Universidad nacional de ingeniera (UNI)-(RUPAP).
Facultad de tecnología y la industria (FTI)
Ingeniería Mecánica.
Sistemas de Control Automático.
Autor.
Br. Yasser Adolfo López Guzmán (2018-0461U).
Br. Julio César Velásquez Mejía (2017-0793U)
Docente.
Ing. Juan José Ruiz
Grupo.
5N1-MEC
Agosto del 2021.
León, Nicaragua.
Medición de Temperatura.
La medida de temperatura constituye una de las mediciones más comunes y más importantes que
se efectúan en los procesos industriales. Las limitaciones del sistema de medida quedan definidas
en cada tipo de aplicación por la precisión, por la velocidad de captación de la temperatura, por la
distancia entre el elemento de medida y el aparato receptor y por el tipo de instrumento
indicador, registrador o controlador necesarios; es importante señalar que es esencial una
comprensión clara de los distintos métodos de medida con sus ventajas y desventajas propias para
lograr una selección óptima del sistema más adecuado.
Los instrumentos de temperatura utilizan diversos fenómenos que son influidos por la
temperatura y entre los cuales figuran:
a) variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases);
b) variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia);
e) variación de resistencia de un semiconductor (termistores);
d) f.e.m. creada en la unión de dos metales distintos (termopares);
e) intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros de radiación);
f) otros fenómenos utilizados en laboratorio (velocidad del sonido en un gas, frecuencia de
resonancia de un cristal).
Características Estáticas.
Rango de medida: el conjunto de valores que puede tomar la señal de entrada
comprendidos entre el máximo y el mínimo detectados por el sensor con una tolerancia
de error aceptable.
Resolución: indica la capacidad del sensor para discernir entre valores muy próximos de
la variable de entrada. Indica que variación de la señal de entrada produce una variación
detectable en la señal de salida.
Precisión: define la variación máxima entre la salida real obtenida y la salida teórica
dada como patrón para el sensor.
Repetitividad: Indica la máxima variación entre valores de salida obtenidos al medir
varias veces la misma entrada con el mismo sensor y en idénticas condiciones
ambientales.
Linealidad: un transductor es lineal si existe una constante de proporcionalidad única
que relaciona los incrementos de la señal de salida con los respectivos incrementos de la
señal de entrada en todo el rango de medida.
Sensibilidad: indica la mayor o menor variación de la señal de salida por unidad de la
magnitud de entrada. Cuanto mayor sea la variación de la señal de salida producida por
una variación en la señal de entrada, el sensor es más sensible.
Ruido: cualquier perturbación aleatoria del propio sistema de medida que afecta la señal
que se quiere medir.
Características Dinámicas.
Velocidad de respuesta: mide la capacidad del sensor para que la señal de salida siga sin
retraso las variaciones de la señal de entrada.
Respuesta en frecuencia: mide la capacidad del sensor para seguir las variaciones de la
señal de entrada a medida que aumenta la frecuencia, generalmente los sensores
convencionales presentan una respuesta del tipo pasabajos.
Estabilidad: indica la desviación en la salida del sensor con respecto al valor teórico
dado, al variar parámetros exteriores distintos al que se quiere medir (condiciones
ambientales, alimentación, etc.).
Termopares (eléctricos).
Los métodos eléctricos generalmente son más convenientes para la medición y el control de la
temperatura pues generan señales que pueden ser utilizadas para la automatización de los
procesos productivos.
Aquí también el termómetro está en contacto directo con el cuerpo (o sustancia) del cual se desea
conocer la temperatura.
Existen dos métodos eléctricos para la medición de la temperatura. El primero basa su principio en
el uso de transductores con parámetros de control variables y el segundo tiene como principio el
uso de transductores auto generadores.
Tipos.
Las Termocuplas:
La termocupla es una de los más simples y comunes métodos usados para determinar la
temperatura de procesos. En 1821 T.J. Seebeck descubrió que cuando se aplicaba calor a la unión
de dos metales distintos (unión caliente), se generaba una fuerza electromotriz, la cual puede ser
medida en otra unión abierta (fría) de estos dos metales (conductores); estos conductores forman
un circuito eléctrico donde la corriente circula y como consecuencia la f.e.m. generada.
La tensión que pasa por el extremo abierto es función de la temperatura de la unión de los
metales utilizados. La unión del termopar nos proporciona una T x (temperatura desconocida: unión
de medida o unión caliente), en el extremo abierto se tiene Tref (temperatura fija conocida: unión
de referencia o unión fría) y midiendo el valor de V por medido de un voltímetro, se puede calcular
el valor de Tx mediante la ecuación:
Los termopares se clasifican de acuerdo a sin son metálicas o no, dentro de las metálicas se
encuentran las de tipo E, J, K y T, se utilizan para temperaturas hasta de 1000°C, mientras los no
metálicos como los tipos S, R, B se utilizan para temperaturas de hasta 2000°C.
Señalemos que el termopar tipo E, de cromel(+)-constantán(-) puede usarse en vacío o en
atmósfera inerte o medianamente oxidante o reductora. Este termopar posee la f.e.m. más alta
por variación de temperatura, y puede usarse para las temperaturas entre - 200 a + 900 °C.
(constantán, aleación de cobre 55% y níquel 45%).
El termopar tipo T, de cobre(+)-constantán(-), tiene una elevada resistencia a la corrosión por
humedad atmosférica o condensación y puede utilizarse en atmósferas oxidantes o reductoras. Se
prefiere generalmente para las medidas de temperatura entre - 200 a + 260 °C.
El termopar tipo J, de hierro(+)-constantán(-), es la segunda más utilizada, es adecuado en
atmósferas con escaso oxígeno libre. La oxidación del hilo de hierro aumenta rápidamente por
encima de 550 °C, siendo necesario un mayor diámetro del hilo hasta una temperatura límite de
750 °C.
El termopar tipo K, de cromel(+)-alumel(-), es la más utilizada en la industria debido a su capacidad
de resistir mayores temperaturas que la tipo J. Se recomienda en atmósferas oxidantes y a
temperaturas de trabajo entre 500 y 1250 °C. No debe ser utilizado en atmósferas reductoras ni
sulfurosas a menos que esté protegido con un tubo de protección. (el cromel es una aleación de
cromo y níquel y el alumel es de aluminio y níquel).
Los termopares tipo R, S y E de Pt-Pt/Rh se emplean en atmósferas oxidantes y temperaturas de
trabajo hasta 1500° C. Si la atmósfera es reductora, el termopar debe protegerse con un tubo
cerámico estanco.
RTD (Detectores de Temperatura Resistivos):
Estos dispositivos cuyas siglas en inglés significan detectores resistivos de temperatura, han sido
usados durante años y aún son muy populares en la actualidad. Se basan en el aumento de
resistencia de un hilo conductor a través del paso de corriente eléctrica con el incremento de la
temperatura. La magnitud de este cambio con respecto al cambio de temperatura en él, se llama
"coeficiente térmico de resistencia" del material conductor.
La construcción clásica de un RTD consiste en una bobina de alambre fino de cobre, níquel o
platino fijado a un bastidor de soporte (material aislante) y luego encapsulados dentro de una
vaina o tubo metálico que se llena con un polvo aislante y se sella con cemento para impedir que
absorba humedad
Los RTDs se caracterizan por tener una excelente linealidad en el rango de operación. Para
trabajos a baja temperatura se emplean resistencias de carbón. Cuando se necesita bajo costo se
emplean cobre y níquel, pero con la desventaja de una linealidad reducida. El material que forma
el conductor se caracteriza por el llamado «coeficiente de temperatura de resistencia» que
expresa a una temperatura especificada, la variación de la resistencia en ohmios del conductor por
cada grado que cambia su temperatura. La relación entre estos factores puede verse en la
expresión lineal siguiente:
Si la relación resistencia-temperatura no es lineal la ecuación general pasa a:
En la figura pueden verse las curvas de resistencia relativa de varios metales en función de la
temperatura.
Termistores
Un termistor es un sensor resistivo de temperatura. Su funcionamiento se basa en la variación de
la resistividad que presenta un semiconductor con la temperatura. El término termistor proviene
de Thermally Sensitive Resistor. Existen dos tipos de termistor:
NTC (Negative Temperature Coefficient) – coeficiente de temperatura negativo.
PTC (Positive Temperature Coefficient) – coeficiente de temperatura positivo.
Los termistores NTC son semiconductores electrónicos con un coeficiente de temperatura de
resistencia negativo de valor elevado, por lo que presentan unas variaciones rápidas y
extremadamente grandes para los cambios relativamente pequeños en la temperatura. Los
termistores se fabrican con óxidos de níquel, manganeso, hierro, cobalto, cobre, magnesio, titanio
y otros metales, y están encapsulados. Los termistores se conectan a puentes de Wheatstone
convencionales o a otros circuitos de medida de resistencia. En intervalos amplios de temperatura,
los termistores tienen características no lineales. Al tener un alto coeficiente de temperatura
poseen una mayor sensibilidad que las sondas de resistencia estudiadas y permiten incluso
intervalos de medida de 1 °C (span). Son de pequeño tamaño y su tiempo de respuesta depende
de la capacidad térmica y de la masa del termistor variando de 0.5 a 10 segundos.
Un termistor PTC es un resistor que depende de la temperatura, son fabricados de titanato de
bario y deben elegirse cuando se requiere un cambio drástico en la resistencia a una temperatura
específica o nivel de corriente. Los termistores PTCs puede operar en los siguientes modos: -
Sensores de temperatura, en temperaturas que oscilan entre 60° C a 180° C, por ejemplo, para
protección de los bobinados de motores eléctricos y transformadores. -Fusible de estado sólido de
protección contra el exceso de corriente, que van desde mA a varios A (25° C ambiente) a niveles
de tensión continua superior a 600V, por ejemplo, fuentes de alimentación para una amplia gama
de equipos eléctricos. -Sensor de nivel de líquidos.
