10
ELSE
JMP TO 0
STEP 4
IF I2.4 'SENSOR AREPA GRANDE ASADOR 3
THEN RESET O1.2 'ACTUADOR ASADOR 3
SET T18 'TIEMPO DE ASADO AREPA GRANDE 3
WITH 230s
STEP 5
IF N T18 'TIEMPO DE ASADO AREPA GRANDE 3
THEN SET O1.3 'ACTUADOR ASADOR 3
SET T19 'TIEMPO DE ESPERA PARA QUE ENTRE C2
WITH 5s
STEP 6
IF N T19 'TIEMPO DE ESPERA PARA QUE ENTRE C2
THEN RESET O1.3 'ACTUADOR ASADOR 3
JMP TO 0
STEP 7
IF I2.5 'SENSOR AREPA MEDIANA ASADOR 3
THEN RESET O1.2 'ACTUADOR ASADOR 3
SET T20 'TIEMPO DE ASADO AREPA MEDIANA 3
WITH 230s
STEP 8
IF N T20 'TIEMPO DE ASADO AREPA MEDIANA 3
THEN SET O1.3 'ACTUADOR ASADOR 3
SET T21 'TIEMPO DE ESPERA PARA QUE ENTRE C2
WITH 5s
STEP 9
IF N T21 'TIEMPO DE ESPERA PARA QUE ENTRE C2
THEN RESET O1.3 'ACTUADOR ASADOR 3
JMP TO 0
STEP 10
IF I2.6 'SENSOR AREPA PEQUEÑA ASADOR 3
THEN RESET O1.2 'ACTUADOR ASADOR 3
SET T22 'TIEMPO DE ASADO AREPA PEQUEÑA 3
WITH 335s
STEP 11
IF N T22 'TIEMPO DE ASADO AREPA PEQUEÑA 3
THEN SET O1.3 'ACTUADOR ASADOR 3
SET T23 'TIEMPO DE ESPERA PARA QUE ENTRE C2
WITH 5s
STEP 12
IF N T23 'TIEMPO DE ESPERA PARA QUE ENTRE C2
THEN RESET O1.3 'ACTUADOR ASADOR 3
JMP TO 0
 5. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

En este capítulo, se mostrarán los resultados obtenidos en diferentes programas

de simulación, para comprobar que los cálculos realizados para diseñar piezas y el
programa que controla las máquinas, están bien realizados.

5.1 SIMULACIONES EN MD SOLIDS

A continuación, se mostrarán las simulaciones del comportamiento de vigas y

ejes, cuando están sometidos a diferentes tipos de carga estática:

Figura 61. Diagramas de carga cortante, momento flector, ángulo de inclinación y deflexión en un segmento
de la guía en la que se apoya la lámina cortadora

Fuente. Los autores

Figura 62. Diagramas de carga cortante, momento flector, ángulo de inclinación y deflexión para el eje del
sistema de transmisión de potencia por cadenas de rodillos

Fuente. Los autores

Figura 63. Diagrama de carga cortante y momento flector para el rodillo

Fuente. Los autores

Figura 64.Diagramas de carga cortante, momento flector, ángulo de inclinación y deflexión para el perfil c

Fuente. Los autores

5.2 SIMULACIONES EN FST.

Para comprobar la correcta programación del PLC se programo un PLC Compact

en donde se corrió cada modulo por separado de la siguiente manera:

Para el modulo de molido:

Cuando están activas las entradas I0.0 (Pulsador inicial de molido), I0.2 (Sensor
altura media de la tolva) y I0.3 (sensor garganta de la tolva), se activa la salida
O0.0 (motor molino), como se muestra en la figura:
Figura 65. Salida O0.0 cuando se activan I0.0, I0.2 e I0.3

Fuente. Los autores.

Si se desactiva el sensor de la altura media de la tolva, se activa el programa PC2,
poniendo intermitente el led de aviso para poner maíz en la tolva.

Figura 66. Activación de la subrutina P0

Fuente. Los autores

Si se desactiva el sensor de la garganta de la tolva, el programa apaga el motor y

dejara prendido permanentemente el led de aviso, como se observa en la
siguiente figura:
Figura 67. Desactivación del motor del molino.

Fuente. Los autores.

Si es activado el botón de “parada” I0.1, el programa apaga el motor y deja

prendido permanentemente el botón de aviso.
Figura 68. Paro de emergencia.

Fuente. Los autores

Si el paro de emergencia es activado mientras el sensor de la altura media de la

tolva esta desactivado, el programa también debe apagar el motor y poner el led
de aviso permanentemente prendido.
Figura 69. Paro de emergencia a mitad de proceso de molido.

Fuente. Los autores

Para iniciar el proceso de amasado, se activa el pulsador (I0.0) de inicio que

prende el motor de la amasadora (O0.0) por el tiempo definido en dicho proceso.
Figura 70. Inicio proceso de amasado.

Fuente. Los autores

Luego de iniciar el proceso, la amasadora funcionara hasta cumplir el tiempo de

amasado establecido.
Figura 71. Tiempo de funcionamiento de amasadora.

Fuente. Los autores

Unas vez cumplido el tiempo establecido, el programa activa el led de aviso de fin
del proceso de amasado.(O0.1).
Figura 72. Aviso de fin de amasado.

Fuente. Los autores

Si se activa el pulsador de parada I0.1, el programa apaga el motor y activa el led

de aviso de fin de proceso.
Figura 73. Paro emergencia para amasado.

Fuente. Los autores

Con el pulsador de inicio de armado (I0.0) se activa el Actuador B (O0.1) y queda

a la espera de que el operario coloque la lámina principal para que se active la
entrada al sensor de lámina I0.7 y active el pulsador de ubicación de la lámina
I0.4.

El programa activara la salida O0.3 del actuador D para limpiar los residuos en la
moldeadora y desactivará esta salida cuando la entrada I0.6 este activa, que
corresponde al final de carrera del actuador, quedando a la espera de que se
coloque la masa y se active el pulsador I0.3 para activar la salida O0.4 y dar inicio
al recorrido del carro.

Cuando el carro complete su carrera se activa el sensor I0.2 que da inicio al

temporizador T2 para dar un tiempo de espera para que el motor cambie de giro;
cumplido el tiempo, se activa O0.5 que da paso al inicio del recorrido de regreso
del carro.
Cuando el carro esté en la posición inicial nuevamente, se activara el sensor I0.2
que dará paso a la salida del actuador A (cortadora) en O0.0, y cuando el actuador
termine la carrera se activa el sensor I0.5 que permitirá el regreso del actuador y
permitirá la salida del actuador B en I0.1 para subir la moldeadora y permitir que el
operario saque la lámina con las arepas armadas y se comience un nuevo ciclo.

Figura 74. Proceso de armado

Fuente. Los autores

Para el proceso de asado, al activarse la entrada I0.0 del pulsador inicio de asado,
saldrá el actuador C permitiendo el asado del lado secundario de la arepa y
deteniéndose según la entrada del tipo de arepa que se tenga (I0.2) arepa
mediana, (I0.3) arepa pequeña o (I0.1) arepa grande y el sensor que se active
para cada tipo de arepa, (I0.4) sensor arepa grande (I0.5) sensor arepa mediana y
(I0.6) sensor arepa pequeña.

El programa permite temporizar el ciclo de asado según el tipo de arepa y una vez
cumplido, devuelve el actuador a su posición inicial para un nuevo ciclo.

Figura 75. Inicio del proceso de asado.

Fuente. Los autores

Figura 76. Temporización de ciclo de asado para arepa grande.

Fuente. Los autores

5.3 SIMULACIÓN EN FLUID SIM.

En el programa se hizo equivalencia electroneumática de la secuencia a se seguir

en el armado B+B-D+D-E+E-A+A-B+B-.

Siendo cada letra equivalente a: A= actuador cortadora, B= actuador moldeadora,

D= actuador residuos y E motor carro.

Figura 77 .Circuito electro neumático en Fluid Sim

Fuente: Los autores.

Figura 78 .Movimiento actuador D en Fluid Sim.

Fuente: Los autores.

Para la simulación de los asadores se trabajo con las válvulas 5/3 que permiten
bloquear el actuador durante el tiempo de asado para luego volver a reposo.

Figura 79. Simulación del actuador C1 del asador 1.

Fuente: Los autores.

5.4 SIMULACIONES EN ANSYS

Para el soporte de la lámina cortadora, se realizaron análisis de esfuerzo Von

Mises, esfuerzo cortante máximo, deformación total del soporte y vida útil.

Figura 80. Esfuerzo Von mises soporte cortadora

Fuente. Los autores

Figura 81. Esfuerzo cortante máximo soporte cortadora

Fuente. Los autores

Figura 82. Deformación total soporte armadora

Fuente. Los autores

Figura 83. Vida útil soporte de cortadora

Fuente. Los autores

Para la estructura que sujeta los soportes de la cortadora y la moldeadora, se
realizaron análisis de Esfuerzo Von mises, esfuerzo cortante, deformación total y
vida útil:

Figura 84. Esfuerzo von Mises estructura actuadores

Fuente. Los autores

Figura 85. Esfuerzo cortante máximo estructura actuadores

Fuente. Los autores

Figura 86. Deformación total estructura actuadores

Fuente. Los autores

Figura 87. Vida útil estructura actuadores

Fuente. Los autores

Para los rodillos aplanadores de la masa, se realizaron análisis de esfuerzo Von
Misses, esfuerzo cortante máximo, deformación total.

Figura 88. Esfuerzo Von Mises rodillos

Fuente. Los autores

Figura 89. Esfuerzo cortante Máximo rodillos.

Fuente. Los autores

Figura 90. Deformación total rodillos

Fuente. Los autores

Para las guías en las que se desliza el carro en el que están ubicados los rodillos
aplanadores, se realizaron análisis de esfuerzo von mises, esfuerzo cortante
máximo, deformación total, y vida útil:

Figura 91. Esfuerzo Von Mises guías carro

Fuente. Los autores

Figura 92. Esfuerzo máximo cortante guías carro

Fuente. Los autores

Figura 93. Deformación total guías carro

Fuente. Los autores

Figura 94. Vida útil guías carro

Fuente. Los autores

Para los perfiles c que soportan las láminas en las que se arman las arepas se
realizaron análisis de esfuerzo von mises, máximo esfuerzo cortante, deformación
total y vida útil.

Figura 95. Esfuerzo von Mises perfiles c

Fuente. Los autores

Figura 96. Esfuerzo Máximo cortante perfiles c

Fuente. Los autores

Figura 97. Deformación total perfiles c

Fuente. Los autores

Figura 98. Vida útil perfil c

Fuente. Los autores

Para el soporte del asador secundario, se realizaron análisis de esfuerzo von
mises, máximo esfuerzo cortante, deformación total y vida útil:

Figura 99. Esfuerzo von Mises soporte asador secundario

Fuente. Los autores

Figura 100. Esfuerzo cortante máximo soporte asador secundario

Fuente. Los autores

Figura 101. Deformación total soporte asador secundario

Fuente. Los autores

Figura 102. Vida útil soporte asador secundario

Fuente. Los autores

Para ver la distribución de calor y temperatura en el asador secundario, los
resultados son los siguientes

Figura 103. Distribución de temperaturas asador secundario

Fuente. Los autores

Figura 104. Distribución de calor asador secundario

Fuente. Los autores

 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

o Las máquinas de armado, asado, y el control del proceso por medio de un PLC,
permiten trabajar otro tipo de arepas que la empresa Productos Alimenticios
San Gabriel quiera lanzar.

o La selección de las máquinas de molido y amasado, surge como resultado de

obtener economía en los costos, ya que en el mercado existen molinos
eléctricos de grano y amasadoras de masa panadera, que luego de realizar las
pruebas necesarias, cumplen con las características que la empresa busca en
la masa, y que se pueden controlar desde el PLC escogido para el proyecto.

o El dispositivo de control elegido para el proyecto fue un PLC FEC600, porque

se consigue con facilidad en el mercado, permite variar el tiempo de trabajo de
cada máquina y en general alterar la programación en caso de ser necesario,
sin dañar el funcionamiento de las máquinas ya diseñadas.

o La desventaja de un microcontrolador frente al PLC, es que al activar los

dispositivos necesarios, el voltaje y la corriente de salida son pequeños, y el
número de entradas y salidas disponibles son muy pocos, haciendo que se
destine más presupuesto para realizar todas las etapas de potencia para activar
los motores.

o El sistema de transmisión de potencia elegido permite, obtener la potencia

necesaria para mover el carro de rodillos que aplanan y distribuyen la masa y a
su vez, mover el carro longitudinalmente para cumplir con las anteriores tareas,
ahorrando espacio, diseño y compra de otras piezas mecánicas.

o El diseño de los asadores permite reducir dos tareas en la fase de asado de las
arepas porque las dos caras de las arepas se asan simultáneamente evitando
pérdida de calor y tiempo si se tuvieran que voltear.
o El volumen actual de gas natural que la empresa consume por hora para asar
un máximo de 660 arepas grandes, es el mismo que se necesita para asar 1080
arepas de este tipo, ya que la plancha de gas solo tiene que asar un lado de la
arepa y no se pierde calor volteando la misma.

o Se recomienda seguir buscando la obtención de la curva de viscosidad de la

masa de maíz peto, para diseñar el aspa más acorde para el amasado de la
misma, ya que actualmente en Bogotá no hay máquinas que permitan conocer
esta propiedad.

o Se recomienda realizar estudios sobre el flujo de aire que hay alrededor de la

zona de asado de la planta, para poder trabajar un valor real de perdidas por
convección, ya que en el desarrollo de este proyecto se asumieron como
despreciables.

o Los tiempos mínimos de trabajo que fueron programados en el PLC, son en

base a los que la empresa ha practicado durante muchos años, lo que permite
mayor producción en el mismo tiempo con la implementación del proyecto.
 BIBLIOGRAFÍA

ACOSTA HOYOS, Luis Eduardo. Manual de técnicas de investigación. Medellín:

Publicaciones Asbiarpi, 1970. 160 p.

ACOPLASTICOS. Manual del reciclador de residuos plásticos. Bogotá D.C.: Ágora

editores impresores Ltda., 1999. 58 p.

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Industriales, 1997. 750 p.

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Mexico: Mc Graw Hill, 1999. 600 p.

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JENSEN, C. H. Dibujo y diseño de ingeniería. México: Mc Graw Hill, 1999. 755 p.

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Cuarta edición. España: Prentice may, 1998. 675 pag.

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LA ORGANIZACIÓN DE LOS ESTADOS AMERICANOS.
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Octubre de 2006.

MATERIALES DE INGENIERÍA. www.mexico_lhs.com. Consulta: 5 Octubre 2005.

METALURGICA OMAR N VASQUEZ. www.monv.com.ar. Consulta: 15

Septiembre 2005.

MONOGRAFIAS. www.monografias.com . Consulta: 6 agosto 2006.

MOTOBORDA S.A.www.motoborda.com Consulta: 25 de octubre de 2006.

PALLOMARO Ltda.www.pallomaro.com Consulta: 20 de octubre de 2006.

PARKER HANNIFIN. www.parker.com. Consulta: 30 de octubre de 2006

PROVEEDORES INSTITUCIONALES PUBLICAR S.A.

www.proveedoresinstitucionales.com . Consulta: 3 Septiembre 2005.

RESISTENCIAS ELECTROSALGADO. www.electrosalgado.com. Consulta: 23 de

octubre de 2006

SENSORS TECHNOLOGY. www.sensoetec.com.co. Consulta: 2 de noviembre de

2006.

TELEMECANIQUE. www.telemecanique.com. Consulta: 1 de noviembre de 2006.

WESCO ACERO INOXIDABLE. www.wesco.com.co. Consulta: 6 de octubre de

2006.
ANEXO A. Carta de aprobación de la empresa de productos alimenticios San
Gabriel
 ANEXO B. Propiedades físicas y Dimensiones técnicas de los materiales de
diseño.

Propiedades Mecánicas del acero AISI 1045

Fuente: http://www.matweb.com
Propiedades de fundición gris 40

Fuente. www.matweb.com
Propiedades Mecánicas del acero SAE 1020

Fuente: bibliotecnica.upc.es/PFC/arxius/migrats/34039-14.pdf
Dimensiones de los Ángulos de hierro

Fuente : www.diaco.com.co
Propiedades Mecánicas de acero NTC-2289

Fuente:www.pazdelrio.com.co
Propiedades Mecánicas del acero inoxidable AISI 304

PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO INOXIDABLE AISI 304

Propiedades Eléctricas
Resistividad Eléctrica ( µOhmcm ) 70-72

Propiedades Físicas
Densidad ( g cm-3 ) 7,93
Punto de Fusión ( C ) 1400-1455

Propiedades Mecánicas
Alargamiento ( % ) <60
Dureza Brinell 160-190
Impacto Izod ( J m-1 ) 20-136
Módulo de Elasticidad ( GPa ) 190-210
Resistencia a la Tracción ( MPa ) 460-1100

Propiedades Térmicas
Coeficiente de Expansión Térmica @20-100C (
x10-6 K-1 ) 18,0
Conductividad Térmica a 23C ( W m-1 K-1 ) 16,3

Fuente. www.goodfellow. com/csp/active/static/S/Acero_Inoxidable_-_AISI_304

Dimensiones de láminas en acero Inoxidable - Wesco

Fuente.www.wesco.com.co/infoTecno_dimensionPesos.htm
Dimensiones de barras en acero inoxidable.

ACINOX
Peso de barras en Acero Inoxidable AISI 304
DIMENSIONES
PULGADAS mm kg/m
1/32" 0,7938 0,003938
1/16" 1,589 0,01575
1/8" 3,175 0,06300
3/16" 4,763 0,1474
1/4" 6,125 0,2345
5/16" 7,938 0,3938
3/8" 9,525 0,5670
7/16" 11,11 0,7718
1/2" 12,70 1,008
9/16" 14,29 1,276
5/8" 15,88 1,575
11/16" 17,46 1,906
3/4" 19,05 2,268
13/16" 20,64 2,662
7/8" 22,23 3,087
15/16" 23,81 3,544
1" 25,40 4,032
1,1/8" 28,58 5,103
1,3/16" 30,16 5,686
1,1/4" 31,75 6,300
1,3/8" 34,93 7,623
1,1/2" 38,10 9,073
1,5/8" 41,28 10,65
1,3/4" 44,45 12,35
1,7/8" 47,63 14,18
2" 50,80 16,13
2,1/8" 53,98 18,21
2,1/4" 57,15 20,41
2,3/8" 60,33 22,74
2,1/2" 63,50 25,20
2,5/8" 66,68 27,29
2,3/4" 69,81 30,49
2,7/8" 73,03 33,33
3" 76,20 36,29
3,1/8" 79,38 39,38
3,1/4" 82,55 42,59
3,1/2" 88,90 49,40
3,3/4" 95,25 56,70
4" 101,6 64,52
4,1/2" 114,3 81,65
4,3/4" 120,7 90,98
5" 127,0 100,8
5,1/2" 139,7 122,0
5,3/4" 146,1 133,3
6" 152,4 145,2
6,1/2" 165,1 170,4
7" 177,8 197,6
8" 203,2 258,1
Fuente. www.acinox.com.co
Especificaciones rodamiento rígido de bolas 61804 SKF.

Fuente. www.skf.com

Especificaciones rodamiento rígido de bolas 61810 SKF.

Fuente. www.skf.com
Especificaciones rodamiento rígido de bolas 63/28

Fuente. www.skf.com

Propiedades físicas del metano

PROPIEDADES FÍSICAS DEL METANO

Masa molecular 16
Temperatura de ebullición -161,40 ºC
Temperatura de fusión -182,46 ºC
Temperatura crítica -82 ºC
Densidad relativa, gas 0,6 g/l
Densidad relativa, líquido 0,41g/l
Temperatura de autoinflamación 595 ºC
Solubilidad en agua 26 mg/l

Fuente. www.tecnociencia.es
 ANEXO C. Dispositivos Neumáticos.

Compresor JOSVAL modelo DX-90.

Fuente: www.compresoresjosval.com
Válvula de cierre 153474 HE-2-1/2-QS-12

Fuente: www.festo.com.co
Filtro coalescente marca Parker FluidPower modelo 12F3NJ.

Fuente: www.parker.com/pneumatics
Unidad FRL modelo PC3CB14BGB.

Fuente: www.parker.com/pneumatics
Purgas de condensado 152810 WA-2

Fuente: www.festo.com.co
Cilindros normalizados DNC-32-100-PPV 163323.
Fuente: www.festo.com.co
Cilindros normalizados 163359 DNC-40-250-PPV
Fuente: www.festo.com.co
Actuador lineal 532446 DGC-18-2600
Fuente: www.festo.com.co
Cilindros normalizados 163336 DNC-40-700 -PPV-A
Fuente: www.festo.com.co
 ANEXO D. Dispositivos Electroneumáticos.

Electroválvula 10348 MFH-5-1/8-S

Fuente: www.festo.com.co
Electroválvula 19787 MFH-5/3G-1/4-B
Fuente: www.festo.com.co
ANEXO E. Especificaciones técnicas PLC FEC600.
tension de Tuncionamiento za voc +zsm y -zsm
Consumo de mrriente
2OO md ?Of??/7d7d/ /OS 24 P@ C
Tensiân de alimentaciân del cable
TO m
Femperatura ambience O
O - US C
Temperature de a/macenam/ento
-25 - 7O OC
Humedad relative de/ aide
9UW

sin condensaciân
Tipo de protecciân
IP2O
ciase de protecciân
III
Peso det producto
480 g
Prueba de sensibilidad pure comprobar
la resistencia a Iss vibraciones EA/6OO68 —2—6—FC
TO-S7 /4z O,O7S mm

Prueba de sensibiiidad para

la res/stenc/a a los ct›oques

2 golpes / direcciân
Conmutador 9LIA//STOP st
conev/one5 e/éctr/cas E/S Técnica de muef/e de tracciân
Indicadores de estodo I.ED
A/umero de entradas digitales 32
Entradas digitales, entradas numéricas ›, n n mâximo de 2 kHz cada uno
râpidas
Entradas digitales, conexiân de
codificador incremental
Entrados diQitales, retardo en la serta/
de entrada
Entradas digitales, tension / corr/ente
de entrada
Entradas digitales, valor nominal para
TRUE

Entradas digitales, valor nominal para

FALSE
Entradas digitales, separaciân de
potencial si, mediante optoacop/ador
Extrudes digitoles, indicodor de estodo Indicodor LEO opcionol en el conector
Entradas digitales, longitud permitida
del cable de conexiâri
3O rrt
Salidas digitales, numero
Salidas digitales, contacto
Transistor
Salidas digitales, tensiân de salida
Zd VOC
Salidas digitales, corriente de salida
4OO mA
Salidas digitales, corriente de grupo
3, 2 A
Salidas digitales, separaciân de
potencial
st, rriedionte optoocoplador
Salidas digitales, separaciân de
potencial en grupos
st, en gruyos de 8
Salidas digitales, frecuencia de
conmutaciân
Salidas digitales, resistentes a los
cortocircuitos
st
Salidas digitales, resistentes a la
sobrecarga
st
Salidas digitales, resistentes a
coHocircuitos en la corieniâri de
Iâmparas
Sa/idas diqitoles, indicodor de estodo
Indicodor LEO opcionol en el conector
Nñrriero de conexiones en serie
Conexiones en serie, técnica de
conexiân
Conexiones en serie, utilizociân
232 C

Conexiories en serie, propiedades

COC f EXT
Rivet TTL., sin oislorriiento electrics
Conexiones en serie, utilizaciân
conexiân universal: EXT
300...22OOOO Bd
Coriector SEC, riifirnero de coriectores
necesarios 7
Programaciân, /engua/e
Programaciân, idioma DE, EW

Programaciân, nifimero de programas

y tareas par proyecto
Programaciân, nifimero de registros
(palabras)
Programaciân, numero de flags OOOO

Programaciân, numero de
temporizadores (estado, valor real, 2Sb
valor teârico)
Programaciân, nifimero de contadores
(estado, valor real, valor teârico)
Programaciân, soporte de C/’C+ +
Programaciân, soporte de
manipulaciân de datas

Controtadores FEC, Standard FEBTO

€uadro general a prodJctos
Controladores FEC, Standard FEBTO
cuadro general de padxtos

16 entradas dlg1taleS par 8 sallda5 dlgltales par unldad nnmutador 8UNSf0P

unldad, 24 V OC, corexl6n a 4 Allmentarl6n de tensl6n 6 2 lnterfares serle, Ethernet
posltlvo opclonal
Opclonalmente: 3 entradas
anal glcas / 1 sallda anafé$lca
Controladores FEC, Standard

Tsmperabram4z&bnlenamlmm 0.-98’C
Temperatura min para el transports y almacenamlento —25 +70 •c
Humedad rd4)va 0.- 95a (s1n az\densacJ6n}
Tensl6n de fuxlrnamlento 24 Y OF +259/—15%

C|asedepmtecñ6n
iP20
Cbtedepmtecd6n
Clase de protecc16n III. lJnldad de all me ntacl6n segfin I@ 742/E 60 742/VDE0551/PI an a1slamlento
min) mode 4 kY a unldad an Separac)6n Segura seg6n NE 60 950/VDE0805
C-T!ck
€onectores an muetfe de traa-lén
EMC Eft6t 00&6-2, EU SO 0d I-2

f¥C-fC4iXI f¥C-fC440 IEC-fC6€KI fEC-fC620 F&-¥Cé40 f¥C-fC660

Cangdad 16 32
homo entr*das rap(man 2 kHz) 2
Longltud m£n)ma de) mpulsre para TR02 2$g pt; Duacl6n mfn)ma de pausas para FALE 2$g ys
Tensl n de enbada / €rcrlente 24 ¥ OC, rormal 5
Vabrnomlnal paraTRUE mA l5VDCmfm
Valor nominal para FALSE SVDCm4
Retards de la señal de e Rrada Norma!8ms
Separacl6nde pdenclal Sf,me8a eo#ooopbdor

Indlcacldn estarlo @r LED

Canfdad ttér$enesde señales Resol\xJ6n 0

Tempo de anvels16n 0(4) -. 20 >A
1 2 B1t, < 3 LSB
IO ms

Cangdad 16

A pMeba de artr<1Yu1tos
Ltmpara alstene
9es)sbote a sobecargas
Separacl6n de pdenclal
Vek<1dad de corexl6n
Separacl6n de prtenc)al en $rup›S Sf 1 byte cada uno
3,2 A

Indlcacldn de estado medlante L£D

Canfdad Mérgenesde Señales Resolwl6n 0 0 0 1 0 I

0(4) -. 20 mA
12 B1t
IO ms
Controladores FEC, Standard
I-b]a de datro FEMTO

E&-K400 FT- K440 £&-K600 FEB-Wé60

MMdoMs 16
SJ0P/RUI4 O•St
1...F• RUN

FEC- K400 FEC- K440 SEC-K600 FEC-Ké20 FEC-F'Cé40

CaMldad 2
Caiexl6n ConectorQl2
Propledades Serle, asfixrona, nlvd W s1n separacl6n galvân1ca
U9llzac6nmmoRS2J2c lrdisperoahles PSI-SM14 a PSI-SM15
€kupacl6n de bs a»e‹ioies su14/1s Tragml 6ymce#cldn, CIS
UWhac6nmmoRS48S IrdlsprbablePSI-SM3$
UfIl1zx1dt como lmerface de programacl6n 9 500 B1t/s, 8/N/t
UfIl1zu1&t con litterface universal: COM 300 ... 9 500 Bt/s,7N1, 7E1,701,8N1,8E1,801
Utll1zu1&t con Interface universal: EXT 300 ... 11$ 000 B1t/s, 7N1, 7E1, 701,8N1, BES, 801

F£C-K400 FEC- K440 FEC-KéOO FEB- K+20 F£C-K640 FEC- K660

4 4 7 8 7 8
Materlal de alslanlento PBT, negro
lémpeatura PSI-W1g/5AE3g. —2g ... •100 &
PSI-W11/5AE3t: —20 ... •75°C
C|asedk lnRamabldad V—0
Pat fin 3,6mm
9c nlca de unlbt Corex1f›n con mue lie
fon$ltud a1sIada fi ... tg mm
2ona de fI]ac16n O,OS...1,&mm2
in h1b f¥w(07)vu O,2O...1,&mm'
nb flea s1n casqullb O,O:.1,d mm'
Hlb fl ro an casqullb segun DIN 46 228/t 0,5 ... 1,5 >>‘
Hllo f! ro galvanlzado par lnme rsl6n 0,65 ... 0,2 mm 2
€rxitactr6 de man1puIac1&t de arrle Me 16 A
Contacto de arrlerite lndvldual 2 A(m/ix.S A par coMuto, anslderardo la carga mâx. admlslble par dlsslhul6r y coMuto de allmeritacl6n)

F£C-K400 FEC- K440 FEC-KéOO FEB- K+20 F£C-K640 FEC- K660

Ca!M1dad 0 1 0 0 1 1
Interface de hus IEFE802.3(1 OBaseTi
VeIr<1dad de la trartsnJsJ6n de datas t0 MB1t/s
€atector RJ45
Prot‹xokccompat1bles TCP/IP EasylP hit p (GnlcameMe FSfl
BaoJbman&
Servldor DDE SI. para EasylP
Controladores FEC, Standard FEB TO
Ho]a de dat0s

FST
LengiJa]es de programacl6n Versl6n 4.02: LI sta de In strrtcclones
(con versl6n 3.2 A\I¥L y esquema de mntactos en aI+'mon e Inglis)
Idlomas IngIts y alemân
Cantldad de program a s ytarea s par 64 to ... Raj
poyecto
Dlrez lan+'s de entra‹ta admI slbles 0 ... 233
actlvable scomo blts o palabra s
Dlrecclones de sal Ida admIll ble s 0 ... 233
actlvable scomo blts o palabra s
Cantldad de flags t0 000 (0 . .. 9 9 99),
actlvable scomo blts o palabra s
Cantldad de temporlzadores y 23 6 (0 ... 233) con t bit de estado cada ftno, in valor nomlnal y un val0r real
contadoe s
Cantldad de reglstros (palabra s) 0 ... 233
actlvable scomo palabra
Conexl4n de programacl0n R523 2 a Bhernet
Cantldad de operaclone s dlferentes › 26
Sftbprog a mas hasta 204 dl ferente s par proyecto
C/C•+ SI, paia m0dul0s y ontroladores
ManIpuIacI6n de flcheros 5l
RS232c SI
5l
FED 5I
Servldor \t/@ 5l(FST a part Ir de versl4n 4)
Remanencla FI ags 0 ... 2$
Reglstros 0 ...
t26
P esel eccl6n del temporlzador y del contador y pal abras de on tador 0 ... t 27
Rendl mlent0 apron. t ,s melt k Instrftccl nos
Controladores FEC, Standard
Ha a Ie dalam

L1 Ly

FEC-K ‹... ”J2.1 ‹,2

FEC-K6... 17*‹,7 156,b'

Bekleixlas — El F£C Standard coi pogramacIé'n AST

0Efl0F)lfl0Cld4 Bf0QlFdBd£S

arlifiu lo
183 862 FfiC H 400 FSI
18S 205 FfiC H 440 FSI
”TJ E/’16 S
19i 4 49 FfiC - H 600- FSI
tJ E/’J 6 S, 3/'J E/'S an alé iEa s
197 156 FfiC - FC fi20- FST
tJ E/’J 6 S, Elhe I nel
191 4 H FfiC FC fi60 FST
tJ E/’J 6 S, 3/'J El'S an aIé.tiEa s, Elheine I
197 157 FfiC - FC fi60- FST
Fuente. www.festo.com
Conectores 197160 Festo PS1-SAC11-10POL+LED

Fuente. www.festo.com
 ANEXO F. Elementos Eléctricos y Electrónicos

Relé RXN 21E12 Telemecanique

Fuente ABL-6RF2402G2 Telemecanique
Detector de proximidad 150450 SIEH-M12B-PS-K-L - Festo
Fuente. www.festo.com
Barrera de luz de reflexión 537683 SOEG-RSP-M12-PS-K-2L Festo.
Fuente. www.festo.com
 ANEXO G. Manual de Funcionamiento y guía del proceso

El proceso de molido, amasado, armado y asado de arepas, esta controlado por

un dispositivo electrónico PLC FEC 600, que permite semiuatomatizar dicho
proceso, alterar tiempo de trabajo de las máquinas, ampliar cantidad de maquinas
y variables a ser controladas, en cualquier momento y según necesidades de la
empresa.

Lo primero que se debe determinar, es el tipo de arepa y la cantidad necesaria de

las mismas, teniendo en cuenta los siguientes parámetros:

Tipo de Cantidad de masa Cantidad de Cantidad de

Arepa necesaria por ciclo (kg) arepas por ciclo arepas por hora
Grande 6,077 72 1080
Mediana 19,511 120 1800
Pequeña 10,564 242 2420

Módulo de Molido:

Su operación depende del pulsador negro “Iniciar molino” (S 0),ubicado en el

tablero de control de molino ubicado al lado de este; el proceso de molido es
continuo y solo será parado por el operario cuando el lo desee o cuando se haya
acabado el maíz.

El módulo de molido opera con sensores ópticos ubicados en la tolva que dan una
señal de aviso al operario con respecto al nivel de maíz que contiene.

También cuenta con un pulsador rojo “Paro molino” (S1) de paro de emergencia de
color rojo, ubicado en el tablero de control del molino, y es muy importante que no
se modifique ningún tipo de conexión con respecto al motor trifásico con el cual
opera el módulo; sólo si se tiene una revisión previa del daño o de la falla a
corregir por parte de un técnico capacitado puede hacerse.
Módulo de Amasado:

Antes de poner masa en el módulo se debe aceitar el tazón para un proceso mas
eficiente, luego de colocar la masa se debe cerrar la rejilla de seguridad, si no es
cerrada esta rejilla el modulo no permite el arranque.

El módulo de amasado esta programado para trabajar durante un tiempo

específico definido por los diseñadores con base en pruebas hechas en el
proceso para diferentes muestras, este tiempo es aproximadamente de 5 min para
20kg de masa.

El accionamiento es por medio del pulsador negro “Iniciar amasado” (S 2) Ubicado

en el tablero de control junto a la amasadora, el modulo se apaga
automáticamente luego de transcurrido el tiempo programado para este proceso,
por lo que no se debe apagar manualmente. Sin embargo se cuenta con un
pulsador de paro de emergencia de color rojo “Paro amasado” (S 3),

Luego de terminado el proceso de amasado el operario debe ubicar la masa en el

molde correspondiente al tipo de arepa que se va a fabricar, el cual tiene la
capacidad necesaria por ciclo de trabajo.

Antes de utilizar el molde verifique que toda su superficie interna este

debidamente engrasada, y que este usando el molde requerido, las
características de los moldes son las siguientes:

Molde Color Capacidad (m3) Dimensiones

b*h*l (m)
Arepa Pequeña o Blanco 0,0100 1*0,06*0,167
Arepa Mediana  Negro 0,01855 1*0,06*0,31
Arepa Grande ▪ Gris 0,00578 1*0,06*0,097

Módulo de Armado:

El proceso de armado se realiza mediante los siguientes pasos:

1. El operario debe colocar en los soportes de la cortadora y la moldeadora las
láminas patrón definidas para el tamaño de arepa que se desea armar,
estando seguro de que las láminas han quedado bien ubicadas, para evitar
errores en el moldeo.

2. Se deben colocar los rodillos a la altura definida para el tipo de arepa

deseado para ello consultar la gráfica guía puesta en cada pared lateral del
carro:

3. Accionar el botón de mando negro “Inicio armadora” (S 4), ubicado en el

tablero de control de la armadora, que permite subir la lámina moldeadora
para colocar en el espacio entre ella y las vigas la lámina principal
previamente engrasada en la superficie de contacto con las arepas, el
operario debe levantar la cuchilla de limpieza de residuos para poder
colocar la lámina principal, cuando se haya ubicado la lámina principal; se
oprime el botón amarillo “Se colocó lámina” (S 6), este accionamiento
permite que la lámina moldeadora baje y se ubique nuevamente sobre la
lámina principal.

4. Luego se debe colocar la masa en la máquina y una vez hecho esto, se

pulsa el botón azul “Se colocó masa” (S 5) para dar comienzo al
aplastamiento y distribución de la masa a lo largo de las láminas.

5. Cuando las arepas han sido moldeadas, la cortadora sube a su posición

inicial, la lámina moldeadora sube, permitiendo sacar la lámina principal con
 las arepas listas para pasar al módulo de asado; una vez que la lámina
principal se saca, la lámina moldeadora baja y se oprime el botón amarillo
“Se coloco lámina” (S6), para que automáticamente pase un actuador
neumático lineal permitiendo el barrido de la masa residuo que hay en ella.
Esta masa puede ser reutilizada si se lleva a la amasadora.

6. Si es la ultima vez en la que se realiza el ciclo de armado y se desea

apagar el módulo se debe activar el botón “Se colocó masa” de color
amarillo que permite ubicar la lámina moldeadora encima de las vigas.

7. Colocar otra lámina previamente lubricada con aceite vegetal para continuar
con el proceso y volver al paso Número 3.

Módulo de Asado:

Para trabajar en el módulo de asado se debe abrir la válvula principal de gas

natural de color amarillo ubicada en el inicio del ducto de gas natural, que permite
el paso del combustible hacia los ductos en cada asador.

Cada asador funciona independientemente del otro por ello se debe abrir la
válvula para el paso del gas natural a cada uno de los asadores ubicadas y
accionar los pilotos de cada asador que permiten iniciar la llama a través el
equipo.

Se deben accionar los interruptores generales de cada asador correspondientes al

circuito eléctrico de cada uno, que permitirán el calentamiento de las láminas
superiores usadas para el asado del lado secundario de cada arepa.

El proceso de calentamiento en las planchas inferiores y superiores se lleva a

cabo en 5 minutos y es necesario esperar ese tiempo cada vez que se inicie el
proceso para un asado eficiente en las arepas.

Los operarios deben poner las arepas en la plancha inferior y accionar el botón de
mando correspondiente a cada asador, para el asador 1 botón verde “Inicio
Asador 1” (S7), para el asador 2 botón rojo “Inicio Asador 2” (S 8), para el asador 3
botón negro “Inicio Asador 3” (S 9), ubicados en el tablero de control de los
asadores.

Una vez que se ponen las arepas en el asador, se debe seleccionar que tipo de
arepa se va a asar en ese ciclo, oprimiendo el botón blanco “Arepa grande”(S 10),
botón azul “Arepa Mediana” (S 11) o botón amarillo “Arepa pequeña” (S 12) según
sea el caso. Eso permite que el asador superior este en contacto directo con la
arepa y permita el asado de ese lado de la arepa

Dichos pulsadores, en cada caso, permiten ubicar la plancha superior encima de

las arepas, esta lámina regresará a su posición inicial en un tiempo definido con
base en estudios realizados para cada tamaño de arepas permitiendo así que el
operario pueda retirar las arepas y colocar otras en la plancha inferior.

Cada asador posee un botón de emergencia que suspende el paso de gas para
las planchas inferiores, apaga las resistencias.

El módulo de asado, cuenta con sensores de temperatura, que permiten al

operario conocer el valor de la misma y regular el flujo de gas, para que esta
permanezca constante.

Recomendaciones:

Para el correcto funcionamiento de cada uno de los módulos del proceso se deben
tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

o El mantenimiento de cualquier parte eléctrica, neumática, mecánica o

electroneumática debe ser realizado por un técnico especialista en el tema.

o Respetar las normas de seguridad e higiene establecidas en la planta.

o Mantener el área de trabajo limpia para evitar accidentes.

o Hacer una revisión periódica en lo posible diaria, de los equipos para garantizar
su correcto funcionamiento.

o Luego de terminar cada jornada de trabajo oprimir el accionamiento mecánico

de cada una de las purgas de condensado en todas las máquinas permitiendo
así la limpieza de la red.

o No modificar ninguna conexión eléctrica o neumática en los equipos sin previa

asesoría de un técnico especializado en el tema.

o No operar los módulos para condiciones distintas a las que fue diseñado.
 ANEXO H. Manual de mantenimiento para cada módulo diseñado en el
proceso.

Antes de cualquier mantenimiento se debe tener conocimiento previo del elemento

a manipular consultando los anexos de este documento o en catálogos de las
partes, entregados por los fabricantes.

Para asegurar el buen funcionamiento de las máquinas, es indispensable seguir

las recomendaciones que se le hacen y no intente realizar acciones que no estén
contempladas en el manual de funcionamiento, porque esto genera paros en la
producción y un rápido deterioro de las piezas.

Módulo de Molido:

El módulo de molido opera con sensores ópticos ubicados en la tolva que dan una
señal de aviso al operario con respecto al nivel de maíz que contiene y su punto
de operación solo podrá ser calibrado en mantenimiento previo del módulo por una
persona capacitada para la tarea.

Se debe tener cuidado de no modificar ningún tipo de conexión con respecto al

motor trifásico con el cual opera el módulo solo si se tiene una revisión previa del
daño o de la falla a corregir:

Al final de cada jornada, se debe limpiar el molino, cerciorándose de que no

queden residuos de maíz en la tolva o el molino, y utilizar un chorro de agua a
presión, para asegurar que entre el molino no hay residuos de masa u otros
sólidos.

En caso de que el molino o alguno de los dispositivos electrónicos no funcionen

correctamente, comuníquese inmediatamente con un técnico.

Módulo de Amasado:

Al final de cada jornada, limpie el tanque de la amasadora con agua a presión y

seque la superficie con un paño suave, todo residuo de masa que halla quedado
en el aspa, debe ser retirado con un paño húmedo y luego limpiado con un paño
seco, para evitar óxido.
Se debe tener cuidado de no modificar ningún tipo de conexión con respecto al
motor trifásico con el cual opera el módulo. Solo si se tiene una revisión previa del
daño o de la falla a corregir:

En caso de mal funcionamiento de la máquina, comuníquese inmediatamente con

un técnico.

Módulo de Armado:

Antes de comenzar el proceso, todas las láminas deben ser engrasadas con
aceite vegetal, de igual manera los rodillos que aplanan la masa y la cuchilla.

Al final de la jornada, limpie siguiendo las recomendaciones sobre mantenimiento

de acero inoxidable, todas las láminas y limpie con un paño la estructura de la
armadora, para evitar que se acumule polvo en esta.

Es indispensable que no le caiga agua a ninguna parte de la máquina, ya que se

puede presentar óxido, o se puede dañar algún dispositivo electrónico.

Cerciórese cada 15 dias como máximo, de que los elementos mecánicos tienen
buena lubricación, y revise el manual de cadenas de rodillos de INTERMEC, si el
sistema de transmisión de potencia por cadena esta fallando.

Módulo de Asado:

Antes de empezar el ciclo de trabajo, asegúrese de que las superficies de los

asadores están limpias, y sin residuos de arepa.

No retire los residuos con láminas, espátulas o abrasivos, hágalo con paños
húmedos o secos según el grado de suciedad que la plancha presente.

Asegúrese de que las boquillas de los quemadores estén libres de mugre, para
que no haya pérdida de gas en el proceso.

El gaseoducto debe ser revisado mensualmente por técnicos de la empresa de

gas, para evitar que hayan fugas de gas.

Revise cada semana que las conexiones eléctricas de las resistencias del asador
superior, estén en buenas condiciones.
Cuidado de las piezas en acero inoxidable:

Para el cuidado en general de la superficie de las partes en acero inoxidable, se

deben seguir las siguientes recomendaciones:

Remover con un paño suave o una esponja

humedecidos en agua jabonosa o alcohol
Marca de dedos
isopropílico. En superficies acabado espejo, utilice
limpia cristales.
Lavar con agua y detergente, si es necesario, utilice
Polvo y suciedad
agua a presión o vapor.
Despegar lo máximo posible, someterla a baño de
agua tibia, y friccionar con un paño suave o seque y
Rótulos o etiquetas (Residuos de
friccione con alcohol o solvente orgánico. Nunca
adhesivos)
raspe la superficie con láminas, espátulas o
abrasivos.
Limpie con un paño suave. En seguida aplique
Grasas y Aceites
solución tibia de detergentes alcalinos o amoniaco.
Tratar la superficie con solución de ácido nítrico
Inclusiones de partículas de hierro al10% y ácido fluorhídrico al 2%. Lavar con
abundante agua limpia.
Pulir la superficie con un abrasivo fino. Decapar la
Rasguños / Manchas de superficie con una solución de ácido nítrico al 10% y
calentamiento ácido fluorhídrico al 2% hasta eliminar todas las
trazas.
Tratar la superficie con una solución de ácido nítrico
Áreas oxidadas
al 20%. Lavar con agua limpia.
Pintura, tiza y crayón Lavar con agua limpia y/o limpiadores alcalinos.
Las esferas de vidrio o pedazos de cáscara de nuez
son muy efectivas.
Mecánicos
La limpieza con cepillo debe efectuarse solo con
cepillos de alambre de acero inoxidable, y nunca
deben ser usados con otros materiales.
Tratamientos de ácidos: Solución de 10% Ácido
nítrico + 2% Ácido fluorhídrico (el ácido fluorhídrico
Química: Las coloraciones de
es esencial, pues sin el, el acero inoxidable no se
soldaduras, las capas superficiales
corroe y no se pueden eliminar las zonas con bajo
alteradas por tratamientos
contenido de cromo) Disuelto en agua
mecánicos y de pulido, las
Limpieza electroquímica: La superficie se remueve a
inclusiones de sulfuros.
través de la aplicación de una corriente eléctrica
continua en un electrolito apropiado
 ANEXO I. COTIZACIONES GENERALES

Empresa Artículo Referencia Cantidad Precio Precio

Unitario Total
CILINDRO DOBLE DNC- 32-
100PPV-A 1 339,014 339,014
PZ
ACTUADOR DGC-18-
LINEAL 2600-G- 1 864,000 864,000
YSR-A
FEC 32E/16S FEC
FC600- 1 2,243,623 2,243,623
FST PZ
CONECTOR 8 LED PS1
8 50,195 401,584
SAC11 PZ
VALVULA DE HE -2-1/2-
1 53,034 53,034
CIERRE QS-12 PZ
RACOR RAPIDO QS -1/4-8
1 7,300 7,300
PZ
RACOR RAPIDO QSL-1/8-
1 11,300 11,300
8 PZ
Festo CILINDRO DOBLE DNC- 40-
250PPV-A 1 368,631 368,631
PZ
CILINDRO DOBLE DNC-40-
700-PPV-A 3 483,399 1,450,017
PZ
ELECTROVALVULA MFH-5-1/4
2 278,000 556,000
PZ
ELECTROVALVULA MFH-5/3G-
1/4 B PZ 4 1,480,000 5,920,000

SENSOR SIEH-
INDUCTIVO M12B-PS- 5 182,063 910,315
K-L PZ
SENSOR ÓPTICO SOEG-
RSP-M12-
1 300,000 300,000
PS-K-2L
PZ
 Artículo Referencia Cantidad Precio Precio
Empresa Unitario Total
Tramec Motoreductor CHHM-
1 1,200,000 1,200,000
6115-71
Pallomaro Amasadora HS-40 A 1 5,150,000 5,150,000
Molinos del Molino 483FS
1 3,500,000 3,500,000
Cauca Industrial
Intermec Transmisión ANSI 40 4
1 800,000 800,000
cadena Metros
Acinox Barras acero AISI 304
2 627,300 1,254,600
inoxidable
Wesco Láminas 3mm
4 950,000 3,800,000
inoxidable
Acesco Perfil C C11 60x40 23 m 56,400 1,297,200
Rodamientos 61804 8 25,000 200,000
SKF rígidos de 61810 4 30,000 120,000
bolas 63/28 5 35,000 175,000
Electrosalgado Resistencias
M 2 200,000 400,000
Eléctricas
Diaco Ángulo 2” X ¼” 30 150,0003,000,000
Otros 3,000,0003,000,000
Mano de obra 3,500,000
TOTAL 40,521,618

El costo aproximado del proyecto en la actualidad es de cuarenta y un millones de

pesos m/cte, la empresa espera empezar su montaje en el mes de Febrero de
2007, por lo cual se deben cotizar nuevamente algunos elementos en los que su
precio depende del mercado.
ANEXO J. PLANOS MECÁNICOS