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AUTÓMATAS PROGRAMABLES

INTRODUCCIÓN
Todo sistema automatizado está formado por tres partes claramente diferenciadas,
saber: a

La parte operativa o proceso que se desea controlar.

La parte de control o controlador utilizado para gobernar la parte operativa de
la manera deseada.
La parte de supervisión y explotación del sistema que servirá de interfaz entre
el operador y el sistema automatizado. Genéricamente a esta función se le
conoce con el acrónimo HMI del Inglés “Human Machine Interface” o interfaz
hombre máquina.
Para llevar a cabo el correcto intercambio de información entre las distintas partes
que
integran un sistema automatizado son necesarios una serie de interfaces o líneas
de comunicación.

Preaccionadores
PPrreeaacccici
Accionadores
onadoronadore
Parte de
PParar
Sup
Supervisión y Par te de Pro
Proceso
ttee PPararttee PPrroocec
Explotación Cont
ontrol
ddee ddee esoso
SSuuppeerr CContontr
vivissióiónn rolol
yy Sensores
SSenensos
EExpxplloot
Interface S-C Interface S-P
IIntntererffac
IIntntererffac

Ilustración 1 Esquema general de un sistema automatizado (I)

Cuando el sistema que se pretende automatizar es una vivienda o edificio, o mejor

dicho, los distintos sistemas que la forman, ésta se convierte en un sistema
automatizado con un esquema como el detallado anteriormente.
En este caso la parte operativa está integrada por los distintos componentes que
forman las distintas instalaciones o sistemas (climatización, luces, cargas, persianas, etc.)
susceptibles de ser controlados en una vivienda o edificio

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 1

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Preaccio
accionnadore
s
Accionadore

Parte de Proceso
Supe
Supervisión Parte de
y Explotación Cont
ontrol

Sen
Sensores

Interface S-C Interface S-P

S-P

Ilustración 2 Esquema general de un sistema automatizado (II)

Parte destacada de estos componentes son los sensores y los actuadores. Los primeros
serán empleados para detectar las magnitudes físicas del proceso (presencia de humo,
inundación, final de carrera de una persiana, etc.) relevantes para poder llevar a cabo el
correcto control de las instalaciones. La información de estas magnitudes una vez convertida
en una señal eléctrica y adaptada al rango de trabajo del equipo de control, es transmitida a
éste por medio del interfaz de conexión correspondiente. El equipo de control con esta
información y en base al programa de control que reside en su memoria, tomará las decisiones
oportunas para mantener el proceso dentro de los márgenes de trabajo definidos por el
usuario. Estas decisiones se traducirán en acciones sobre los componentes de los sistemas de
la vivienda. Estas acciones serán ejecutadas por medio de los preaccionadores y
accionadores del proceso (relés, contactores, electroválvulas, etc.). Estos dispositivos se
hallan conectados al equipo de control por medio de una interfaz adecuada. Se logra así
transformar las señales eléctricas que produce el equipo de control en acciones sobre los
distintos componentes de la vivienda.
En lo referente a la parte de supervisión y explotación del sistema existen multitud de
dispositivos susceptibles de ser empleados para llevar a cabo esta labor. La decisión final
sobre cuál emplear vendrá determinada por las restricciones técnicas y de conexión que
imponga el tipo de control empleado, y por el presupuesto disponible para cubrir este
apartado.
Al final de este capítulo se presentan en detalle las características más relevantes de
los dispositivos HMI más empleados cuando se utilizan PLC´s como dispositivos de control
domótico. En la U.D.2. se describen los elementos HMI más comúnmente empleados por
otros sistemas domóticos no basados en PLC´s.

Partede Pa
Supe
upervi
rvis Par
rte
ión tede
Co Oper
yExplot ativa
ntr
ación
ol
•
• Panelde mando
• PC+SCADA Proces
• Lógica cab
cableada
• PLC´s oreal
eal
• PC+TarjetaE/S •
• Simulador
esE/S

InterfaceS-C InterrffaceS-P

Ilustración 3 Sistema de automatización: Componentes habituales

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 2

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En el ámbito extenso de la automatización de procesos existen varios tipos de

tecnologías para implementar la parte de control: lógica cableada, microcontroladores,
reguladores digitales, etc. Sin embargo, centrándose en el ámbito de la domótica e
inmótica, la tecnología más empleada es la basada en algún tipo de dispositivo electrónico
programable, como por ejemplo, microcontroladores, autómatas programables,...
A partir de mediados del siglo XX con la aparición de los transistores se ve la
posibilidad de aplicarlos para sustituir a los relés electromecánicos empleados en el control de
procesos hasta ese momento. La razón fundamental es la mayor frecuencia de conmutación de
los transistores con respecto a los relés, lo cual permitirá incrementar fundamentalmente la
velocidad de control, la fiabilidad y reducir el tamaño de los controladores.
Las características de los equipos de control basados en la tecnología electrónica
siguen mejorando a medida que los transistores van evolucionando y convirtiéndose en más
rápidos, fiables y pequeños.
A principios de la década de 1970 se produce una escisión en la evolución de
estos equipos de control propiciada por la necesidad de adaptar los distintos sistemas de
control a las peculiaridades de los procesos quedebían controlar.

CControladores.
ontroladores.
BBreve
reve reseña histórica
reseña

Ilustración 4 Evolución histórica de los controladores programables.

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 3

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Así aparecen:
Los ordenadores personales (PC) de carácter industrial. Varias son las
características que les hacen ser más ventajosos frente a sus rivales, a saber: su
gran capacidad de cálculo debida fundamentalmente a los potentes
microprocesadores y la gran cantidad de memoria de trabajo que incluyen, su
bajo coste derivado de su arquitectura estándar, su gran facilidad para la
conexión con otros equipos y su escalabilidad.
Los computadores monopastilla se dividen en dos categorías bien conocidas:
procesadores digitales de señal (DSP) y microcontroladores. Aunque ambos
exhiben características similares, de nuevo aparece esta división debido al tipo de
aplicación a que son dedicados. Los primeros son utilizados fundamentalmente en
el campo de la instrumentación y en general en cualquier campo que requiera
el tratamiento de señales eléctricas para su análisis o procesado. Los segundos
son profusamente empleados en la electrónica de consumo y en el diseño de los
equipos de control de los sistemas empotrados. Por sistema empotrado se conoce
aquel sistema que aún ajustándose al esquema general de un sistema automatizado,
su parte operativa y su parte de mando forman una unidad física indisoluble. Son
ejemplos de este tipo de sistemas el control ABS de un vehículo, el control de
una lavadora, un microondas, etc.
Los autómatas programables. En lo que resta de este capítulo se tratarán en
profundidad este tipo de dispositivos. Simplemente adelantar ahora que su
empleo está indicado en el control de cualquier tipo de proceso, pero debido
a su gran facilidad de conexión a los sensores y actuadores que forman parte del
proceso, están especialmente indicados en aquellos casos en los que las
características del proceso sean cambiantes a lo largo del tiempo, y a su vez esto
influya en el controlador, tanto en su parte hardware como software. Esto ocurre
muy a menudo en la industria de producción como por ejemplo en el sector del
automóvil, en el que las pautas del mercado exigen el desarrollo de nuevos
modelos en menores plazos de tiempo, y además con mejores prestaciones de
calidad y a precios competitivos.
Los reguladores digitales. Este tipo de dispositivos están especialmente diseñados
para llevar a cabo el control de procesos de tipo continuo, como por ejemplo los
propios de la industria pretroquímica, cementera, alimentación, etc. Este tipo de
procesos son controlados mediante la ejecución de complejos algoritmos diseñados
mediante las técnicas de la disciplina de la regulación automática. Estos algoritmos
podrían perfectamente ser ejecutados por los PC industriales o los autómatas
programables, y de hecho en nuestros días esto es así en la mayoría de los casos,
pero en el momento en el que estos dispositivos fueron diseñados no estaban
preparados para llevar a cabo este tipo de control y fue necesario diseñar los
reguladores digitales a modo de dispositivos dedicados a esta tarea específica.
Hoy en día, 25 años después de la aparición de estos dispositivos, aún perduran estas
diferencias tan marcadas entre los distintos tipos, pero cada vez la frontera que los separa se
va difuminado más y más, llegando incluso a aparecer arquitecturas híbridas que aúnan lo
mejor de cada tipo, como por ejemplo los PC/PLCs que basándose en una arquitectura de tipo
PC mucho más rica en recursos, toman de los PLCs su modo de funcionamiento y su gran
facilidad a la hora de ser conectados al proceso.

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 4

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Control
Continuo

Sistemas
Empotrados

Control
Procesos

Ilustración 5. Comparativa de los distintos tipos de controlador

A lo largo de este capítulo se analizarán en detalle las características de los distintos

tipos de autómatas programables y por qué son aptos para ser empleados en el control de
viviendas y edificios.

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 5

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CONCEPTO DE AUTÓMATA PROGRAMABLE

CONCEPTO TEÓRICO

Un PLC (Programable Logic Controller) o autómata programable según la definición

del estándar internacional IEC 61131 que normaliza las características fundamentales de los
mismos tanto en su parte hardware como software, es una máquina electrónica programable
capaz de ejecutar un programa, o sea, un conjunto de instrucciones organizadas de una forma
adecuada para solventar un problema dado, y diseñada para trabajar en un entorno industrial y
por tanto hostil. Las instrucciones disponibles para crear programas serán de una naturaleza
tal que permitirán controlar procesos, por ejemplo: funciones lógicas, operaciones aritméticas,
de contaje de eventos, de temporización, etc. Además, el PLC estará diseñado de forma tal
que la conexión del mismo con el proceso a controlar será rápida y sencilla por medio de
entradas y salidas de tipo digital o analógico.

DDefDini
eecfión
finicIEC
inici6ió1ó1n3n
1 IIECEC 6611113311
Un autómata programable (AP) es una máquina electrónica programable
Un autómata programable (AP) es una máquina electrónica
diseñada para ser utilizada en un entorno industrial (hostil),
programable diseñada para ser utilizada en un entorno industrial
que utiliza una memoria programable para
(hostil),
el almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario,
que utiliza una memoria programable para
para implantar soluciones específicas tales como
el almacenamiento interno de instrucciones orientadas al
funciones lógicas, secuencias, temporizaciones, recuentos y funciones
usuario, para implantar soluciones específicas tales como
aritméticas, con el fin de controlar mediante entradas y salidas, digitales y
funciones lógicas, secuencias, temporizaciones, recuentos y funciones
analógicas
aritméticas, con el fin de controlar mediante entradas y salidas, digitales y
diversos tipos de máquinas o procesos.
analógicas
diversos tipos de máquinas o procesos.

AP = PLC
Autómata
AP = PLCprogramable = Programmable Logic Controller

Ilustración 6 ¿Qué es un autómata

programable?

Los APs surgen en EE. UU. hacia 1969 como respuesta al deseo de la industria del
automóvil de contar con cadenas de producción automatizadas que pudieran seguir la
evolución de las técnicas de producción y permitieran reducir el tiempo de entrada en
producción de nuevos modelos de vehículos.
Los PLCs permiten por tanto a las empresas mejorar su competitividad al permitirles
incrementar su productividad a unos costes adecuados y sin sacrificar la calidad, más bien al
contrario, aumentándola.
Sus aportaciones son numerosas y se pueden analizar desde varios puntos de vista:
Desde el punto de vista de la concepción del sistema automatizado:
o Los PLCs son herramientas de fácil manejo por medio de software
de programación y configuración.

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 6

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o Facilitan el trabajo en el laboratorio. De esta forma permiten al ingeniero

concentrarse en los algoritmos de control en un ambiente relajado. Además
si se combina con el uso de maquetas o simuladores del proceso a
controlar, este trabajo puede hacer que la fase de implantación y puesta en
marcha se vea sumamente reducido. Además, los costes de desarrollo se
ven también recortados al no hacerse dependiente la fase de ingeniería de la
disponibilidad del proceso a controlar.
o Los PLCs son máquinas a medio camino entre la ingeniería eléctrica y la
informática lo cuál permite a las empresas llevar a cabo una transición
suave hacia nuevas tecnologías aplicadas al proceso productivo.
Desde el punto de vista del mantenimiento:
o No se requiere de personal altamente cualificado
o Se puede adaptar y formar al personal del departamento de mantenimiento
eléctrico para llevar a cabo las labores de mantenimiento de este tipo de
dispositivos.
o El interfaz hombre máquina de estos dispositivos es muy potente lo
cuál facilita la labor tanto del personal de mantenimiento como del de
producción.

CONCEPTO GRÁFICO
Un PLC puede ser definido también desde un punto de vista gráfico como se muestra
en la Ilustración 7.
No hay que perder de vista que los PLCs son la evolución natural del empleo de la
tecnología eléctrica en el control de procesos al uso de la tecnología electrónica. De esta
forma un PLC se puede entender como el dispositivo electrónico que viene a sustituir el
conjunto de componentes eléctricos (relés, enclavamientos, etc.) que adecuadamente
combinados implementan la lógica de un circuito de mando. Esa lógica será implementada en
este nuevo dispositivo como un programa de control.
Es de destacar que aquellos componentes del circuito de mando empleados por el
operador para comandar su funcionamiento como son pulsadores e interruptores
fundamentalmente, seguirán presentes en la implementación mediante PLC cumpliendo la
misma función. Asimismo, los componentes del circuito de mando empleados para mostrar
información acerca del estado de activación o no de los componentes del circuito de fuerza o
proceso, a saber lámparas, señalizadores acústicos, etc., también aparecerán conectados al
PLC como salidas del mismo. Por último, los componentes del circuito de mando empleados
para la activación de los elementos del circuito de fuerza como son relés y contactores,
aparecerán también conectados al PLC como salidas del mismo.
Aparecen dos nuevos conceptos que hasta ahora con el empleo de la lógica cableada
para implementar el control de procesos no existían: las entradas y las salidas del PLC.
Las entradas del PLC pueden definirse como los canales que le permiten adquirir
información procedente de los sensores acerca de cómo se encuentra el proceso en cada
momento.

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 7

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Las salidas del PLC se pueden definir como los canales que permiten al PLC enviar
órdenes de ejecución a los componentes del proceso empleando los preaccionadores y
los accionadores del proceso. Es decir, que para poner en marcha un motor deberá existir un
contactor conectado a una salida del PLC, de forma que cuando el PLC requiera de ese
motor para que se ponga en marcha dará la orden al contactor para que este la transmita al
motor.
El programa de control que finalmente ejecuta un PLC reside en su memoria. Para
almacenar el programa en la memoria es necesario emplear un dispositivo de programación
como más adelante en este capítulo se explicará.

Automatismo eléctrico Vs. Autómata programable

Ilustración 7 Concepto gráfico de PLC

CÓMO FUNCIONA UN PLC

Un PLC una vez conectado a la red eléctrica tiene básicamente dos modos de
funcionamiento:
Stop. En este modo de funcionamiento no se ejecuta el programa de control.
Run. En este modo de funcionamiento el programa de control se está ejecutando de
manera indefinida hasta que o bien el PLC pasa al modo Stop o bien se desconecta
de la alimentación.
Es obviamente este último modo de funcionamiento el más interesante. Cuando el
autómata se encuentra en esta situación el programa de control que está grabado en su
memoria se ejecuta cíclicamente describiendo lo que se ha dado en llamar “Ciclo de Scan”.
Un ciclo de scan consiste básicamente en cuatro pasos bien diferenciados:
1. Lectura de las entradas del PLC.
2. Ejecución del programa de control.
3. Escritura de las salidas del PLC.
4. Tareas internas del PLC.

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 8

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Lectura de entradas

Al comienzo de cada ciclo de scan, el sistema operativo del PLC comprueba el estado
en el que se encuentran todos y cada uno de los elementos de entrada (sensores,
pulsadores, etc.) que están conectados a los distintos módulos de entradas del PLC. Si un
sensor está activado, el PLC pondrá un “1” lógico en una posición determinada de una
zona de memoria especial llamada “Memoria de Entradas” o “Imagen del Proceso de
Entradas”. Si por el contrario ese sensor no estuviese activado, entonces el PLC pondría un
“0” lógico en la posición de memoria de entradas asignada para esa entrada. Si el sensor
fuese analógico en vez de escribir un “1” o un “0”, se convertiría el valor de la magnitud
física a un valor numérico que también se depositaría en una zona de la memoria de entradas
analógicas.
Esta operación de lectura de las entradas conlleva un cierto tiempo para ejecutarse
totalmente, el cuál debe ser tenido en cuenta a la hora de calcular la duración del ciclo de
scan. En cualquier caso, este tiempo suele ser despreciable con respecto a la duración de la
ejecución del programa de control.
Al hacer esta operación de lectura de todas las entradas al comienzo de cada ciclo se
asegura que todas las instrucciones del programa de control son ejecutadas sobre una
“imagen” del estado del proceso coherente. Es decir, que si una vez comenzado a ejecutar el
programa de control, algún sensor del proceso cambiase de valor, este nuevo valor no se
tomaría en cuenta hasta el siguiente ciclo. De esta forma se evitaría que una posible
instrucción posterior que hiciese referencia a esa entrada no fuese coherente con otra
instrucción ejecutada con anterioridad al cambio de valor en ese sensor.

Ejecución del programa de control

Una vez que la memoria de entradas ha sido totalmente actualizada el sistema

operativo del PLC, comenzará a ejecutar las instrucciones del programa albergado en su
memoria de programa del PLC. Lo hará secuencialmente comenzando por la primera
instrucción del módulo de programa que se considere el principal (cada fabricante lo designa
de una forma distinta, por ejemplo en los PLCs de Siemens se le llama OB1).
La ejecución secuencial no implica ejecución lineal, es decir, que un programa puede
contener instrucciones especiales que permitan hacer saltos hacia delante y hacia atrás, e
incluso es posible que haya subrutinas e interrupciones. Pero en cualquier caso, la
ejecución seguirá siendo secuencial siendo posible alterar esa secuencia de forma dinámica.
Esa secuencia acabará teniendo una última instrucción que tras ser ejecutada pondrá fin a este
paso del ciclo de scan.
Dado que la secuencia de ejecución de un programa puede ser alterado por medio de
instrucciones de programa será posible hacer un programa de control que no termine nunca, lo
que en informática se conoce como un “bucle infinito” que haga que el PLC se “cuelgue”. El
autómata dispone de mecanismos para detectar esta situación y provocar la finalización de la
ejecución del programa, y será responsabilidad del programador contemplar esta
anormalidad para subsanar sus posibles efectos. Evidentemente lo deseable es no generar
nunca un bucle infinito, máxime teniendo en cuenta que un PLC es un dispositivo dedicado a
controlar un proceso y en caso de presentarse una situación de esta naturaleza, el proceso se
descontrolaría poniendo en peligro la integridad de las personas y de la propia instalación.

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 9

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La normal ejecución del programa de control hará que los valores de la memoria de
datos del PLC vayan cambiando a medida que se avanza. Especial importancia tienen los
cambios que se registren en la memoria de salidas ya que serán los que finalmente se
traduzcan en acciones sobre el proceso. Por último es de destacar que la ejecución del
programa de control durará una determinada cantidad de tiempo que será directamente
proporcional a la velocidad del procesador (CPU) del PLC y que por tanto dependerá del
modelo del mismo.

Escritura de salidas

Cuando el sistema operativo del PLC detecta que se ha ejecutado la última instrucción
del programa de control, éste comienza a revisar una por una todas las posiciones de su
memoria de salidas. Si en una posición lee un “1” lógico, el PLC activará la salida
correspondiente en el módulo de salidas. Es de esperar que conectado a ese módulo de salidas
en esa posición concreta se encuentre un preaccionador o un accionador (por ejemplo una
electroválvula) el cual al se activará al ser activada esa salida llevando a cabo la acción
correspondiente (por ejemplo cortar el paso de agua a la vivienda) sobre algún elemento del
proceso.
Si el programa de control tras su ejecución genera señales analógicas en forma de
valores digitalizados en la memoria de salidas analógicas del PLC, en esta fase son
convertidas en valores determinados de corriente y tensión por medio de los módulos de
salidas analógicas correspondientes. Estos valores de corriente y tensión provocarán una
acción proporcional sobre algún componente del proceso.
Aunque este proceso consume cierta cantidad de tiempo, su duración es despreciable
con respecto a la de la fase de ejecución del programa de control.

Tareas internas

Antes de comenzar un nuevo ciclo de scan, el PLC necesita realizar ciertas tareas
internas como por ejemplo comprobar si se han producido errores, almacenar la duración
del ciclo de scan, actualizar valores internos de sus tablas de datos, etc.
De nuevo la duración de esta fase puede considerarse despreciable con respecto a
las otras tres.
Una vez que esta fase ha terminado el sistema operativo del PLC comenzará a ejecutar
un nuevo ciclo de sacan.

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 1

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Ilustración 8 ¿Cómo trabaja un PLC?

Perro guardian (Watch dog)

La suma de la duración de las cuatro fases de un ciclo de scan determina su duración.

Es de destacar la vital importancia que para el correcto funcionamiento de un sistema
automatizado tiene que la duración de un ciclo de scan sea la adecuada.
Lo ideal sería que esta duración fuese la menor posible, pero a medida que se vayan
añadiendo instrucciones al programa de control su duración se verá incrementada pudiendo
llegar a provocar el desfase del equipo de control con respecto al proceso.
Este mecanismo de control cíclico funciona correctamente siempre y cuando la
velocidad de evolución del PLC sea superior a la del proceso. Si esto no fuese así podría
llegar a suceder que una variable del proceso por ejemplo un sensor, se activase y
desactivase en el mismo ciclo de scan. Teniendo en cuenta cómo funciona el PLC, esto
provocaría que esa señal se “perdería” es decir, el PLC no sería consciente de que ese sensor
ha cambiado dos veces de estado (porque la fase de lectura de entradas ya se habría
ejecutado) por lo que el programa de control no daría una respuesta adecuada a esa nueva
situación y el proceso se descontrolaría.
El sistema operativo del PLC proporciona una herramienta para tratar de paliar esta
situación denominada “perro guardian” o “watch dog”. El perro guardián se puede configura
con un valor de tiempo dado. Si un ciclo de scan cualquiera dura más que el tiempo para el
que el perro guardián está configurado, entonces el PLC lo detecta y da una señal de error que
el programador deberá tratar adecuadamente.

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 1

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CLASIFICACIÓN
Como ya se ha explicado se ha producido una evolución tecnológica en los
dispositivos electrónicos empleados para llevar a cabo el control de un proceso. Según su
complejidad desde el punto de vista de la funcionalidad que aportan y el precio medio de
mercado, se puede establecer una gráfica como la que se muestra en la Ilustración 9:
Los elementos más sencillos y baratos necesarios para poder implementar el control de
un proceso son los contactores. Estos dispositivos han mantenido su función primitiva de
servir de “enlace” entre el circuito de potencia y el de mando, ahora substituido por
un equipo programable.
Les siguen los relés temporizados o temporizadores. Dependiendo de la complejidad
de la instalación que se quiera automatizar esta funcionalidad puede ser implementada por
medio de un relé físico o programada mediante un equipo de control programable. La
diferencia fundamental está en el precio, siendo más baratos los primeros.
Con los “módulos lógicos” o también conocidos como “relés programables” se
llega a la frontera entre el ámbito de la lógica cableada y el de la programada. Son estos
dispositivos tan sencillos que a menudo son empleados para controlar pequeñas funciones de
una instalación y combinados con módulos contactores y temporizadores. La diferencia con
aquellos es que los módulos lógicos son programables mediante un sencillo y poco potente
lenguaje. Su principal desventaja es que el número de señales que son capaces de manejar es
limitado.
Cuando se requiere del dispositivo de control programable una mayor potencia
de cálculo, un lenguaje de programación más potente, una mayor capacidad de conexión con
elementos de campo (entradas y salidas), es necesario acudir a un PLC.
Dentro de los PLCs existen distintos tipos que por lo general se distinguen por el
nivel de las propiedades enumeradas en el párrafo anterior. Cuanto mayor sea el nivel de
prestaciones mejor será el PLC, o sea, mayor número de funcionalidades ofrecerá y por tanto
más caro será. A los PLCs más básicos se les llama en ocasiones “micro PLCs”.

Precio

PLC

Micro PLC

Módulo Lógico

Temporizadores
Functionalidad
Contactores

Ilustración 9 Controladores eléctricos y programables

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 1

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En la siguiente figura pueden verse ejemplos de instalaciones y el tipo de equipo

más indicado en cada caso.

Contactores Temporizadores Programador lógico Micro-PLC

Auxiliares
• Retardo a la cone
onexión:
xión • Edificios:
ios • Edificios y constr
onstrucción:
ión
• Múltiples contactos Arranque de motores paso a Control de Iluminación Ascensores, posicionadores
• Enclavable paso con supresión de Ventiladores Elevadores
• Lógica funcional interferencias Control de Acceso • Indus
ndustria (máquina herra
rramie
mienta
nta)
única Equipos de seguridad
• Retardo a desconeonexión:
xión Empaquetado y envasado
Funciones de llave • Indus
ndustria: Maquinaria textil
• Estrella
lla-Triángulo:
ngulo Bombas/Compresores Tratamiento de alimentos
Relés Arranque retardado de Armarios Máquinas de corte
motores con intervalos de Control puertas Paneles, displays
• Adaptación de conexión de 50ms Sistemas de alimentación Atornilladores
nivel y aislamiento • Multi
Multi-función:
ión Flexible para Plataformas elevadoras Prensado y
eléctrico desde / toda aplicación, hasta 8 Control secuencial Fabricación de ladrillos
para PLC funciones integradas Control de nivel Pintura
• Conexión de pequeñas • Contac
Contactotorres de acción Control de válvulas Telecontrol
cargas monofásicas positi
positiva:para circuitos Plantas de llenado Sistemas de esterilización
seguros de categoría 2. Plantas de vaciado Equipos de laboratorio
• Contac
Contactotorres dor
dorados
dos: Sistemas de transporte Máquinas de lavado

Ilustración 10. Controladores eléctricos y programables: Campo de aplicación

CARACTERÍSTICAS HARDWARE

El acrónimo PLC viene del Inglés “Programmable Logic Controller” o “Controlador

Lógico Programable”. Como ya se indicó anteriormente los PLCs ocupan la posición más alta
dentro de los distintos tipos de equipos de control programables. Aunque a su vez los PLCs
pueden ser divididos en varias categorías dependiendo fundamentalmente de sus
características hardware y software, todos exhiben una arquitectura similar como la detallada
a continuación.
La arquitectura típica de un PLC (ver Ilustración 61) puede ser dividida en varios
bloques claramente diferenciados:
Fuente de alimentación. Es el corazón del PLC y nutre de energía eléctrica al resto
de módulos del mismo y en ocasiones incluso a los sensores del proceso. Por lo
general los PLCs funcionan internamente a 5V de corriente continua (DC), pero
sin embargo no suele ser corriente alimentarlos directamente con fuentes de 5V
DC, sino que se utilizan o bien fuentes que transforman de 220V de corriente
alterna (AC) a 5V DC o bien de 24V DC a 5V DC. En el primer caso el
PLC puede ser conectado directamente a la red eléctrica de la instalación. En el
segundo caso se necesitará una fuente externa capaz de transformar la corriente de
220V AC de la instalación en 24V DC.
Es muy importante dimensionar correctamente la potencia de la fuente de
alimentación, o sea, la cantidad de corriente que es capaz de suministrar, sobre
todo en el caso de que esta vaya a ser empleada además de para alimentar el PLC
para alimentar parte de los sensores de la periferia.

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 1

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CPU. La Unidad Central de Proceso (Central Process Unit) es el cerebro del

PLC.
Este módulo presenta una arquitectura interna similar a la CPU de un PC.
Está
formada por un microprocesador, una unidad de memoria, una unidad
aritmético
lógica, y toda la circuitería necesaria para conectar todos estos
componentes y permitir a su vez la conexión de la CPU con el resto de módulos
del PLC.
Rack o bastidor. El rack o bastidor es un soporte por lo general metálico sobre el
cual se montan todos los módulos que componen el PLC (los enumerados hasta el
momento y los siguientes). Puede entenderse como la columna vertebral del PLC.
Sobre este soporte va adosado el bus de datos que permite llevar a cabo el
intercambio efectivo de información entre todas las partes que forman el PLC así
como alimentarlos con la energía eléctrica necesaria para su correcto
funcionamiento. Los distintos módulos se conectarán a las bahías o slots que están
fijados sobre el bastidor quedando fuertemente asidos al mismo por medio de
algún mecanismo lo cual dota al PLC de gran robustez.
Estos tres módulos son los componentes básicos necesarios para que el PLC pueda
funcionar, pero para que su función sea efectiva, es decir, para que el PLC
pueda hacer algo útil es necesario dotarle de algún medio para su interconexión
con el proceso que se desea controlar. Para ello el PLC presenta una serie de
entradas y salidas (E/S) agrupadas en módulos de distintos tipos dependiendo de su
naturaleza.
E/S digitales. Este tipo de módulos permite al PLC leer valores de sensores
digitales del proceso y enviar órdenes hacia los componentes del proceso
empleando como adaptadores de señal a los preaccionadores y accionadores.
Todas estas señales serán de formato todo/nada, es decir, que permitirán
intercambiar información que representa dos únicos posibles estados: presente y no
presente. Es decir, para el caso de los sensores esta información indicará la
existencia de un evento físico o no del proceso respectivamente. Y para el caso
de los actuadores codificará la orden de actuar o no actuar respectivamente.
E/S analógicas. Las señales todo/nada limitan en cierta medida la cantidad
de información que el PLC recibe y envía al proceso. Si para una magnitud física
del proceso se desea poder conocer desde el PLC todos sus posibles estados o
valores entonces es necesario emplear un módulo de entradas analógicas. Este
módulo estará formado internamente entre otras cosas por un conversor analógico
digital (A/D) que transformará el valor de la magnitud física en cada momento
en un número el cual será almacenado en la memoria de entradas analógicas del
PLC para su posterior uso desde el programa de control. Si por el contrario el
PLC desea enviar una orden mucho más rica en matices que un simple todo/nada
(actuar/no actuar), es decir, se desea que sobre el proceso se lleve a cabo una
acción proporcional como por ejemplo que la apertura de una válvula de agua sea
intermedia para dejar pasar un determinado caudal, entonces será necesario
emplear un módulo de salidas analógicas. Este tipo de módulos contiene
internamente un conversor digital analógico (D/A) el cual transformará un valor
numérico depositado por el programa de control en una posición de la memoria de
salidas analógicas del PLC, en una corriente eléctrica proporcional (comprendida
dentro de unos límites determinados) la cual será empleada para llevar a cabo
la acción sobre el proceso.
AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 1
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Otros módulos. En ocasiones se requiere del PLC que realice operaciones

especiales que con los módulos anteriormente descritos no sería posible. En ese
caso el PLC puede ser especializado mediante la conexión de módulos
específicamente diseñados para llevar a cabo una acción concreta, por ejemplo:
interconexión de PLCs, contaje de eventos de alta frecuencia, posicionamiento de
ejes, arrancadores de motores, conexiones RS-232, etc.
Estos módulos son un concepto similar a las tarjetas que se emplean para aumentar las
capacidades de un PC convencional, y al igual que estas se conectan a los puertos que queden
libres en el bus del PLC del cual toman la alimentación eléctrica, y el cual emplean para
intercambiar información con el resto de módulos del PLC.
Unidad de
programació
Conexión a otros controladores
nó o con E/S remotas
supervisión Conectore
s
al bus
para

Bus más
módulos de
E/S

Módulos
Fuente de Especiales
Módulo Módulo Módulo Módulo (contaje,
alimenta-
CPU Entradas Salidas E/S comunica-
ción
Digitales Digitales analógicas ciones,
PID ...

Rack

5V DC Sensores analógicos
(Termopares, potenciómetros)
Actuadores analógicos
Actuadores
220-230 24V DC Sensores digitales (Variadores de velocidad)
digitales
V AC (interruptores,
(válvulas neumáticas,
sensores de prox.)
lámparas indicadoras.)

Ilustración 61 . Arquitectura típica de un autómata programable.

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 1

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Aunque todos los PLCs tienen una arquitectura interna como la descrita hasta
ahora, externamente suelen presentar una de dos posibles configuraciones:
Compacta. En este tipo de PLCs todos los módulos anteriormente descritos están
encapsulados bajo una misma carcasa plástica que hace del PLC un producto
robusto y monolítico (Ilustración 17).

1. Salidas digitales integradas

2.1. Salidas LEDs
digitales integradas
de estado de las salidas digitales
3.2. LEDs de estado de
Terminales de lasalimentación
salidas digitales
4.3. Terminales de alimentación
Conmutador Stop/Run
5.4. Conmutador Stop/Run
Conector para el cable de ampliación
6.5. Conector parade
LEDs el estado
cable de
deampliación
la CPU
1 3
7.6. Ranura
LEDs de estado de la CPUmemoria
para el cartucho de
6 1 2 3
8.7. Puerto
Ranuradepara
comunicaciones
el cartucho de (p.memoria
Ej. PPI)
9.8. Entradas digitales integradas 6 2 4 5
Puerto de comunicaciones (p. Ej. PPI) 13
7 9. Entradas digitales integradas 4 5
7 12 13
10.
10.LEDs
LEDsdedeestado
estadodedelaslasentradas
entradasdigitales
digitales 10
12
11. 10
11.Fuente
Fuentededealimentación
alimentaciónintegrada
integrada 8 9 11
8 12. Potenciómetros integrados 9 11
12. Potenciómetros integrados
13. Módulo de ampliación
13. Módulo de ampliación
14. Fijadores para tornillo (DIN métrica M4, diámetro 5 mm)
14. Fijadores para tornillo (DIN métrica M4, diámetro 5 mm)
15. Pestaña de fijación
15. Pestaña de fijación 15
15
14
14

Ilustración 17 Ejemplo de arquitectura (I)

Modular. En este tipo de configuración cada módulo del PLC debe ser adquirido
por separado por lo que hay que tener en cuenta las posibles incompatibilidades
entre los distintos modelos, para posteriormente ser ensamblados para formar el
PLC deseado. Esta configuración permite tener un PLC mucho más adaptado a las
necesidades reales, pero por lo general suele ser una solución más cara. Este tipo
de configuración se suele emplear en modelos de PLC de gama alta donde el
precio no es el inconveniente mayor (ver Ilustración 18).

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 1

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Independientemente de que el formato del PLC sea compacto o modular por lo general
todos suelen ser ampliables mediante módulos adicionales que deben ser adquiridos aparte. La
diferencia entre unos y otros está en el precio y en que por lo general los compactos suelen
estar más limitados a la hora de su posible ampliación.

Ilustración 18 Ejemplo de arquitectura (II)

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 1

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LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
Los lenguajes de programación de PLCs han sufrido una evolución paralela a la de los
propios equipos a lo largo del tiempo.

Diagrama de escalera

Con la aparición de los primeros PLCs hacia 1969 el lenguaje de programación

diseñado era el denominado diagrama de escalera (Ladder Diagram –LD-) muy próximo a los
diagramas eléctricos empleados para representar los esquemas de lógica cableada utilizados
para controlar procesos hasta aquel momento.
Se pretendía que la transición de una tecnología a otra fuese lo más suave posible de
esta forma todo el personal de las empresas con una alta cualificación en sistemas de lógica
cableada podrían ser fácilmente formados y adaptados a los nuevos sistemas de lógica
programable, permitiendo a las empresas abaratar la transición hacia un nuevo modelo de
automatización de procesos.

S_01 S_02 Manual

( )
S_01 S_03 LD

Ilustración 19 Diagrama de escalera

Lista de instrucciones

El lenguaje de lista de instrucciones (Instruction List -IL-) es el lenguaje de

programación de PLCs más potente de los que existe. Es un lenguaje literal de bajo nivel
parecido al lenguaje ensamblador empleado para la programación de microcontroladores.

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 1

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Es un lenguaje cuyo origen está en Alemania de la mano de Siemens y sus primeros

autómatas. Este lenguaje se basa en la utilización de un mnemónico que representa la
instrucción seguido del operando u operandos sobre los que se aplica. El resultado de la
operación puede ser almacenado sobre uno de los operandos o sobre alguno de los registros o
la pila que emplea el equipo. Cada línea del programa contiene una única instrucción y su
ejecución es secuencial comenzando por la primera de la lista. Todos los programas escritos
en cualquiera de los otros lenguajes puede ser finalmente traducido a IL.

LD Entrada_Manual
IL
OR Entrada_Automática
AND Desbloqueo
ST Funcionamiento
LD Entrada_01

Ilustración 110 Lista de Instrucciones

Diagrama de bloques funcionales

El lenguaje de los diagramas de bloques funcionales (Function Block Diagram -FBD-)

es un lenguaje gráfico que surge como una evolución de los diagramas empleados por los
ingenieros electrónicos para representar los circuitos lógicos. En estos las puertas lógicas son
representadas mediante símbolos estandarizados. Un circuito electrónico puede ser
encapsulado en un integrado el cual puede ser utilizado en un nuevo diagrama mediante un
símbolo adecuado. El lenguaje FBD sigue las mismas pautas. Cada operación es representada
por un símbolo normalizado. Un conjunto de operaciones que llevan a cabo una función
específica se pueden agrupar formando una subrutina o bloque el cual pasa a tener un símbolo
asociado que puede ser empleado en otro segmento de programa tantas veces como se quiera.
Sólo es necesario seguir unas pautas sintácticas y semánticas a la hora de construir los
diagramas.

XOR
S_01
Tiempo_01
S_02
TON
S_03 Lámpara

T#12s400ms

FBD
Tiempo actual

Ilustración 111 Diagrama de bloques funcionales

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 1

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Texto estructurado

El texto estructurado (Structured Text -ST-) es un lenguaje literal de alto nivel que
surge de adaptar el lenguaje Pascal empleado en la programación de PCs a las necesidades
propias del control de procesos.
Es un lenguaje muy potente especialmente indicado para la representación de
algoritmos de control complejos en los que sea necesario emplear bucles, condicionales, etc.

IF Data = "EOF" THEN

FOR Index:=1 TO 128 DO X:=Read_Data(Datenfeld[index]);
IF X > 2500 THEN Alarma:=TRUE; END_IF;

ST
END_FOR;
END_IF;

Ilustración 112 Texto

estructurado

SFC

El lenguaje de los diagramas funcionales secuenciales (Sequential Function Chart -

SFC) surge como una evolución del lenguaje de modelado de sistemas secuenciales
GRAFCET (estándar internacional IEC 848). El último no es un lenguaje de programación
(aunque sea posible extraer un programa de los diagramas escritos en este lenguaje) mientras
que SFC sí lo es con todas las connotaciones que ello supone. SFC proporciona al ingeniero
un potente lenguaje para la representación de automatismos secuenciales.

Start
S_01
SFC
Paso_1

Transición_02

Paso_2

Transición_Fin

Ilustración 113 Diagrama Funcional-Secuencial

(SFC)

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 2

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SFC surge del esfuerzo del organismo internacional denominado Comisión

Electrotécnica Internacional (International Electrotechnical Commision -IEC-) cuyo objetivo
era la publicación de un estándar que normalizase los PLCs desde el punto de vista hardware
y software. Este estándar está dividido en varias partes y es la tercera (IEC 61131-3) la que
hace referencia a los lenguajes de programación. Esta norma recogió los cuatro lenguajes
clásicos más empleados en la programación de PLCs y les añadió un nueva versión de
GRAFCET que le daba carácter de lenguaje de programación, permitiendo además la
utilización de cualquiera de los cinco lenguajes para codificar cualquier módulo de programa
que fuese necesario. Cualquiera de estos módulos independientemente del lenguaje en que
hubiese sido escrito debe poder ser empleado desde cualquier otro módulo de programa.

S_01 S_02 Manual

( )
S_01 S_03 LD
Start
S_01
SFC
Paso_1
Programación con lenguajes
LD Entrada_Manual
IL
Transición_02 conocidos de PLC OR
AND
Entrada_Automática
Desbloqueo
Paso_2 ... y lenguaje de alto nivel ST Funcionamiento

LD Entrada_01
Transición_Fin

XOR
IF Data = "EOF" THEN
S_01
FOR Index:=1 TO 128 DO Tiempo_01
S_02
X:=Read_Data(Datenfeld[index]); TON
IF X > 2500 THEN Alarma:=TRUE; S_03 Lámpara
END_IF;
END_FOR;
END_IF;
S T#12s400ms

FBD Tiempo actual

Ilustración 114 Lenguajes de programación

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 2

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CRITERIOS DE SELECCIÓN
A la hora de seleccionar qué autómata programable utilizar para llevar a cabo el
control de una instalación se deben analizar una serie de criterios que pueden ser
agrupados en dos categorías: cuantitativos y cualitativos.

CRITERIOS CUANTITATIVOS
Dentro de estos criterios se pueden englobar todas aquellas características que
definen a este tipo de equipos y que pueden ser medidas y por tanto comparadas, a saber:
Ciclo de Ejecución. Mide el tiempo que el autómata tarda en ejecutar una
instrucción o un Kbyte de instrucciones. Depende directamente de la velocidad de la
CPU del equipo e influirá directamente en el ciclo de scan.
Capacidad de entradas/salidas. Define el número de E/S se pueden conectar a un
equipo.
Determina por tanto la capacidad del equipo para conectarse con el proceso.
Características de las entradas/salidas. Determina el tipo de E/S que se pueden
conectar al autómata. Determina por tanto la forma en que el equipo se relaciona con
el proceso.
Módulos funcionales. Algunos tipos de acciones que se pueden llevar a cabo sobre el
proceso como por ejemplo el posicionamiento de ejes, el control de procesos
continuos, la noción del tiempo, etc., requieren de módulos especiales que pueden ser
añadidos al autómata para complementarlo pero que en su configuración básica quizá
no tenga.
Memoria de programa. Define el tamaño de la memoria del autómata programable y
al igual que en el caso de los PCs, ésta se mide en bytes o múltiplos de bytes.
Conjunto de instrucciones. No todos los autómatas son capaces de ejecutar los
mismos tipos de instrucciones. Por ejemplo, no todos los autómatas son capaces
de realizar operaciones en coma flotante. Esta característica determinará la potencia
del equipo para afrontar el control de ciertos tipos de procesos.
Comunicaciones. Otra de las características más importantes a la hora de poder
establecer comparaciones entre autómatas es la capacidad que tengan para
intercambiar información con otros autómatas u otros módulos de E/S.
Periferia y programadoras. Los autómatas programables pueden ser complementados
con dispositivos auxiliares que sin ser esenciales para llevar a cabo su principal
función (controlar un proceso), si facilitan ciertas tareas secundarias.

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 2

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Característica
s del PLC-X

Especificacione
s del sistema

SSelección
elección de deuun
n PPLC
LC
(c(criterios
riterios cuantitativos)

Ilustración 20 Criterios cuantitativos para la selección de un PLC

De forma gráfica se puede confeccionar un diagrama que permite comparar de manera

visual varios autómatas programables para determinar cuál es el que mejor se adapta a
nuestras necesidades.
Como se puede observar en el gráfico anterior, en cada eje del mismo se encuentran
representadas las características enumeradas. Estas aumentan en capacidad a medida que se
alejan del centro del mismo. Si para cada autómata de los que se pretenden comparar se
establece una marca en cada eje en el punto más exterior que por sus características llega a
alcanzar, y posteriormente se unen todos estos puntos con una línea recta, se obtendrá un
polígono octogonal. El polígono que mayor área tenga representará al autómata más potente.
En la mayoría de los casos para llevar a cabo la elección final del tipo de autómata es
necesario tener en cuenta otros criterios que son difícilmente medibles y por tanto
comparables. Son los llamados criterios cualitativos.

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 2

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CRITERIOS CUALITATIVOS
Como su propio nombre indica son criterios que hacen referencia a aspectos
que determinan en cierta medida la calidad del autómata. Son por ejemplo:
Ayudas al desarrollo de programas. Hace referencia a la cantidad de información y
ayuda que presta la empresa distribuidora del equipo a nivel local o estatal. Hoy en día
con el desarrollo de Internet gran parte de esta información estará recogida en páginas
web del fabricante. Será pues importante evaluar el idioma en que están escritas, la
facilidad para encontrar la información buscada en las mismas y la capacidad de esta
información para resolver problemas reales. A veces esta información no es suficiente
y se hace necesario contactar con algún especialista que haya sufrido el mismo
problema que nosotros pretendemos resolver y que por tanto tenga la solución para el
mismo. Por desgracia este tipo de criterio es difícil de evaluar a priori, es decir, que
por lo general es más fácilmente evaluable cuando se presentan los problemas y hay
que resolverlos para lograr poner en marcha la automatización.
Fiabilidad del producto. Es una característica muy importante que hace
referencia directamente al funcionamiento del autómata. Por lo general la marca o
nombre del fabricante del equipo es un aval suficiente para conocer el grado de
fiabilidad del mismo.
Servicios del suministrador. Es muy importante evaluar qué servicios extra
aporta el distribuidor del equipo a nivel local o nacional, tales como: cursillos de
formación, su precio, el lugar de impartición y el número de fechas disponibles,
capacidad para aportar recursos humanos, capacidad para aportar recursos técnicos,
etc.
Normalización en planta. Esta característica hace referencia a la capacidad del
equipo para ser conectado e intercambiar información de manera correcta y efectiva
con el resto de dispositivos y equipos que ya estén instalados en una planta dada.
Vendrá determinada por la capacidad del autómata de soportar estándares
internacionales de comunicación, de programación, de conexión, de arquitectura, etc.
Hoy en día cada vez más fabricantes soportan mayor número de este tipo de
estándares, pero la tendencia en el pasado reciente era hacia la “fidelización” del
cliente mediante el empleo de sistemas de comunicación y arquitecturas totalmente
incompatibles con las del resto de fabricantes de autómatas. De esta forma el único
modo de conseguir tener una planta “normalizada” era en base a instalar siempre los
equipos del mismo fabricante.
Compatibilidad con equipos de otras gamas. Ahondando en el punto anterior,
incluso puede darse el caso en que dos equipos del mismo fabricante pero de gamas
distintas no sean compatibles entre sí, desde el punto de vista de la conexión y la
capacidad de comunicación.
Coste. Aunque el precio de un producto es un criterio cuantitativo que puede ser
medido y comparado, su coste o valor apreciado no lo es. Este hace referencia a la
apreciación de cuánto caro o barato le parece a una persona un producto. Lo que a una
persona le parece caro a otra le puede parecer barato. Esta diferencia de apreciación
suele venir marcada por que en la balanza de cada persona el peso de ciertos criterios
es mayor o menor dependiendo de su experiencia o necesidades. En el caso de los
autómatas programables, el resultado de este criterio vendrá dado por la correlación
entre el coste del equipo y el resto de características cualitativas del mismo.
AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 2
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Estas características cualitativas a la larga acaban convirtiéndose en las más

importantes a la hora de seleccionar no tanto qué equipo adquirir sino de qué fabricante en
cuestión. Esto es debido fundamentalmente a que hoy en día todos los fabricantes
proporcionan equipos con características cuantitativas muy similares, y con una alta gama de
formatos. Esto hace que el punto de vista cuantitativo no sea determinante a la hora de
seleccionar el autómata programable más adecuado.

AUTÓMATAS PROGRAMABLES (VISIÓN 2