1.

INTRODUCCIÓN

HISTORIA DEL LADRILLO:

Más del 90% de los paceños y desde hace décadas asumieron que el ladrillo sería el
perfecto material para construir casas y edificios, de hecho, que La Paz se muestra como
una ciudad a medio construir, porque este material invade las casas, convirtiéndola en
una imagen de color naranja y rojizo, dejando sellada la fachada en una vista panorámica
desde la entrada a la ciudad.

Desde los años ´60 explotó el ladrillo, primero con el modelo Gambote, que era un ladrillo
compacto que incluso era utilizado para colocar como piso.

Sin embargo, más adelante y cuando explotó la construcción por los años ´70, comenzaron
a construir edificios en las laderas y villas de la ciudad del Illimani, buscando materiales
más livianos, aunque nada baratos.

EN LA LADERAS PACEÑAS

Primero que nada, las laderas paceñas necesitaban un material liviano, especialmente por
las pendientes de los terrenos que tienen las laderas y villas, clavadas en plena montaña,
donde de a poco los loteadores eliminan las áreas verdes.

Otro factor de este cambio de material, fue la humedad de los tantos ríos, vertientes,
filtraciones que caen de la cordillera en esta ciudad, es ahí cuando aparece el ladrillo con
huecos, definitivamente modifica el sistema de construcción, por ser liviano y de rápido
en el avance de la obra, también resistente a la humedad e inclemencias del tiempo como
el frío, nevadas, granizo, lluvia que casi es constante en el ambiente paceño, aunque tiene
tiempo de duración de una generación.

LADRILLO LIVIANO

El ladrillo liviano marcó la diferencia con la ciudad de La Paz. Mientras que en El Alto
efectivamente se utiliza el mismo material, pero que al parecer necesita otro tipo de
material, ya que su topografía es plana y resistente para plantar pilotes de fierro y
cemento, quizás adobes de tierra y cemento de fibra y otros que deben ser propuestas de
los mismos arquitectos y constructores. Actualmente los alteños, siguieron con la misma
tendencia de construir con ladrillo, favorecidos por las canteras de arcillas a su alrededor y
en el altiplano.

La Paz una ciudad con un colorido naranja al igual que la alteña, han hecho de este
material todo un éxito, pues uno dirige su vista a cualquier lado y encuentra casas de color
naranja y rojizos, siendo que incluso es la fachada de la ciudad, pues da la impresión que
es una ciudad a medio construir, como fue la apreciación en su momento de un arquitecto
extranjero.

La importancia que ha adquirido el ladrillo a través de su historia lo ha colocado como un

material indispensable en la industria de la construcción a nivel mundial. Muchas de las
construcciones de albañilería que se realizan hoy en día tienen como componente básico
al ladrillo, que, en nuestro medio, es elaborado mayormente de Arcilla. La fabricación del
ladrillo en Bolivia es una práctica habitual, generadora de puestos de trabajo, sobre todo
en los sectores socioeconómicos bajos y que forman parte de la economía del país . Por
estas razones, es que se han venido realizando proyectos para mejorar los procedimientos
empleados por los productores ladrilleros en la elaboración de las unidades, haciendo más
eficiente esta actividad. Así se esperaría que estas mejoras tengan efecto en los resultados
finales garantizando un mínimo de calidad. Es por ello que se ha querido recopilar en el
presente estudio, información acerca de la producción de ladrillos en muestra región, para
poder realzar una caracterización de estas unidades y realizar una comparación con los
criterios establecidos en las normas.

Este trabajo se centra en conocer la producción de ladrillos que se lleva a cabo en nuestra
región, visitando las ladrilleras más importantes de la zona y recogiendo muestras de cada
una de ellas para analizar sus propiedades físicas y mecánicas. El interés en observar el
proceso de producción que se lleva a cabo en cada una de ellas, permitirá que se
identifiquen las posibles causas de las deficiencias que se presentan en el producto final.
Así mismo aprender y recopilar información para conocer los componentes de nuestros
materiales , ya que en ingeniería es necesario conocerlo. Esta Investigación se llevó a cabo
gracias al grupo de trabajo.

HISTORIA DEL CEMENTO HIDRAULICO

Desde los tiempos de la antigua Grecia y Roma y hasta mediados del siglo XVIII se
empleaba la cal como elemento fundamental y único aglomerante para las
construcciones. Sin embargo, ésta no posee la cualidad de fraguar bajo el agua cuando se
hidrata, es decir, no es hidráulica. A estos morteros se les adicionaba en determinadas
circunstancias materiales de origen volcánico o materiales de alfarería triturados,
obteniéndose, experimentalmente, un mejor resultado de la resistencia química frente al
agua natural y de un modo especial frente al agua de mar.

Por ejemplo, el "cemento romano", se obtenía mezclando dos partes de puzolana y una
parte de cal apagada. Las puzolanas procedían de las cenizas volcánicas (tobas) que se
encontraban al pie del Vesubio en la región de Puzzole, de donde proviene el término
puzolana.

De todos los cementos desarrollados, el cemento Pórtland, patentado en Inglaterra en

1824, es el que se emplea hoy en la mayoría de las estructuras de hormigón. Su nombre
deriva de la semejanza en apariencia, en el estado endurecido, con la piedra Pórtland de
Inglaterra.

DEFINICIONES: Cemento Hidráulico: Cemento que fragua y endurece por la interacción

química con el agua, tanto al aire como bajo agua, a causa de las reacciones de
hidratación de sus constituyentes, dando lugar a productos hidratados mecánicamente
resistentes y estables. Cemento Pórtland: Un cemento hidráulico producido por la
pulverización del Clinker Pórtland, usualmente en combinación con sulfato de calcio.

HISTORIA DE LA ARENA

La arena y la grava son uno de los más importantes agregados que existen en las
construcciones civiles
El Estudio del efecto del uso de arena como adición en las características normalizadas del
cemento, Aunque la arena no figura entre las adiciones autorizadas por la norma EN 197-1
de cementos, este estudio propone ver el efecto del uso de esta materia como adición en
las propiedades de cementos tipo I y II (A y B). La abundancia y la disponibilidad de esta
materia junto con su facilidad de extracción constituyen la razón principal de esta
investigación. La perspectiva de la reducción de los costes de fabricación la justifica. Los
experimentos se realizaron conforme con los ensayos definidos en las normas europeas
de la serie EN 196. Se determinaron el TOC y el contenido de arcilla con el método del azul
de metileno y se han encontrado conformes con los requisitos de la norma EN 197-1 para
la caliza. Los resultados eran conformes con los requisitos físicos y mecánicos
normalizados para los tipos de cemento correspondientes. Comparando estos resultados
con los de los tipos de cemento II/A-L y II/B-L, se puede decir que presentan algunas
mejoras. Los yacimientos naturales de grava y arena en Oruro se originan, al
resquebrajarse las rocas, dando primeramente fragmentos de aristas vivas, llamadas
bloques y cascajos. Según su tamaño se van acumulando al pie de los picos de las
montañas. Al ser arrastradas por las de los torrentes y ríos, chocan unas contra otras,
donde se pulimentan y transforman en cantos rodados de grava y arena.

El término arena comúnmente utilizado para referirse a la arena silícea que tiene un
tamaño de 1/16 a 2mm.

La arena no sólo difiere en tamaño, sino también en composición. Las arenas están
constituidas por cuarzo, feldespatos y a menudo contienen mica, minerales pesados,
como magnetita y gránate. La arena puede presentarse sin grava como en las dunas y
playas, pero es raro encontrar el caso contrario. En Bolivia las rocas de la cordillera Real
constituyen las fuentes más importantes de arenas depositadas a lo largo de los ríos que
bajan de sus flancos. Las areniscas y cuarcitas que afloran en el altiplano y en la zona sub
andina cerca al llano, son también fuentes importantes de arena. Los depósitos fluviales
de arenas generalmente son de poco espesor, pero el aporte y deposición de nuevo
material es anual por el acarreo durante la época de lluvias.
Existen los siguientes yacimientos de arena y grava:

Río Sepulturas. A 9Km al este de la ciudad de Oruro, existe arena de buena calidad.

Río Paria. A 18 km al noreste de la ciudad de Oruro, existe bastante cantidad de arena fina
a media.

Río Sora Sora. A 25 km al sudeste de Oruro, contiene gran cantidad de arena.

Todos los ríos que bajan de las serranías occidentales de la región de Oruro entre los que
se encuentran los ríos de Sepulturas, Paria y Sora Sora, tienen grandes reservas de arena.
Sin embargo, todos estos ríos han sido concedidos como pertenencias mineras para la
explotación de oro o de estaño aluvial y los usuarios no permiten la extracción de los
materiales de construcción.

Existen en los alrededores de Oruro gran cantidad de dunas formada por arena, limo y
arcilla que debido a su fina granulometría no son aptas para su empleo como agregados
en la industria de la construcción.

2. OBJETIVO DEL INFORME TÉCNICO

Objetivo general

El objetivo del presente trabajo de nuestro informe técnico es demostrar características

físicas y mecánicas del material que opta un muro de ladrillo de 6 huecos.

Objetivos específicos

➢ Poner en práctica los conocimientos y herramientas administrativas adquiridos, en

el desempeño de las actividades de aula.

3. PROCESOS DE FABRICA DEL MATERIAL

LADRILLO:

Material prima para la fábrica del ladrillo:

➢ Arcilla
Materiales acompañantes.

➢ Granos de cuarzo, feldespato, micas, carbonatos (Calcio y Manganeso),

compuestos de hierro (óxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros) y material orgánico.

La arcilla con la que se elabora los ladrillos es un material sedimentario constituida por
agregados de silicatos de aluminio hidratados procedente de la descomposición de rocas
que contienen feldespato, como el granito. Presenta diversas coloraciones según las
impurezas que contiene, desde el rojo anaranjado hasta el blanco cuando es pura. Pueden
ser de dos clases, según su procedencia: Primarias o residuales

Se llama así cuando el yacimiento se encuentra en el mismo lugar donde se originó. El

caolín es la única arcilla primaria conocida. Secundarias o sedimentarias Son las que se
han desplazado después de su formación, por fuerzas físicas o químicas. Se encuentran
entre ellas el caolín secundario, la arcilla refractaria, la arcilla de bola, el barro de
superficie y el gres.

Caolín: Es la arcilla más pura y lavada

produce pastas de gran blancura.
Temperatura de cocción entre 1250 º y
1450º.

Arcilla refractaria: Se utiliza para la

fabricación de ladrillos para hornos
refractarios y para moldear murales.
Funde por encima de los 1500º
Arcilla de bola: debido a la gran cantidad
de materia orgánica que posee, en crudo
presenta un color oscuro o gris.

PROPIEDADES FÍSICAS DE LAS ARCILLAS

Plasticidad: Se la define según parámetros de su granulometría, un parámetro de
clasificación está dado por el inferior al 5X10-6 de m. La cantidad de agua para obtener un
buen producto cerámico varía con la clase de arcilla y se puede oscilar entre 15 y 35%, en
peso del producto.

Porosidad: La arcilla debe ser lo suficientemente poroso de tal manera que se seque de
una manera uniforme sin agrietarse o torcerse.

Endurecimiento: Es influenciada al ser sometidas a la acción del calor.

Color: Se debe a la presencia de óxidos metálicos.

Porosidad: Influye en la cantidad de agua necesaria para preparar las pastas.

Absorción: algunas arcillas pueden absorber agua otras moléculas en el espacio

interlaminar o en los canales estructurales. La capacidad de absorción está directamente
relacionada con las características texturales (superficie específica y porosidad ).

PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL LADRILLO

Minería: Minería a cielo abierto: Extracción de arcilla.

Fase de Homogenización: Se colocan los materiales en pilas y con el buldozer se

revuelven. Se humecta dependiendo del tipo de arcilla y del producto final. Se tritura el
material en un molino. Se aplana con una maquina aplanadora de rodillos.

Fase de Limpieza: Se separan las raíces, piedras y hojas con una maquina dotada de unas
aspas y unas rejillas que atrapan el material no deseado.

Preparación para la Extrusión: Se realiza en una tolva y se disminuye el tamaño del

material.

Fase de Extrusión:

1. Se realiza en dos máquinas extrusoras, de las cuales sale el material con la forma final.

2. La forma se le da con unas boquillas en las maquinas extrusoras, dependiendo del tipo
de ladrillo deseado.
3. El material es cortado teniendo en cuenta las dimensiones necesitadas, esto se hace
con una máquina que corta el material cada cierta distancia.

Fase de Secado: Este se realiza mediante aire caliente insuflado (T = 70 a 80C), iniciando el
proceso con una temperatura baja y aumentándola después para evitar el choque
térmico. Tiene una duración entre 24 y 48 horas dependiendo del tipo de ladrillo y se
efectúa en unas cámaras con capacidad de hasta unas 100000 unidades.

Fase de Horneado: Se realiza en un horno largo con una gran capacidad, que consta de
cámaras que se cierran dependiendo de la necesidad (T = 800 y 1300C).

FICHA TÉCNICA DE LADRILLO

LADRILLO ESTANDAR (6 HUECOS)

Costo por unidad: Bs.0.90
IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO
Código: 6HER
Línea: CLÁSICA
Nombre: 6 HUECOS ECONÓMICO RAYADO
DATOS SOBRE CONDICIONES FÍSICAS
Color del producto: Terracota.
Acabado: Rayado.
DIMENSIONES
Alto: 15 cm. Largo: 24 cm.
Ancho: 10 cm. Peso: 2,65 Kg.
RENDIMIENTO
24 Pzas/m2 (Tizón), 36 Pzas/m2 soga)
6 HUECOS MITAD
Costo por unidad: Bs.0.68
IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO
Código: 6HER ½
Línea: CLÁSICA
Nombre: 6 HUECOS ECONÓMICO RAYADO
MITAD
DATOS SOBRE CONDICIONES FÍSICAS
Color del producto: Terracota.
Acabado: Rayado.
DIMENSIONES
Alto: 15 cm. Largo: 12 cm.
Ancho: 10 cm. Peso: 1,325 Kg.
RENDIMIENTO
48 Pzas/m2 (Tizón), 72 Pzas/m2 soga)
LADRILLO VISTO (18 HUECOS)
Costo por unidad: Bs.1.17
IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO
Código: 18H
Línea: BRICK
Nombre comercial: 18 HUECOS
DATOS SOBRE CONDICIONES FÍSICAS
Color del producto: Terracota.
Acabado: Lisa.
DIMENSIONES
Alto: 7 cm Largo: 24 cm
Ancho: 12 cm Peso: 2,35 Kg
RENDIMIENTO
46 Pzas/m2
18 HUECOS MITAD
Costo por unidad: Bs.0.63
IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO
Código: 18H ½
Línea: BRICK
Nombre comercial: 18 HUECOS MITAD
DATOS SOBRE CONDICIONES FÍSICAS
Color del producto: Terracota.
Acabado: Lisa.
DIMENSIONES
Alto: 6,5 cm Largo: 12,5 cm
Ancho: 12 cm Peso: 1,3 Kg
RENDIMIENTO
100 Pzas/m2
LADRILLO RAPIDO AVANCE (6 HUECOS
BIG)
Costo por unidad: Bs.1.38
IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO
Código: 6HBR
Línea: CLÁSICA
Nombre: LADRILLO RAIDO AVANCE (6
HUECOS BIG)
DATOS SOBRE CONDICIONES FÍSICAS
Color del producto: Terracota.
Acabado: Rayado.
DIMENSIONES
Alto: 17.5 cm Largo: 24 cm
Ancho: 12 cm Peso: 3,4 Kg
RENDIMIENTO
17 Pzas/m2
6 HUECOS BIG RAYADO MITAD
Costo por unidad: Bs.0.68
IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO
Código: 6HBR ½
 Línea: CLÁSICA
Nombre: 6 HUECOS BIG RAYADO MITAD
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Ladrillo Estructural de mayor dimensión,
presenta 6 huecos rayado por sus 4 caras.
DATOS SOBRE CONDICIONES FÍSICAS
Color del producto: Terracota.
Acabado: Rayado.
DIMENSIONES
Alto: 18 cm Largo: 1,2 cm
Ancho: 9,5 cm Peso: 1,75 Kg
RENDIMIENTO
40 Pzas/m2 (Tizón), 56Pzas/m2 soga)

CEMENTO:

Material prima para la fábrica del cemento:

➢ Arcilla
➢ Caliza

PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

1. Obtención y preparación de materias primas: Las canteras se explotan mediante

voladuras controladas, en el caso de materiales duros como calizas y pizarras, mientras
que en el caso de materiales blandos (arcillas y margas) se utilizan excavadoras para su
extracción.

2. Trituración: Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta

obtener una granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a la
fábrica mediante cintas transportadoras o camiones para su almacenamiento en el parque
de prehomogeneización.
3. Prehomogeneización: El material triturado se almacena en capas uniformes para ser
posteriormente seleccionadas de forma controlada. La prehomogeneización permite
preparar la dosificación adecuada de los distintos componentes reduciendo su
variabilidad.

4. Molienda de crudo: Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así
su cocción en el horno.

5. Precalentador de ciclones: La alimentación al horno se realiza a través del

precalentador de ciclones, que calienta la materia prima para facilitar su cocción.

6. Fabricación del clínker: (Horno) A medida que la harina va avanzando en el interior del
horno la temperatura va aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces
las complejas reacciones químicas que dan lugar al clínker.

7. Fabricación del clínker: (Enfriador) A la salida del horno, el clínker se introduce en el

enfriador, que inyecta aire frío del exterior para reducir su temperatura de los 1.400ºC a
los 100ºC.

9. Almacenamiento del cemento: El cemento se almacena en silos, separado según sus

clases.