Nro.
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Montaje e Instalaciones Eléctricas Pág 1 de 19
Tema: Código
PROGRAMACIÓN DE UN PLC
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Semestre
Grupo
Apellidos y
Nota: Nombres:
Lab. N°
MONTAJE E INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Lab10
Curso: Montaje e instalaciones eléctricas
Alumno: Frank Qquenta Cuela
Profesor: William Copacati
2023
Arequipa
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I.-OBJETIVOS:
1.1.-Conocer las funciones de un PLC
1.2.-Programar un PLC
1.3.-Realizar arranques trifásicos con PLC
II.-RECURSOS:
2.1.-Tablero de conexiones
2.2.-PLC LOGO DE SIEMENS
2.3.-Contactores AC
2.4.-Termomagnética tripolar
2.5.-Termomagnética monofásica
2.4.-Lámparas testigo
2.5.-Motor trifásico
III.-INFORMACIÓN TEÓRICA:
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3.1.-Definición de PLC
Es un dispositivo programable por el usuario que se utiliza para controlar dentro de
un entorno industrial máquinas o procesos lógicos y/o secuenciales.
3.2.-Entradas .- Pulsadores NO y NC
I1 , I2 , I3 , I4 …………….
3.3.-Salidas.- lámparas, relés, contactores
Q1 , Q2 , Q3 , Q4 , Q5 , Q6 , Q7 …………..
3.4.-Programación básica (Completar lo que falta)
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Instalación y conexión del PLC y de los equipos.
Para este taller, cuyo objetivo era programar un plc, hemos tenido primero que realizar
nuestras conexiones eléctricas como lo vemos en nuestro esquema justo abajo.
Foto 1. Esquema del PLC (Cade Simu)
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En primer lugar, hemos realizado las conexiones del circuito de fuerza. Por eso, hemos
jalado 3 líneas del interruptor termomagnético trifásico hasta nuestro contactor ya que
están conectados nuestro relé térmico y nuestro contactor.
Luego, en tiempo normal, hubiéramos tenido que sacar nuestras tres líneas debajo del
relé térmico para conectarlas al motor. Pero en nuestro caso no tenemos motor así que
quedamos en la última etapa.
Foto 2. Circuito de fuerza.
Por otra parte, hemos hecho las conexiones de la parte de mando. Por eso hemos jalado
2 líneas, una fase y un neutro, de un interruptor termomagnético monofásico hasta las
borneras L1 y N que son las borneras de alimentación del PLC.
Foto 3. Conexiones de fase y neutro al PLC.
Luego, hemos conectado la línea hasta la bornera del interruptor normalmente
abierto(5).
Después, hemos hecho un puente, con la misma línea, hasta la bornera del interruptor
normalmente cerrado(66).
Foto 4. Borneras de botones pulsadores.
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Luego, de la bornera 66, hemos jalado la línea hasta la bornera 1 del Q1 del PLC que
está relacionado, internamente, con la bobina del contactor. Luego, hemos jalado una
línea de la bornera 2 del Q1 del PLC hasta la bornera A1 de nuestra bobina del contactor.
Después, hemos sacado el neutro de la bornera A2 de la bobina del contactor para
conectarlo a la bornera neutro del interruptor termomagnético monofásico.
Hemos jalado desde la bornera del pulsador normalmente cerrado(7) hacia la bornera I2
y de la bornera del pulsador normalmente abierto (6) hacia la bornera I1 del PLC.
Foto 5. Conexiones completas de nuestro tablero
3.5.-Aplicaciones
3.5.1.-Arranque directo (Autoenclavamiento)
EN CADE SIMU LOGO: https://drive.google.com/file/d/1lRkRImRaByotNG4-
x1Vecug9Bgy1bgDa/view?usp=sharing
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CON LOGO SOFT
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ESQUEMA DE CONEXIONES
3.5.2.-Inversión de giro (con temporizador)
EN CADE SIMU LOGO: (link del video)
CON LOGO SOFT
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ESQUEMA DE CONEXIONES
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3.5.3.-Arranque estrella triángulo (con temporizador)
EN CADE SIMU LOGO: (link del video)
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CON LOGO SOFT
ESQUEMA DE CONEXIONES
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V.-CUESTIONARIO
5.1.-En que procesos podría Ud. utilizar un PLC,mencione por lo menos 5 ejemplos
1) Control de maquinaria en una línea de producción: Un PLC se puede utilizar para
controlar el encendido/apagado, velocidad y dirección de equipos como transportadores,
motores, cintas transportadoras, etc.
2) Control de temperatura en un horno industrial: Un PLC puede monitorizar y controlar la
temperatura de un horno, asegurando que se mantenga dentro de los rangos deseados.
3) Automatización de sistemas de riego: Un PLC puede programarse para controlar válvulas y
bombas en sistemas de riego agrícola, optimizando el uso del agua y garantizando la
irrigación adecuada.
4) Control de nivel en tanques de almacenamiento: Los PLCs pueden utilizarse para medir y
controlar el nivel de líquidos en tanques, evitando desbordamientos o fallos de suministro.
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5) Control de sistemas de iluminación: Un PLC puede encender o apagar luces en diferentes
áreas de una instalación industrial en función de horarios, sensores de movimiento o niveles
de luz ambiental.
6) Control de sistemas de climatización: Un PLC puede gestionar el encendido/apagado de
aires acondicionados, ventiladores y sistemas de calefacción en función de las condiciones
ambientales y de la demanda de cada zona.
7) Control de motores eléctricos: Un PLC puede controlar la velocidad, dirección y frenado
de motores eléctricos utilizados en diversas aplicaciones industriales.
8) Control de sistemas de transporte automatizado: Los PLCs se utilizan para controlar el
movimiento y la ruta de sistemas de transporte automatizado como robots móviles,
transportadores automáticos y AGVs (vehículos de guiado automático).
9) Control de sistemas de embalaje: Un PLC puede gestionar los diferentes pasos de un
proceso de embalaje, incluyendo la dosificación, sellado, etiquetado y clasificación de
productos.
10) Control de sistemas de seguridad: Los PLCs se utilizan para supervisar y controlar
sistemas de seguridad como alarmas de incendio, sistemas de detección de gas y sistemas de
acceso.
5.2.-¿Cuáles son las ventajas que tenemos al utilizar un PLC?
1) Flexibilidad: Los PLCs son programables, lo que permite adaptarlos y reprogramarlos
fácilmente según las necesidades del proceso o de la producción.
2) Modularidad: Los PLCs se pueden expandir y modificar mediante la adición de módulos de
entrada/salida, lo que facilita la escalabilidad y la adaptación a futuras expansiones o
cambios en el sistema.
3) Fiabilidad: Los PLCs están diseñados para funcionar en entornos industriales adversos, con
altas temperaturas, vibraciones y ruidos eléctricos. Son robustos y confiables, con una alta
vida útil.
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4) Diagnóstico y mantenimiento: Los PLCs suelen tener funciones de diagnóstico integradas
que permiten detectar y solucionar problemas rápidamente. Además, su modularidad facilita
el mantenimiento y la sustitución de componentes defectuosos.
5) Rapidez en la ejecución: Los PLCs están diseñados para realizar tareas de control en tiempo
real con tiempos de respuesta muy rápidos, lo que es fundamental en procesos críticos y de
alta velocidad.
6) Comunicación: Los PLCs pueden comunicarse con otros dispositivos y sistemas, como
interfaces de operador (HMI), supervisión y control (SCADA), redes industriales, etc., lo que
permite una integración efectiva y un intercambio de datos.
7) Seguridad: Los PLCs suelen tener características de seguridad integradas, como
redundancia, bloqueo de acceso no autorizado y capacidad de respuesta ante situaciones de
emergencia.
8) Programación intuitiva: Los PLCs suelen utilizar lenguajes de programación gráficos o
basados en texto que son fáciles de entender y utilizar para los ingenieros y técnicos.
9) Costo efectivo: En comparación con otros sistemas de control personalizados, los PLCs
ofrecen una solución rentable para el control de procesos industriales, especialmente en
aplicaciones de tamaño mediano a grande.
10) Registro y análisis de datos: Los PLCs pueden almacenar datos y registros de eventos, lo
que permite realizar análisis y mejorar la eficiencia del proceso a través de la optimización y
el monitoreo de variables clave.
5.3.-¿Cuáles podrían ser los inconvenientes que podríamos tener al utilizar un PLC?
1) Costo inicial: Los PLCs pueden ser relativamente costosos en comparación con soluciones
de control más simples, especialmente en aplicaciones de menor escala. Esto puede ser un
factor limitante para pequeñas empresas o proyectos con presupuestos ajustados.
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2) Complejidad de programación: La programación de un PLC requiere conocimientos
técnicos y experiencia en lenguajes de programación específicos. La curva de aprendizaje
puede ser empinada para aquellos que no están familiarizados con la programación de PLCs,
lo que podría llevar a errores y retrasos en la implementación.
3) Fallos de hardware: Aunque los PLCs son confiables en general, como cualquier
dispositivo electrónico, están sujetos a posibles fallos de hardware. Esto podría causar
interrupciones en el proceso de producción y requerir reemplazo o reparación del PLC.
4) Tiempos de respuesta limitados: Aunque los PLCs son rápidos en términos de ejecución de
instrucciones, pueden tener limitaciones en términos de tiempo de respuesta en aplicaciones
que requieren una alta velocidad de procesamiento, como en ciertos sistemas de control de
movimiento.
5) Dependencia de proveedores: Los PLCs son sistemas propietarios y, a menudo, están
ligados a un proveedor específico. Esto puede limitar la elección y la flexibilidad a la hora de
elegir componentes y la capacidad de cambiar o actualizar el sistema en el futuro.
6) Capacidad limitada de procesamiento: Los PLCs tienen recursos limitados en términos de
capacidad de procesamiento y memoria. En aplicaciones muy complejas que requieren un
alto nivel de cálculos o almacenamiento de datos, un PLC puede quedarse corto.
7) Actualización de tecnología: La tecnología de los PLCs está en constante evolución. Esto
significa que, con el tiempo, los modelos y las versiones de PLC utilizados en un proceso
pueden volverse obsoletos, lo que requiere una actualización y adaptación del sistema.
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VI.-CONCLUSIONES
I. Automatización eficiente: Los PLCs son herramientas poderosas para la automatización
industrial, permitiendo un control preciso y confiable de los procesos, lo que conduce a
una mayor eficiencia y productividad.
II. Adaptabilidad a diversas aplicaciones: Los PLCs se pueden utilizar en una amplia gama
de sectores y procesos industriales, lo que los hace versátiles y flexibles para cumplir con
diferentes requisitos y necesidades.
III. Mejora de la seguridad: Los PLCs suelen tener funciones de seguridad integradas, lo que
contribuye a la protección de los trabajadores, equipos y entornos de trabajo al
monitorear y controlar situaciones de riesgo.
IV. Diagnóstico y mantenimiento simplificados: Los PLCs ofrecen herramientas de
diagnóstico y monitoreo que facilitan la detección de fallas y el mantenimiento
preventivo, lo que reduce los tiempos de inactividad y los costos asociados.
V. Integración con otros sistemas: Los PLCs pueden comunicarse con una variedad de
dispositivos y sistemas, permitiendo la integración con interfaces de operador, sistemas
de control y supervisión, y redes industriales, lo que facilita la gestión global del proceso.
VII.-OBSERVACIONES
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Observaciones sobre el uso de PLC:
I. Competencias técnicas requeridas: La programación y configuración de PLCs requieren
conocimientos técnicos y habilidades especializadas, lo que implica la necesidad de
personal capacitado o la contratación de expertos externos.
II. Costos iniciales y de mantenimiento: La adquisición de PLCs y su mantenimiento pueden
representar inversiones significativas, especialmente para pequeñas y medianas empresas,
lo que requiere un análisis cuidadoso de costos y beneficios.
III. Actualización tecnológica: La evolución rápida de la tecnología puede hacer que los
PLCs se vuelvan obsoletos en un período relativamente corto, lo que implica la necesidad
de actualización y reemplazo periódico.
IV. Posible dependencia de proveedores: Al utilizar PLCs de un proveedor específico, puede
haber una dependencia de dicho proveedor para obtener repuestos, soporte técnico y
actualizaciones de software, lo que puede limitar la flexibilidad y elección a largo plazo.
V. Consideraciones de seguridad cibernética: Los PLCs conectados a redes pueden ser
vulnerables a ataques cibernéticos, lo que requiere medidas de seguridad adicionales,
como firewalls y actualizaciones de firmware, para proteger los sistemas de amenazas
externas
