CALCULO DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DISPONIBLE EN
FUNCIÓN DE LA CAPACIDAD DE LA PLANTA
Se define como capacidad, al volumen de producción recibido, almacenado o
producido sobre una unidad de tiempo.
En otras palaras, la capacidad de producción es la capacidad que tiene una
unidad productiva para producir su máximo nivel de bienes o servicios con cada
serie de recursos disponibles.
No es lo mismo que el volumen de producción, el cuál sería lo que realmente
produce.
La capacidad generalmente se mide en unidades de producción, ejemplo: 1000
automóviles por mes o 50.000 comidas por día.
CAPACIDAD DE DISEÑO
Se refiere a la producción máxima teórica que se puede alcanzar. La capacidad de
diseño es la capacidad alcanzable de un diseño si se le asignan recursos
suficientes. Por ejemplo: un centro de datos puede diseñarse con espacio
suficiente para 12.500 unidades de cómputo.
CAPACIDAD EFECTIVA
Se refiere a la capacidad que se puede alcanzar dado los recursos actuales.
Es la producción máxima posible tomando en cuenta restricciones tales como
requisitos de calidad, composición de la mezcla de productos, mantenimientos de
la maquina y problemas de programación.
CAPACIDAD REAL
Es el porcentaje de la capacidad efectiva que realmente se usa. En esta se tiene
en cuenta los tiempos perdidos, normalmente es menor que la producción
efectiva, causada por factores tales como averías de la máquina.
Como medir la capacidad de una empresa:
CAPACIDAD DE DISEÑO:
(# Maquinas * # HORAS DÍA * # DÍAS SEMANA *# SEMANAS) / (TIEMPO POR
UNIDAD DE PRODUCCIÓN)
CAPACIDAD DISPONIBLE
(# MAQUINAS * #HORAS TURNO* # TURNO* # DÍAS DE TRABAJO A LA
SEMANA* # SEMANAS) / (TIEMPO POR UNIDAD DE PRODUCTO).
Una empresa dedicada a la confección de jeans desea determinar su capacidad,
para ello cuenta con la siguiente información: La empresa tiene 5 MAQUINAS;
TRABAJA DE LUNES A SABADO; REALIZA 2 TURNOS CADA UNO DE 8
HORAS. Normalmente planean al mes un promedio de 10 horas de capacitación,
8 horas de mantenimiento, y la empresa reporta un promedio de 3 horas por
ausencias: 24 minutos es el tiempo estándar,
5 MAQUINAS * 24 HORAS DÍA * 7 DÍAS * 4 SEMANAS / 24 MINUTOS
5*24*7*4=3360 Horas/ 24 Minutos 3360horas/24 minutos(60min=1hora)
3360 horas / 0,4 horas = 8400 unidades
PASOS PARA LA TOMA DE TIMPOS
1. Escoger el producto a medir.
2. Determinar los procesos (NO ACTIVIDADES) que conforman la elaboración
de dicho producto.
EJM: Para elaborar una torta se requieren los siguientes procesos: Mezclado,
moldeado, horneado, enfriamiento y decorado
3. Hallar tiempo observado para cada uno de los procesos determinados,
mínimo 15 observaciones por procesos ósea, tiempos. (los tiempos se
toman en alguna de las 3 jornadas del día, ya sea mañana, tarde o noche
ya que los ritmos de trabajo son distintos).
4. Hallar tiempo observado promedio
5. Hallar valoración del ritmo de trabajo
6. Hallar factor de valoración, corresponde a la valoración dividida en 100
7. Hallar tiempo normal: Corresponde a la multiplicación del tiempo observado
por el factor de valoración.
8. Hallar tiempos suplementarios: Los tiempos suplementarios son 3 (A,
necesidades personales, B fatiga, C especiales. A. Corresponden al tiempo
que el trabajador requiere para satisfacer sus necesidades fisiológicas, este
tiempo fluctúa entre el 7% y 5%. (PERSONAL AJIL EN 5 Y LEENTO O
VIEJO 7) B. para trabajos ligeros fluctúa entre 8% y 15%, trabajos
medianos y pesados fluctúa entre el 12% y 40%. D. Corresponde a los
tiempos perdidos por causa de la empresa, más no del trabajador EJM,
Reuniones, mantenimientos, falta de material fluctúa entre el 1% y 10%.
9. Hallar total de suplementos en índice.
10. Hallar tiempo estándar = Tiempo normal/(1-TOTAL DE SUPLEMENTOS)
TIEMPOS OBSERVADOS
PROCESO t.o 1 t.o 2 t.o 3 t.o 4 t.o 5 t.o 6 t.o 7 t.o 8 t.o 9 t.o 10
Horneado 20 22 23 28 25 24 21 22 19 18
Enfriamient
o 5 7 11 8 9 6 4 9 6 9
EJEMPLO: proceso para hacer una torta.
PROMEDIO TIEMPO Factor TIEMPO
VALORACIÓ
OBSERVADO valoración NORMAL
N
TOTAL 22,2 90 0,9 23,1
TOTAL 7,4 120 1,2 8,6
TIEMPO EN MINUTOS
Suplementos Total, Tiempo
PROCESO Necesidades P Fatiga Especiales suplementos Estándar
Horneado 6% 10% 5% 21,00% 29,241
Enfriamiento 6% 10% 5% 21,00% 10,886
El proceso de horneado se demora 29,24
El proceso de Enfriamiento se demora 10,89
TOTAL, DEL PROCESO 40,13
EXPLIACIÓN FORMULAS DE CAPACIDAD
CASO A *INSERTAR FOTO*
En este caso, cada maquina elabora el mismo producto, por lo que el tiempo de
cada maquina es =. Para este caso en la formula de capacidad se cuenta el
número de maquinas
CAPACIDAD DE DISEÑO:
Maquinas #3 * 24 horas * 7 Días * 4 Semanas / Tiempo estándar (5)
CASO B *INSERTAR FOTO*
En este caso, el producto requiere pasar por maquinas diferentes por lo que no es
posible contar el número de máquinas, si no que, se toma esto como un módulo.
1 modulo * 24h * 7 días * 4 semanas / tiempo estándar (10+2+2) = 14minutos
CASO C *INSERTA FOTO*
En este caso, el número de maquinas del caso anterior se duplica, por lo que
puedo decir que tengo 2 módulos,
(si se tienen 2 productos distintos, se hallan las unidades por aparte).
