UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENE MORENO

FACULTAD INTEGRAL DEL NORTE

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA

TRABAJO DE PRÁCTICAS INDUSTRIALES

“INGENIO ASUCARERO GUABIRÁ S.A”

“PRACTICA EN EL CONTROL DEL MANTENIMIENTO”

Materia : Practicas Industriales

Sigla / grupo : IND250 / MO

Docente : Msc. Sandra Gutiérrez R. de Vaca

Tutor : Ing. Jorge Max Peña

Universitario : Victor Hugo Portugal Melgar

Registro : 212132202

Montero – Santa Cruz – Bolivia

Diciembre/ 2022
PRACTICAS INDUSTRIAS GUABIRA S.A UAGRM FINOR

DEDICATORIA:

Dedico este trabajo en primer lugar a Dios quien me ha dado la sabiduría

necesaria para culminar mis estudios.

Especialmente también dedico este trabajo con mucho amor y cariño a mis
hermanos y cuñados que han sido de mucho apoyo, fundamental en mi
desarrollo y madurez a nivel personal y profesional.

Universitario: Victor Hugo Portugal Melgar

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AGRADECIMIENTOS:

A mi Madre por haberme apoyado y confiado en mis capacidades y darme la

oportunidad de estudiar, gracias a su apoyo incondicional pude culminar mis
estudios satisfactoriamente.

También agradezco mucho a mi abuelito que en vida fue una gran persona
porque me apoyo y me enseñó a trabajar y me enseño muchas cosas que me
han ayudado a mejorar como persona y como profesional.

A todo mi plantel docente y en especial a mi tutor ingeniera Sandra Gutiérrez de

vaca que a lo largo de toda la carrera me han formado profesionalmente me
han inculcado muchos valores.

Al gerente general Ing. Daniel Espinoza guzmán gerente de mantenimiento y al

Ingeniero Jorge Max Peña. que fue mi guía durante el proceso de prácticas y a
los mecánicos por haber confiado en mis capacidades.

A todos mis familiares, amigos, Jefes y Docentes que me apoyaron siempre y

me dieron su apoyo y confianza en todo el transcurro de mi formación personal
en los distintos Institutos y escuelas de formación académica, y mucho más a
mis docentes de la Carrera de Ingeniería Industrial de la F.I.N.O.R. que con
mucha dedicación nos transmitieron sus conocimientos y sus excelentes
concejos.

También le agradezco a la empresa, el ingenio azucarero guabirá, por darme la

oportunidad de desarrollar mis prácticas industriales, por todo el apoyo y
confianza y sobre todo por darme la oportunidad de aprender cosas nuevas y
crecer profesionalmente.

Universitario: Victor Hugo Portugal Melgar

 UNIDAD I
ANTECEDENTES
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1. UNIDAD I: ANTECEDENTES

1.1. INTRODUCCION

El ingenio azucarero guabirá es una agroindustria con cultura empresarial de

productividad que asegura a sus cañeros la industrialización de la caña de
azúcar con peso y análisis correcto. Ofrece al mercado productos de alta
calidad y valor agregado, precio competitivo y un eficiente servicio al cliente, y
promueve efectos multiplicadores para el desarrollo de la nación y del país.

El ingenio azucarero guabirá S.A esta ubicado aprox. A 50 km, de la ciudad, se

encuentra al norte de santa cruz, en la localidad de guabirá, esta región es
propicia para los cultivos de caña de azúcar.

En la actualidad el ingenio azucarero guabirá es una sociedad anónima, y es

una de las pocas empresas privatizadas en manos de Bolivia.

El ingenio azucarero guabirá S.A es el mayor ingenio azucarero de Bolivia hasta

hoy en día una empresa sólida. Con más de 61 años de experiencia, cuenta
con varias certificaciones nacionales e internacionales, testimonios a la calidad
de sus productos, su sistema de gestión y proceso como también al cuidado del
medio ambiente.

El ingenio azucarero guabirá es una empresa agro industrial que se ha

caracterizado por su gran desarrollo exitoso y su gran impacto económico,
teniendo gran participación dentro del mercado industrial azucarero en nuestro

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país, es un ejemplo de gestión por su seriedad, calidad, responsabilidad social,

ambiental y crecimiento a lo largo de muchos años de trabajo.

Guabirá no solo produce azúcar y alcohol, sino que también ha hecho sus
inversiones con los derivados de sus productos, creando guabirá energía y
ración total, haciendo un grupo grande en nuestra ciudad.

Guabirá se convirtió en sinónimo de desarrollo, con un gran efecto multiplicador

en el comercio, entidades gremiales, el transporte, educativas, salud,
agropecuarias e industriales haciendo del Norte integrado una región productiva
cañera.

1.2. Antecedentes de la empresa.

La industria tiene el nombre de ingenio azucarero guabirá S.A es de rubro

agroindustria por que trabaja, desde área agrícola hasta la extracción de
sacarosa o azúcar comercial de caña. En la actualidad el ingenio azucarero
guabirá es una sociedad anónima entre cañeros y trabajadores fabriles, es una
de las pocas empresas privatizada en manos de los bolivianos.

En 1952 la corporación boliviana de fomento (ex-CBF) gestiona ante el gobierno

nacional la creación de un Ingenio azucarero, en las proximidades de Montero,
en la Provincia Obispo Santisteban. En fecha 2 de febrero de 1953 el gobierno
nacional, mediante decreto supremo 3313, determina instalar una fábrica de
azúcar creando un impuesto de 4 bs. Por cada kg de azúcar importada, el 6 de
julio de 1956 inicia su primera molienda y zafra histórica, con una capacidad de
molienda de mil toneladas día.

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El 6 de julio de 1956 Guabirá da inicio a la primera zafra produciendo en esa

gestión 30,007 quintales de azúcar refinada y 332,350 litros de alcohol de buen
gusto. estaba presente el entonces el presidente constitucional de la republica
Dr. Víctor paz Estensoro, los principales ministros de su gabinete, e entre ellos
don Alfonso Gumucio Reyes, autoridades nacionales y regionales, un gran
numero de invitados especiales, cañeros y trabajadores. No era para menos,
pues se estaba poniendo en marcha un gran proyecto nacional, que se
convertiría en un verdadero polo de desarrollo para el país, santa cruz y en
especial para todo el norte integrado.

Ilustración 1: Ingenio azucarero guabirá

FUENTE: https://www.clubensayos.com/Negocios/Breve-historia-INGENIO-
AZUCARERO-GUABIRA-SA/4705779.htm

1.2.1. Historia del ingenio azucarero guabirá

El supremo gobierno encomendó su instalación a la corporación boliviana de

fomento (CBF) en julio de 1953, con el objetivo principal de promover el

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desarrollo económico y social en la región norte del departamento de santa

cruz, además de cubrir la demanda de azúcar.

Se construyeron carreteras asfaltadas, se encararon programas de migración,

se dieron incentivos a la agricultura y también a otras industrias para lograr
satisfacer la demanda del mercado nacional y fue así, que la primera
exportación de azúcar, se realizó en el año 1964.

Guabirá, se convirtió en sinónimo de desarrollo, con un gran efecto multiplicador

en el comercio, entidades gremiales, el transporte, educativas, salud,
agropecuarias e industriales, que apoyó la CBF en el área de influencia del
ingenio (aserraderos, ingenios arroceros, cabañas ganaderas, porcinas y
lecheras, matadero, frigorífico, planta de leche y otras).

Guabirá, fue también un referente de producción, de avance tecnológico y de

trabajo industrial logrando aumentar su capacidad de molienda de 1.000 TCD
(toneladas de caña por día) a 5.500 TCD y 1.680.000 qq de azúcar el año 1976.

en marzo de 1986, se transfiere a CORDECRUZ (corporación regional de

desarrollo de santa cruz), después de la disolución de la CBF (DS 21060),
concluyendo la administración estatal el año 1993.

el 1 de julio de 1993, guabirá se privatiza (ley 1330 y DS 23536), traspasando el

40% de las acciones a sus CAÑICULTORES, el 40% a sus trabajadores y el
20% conserva CORDECRUZ, quién después de dos años, transfiere este
porcentaje al sector cañero, agrupado en única s.a., el crecimiento de guabirá
en manos de sus nuevos dueños privados, ha sido vertiginoso. desde 1993 a la
fecha, se han invertido en la industria más de 38 millones de dólares y en
campo, se han doblado los cultivos, de caña, reafirmando la posición de

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verdadero líder de la industria azucarera nacional, convirtiendo al ingenio en

una empresa moderna, certificada, diversificada y al nivel de los mejores
ingenios de países vecinos.

2006: 50 años de trabajo ininterrumpido Capacidad 12.500 Tn/día.

2008: El Ingenio Azucarero Guabirá S.A., realiza la inversión más grande de su

historia en equipos, 22 MM de dólares. Para alcanzar una molienda de 14,000
TCD, una producción de 3 millones de quintales de azúcar y 65 millones de
litros de alcohol.

2012: incremento de capacidad a 17.000 Tn/día.

2020: se tenía una capacidad de 20000 Tn/día.

2021: se planifica una capacidad de más de 21000 Tn/día.

2022: se tiene planificado alcanzar los 3 millones de tonelada de molienda de

caña de azúcar en la zafra N° 66. Buscando producir 2,3 millones de Toneladas
de azúcar por zafra, y 140 millones de litros de alcohol, desde 750,000 –
900,000 Lts/día de alcohol, la perspectiva de molienda es de 20 mil Toneladas
por día. En promedio se envasan 20000 qq de azúcar por día, por turno entre
6000 a 7000 diferentes tipos de azúcar.

El ingenio muele un tercio de la caña de azúcar del país.  alcanzando una

molienda de hasta 22.000 toneladas por día , El 85% de su producción de
azúcar va para el consumo del mercado interno y el 15% para exportación. En
alcohol, el 65% se destina a exportación y el saldo para el mercado nacional.

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1.2.2. MISION

Superar las expectativas de calidad y servicio de nuestros clientes, con

productos derivados de la industrialización de la caña de azúcar, promoviendo
el desarrollo sostenible y actuando con responsabilidad social.

1.2.3. VISION

Seremos una empresa con pensamiento y orientación plena al mercado, con un

sistema integrado de gestión certificado, permaneciendo como la número uno
en la industria azucarera nacional por nuestro indiscutible liderazgo en agregar
valor en toda la cadena productiva del azúcar.

1.2.4. UBICACIÓN Y LOCALIZACION

El ingenio azucarero guabirá S.A. Está ubicado a 53 kilómetro al norte de la

ciudad de Santa Cruz y a, 3 kilómetro de la ciudad de montero. Situada en la
localidad de guabirá de ida por la carretera a Saavedra.

Ilustración 2: ubicación del ingenio azucarero guabirá

FUENTE:
https://www.google.com/maps/@-17.3173283,-63.2640026,16z.

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1.2.5. superficie cubierta del ingenio

La superficie de cubierta del ingenio guabirá donde se encuentran todas las

instalaciones y los equipos es de 5 – 6 hectáreas

lustración 3: ubicación del ingenio azucarero guabirá vista satelital

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FUENTE: Google Maps Satelital

1.2.6. productos y servicios elaborados del ingenio azucare guabirá

 Se produce distintos tipos de azúcar.

 Azúcar refinado.
 Azúcar extra fina.
 Azúcar blanco especial.
 Azúcar rubio y moreno.
 Azúcar fraccionado.

AZÚCAR BLANCO

Índices de color

 Refinado I (color: máx. 45° ICUMSA)

 Refinado II (color: máx. 80° ICUMSA)
 Extrafino 50 (color: máx 110° ICUMSA
 Extrafino 46 (color: máx 180° ICUMSA
 Especial I (color: máx 300° ICUMSA
 Especial II (color: máx. 1000° ICUMSA

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AZÚCAR CRUDO

 Moreno (color: máx 6000° ICUMSA

 color: entre 3000 a 5000° ICUMSA

ALCOHOLES

Tres calidades de alcohol (buen gusto, industrial y medicinal).

 Extra neutro (Grado alcohólico 96.2 °GL mínimo

 Buen Gusto (Grado alcohólico 96.0 °GL mínimo
 Mal Gusto Normal (Grado alcohólico 92 °GL mínimo
 Buen Gusto Deshidratado (Grado alcohólico 99.7 ºGL mínimo
 Mal Gusto Deshidratado (Grado alcohólico 99.2 ºGL mínimo

 Ron (Kayana Oro y Kayana Guabirá).

 Energía eléctrica: energía eléctrica para sistema integrado nacional
 Subproductos: melaza, levadura seca, bagazo hidrolizado, bio-abono y
ración total bagazo hidrolizado, (engorde de ganado).

1.3. Área de la practica

Durante la practica industriales desarrolladas en el ingenio azucarero guabirá,

con una duración de 3 meses que inicio el 25 de agosto del 2022 y finalizaron el
25 de noviembre 2022, en el cual me desarrolle en el área de control y
planificación de mantenimiento mecánico con mi tutor Ing. Jorge Max Peña.

1.4. objetos de la practica

Ampliar los conocimientos teóricos adquiridos. Conocer y Describir el proceso

productivo de la elaboración de azúcar y el proceso de mantenimiento del área
en específico.

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Y permitir un primer contacto formal con el ambiente laboral de una industria o

empresa. Contrastar los conocimientos teórico-prácticos obtenidos con relación
a su aplicabilidad en la actividad profesional en industrias o empresas.

Desarrollar un desempeño eficaz a través de la aplicación de conocimientos y

habilidades adquiridos durante mi formación académica.

1.4.1. Valores:

 Disciplina.
 Integridad.
 Confianza.
 Compromiso.
 Responsabilidad.
 Capacidad de identificar y resolver problemas.

1.4.2. Principios con grupos de interés:

 Clientes: nuestra razón de ser.

 Proveedores: nuestros socios estratégicos.
 Accionistas: nuestra fortaleza.
 Colaboradores: nuestro principal activo.
 Comunidad: nuestro aporte en su desarrollo.
1.5. Cronograma de trabajo (Diagrama de Gantt)

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Ilustración 4: cronograma de actividades

FUENTE: Elaboración propia (Proyert)

UNIDAD II
CARACTERISTICAS DEL
PROCESO DE PRODUCCION
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2.UNIDAD II: CARACTERISTICAS DEL PROCESO DE PRODUCCION

2.1. Proceso de abastecimiento de materias primas e insumos

2.1.1. Principales materias primas y/o insumos que son adquiridos por la
organización.

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La caña de azúcar (Saccharum officinarum) proviene de Nueva Guinea. Es un

cultivo perenne que macolla fuertemente y produce 4-12 tallos, que crecen
hasta alcanzar 3-5 metros de altura. Al ser una planta C4, la caña tiene una
tasa de fotosíntesis muy alta: alrededor de 150-200% por encima del promedio
de otras plantas. Después del período de macollaje, las plantas entran en un
periodo de rápido crecimiento. Esta fase de gran crecimiento necesita el apoyo
de un programa nutricional completo.

Para su transporte. La cosecha mecánica se hace con cosechadora que cortan

la mata y separan los tallos de la hija con ventiladores. El ciclo de crecimiento y
maduración se repite anualmente en el transcurso de12 a 14 meses,
dependiendo de la variedad de caña y de la zona, requiere de nitrógeno,
fosforo, potasio y ciertos oligoelementos para su fertilización.

La caña se puede cosechar manualmente o con maquinarias de corte de caña,

la cosecha manual se hace a base de personas con machetón o rula que cortan
los tallos generalmente después de la quemada de la planta, es para hacer más
eficiente la labor y los organizan en chorras o esterillas.

Una maquina puede cosechar 720 ton/día, pero con el inconveniente que daña
la raíz o soca, disminuyendo en gran medida el nacimiento de nuevas plantas
por este método siendo muchas veces necesarias la replantación.

Una vez cortada la caña debe transportarse rápidamente al ingenio para evitar
su deterioro por levaduras y microbios.

Los insumos adquiridos por la empresa son de otras empresas externas que le
proveen diferentes tipos de insumos como ser:

Cal.- Sustancia química utilizada en el proceso de tratamiento de jugo.

Azufre sólido. - Sustancia a química utilizada en el proceso de sulfitación.

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Floculante. - Compuesto químico utilizado en el proceso de tratamiento de jugo

más específicamente en la operación de clarificación de jugo.

Ácido fosfórico. - Compuesto químico utilizado en el proceso de clarificación

de melado.

Bolsas. - Envase utilizado para contener, proteger y transportar el producto.

Soda caústica. - Producto químico utilizado para la limpieza de equipos.

La caña de azúcar contiene tres clases de azúcares:

 Dextrosa
 Levulosa
 Sacarosa
La dextrosa y la levulosa, se hallan presentes en la caña sin madurar y casi en
iguales proporciones, esto es, en las que se forman estos azúcares, cuando la
sacarosa es invertida por los ácidos. Cuando madura la caña el contenido de
levulosa disminuye y algunas veces desaparece por completo, Pero otra vez
vuelve a aparecer en las mieles.

La sacarosa es un disacárido producido por condensación de Glucosa y

Fructuosa, cuya fórmula empírica (peso molecular 342.30 g/mol). Su estructura
y configuración estereoquímica son las de a-D-glucopironasil-B-D-
fructofuronasido.

La sacarosa se hidroliza con facilidad en soluciones ácidas a velocidades que

aumentan notablemente con el aumento de temperatura y la disminución del
PH, con liberación de los monosacáridos constituyentes según la reacción:

C12 H 22 O11 + H 2 O −¿ CH 12 O6 +C 6 H 12 O6

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Ilustración 5: cal

FUENTE: cal externo

Ilustración 6: caña de azúcar

FUENTE: refinado, floculante, bactericida, soda cautica.

2.1.2. descripción de las especificaciones de la materia prima adquiridas

por la empresa. (¿y a que norma se apegan?).

Las características de calidad de la caña se establecen en el contrato con el

cañero y el manual de características de calidad de materia prima y productos

terminados.

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Se dividen en 10 playas, donde se estacionan la materia prima antes de entrar

a la playa 7, el fichero les da una ficha con el nombre del cañero, código de

transporte para que el camión con la caña vaya ingresando al área de balanzas

donde se dividen la balanza 1 caña picada, balanza 2 caña entera, donde cada

camión o trenada son pesados y luego ingresan por LAICA, se dirigen a bascula

donde son pesados cada paquetes de caña, máximo tres paquetes o entrega

de caña en bascula, le entregan una boleta para los tres paquetes en esa boleta

viene un numero correlativo acompañado de boleta de análisis 4 tiques de

código de barra. Tres canales donde se va sondear el paquete son divididos en

9 partes, las primeras de adelante son la zona 1, 2 y 3, la segunda son la 4, 5 y

6, y la tercera son la 7, 8 y 9, se precede al sorteo de la zona para sacar la

muestra al paquete. después pasan a las playas de espera antes de ser

descargado separando las caña entera y caña picada, para su respectiva

molienda. Una vez descargado los paquetes de caña vuelven a pasar por la

balanza para ser pesados en vacío para poder sacar las variaciones toneladas

que tiene cada paquete de caña con la boleta de cañero.

una boleta para el análisis individual en laboratorio de Análisis Individual de

Caña de Azúcar.

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Ilustración 7: boleta de cañero

FUENTE: recibo de recepción de caña

Recepción, Análisis y Almacenamiento

Procedimiento

Ingreso de camión a Báscula.

Conductor presenta su documentación.
Pesado y entrega de papeleta a conductor con los siguientes datos:

Tabla 1: tabla de código de cañero

Código del cañero

Placa del camión
Fecha de recepción
Peso bruto (camión + caña)
LAICA (laboratorio de análisis individual de caña de azúcar)

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En este laboratorio se determinan los parámetros principales para el pago

de la materia prima al productor; de forma individual y de acuerdo a la
calidad de la misma.

Este análisis consiste en la toma de una muestra representativa directa del

vehículo que transporta la materia prima, mediante un taladro mecánico.

Instalación dúplex montada en guabirá

La instalación Dúplex cuenta con un sistema de dos Sondas.

Ilustración 8: esquema de sondas mecánicas

FUENTE: Sistema de sondas inclinadas

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A. Sonda Mecánica inclinada (Unidad dúplex)

Esta sonda de tipo SCS 4, tiene un tubo de acero inoxidable de 200 mm de

diámetro, con una corona de corte en su extremo, un pistón hidráulico para
forzar y regular la introducción de la misma dentro del paquete de caña, gira a
una velocidad de 520 r.p.m. Penetra en la carga con una velocidad máxima de
6.4 cm/seg. y mínima de 5.3 cm/seg. Según la altura del paquete, extrae entre
30 a 50 Kg. De caña cortada en pequeños trozos

El conjunto del material comprende:

 Estructura metálica, sobre la que reposa el carro porta

sonda.
 Cabina de conducción, equipada con tablero de control.
 Carro porta sonda, que se desplaza longitudinalmente
sobre la viga principal de la estructura, para permitir la
ubicación de la sonda sobre el eje de toma o el de
eyección.
Las características de la sonda:

 Capacidad: Aprox. 24 muestras/hora c/u.

 Duración de un ciclo completo: Max 150 segundos.
Homogeneizador de Extracción Volumétrica:

Ubicado entre la sonda y el triturador este equipo asegura una sub

muestra de perfecta representatividad, que se separa en forma automática
de la muestra principal que extrae la sonda, una muestra volumétrica de
aproximadamente 2 kg. representativa en todos los estratos tomados del
paquete de caña que sin intervención humana cae al triturador y el
sobrante hacia la cinta de evacuación automática.

El conjunto material comprende:

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 Canaleta o cubeta de recepción

 Plato de preparación de muestras
 Recipiente de recuperación volumétrico
 Cinta transportadora de evacuación Capacidad: 45 muestras/hora.
La capacidad del aparato es de 45 muestras por hora y su funcionamiento está
enclavado con el equipo eléctrico de la sonda, ya que funciona
automáticamente con el contacto de eyección de la sonda. Una vez descargada
la muestra principal en este equipo, el plato describe un primer ciclo de giros de
repartición y toma volumétrica. Un segundo ciclo de giros efectúa el vaciado del
mismo.

Triturador de caña:

Este equipo del tipo 41D 132M2, tritura o desfibra la sub muestra separada por
el homogeneizador en forma fina y homogénea sin separar el jugo de la fibra, y
cuenta con un sistema de auto limpieza, de manera que no se contamine la
muestra siguiente. Recién en este momento interviene el personal del
laboratorio para cargar la prensa.

El conjunto del triturador:

 Soporte anti vibratorio.

 Rotor de corte, con aletas de ventilación para acelerar la salida del
producto y la limpieza sistemática de la cuba de trituración y de la
voluta de salida
Las características del triturador:

 Capacidad: 45 muestras/hora
 Velocidad: 660/3900 r.p.m.
Prensa Hidráulica
Las dos prensas son del tipo OB104 y tienen la función de proporcionar
una presión específica elevada de aplastamiento de la muestra que

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provoca la explosión progresiva de las fibras y la extracción del jugo para

su análisis.

El canastillo metálico donde se coloca la muestra triturada y pesada, está

situado sobre un zócalo puesto de tal manera, que el jugo se elimina
inmediatamente a través de las ranuras, evitando que se pose en la base
del recipiente empapando la pulpa prensada; un pistón hidráulico de doble
efecto asciende ejerciendo una fuerza y presión específica constante
sobre la caña, durante un tiempo determinado.

Concluida la etapa del prensado, se saca la “Torta” prensada, cuyo peso

interviene en la determinación de los datos analíticos.

Las características de prensa hidráulica:

 Presión: 150 Bar.

 Tiempo: 1min.
 Capacidad: 30 muestras/hora c/u
 Diámetro y profundidad del cesto: 146 mm
 Recorrido del pistón 200 mm.
 Recorrido del carro: 400 mm.
Equipos utilizados en análisis analíticos de laica

LAICA cuenta con Sacarímetro, Refractómetro y Balanzas con medidas

patrones y una tecnología de punta que permite procesar los datos en el
momento, garantizando datos y resultados creíbles para los productores y el
I.A.G.

La muestra del “jugo Extraído” por la prensa está muy cerca del “Jugo Absoluto”
y nos permite determinar los siguientes parámetros

Pol %

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 Pureza = Mayor o igual a 75 %

 Pol = 11
 Brix % = (sólidos refracto métricos) (9-17) °

Pol, es el valor determinado por polarización simple o directa de una

solución en peso normal. También se lo define como el contenido
aparente de sacarosa en solución azucarada. Este término es usado en
los cálculos azucareros como si fuera una sustancia real. (Términos
empleados en la industria azucarera Lab. Central).

Pureza, existen dos tipos de pureza:

 Pureza aparente, es la cantidad de azúcar presente en términos

de porcentaje de las materias sólidas. Se determina mediante la
siguiente formula:

( JM  Bzo)  Caña molida

Inhibicion % Caña 
Caña Molida

 Pureza real, es el porcentaje de sacarosa real en la sustancia

seca. Se determina mediante la fórmula siguiente:

Sacarosa %
Pureza Re al  * 100
Solidos Totales %

Fibra, es el material leñoso seco insoluble en agua, componente de la

caña. Respecto a la Fibra se usa la relación que existe entre la “Torta” de
bagazo y la fibra (determinada experimentalmente).

Esta Información nos da los parámetros necesarios para determinar la

calidad de la materia prima muestreada, datos que, procesados en el
Centro de Cómputo, permite el pago individual al productor cañero.

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Pago al productor cañero:

La siguiente formula es usada para el cálculo

PCI  PIE (1  0.01F ) * 0.923
de pago al cañero:

PCI  Pol Caña Inicial

F  Fibra  F   Pz 
PCF  PCI  1  
  1
*R
 FM   Pz M 
Factor  0.01

C  0.923

PCF  PolCañaFinal

PCI  Pol Caña Inicial

FM  Fibra Media

F  Fibra

Pz  Pureza

Pz M  Pureza Media

Pol Fabrica
R
Pol Laica

Descarga

Es la sección de grúas, para la descarga del paquete de caña.

Estibado:

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Las unidades de transporte después del análisis en el LAICA. pasan a canchón

de caña, la grúa descarga los paquetes y estos se acumulan como reserva para
la molienda.

Tabla 2: tabla de capacidad de canchón 1

Capacidad instalada C1 200

Unidad Paquetes

cantidad 200

Tabla 1:Tabla de capacidad canchón 2

Capacidad instalada C2 100

Unidad Paquetes

cantidad 100

En el “IAG” las grúas se encuentran ubicadas en dos sectores, que se

denominan Canchón de Caña 1(C1) y Canchón de Caña 2 (C2).

Mediante las grúas se efectúan la descarga de los paquetes de caña de los

vehículos transportadores. La grúa almacena los paquetes en estibas; esta
caña debe ser molida antes de las 24 horas desde su ingreso.

Las grúas depositan los paquetes de caña en las mesas alimentadoras. Las
mesas (25 pie/min.) se encargan de alimentar la caña con un flujo constante
sobre el conductor de caña.

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Se tiene como proveedores a más de 1500 productores cañeros afiliados a la

unión de cañeros guabirás, antes de iniciar la zafra se realiza un contrato de
abastecimiento de caña entre el cañero y el Ingenio Azucarero Guabirá, en el
cual se establecen los parámetros aceptables en cual cuales recibirán la caña,
dichos parámetro son los siguientes:

Tabla 2: Parámetros de aceptación de la caña de azúcar

VARIABLE PARAMETRO ACEPTABLE

Pureza Mayor a 75 %
Materia extraña Máximo 3.5 %
Fibra Aproxi. 16
pol Aprox. 12

o CERIFICACIONES.

Norma: ISO 9001:2015. Desde: 2005.

Al sistema de gestión de calidad para los procesos de producción,

almacenamiento y comercialización de los productos azúcar y alcohol.

Norma: ISO 45001:2018. Desde: 2020.

Sistema de seguridad y salud del trabajo

Norma: FSSC 22000. Desde: 2013.

Al Sistema de Inocuidad de los alimentos, para la elaboración de azúcar en sus

diferentes tipos blancos y crudos; para la elaboración de alcohol extraneutro y
buen gusto para uso alimentario.

Normas: NT Andina 0009. Desde: 2010.

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A la calidad del producto azúcar especial, cumpliendo los parámetros

establecidos en la norma técnica andina NA 0009

Normas: NT Andina 0010. Desde: 2004.

A la calidad del producto azúcar extrafino, cumpliendo con los requisitos

establecidos en la norma técnica andina NA 0010.

Norma: OEA. Desde: 2016.

Certificando el compromiso con la seguridad y buenas prácticas en la cadena

de suministro internacional de mercancías

Tiene diferentes certificaciones para realizar este tipo de técnicas de materia

prima. La norma ISO 9001 OSHSAS 18001 ISO 22000 PAS 220:2008. Triple
sello (NB 56015=. ISO 14001:2008

2.1.3. principales suministradores / proveedores y políticas de

abastecimiento que emplea la empresa para su compara.

 Materia prima

Destacamos que nuestro Departamento se distingue cada vez más en la

producción de azúcar y otros derivados de la caña y el Ingenio Azucarero
Guabirá, trabaja para ello; somos una empresa que va a la vanguardia, que
cumple y supera sus propios objetivos y récords. A la fecha, tenemos un avance
de más un 86% en la molienda de caña de azúcar; con 147 días de zafra,
hemos superado nuestro propio récord de molienda nacional de 2,6 millones de
toneladas hasta la fecha; con mayor eficiencia, productividad y calidad.
Esperamos hasta fin de zafra alcanzar un 6% por encima de la molienda del
año pasado. Al momento, hemos producido alrededor de 2,3 millones de
quintales de azúcar, 120 millones de litros de alcohol priorizando el consumo
interno y saldos para exportación, alcanzando una molienda de hasta 22.000

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toneladas por día, habiendo procesado el 34% del total de la caña de azúcar del
país.

 Insumos

Para la obtención de insumos los encargados de la compra de materiales y de

la contratación de servicios, tiene que hacer cumplir y aplicar las instrucciones y
políticas del departamento de logística de materiales de manera de garantiza de
los materiales y servicios adquiridos cumplan con las especificaciones
requeridas por los centros de costos del IAG para su compra.

El jefe de logística de materiales revisará su base de datos de proveedores,

redactará y enviará un fax de cotización al mayor número posible de
proveedores del producto a cotizar, el fax mostrará.

 Cantidad a ser comprada durante cierto periodo de tiempo

 Especificaciones técnicas del producto

Los proveedores enviaran las ofertas, mostrando en el nombre de la compañía

y producto por el cual participan en la invitación, dirigidas al jefe de logísticas de
materiales, asesoría legal u otro que se le indique.

Una vez recibidas las ofertas, se debe llevar a cabo una reunión interna, si el
caso amerita, donde asistan el jefe de logística de materiales, el asesor legal,
así como por lo menos un Directivo del Ingenio Azucarero Guabirá. Las ofertas
deben ser leídas por el asesor legal y firmadas por cada uno de los presente,
una vez leídas las ofertas el jefe de logística debe elaborar un cuadro
comparativo.

El directorio y/o representantes del mismo, estudiaran y analizaran las ofertas y

elegirán las ofertas similares más atractivas en base a calidad, precio, tiempo
de entrega y demás factores estratégicos. Creará una comisión conformada
por, elementos del mismo directorio, la cual será la encargada de llevra una

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negociación directa con los negociadores que presentan las ofertas más
atractivas.

2.1.4. caracterización de los almacenes de materia prima

 Organización y distribución del almacén

Actualmente el ingenio azucarero guabirá no cuenta con almacén de materia

prima ya que los camiones ingresan de manera directa de acuerdo al horario de
llegada para hacer su respectivo descargue de materia prima.

 Movimiento de materiales dentro del almacén

El movimiento que se maneja de los materiales dentro del almacén se realiza

de acuerdo a un orden para evitar inconvenientes con cualquier tipo de
materiales.

Adquisición Dpto. de materiales y Almacén

repuestos

 Sistema para el control de inventarios

Para el movimiento de materiales se utiliza el método PEPS (primero en entrar

primero en salir), existen dos sistemas de inventarios de este método, pero este
sistema es utilizado en el almacén de insumos y materiales del ingenio se
hacen inventarios periódicos que se realiza de los principales insumos y
materiales; no de todos porque son muchos.

El ingenio azucarero guabirá maneja 20000 ITEMS por lo que se hacen

inventarios periódicos de los principales materiales, esto se hace por lo menos
una vez al mes para tener un control de buen manejo de materiales y verificar
que todo marche bien.

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Los sistemas que utiliza la empresa es el SAP para poder realizar un control de
los materiales y repuesto, y de los insumos que se utiliza para la fabricación del
azúcar.

El sistema SAP es un sistema informático integrado de gestión empresarial

diseñado para modelar y automatizar las diferentes áreas de la empresa y la
administración de sus recursos.

Ilustración 9: sistema para el control de inventarios

FUENTE: sistema SAP

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2.2. proceso productivo

2.2.1. descripción general del proceso principal

Ilustración 10: proceso de producción de la caña

Fuente: foto de proceso de producción de caña

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2.2.1.1. Pesaje o recepción de caña de azúcar

Ilustración 11: recepción de caña balanza

FUENTE: foto de balanzas

 Recepción

El IAG S.A., cuenta con 10 Playas donde los camiones y/o chatas tiradas por
tractores que llegan de los cañaverales se localizan de acuerdo al orden de
llegada con una hora determinada y color especifico las 24 horas al día, se

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ordena en cuatro turnos en tiempo de zafra se llama Cupo Normal son los
siguientes:

6:00 am a 12:00 pm Se identifica con el color rojo

12:00 pm a 18:00 pm Se identifica con el color amarillo
18:00 pm a 24:00 pm Se identifica con el color verde
24:00 pm a 6:00 am Se identifica con el color azul

Los colores se van rotando cada 15 días, se trabaja así para no llenar de
camiones la playa y porque la caña es traída de lugares alejados.

En este sector hay un encargado que revisa los documentos correspondientes

del conductor y lo registra en la planilla la cantidad de paquetes que trae cada
chata, elabora Recibo de Playa donde se especifica (N° de recibo, turno,
propietario, procedencia de la caña), verifica si todos los datos son los correctos
y entrega la boleta correspondiente de ingreso al conductor. Los camiones se
dirigen al proceso de pesaje.

 Pesaje de la caña

La persona encargada de Balanza recibe los documentos (Recibo de Playa)

correspondientes al conductor, revisa y controla el cumplimiento de los cupos
correspondientes a su turno de ingreso; verifica la correcta ubicación del
transporte en las balanzas electrónicas computarizadas Nº1 (A), Nº2 (B) y Nº3
(C):

Balanza Nº1 (A) Tiene una capacidad de 40 ton peso máximo

(solo ingresan camiones con paquetes sencillos)

Balanza Nº2 (B) Tiene una capacidad de 40 ton peso máximo

(solo ingresan camiones con paquetes sencillos)

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Balanza Nº3 (C) Tiene una capacidad de 70 ton peso máximo

(entrada y salida de camiones con paquetes grandes).

El pesaje de la caña tiene dos objetivos:

• Para el pago de la caña (camión con caña - camión vacío = MP a pagar)

• Para el control de la molienda y el rendimiento industrial.
A todas las balanzas se les realiza un control metrológico diario utilizando
patrones certificadas por el IBMETRO, para ver si estos equipos están
funcionando adecuadamente dentro de los valores permitidos por la ley y la
tolerancia máxima o el margen de error son del 3%, por cada tonelada,
podemos observar para las 3 balanzas los siguientes datos obtenidos después
de la verificación obtenida.

Pesado de vehículos: Generar ticket de báscula el balancero de ingreso graba

la información y genera en SAP el ticket de báscula mediante la transacción
debe imprimir y entregar el mismo al chofer o tractorista.

Nota: Se debe imprimir y entregar 4 copias del ticket de báscula, por cada
paquete al chofer, dos para LAICA uno para canchón de caña y uno para el
chofer o tractoristas para salida de báscula, después de generar el ticket de
báscula e identificar el tipo de amarre, el balancero de ingreso debe entregar la
boleta de análisis y el recibo de cadena y cable al chofer, pasos que se siguen
para la recepción de la caña son los siguientes:

 Ingreso del camión a báscula

 Conductor presente su documentación y la ficha del playero
 Pesado y entrega de papeletas a conductor con los siguientes datos
 Código del cañero

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 Placa del camión

 Institución grupo
 Código de la tara
 Fecha de recepción
 Peso bruto camión más caña

La tara. - que es el resultado del pesaje final, que resulta del pesaje inicial
menos el pesaje final cuando el camión este vacío del cual se utiliza para
pagarles a los trabajadores.
2.2.1.2. Laboratorio de análisis individual de caña de azúcar (LAICA).

Ilustración 12: Laica

En el Laboratorio de Análisis Individual de Caña de Azúcar (L.A.I.C.A) en él se

toma una muestra representativa mediante el sistema de sonda inclinada, en
esta etapa se realizan los siguientes análisis:

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Brix del jugo

Pol del jugo

El peso de la torta

El PH del jugo

% de materia extraña (caña picada)

La cual se debe determinar:

Pol: el valor del contenido aparente de sacarosa en una muestra

Brix: contenido de solido disuelto en 100 gr de solución

Pureza: porcentaje de sacarosa que contiene el jugo de caña

Tabla 5: parámetro

Variables Tolerancia

Pol 11

Brix (9 – 17 )°

Pureza Mayor o igual al 70%

Las variables más importantes del análisis que se realiza a la materia prima son
el brix y la Pol, ya que mediante estas variables se determina la pureza del jugo;
otra variable muy importante es el peso de la torta, ya que considerando estas 3
variables se llega a calcular el valor monetario de la caña y también se tiene
una idea de la cantidad de azúcar y de bagazo que está ingresando al proceso.

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El proceso de los análisis, sus resultados, el muestreo y otros aspectos de este

control se verán con mayor profundidad en el capítulo de Control de Calidad.

La caña para ser procesada debe tener una pureza mínima del 75% (Brix). A
estos datos conjuntamente con el control de peso por carga o paquete.

(Un paquete = 24 toneladas), se le aplica la fórmula de pago al cañero según

peso y calidad de su caña.

2.2.1.3. Descarga de la caña

Una vez recibida la caña si se trata de caña picada, el vehículo deberá ubicarse
entre la Grúa de volteo su capacidad varía de 20 a 40 ton.

Ilustración 13: grúa de volteo Ilustración 14: grúa hilo

Fuente: fotos de grúa de volteos Fuente: foto de grúa de hilo

Si se trata de caña larga con sistema de cable o cadena, el vehículo deberá

ubicarse a un costado del sistema de la grúa hilo con capacidad de 20 ton o
también se la manda al puente grúa con capacidad de 16 ton, dependiendo de

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las instrucciones que emita el Encargado. Los Enganchadores y Operarios de

Grúa proceden con el descargado de los paquetes.

Ilustración 15: descarga de caña larga Ilustración 16: descarga de caña picada

Fuente: foto de descarga de caña larga fuente: foto de caña picada

2.2.1.4. molienda de la caña de azúcar

La extracción de jugo de caña costa de dos partes

2.2.1.5. preparación de la caña

Las mesas alimentadoras que reciben la caña y proveen en forma continua a la

conductora. La conductora de caña es un transportador metálico cerrado, que
van sujeta en cada extremo por la cadena de arrastre que se mueven juntas.

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La función de la conductora de caña es transportar la caña hasta la cinta de

goma que alimentara al molino, pasando por los preparadores (cuchilla
niveladora, cuchilla, desfibrador, espaciador de caña preparada y electroimán).

Son equipos rotativos que en función de sus características desempeñan dos

operaciones distintas, siendo que la primera consiste en picar la caña y la otra
en romper sus células, logrando en la medida posible no reducir el largo de la
fibra.

Ilustración 17: preparación de la caña

Fuente: foto de preparación de caña

 Cuchilla niveladora: Se las utilizan porque son elevadas las tasas de

molienda, antes de la cuchilla preparadora pasa por una cuchilla niveladora
cortando una parte de la caña y nivelando.

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Ilustración 18: cuchilla niveladora

Fuente: foto de la cuchilla niveladora

 Cuchillas preparadora: Su objetivo es picar la caña logrando un aumento

de su densidad con respecto a la caña entera, este aumento de densidad

facilita la alimentación al desfibrador. Para cualquier tipo de cuchilla la

finalidad es aliviar el trabajo del desfibrador cuya función es romper células.

Ilustración 19: cuchilla picadora de caña

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Fuente: foto de cuchilla picadora de caña

 Desfibrador (Martillo): La función del desfibrador consiste principalmente

en romper las células de caña que contiene el jugo sin extraerlo, esta
ruptura sin extracción ocurre por impactos consecutivos de los martillos
sobre la caña y de la caña en la placa desfibradora, no la pulveriza la caña
solo rompe las células sin provocar una reducción drástica del largo de la
fibra, para la alimentación en la molienda. El desfibrador viene acompañado
de un tambor alimentador que gira en el mismo sentido del flujo de caña,
auxiliando la alimentación para el espacio entre martillo y placa.

Ilustración 20: desfibrador de caña

Fuente: foto del desfibrador de caña

 Espaciador de caña preparada: La función del espaciador consiste en

esparcir la caña preparada para que salga un solo nivel por la cinta de goma

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Ilustracion 21:espaciador de caña preparada

Fuente: foto de espaciador de caña picada

 Electroimán: El electroimán retira los hierros que vienen del campo en la

caña o por desprendimiento de una cadena, reduciendo de ésta manera los
daños que se puedan causar en los molinos. El electroimán está colocado
en suspensión arriba de la cinta transportadora que lleva la caña desfibrada
para los molinos.

Ilustración 22: electroimán

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Fuente: foto de electroimán

2.2.1.6. Extracción del jugo de la caña

El Ingenio Azucarero Guabirá S.A. cuenta con dos sistemas de extracción

llamados trapiche 1 y trapiche 2

Consiste en extraer el jugo presente en la caña, estas operaciones se realizan

en los trapiches, donde la caña es molida o triturada por enormes molinos que

son movidos por turbinas de vapor y motores eléctricos.

La caña preparada pasa a través de una batería de molinos que extraen los

jugos por presión que contiene la caña se denomina molino a un conjunto

formado por cuatro cilindros macizos de diseño especial (masas). las masas

están colocadas formando un triángulo isósceles, solo por presión no es posible

extraer más del 90% de jugo de la fibra, por tanto, para recuperar más jugo es

necesario añadir agua, a esta acción se la conoce como imbibición. En la

imbibición el agua se mezcla con el jugo, para luego someterlo a presión en el

siguiente molino.

Ilustración 23: Extracción de jugo

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Fuente: foto de extracción de jugo

TRAPICHE 1: Es el más pequeño que el trapiche dos trabaja con motores

eléctricos, tiene una capacidad de molienda de un promedio 200 paquetes/ día,
alrededor de 7500 ton/día de caña picada y entera, un promedio de 5000 tn/dia
de jugo, con un caudal de 200 m3/h. La fuerza motriz que realiza el movimiento
de rotación de los molinos es proporcionada por energía eléctrica, en la
filtración de su jugo solo cuenta con un solo tamiz rotatorio, la conductora para
la preparación de la caña cuenta con:

 Niveladora de caña
 Cuchilla preparadora (Cop 8-66”, son 75 piezas de cuchilla) 120mm
 Grupo de vibrador (nervios transversales 10mm donde pasa la caña)
 Desfibrador (Maxceli- 66”, son 128 piezas de martillo)
 Espaciador de caña preparada para que la caña llegue uniforme
 Electroimán

Estos equipos trabajan con motores de 4000 kw de potencia, y 1450 rpm, con
reductores de 600 rpm.

Consta de 5 molinos:

la caña preparada ingresa hacia el primer molino este cuenta con cuatro
rodillos o mazas que extraen el jugo a altas presiones, el jugo cae a una batea
mediante una bomba se manda por el colector al tamiz rotativo para filtrarlo y el
bagacillo vuelve nuevamente al primer molino este jugo es llamado (jugo
primario) por que no se le agrega agua de imbibición, el jugo primario es
mandado a balanza para pesarlo y ocuparlo en fábrica de azúcar. El tiempo de
llenado de la balanza grande es de 5 minutos en promedio y la chica 3 minutos,
el tiempo de descarga es de 1 minuto aproximadamente. El bagazo del primer

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molino mediante un elevador es mandado al segundo molino, al tercero, al

cuarto molino y al quinto molino pero antes de que ingrese se le agrega agua de
imbibición para que ayude a extraer la mayor cantidad de sacarosa y el jugo
extraído vuelve al cuarto molino, al tercero y al segundo de donde cae a una
batea para ser mandando al tamiz rotativo y filtrarlo el jugo es llamado (jugo
secundario) por que se le agrega agua de imbibición y no sería jugo puro, La
imbibición puede ser simple o compuesta, es simple cuando se agrega agua al
bagazo después de cada molino. Este sistema de agua de imbibición consume
mucha agua, que es necesario evaporar más tarde, el jugo diluido obtenido del
último molino es casi agua, debe tomarse, entonces, para enviarlo al molino
penúltimo. En este caso se le llama imbibición compuesta, la que en este caso
es doble.

La imbibición compuesta consiste en aplicar agua antes del último molino,

retornando al jugo obtenido de éste, al penúltimo; el jugo del penúltimo al
precedente, y así sucesivamente. El jugo obtenido del primer molino de presión
húmeda va a la fabricación junto con el jugo de presión seca.

el jugo secundario es mandado a balanza para pesarlo y ocuparlo en destilería.

El trapiche 1 cuenta con solo un tamiz rotativo, pero es compartido por ambos
jugos el primario y el secundario.

 La extracción del jugo es de un 95%

 Molienda de caña es de 4000 - 4500 Tn/día
 Molienda de caña es de 180 - 200 Tn/hora
 Agua de indivisión de 65 m3/hora, caudal
 Aún cuando el bagazo se someta a presiones considerables y repetidas,
no cede jamás todo el jugo que contiene. Tiende hacia una humedad
mínima50% en general, 45% en los casos más favorables.

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TRAPICHE 2: Es el más grande trabaja con turbinas de vapor vivo de 18 – 20

Kgf/cm2, tiene una capacidad de 15000 tn/dia. De jugo, con un caudal de 700
m3/h. Ambas transmiten la fuerza motriz atraves de engranajes conectadas de
formas tal que reducen la velocidad de las masas de los molinos a 5-6 rpm. La
presión de vapor vivo para que trabajen las turbinas tienen que ser mayo a 18
kgf/cm2. En la filtración del jugo de trapiche dos cuentas con dos filtros
rotatorios, uno es para el jugo de primera presión y el otro para el jugo
bombeados por los otros cuatro molinos, la conductora para la preparación de
la caña cuenta con:

 Cuchilla niveladora (SALEM)

 Cuchilla preparadora (Cop 8, son 102 piezas de cuchilla) 120 mm
 Desfibrador (TGM, son 176 piezas de martillo) 10 a 12 mm
 Espaciador de caña preparada para que llegue uniforme
 Electroimán

Consta de 5 molinos, la caña preparada ingresa hacia el primer molino este

cuenta con cuatro rodillos o mazas que extraen el jugo a altas presiones, el jugo
cae a una batea mediante una bomba se manda por el colector al tamiz rotativo
para filtrarlo y el bagacillo vuelve nuevamente al primer molino este jugo es
llamado (jugo primario) por que no se le agrega agua de imbibición, el jugo
primario es mandado a balanza para pesarlo y ocuparlo en fábrica de azúcar. El
bagazo del primer molino mediante un elevador es mandado al segundo molino,
al tercero, al cuarto molino se le agrega el 34% de agua de la molienda antes
de que entre al quinto molino para que ayude a extraer la mayor cantidad de
sacarosa y el jugo extraído vuelve al cuarto molino, al tercero y al segundo de
donde cae a una batea para ser mandando al tamiz rotativo y filtrarlo el jugo es
llamado (jugo secundario) por que se le agrega agua de imbibición y no sería

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jugo puro, el jugo secundario es mandado a balanza para pesarlo y ocuparlo en

destilería. El trapiche 2 cuenta con tamiz rotativo individual para el jugo el
primario y el secundario.

Para evitar pérdidas de sacarosa y contaminación del jugo, se debe realizar

asepsia con biocida para desinfectar las bateas donde cae al primer molino y
para el quinto molino y las balanzas 1 y 2 una vez por turno.

Cuenta con un sistema de succionador de jugo para no mojar el bagazo final.

El bagazo final, el cual sale por el último molino, se la utiliza como combustible
para las calderas, o como materia prima en la fabricación de Ración total
(Alimento para ganado) y Cachaza. Se lleva hasta el sitio donde se va a quemar
por medio de un transportador, el excedente se almacena en un depósito en
espera de ser utilizado.

 La extracción del jugo es de un 95%

 Molienda de caña es de 12000 - 12500 Tn/día
 20000 tn/dia de jugo para producir 35000 qq de azucar
 Molienda de caña es de 500 - 550 Tn/hora
 Agua de indivisión de 180 m3/hora
 Aún cuando el bagazo se someta a presiones considerables y repetidas,
no cede jamás todo el jugo que contiene. Tiende hacia una humedad
mínima50% en general, 45% en los casos más favorables

2.2.1.7. descripción de la molienda

PRIMER MOLINO

Este molino consta de cuatro masas, una de sus masas es específicamente

para alimentar la caña preparada al primer molino

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El jugo extraído se denomina Jugo de Primera Presión (JPP), el cual cae a un

tanque, para luego ser bombeado a un tamiz, el bagazo que sale del tamiz es
drenado al rastrillo o elevador del segundo molino.

El jugo tamizado de primera presión es bombeado hacia la balanza de jugo

pesado.

El bagazo que sale del primer molino es transportado por un conductor o

elevador a la entrada del segundo molino pasando por un Chute don Nelly o
caja de alimentación que uniformizan el flujo de bagazo, permitiendo un trabajo
más eficiente del molino.

SEGUNDO MOLINO

El segundo molino se encarga de extraer el jugo que se denomina jugo de

segunda presión (JSP); el cual va a un tanque receptor ubicado en la parte
inferior del molino. El jugo es bombeado de este tanque al tamiz rotatorio, el
bagacillo del tamiz rotatorio drena al elevador de este mismo molino, el jugo
tamizado de segunda presión es bombeado hacia la balanza de jugo pesado. El
bagazo que sale del segundo molino ingresa al elevador del tercer molino.

TERCER MOLINO

El jugo que se extrae de este molino se deposita en un tanque que se

encuentra en la parte inferior del molino. Este jugo es bombeado a la caja de
alimentación del segundo molino.

El bagazo que sale del tercer molino es transportado por su conductor de

rastrillos hacia la entrada del alimentador del cuarto molino.

CUARTO MOLINO

El jugo extraído de este molino se denomina jugo diluido o agua de presión

mixta, este es bombeado al Chute o caja de alimentación del tercer molino.

48

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El bagazo que sale del cuarto molino es transportado por su propio conductor
de rastrillos hacia la entrada del alimentador del quinto molino.

Este molino tiene imbibición con agua caliente, este es un proceso que ayuda a
extraer la mayor cantidad posible de azúcar, pero se tiene una desventaja,
existe una mayor posibilidad de extraer gomas y otras impurezas no deseadas,
se aconseja no usar agua mayor a los 70 grados centígrados.

QUINTO MOLINO

El jugo extraído por el molino de última presión del trapiche se denomina jugo
de último molino o (JUP),

Este molino también tiene imbibición con agua caliente, esta agua no debe
sobrepasar los 70 grados centígrados.

El jugo de última presión es bombeado a la caja de alimentación del cuarto

molino. El bagazo con una humedad aproximada al 50-45% es transportado por
unas cintas al área de calderas.

2.2.1.8. Tratamiento de jugo

2.2.1.8.1. pesaje de jugo y desarenado

Una vez extraído el jugo mixto los procesos empleados en la fabricación del
azúcar son los siguientes:

 Con balanzas de 6000 Kg para Trapiche 2 y de 2000 Kg para Trapiche 1 se

pesa el jugo mixto para controlar la cantidad de sacarosa extraída de la
caña y la cantidad que ingresa a la fábrica de azúcar para su procedimiento.
 Luego pasa al Tanque receptor de jugo pesado, que a la vez trabaja como
separador de arena que trae el jugo, debido a la cosecha mecánica de la

49

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caña en el campo, periódicamente se realiza la limpieza de arena del tanque

para separarla del jugo, sino causaría abrasión y desgaste en bombas y
obstrucción de cañerías y equipos.

Ilustración 24: balanzas de jugo de caña

Fuente: foto de balanzas de jugo de caña

2.2.1.8.2. sulfatación del jugo

Se realiza en una columna cilíndrica elevada donde se pone en contacto el
jugo con el gas de azufre (SO2), donde el jugo cae de plato en plato en forma
de lluvia y el gas de azufre circula hacia arriba debido al eyector de aire el cual
produce el tiraje.
Se quema azufre en hornos rotatorios, donde la temperatura alcanza de 320 a
350C° dándose la siguiente reacción química S + O2 -----àSO2

50

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Luego de la combustión, los gases pasan al sublimador donde enfrían hasta

200C° o menos para entrar a la columna de sulfatación.

El SO2 forma ácido sulfuroso (HSO3) con el agua del jugo, produciéndose el
descenso del PH, provocándose así la precipitación de impurezas coloidales,
favoreciendo la decoloración del jugo, dándole el aspecto brillante observado en
el jugo clarificado.

La concentración de SO2 en el jugo está en el rango de 400 a 500 ppm que se

controla periódicamente con solución de almidón y yodo.

El jugo sulfitado es tratado con lechada de cal de una concentración de 6 °Bé

en encaladoras con agitación mecánica para un buen mezclado para:

a) Neutralizar la acidez natural del jugo incrementada con la sulfitación, de

esta forma evitar pérdidas por descomposición de sacarosa debido a PH
bajo.
b) Reaccionar con el ácido sulfuroso para formar el precipitado de sulfito de
calcio que en su recorrido de sedimentación arrastra impurezas en
suspensión que contiene el jugo.
c) La dosificación de lechada de cal se la realiza controlando el PH entre
7.0 a 7.1 con peachímetro.

Ventajas de realizar la sulfitacion:

 El jugo decanta más fácilmente
 Mejora notablemente el color del azúcar
 Se ahorra tiempo en la clarificación y en las templas
2.2.1.8.3. pre – encalado y encalado

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Posteriormente se le agrega cal para precipitar las impurezas y para ayudar a

remover materia con color, ácidos orgánicos y otros materiales en suspensión. 
El jugo encalado es luego enviado a los clarificadores para asentarse.
El cal se prepara en un tanque con agua, está lechada de cales la que se
agrega al jugo, lo que hace una difusión más rápida que si se echara
directamente al jugo. La adicción de una cantidad correcta de cal es una base
para una buena clarificación posterior del jugo.   El jugo clarificado sigue hacia
los evaporadores. Comúnmente se usan filtros rotativos para recuperar azúcar
del lodo asentado.
La dosificación de la lechada de cal se controla en base al PH del jugo del cual
debe estar entre 7.0 a 7.2 el tanque encalador posee un PH – metro digital que
se encarga de controlarlo.

Ilustración 25: encalado del jugo

Fuente: foto de encalado de jugo de caña

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2.2.1.8.4. tratamiento de sulfoencalado

Consiste en mezclar el melado más el jugo encalado para obtener sacarato de

calcio, en donde un tanque se mezclan el jugo sulfitado mas el sacarato,

mantienen el tanque a un 80% y se le agrega agua para bajar la espuma que se

produce en la mezcla de ambas, la cual se debe mantener un PH de 7.2

Ilustración 26: tratamiento de sulfoencalado

Fuente: foto de sulfoencalado

2.2.1.8.5. calentamiento del jugo

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Para que dese una buena decantación es necesario calentar el jugo antes de
que este ingrese a los tanques de clarificación. El jugo debe ser calentado hasta
una temperatura cercana a la temperatura de ebullición de 104 a 108 ºC.

El calentamiento del jugo se realiza en intercambiadores de calor de tipo

tubular, formando 2 grupos en forma paralela en 3 etapas de calentamiento,
utilizando diferentes tipos de vapores en la primera etapa 2 calentadores ocupa
VP3, en la segunda etapa 2 calentadores ocupa VP2, en la tercera etapa 4
calentadores ocupa VP1 y 2 calentadores que están limpio para su uso.

Se debe tener especial cuidado en mantener los límites de temperatura, por

ambos extremos perjudican la buena clarificación, retardando la sedimentación
de impurezas.

Antes de que el jugo calentado ingrese a los clarificadores ingresa primero a los
4 tanques flash, que son tanques cilíndricos elevados con chimenea donde
ingresa el jugo sulfoencalado calentado con la finalidad de:

1.- Eliminar la energía térmica que tiene en exceso el jugo sulfoencalado

mediante el tanque flash bajando la temperatura de ebullición a presión
atmosférica.

2.- Reducir la velocidad del jugo y presión para que entre al clarificador
despacio para no enturbiar el jugo que está clarificando.

2.2.1.8.6. clarificación del jugo

Ilustración 27: clarificador de jugo

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Fuente: foto de clarificador de jugo

El jugo calentado una vez que ha reducido su velocidad llega a los

clarificadores, que son grandes recipientes cilíndricos que tienen un su interior
paletas o agitadores, que con movimiento lento separan las impurezas o
cachaza que se depositan en el fondo del clarificador.

En el ingenio cuenta con 4 tanques clarificadores, estos clarificadores reciben el

jugo sulfoencalado y de ellos salen el jugo clarificado por la parte superior del
clarificador por medio de rebalsé y las impurezas (lodos) precipitan al fondo y
que son arrastradas por paletas con movimiento lento al mezclador de cachaza
para ser extraída; el tiempo de residencia de estos clarificadores es de 30 o 40
minutos.

Para que esta decantación sea optima, se le agrega un floculante que se

preparan en 2 tanques:

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- Tanque de 12000 litros se prepara una cantidad de floculante

QUIMIFLOC de 13 kg para obtener una solución de 0,11 % de
concentración.

- Tanque de 5000 litros se prepara una cantidad de floculante

QUIMIFLOC de 2 kg para obtener una solución de 0,04 % de
concentración.

Con un promedio de 6 cargadas por turno, donde se agrega agua caliente y fría
para obtener una temperatura de 40 ºC, luego se agrega el floculante y se
alimenta el tanque con aire que sirve como sistema de agitación o mezcla del
floculante. La dosificación del floculante debe tener una concentración de 4
ppm; el floculante es un polímero que mejora la floculación, aumenta la
velocidad de decantación, reduce el volumen de cachaza, disminuye la Pol de
la torta y aumenta la transparencia del jugo clarificado. El floculante forma
grandes mantos que precipitan arrastrando impurezas coloidales y proteínas
coaguladas, productos de reacciones químicas (sales orgánicas) e impurezas
en suspensión dentro del clarificador (lodos).

El jugo clarificado que sale de los tanque de clarificación va hacia un filtro

rotativo (filtro octogonal), donde se realiza un nuevo filtrado en una tela muy
fina, la cual elimina el bagacillo que aún tiene el jugo, aunque no del todo, luego
el jugo colado y clarificado es enviado de nuevos unos calentadores, llamados
comúnmente pre-calentadores, puesto que su función es calentar el jugo antes
de que ingrese a las cajas de evaporación, estos pre calentadores elevan la
temperatura del jugo a unos 115 – 120 ºC.

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Ilustración 28: tanque flash

Fuente: foto de tanque flash

2.2.1.8.7. Filtración de cachaza

Ilustración 29: filtro de cachaza

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Fuente: foto de filtro de cachaza

Esta operación se hace con la finalidad de recuperar la mayor cantidad posible

de sacarosa que hay en la cachaza, debido a que una parte considerable de la
cachaza es azúcar y si no se hiciera este filtrado las pérdidas serían enormes.

Para poder realizar el filtrado, la cachaza se mezcla con una cantidad adecuada
de bagacillo, de manera que se forme un fluido pastoso con características de
filtración deseables. El bagacillo ocupado para preparar este fluido proviene de
la rastra de bagazo que alimenta a las calderas, donde se ubican una serie de
zarandas, que separan el bagacillo más fino y lo envían mediante ventiladores a
un mezclador donde se mezcla con la cachaza de los clarificadores, del
mezclador se envía la mezcla a los filtros de vacío para que se realice el
filtrado.

Una vez el cachaza (mezcla de bagacillo con el lodo) pasa a la batea del filtro
en la que se sumerge la superficie del tambor que gira lentamente y la sección
que comienza a entrar a la cachaza preparada se pone en contacto con el bajo
vacío (200 mm Hg.), el primer jugo que pasa está mal filtrado y esta turbio, se
forma en la superficie de la sección un pequeño colchón que forma el principio
de la torta; pasando enseguida al sector de alto vacío (500 mm Hg.), aumenta el
espesor de la torta y el jugo que pasa ahora esta filtrado de una manera más
eficaz, llamándose jugo filtrado claro.

La torta continua aumentando de espesor hasta un centímetro hasta que la

sección sale del líquido de la batea; luego la sección es lavada con agua
caliente a una Temperatura de 70 C para atravesar la torta para extraer lo
máximo posible de sacarosa, luego la torta continua siendo succionada tratando

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de secar la torta, luego el distribuidor rompe el vacío para que la torta de

cachaza lavada suelte la superficie del tambor y mediante un raspador de
goma caiga a la volqueta que llevara la cachaza a la preparación de bio abono.
Estas volquetas tardan 15 minutos en llenarse. Esta torta de cachaza aun
contiene una pequeña cantidad de azúcar con una Pol de 1.5 a 2 %.

El jugo extraído de los filtros por medio de los cabezales de vacío es enviado al
tanque de jugo pesado.

El jugo clarificado que sale de los clarificadores a una temperatura de 90°C; se

calienta entre 115 °C a 118 °C a través de calentadores de jugo conectados en
serie, de dos etapas de calentamiento utilizando diferentes tipos de vapores
provenientes del primer efecto (Vp1) y vapor escape, el jugo calentado entra al
primer efecto de la evaporación

Antes de que el jugo ingrese a los evaporadores pasa primero por los pre
calentadores que son 3 Tanques trabajan de esta forma.

Tabla 7: tabla de temperatura de los precalentadores

Equipo Temperatura de Temperatura Tipo de vapor

entrada °c de salida °c que trabaja
Precalentador 1 93 a 95 101 a 104 VPE
Precalentador 2 101 a 104 110 a 115 VPE o VP1
Precalentador 3 Limpio Limpio VP1

2.2.1.8.8. POES trat- jugos y evaporación

POES: Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento,

mejor conocidos por sus siglas POES, son una serie de instrucciones y
protocolos escritos que tienen como objetivo establecer los parámetros
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para prevenir la contaminación física, química o biológica de los

alimentos y garantizar la inocuidad alimentaria.

El proceso de evaporación consiste en eliminar una cierta cantidad de agua del

jugo, para así poder tener una solución más concentrada.

El jugo clarificado contiene un 85% de agua proveniente del agua contenida en

la caña más el agua de imbibición que se agrega a los molinos, siendo
necesario eliminar parte de esta agua calentando el jugo suministrándole vapor
hasta el punto de ebullición, en los evaporadores, los cuales evaporan el agua
en exceso obteniéndose un producto viscoso y denso llamado melado (60 – 65
brix), el que posteriormente será utilizado como producto virgen en la sección
de cocimiento.

En el Ingenio se trabaja con un cuádruplo efecto, es decir que la evaporación se

realiza en cuatro efectos. La estación de evaporación de cuádruple efecto
cuenta con evaporadores que trabajan en serie y uno de ellos para limpieza;
primeramente se realiza la limpieza con soda cáustica con una concentración
del 15 %, la cual se prepara en un tanque para realizar el lavado, el cual es
rociado en forma de regadera dentro da la caja recirculando por el tanque
durante 8 horas para las caja, este lavado se realiza a una temperatura de 100
C, si fuera necesario aumentaría este tiempo de lavado; luego se hace la
limpieza de la calandria con agua mediante limpieza hidrocinetica (bombas de
aguas de alta presión ).

El jugo que entra al primer efecto al que a su vez se le suministra VE a la

calandria (proveniente de la salida de turboalternadores de la central eléctrica,
turbo reductores del trapiche, turbinas de ventiladores de calderas); el jugo
hierve, formando de esta forma vapor vegetal (VP1); el sale del primer efecto
parcialmente concentrado para entrar al segundo efecto formando VP2 para
calentar el tercer efecto formando VP3 y en el cuarto efecto sale VP4 que va a

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los condensadores y luego al pozo por te no es agua limpia posiblemente tenga

arrastre.

En los evaporadores se trabaja con los siguientes valores de temperatura y

presión de trabajo

Tabla 8: tabla de temperatura de evaporadores

EQUIPO PRESIÓN PRESIÓN TEMP. TEMP.

CALANDRIA
CALANDRIA CUERPO
CUERPO C
KGF / CM2 C
KGF / CM2

1ER EFECTO 1.2 – 1.5 0.5 – 0.8 125 – 130 120

2DO EFECTO 0.5 – 0.8 0.2 – 0.4 115 – 118 110
3ER EFECTO 0.2 – 0.4 - 20 cm Hg 108 – 111 98
(vacío)
4TO EFECTO 20 cmHg - 60 cm Hg 90 - 102 62 – 65
(vacío) (vacío)

El cuidado que se debe tener en el manejo de los evaporadores es mantener el

nivel de jugo en cada uno lo más bajo posible para evitar los arrastres de jugo y
melado por los siguientes motivos:

 Contaminación con azúcar de las aguas condensadas para uso en

calderas.

Perdida de azúcar importante por arrastre de melado a condensadores y

contaminación de aguas de refrigerante.

Ilustración 30: evaporador normal de cuádruple efecto

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Condensador VP4

VP3 VP2 VP1

Cuarto Tercer Segundo Primer

efecto efecto efecto efecto
Agua condensado

VPE
Recirculación

Melado Jugo clarificado

Fuente: instructivo del Ingenio Guabirá

2.2.1.8.10. clarificación de melado

Ilustración 31: tanque de clarificación de melado

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Fuente: foto de clarificador de melado

El melado que sale de los Evaporadores tiene algunas impurezas que causaría
inconvenientes en los tachos de cocimientos, por eso se realiza una
clarificación del melado.

Antes de clarificar el melado, se calienta a una temperatura entre 87 a 90 C,

a través de 3 calentadores tubulares dispuestos en serie utilizando vapor
vegetal (VP1), luego se agrega ácido fosfórico en una proporción de 188 a 300
ppm, para producir la floculación primaria de las impurezas insolubles en
suspensión pasando por un tanque mezclador para asegurar su mezcla
completa; el melado tratado se somete a aireación a una presión de 0,5 a 1
Kgf / cm2 en un tanque que asegura la correcta distribución de tamaño y la
concentración volumétrica de las burbujas de aire; el melado aireado es
dosificado en una concentración de 10 ppm con una solución de floculante
talodura (polímero soluble en agua), que junto con el aire efectúa la floculación
secundaria de los floculos primarios e inducen a la clarificación por flotación.

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Esto se realiza en un tanque reactor pasando a la cámara floculadora donde el

floculante y el melado tratado se mezclan de manera intima antes de pasar al
clarificador, el que tiene un tiempo de retención de 20 minutos. La solución del
Floculante debe tener una concentración de 0,1 % a 0,12 % es de decir que si
el Tanque es de 5000 litros se debe agregar 6 kg de floculante.

Las impurezas floculadas flotan hasta la superficie formando espuma con un

espesor de 5 a 10 cm, la cual se elimina mediante un raspador, el cual hace

caerá un canal de donde es bombeado al tanque de jugo pesado. El melado

clarificado es recolectado por un tubo concéntrico ubicado en la parte inferior

cerca del fondo para que no pasen impurezas y luego es bombeado a los

tanques de alimentación de los tachos.

2.2.1.8.11. cocimiento, cristalización y centrifugación

Ilustración 32: cocimiento de MCA Ilustración 33: cocimiento MCA

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Fuente: foto de cocimiento MCA Fuente: foto de cocimiento MCA

Una de las formas más apropiadas de separar azúcar o sacarosa de los

demás compuestos químicos e impurezas que acompañan a la sacarosa en
el melado es la cristalización, para lo cual se ocupan los tachos de
cocimiento al vacío con superficie de calefacción tubular.

En este proceso es necesario distinguir tres zonas, en la fase de

sobresaturación.

A) Zona meta estable: próxima a la saturación, los cristales

crecen, pero no se pueden formar otros.

B) Zona intermedia: en esta zona pueden formarse nuevos

cristales, pero solo en presencia de semillas.

C) Zona lábil: en esta zona los cristales crecen y pueden

formarse otros en ausencias de semillas.

En el ingenio azucarero guabirá los tachos que se usan para el cocimiento de

las diferentes masas, están distribuidas de la siguiente manera.

 Masa cocida A: tachos 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11.

 Masa refinada: 1, 2, 3.

 Masa cocida B: tachos 12, 13.

El desarrollo de una templa comprende cuatro faces principales:

a) Concentración.

b) Cristalización.

c) Crecimiento del grano.

d) Descarga de la masa cocida.

 Concentración:

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El tachero regula la alimentación según el tipo de masa, para mantener el nivel

por encima de la placa tubular superior, sin exceder demasiado el nivel. El
producto va incrementando su concentración y con esta su viscosidad. La
experiencia del tachero le permite determinar la concentración adecuada para el
ensemillamiento mediante la observación visual de la fluidez del producto la
mirilla, esta debe tener un movimiento lento, o en forma táctil de una muestra
extraída del tacho con la sonda, el cual al colocar la muestra entre dedos pulgar
e índice y al separar estos dedos se debe formarse un hilo de producto
azucarado de aproximadamente una pulgada antes de soltarse, entonces esto
indica al maestro que es momento de efectuar el ensemillado.

 Cristalización

La cristalización se lleva a cabo por semillas o magma para el caso de

“MCA”, la preparada en una relación de 1:2 (Azúcar – alcohol), el fraccionado
de la semilla está dentro de un rango de 13 – 14 micras, que se realiza en un
molino de bolillas de acero, que al girar produce movimiento de choques de
las bolillas fraccionando los cristales de azúcar en pequeñas partículas.

El tachero procede a ensemillar agregando por el embudo dispuesto en el

tacho de cocimiento para este fin. Por ejemplo, la cantidad de semillas a
agregar es de dos litros para una producción de 500 Hls. (hectolitros)
Agitando durante treinta segundos antes de agregar.

El tachero después de ensemillar observa con la lupa la muestra extraída, si

la cantidad y el tamaño del grano es la adecuada y que no exista presencias
de falsos granos, después que los granos han consumido el azúcar que se
encuentra sobresaturando la solución del producto y han adquirido un mayor
tamaño (aproximadamente 10 minutos) se cierra la válvula de alimentación
de agua.

 Crecimiento del grano

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El tachero alimenta según la masa; melado, miel o jarabe, con el cuidado que
este volumen sea lo necesario para mantener la consistencia del producto en
el interior del tacho de crecimiento, tal que permita el crecimiento de los
granos, sin diluir los granos existentes (muy floja) y sin permitir la formación
de falsos granos (muy dura), esta concentración es equivalente a una
sobresaturación de 1.20 a 1.25 para una pureza de 80% (zona meta estable).

 Descarga de la masa cocida

Cuando el volumen del tacho de cocimiento alcance las ¾ partes del

volumen total, se debe regular la alimentación para que le producto
incremente su concentración, de tal manera que cuando el tacho alcance su
volumen máximo la concentración del producto sea próxima a la
concentración de descarga (94° Brix), para evitar el prolongado tiempo de
concentración final para la descarga a los malaxadores.

2.2.1.8.12. tachos de cocimientos

Son evaporadores al vacío de efecto sencillo diseñados para la manipulación

de materiales viscosos. Al igual que los evaporadores se componen de un
cuerpo provisto internamente de tubos verticales soportando por espejos en
sus extremos. El tacho es un cristalizador evaporador en el que el grado de
sobresaturación se controla y se mantiene por medio de la evaporación de
disolvente, en tanto que el material disuelto cristaliza.

La cristalización consiste básicamente en la formación de cristales de azúcar

a partir de diferentes mieles, este en un proceso demorado que
industrialmente se acelera introduciendo al tacho granos microscópicos de
azúcar, denominadas semillas.

La preparación de semilla consiste en colocar azúcar molida blanca y

alcohol, se las realizas en molinos de bolillas de acero, que giran
produciendo movimiento y choques de la bolilla fraccionando los cristales de

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azúcar en pequeños núcleos de cristalización los cuales deben girar por un

tiempo de de 8 horas, procurando mantener este rango, porque el tamaño de
la semilla es importante, porque un grano no uniforme, producirá una
variación de tamaño grano final en los tachos de cocimientos, produciendo
dificultades en la centrifugación de las masas.

El sistema de cocimiento de la mas A B Y refinado consiste en realizar

templas de:

 Masa A: con magma, miel refinada de II y melado

 Masa B: con miel mixta y semillas.

 Masa refinada: azúcar B más melado.

2.2.1.8.13. centrifugación

Ilustración 34: centrifugación

Fuente: foto de centrifuga

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El objetivo de la centrifugación es de separar los cristales de azúcar de la

miel madre dejando libre a los cristales de sacarosa la miel (licor madre), que
se obtiene, es enviada nuevamente a cocción de los tachos, produciendo
una nueva masa denominada masa de segunda, que también se centrifuga
esta operación se puede repetir, dependiendo de la cantidad de producto
final o de mayor agotamiento de la miel.

Se utilizan dos tipos de centrifugas:

Centrifugas discontinuas (MCA, MCBExf, masa refinada I, masa

refinada II)

centrifugas continuas (masa cocida B)

2.2.1.8.13. cocimiento de la masa

Tachos de cocimientos

2 tachos de refinado I ------------------------------------1, 2

3 tachos de refinado II ------------------------------------3

4 tachos de masa cocida A ( MCA)-------------------------- 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11

5 tachos de masa cocida B -------------------------------12

2.2.1.8.14. masa “A”

2.2.1.8.14.1 cocimiento de la masa cocida a “MCA”

Las condiciones de operación de los tachos de cocimientos son:

 presión de vapor 0.5 kgf/cm2

 presión de tacho 600 mmhg

 temperatura del cuerpo 60 – 65 °C

a los tachos de cocimientos de masa cocida A ingresa el melado clarificado

principalmente, con Magma (azúcar B + melado) y miel refinada II. En los

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tachos de masa cocida A no se aplica semilla porque el cristal ya se

encuentra formado, únicamente se cocina esta mezcla hasta conseguir el
tamaño de cristales adecuados (0.6 mm aproximadamente).

Estos cristales luego se descargan al cristalizador en el cual la masa cocida

finaliza su proceso de cristalización, ya que el movimiento constante ayuda
al agotamiento de la miel madre y de esta forma el cristal continuo su
crecimiento. La MCA al salir del cristalizador es descargada hacia unos
recipientes, denominada repartidores de masa o malaxores, de los cual se
distribuye a las centrifuga donde se obtiene azúcar A esta al refundirla con
agua da como resultado jarabe A.

2.2.1.8.14.2. centrifugación de MCA.

Después del cocimiento de la masa cocida A se tumba ala centrifugas,

separando los granos de azúcar y la miel originando los productos: azúcar
tipo A y miel enviando al refundimiento de este azúcar y al reproceso de la
miel al tacho de cocimiento B.

El “IAG – SA”. Para la centrifugacion de masa cocida A cuenta con 7

máquinas discontinuas o Batch. Por medio de la centrifugación de la “MCA”
se obtiene:

 azúcar especial

 azúcar rubio

 miel mxta “A” (MMA) esta miel luego es bombeada a los tachos de
cocimiento de “MCB”.

 Azúcar “A” para los refundidores

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a) Refundidores de azúcar A: el azúcar “A” separadas en las centrifugas

es enviado hacia refundidores, el cual se encargan de fundir el azúcar
“A”, a base de agua caliente y vapor como medio de calefacción.

b) Filtración de azúcar refundido: azúcar fundido recibe el nombre de

jarabe sin filtrar, el cual es bombeado hacia los filtros SUCHAR y filtros
de ARENA, donde se encargan de filtrar las partículas sólidas que
tiene el jarabe “A”. el jarabe filtrado es bombeado al tanque de espera,
de este tanque se alimenta al tacho de cocimiento de refinado de 1ra,
para producir la masa refinada I.

2.2.1.8.14.3. masa “B”

2.2.1.8.14.3.1. cocimiento de la masa cocida B “MCB”

La masa cocida B se forma a partir de la iel mixta provenientes de la

centrifugas de masa cocida A. esta miel se concentra hasta el punto de
ensemillamiento y se agrega la semilla ya preparada de este cocimiento
se obtiene azúcar pobre, azúcar B y la melaza se va a destilería. Esta
azúcar B se mezcla con melado formándose la Magma y retorna a los
tachos de cocimientos de masa cocida A. después de su cocimiento la
masa cocida B es dirigida al cristalizador en el cual finaliza el proceso de
cristalización gracias a su movimiento constante que permite que
continúe le crecimiento del cristal.

2.2.1.8.14.3.2. centrifugación de MCB

Después del cocimiento de la MCB se tumba a las centrifugas, separando

los granos de azúcar pobre y la miel originando dos productos: azúcar
tipo B pobre y melaza enviando este azúcar a la mezcla con melado para
crear Magma, que luego es enviado nuevamente a los tachos de
cocimientos A y la melaza es enviada a destilería para producción de

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alcohol. Esta melaza no es posible usar de nuevo en el proceso de

azúcar porque es una miel pobre.

Por medio de la centrifugación de la MCB se obtiene los siguientes

productos:

Azúcar B: es sometido al proceso de refundición con agua caliente

y mezclado con melado clarificado, a esta mezcla se la conoce
como “Magma o jarabe B”. que luego es enviada al os magmeros
para ser finalmente bombeada a los tachos de cocimiento de
“MCA”

Melaza: la melaza se recibe en un tanque desde donde es bombeada a

destilería.

2.2.1.8.14.4. masa cocida refinada I

2.2.1.8.14.4.1. cocimiento de la masa cocida refinada I “MCR I”

El jarabe A obtenidos en los tachos de masa cocida a se filtra, ese jarabe

filtrado A ingresa a los tachos y es sometido a cocimiento teniendo como
resultado la “MCR I”, la cual es descargada a un cristalizador en forma de U
positivo de un agitador en el cual finaliza el proceso de cristalización ya que
el movimiento contante ayuda al agotamiento de la miel madre y de esta
forma el cristal continuo su crecimiento. La “MCR I” se somete a
centrifugación obteniendo de esta separación azúcar refinada de primera y
miel refinada I.

2.2.1.8.14.4.2. centrifugación de “MCR I”

para preparar la masa cocida refinada se utiliza jarabe refinado, al cual se le

añade semilla (mezcla de azúcar y alcohol). La semilla ayuda al proceso de
cristalización, para darle el color blanco a la masa (por ende, el azúcar). El
proceso del cocimiento del jarabe filtrado es más rápido que el de melado
debido a los siguientes factores.

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 Se trabaja con jarabe de alta pureza

 Los cristales se forman con mayor rapidez

Una vez concluido el proceso de cocimiento de la MC. Se descarga a los

cristalizadores número 1, 2, 3, 4.

Por medio de la centrifugación de la “MCR I”, se obtiene:

 Azúcar refinada de primera

 Miel refinada I esta miel es bombeada al tanque de reserva, que luego

alimentara al tacho de cocimiento “MCR II”

2.2.1.8.14.5. masa cocida refinada II

2.2.1.8.14.5.1. cocimiento de la masa cocida refinada II “MCR II”

A esto tacho ingresa la miel refinada I proveniente de la centrifugación de

“MCR I”, también se agrega semilla y se somete a cocimiento hasta la
formación de granos, por medio de centrifugación de la masa refinada de
segunda se obtiene azúcar refinada de segunda y miel refinada de segunda.
Esta miel es almacenada en tanques de reservas para luego ser bombeadas
a tachos de cocimientos de masa cosida A.

2.2.1.8.14.5.2. centrifugación de “MCR II”

La masa extrafina es sometida al proceso de centrifugación en centrifugas

discontinuas que están provistas de una canasta cilíndrica diseñada para
recibir la masa refinada, la canasta esta colocada en un eje vertical cuyo
extremo superior se encuentra el motor que le proporciona energía mecánica
de rotación, la canasta está abierta en su parte superior para permitir la
alimentación de la masa extrafina y en el fondo para descargar el azúcar
extrafino cuando la maquina se detiene. La canasta esta perforada con
numerosos orificios que permiten el paso de las mieles que se utilizan para
alimentar a tachos de masa cocida A para obtener la MCA, la canasta esta

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guarecida con una malla de metal que retiene el azúcar y deja pasar las
mieles, el azúcar extra fino, es descargado a un conductor que se encuentra
en la parte inferior de la centrifuga, tiene un porcentaje de humedad no
adecuado para su almacenamiento este es enviado al proceso de secado.

Por medio de la centrifugación de la MCR II, se obtiene:

Azúcar refinada II o extrafino

Miel refinada II esta miel es bombeada a los tanques de reserva que

luego alimentan a los tachos de cocimientos de “MCA”

E azúcar extra fino es descargado a la cinta transportadora que la dirige a

elevadores de cangilones, y luego hacia el secador.

Parámetros: tiempo de centrifugación entre 120 a 250 segundos (MCA y

MCR I).

Ilustración 35: centrifugación.

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Fuente: foto de centrifugación de MCB

Ilustración 36: centrifugación para MCRef

Fuente: foto de centrifugación de MCRef

2.2.1.8.15. secado de azúcar

Su objetivo es reducir el contenido de humedad del azúcar hasta un valor bajo

(0.030% - 0.040%) para impedir el desarrollo de microorganismos que puedan
ocasionar el deterioro y atronamiento del producto.

El I.A.G S.A. cuenta para esta área con tres tipos de secadores/ enfriadores
rotatorios horizontales, llamados “MAUSA” 1 y 2, y “FCB”, el cual tienen el
mismo mecanismo de funcionamiento. Teniendo en las instalaciones 3
secadores.

Los secadores MAUSA 1 y 2, FCB, son utilizados para el secado de azúcar

refinado I y azúcar extrafino que trabaja de (50 a 80 °C) mientras que el
secador “FCB” es usado para el secado de azúcar especial y azúcar moreno. El
azúcar sale de las centrifugas con una humedad del 1% y 2% por lo tanto es
necesario secarla antes de envasarla. El procedimiento de secado de azucar se

75

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lo realiza con aire caliente, para aumentar la capacidad de absorción. El

secador esta conformado por dos zonas:

Zona secadora

Zona enfriadora

La azúcar continua su curso llegando a la zona enfriadora en la cual se pone en

contacto con aire a temperatura ambiente que circula en contra corriente este
se encarga de bajar la temperatura del azúcar, los terrones formados de azúcar
son retenidos por el tamiz y descargado por una válvula rotativa en la tolva de
descarga para luego ser refundidos.

El azúcar que abandona en secador cae sobre cinta transportadoras y es

dirigidas hacia silos de almacenamiento para su posterior embolsado. El azúcar
al salir del secador tiene una temperatura entre 33 – 40 °C y con una humedad
entre (0.030% - 0.040%). Para refinado I, para extra fino entre (0.03% - 0.06%),
mientras que para azúcar morena esta entre (0.2% - 0.4%) de humedad.

Sistema colector de polvo del área de envasado.

Los cristales finos arrastrados por el aire que extrae el ventilador, son atrapados
en los separadores ciclónicos, que cuenta en su interior con unos aspersores
(en la parte superior) que provocan una lluvia de agua, el aire y la lluvia de agua
fluyen en contracorriente dentro del ciclón, lo que permite el contacto íntimo
entre el polvo arrastrado por el aire y la lluvia de agua.

Luego, el azúcar pasa a través de unos tamices (tipo zarandas), aquí se separa
el polvillo, que es enviado a un tanque. El azúcar de grano homogéneo cae a la
base de un conductor que la eleva hasta los silos donde se almacena a la
espera de ser pesado.

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Ilustración 37: secador de azúcar

Fuente: foto de MAUSA secador de azúcar

2.2.1.8.16. embolsado de azúcar

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Ilustración 38: embolsado de azúcar

Fuente: foto de embolsado de azúcar fraccionada

El embolsado consiste en llenar las bolsas con el azúcar que se ha producido,

esta operación se la realiza en balanzas automáticas, el ingenio tiene 3
balanzas automáticas.

 una para azúcar de primera (refinada I y refinada II),

 una para azúcar de segunda (extrafina)

 y una para azúcar especial.

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También cuenta con máquinas fraccionadoras de 1kg y 5kg de azúcar. Peso

normal: 46kg y 50kg, dependiendo el tipo de azúcar e embolsar, temperatura de
envasado de azúcar 32°C.

Se cuenta con una balanza móvil, donde se comprueba periódicamente el peso

de las bolsas llenas para ver si está dentro de los normal, esta balanza móvil se
utiliza para el embolsado del azúcar crudo, esta azúcar se embolsa mediante el
sistema de ordeño, que no es más que colocar un trapo tipo embudo en la
caída del azúcar a las bolsas, una vez que se llena la bolsa se

cierra el trapo y se corta el suministro de azúcar, luego se coloca otra bolsa y se

vuelve a suministrar azúcar.

Luego de realizarse el llenado o dosificado de azúcar a las bolsas, estas son

transportadas hacia máquinas de costurar donde son costuradas, de ahí son
enviadas mediante unas pequeñas transportadoras hacia las cintas
transportadoras que llevan el azúcar hacia los depósitos de azúcar. En el
trayecto del azúcar hacia los depósitos, se realiza un codificado y sellado de
cada bolsa, esto se lo realiza mediante una máquina codificadora que imprime
en cada bolsa, el Nº de bolsa, la hora en que pasa la bolsa y la fecha.

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2.2.1.8.17. Almacenado de azúcar

Ilustración 39: alancen de azúcar

Fuente: foto de

El almacenado de azúcar se lo realiza en enormes galpones, donde se

almacenan en estibas, que son ordenadas por tipo de azúcar y por fecha de
producción, cada estiba tiene se tarjeta, donde se especifica, el tipo de azúcar,
la cantidad y la fecha en que se produjo esa estiba. El ingenio cuenta con 4
depósitos dentro de la fábrica, uno en la ciudad de montero y en todas sus
oficinas regionales de comercialización también tienen sus depósitos.

Cada hora se hace un control de la temperatura y la humedad relativa del

ambiente de los depósitos, esto para tener mayor cuidado en épocas en que la

humedad relativa es muy alta, debido a la propiedad higroscópica del azúcar y

su consiguiente perjuicio en la calidad del azúcar.

2.2.1.8.17.1. precauciones de almacenamiento de azúcar

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 es conveniente mantener la humedad relativa del almacén baja y

uniforme entre 60 a 755 debido a la higroscopicidad del azúcar.

 El azúcar debe envasarse seco a temperatura menor a los 32°C, para

evitar el atronamiento de la misma.

 Los sacos que están en contacto con el piso y que forman las estibas

inferiores deben protegerse de la humedad colocándolos sobre pallets.

 Se debe evitar las temperaturas elevadas en almacenes de azúcar.

 Cubrir las estibas con hule plásticos protector.

2.2.2. organización y distribución del proceso de producción.

diagrama de proceso de producción de azucar

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Tabla 9: tabla de diagrama de actividades

N° DESCRIPCION DE ACTIVIDAD SIMBOLO

1 Los camiones con caña pasan a una báscula automática
En las basculas automáticas se pesan los camiones con
2 caña para saber cuántas toneladas de caña está
ingresando al ingenio
3 Una vez pesado los camiones con caña pasan por LAICA
En LAICA a través de una sondas se toman trozos de caña
4 como muestra y de esta se toma una sub muestra, la que
se tritura y analiza el contenido de sólidos, pureza y % de
fibras
El camión con caña espera su turno para entrar al canchón
5 de caña
La caña larga se descarga con grúas hilo se la enganchan
6 con cadenas para llevarla a la mesa alimentadora
La caña es picada se vuelca el camión con brazos
7 hidráulicos a la mesa alimentadora
La extracción de la caña colocada en mesas es cortada
8 mediante cuchillas cañeras que se encuentran en seguidas
de las mesas de alimentación
El jugo de la caña, se lo extrae en las primeras presiones
9 de los molinos tanto del trapiche 1 como el trapiche 2, y se
lo recolecta en las bateas este es llamado jugo primario
Para continuar la extracción de la sacarosa contenida en la
caña ya desfibrada, se agrega agua caliente sobre el
10 colchón del bagazo del cuarto molino y el jugo que sale se
recolecta igual en las bateas este es llamado jugo
secundario

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11 El bagazo obtenido de los molinos pasa directamente al

canchón de bagazo donde luego este se utiliza como
combustible en las calderas
El jugo extraído por los molinos es bombeados a las
12 balanzas para pesarlos
En las balanzas se contabiliza el peso del jugo (2000 kg del
13 trapiche 1 y 6000 kg en el trapiche 2) en la que en cada
descarga se controla su pureza y la cantidad de sacarosa
que entra
14 Luego de la contabilidad el jugo pasa al tanque de jugo
desarenado
15 En el tanque desarenador se separa el jugo de la arena y
desechos sólidos grandes
16 Posteriormente se traslada el jugo a la torre de sulfatación
En la torre se pone en contacto el jugo con el gas de azufre
SO2 donde el jugo cae en platos de forma de lluvia y el gas
17 por la acción de un inyector de aire, formándose a la salida
de la torre ácido sulfuroso (H2SO3) y se produce el
descenso del PH del jugo
18 Se traslada el jugo sulfatado a los tanques escaladores
19 El jugo sulfatado se mezcla con la lechada de cal, el cual
hace bajar el PH a 7.0 del jugo
20 Se hace un análisis para determinar si el jugo esta con el
PH correcto
21 Luego el jugo sulfoencalado pasa a los calentadores
22 Se calienta el jugo entre 104-108 °C
23 Luego se transporta el jugo a tanque flash

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Esto ayuda a bajar la temperatura de ebullición a la presión

24 atmosférica y se regula la velocidad del mismo
25 El jugo entra a los tanques de clarificación
Al ingresar el jugo se le agrega una solución de floculante
(en concentración de 4ppm) y de allí las impurezas son
26 arrastradas por paletas y jugo sale por canales circulares
concéntricos por rebalse.
27 Luego el jugo pasa a recalentamiento, en el cual se calienta
hasta 115 – 118 °C
Las impurezas llamadas lodos obtenidas en el clarificado
son tratadas en un filtro (de bajo a alto vacío) con bagazo
28 para extraer de esta la sacarosa, y el residuo final llamado
cachaza.
29 Luego el precalentamiento del jugo clarificado pasa a la
evaporación
En la evaporación que trabaja con un cuádruple efecto se
obtiene la eliminación del agua que se encuentra en un
30 85% y el jugo obtenido que tenía 15 °Brix y sale con
60°Brix llamado melado
31 Este jugo melado pasa luego a un clarificador de melado
32 Se eleva la temperatura a 87 – 90 °C, se agrega ácido
fosfórico para hacer la floculación primaria
33 Pasa a un tanque airador, luego pasa a un tanque reactor
donde se le agrega un floculante talodura
34 Se pasa luego a la cámara o tanque de clarificador de
melado, donde se separa el melado
35 Luego el melado clarificador pasa a los tachos A, de
cocimientos

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36 En el tacho A, se deposita melado, magma, agua, miel

refinada II, en forma racional, donde hierve y así se forma
cristales hasta llegar a su tamaño establecido obteniendo la
Masa A
37 Se descarga luego la masa A, en recipiente de agitación
mecánica llamada cristalizadores
38 De los cristalizadores pasa a la masa A, a la centrifugas
39 La centrifuga separa la masa A en: la miel A (pobre y rica)
llamada miel mixta y el cristalizador de azúcar A
40 La miel mixta se manda a los tachos B
41 En los tachos B, se hace el ensemillado y con la miel mixta
se obtiene masa cocida B
42 La masa B se descarga a cristalizadores
De los cristalizadores se manda a la cámara continuas Ay B
43 para seguir agregando los cristales con vapor y vacío
44 Luego pasa a los cristalizadores verticales donde se le va
agregando agua fría para que sigan creciendo los cristales
45 Luego pasan a las centrifugas separando la masa B en:
melaza (que luego se va a destilería) y en cristales de
azúcar B
46 La azúcar B se mezcla con melado clarificado y se forma
Magma que se lleva a los tachos A
47 La azúcar A pasa a un refundidor
48 Se refunde la azúcar A con agua caliente formando el
jarabe A
49 Jarabe A pasa a filtros de banda donde este es filtrado

50 El jarabe A, pasa por filtros de arena y es filtrado

85

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51 El jarabe A, entra al tacho de masa refinada I

52 En el tacho de masa refinada I, se agrega semilla para que
hierva con el jarabe A y se forme los cristales de masa
refinada I
53 La masa refinada I pasa al os cristalizadores de la masa
refinada I donde se forman los cristales
54 De los cristalizadores de masa refinada I pasa a las
centrifugas que separa los cristales de la miel madre
55 La centrifuga separa la masa refinada I en azúcar refinada I
y miel refinada I
56 La miel refinada I sigue el mismo proceso que el jarabe A y
se obtiene de esta manera: azúcar refinada II, y miel
refinada II
57 La azúcar refinada I pasa al secador MAUSA para su
secado y refinado de azúcar
58 Las azúcar: especial y rubia pasan al secador FCB para su
secado y refinado de azúcar
59 La azúcar seca pasa a su respectivo embolsado
60 El azúcar embolsado pasa por un detector de metales en
una cinta transportadora si lo rechaza la bolsa es revisada
al refundidor
61 También pasa por un codificador donde se le coloca la
fecha de elaboración, hora y numero de bolsas.
62 Luego son almacenadas en estibas en los almacenes de
(APE)

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2.2.3. movimientos de materiales durante el proceso de producción.

Los insumos que se aplican en el proceso de elaboración de azúcar se

almacenan según sus especificaciones de cada producto hasta el momento de
su uso.

Se controla su temperatura en el que se encuentra, su humedad su fecha de

vencimiento.

2.3. balance de materia

2.3.1. balance de masa y de energía de evaporación en el proceso de

elaboración de azúcar
Para el presente trabajo de investigación se van a realizar los balances de
materia y energía para las etapas principales del proceso como son:
1. La extracción
2. Purificación
3. Evaporación
4. Cristalización
5. Centrifugación.
En los siguientes diagramas mostraremos los diferentes balances de masa que
se presentan de acuerdo a las siguientes referencias:
Dónde:
F, A, MI, B, C, P, L, VC, W, V, H y S = caudales másicos De la entrada y

salida De la las diferentes etapas del proceso y vienen dados es

unidades Delaware Tm/h. s= composición De la sacarosa y como corrientes,
viene dado en tanto.

. EXTRACCION

A. SALDO DE MATERIA

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Los datos iniciales De los cálculos, De la composición y temperatura De la

las corrientes.

tenemos tres componentes así que podemos techo tres

ecuaciones linealmente independientes, una la correspondiente al
balance global y las otras dos correspondientes a dos saldos
parciales.
Saldo global: F+A= mi + segundo (1)

o Saldo de sacarosa:

(X S) F * F + (X S) UN *A= (X S) mi * mi + (X S) segundo * segundo (2)

o Saldo de no-sacarosa:

(X NS) F * F = (X NS) E* E + (XNS) B * B (3)

Sustituyendo los valores numéricos del diagrama en las expresiones

anteriores, tenemos un sistema de tres ecuaciones con tres
incógnitas

 Saldo global: 300 +A= mi + Segundo

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Saldo global: 300

+A= mi + segundo
 Saldo de sacarosa: 0,13 * 300 = 0,117 * E + 0,03 * B
 Saldo de no-sacarosa: 0,12 * 300 = 0,033 * E + 0,47 * B
Resolvemos el sistema de ecuaciones, con las ecuaciones 2 y 3, y
obtenemos los valores de E y B:
E = 319,44Tm/h
B = 54,17Tm/h

Aplicando el balance global de materia determinaremos la cantidad de

disolvente necesario para luna extracción:
1) 300 +A= 319,44 + 54,17
A= 73,61Tm/h

2.4. BALANCE DE ENERGÍAA

Para los cálculos de entalpias se ha utilizado como temperatura de

referencia 0º C.
Equilibrio global de energía para la extracción.

Q F + Q A = Q E + Q B (4)

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Para el cálculo de la cantidad de calor que intercambia cada corriente

se consolido la expresión:
Q (5)
C = C * c P * (T - Ref. T.)

Dónde: QC = cantidad de calor aportada o retirada por la corriente C

dado en kcal/h
C = caudal másico de la corriente C dado en kg/h
CP = capacidad calorífica de la corriente C en kcal/kgºC

T= temperatura que lleva la corriente C enºC

Ref. T. = temperatura de referencia en ºC (utilizaremos 0 ºC)

-Cálculo de Q F:

(5) Q F = F * c PAG * (T– Ref. T.)

La caña triturada entra a temperatura ambiente en el tándem de

molinos.

puesto que no se dispone del valoro De la C P para la caña De azúcar, se

ha utilizado para Este cálculo un valor aproximado. La tabla T.2. del

anexo V se da las propiedades térmicas paraca algunos alimentos. Se
decir ha tomado el valor De la Naciones Unidas a la estafa el mismo porcentaje
Del agua
que la caña que entra en la alimentación, ya que si se observa la tabla
se puede llegar a la conclusión De que el valor De la C P es directamente

proporcional Al porcentaje es agua, a mayor % es agua de valor

de c P. La caña dela alimentación tiene un 75%en agua así que se ah

tomado el valor del CP del maíz, que es uno De los alimentos De las

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tablas que más se aproximan a su porcentaje en agua

cP =3,35kJ/kg ºC
Q F = 300.000 kg/h * 0,80kcal/kg ºC * (25 – 0) ºC Q F = 6.004.875kcal/h

-Cálculo de Q A:

la corriente A, agua de imbibición, no puede exceder los 65ºC, según

la bibliografía (smar internacional corporación, pág. Web), debido al
aumentar la temperatura, además del aumento De la dilución se
producir Naciones Unidas aumento la producción De la dextrosa. Esto se debe
evitar ya que las Naciones Unidas aumento De la producción De la dextrosa
supondría menor producción de sacarosa
(5) P R =A* c P * (T –Ref. T.)

P R = 73.610kg/h * 1kcal/kg ºC * (65 – 0)

QA = 4.784.650kcal/ h

-Cálculo de Q E:

(5) Q mi = mi * c pág. * (t– Ref. T.)

El valor usado de calor específico es de la tablaT.1. del anexo V qtu
relacionar los grados Brix y calores específicos. Se tiene un valor de
15 grados Brix por lo que él va señor de cP será de 0,91kcal/kg ºC.

QE = 319.440kg/h * 0 ,91kcal/kg ºC* (29-0)

QE = 8.430.021,6kcal/ h

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No se conoce la temperatura ni la cantidad de calor eliminada por la

corriente del bagazo. A desde el balance global de energía se puede
calcular esos valores.
(4) Q B = Q F + Q A - Q E

QB = 2.269.878,4kcal/ h

De la ecuación (5) Q B = B * c P * (T–Ref. T.) se despeja T. El valor de

c P lo se calcula como en los casos anteriores.

TB = 54,8 ºC
2. PURIFICACIÓN DELJUGO DILUIDO

SALDO DE MATERIA

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Se pueden plantear tres ecuaciones linealmente independientes, una

la correspondiente al balance global y dos correspondientes a los
saldos parciales (por ejemplo, sacarosa y no-sacarosa):

o Balance global: E + CO 2 +CaO = C + P+ L (6)

o Saldo de sacarosa:
(X S) mi * mi = (X S) C * C +(X S) P * P + (X S) L * L (7) o Saldo

de no-sacarosa:

(X NS) E * E = (X NS) C* C + (XNS) P * P+ (XNS) L * L (8)

Sustituyendo los valores conocidos en las expresiones anteriores:

(6) 319,44 + CO2 + CaO = C + P+ 18

(7) 0,117 * 319,44 = 0,126 * C +(X S) P * P + 0,022 * 18

(8) 0,033 * 319,44 = 0,020 * C +(XNS) P * P+ 0,211 * 18

2.5. productos terminados y/o servicios que presta la organización

2.5.1. descripción de los bienes y/o servicios que produce la
organización
Portafolios de productos tanto para el mercado interno como para el de
exportación es:
Azúcar Blanco

 Refinado I (color: máx 45° ICUMSA)

 Refinado II (color: máx 80° ICUMSA)
 Extrafino 50 (color: máx. 110° ICUMSA)
 Extrafino 46 (color: máx. 180° ICUMSA)
 Especial I (color: máx. 300° ICUMSA)
 Especial II (color: máx. 1000° ICUMSA)

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Azúcar crudo

 Moreno (color: máx. 6000° ICUMSA)

 (color: entre 3000 a 5000° ICUMSA)

Alcoholes

 Extra neutro (Grado alcohólico 96.2 °GL mínimo)

 Buen Gusto (Grado alcohólico 96.0 °GL mínimo)
 Mal Gusto Normal (Grado alcohólico 92 °GL mínimo)
 Buen Gusto Deshidratado (Grado alcohólico 99.7 ºGL mínimo)
 Mal Gusto Deshidratado (Grado alcohólico 99.2 ºGL mínimo)

Ración total

 Alimento balanceado para ganado

Energía eléctrica

 Energía Eléctrica para el Sistema Integrado Nacional

Rones

 Ron Kayana Oro (5 años)

 Ron Kayana (3 años)

Otros productos

 Mieles y melaza de caña

 Levadura seca
 Bio - Abono (compost orgánico)
 Bagazo hidrolizado

Tabla 10: tipo de azúcar

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Tipos de azúcar Uso y Presentación de

aplicación envase
Azúcar refinado En industrias de 50kg. En bolsas de
bebidas polipropileno con
gaseosas y otras polipropileno
con altas interno
exigencias de
color y calidad
Azúcar Extrafina En industrias de 50kg. En bolsas de
bebidas, dulces, polipropileno con
jugos, polipropileno
galleterías, interior para
lácteos y uso industrias y
doméstico. exportaciones.
46kg. En bolsas de
polipropileno para
uso domestico
Azúcar blanco especial En algunas 50kg. En bolsas de
industrias de polipropileno con
bebidas en polipropileno
mezclas sólidas, interno
en panaderías y
en el consumo
doméstico
popular

Tipos de alcohol Uso y Presentación de

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aplicaciones envase
Alcohol etílico de caña o extra etanol En bebidas
neutro 96,2°GL alcohólicas,
licores,
perfumería,
cosmético, A granel
fármacos y otros.

Alcohol etílico de caña o etanol En bebidas A granel para

rectificado buen gusto 96°GL alcohólicas, exportación y en
licores jabas
perfumería, 8envase de 1, 2,
cosméticos, 4 y 16 litros para
fármacos y otros el mercado
nacional)

Alcohol anhidro de caña / absoluto o Adictivo en la A granel

carburante mínimo 99.2GL gasolina
automotriz, en
diésel solvente
industrial y otros
usos.

Alcohol medicinal o desinfectante al Desinfectante Bidones de 1 litro

70% (68 a 72°GL) para uso externo. en paquetes de 8
unidades (termo
contraído)

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Otros productos Usos y aplicaciones Presentación de

envase
Ron caya de azúcar bebida alcohólica Botellas de 750 CC.
40% vol. y/o en la Color ámbar en caja
preparación de otras de 12 unidades para
bebidas ron cayana oro 5
años

Botella de 750 CC.

Color blanco en caja
de 12 unidades para
ron cayana oro 3
años
Melaza y miel de caña Complemento como
fuente de energía del
alimento balanceado A granel
para el ganado

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Bio – abono Abono agrícola para

plantaciones de alto
rendimiento y de
amplio uso de cultivos
de caña y otros A granel

Bagazo hidrolizado Para el alimento del Bolsas de 50 kg y en

ganado bacuno toneladas

Fuente: IAG

2.5.2. descripción de las normativas que cumplen los productos

terminados o de los procedimientos formales para la presentación del
servicio.
2.5.2.1. políticas y objetivos de calidad
En guabirá, nos comprometemos a ofrecer el mercado productos inocuos y de
calidad que satisfagan las necesidades y expectativas de nuestros clientes,
tomando en cuenta el desarrollo sostenible, seguridad y salud ocupacional, la
protección al medio ambiente y una adecuada gestión de seguridad para la
cadena de suministros.
 Tenemos certificados los sistemas de calidad (ISO 9001), de gestión de
seguridad y salud ocupacional (OHSAS 18001). De gestión de inocuidad
alimentaria (FSSC 22000), programa de operador económico
autorizado, certificación del producto (según normas técnicas andinas) y

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y estamos trabajando en un sistema de gestión ambiental (ISO 14001), y

el estándar de sostenibilidad (BONSUCRO).
 Cumplimos con los requisitos especificados por nuestros clientes interno
y externos.
 Formamos y capacitamos a nuestros trabajadores para garantizar su
competencia en las actividades que realizan.
 Mejoramos continuamente la eficiencia del sistema de gestión de calidad
y de inocuidad, la gestión y el desempeño de seguridad y salud
ocupacional, los indicadores medioambientales y la gestión de la
seguridad para la cadena de suministro.
 Aplicamos la prevención en la generación, emisión o descarga de
cualquier tipo de contaminante o residuos industrial.
 Al desarrollar nuestras actividades tomando en cuenta el control de
riesgo, la prevención de lesiones y enfermedades, para tener un
ambiente de trabajo seguro y saludable.
 Nos comprometimos a cumplir las normas legales y sus reglamentos
aplicables a la calidad, inocuidad, seguridad y salud ocupacional,
protección ambiental, seguridad en la cadena de suministro y otros
compromisos que la organización suscribe.
 Nuestras actividades relacionadas con la cadena productiva del azúcar
están certificadas con las normas bolivianas libre de trabajo infantil, libre
de trabajo forzoso y libre de discriminación.
2.5.2.2. objetivo de gestión de calidad
 Mantener la certificación del sistema de gestión de calidad por TUV
RHEINAND, y del producto por IBNORCA, superando satisfactoriamente
las auditorias programada,
 Superar el 80% de satisfacción general del cliente y consumidores
 Cumplir con el 100% de las acciones correctivas, el 100% de las
acciones preventivas comprometidas.

99

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2.5.2.3. objetivo de gestión de seguridad y salud ocupacional

 Mantener la certificación del sistema de seguridad y salud ocupacional,
cumpliendo los requisitos de la norma (NB OHSAS 18001).
 Lograr un 100% de efectividad en el uso de EPP para las actividades con
riegos críticos e importantes.
 Mejorar el entorno del trabajo seguro y saludable, manteniendo un
estándar de capacitación para la seguridad y salud,
2.5.2.4. objetivo de gestión de inocuidad alimentaria
 Mantener la certificación del sistema de inocuidad alimentaria FSSC
2200.
 Identificar y controlar permanentemente los peligros relacionados con la
inocuidad del azúcar.
 Lograr un 100% de efectividad en las respuestas o quejas de clientes pr
motivos de inocuidad.
2.5.2.5. objetivo de gestión de medio ambiente
 Realizar en la zafra 2017 el sistema de gestión ISO 14001
 Mantener o reducir el total de los efluentes en 0.5 m3/tc
 Reciclar el 80% de los residuos solidos
 Mantener y reducir los índices de emisión de fuentes fijas de acuerdo al
reglamento ambiental industrial.
2.5.2.6. objetivo del triple sello
 Mantener las certificaciones de triple sello incrementando al 65% la
producción a certificar
 Verificar la erradicación en un 100% del trabajo infantil en las
propiedades cañeras que participan del programa de participación.
 Ejecutar el plan ocupacional para lograr el cumplimiento de los requisitos
sobre no discriminación.
2.5.2.7. objetivo de la gestión de la seguridad para la cadena de suministro

100

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 Mantener la certificación del programa OEA, cumpliendo con los

protocolos de seguridad, dando fiel cumplimiento a los requisitos legales,
comerciales y normativas interna para el normal funcionamiento de las
operaciones de la empresa.
 Crea conciencia en la seguridad en la cadena de suministro de la
empresa, manteniendo un estándar de capacitación en un 90%.
Tabla 11: certificaciones

CERTIFICACIONES DEL INGENIO AZUCARERO GUABIRÁ

CERTIFICADORA NORMA AÑO CARACTERISTICAS
Desde: 2018 Estándar de producción
BONSUCRO Bonsucro.
Estándar cadena de
custodia Bonsucro.
A la sostenibilidad en los
procesos de la cadena
productiva del azúcar con
viabilidad social, ambiental
y económica.

9001:2015. calidad para los procesos

 Desde: 2005. de producción,
almacenamiento y
comercialización de los
productos azúcar y alcohol

101

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Norma: ISO Al sistema de gestión de

ISO 9001
Norma: ISO Sistema de seguridad y
ISO 45001 45001:2018.  salud del trabajo
Desde: 2020.

Norma: FSSC Al Sistema de Inocuidad

FSSC 22000 22000.  de los alimentos, para la
Desde: 2013
elaboración de azúcar en
sus diferentes tipos
blancos y crudos; para la
elaboración de alcohol
extra neutro y buen gusto
para uso alimentario.

Normas: NT A la calidad del producto

SELLO N - Andina 0009. 
AZÚCAR azúcar especial,
Desde: 2010
ESPECIAL cumpliendo los parámetros
establecidos en la norma
técnica andina NA 0009.

Normas: NT A la calidad del producto

SELLO N - Andina 0010. 
AZÚCAR azúcar extrafino,
Desde: 2004.
EXTRAFINO cumpliendo con los
requisitos establecidos en
la norma técnica andina
NA 0010.

102

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Normas: NT A la calidad del producto

SELLO N - Andina 0011. 
AZÚCAR azúcar refinado 50,
Desde: 2004.
REFINADO 50 cumpliendo con los
requisitos establecidos en
la norma técnica andina
NA 0011.

Normas: NT A la calidad del producto

SELLO N - Andina 0011.  azúcar refinado 80,
AZÚCAR Desde: 2004.
cumpliendo con los
REFINADO 80
requisitos establecidos en
la norma técnica andina
NA 0011.

Norma: OEA.  Certificando el
OPERADOR Desde: 2016
ECONÓMICO compromiso con la
AUTORIZADO seguridad y buenas
prácticas en la cadena
de suministro internacional
de mercancías.

Desde: 2004 A la calidad de los

KOSHER
productos azúcar y
alcohol.

103

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Normas: NB Libre de Trabajo Infantil,

TRIPLE SELLO 56011, NB Libre de Trabajo Forzoso y
56013, NB
Libre de Discriminación en
56015.
los procesos de la cadena
 Desde: 2013
productiva del azúcar.

Fuente: Certificaciones | Guabirá

2.5.2.8. certificaciones a la calidad del producto

Guabirá ha obtenido del instituto boliviano de normalización y calidad de

certificaciones de calidad para sus productos.

 Azúcar refinada 50

 Azúcar refinada 80

 Azúcar extrafina.

 Azúcar especial

2.5.3. identificación de los clientes y valoración general del nivel de

satisfacción que logra la organización.

Tabla 12: satisfacción al cliente

EMPRESAS SATISFACCION 100%

Pil andina 100%
Las estrellas (galletas) 100%
Madisa (chocolike) 100%
104

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La cascada 100%
Pepsi 100%
La purita 100%
Fuente: ingenio azucarero guabirá

2.5.4. características de los almacenes de producto terminado

La azúcar seca sale del secador y entra a las 3 balanzas automáticas que

programa a 50 kg o 46 kg, las de 50 kg especialmente para exportación.

 es conveniente mantener la humedad relativa del almacén baja y

uniforme entre 60 a 75% debido a la higroscopicidad del azúcar

 el azúcar se debe envasar seco a temperatura menor a los 32°C, para

evitar el aterrona miento de la misma.

 Los sacos que están en contacto con el piso y que forman las estivas

inferiores deben protegerse de la humedad colocándolos sobre pallets.

 Se debe evitar las temperaturas elevadas en almacenes de azúcar

Ilustración 40: almacén de azúcar en estibas

105

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Fuente: foto de almacén de azúcar

Ilustración 41: tarjeta de identificación

Fuente: fotos de tarjeta de identificación

2.5.4.1. organización y distribución del almacén

El almacén está distribuido por 5 grandes galpones también hay depósitos

externos ya sea en santa cruz, la paz y Cochabamba. Y en flan boyan propio

del ingenio. Donde el azúcar está puesto sobre pale para que no pase la

humedad del suelo, cada grupo de azúcar contiene su especificación de la

fecha de almacenado, donde se hace un control cada 3 horas de temperatura y

humedad donde se utiliza un termo hidrómetro marca fluke.

2.5.4.2. movimiento del material dentro del almacén

106

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Se utilizan hules para cubrir la humedad y así también a los camiones de

transporte, y las bolsas de BIG BAG de una tonelada son movidas por grúas.

Para ponerlas en estibas.

El ingenio azucarero guabirá, en el área de almacenamiento del productor

terminado utilizan el método FIFO, que significa: “primero en entrar primero en

salir” que es utilizado para valorar las mercancías vendidas y el inventario final

este método es utilizado.

2.5.4.3. sistema para el control de inventarios

Se hace inventario todos los días para saber cuántos quintales salen por día de

cada turno, para el control de calidad cada 15 días se hace inventarios para

presentar a la alta dirección de todo el productor del ingenio.

UNIDAD III
PLANIFICACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN

107

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3.

Unidad III: planificación de la producción del IAG. S.A

Planificar la producción programar la producción y determinar los

requerimientos, de recursos humanos, equipos y materiales, son los objetivos

de esta unidad.

La planificación para la producción de azúcar se planifica meses antes de que

empiece la zafra.

La Presidencia y gerencia general planifican la producción de Zafra estas metas

y objetivos quedan registrados en el documento de Premisas Presupuestarias
de Azúcar y Alcohol, en función a estas las Gerencias de áreas planifican las

108

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actividades sectoriales para alcanzar los objetivos presupuestados. Los gastos

resultantes son expresados en el presupuesto económico.

La Gerencia de producción con la participación de jefes de departamentos

planifican el mantenimiento de Interzafra que es registrado y monitoreado
utilizando el software Project. Los gastos de Mantenimiento son expresados en
el presupuesto de mantenimiento.

La presidencia y Gerencia General en coordinación con la Unión de Cañeros

Guabirá planifican la entrega y recepción de Caña (Materia Prima). La
sistemática para que el jefe de recepción de caña elabore la programación de
entregas en Coordinación con la Gerencia de Producción.

La Planificación de Control de Calidad esta esquematizada en el Diagrama de

Control de Calidad de los procesos y productos, y participan en su elaboración
el de Fábrica de Azúcar, Jefe de Destilería y Jefes de Laboratorio.

Si la Planificación determina una modificación que afecte el sistema de Gestión

de la Calidad, el Gerente General provee los Recursos Humanos, Técnico y
Documentales necesarios para llevarse a cabo.

Una vez realizada la reunión se procede a realizar la premisa de zafra para el

año 2022.

  UNIDAD PREMISAS

CAÑA A MOLER TON. 3.000.000

FECHA DE INICIO DE ZAFRA   27/04/2022

FECHA DE FIN DE ZAFRA   07/10/2022

DIAS DE ZAFRA(MOLIENDA) DIAS 164

109

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MOLIENDA POR DIA DE ZAFRA TCD 2.681.646

MOLIENDA POR DIA EFECTIVO TCD 21.833.96

TIEMPO APROVECHADO % 86

POL % CAÑA % 12

PRODUCCION DE AZUCAR QQ 2.447.797

Tabla 13: planificación de la producción

Fuente: jefe de planificación de la producción del IAG

3.1. análisis estadísticos (pronósticos)

El pronóstico es un cálculo estimado de la demanda o de varios productos que

fabrica la empresa, para un periodo de tiempo futuro, para ello es importante

conocer cómo ha evolucionado la demanda de un producto en función del

tiempo.

Se tiene datos históricos de la venta de azúcar expresados en quintales, los

cuales nos ayudan a pronosticar las ventas futuras de la empresa.

Tabla: 14 datos históricos de venta

Año Producción de azúcar (QQ)

2010 2,911.389
110

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2011 3,154.922
2012 3,235.673
2013 2,608.478
2014 3,000.963
2015 3,320.420
2016 2,343.397
2017 2,971.110
2018 2,600.000
2019 2,645.230
2020 2,652.230
2021 2,300.000
2022 2,447.245

Fuente: jefe de planificación de la producción

Ilustración 42: datos históricos de ventas

111

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Produccion de azucar qq

3,235.67
2,911.39

3,154.92

3,320.42

2,971.11
3,000.96
2,608.48
6000

2,652.23
2,600.00

2,645.23

2,300.00

2,447.80
2,343.40
5000

4000

3000

2000

1000

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

año produccion

Fuentes: jefe de planificación de la producción

3.2. índices económicos regionales, nacionales, sectoriales.

Mercado del ingenio azucarero Guabirá

La caña que se procesa en el ingenio para la producción de azúcar es vendida
principalmente en dos grandes mercados:
Mercado interno o nacional
El Ingenio Providencia produce azúcar para mercado local y para el mercado
de exportación. Dentro de este último se clasifican dos tipos de azúcar que
son el azúcar crudo a granel y el azúcar blanco, que a su vez se clasifica en
azúcar blanco Tipo A, Tipo B y Tipo C, diferenciándose entre sí por el tamaño
del grano y por su blancura. Esta última característica se mide en unidades de
mili absorbencia, UMA, y la escala clasifica a los azúcares blancos Tipo A con
UMA menor a 150, a los Tipo B con UMA menor a 180 y a los Tipo C con UMA
menor a 250

112

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Abastece la demanda del mercado interno nacional, departamental, provincial,

regional y sectorial satisfaciendo a los clientes en los respectivos mercados los
cuales tenemos:
precios del azúcar

Guabirá continuó con su política de precios estables, tanto para el Mercado

Doméstico como para el Industrial. Una vez más se ha demostrado claramente
el liderazgo en precios de nuestro Ingenio, al lograr mantener el precio del
azúcar en el punto de venta para el consumidor final entre Bs. 5 y 5,50 por kilo.
Las variaciones de precio observadas por la competencia no ocasionaron
distorsión alguna en nuestros precios.

 Industrial
 Domestico

 Se tiene los siguientes porcentajes para cada mercado:

Tabla 15: mercado nacional

Clientes Porcentaje
Industrial 30%
Domestico 70%

Carlos Rojas Amelunge, Presidente del Ingenio Azucarero Guabirá S.A.

comunicó ayer que, en el mes de Santa Cruz, destacan que el departamento se
distinga cada vez más en la producción de azúcar y otros derivados de la caña.
“Somos una empresa que va a la vanguardia, que cumple y supera sus propios
objetivos y récords. A la fecha, tenemos un avance de más un 86% en la
molienda de caña de azúcar; con 147 días de zafra, hemos superado nuestro
propio récord de molienda nacional de 2,6 millones de toneladas hasta la fecha;
con mayor eficiencia, productividad y calidad” resaltó.

113

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Rojas indicó que esperan que hasta fin de año la zafra alcance un 6% por
encima de la molienda del año pasado. Destacando que, hasta el momento,
han producido alrededor de 2,3 millones de quintales de azúcar, 120 millones
de litros de alcohol priorizando el consumo interno y saldos para exportación,
alcanzando una molienda de hasta 22.000 toneladas por día, habiendo
procesado el 34% del total de la caña de azúcar del país.

“Ahora innovamos complementado nuestro portafolio de productos con el

azúcar en sachet, con dos presentaciones en empaques de 200 y 500 unidades
para todos los consumidores que lo requieran, de igual manera para evitar
falsificaciones en nuestros productos de alcohol, acabamos de patentar un
nuevo envase de alcohol 70% y 96%,

El ritmo de nuestro crecimiento anual es de un 11%, en el último quinquenio; en

este año el crecimiento es de un 6% comparado al año pasado,

Mercado externo o internacional

El ingenio muele un tercio de la caña de azúcar del país. El 85% de su
producción de azúcar va para el consumo del mercado interno y el 15% para
exportación. En alcohol, el 65% se destina a exportación y el saldo para el
mercado nacional.
En el caso del alcohol, 60 millones de litros se destinan al mercado interno y
casi 80 millones a la exportación.

El ingenio abastece mercados externos en:

 Europa
 Perú
 Colombia
 Chile
 Ecuador y una parte a Uruguay.

114

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Antes se exportaba a Venezuela, Perú y Ecuador.

Los tipos de azúcar que se exportaban a los países son los siguientes:

Tabla 16: productos exportados internacionales

CLIENTE AZÚCAR
E.E.U.U. Azúcar Crudo USA
Colombia Exf. Ref. I
Venezuela Exf. 50kg
Perú
Ecuador
Chile

3.3. políticas comerciales de la empresa

El IAG tiene determinado y documentados las políticas de comercialización,

serán detalladas a continuación.

3.3.1. proceso de ventas

 El IAG tiene ya determinado los requisitos relacionado con el producto

que va a comercializar, por medio de portafolios de producto (documento
que especifica cada producto) el mismo que proporciona información al
cliente.
 El IAG entre sus políticas de comercialización realiza contratos marcos
de ventas, convenios entre clientes y gerentes comercial, este contrato
es elaborado por los asesores legales y firmado por los representantes
 El IAG realiza sus ventas mediante un contrato simple, convenio entre el
cliente y los jefes de las regionales, pero en ese caso de que se

115

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requieran garantías hipotecarias el contrato es elaborado por el asesor

legal.
 En las políticas de comercialización antes de realizar una venta o una
entrega, el producto se registra todo en el documento de condiciones de
venta.
 Los requisitos y condiciones que se realiza con los clientes para poder
modificarlos a las condiciones anteriores negociadas genera la
elaboración a una deuda al contrato.
 En caso que se reciba pedidos especiales que sobrepasen los
estándares del ingenio se quedara con una muestra testigo.
 El IAG tiene la comunicación permanente con el cliente para que así
pueda satisfacerlo por eso canaliza toda la información sobre productos,
pedidos, modificaciones, quejas mediante el departamento de
comercialización.
 El ingenio ha implementado un sistema de reclamos y quejas del cliente
como parte del servicio de aclaraciones o sugerencias.

3.3.2. proceso de compra

 El IAG evalua a los proeveedores en funcion de la capacidad para

suministrar vienes y servicios que cumplan con los requisitos requeridos
 El IAG aquiere vienes y servicios a los proeveedores que anteriormente
han demostrado su capacidad para suministrar de acuerdo con las
especificaciones del periodo
 Los requisitos resultantes de la evaluacion de los proeveedores y de las
acciones derivadas de dicha evaluacion son documentadas en control
de los registros.

3.3.3. inforacion de las compras

 El IAG utiliza informacion de lasa compras que describen fromas

inequivocadas, los vienes y servicios solicitados al proeveedor
116

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 En los documentos se ve lo que es orden de compra (interna y/o de

importacion) decribe de forma clara el producto que se va a comprar
incluyendo informacion relativa a la identificacion del producto,
cantidaes, precio, forma de pago y condiciones de entrega
 El jefe de logistica revisa y aprueba con su firma los documentos de
compra con objeto de comprobar que cumplan los requisitos
especificados

Ilustración 43: proceso de venta

117

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fuente: foto de proceso de venta

3.4. Programacion de la produccion mesual

El analisis estadistico en un calculo estimado de la demanda de un bien o

servicio, para un periodo de tiempo futuro, para ello es importante conocer
como dato historicos.

La produccion se la programa dia a dia durante el periodo de zafra que dura

aproximadamente desde abril hasta octubre (6 meses), esta programacion parte
de la premisas de produccion y de acuerdo al tipo de azucar que se tenga que
producir de acuerdo al periodo realizado por el departamento de
comercializacion.

Tabla 17: produccion anual de azucar

Produccion anual de azucar (QQ) 2.300.000

Dias de zafra (molienda) 164
Produccion diaria 2.681.647
Programacion mensual 407.954qq/ mes

Fuente: jefe de planificacion de la produccion del IAG

3.5. determinacion de los requerimientos de: materia primas, insumos,

mano de obra directa, maquinarias, energia, etc., consideraciones de
inventarios.

3.5.1. materia prima

La materia prima utilizada en la elaboracion de azúcar proveniente de la zonas

aledañas el ingenio y el norte cruceño

El ingenio Azucarero Guabirá tiene pronósticos moler, 2,3 millones de toneladas

de caña en el 2022. De acuerdo a su capacidad de molienda definida por la alta

118

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gerencia. Dicha cantidad de materia prima será utilizada para la producción de

azúcar y la producción de alcohol llegando a superar la cantidad del año
pasado. Buscando llegar a los 3 millones de toneladas de caña.

Azúcar = 2.447.797,4784 qq de azúcar.......................... 87 % de la caña de azúcar

Alcohol= 365.762,8416 litros ....................................13% de la caña de azúcar

3.5.2. insumos

El requerimiento de insumos es muy importante en la zafra, para tener una

apreciación más exacta sobre qué cantidad de insumos se necesitará en la
presente zafra se tomen las medidas de consumos de los diferentes años,
obteniendo un promedio por toneladas de caña de azúcar.

 Azufre = 0.0003 TN Azufre / TN caña * 1.372.000 TN / caña = 411,6 TN

Azufre

El azufre con una pureza de 99.5 se lo utiliza quemándolo en hornos especiales

para producir SO2 que consumido con el jugo en una proporción de 800 [mg/Lt]
ayuda a la purificación del jugo.

 Cal = 0,001575 Kg. Cal / TN caña * 1.372.000 TN caña = 2894,06 TN de

cal

Con la cal se prepara la lechada (60 Be), que posteriormente se utilizara para el
encalar el jugo (neutralización de los ácidos orgánicos que contiene el jugo
mixto)

 Floculante = 0.00325 Kg Floculante / TN caña * 1.372.000 TN caña =

4.459 Kg de floculante.

119

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 Talo dura = 0.00134 Kg Talo dura / TN caña * 1.837.500 TN caña =

2462,25 Kg de talo dura.
 Ácido Fosfórico = 0.0403 Kg. Acido / TN caña * 1.372.000 TN caña =
55291.6 TN de ácido fosfórico.

3.5.3. Energía eléctrica

 (2.03 TN V / TN Bzo) * (99.39 KW h / TN V) =202 KW h / TN Bzo.

 (202 KW h / TN Bzo) / (2.91 TN CAÑA / TN Bzo) = 70 KW h / TN caña.
 (70 KW h / TN CAÑA) * 2.372.655 TN CAÑA = 166 millones de KW h.

3.5.4. Mano de obra

La mano de obra directa no está en relación con la cantidad a producir, si no en

relación a la capacidad de la empresa.

Solo analizaremos la parte del proceso de fabricación del azúcar desde

depuración de jugo hasta fraccionado de azúcar

Tabla: 18 mano de obra

Área o sectores Número de trabajadores
Preparación de la caña 10
Trapiche 1 5
Molienda Trapiche 2 4
Encalado 1
Sulfitado 1
Sulfoencala
Tratamiento de jugo do 1
Laboratorio 7
Sala de control 4
Calentadores 2
Clarificacion de jugo 4
120

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Evaporacion 1
Clarificacion de melado 1
Cocimiento 12
Cristalizacion 19
Centrifugacion 10
Secadores 5
Embolsado 7
Fraccionado 16
Almacen 15

Fuente: elaboración propia

UNIDAD IV

CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

121

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4. UNIDAD IV: CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

El control de la producción consiste en llevar a cabo un registro en forma

metódica y cronológica de las actividades que se desarrollaran dentro de una
industria, con el único fin de verificar que se cumplan con los programas de
producción establecidos, donde se pueda medir la eficiencia de los sistemas
con los resultados.

122

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Para proceder a elaborar los productos, la alta gerencia del IAG planifica la
producción anual del azúcar, esta planificación se realiza para cierto periodo del
año. Siendo el encargado de hacer cumplir el gerente técnico de la fábrica y
todos los jefes de los distintos departamentos.

Dentro de la empresa existe un control de los movimientos de los, analista

materiales y productos en cursi, el mismo que está a cargo de cada jefe de
sección y los mismos operarios, cada sección en la elaboración lleva un
programa de control.

4.1. Estándares de producción por maquinas o secciones

Los estándares de producción principales son de las máquinas y equipos que

tiene la fábrica, ya que estos estándares nos ayudan a verificar si se está
cumpliendo con lo planificado

4.1.1. Extracción

Para que exista una buena extracción de sacarosa, es necesario inyectar la

cantidad suficiente de agua al último molino para la imbibición.

En el cual se basan en las siguientes fórmulas para el correcto uso del agua.

 30 – 40 % de agua por caña

 220% de agua por fibra de caña
 La molienda del trapiche 1 está entre los 4000 – 4500 ton de caña/día
con una molienda de 180 – 3200 tn /hrs
 La molienda del trapiche 2 está entre 12000 – 12500 tn/dia con una
molienda de 500 – 550 tn/hrs
 En el primer molino se debe extraer el 75% de jugo de la caña en los
demás un 20%.
 La cadena de alimentación trabaja al 50 – 60% de su rendimiento.

Tabla 19: estándar de producción

123

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VARIABLES
A ESTÁNDAR OBSERVACIONES
CONTROLAR
Jugo
5.000 Tn/Día, con un caudal
Extraído Su velocidad 1250 kw
de 200 m3/h
(Trapiche I)
Jugo Su velocidad está entre los4000
15.000 Tn./Dia, con un
Extraído kw de potencia, con 1450 rpm,
caudal de 700 m3/h
(Trapiche II) con reductor de 600 rpm
Agua de
80 – 95 m3/hr Caudal de la bomba
Imbibición
Turbina
cuchillo 750 rpm (rotor) Su velocidad debe ser 4500 rpm
nivelador

Turbina
1000 rpm (rotor) Su velocidad debe ser 5003 rpm
Desfibradora
Turbina de
Para que el molino gire a
Molino 45000 – 6013 rpm (turbina)
4,5 – 6,0 rpm
1,2,3,4,5
Presión
20 – 30 t/dm2
Hidráulica

Presión de
50 – 70 kgf/cm2
Lubricación
Fuente: elaboración propia

4.1.2. depuración de jugo

 Sulfatación, se suministra azufre, en un promedio de 100 a 130 kg. Por

hora, para mantener la concentración de SO2 entre 450 y 600 ppm de
azufre.
 La temperatura de los hornos de azufre debe estar en 320ªC a 350ºC

124

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 La temperatura de la torre de sulfatación se debe mantener entre 140ºc a

º50ºC
 El calero con una muestra de lechada de cal del tanque preparador mide
la concentración con un aerómetro Baumé, este debe estar entre 15ºBe
a 20ºBe
 El calero con una muestra del tanque dosificador mide su concentración,
este debe estar entre 8ºBe a 12ºBe
 El encalador verifica el PH del jugo encalado mediante un medidor de PH
digital debe estar de 7,0 a 7,2
 Encaladora. - se suministra cal, con un promedio de 170 – 180 bolsas por
turno, de 50 lb. Tienen la función de mantener el PH de 7 – 7.5 de jugo
sulfoencalado.
 Calentamiento. - Una vez se agrega la cal al jugo es necesario calentarlo
con el fin de que ésta reaccione. En un primer calentamiento se lleva el jugo
hasta más o menos 75°C y luego en el segundo calentamiento se lleva
hasta 105°C aproximadamente. La única variable independiente en este
proceso es la temperatura, que está dada en grados Celsius (°C).
 Clarificadores. - Después de haber calentado y adicionado cal y
floculante 10 kg al jugo por turno, es necesario dejarlo en los
tanques clarificadores por un determinado tiempo denominado
tiempo de residencia de 30 – 40 minutos.

La variable independiente de este proceso es el tiempo de residencia.

Las variables dependientes son el color, turbiedad y pérdidas por
inversión. La turbiedad es el nivel de sólidos insolubles en el jugo. Si
no se deja el jugo el tiempo necesario en los tanques de clarificación
no habrá una buena decantación, por lo que el nivel de turbiedad
podría ser alto y se tendría un jugo sucio. De igual forma el color

125

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también se vería afectado, pues si no hay una buena decantación el

color del jugo continuaría en niveles muy altos.

4.1.3. Evaporación

Está dado por el rendimiento de los evaporadores, es la cantidad de

producir vapor por metro cuadrado

Por donde se realiza la transferencia de calor a los tubos, este

rendimiento seria 20 – 30 kg. Vapor/ m2

Los evaporadores trabajan a una temperatura y presión de trabajo

estandarizado que es de:

Tabla 20: tabla de presiones y evaporadores

EVAPORACIÓN

Equipo Presión de Presión del Temperatura Temperatura

Calandria Cuerpo de del cuerpo
(Kg/m) (Kg/m) calandria(ºC) (ºC)
1º Efecto 1.2-1.5 0.5-0.8 125-130 118

2º Efecto 0.5-1.5 0.2-0.4 115-118 108

3º Efecto 0.2-0.4 20cmHg 108-111 94

4º Efecto 20cmHg 60cmHg 90-102 62-65

Fuente: manual de procedimientos de evaporadores

4.1.4. cocimiento y cristalización

 Tachos MCA: Existe o c h o tachos para la masa cocida A, con

capacidades de 250 – 450 hectolitros. Logrando obtener en promedio 21

126

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templas por turno.

Para evitar detener el proceso por llenado de los tachos se tiene tres
tanques de reserva de 250 Hl para miel refinada de II, y un tanque de
reserva para cualquier miel o jarabe.
 Tachos MCB: Se tiene tres tachos, con capacidad de 500 Hectolitros,
obteniendo 4 a 5 templas por turno.
Tiene 2 tanques para miel mixta de 250 HL y con un tanque de melado
con una capacidad de 2300 HL. Para evitar parar el proceso por llenado
de melado.
 Tachos MCRef.: Cuenta con tres tachos automáticos que solo
produce azúcar refinada de primera con una capacidad de 550
Hectolitros, uno de 240 HL para azúcar refinada de segunda, y un tercer
tacho para ambos tipos de azúcar.
4.1.5. centrifugas
Se miden por la cantidad de amperes que trabajan.
 Centrifuga FC 1000 = 70 – 75 A
 Centrifuga FC 1250 = 110 – 120 A

4.2. Definición de estándares de desperdicios por maquinas o

secciones.

En el control de la producción, el control de desperdicios es

importante, si tomamos en cuenta que los objetivos que persiguen el
control de desperdicios forman parte de los objetivos del control de la
producción tales como aumentar la eficiencia de los operarios, bajar
los costos de producción, empleo al máximo de los recursos del
proceso y otros.

Cuando se hablan de desperdicios se tocan varios puntos que no solo

son de interés particular de la empresa, si no también colectivos, es

127

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decir, de interés tanto para la industria como para la sociedad en

general, estos pueden ser.

 Para la sociedad: en términos generales está el factor ecología

y el medio ambiente.
 Para la industria: este presenta un compromiso moral para con
la sociedad y el sistema ecológico.

Estos desperdicios también representan costos tanto por el porcentaje

de materia prima como los gastos para deshacerse de los mismos. En
el proceso existen dos clases de desperdicios: los recuperable y los no
recuperables.

4.2.1. Desperdicios recuperables

Son todos aquellos desperdicios que se pueden recuperar, reciclándolos o
vendiéndolos a terceros para una posterior reutilización. Entre estos
tenemos:
 El bagazo que es utilizado para la generación de vapor en las
calderas, también utilizado para hacer bagazo hidrolizado para el
consumo animal.
 Los vapores utilizados en los evaporadores, son reutilizados para
alimentar las calderas
 Las aguas de lavado de cenizas, tienen su tratamiento para poder
utilizarlas de nuevo solamente para el lavado de cenizas.
 La cachaza es utilizada como fertilizante en forma de Bio-Abono

4.2.2. Desperdicios No recuperables

Estos son los que se generan en el proceso y no se pueden recuperar,
entre estos se pueden mencionar:
 Azucares que se acompañan al bagazo después del último molino,

128

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este no debe sobrepasar un 1,5 %

 Jugos que se votan al campo cuando se les hace limpieza.
 Perdidas de azúcar por arrastre en las cañerías.
 Azucares que acompañan a la cachaza, ese se controla en el
análisis de pol% en cachaza en cual debe estar entre 0,0 a 1,5 pol%
 Mieles que se pierden por rebalse.
Figura 1: diagrama de mermas

Fuentes: elaboración propia

4.3. definición de estándares de producción de operarios.

129

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Tabla: 21 estándares de producción de operarios

Fuente: elaboración propia

4.4. Puntos de control y frecuencia de control.

Los puntos donde se realizan los controles de producción se muestran

de acuerdo a cada parte del proceso, de igual forma se mostrará la
frecuencia cada 15 minutos, cada hora, cada 2 horas, cada templa,
cada turno, etc.

Tabla 22: punto de control

TRATAMIENTO DE JUGO

Preparación Concentración Disminuye los

Cada Dosificador de
de lechada de Encalador de lechada de microorganismos del
hora lechada de cal
cal cal jugo y limpia
Control de
Cada 15 Tanque
Sulfitacion Encalador concentración
minutos encalado
de SO2

130

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Cada 30 Tubería antes

Preencalado Encalador Control de PH
minutos de sulfatación

Cada 30
Encalado Encalador Encaladora Control de PH
minutos

PRE – CALENTADORES , EVAPORACION Y CLARIFICACION DEL MELADO

Porque afecta a la buena
Calentador 1, clasificación,
Calentamiento Control de
Evaporador Cada hora 2, 3, 4, 5, 6, 7, retardándose la
del jugo temperatura
8, 9, 10, 11 sedimentación de
sustancia no deseada

Cada vez Calentador 1, Permite tener un mejor

Limpieza de Control de
Evaporador que se 2, 3, 4, 5, 6, 7, control en la evaporación del
calentador limpieza
realiza 8, 9, 10, 11 jugo

Están compuestos por

Atención Clarificador 1, Separación paletas con movimientos
Clarificación Cada hora
clarificador 2y3 de solidos lento que sirve para retirar
los sólidos no azucares

Aumenta la velocidad de
sedimentación, reduce el
Tanque 1 y 2, Determinar volumen de cachaza,
Agregado de Atención Cada 30
preparación cantidad de disminuye la Pol de la
floculante clarificador minutos
de floculantes floculante torta y aumenta la
transparencia del jugo
claro
La torta formada pasa por
Controlar debajo de rociadores de
Atención Cada 2 Filtro 1, 2, 3,4 parámetros y agua caliente para lavado,
Filtro cachaza
filtro horas y5 eficiencias se seca por sección y es
del sistema desprendida por
raspadores

Evaporador 1, Para mantener la

Control de
Temperatura Evaporador Cada hora 2,, 3, 4, 5, 6, 7a temperatura, para evitar el
temperatura
y 7b arrastre de jugo y melado

131

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Al concentrase libera su
Evaporador Control de calor latente, lo cual hace
Presión de
Evaporador Cada hora 1,2,3,4,5,6,7 y presión de que el jugo entre en
vapor
8 vapor ebullición dentro de los
tubos

La concentración inicial
del melado alimentado a
Concentración Cada 30 Evaporador Control de los tachos es 60-65 brix
Evaporador
“BRIX” minutos 6,7a y 7b brix puede ir aumentando
según el tipo de templa
que se tenga.

Se hace un lavado con

soda cautica con una
Evaporador
Limpieza de Cada Control de concentración de 15% lo
Evaporador 1,2,3,4,5,6,7a y
evaporadores turno Limpieza cual se prepara en un
7b
tanque para realizar el
lavado

Todas las impurezas

Cada vez flotan hasta la superficie
Agregado de Ayudante Tanque de Clarificar de
que se formando espuma la cual
floculantes Evaporador floculante melado
realiza se elimina mediante un
raspador

Al dosificar ácido
fosfórico a concentración
Agregado de Tanque de menores o iguales a 200
Ayudante Clarificar de
ácido Cada vez Ácido ppm (dosis de floculante),
Evaporador melado
fosfórico fosfórico para producir la
floculación primaria de las
impurezas en suspensión
Se debe controlar en el
melad el volumen de
Control grano del tacho y debe ser
Clarificación Ayudante Salida tanque
Cada hora clarificado tan pequeña como sea
del melado Evaporador de melado
del melado posible y al mismo tiempo
suficiente para cubrir la
calandria

COCIMIENTO Y CRISTALIZACION
COCIMIENTO “A”

132

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Tiene la función de
producir cristales de
Maestro de Control de
Tachos de azúcar a partir del magma,
Preparación azúcar A y temperatura
Cada hora cocimiento jarabe y mieles es por eso
de Tacho maestro presión de
4,5,6,7,8,9 que se debe tener en
Auxiliar A vapor y vacío
cuenta el vacío y la
presión del vapor

Maestro de Controlar los Los maestro de azúcar A

Tachos de
Cocimiento azúcar A y Cada parámetros y son encargados que la
cocimiento
MCA maestro templa calidad de pureza calculada de la
4,5,6,7,8,9
Auxiliar A MCA MCA sea de 79.00%

COCIMIENTO “B”
Control de Toman muestra mediante
Maestro de Tacho de temperatura. una sonda y mediante una
Preparación
B Maestro Cada hora cocimiento 10, Presión de lupa que se observan
Tacho
auxiliar B 11 y 12 vapor y cómo se van formando los
vacío cristales de sacarosa

Controlar
Se encarga de evaporar el
los
agua contenida en la
Maestro de Tacho de parámetros
Cocimiento Cada mezcla de miel mixta y
B Maestro cocimiento 10, de
MCB templa semilla hasta conseguir el
auxiliar B 11 y 12 operación y
tamaño adecuado del
calidad de
cristal
MCB

COCIMIENTO “MCRef”
Para preparar MCR utiliza
Control de
jarabe filtrado, al cual se
Maestro Tachos de temperatura
Preparación añade semilla, mezcla de
azúcar Cada hora cocimiento 1,2 presión de
de tacho azúcar molida y alcohol
refinada y3 vapor y
esto ayuda al proceso de
vacío
cristalización
Controlar .la templa es descargada a
parámetros un cristalizador en forma
Maestro Tachos de
Cocimiento Cada de de U que ayuda al
azúcar cocimiento 1,2
MCRef. templa operación y agotamiento de la miel
refinada y3
calidad de madre forma el cristal y
MCRef continua el crecimiento

133

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CENTRIFUGACION
Operador Es necesario hacer
Limpieza de Centrifugas
de Cada Control de limpieza debido a la
centrifugas 6,7,8,9,10,11
centrifugas turno limpieza constante ocupación de
“MCA” y 12
“MCA” las centrifugas.

Parámetros Tiene un determinado

Jefe de Cada 15 Centrifugas Control de
centrifugas tiempo de centrifugado
fabrica días 6,7,8,9,10, parámetros
“MCA” entre 120- 250 segundos

Operador Centrifugas Es necesario la limpieza

Limpieza de
de Cada 11, 12, Control de ya que ha estando sucia
centrifugas
centrifugas turno 13,14,15,16,1 limpieza causa falla y disminución
“MCB”
“MCB” 7,18 del producto

Operador
Limpieza Hacer limpieza debido a la
de Cada Centrifugas Control de
centrifugas constante ocupación de
centrifugas turno 1,2,3,4 limpieza
“MCRef” las centrifugas
“MCRef”

Parámetros Tiene un determinado

Jefe de Cada 15 Centrifugas Control de
centrifugados tiempo de centrifugado
fabrica días 1,2,3,4 y5 parámetros
“MCRef” entre 120- 250 segundos

Operador
Limpieza tolva Cada Centrifugas Control de Limpieza constante cada
centrifugas
y chilicote turno 1, 3 y 4 limpieza turno
“A”

REFUNDIDOR DE AZUCAR

Encargado La concentración debe

Concentración Tanque 1,2 y 3 Control de
refundidor Cada hora estar en un rango de 35-37
de jarabe de refundido Baumé
de azúcar Baumé

Se encarga de fundir
Encargado
Tanque 1,2 y 3 Control de azúcar a base de agua
Temperatura refundidor Cada hora
de refundido Temperatura caliente y vapor como
de azúcar
medio de calefacción

134

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Encargado
Se encarga de filtrar las
atención Filtros de Control de
Temperatura Cada hora partículas sólidas que
filtros de arena Temperatura
tiene el jarabe “A”
jarabe
Una vez está limpio el
filtro están en
condiciones de
funcionamiento para
Encargado
ponerlos en servicios
atención Filtros de Medir
Concentración Cada hora verifica que la válvula de
filtros de arena Baumé
jarabe este abierta y las
jarabe
demás estén cerradas,
luego se abre la
alimentación de jarabe al
filtro

SECADO Y EMBOLSADO
El salón de embolsado
realizan limpieza antes de
Limpieza del Encargado
 Cada Salón de Control de acabar el turno en los
salón de de
turno embolsado limpieza diferentes turnos ya que
embolsado embolsado
es necesario para prevenir
contaminación

Esta corriente de aire se

Quita polvillo Concentraci
Extracción del Operador Dos veces logra mediante un
del Mausa 1-2 ón del jarabe
polvillo secador por turno ventilador extractor de
y FCB p/ fabrica
polvo de azúcar

Este control se hace a la

Separadores Operador Una vez Ingreso de los Control de
azúcar que sale en cada
magnéticos secador por turno silos 1,2 y 3 óxidos
templa

Separación de Control del El operador verifica que

Operador Cada
azúcar por Silos 1,2 y 3 tipo de tipo de azúcar sale en
secador templa
tipo azúcar cada templa

El encargado de
Encargado
Verificación Balanza 1,2 y Control de embolsado verifica y
de Cada hora
de peso 3 peso controla el peso del
embolsado
azúcar antes de estibarlas

135

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El control de temperatura
Salida del
Verificación Encargado se controla en los tres
secador control de
de de Cada hora turnos para saber cuánto
Mausa 1-2 y temperatura
temperaturas embolsado de humedad y temperatura
FCB
sale
Es importante verificar
Encargado que las bolsas estén bien
Verificación Costuradora Control de
de Cada hora costuradas para no tener
de costurado 1, 2a y 3 costurado
embolsado problemas al momento de
ser depositadas

FRACCIONADO DE AZUCAR
En cada turno se anota en
Verificación Encargado Cada Salón de Control de un libro si el personal de
de BPM de turno turno fraccionado BPM embolsado llevan sus
respectivo uniforme
Es necesario hacer el
Fraccionadora control de peso por que
Verificación Encargado Control de
Cada hora s 1,2,3,4,5,6,7 en las balanzas
del peso de turno peso
yM fraccionadoras a veces
varia el peso

Fraccionadora Control del El control de sellado es

Verificación Encargado
Cada hora s 1,2,3,4,5,6,7 sellado de la supervisado por el
del sellado de turno
yM bolsa encargado de cada turno

El encargado de cada
Verificación Fraccionadora turno realiza el control de
Encargado Control de
de la Cada hora s 1,2,3,4,5,6,7 codificación en las
de turno codificación
codificación yM fraccionadoras así poder
detectar el problema

Fuente: laboratorio central

136

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UNIDAD V

CONTROL DE CALIDAD

137

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138

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5. UNIDAD V: CONTROL DE CALIDAD

El control de calidad se refiere al desarrollo, diseño y manufactura de un cierto

producto, mediante ciertos procesos definidos, proveyendo a los clientes del
menor costo y mayor satisfaciendo al consumidor, garantizando así la
asistencia del producto en el mercado.

Laboratorio central es el encargado de estos procesos, que se utilizan para

lograr un producto final homogéneo y cumpliendo con las especificaciones
técnicas de cada producto estudiando. En esta sección se realizan todos los
análisis desde el ingreso de la caña preparadas a los trapiches hasta que sale
el producto final (azúcar).

El control de calidad tiene las siguientes finalidades.

 Determinar la calidad del jugo, productos intermedios, productos

promedios y finales en las diferentes etapas del proceso de producción
de azúcar y a los insumos.
 Guiar las operaciones en proceso para asegurar que se obtendrán los
mejores resultados prácticos.
 Proporcionar cifras que indiquen la magnitud de las pérdidas que ocurran
en la fábrica y ayuden a localizar.
 Acumular datos que permitan que el trabajo de la fábrica durante un
periodo se pueda mejorar.

5.1. caracterización del sistema de control de la calidad existente en la

organización describiendo de manera general, como se controla la materia
prima, en el proceso y el producto terminado.

El control de calidad está a cargo del laboratorio:

139

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 Recepción de materia prima

Se realiza en el laboratorio de análisis individuales de caña de azúcar, (LAICA),

que es la encargada de recepcionar la materia prima, verificando si cumplen
con la característica mínimas exigidas por el ingenio en cuanto a calidad de la
materia prima.

 Laboratorio central.

En este laboratorio se realiza el control al proceso y producto terminado. El

laboratorio central está formado por:

 Laboratorio de análisis de rutina

Comprende los análisis de extracción, tales como pureza del jugo, perdidas en
diferentes partes del proceso, de la calidad de los sub productos (mieles,
melaza, melado), también realiza en análisis de la MC.

 Laboratorio de análisis especial

Realiza el análisis al producto terminados, es decir el azúcar, también realiza el

análisis de los insumos del proceso, para su compra o rechazo, este laboratorio
es de mayor precisión que el de rutina ya que determina la calidad del producto
final.

 Los inspectores de calidad

Son los encargados de control de temperatura azúcar y secadores MAUSA Y

FCB, peso exacto del azúcar, control humedad relativa y temperatura ambiente
del almacén del producto terminado, inspección de las estivas, despacho de
azúcar, etc.

5.1.1. control de calidad de recepción de la materia prima.

140

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5.1.1.1. laboratorio de análisis individual de la caña de azúcar (LAICA)

Este laboratorio es el encargado de realizar el control de calidad a la materia

prima que ingresa al ingenio, donde se realizan los siguientes análisis.

1. Pol: es el valor determinado por polarización simple o directa de una

solución en peso normal. También se lo define como el contenido aparente
de sacarosa en solución azucarada.

2. Pureza: existen dos tipos de pureza

 Pureza aparente: es la cantidad de azúcar presente en términos de
porcentaje de la materia sólida.
 Pureza real: es el porcentaje de sacarosa real en la sustancia seca.

3. fibra: es el material seco insoluble en agua, componente de la caña.

Respecto a la fibra se usa la relación que existe entre la “torta” de bagazo y la
fibra.

Esta información nos da los parámetros necesarios para determinar la calidad

de la materia prima muestreada, dado que procesados en el centro de cómputo.
Permite el pargo individual al productor cañero.

 PARÁMETROS:
 Pureza mayor o igual al 70%
 Porcentaje de la materia extraña menor o igual al 10%

5.1.2. Control de la calidad en el proceso de fabricación de azúcar.

5.1.2.1. Control de calidad en el laboratorio central

141

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Este laboratorio o encargado de hacer el control a todo el proceso, así como

también controla la calidad de todos los productos y sub producto en el proceso

para la elaboración de azúcar.

Para lograr estos objetivos el laboratorio central se divide en:

5.1.2.2. Laboratorio de análisis de rutina

5.1.2.2.1. Técnicas analíticas aplicadas en laboratorio de rutina.

Técnicas analíticas de bagazo

o Determinación de brix y pol

o Determinación de Pol de bagazo por digestión

o Determinación de humedad en bagazo

Técnicas de jugos, melado, masa, jarabe, Melazas y cachazas.

 Determinación de brix, pol y PH en jugos

 Determinación de PH en jugos y productos en proceso.

 Determinación de azucares reductores en jugo y melados

 Determinación de brix y pol en productos intermedios

 Determinación de brix y pol en productos en proceso

 Determinación de brix y pol y PH en jugo clarificado y melado

 Determinación de pol en cachaza.

 Determinación de humedad en cachaza

Tabla 23: listado de productos, variable, técnicas analíticas y dispositivo de

seguimiento y medición en el área de fabricación de azúcar.
142

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Dispositivo de
Producto variable unidad técnica seguimiento y
medición
jugos Brix Beix % Determinación Refractómetro,
Pol Pol % de brix y pol y polarímetro, tubo
Temperatura °c temperatura colorimétrico
en jugos 200mm,
termómetro.
Determinación
Jugos PH PH del PH en PH - metro
jugos
jugos Azúcar Reductores Determinacion Bureta 50ml, matraz
reductores % de azucares aforado 100ml
reductores en
jugos.
Melado Brix Brix% Determinación Refractómetro,
Mieles Pol Pol% del melado, polarímetro, tubo
Masas temperatura °c melaza, colorimétrico
Melaza masas, mieles 200mm,
termómetro.
Melaza Azúcar Reductora Determinación Buretra 50ml,
reductoras % de azucares matraz kolhraush de
reductores de 200ml, pipeta de
melaza 25ml.
Cachaza pol Pol% Determinación Polarímetro tubo
de pol en polar de 200 ml
cachaza
Cachaza humedad Hum. % Determinación Balanza, secador
de humedad

143

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en cachaza
Fuente: laboratorio central del IAG

5.1.2.3. descripción de la técnica analíticas en el laboratorio de rutina.

5.1.2.3.1. análisis de jugo

Determinación de solidos refracto métricos, PH, POL y azucares reductores.

a) Objetivo

El análisis se realiza con la finalidad de evaluar el contenido de sacarosa en el

jugo, para determinar con estos datos la pureza y calidad de los mismos,
cumpliendo con los procedimientos de análisis como indica la técnica, el
análisis se realiza cada tres horas.

b) explicación del análisis del jugo

 Homogenizar la muestra acumulada durante 9, 6 y 3 horas.

 Tomar 250ml de jugo en un vaso, trasvasar 100ml a un Erlenmeyer de
plástico.

5.1.2.3.2. determinación de solidos refractométricos y Pol

a) objetivo

Este análisis se realiza con la finalidad de evaluar el contenido de sacarosa en

los productos promedios, (azúcar lavada, azúcar sin lavar, miel mixta, jarabe,
miel refinada de I y miel refinada de II), para determinar con estos datos la
pureza y calidad de los productos promedios, cumpliendo con los
procedimientos de análisis como indica la técnica, esto se realiza una vez por
turno.

5.1.2.3.3. determinación de solidos refractométricos y Pol

144

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Este análisis se realiza con la finalidad de evaluar el contenido de sacarosa en

los productos intermedios de fábrica, (MAGMA, MCA, MCB, MCR), para
determinar con estos datos la pureza y calidad de los productos intermedios,
cumpliendo con los procedimientos de análisis como indica la técnica.

 5.1.2.3.4. determinación de solidos refractométricos, ph, pol y

azucares reductores

a) objetivo

Este análisis se realiza con la finalidad de evaluar el contenido de sacarosa en

jugo clarificado y melado, para determinar con estos datos la pureza y calidad
de los mismos, cumpliendo con ´procedimientos analísticos como indica la
técnica, y evaluar la eficiencia de los evaporadores.

5.1.2.3.5. análisis de melaza

a) objetivo

Este análisis se realiza con la finalidad de evaluar el contenido de sacarosa en

melaza, para determinar con estos datos la pureza y calidad de la melaza,
cumpliendo con los procedimientos de análisis. Este análisis se realiza una vez
por turno.

5.1.2.3.6. análisis de bagazo

Determinación de Pol y humedad

a) Objetivo.

Este análisis se realiza con la finalidad de evaluar la eficiencia de los molinos en

la extracción del jugo, cumpliendo con procedimientos de análisis como indica
la técnica.

5.1.2.3.7. análisis de la cachaza

145

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a) Objetivo.

Este análisis se realiza con la finalidad de evaluar la eficiencia del filtro en la

filtración del jugo y agotamiento de la cachaza, cumpliendo con los
procedimientos de análisis como indica la técnica.

5.1.2.4. descripción de las técnicas en laboratorio de análisis especiales.

5.1.2.4.1. determinación del color en azúcar blanco.

 Obtener le valor del color del azúcar blanco

5.1.2.4.2. determinación de Pol del azúcar blanco y azúcar crudo.

 Determinar el grado de polarización en el azúcar blanco y crudo.

5.1.2.4.3. determinación de ceniza en azúcar blanco.

 Determinar gravimétricamente el % de cenizas sulfatadas

presentes en el azúcar blanco. Dando como resultado la suma de
cenizas solubles e insolubles en la muestra.

5.1.2.4.4. determinación de humedad en azúcar blanco.

 Determinación de humedad en el azúcar blanco.

5.1.2.1.5. determinación de granulometría en azúcar blanco.

 Determinar el tamaño del grano que pasa a través de la batería de

mallas UST yler en el azúcar blanco.

5.1.2.1.6. ensayo de sedimentación en azúcar blanco.

 Verificar la presencia de materia insoluble en el azúcar blanco.

5.1.2.1.7. determinación del índice de color en melado.

 Determinar el índice de color en melado para evaluar el proceso

de clarificación de los clarificadores de melado.

146

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5.1.2.1.8. determinación del índice de color en jarabe.

 Determinación el índice de color del jarabe para evaluar el

proceso de filtración en fábrica.

5.1.2.1.9. test. de floculación rápida en azúcar blanco.

 Determinar de forma rápida la tendencia en el azúcar a formar

floculos.

5.1.2.1.10. determinación de rendimientos de cristales en masas.

 Es determinar el rendimiento de los cristales en la masa, para

controlar la eficiencia de trabajo de los tachos de cocimientos.

LA FUNCION DEL INSPECTOR DE CALIDAD

 Garantizar que los productos elaborados sean despachados de

acuerdo a los requisitos de calidad solicitados por el cliente.
 Verificar que las instalaciones de almacenamiento y despacho de
azúcar, alcohol y otros productos, se encuentren en condiciones
aptas.
 Verificar y realizar el seguimiento a la higiene y salud industrial.
 Inspeccionar el cumplimiento de las buenas prácticas de
manufactura.

5.1.2.5. inspección de control de calidad al producto azúcar en

producción.

1: registrar variables de secado: el inspector de calidad cada tres horas debe

realizar los registros de temperatura del aire en cada equipo de secado, %
abertura de válvulas de aire caliente y aire frio del secador de azúcar.

2: control humedad relativa y temperatura: este control se lo realiza con la

ayuda del termo higrómetro manual, se lo utiliza para medir humedad relativa y
147

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temperatura al ambiente, deposito de azúcar y fraccionado, este control se lo

realiza cada tres horas.

3: inspeccionar el producto azúcar a la salida del secador: el inspector de

calidad realiza la inspección del azúcar a la salida del secador en el área de
salón de embolsados, controlando.

 Las características organolépticas del producto azúcar que sale del

secador como apariencia, tamaño de grano.
 La calidad del producto que, se considera está en proceso
 Si la balanza está regulada al peso requerido
 El tipo de envases con el logotipo en el cual debe estar envasado el
producto.
 El inspector de calidad determina si es aceptable o no el producto
azúcar.
 El inspector de calidad procede al muestreo del producto azúcar.

4: realizar análisis: el inspector de calidad lleva la muestra al laboratorio, para

que el químico de análisis especialice realice el análisis de la variable en
observación (color, tamaño del grano o la que se de interés para el saco).

 El químico de análisis especiales determina en base a los datos analítico

y comparando con las características de calidad si el producto es
conforme o no.
 Si el producto no es conforme el inspector de calidad rechas el producto,
debiendo para el envasado de azúcar, e informar al asistente de
fabricación para que este realice las acciones correctivas del caso.

5: leer temperatura de producto azúcar: el inspector de calidad con un medidor

de temperatura registrar el dato leído de temperatura del azúcar húmedo en la
salida al secador MAUSA 1, MAUSA 2 Y FCB, y el azúcar a la salida de la
balanza contenido en el envase.

148

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Tabla 24: control de temperatura de los secadores

CONTROL DE TEMPERATURA AZUCAR Y SECADORES

TEMPERATURA TEMPERATURA VALVULAS
°C (FCB) °C MAUSA SEC. MAUSA
HORAS AIRE AZU. AZU. AIRE AZU. % % AIRE
SECA HUMEDA SECA AIRE FRIO
CAL.
6:00 75:00 60:00 80:00 37:00 40:00 100:00
9:00 76:00 43:00 62:00 81:00 39:00 30:00 100:00
12:00 76:00 42:00 57:00 73:00 43:00 30:00 100:00
15:00 77:00 38:00 64:00 63:00 44:00 44:00 100:00
18:00 76:00 63:00 44:00 44:00 44:00 100:00
21:00 75:00 39:00 63:00 44:00 44:00 20:00 100:00
0:00 75:00 38:00 58:00 38:00 44:00 20:00 100:00
3:00 75:00 39:00 57:00 38:00 42:00 20:00 100:00

Fuente: Elaboración propia

6: El inspector de calidad verifica si la lectura de temperatura es menor a 40°c

si la temperatura no es menor a los 40°c, el inspector de calidad informa esta
anormalidad al encargado del salón de embolsado y al asistente de fábrica.

7: Inspeccionar el envasado: el inspector de calidad debe regularmente

verificar el envasado, como ser, el estado de los envases, tipos de envases,
logotipos, calidad de impresión del logotipo, tratamiento que da el personal a los
envases, calidad del hilo, costura de cierre de las bolsas y caída de la bolsa a la
cinta de transporte.

149

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8: Realizar el control de peso: debe realizar el control de peso el inspector de

calidad del azúcar, envasado mínimo dos envases de cada calidad por hora en
una balanza electrónica de comparación ubicación en el salón de azúcar.

9: el inspector de calidad compara el dato de la pesada con el valor referencial

de peso bruto para ese envase.

10: si los datos no están dentro de los valores referenciales, el inspector de

calidad informa de esta anormalidad al encargado de embolsado para que se
realice los ajustes del caso y llevar esta variable al valor indicado solicitando las
acciones del instrumentista para ajustar los parámetros del pesado.

11: inspección de calidad al lote de envase de azúcar: se realiza la toma de

muestra al lote de envases de azúcar con el fin de realizar luego el respectivo
análisis de peso, urdimbre, trama y si es necesario lanzamiento, las variables
correspondientes a los envases de azúcar.

Tabla 25: estándares de peso

ENVASE PESO LIMITE LIMITE

REFERENCIAL INFERIOR SUPERIOR
gr. gr gr
50 kg 50145 gr 50165 gr 50185 gr
46 kg 46135 gr 46155 gr 46175 gr
46 kg. Para
fraccionado 46305 gr 46285 gr 46325 gr
(1 kg. O 500 gr)
50 kg. Para
fraccionado 50315 gr 50295 gr 50325 gr
(5 kg)
PP: poliprotileno
c/p: con

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polietileno interior

Fuente: instructivo de calidad

5.2. inspección de calidad al producto azúcar en tránsito entre embolsado

y APE.

1: producto en cinta transportadora.

 El inspector de calidad periódicamente observa el producto azúcar

contenido en la bolsa costurada caiga a la cinta transportadora en
buenas condiciones, para ser, transportada y codificada.

2: verificar codificación del producto

 El inspector verifica la correcta impresión del código de bolsas hechas

por el codificador en el lateral de la bolsa con producto.
 Esta codificación lleva la siguiente información, leída de izquierda a
derecha NUMERO CORRELATIVO (de siete caracteres), espacio, fecha
(día, mes, año), espacio, hora (hh mm).
 El inspector verifica el estado de la impresión del código de la bolsa
conteniendo el producto. De ser positivo la información continua con el
paso 5, caso contrario informa al asistente y/o jefe de laboratorio.

3: corregir codificador.

 El asistente de laboratorio, inspecciona el dispositivo de codificación y

evalúa la actividad a realizar.
 El inspector de calidad informa al jefe de laboratorio la necesidad de
despachar el producto de la línea de producción quien toma la decisión
en coordinación con el encargado de APE, en lo posible se debe evitar el
despacho directo de producción.

4: verificar despacho del producto

151

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 El inspector de calidad realiza la inspección de despacho del producto,

controlando el estado de los vagones, camiones, carpas en cuanto al
higiene y limpieza (BPM).
 El inspector de calidad o jefe de almacén de productos elaborados
revisan si es necesario el certificado de calidad.

5: elaborar certificados de calidad

 Asistente de laboratorio recibe la solicitud del certificado de análisis del

producto azúcar y procede a su confección, teniendo cuidado de reflejar
en el certificado los datos analíticos propios de las estibas despacho o
registrar los datos de análisis.
 El jefe de laboratorio recibe del asistente de laboratorio el certificado
lleno y firmado por el, debiendo el jefe de laboratorio revisar el registro.
 El jefe de laboratorio entrega al inspector de calidad el certificado
firmado para que este lo haga llegar al responsable del transporte.

6: verificar estibas y estibados

 El inspector de calidad, una vez que el encargado de almacén define el

lugar donde se debe estibar el producto, verifica las BPM del área y
estibado.

152

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 El inspector de calidad evalúa si el producto reúne las características de

calidad, peso y seguridad del estibado, caso contrario dirigirse al punto
14.

7: identificar estibas con productos conformes.

Ilustración 44: identificación de estibas

Fuente: fotos de identificación de estibas

El inspector de calidad debe identificar la estiva con ´producto conforme,

llenando y colocando a las estibas el letrero de producto conforme en un lugar
visible.

8: Registrar la no conformidad.

El inspector de calidad en coordinacion con el jefe de laboratorio registra la no

conformidad y continua como establece el procedimiento.

9: informar.

153

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El inspector de calidad diariamente informa al jefe de laboratorio de todo el

movimiento de despacho del producto, así como el movimiento de las estibas.

5.2.1. inspección del despacho de azúcar en estibas

1: Elección de estibas: los inspectores de calidad en coordinación con el

encargado del almacén de productos elaborados definen la estiba a despachar
en función de la calidad del azúcar requerido por el cliente.

 El inspector de calidad en coordinación con el jefe de laboratorio y/o el

asistente de laboratorio determinan si es necesario realizar el análisis
físico químico a esta estiba.
 El inspector de calidad debe tomar la muestra de azúcar en estibas.
 El químico de análisis especiales debe realizar el análisis del producto y
determinar las evidencias objetivas de los parámetros físico químicos del
azúcar e informar a los resultados al jefe de laboratorio.
 El jefe de laboratorio y/o el asistente de laboratorio central verifican si las
evidencias objetivas están dentro de las características de calidad del
producto.

2: inspeccionar el transporte: el inspector de calidad verifica el estado del

medio de transporte en lo referente a:

Si el camión
Limpieza e higiene de la carrocería
Limpieza e higiene de las carpas protectoras del producto de
azúcar
Si el vagón
Limpieza e higiene del vagón
Estado de las puertas del vagón

El inspector de calidad determina si el medio de transporte cumple con las

condiciones, de ser correcto continua con la inspección.

154

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3: comunicar no conformidad del medio de transporte: el inspector de

calidad comunica verbalmente al responsable del transporte del producto
azúcar no conformidad del medio de transporte.

4: autorizar carguío e inspeccionar carguío: el inspector de calidad autoriza

proceder al carguío al encargado de despacho y periódicamente verifica el
estado de esta actividad como ser.

 Sellos de los envases estén bien impresos y sin manchas.

 Costuras de los envases bien hechas y sin filtración.
 Envases no estén rotos.
 Azúcar no vaya aterronada.

El inspector de calidad o el jefe de almacén de producto elaborados revisan si

es necesario el certificado de calidad, de ser negativo continuo con el siguiente
paso.

5: elaborar certificado de calidad: el asistente de laboratorio recibe la solicitud

del certificado de análisis del producto azúcar en forma verbal o escrita, con los
códigos de trazabilidad del despacho y procede a su confección.

6: firmar certificado de calidad: el jefe de laboratorio recibe del asistente de

laboratorio el certificado lleno y firmado por el, debiendo el jefe de laboratorio
revisar el registro y luego firmar.

7: entregar certificado de calidad: el jefe de laboratorio entrega al inspector

de calidad de certificado firmado para que este lo haga llegar al responsable del
transporte.

5.2.2. control de peso en el salón de fraccionado.

1: verificar la balanza de pesado.

 El inspector de calidad verifica la balanza, comprobando su

funcionamiento con patrón de, 500g, 1kg, 5kg o 50kg
155

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 si la balanza funciona correctamente, continuar caso contrario realizar el

ajuste.

2: ajustar balanza

 el encargado de fraccionado realiza el autoajuste de la balanza.

3: verificar el peso

 el inspector de calidad realiza la verificacion del peso del envases de

azucar fraccionado de cada maquina. Tambien efectua pesadas a los
envases de 46kg y 50kg de azucar fraccionado, cada ebvase de 46kg
continen 46 bolsitas de 1kg, o 92 bolsitas de 500g y cada envase de
50kg, contiene 10 bolsistas de 5kg.
 Si el peso no esta dentro de los limites de control de las especificaciones
ir al siguente paso, caso contrario realizar el registro final.

Tabla 26: especificaciones del peso de fraccionado

Capacidad Peso del Peso del Límite de Límite de

del envase envase azúcar control control
envasado superior inferior
5kg. 20gr. 5020gr. 5025 5015
2kg. 5gr. 2005gr. 2010 2000
1kg. 5gr. 1005gr. 1010 1000
500gr. 3gr. 503gr. 505 500
Fuente: manual de calidad

156

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4: ajustar peso: el encargado de fraccionado realiza el ajuste a la maquina

fraccionadora, siguiendo los procedimientos que el manual de la maquina
describe.

5.2.3. Inspección ambiental en salón de fraccionado, APE. Y ambiente

exterior.

1: medir y registrar ambiente de salón fraccionado.

 El inspector de calidad realiza una medición de la humedad relativa y

temple, ambientes del salón fraccionado, con termohigrómetro digital
cada tres horas ubicándose aproximadamente en el centro del salón para
la medición.
 El inspector de calidad analiza los resultados obtenidos y compara los
resultados con las especificaciones de temperatura y humedad a
depositar el azúcar.
Los datos deben estar en el siguiente rango:
Humedad relativa: 60 – 75 %
Temperatura: 19 – 34 °C

2: tomar acción correctiva

 Estas medidas pueden ser: fraccionar correctamente el humidificador,

abrir o cerrar los portones de acuerdo a la humedad.

3: medir y registrar ambiente externo

 El inspector de calidad realiza una medición de humedad relativa y

temperatura ambiente del ambiente exterior, los depósitos de azúcar 1 y
3 con termohigrometro digital.

4: medir y registrar ambiente de APE.

157

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 El inspector de calidad realiza una medición de la humedad relativa y

temperatura ambiente de cada uno de los depósitos de azuce de APE,
con termohigrometro.
 El inspector de calidad analiza los resultados obtenidos y compara los
resultados con las especificaciones de temperatura y humedad para
depósitos de azúcar, deben estar dentro de los siguientes rangos:
 Humedad relativa: 60 – 75%
 Temperatura: 19 – 34°C

5: Tomar acción correctiva:

 se toman las medidas correctivas que correspondan, como ser: abrir o

cerrar los portones del depósito según la humedad relativa existente,
este trabajo se efectúa en coordinación con el jefe o encargado de turno
de APE.
 Finalmente se registra, se informa al jefe de laboratorio.

5.2.4. condiciones que deben cumplir los vehículos que transportan

azúcar.

 Carrocería en buenas condiciones de limpieza y transporte

 Carpan que cubran toda la plataforma, limpias, secas y sin malos olores.
 Carpas que cubran toda la carga, limpias, secas y sin olores.
 Carapa que cubran toda la carrocería.
 Las carpas no deben tener ninguna propaganda contraria al producto
alimenticio que se está transportando.
 Si hubiera transportado algún producto químico contaminante, el
transportista debe lavar su vehículo y carpas, estos deben estar secos
para cargar azúcar.
 Está prohibido transportar otra carga encima del azúcar, automóviles,
pasajeros.

158

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 Queda terminantemente prohibido el masticado de coca en las

instalaciones del ingenio.
 De no cumplir estos requisitos el señor transportista no podrá ingresar al
área de carguío de azúcar.

5.2.5. inspección del uso de vestimentas, salud y limpieza de manos al

personal de embolsado, fraccionado y APE.

Se realiza inspección de BPM en salón de embolsado, fraccionado y APE,

referente al uso de las vestimentas personal, salud y limpieza de las manos, y
de acuerdo a la inspección se toma medidas de prevención.

Inspección de orden, limpieza, higiene y ropa de trabajo al personal de

fábrica.

Se realiza inspección de BPM, verificando que se cumpla con los requisitos de

BPM, en lo referente a la orden, limpieza, higiene y ropa de trabajo al personal.

El inspector de calidad realiza la inspección en cada uno de los siguientes

lugares.

 Fábrica de azúcar
 Talleres
 Alancen de logística y materiales
 Laboratorio
 Baños
Inspección de BPM a los edificios e instalaciones de salón embolsado,
salón fraccionado APE.

Se realiza una vez por turno, en lo referente a edificios e instalaciones, en las

áreas de salón de embolsados, salón fraccionado y APE, observando en cuanto
al orden, limpieza, higiene y desechos que puedan constituirse en

159

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contaminantes para el producto. De acuerdo al resultado de inspección si es

necesario se toman medidas que pueden ser correctivas o preventivas.

Inspección de BPM a los edificios e instalaciones de fabrica

Se realiza una inspección de BPM, verificando que se cumplan con los

requisitos en lo referente al orden, limpieza, higiene y desechos. La inspección
se la realiza en cada uno de los siguientes lugares.

 Fábrica de azúcar
 Talleres
 Alancen de logística y materiales
 Laboratorio
 Baños

De acuerdo a los resultados obtenidos de BPM, si es necesario se toman

acciones correctivas y/o preventivas.

Inventario de las estibas (APE).

El inspector de calidad realiza el inventario de las estibas todos los días, así
puede saber que estiba se ha despachado o si hay estibas nuevas.

5.3. Definición de tipo de control.

5.3.1. sistema de control de calidad de las materias primas producto en

proceso y productos terminados.

El objetivo es mostrar los parámetros de especificación de azúcar y alcohol

producidos en el IAG S.A para el azúcar blanco al granel y fraccionado se toma
como norma de referencia las normas andinas NA 0009 NA 0010 Y NA 0011,
siendo estas partes integrantes del presente documento por tener en vigencia la
fabricación IBNORCA del producto.

160

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Para el azúcar especial moreno y crudo las especificaciones indicadas son las
que nuestra empresa ofrece al mercado.

Nombres de los azucares comerciales

 Azúcar refinada I y II IAG.

El azúcar refinado I y II es un azúcar que posee las mejores especificaciones de

calidad de los azucares del IAG, producidos a partir de jarabe virgen producto
de la refundición y filtrado del azúcar del cocimiento MCA la diferencia entre los
azucares ref. I Y ref. II es el color. Este producto es envasado con un contenido
neto de 50 kg la norma que lo regula esto es NA 0011 norma andina para el
azúcar refinado requisitos.

 Azúcar refinado extra fino IAG.

El azúcar refinado extra fino es el tercer nivel de calidad del azúcar que se
diferencia básicamente por el color y la turbidez del producto, es producidos de
las mieles procedentes de cocimiento de refinado I y II se envasa para la
industria en 50 kg y para el mercado doméstico en 46 kg la norma que regula
esta calidad es la de 0010 norma andina para el azúcar blanco especial.

 Azúcar blanco especial

El azúcar blanco especial es el azúcar obtenido de la caña constituido

esencialmente por cristales sueltos de sacarosa procedentes del centrifugado y
secado del cocimiento de MCA sus principales características son las
polarizaciones el color y tamaño del grano; dependiendo del pedido del cliente
se envasa en 50 kg y 46 kg la norma que regula esta calidad es la NA 0009
norma andina para el azúcar blanco requisitos.

 Azúcar crudo

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El azúcar crudo es el azúcar obtenido de la caña de azúcar constituida

esencialmente por cristales sueltos en sabrosas obtenida por una película de su
miel medre. En el IAG se producen 1 tipo de saber.

 Azúcar moreno.

Parámetros de calidad de azúcar

Polarización: indica la pureza del azúcar

 Capacidad de las soluciones azucaradas para rotar el plano de luz

polarizada, si se mide en un sacarímetro la concentración de sacarosa se
obtiene directamente en grados sacar métricos.

Azucares reductores: indica la estabilidad de la azúcar especialmente e la

concentración con ácido orgánicos su presencia aumenta la higroscopicidad del
azúcar – glucosa, de – fructosa y otros compuestos reductores presentes en el
azúcar blanco que convencionales se expresan como azucares reductores,
cuando se determinan con los métodos descritos en la presente forma.

Color en solución: presentan la existencia de sustancias coloreadas azucares

invertidas reacciones de pardeamientos purificación incompleta y
caramelizarían del azúcar.

 Color de una solución estandarizada de sacarosa expresado en unidades

ICUMSA

Cenizas conductivimetricas: reflejan la intensidad del proceso de purificación

pueden reflejar también trazas de licor madre en el azúcar, ciertas sales
inorgánicas aumentan la higroscopicidad y reducen el podes edulcorante del
azúcar.

 Contenido de sustancias inorgánicas presentes en el azúcar, medido por

conductividad.

162

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Humedad: la humedad afecta la calidad del azúcar en tres aspectos.

El primero en su facilidad para escurrir.

El segundo es la estabilidad física del azúcar es decir su potencialidad para

endurecerse.

Por ultima una actividad de agua alta puede incluir una proliferación de
microorganismo que deterioran y contaminan el azúcar.

 Contenido de agua libre superficial en el azúcar removible por secado.

Sulfitos: indicativo de que el proceso de obtención de azúcar es parcialmente

purificado con dióxido de azufre. En concentración excesiva puede causar daño
a la salud corrosión en los equipos.

 Designación del dióxido de azufre residual proveniente del proceso de

obtención del azúcar.

Turbidez: indicativo de la cantidad y tamaño de macropartículas suspendidas en

una solución muestra de azúcar medido en términos de la relación de
intensidad de la luz dispersa. El efecto Tyndall con la luz incidente transmitida a
una determinada longitud de onda.

Tés de sedimentación: indicativo de la cantidad de materia extraña insoluble en

una solución muestra de azúcar define la calidad del proceso de fabricación y
sirve para determinar la fuente de donde proviene la materia extraña.

 Nombre genérico: caña de azúcar

 Nombre científico: saccharum officinarum

Aplicación o uso: materia prima para la obtención de azúcar.

Descripción: planta gramínea propia de lugares húmedos, con tallos nudosos de

hojas anchas y ásperas y flores que nacen en un eje común caña larga o

163

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enteras con amarres (cables o cadenas) caña integral o picada en caja con
malla para aireación.

Tabla 27: requisitos físicos y químicos

UNIDAD MINIMO MAXIMO

POL (caña) sacarosa % 10
Azucares reductores (jugos) % 1
Solidos solubles brix (jugos) % 16
Pol (jugo) % 12
Pureza (jugo) % 75
PH (jugo) % 5
Fibra industrial (caña) % 19
Basura (caña) % 35
Tierra (caña) % 1
Fuente: manual de calidad del IAG

NOTA: los valores establecidos son para condiciones de zafra en situaciones

atípicas de zafra la aceptamos o rechazo estar sujeto de acuerdo entre partes
requisitos establecidos según proyecto de norma boliviana PNB.

Tabla 28: requisitos sensoriales

Aspecto Descripción
Color Características agradables no debe
oler a fermentado ni olores extraños.
Sabor Característica de una caña recién
cortada
Fuente: manual de calidad

Nombre genérico: melaza de caña

Nombre comercial: melaza

164

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Aplicación o uso: materia prima para obtención de alcohol etílico en destilería.

Descripción: liquido denso y viscoso obtenido de la centrifugación de la masa

cocida final y del cual no es posible recuperar económicamente mas sacarosa
por los métodos usuales.

Tabla 29: requisitos físicos y químicos

UNIDAD MINIMO MAXIMO

Solidos solubles brix % 71 87
Sacarosa % 41 54
Pureza % 58 62
PH % 5.4 15
Azucares reductores % 7 72
Azucares reductores totales % 50 13
Humedad % 29
Proteína % 1
Cenizas % 7
Sulfitos Ppm 200
Calcio Ppm 300
Fuente: manual de calidad

NOTA: requisito establecidos según datos estadísticos en laboratorios centrales

(laboratorio de fábrica de azúcar) en zafra.

Descripción
Aroma Características agradables no debe poseer aroma de

165

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compuestos producidos por fermentación.

Color Café claro o café oscuro
Sabor Agradable dulce ligeramente amargo no debe saber
agrio o acido
Textura Debe ser de una consistencia hilante y mediamente
densa
Tabla 30: requisitos sensoriales

Fuente: manual de calidad

Nombre genérico: jugo secundario clarificado

Aplicación o uso: materia prima para la obtención de alcohol etílico en destilería.

Descripción: jugo secundario clarificado (JSC) es el jugo obtenido como

producto del proceso de extracción del segundo molino pasando por el proceso
de clarificación y quedando libre de partículas en suspensión.

Tabla 31: requisitos físicos químicos

UNIDAD MINIMO MAXIMO

Salidos solubles brix % 6
Sacarosa % 4.5
Pureza % 75
PH 5.4 6.2

Fuentes: Azucares reductores % 0.8 manual de

calidad

Nota: requisitos establecidos según datos estadísticos en laboratorio central

(laboratorio de fabrica de azúcar) en zafra.

Nombre del producto: azúcar refinado tipo (I)

166

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Norma: 0011

Proceso: refinado por filtración y re cristalización.

Uso esperado: producto de bajo riesgo destinado directamente al consumo

humano o industrial.

Presentación de envase: 50kg, en bolsas de polipropileno con polietileno

interior.

Tabla 32: descripción del azúcar ref. I

DESCRIPCION DE PROPIEDADES ESPECIFICACIONES

FISICOQUIMICAS
Polarización (z a 20 °c) Mínimo: 99.8
Color Máximo: 45
Turbidez (unidades de absorbancia) Máximo: 30
Sedimentación (ppm) Máximo: 50
Cenizas por conductividad (%) Máximo: 0.015
Cenizas sulfatadas (%) Máximo: 0.04
Azucares reductores (%) Máximo: 0.04
Humedad (%) Máximo: 0.04
Dióxido de azufre (ppm) Máximo: 6
Floculo Ausencia a los 10 días
Tés de floculación rápida Menor a 0.14 absorbancia
Granumetría Máximo: 0.6
Fuente: manual de calidad

Nombre del producto: azúcar refinada tipo (II)

Norma: NA 0011

Proceso: refinado por filtración y cristalización.

167

Universitario: Victor Hugo Portugal Melgar

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Uso esperado: producto de bajo riesgo destinado directamente al consumo

humano o industrializados.

Presentación de envase: 50 kg, en bolsas de polipropileno con polietileno.

Tabla 33: descripción de azúcar refinada (II)

DESCRIPCION DE PROPIEDADES ESPECIFICACIONES

FISICOQUIMICAS
Polarización (z a 20 °c) Mínimo: 99.8
Color Máximo: 80
Turbidez (unidades de absorbancia) Máximo: 30
Sedimentación (ppm) Máximo: 50
Cenizas por conductividad (%) Máximo: 0.015
Cenizas sulfatadas (%) Máximo: 0.04
Azucares reductores (%) Máximo: 0.04
Humedad (%) Máximo: 0.04
Dióxido de azufre (ppm) Máximo: 6
Floculo Ausencia a los 10 días
Tés de floculación rápida Menor a 0.14 absorbancia
Granumetría Máximo: 0.6

Fuente: manual de calidad

Nombre del producto: azúcar refinada tipo extra fino 50.

Norma: NA 0011

Proceso: refinada por filtración y re cristalización.

Uso esperado: producto de bajo riesgo destinado directamente al consumo

humano o industrializados.

168

Universitario: Victor Hugo Portugal Melgar

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Presentación de envase: 50 kg, en bolsas de polipropileno con polietileno

interior o laminado.

Tabla 34: descripción del azúcar extrafino 50

DESCRIPCION DE PROPIEDADES ESPECIFICACIONES

FISICOQUIMICAS
Polarización (z a 20 °c) Mínimo: 99.6
Color Máximo: 110
Turbidez (unidades de absorbancia) Máximo: 70
Sedimentación (ppm) Máximo: 100
Cenizas por conductividad (%) Máximo: 0.015
Cenizas sulfatadas (%) Máximo: 0.035
Azucares reductores (%) Máximo: 0.1
Humedad (%) Máximo: 0.04
Dióxido de azufre (ppm) Máximo: 10
Floculo Ausencia a los 10 días
Tés de floculación rápida Menor a 0.14 absorbancia
Granumetría Máximo: 0.6

Fuente: manual de calidad

Nombre del producto: azúcar refinada tipo extra fino 46.

Norma: NA 0010

Uso esperado: producto de bajo riesgo destinado directamente al consumo

humano o industrializados.

Presentación de envase: 46 kg, en bolsas de polipropileno con polietileno

interior o laminado.

169

Universitario: Victor Hugo Portugal Melgar

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Tabla 35: propiedades fisicoquímicas

DESCRIPCION DE PROPIEDADES ESPECIFICACIONES

FISICOQUIMICAS
Polarización (z a 20 °c) Mínimo: 99.6
Color Máximo: 180
Turbidez (unidades de absorbancia) Máximo: 80
Sedimentación (ppm) Máximo: 120
Cenizas por conductividad (%) Máximo: 0.015
Cenizas sulfatadas (%) Máximo: 0.04
Azucares reductores (%) Máximo: 0.1
Humedad (%) Máximo: 0.04
Dióxido de azufre (ppm) Máximo: 15
Tés de floculación rápida Menor a 0.14 absorbancia
Granumetría Máximo: 0.6

Fuente: manual de calidad

Nombre del producto: azúcar especial I.

Norma: NA 009

Uso esperado: producto de bajo riesgo destinado directamente al consumo

humano o industrializados.

Presentación de envase: 46 kg, en bolsas de polipropileno con polietileno

interior o laminado

170

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Tabla 36: tabla de azúcar especial I

DESCRIPCION DE PROPIEDADES ESPECIFICACIONES

FISICOQUIMICAS
Polarización (z a 20 °c) Mínimo: 99.4
Color Máximo: 300
Turbidez (unidades de absorbancia) Máximo: 150
Cenizas por conductividad (%) Máximo: 0.015
Azucares reductores (%) Máximo: 0.1
Humedad (%) Máximo: 0.04
Dióxido de azufre (ppm) Máximo: 15
Granumetría Máximo: 0.6 y 0.8

Fuente: manual de calidad

Nombre del producto: azúcar especial II.

Uso esperado: producto de bajo riesgo destinado directamente al consumo

humano o industrializados.

Presentación de envase: 46 kg, y 50 kg, en bolsas de polipropileno con

polietileno interior o laminado

Tabla 37: tabla de azúcar especial II

171

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DESCRIPCION DE PROPIEDADES ESPECIFICACIONES

FISICOQUIMICAS
Polarización (z a 20 °c) Mínimo: 99.4
Color Máximo: 1000
Cenizas por conductividad (%) Máximo: 0.10
Azucares reductores (%) Máximo: 0.10
Humedad (%) Máximo: 0.06
Dióxido de azufre (ppm) Máximo: 15
Granumetría Máximo: 0.6 y 1.0

Fuente: manual de calidad

Nombre del producto: azúcar crudo tipo moreno.

Norma: NA008

Uso esperado: producto de bajo riesgo destinado directamente al consumo

humano o industrializados.

Presentación de envase: 46 kg, y 50 kg, en bolsas de polipropileno con

polietileno interior o laminado.

Tabla 38: descripción de las propiedades del azúcar crudo

DESCRIPCION DE PROPIEDADES ESPECIFICACIONES

FISICOQUIMICAS
Polarización (z a 20 °c) Mínimo: 96.50
Color Máximo: 6000
Cenizas por conductividad (%) Máximo: 0.70
Azucares reductores (%) Máximo: 0.70
Humedad (%) Máximo: 1.0
Dióxido de azufre (ppm) Máximo: 15
Granumetría Máximo: 0.6 y 0.8
172

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Fuente: manual de propiedades de azúcar crudo.

5.4. definición de frecuencia de control.

En el Ingenio Azucarero Guabirá los controles de calidad que se realizan tienen

una frecuencia determinada según el tipo de análisis que se lleva a cabo

En el caso del Laboratorio de Análisis Individual de Caña de Azúcar

(LAICA) los análisis se efectúan de la siguiente manera:

Tabla 39: punto de control

Nombre de Variables a Tipo de

Frecuencia Observaciones
Análisis determinar Análisis
Se realiza a cada
 X cantidad
Pol Pol del jugo Químico paquete de caña
por turno
recibida en LAICA
Se realiza a cada
 X cantidad
Brix Brix del jugo Químico paquete de caña
por turno
recibida en LAICA 
 Se realiza a cada
Pureza de X cantidad
Pureza Químico paquete de caña
jugo por turno 
recibida en LAICA
 Se realiza a cada
 X cantidad
PH PH de jugo Químico paquete de caña
por turno
recibida en LAICA
% Materia  Se realiza a cada
Materia  X cantidad
extraña Químico paquete de caña
Extraña por turno
para la caña recibida en LAICA
Fibra % Fibra. Químico X cantidad Se realiza a cada

173

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paquete de caña
por turno 
recibida en LAICA 
Fuente: Frecuencias de control LAICA

En el caso del Laboratorio Rutinario los análisis se efectúan de la

siguiente manera:

Tabla 40: análisis rutinario

nombre de variables a tipo de

frecuencia observaciones
análisis determinar análisis
Brix Este análisis se
1 vez por
Azúcar B Pol Químico realiza apenas
turno
Temp. entrando al turno
Brix  Este análisis se
 1 vez por
Magma  Pol Químico realiza apenas
turno
Temp. entrando al turno
Brix Este análisis se
 1 vez por
 Miel Mixta Pol Químico realiza apenas
turno
Temp. entrando al turno 
Brix Este análisis se
2 veces por
Jarabe A Pol Químico realiza apenas
turno
Temp. entrando al turno
Brix
Este análisis se
Pol 1 vez por
Melado Químico realiza a la mitad de
PH turno
un turno
Temp.
Se realizan con unas
Pol 2 veces por
Cachaza Químico 4 horas de diferencia
Humedad turno
entre ambas

174

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Brix Dens.
Este análisis se
Brix Ref. 1 vez por
Melaza Químico realiza a la mitad de
Pol Ap. turno
un turno
Pol Real
Fuente: Frecuencias de Control Análisis Rutinario

En el caso de la Inspección de Calidad las inspecciones se efectúan de

la siguiente manera:

Tabla 41: tabla de frecuencias de control en inspección de calidad

Nombre de Variables a Tipo de

Frecuencia Observaciones
Análisis determinar Análisis
Buenas Orden
1 vez por Se realiza en mitad
Prácticas de Limpieza Visual
turno del turno
Manufactura EPP
Temperatur
a Se realiza cada 3
Secado y 3 veces por
%Aire frio Físico horas empezando a
Embolsado turno
%Aire las 6 am.
caliente
Control de Se realiza
Secado y envases 3 a 4 veces regularmente
Visual
Embolsado Peso de por turno durante el trascurso
azúcar del turno
Temperatur
Se realiza cada 3
a 3 veces por
Fraccionado Físico horas empezando a
Humedad turno
las 6 am.
Relativa
Fraccionado Control de Visual 3 a 4 veces Se realiza
175

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envases regularmente
Peso de por turno durante el trascurso
azúcar del turno
Se realiza
Inventario 1 vez por
APE Visual empezando en
de estibas turno
turno de mañana
Temperatur
Se realiza cada 3
a 3 veces por
APE Físico horas empezando a
Humedad turno
las 6 am.
Relativa
Se realiza a cada
Control de X cantidad
Despacho Visual camión que se
despachos por turno
despacha
Se realiza a cada
Elaboración
camión que se
de X cantidad
Certificado Tecnológico despacha y solicita
certificado por turno
el certificado de
de calidad
calidad

Fuente: frecuencias de control en inspección de calidad

5.5. Elaboración de gráficos de control.

Control de temperatura azúcar y secadores D TEMPERATURA AZUCAR Y CADORES

Los siguientes gráficos de control se realizan en inspección de calidad como los

controles de temperatura de azúcar y secadores en embolsado

Tabla 42: control de temperatura

TEMP. ºC (FCB)
HORA
Aire Az. Seco Az. Hum.

176

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6:00:00 75.00 42.00 55

9:00:00 76.00 43.00 57
12:00:00 76.00 42.00 53
15:00:00 77.00 38.00 57
18:00:00 76.00 39.00 55
21:00:00 75.00 39.00 53
0:00:00 75.00 38.00 57
3:00:00 75.00 38.00 53

TEMP. ºC (MAUSA I)
HORA Aire Az. Seco %Aire C. %Aire F.
6:00:00 41.63 40 60 30
9:00:00 40.23 40 50 40
12:00:0
45.10 39 50 40
0
15:00:0
42.34 40 60 30
0
18:00:0
41.89 38 50 40
0
21:00:0
45.20 39 50 40
0
0:00:00 44.35 40 60 30
3:00:00 40.70 39 60 30

TEMP. ºC (MAUSA II)

HORA Aire Az. Seco %Aire C. %Aire F.
6:00:00 40.15 39 60 30
9:00:00 40.08 39 50 40
12:00:0
41.33 37 50 40
0
15:00:0
40. 20 40 60 30
0
18:00:0
40.65 39 50 40
0
21:00:0 41.05 40 50 40

177

Universitario: Victor Hugo Portugal Melgar

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0
0:00:00 40.90 40 60 30
3:00:00 40.30 39 60 30

Fuente: Control de Temperatura Azúcar y Secadores

Ilustración 45: temperatura del secador (FCB)

grafico de secador (FCB)

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
6:00:00 9:00:00 12:00:00 15:00:00 18:00:00 21:00:00 0:00:00 3:00:00

TEMP. ºC (FCB) Aire TEMP. ºC (FCB) Az. Seco

TEMP. ºC (FCB) Az. Hum.

Fuente: elaboración propia

Nota: se tiene una tendencia creciente en los resultados de los análisis de las
muestras tomadas y una estabilización.

Ilustración 46: temperatura del secador (MAUSA I)

178

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Grafico del secador MAUSA I

70

60

50

40

30

20

10

0
6:00:00 9:00:00 12:00:00 15:00:00 18:00:00 21:00:00 0:00:00 3:00:00

TEMP. ºC (MAUSA I) Aire TEMP. ºC (MAUSA I) Az. Seco

TEMP. ºC (MAUSA I) %Aire C. TEMP. ºC (MAUSA I) %Aire F.

Fuente: elaboración propia

Ilustración 47: Temperatura del secador (MAUSA II)

Grafico del secador (MAUSA II)

60 60 60 60

50 50 50 50

40.15
39 40.08
40
39 41.33
40 40 40.65
40
39 41.05
40 40.9
40 40.3
39
37
30 30 30 30

0
6:00:00 9:00:00 12:00:00 15:00:00 18:00:00 21:00:00 0:00:00 3:00:00

TEMP. ºC (MAUSA II) Aire TEMP. ºC (MAUSA II) Az. Seco

TEMP. ºC (MAUSA II) %Aire C. TEMP. ºC (MAUSA II) %Aire F.

Fuente: elaboración ´propia

179

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Este control se realiza en Inspección de Calidad en el cual se controla las

temperaturas y la humedad de cada deposito ubicado en APE.

Tabla 43: control de almacén

control de humedad relativa y temperatura en APE

N° Temperatura °C Humedad del Registros de
almacén almacén Estibas
1 26,7 62,9 386
2 24,6 58 96
3 24,2 48,4 181
4 26 45,3 273
5 24,6 46,9 350
6 24 54,2 414
7 23,9 60,3 508
8 23,1 64,6 598
9 28 62,3 371
10 31 61,2 449
11 34,3 49 385
12 35,2 43,4 386
13 32,8 43,9 482
14 31,6 46 390
15 29,7 59,5 436
16 28,3 65,1 531
17 28 58,8 650
18 30,8 54,4 500
19 35,2 58,8 318
20 36,1 58 230
21 34,8 56,1 279
22 35 50 348

180

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23 30,9 52,7 330

24 28,1 50,5 460
25 31,4 65,2 555
Fuente: control de calidad

 Control de la temperatura del almacén

Ilustración 48: control de temperatura

Fuente: elaboración propia

700

600

500

400

300

200

100

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

control de humedad relativa y temperatura en APE Temperatura °C almacén

control de humedad relativa y temperatura en APE Humedad del almacén
control de humedad relativa y temperatura en APE Registros de Estibas

181

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UNIDAD VI
COSTOS

182

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6.- UNIDAD VI: COSTOS

Costo se define como el valor de dinero de todos los elementos que se utilizan
para producir un producto o servicio, listo para ser vendidos o entregado al área
comercial de la empresa para producir. El costo de producción o fabricación,
solo se refieren a los elementos que se utilizan para producir el producto, sin
tomar en cuentas los otros costos relacionado con la administración y la
comercialización.

El ingenio azucarero Guabirá realiza un sistema de costos estándar, donde

todos los materiales al principio tienen un precio fijo y en base a los cambios o
variaciones que puedan ocurrir en producción, variaran los costos para bien o
para mal, respecto a estas variaciones se realiza el costeo.

Objetivo del costo

Los principales objetivos del sistema de costos y de control de producción son

los siguientes.

 Uniformar todos los procedimientos de registro de información y de

control.
 Definir la metodología para la determinación de los costos.
 Diseñar todos los formularios o documentos fuentes y de entrada del
sistema.
 Definir los centros productivos de procesos, de servicios o de unidad
productiva.
 Uniformar todas las cuentas de costos que se van a utilizar.
 Adelantar todos los sistemas a las opciones de software.
 Definir los recursos humanos que administrara el sistema.
 Realizar los seguimientos periódicos de la materia de la marcha del
sistema.

183

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6.1. Elementos del costo utilizados.

El costo comprende 3 elementos:

 Costo de Materia Prima (MPD)

 Costo de Mano de Obra Directa (MOD)
 Costo Indirectos de Fabricación (CIF)

6.1.1. Costo de Materia Prima (MPD)

Se define como materia prima todos los elementos que se incluyen en la

elaboración de un producto. La materia prima es todo aquel elemento que se
transforma e incorpora en un producto final, por ejemplo: la caña para producir
azúcar, el girasol para producir aceite, etc.

6.1.2. Costo de Mano de Obra Directa (MOD)

La mano de obra esta involucrada directamente en la fabricación de un

producto terminado o la prestación de algún servicio. Es generada por los
obreros y operarios calificados de la empresa.

6.1.3. Costo Indirectos de Fabricación (CIF)

Son todos los costos que no están calificados como mano de obra directa,
materiales indirectos y el costo indirecto de fabricación que no puede
identificarse directamente con los productos específicos.

Aunque los gatos de venta, generales y de administración también se

consideran frecuentemente como costo indirecto, no forman parte de los costos
indirectos de fabricación, ni son costos de productos. Ejemplo: Energía,
calefacción y depreciación de equipos de fábrica.

Ejemplo de costos indirectos.

 Mano de obra indirecta y materiales indirectos

 Calefacción, luz y energía de fabrica

184

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 Arrendamiento del edificio de fabrica

 Depreciación del edificio y del equipo de fabrica
 Impuestos sobre el edificio de fabrica

Al contabilizar los CIF se presentan dos problemas

Una parte importante de los CIF es de naturaleza fija. Como consecuencia, el

CIF por unidad aumenta a medida que disminuye la producción, y disminuye
cuando esta se incrementa. A diferencia de los costos de materiales y de mano
de obra, el conjunto de los costos CIF es de naturaleza indirecta y no puede
identificarse fácilmente con departamentos o productos específicos.

6.2. costos directos e indirectos.

 Costo primo: son los materiales directos y la mano de obra directa,

estos costos tienen una relación directa con la producción.
 Costo de conversión: está determinada por la sumatoria de la mano de
obra y gastos de fabricación.
 Estructura de los costos: desde un punto de vista de su grado de
variabilidad, los costos, tanto de producción como de distribución, se
clasifican en dios categorías:

1: Costo variables: son aquel costo total en producción directa a los

cambios en volumen o producción, costo variable de producción son, por
consiguiente, los que sufren aumentos o disminuciones proporcionales de
los aumentos o disminuciones registrados en el volumen de la producción.

esta categoría generalmente podemos encontrar a:

 La materia prima
 Materiales e insumos directos
 Envases, embalajes y etiquetas
 Los costos de mano de obra directa (salarios de los empleados)

185

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 El transporte y la distribución
 Impuestos específicos
 Las comisiones sobren ventas

2: costos fijos: son aquellos costos fijos total que permanece constante
dentro de un rango relevante de producción, mientras el costo fijo por
unidad varia con la producción, costos fijos de producción son por
consiguiente todos los que no sufren modificaciones a pesar de la
producción aumenta o disminuya. En esta categoría encontramos
generalmente a:

 Los salarios administrativos

 El alquiler
 Los impuestos y seguros
 Las amortizaciones de activos
 Los gatos de oficinas
 Los gatos financieros

6.3. Margen de Contribución por producto

Para poder calcular el costo total de producción se tiene la siguiente fórmula:

Tabla 44: costos de producción

Costo de producción = costo directo + costo indirecto

COSTO DIRECTO COSTO (BS)

Materia Prima e Insumos 105.200.000,00
Sueldos y Salarios 80.000.000,00
Bonos de Sobreproducción 135.000.700,00
Total Costo Directo 315.700.000,00

GASTOS INDIRECTOS DE PRODUCCION COSTO (BS)

Mano de Obra Indirecta 20.500.900,00
Cargas Sociales 13.000.000,00

186

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Gastos Generales de Administración 15.700.000,00

Mantenimientos varios 22.000.900,00
Depreciación de activos fijos 800.000,00
Gastos de Festejos 9.000,00
Equipos de Protección personal 490.300,00
Energía Eléctrica (CRE) 45.500.000,00
Sistema de Calidad 30.000.000,00
Combustibles y Lubricantes 19.400.000,00
Total Gastos Indirectos de Producción 161.729.000,00
COSTO TOTAL DE PRODUCCION (Bs) 329.130.100,00
Fuente: Costo Total de Producción

Costo Unitario de Producción: Para hallar el costo unitario se tienen

los siguientes datos y su fórmula respectiva:

C . T . de producci ó n=Costos directos+Costosindirectos de fabricaci ó n

C . T . de producci ó n=315.700 .000,00+329.130 .100,00=644,830,000,00 Bs

Costo Total de Produccion

C . Unitario de Producci ó n=
Cantidad Producida

329.130 .100,00 Bs
Costo Unitario de Producción=
2.447 .245 qq
Bs
Costo Unitario de Producci ó n=134
qq

Costo Unitario de Producción con factura (IVA): Teniendo en cuenta

el valor del IVA = 13% se procede a realizar el siguiente calculo:

Bs
Costo Unitario de Producción=Costo unitario de Produccion +( IVA)
qq

187

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Bs
Costo Unitario de Producción=134 +(134∗0,13)
qq
Bs
Costo Unitario de Producción C /F=152
qq

Costo unitario con Utilidad esperada: Teniendo en cuenta que se

espera una utilidad del 30%, se procede a realizar el siguiente calculo:

Bs
C :Unitario ConUtilidad =Costo unitario de Produccion +Utilidad
qq

Bs
Costo Unitario con Utilidad =154 +¿ 0,30)
qq

Bs
Costo Unitario con Utilidad =198
qq

Precio de venta (PV): el precio de venta se determina agregando

impuestos de valor agregado IVA que es el 14.94% es igual a 0.1494.
Utilidad (U) del 65%.

RECIO DE VENTA (PV)= costo unitario de producción+ costo unitario producción * utilidad

PRECIO DE VENTA (PV)= 134 bs/ qq + 134 * 0.65

PRECIO DE VENTA (PV)= 221 bs/qq

 UTILIDAD BRUTA DE LA PRODUCCION

 Ingresos.

INGRESO = precio de venta* cantidad producida

188

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INGRESO = 221bs/qq *2.447.245 qq de azúcar

INGRESO = 540,841.145 Bs/ qq

 Costo

COSTO= costo total de la producción (CTP)

COSTO TOAL DE PRODUCCION = 329.130.100,00 Bs.

 En el siguiente cuadro se resumen el costo de zafra 2022

Tabla 45: costo unitario

Cuadro de costos
detalle (Bs)
Ingresos 540,841.145 Bs/ qq
Produccion qq 2.447.245 qq
Precio unitario (qq) 221 bs/qq
Costo de materia prima
Costos de MP (Bs) 450.800.000
Caña a moler (ton) 2.900.000
Precio (bs/ton) 243
Fuente: elaboración propia

6.3.1. cálculo de estado de resultados.

 Se calcula la utilidad bruta de la siguiente manera.

Utilidad bruta = ingreso – costo total de la

producción

UTILIDAD BRUTA = (540,841.145 Bs/ qq - 329.130.100,00 Bs).

189

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UTILIDAD BRUTA = 211.711.045 bs

 Calculo de la utilidad de operaciones con la siguiente formula.

Utilidad de operaciones= utilidad bruta- Σde los gastos administración, comercialización y financieros.

Utilidad de operaciones= 211.711.045 bs-(43.850.500+8.580.800+15.590.000

Utilidad de operaciones= 143.689.745 Bs

 Calculo de la utilidad antes de impuestos con la siguiente formula.

Utilidad antes de impuesto= U. operaciones+ ΣOtros ingresos- otros egresos

Utilidad antes de impuestos= 143.689.745 Bs+(26.750.000-2.920.300)

Utilidad antes de impuestos= 167,519.445 Bs

 El impuesto se da en un 25% y para calcular se realiza de la

siguiente forma.

Impuestos= utilidad antes de impuestos *

0.25

Impuestos= 167,519.445 Bs * 0.25

Impuestos=41,879.861 Bs

 Calculando la utilidad neta del impuesto – impuestos

Utilidad neta= 167,519.445 Bs - 41,879.861 Bs

Utilidad neta=125,639.584 Bs

190

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 Resumen del estado de resultado en la siguiente tabla.

Tabla 46: estado de resultados

ESTADO DE RESULTADOS
DETALLES (Bs)
Costo total de producción 329.130.100,00 Bs.
Utilidad bruta en venta 211.711.045 bs
Gastos de operación
Gastos de administración 43.850.500
Gastos de comercialización 8.580.800
Gastos financieros 15.590.000
Utilidad de operaciones 68.021.300
Otros ingresos
Utilidad antes de impuestos 167,519.445 Bs
Impuestos sobre la utilidad del 25% 41,879.861 Bs
Utilidad Neta 125,639.584 Bs
Fuente: elaboración propia

6.4. estado de resultado.

estado conformado por documentos que no muestran los ingresos, gatos y el

beneficio o perdida que genera una empresa durante un periodo de tiempo.

6.4.1. elementos del estado de resultados.

 Ingresos: Dinero, o cualquier otra ganancia o rendimiento de naturaleza

económica, obtenido durante cierto periodo de tiempo.

191

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 Costos: Son los gastos incurridos en la producción, administración y

venta de los productos o servicios vendidos en el periodo de tiempo.

 Costos de Ventas: Son los costos incurridos en la adquisición de

mercaderías (en caso de tratarse de una empresa comercializadora), los
costos incurridos dentro de un proceso de producción (en caso de
tratarse de una empresa industrial), se denomina costo de producción.
 Ventas Netas: Son las ventas obtenidas por la empresa luego de haber
descontado las devoluciones y rebajas.

 Utilidad Bruta: También llamado margen de contribución, es el resultado

de la diferencia entre las ventas netas y el costo de ventas.
 Utilidad Operativa: También llamada utilidad antes de intereses e
impuestos es el resultado de la diferencia entre utilidad bruta y los gastos
operativos (gastos administrativos, gastos de ventas y la depreciación).
 Utilidad Neta: Llamadas también utilidad de ejercicios o ingresos netos
es la ganancia o pedida obtenida por la empresa; se obtiene a partir de la
diferencia entre la utilidad antes de los impuestos.
 Utilidad antes de Impuestos: Es el resultado de la diferencia entre la
utilidad operativa y los gastos financieros.
 Impuestos: También llamados impuestos a las utilidades o impuestos a
la renta, son los impuestos que debe tributar la empresa y que se aplican
a las utilidades.
 Gastos fijos de Administración: Son todos aquellos que estan en la
parte administrativa, comprenden los gastos relacionados con las
adtividades de gestion de la empresa. Por ejemplo: Sueldos, Energia
Electrica, Agua, Telefono, Internet, Muebles y enseres, Papeleria,
Transporte, Pasaje y Otroa materiales de oficina.

192

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 Gastos de Comercializaion: Comprende los gastos relacionados con

las actividades de comercialización de productos . por ejemplo: Sueldos,
Transporte, Logisticas, Publicidad, Impuestos de venta, Almacenamiento.
 Gastos Financieros: Son los gastos relacionados con el pago de
intereses por deudas asumidas. Por ejemplo: Interes que se paga por un
credito y Impuestos.

Por ejemplo:

 Sueldos
 Energia electrica
 Agua
 Telefono
 Internet
 Muebles y enseres
 Papeleria
 Transporte
 Pasaje, materiales de oficinas
Gastos de comercializacion: comprende los gastos relacionados con las
actividades de comercializacion de los productos por ejemplo:
 Sueldos
 Transporte
 Logistica
 Publicidad
 Impuestos de ventas
Gastos financieros: son los gastos relacionados con el pago de intereses
por deudas asumidas, por ejemplo:
 Interes que se paga por un credito
 Impuestos

193

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Costos de operacion: son aquellos que tienen por objeto determinar lo

que cuesta administrar, vender y financiar un producto o servicio, esta a
su ves puede ser: costo de administracion, costo de distribucion (ventas)
y financieros.

UNIDAD VII
MANTENIMIENTO

194

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7.- UNIDAD VII: MANTENIMIENTO DEL IAG. S.A

El objetivo del mantenimiento del Ingenio Azucarero Guabirá S.A es de tener un

buen funcionamiento de cada una de las maquinas en el momento del trabajo
con el fin de prevenir fallas, riesgo o cualquier desperfecto de una máquina de
producción u otras áreas como iluminación, motores, etc. La empresa posee el
mantenimiento correctivo, predictivo y preventivo. Este último abarca un 80%.
Para esto la empresa cuenta con un programa llamado PROJECT que es el que
utiliza para realizar para realizar la programación del mantenimiento durante la
zafra y la inter-zafra que es cuando mas se cuenta con trabajo.

La industria azucarera tiene que estar a pleno rendimiento durante el periodo

que dura la recolección de la caña (en el norte integrado entre los meses de
abril y octubre), mientras que el resto del tiempo la producción estará parada.
Por tanto, se distinguirán dos periodos bastantes diferentes mediante los cuales
se elaboran los programas de mantenimiento.

 Periodo de inter- zafra

 Periodo de zafra

La denominación del programa de mantenimiento, generalmente se elabora de

acuerdo al comportamiento observado, durante la puesta en marcha y a lo largo
del funcionamiento posterior, atendiendo, de forma rigurosa a las

195

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recomendaciones de uso y mantenimiento dadas por los fabricantes de equipos

instalados. De este modo es posible establecer el plan de mantenimiento de
acuerdo a las siguientes clasificaciones.

 Mantenimiento preventivo

Corresponde a un plan periódico de revisiones de equipos e instalaciones

basadas en observaciones e inspecciones, cuyo propósito es la detención
oportuna de fallos en el funcionamiento eficiente de las instalaciones. Así
mismo, elaborar un adecuado programa de adquisición y manejo de stock
de repuestos que haga eficaz el sistema “lote optimo-punto de pedido”

Este plan de mantenimiento es necesariamente aplicable a aquellas

unidades e instalaciones que cuentan con unidad de respaldo o stand-by
(bombas, motores). Así la oportuna revisión y reparación garantiza el
funcionamiento continuo de la planta.

 Mantenimiento correctivo

La elaboración de este plan obedece a la acción inmediata frente a fallos

ocasionales o previamente detectadas en el plan anterior. Su objeto esencial
es mantener en correcta operación los equipos e instalaciones, mediante el
cambio o reparación de accesorios y partes componentes.

 Mantenimiento predictivo

Se deriva de un plan elaborado a partir de información sistematizada del

funcionamiento de las instalaciones. Esto se logra mediante el trabajo en
equipos de operadores de la planta y personal de mantenimiento, los cuales
podrán abordar el tema en reuniones periódicas para establecer los planes
de mejoras y corrección.

Algunos de los aspectos que cubre este plan involucran:

196

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Tuberías, revestimientos, diseño estructural, posición de tuberías, válvulas,

sensores, repuestos y accesorios.

7.1. programa de mantenimiento en periodo de inter- zafra.

Este periodo comienza cuando la industria deja de producir, y puesto que la

producción solo abarca aproximadamente 164 días, este periodo es bastante
grande. Esta corta duración es debida, como ya se comentó antes a que es el
periodo de recolección de la caña; por lo tanto, será crucial, el llevar a cabo un
mantenimiento adecuado durante este periodo para evitar al máximo los
problemas que puedan surgir durante la producción, pues la caña no puede
esperar en el campo. Para ellos será necesario elaborar un programa de
mantenimiento óptimo para este periodo.

El objetivo principal del programa, es definir procedimiento y objetivos, tomando

en consideración las características del trabajo en cuestión. Para desarrollar el
programa habrá que tener en cuenta los siguientes aspectos.

 Dimensionar los fallos.

 Mano de obra calificada.
 Stock de repuestos.
 Presencia de un administrador de área que defina actividades periódicas
de mantenimiento y evalué los resultados obtenidos.
 Inspecciones generales al equipamiento.
 Reuniones con el supervisor y encargado de mantenimiento para realizar
y controlar actividades del programa.
 Tiempos empleados en el mantenimiento.

Para el mantenimiento que se realiza en la Interzafra, el Ingenio Azucarero

Guabirá organiza su plan de mantenimiento con el programa Microsoft Office
Project (MSP)

7.1.1. Plan de mantenimiento preventivo.

197

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Se planifica con un mes de antelación antes que concluya la zafra, en este

tiempo se recauda información del estado de los diferentes equipos y máquinas
de fábrica para su respectivo mantenimiento en interzafra.

Antes de la puesta en marcha de la planta, será necesario inspeccionar los

equipos, para revisar su instalación según las indicaciones de fabricantes. Se
reitera la conveniencia de elaborar una lista de inspección y prueba a fin de
asegurar que todos los equipos sean revisados con antelación. A continuación,
se van a exponer una serie de instrucciones generales:

Todos los equipos, canaletas, estanques, bombas, etc., deberán limpiarse

íntegramente, extrayendo todo rastro de polvo, suciedad, incrustaciones y
residuos. Cualquier elemento extraño que se encuentre presente dañara
bombas, tuberías o instrumentos.

 Cuando sea necesario, todas las tuberías deberán probarse y limpiarse

completamente.
 Se debe verificar que las válvulas y bombas no tengan fugas.
 Sera obligatorio revisar la lubricación de todos los equipos.
 De ser posible antes de la puesta en marcha revisar todos los circuitos
eléctricos y de instrumentación.

Verificación de la existencia de material: Ya con la información recaudada de

las máquinas y equipos se debe verificar si se cuenta con el material necesario
para llevar a cabo su mantenimiento.

Elaboración de instructivo de trabajo: Una vez llegada la fecha en la que se

debe hacer mantenimiento de una maquina se procede al llenado del instructivo
de trabajo.

Verificación orden de trabajo: El encargado del mantenimiento verifica si

existe o no una orden de trabajo establecido por el plan de mantenimiento, en
caso de no existir elaborar una orden de trabajo.

198

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Mantenimiento Programado: Se procede a hacer mantenimiento a distintas

máquinas y equipos de la fábrica de azúcar:

Mantenimiento/prueba reductores de velocidad

 Mantenimiento balanza de jugo
 Mantenimientos alimentadores de bagazo
 Mantenimiento filtros de cachaza
 Mantenimientos reductores de velocidad
Mantenimiento/prueba de turbo reductores
 Mantenimiento turbo alternadores
 Mantenimiento turbinas
Mantenimiento/prueba de bombas centrifugas
 Mantenimiento bombas centrifugas
 Mantenimiento bombas tipo rota
 Mantenimiento bombas engranaje
 Mantenimiento bombas al vacío
Mantenimiento/prueba equipos de elevación y transporte
 Mantenimiento de transportadores cinta
 Mantenimiento de transportadoras a tornillo sin fin
 Mantenimiento de transportadores a sacudidas
 Mantenimiento de los elevadores a cangilones
Mantenimiento/prueba centrifugas para azúcar
 Mantenimiento centrifugas automáticas
 Mantenimiento centrifugas continuas
Mantenimiento / prueba de compresores

 Mantenimiento compresor de aire

 Mantenimiento ventiladores

Una vez que todos los equipos se le han aprobado un buen funcionamiento se
consideran listos para empezar la puesta en marcha en zafra. El mantenimiento

199

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que se realiza en el Ingenio Azucarero Guabirá en el periodo de la interzafra es

el OVER HAUL que se describe a continuación.

7.1.2. Programa Proyect en Mantenimiento en Interzafra

El área de Planificación y control de Mantenimiento es muy cuidadosa con la

información que proporcionan, tomando en cuenta ese aspecto es que no pude
obtener imágenes o fotografías del mismo, pero si es bueno recalcar que
manejé el proyect en las respectivas computadoras del área.

Ilustración 49: interzafra

Fuente: jefe de mantenimiento

7.1.3. Diagrama de Gantt de Mantenimiento en Interzafra

Ilustración 50: Alimentación de caña: trapiche # 1

200

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Diagrama de Gantt

Fuente: Gerencia de Mantenimiento PCM

7.2. programa de inspección en periodo de zafra.

Durante el funcionamiento en régimen de operación normal. Toda la estrategia

de mantenimiento se verá simplificada elaborado un acuerdo programa de
inspección a todos los equipos. Este podrá ser revisado diariamente con ayuda
del personal de operaciones, los cuales entregaran a través de una planilla de
datos, los parámetros actuales de operación; información que debe ser
comparada frecuentemente con los datos iniciales de puesta en marcha. De
este modo será posible derivar algunas conclusiones con respecto a la
derivación de estos valores y los iniciales. El uso de esta información y de la
frecuencia de mantenimiento anual, mensual o semanal.

A continuación, se citan las inspecciones que se deberán realizar a los equipos.

 Lubricación

201

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 Revisión de motores
 Revisión de medidores
 Revisión de válvulas
 Limpieza de tuberías

En esta época de zafra en el Ingenio Guabirá la máquina de dicho proceso

debe estar operando en óptimas condiciones con el fin de evitar paros
innecesarios durante la zafra las maquinas trabajan las 24 horas de dia si
descansar y todo debe de estar a su mejor estado de funcionamiento, para esto
se aplica técnicas de mantenimiento predictivas, preventivas y correctivas.

7.2.1. sistema de mantenimiento preventivo.

Mantenimiento preventivo consiste en una serie de trabajos programados que

es necesario desarrollar en las maquinas o instalaciones a fin de evitar el
servicio que estos prestan de forma imprevistas.

Mantenimiento preventivo tiene objetivo principal evitar o mitigar las

consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes
de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen
acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y
lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo
antes de que estos acurran.

En el Ingenio Azucarero Guabirá S.A. se utiliza una herramienta el programa de

mantenimiento (Microsoft Project) para planificar las paradas programadas o la
programación de actividades a seguir para la inter-zafra.

El equipo de mantenimiento mecánico durante el periodo de Zafra realiza los

siguientes mantenimientos preventivos como ser:

202

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Inspección: Estas inspecciones servirán para detectar anomalías en su

funcionamiento, lo que permitirá órdenes de trabajo de mantenimiento
preventivo o correctivo.
Lubricación: Esta actividad será realizada por los lubricadores en forma
diaria y en los tres turnos esta actividad será supervisada por el
encargado de lubricación. Las planillas de lubricación contienen campos
donde se especifica la acción a realizar (lubricar o inspeccionar), el tipo
de lubricante a utilizar, la cantidad de lubricante a aplicar y el tiempo
aproximado de la operación.
Reajuste y Control de los equipos: Estos trabajos serán programados
para ser realizados durante las paradas programadas de la fábrica de
azúcar, serán realizadas de acuerdo a normas de los fabricantes de los
equipos, e implicara la realización de controles en partes críticas del
ingenio y reajustes en equipos
Limpieza de equipos: Estos son trabajos programados que se
realizaran durante el periodo de zafra, corresponden a la limpieza de
equipos que sufren las incrustaciones de sales provenientes del agua y
la limpieza de áreas dentro y fuera del taller donde el personal de
mantenimiento realiza distintos trabajos de mantenimiento.

Ventajas

 Disminuye el tiempo ocioso, hay menos paros imprevistos.

 Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de
mantenimiento en ajustes ordinarios y en reparaciones en paros
imprevistos.
 Menor número de productos rechazados, menos desperdicios, mejor
calidad y por lo tanto el prestigio de la empresa crecerá.
 Mayor seguridad para los trabajadores y mejor protección para la planta.

203

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 La MP. Mejora la productividad hasta un 25%, reduce un 30% los costos

de mantenimiento y alarga la vida útil de las maquinarias y equipos hasta
un 50%.

Desventajas

 Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de

las recomendaciones del fabricante para hacer el programa de
mantenimiento a los equipos.
 No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las
piezas de los equipos.

A) Sistema

Se ejecuta con un plan de mantenimiento programado por fecha cada

mes.

1. programa de inspección.

Las inspecciones son realizadas por el personal del área de mantenimiento, de

acuerdo a planillas de inspección será cada dos días. Estas inspecciones serán
para detectar anomalías en su funcionamiento, lo que permitirá ordenes de
trabajo de mantenimiento preventivo o correctivos.

2. programa de lubricación.

Esta actividad es realizada según programa de lubricación, por los lubricadores

de forma diaria y en los tres turnos, esta actividad será supervisada por el
encargado de lubricación. Las planillas de lubricación contienen campos donde
se especifica la acción a realizar (lubricar o inspeccionar), el tipo de lubricante a
utilizar, la cantidad de lubricantes a aplicar y el tiempo aproximado de la
operación.

204

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3. programa de reajustar y controlar.

Estos trabajos son programados para ser realizados durante las paradas
programadas de la fábrica de azúcar, serán recomendadas de acuerdo a
recomendaciones de los fabricantes de los equipos y la experiencia propia
existente en el ingenio, e implicara la realización de controles en partes criticas
del ingenio y reajustes en equipos que por sus condiciones de trabajo puedan
requerir de intervenciones periódicas para restituirlas el equipo a su condición
original de trabajo.

4. programa de limpieza del equipo.

Estos son trabajos programados que se realizan durante el periodo de zafra,

corresponden a la limpieza de equipos que sufren las incrustaciones de sales
provenientes del agua, la limpieza del taller de mantenimiento y la limpieza de
las áreas fuera del taller donde realiza trabajo el personal del área de
mantenimiento.

Este mantenimiento se realiza en zafra y interzafra, son los siguientes trabajos:

7.2.2. Mantenimiento preventivo en zafra.

Trabajo para el mantenimiento preventivo en zafra.

 Inspección de las maquinas mecánicas de fábrica.

 Lubricación de los equipos (cantidad necesaria y lubricantes respectivo
para la maquina).
 Reajuste y control de maquinarias mantenimiento preventivo programado
(paro programado).
 Limpiezas de maquinarias y equipos y áreas donde se realiza el trabajo.

7.2.3. Mantenimiento preventivo en inter-zafra.

 Ajustes en amortiguador y calibrar

205

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 Destapar limpiar e inspeccionar rodamientos

 Desmontar el reductor de velocidad
 Limpieza inspeccionar rodamientos
 Desmontar reductores de velocidad de accionamiento de tambor y
agitador
 Limpieza exterior de los reductores y drenar el aceite de lubricación de
reductor de velocidad
 Armar y rellenar con aceite los equipos que lo requieres
 Armado y montaje de partes
 Probar circuito de aceite
 Probar sentido de giro
 Destezar de correas de trasmisión y desmontar la válvula de
alimentación de masa
 Balanceado y dimensionamiento
 Tapar y montar válvulas de alimentación
 Alinear y nivelar segmento de tornillo sin fin
 Montar acoplamiento de los equipos
 Desmontar pasadores, varillas y válvulas de alimentación y descarga
 Remplazo de partes y reparaciones en general
 Fabricación de ´piezas y partes de máquinas y equipos
 Reparación de piezas de partes de máquinas y equipos
 Limpieza de maquinaria y equipos
 Pintado de máquinas y equipos
 Desmontaje de maquinarias y equipos
 Montaje de maquinarias y equipos
 Trabajo externos
 Trabajo vario en inter-zafra

206

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Se realiza el seguimiento de las tareas realizadas mediante la inspección de

campo y lo reportado en la planilla de instrucción de trabajo, esta será
controlada por el software Microsoft Project que es la herramienta encargada de
la programación de las tareas a ser ejecutadas.

7.3. sistema de mantenimiento correctivo.

Es la intervención que se realiza en una maquina luego de que ya fallo. No se

consideran fallas el desajuste de algunos elementos de la máquina, tales como
los elementos de transmisión de potencia (cadena y correas), descentrado de
cintas transportadoras, sellos en bombas centrifugas y de desplazamiento
positivo, desajustado de pernos de anclaje y también aquellas fallas
emergentes de ensuciamiento del equipo, por razones ajenas al mantenimiento.

Se debe elaborar un reporte de la falla y este deberá ser entregado a su

superior o al personal encargado de realizar la revisión, diagnóstico de
fallas y corrección de las mismas. Las prácticas de supervisión y
diagnóstico eficientes, los factores determinantes para responder en
forma eficaz a este tipo de contingencias incluyen:
 Disponibilidad de partes y refacciones.
 Disponibilidad de equipos para sustitución (monitores,
analizadores).
 Personal entrenado y dispuesto a laborar por periodos
extraordinarios o, en su caso, disponibilidad de proveedores de
servicio externos competentes

Ventajas

 Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad,

ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.

207

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 Mayor duración de los equipos e instalaciones. Ya que están con piezas

nuevas o ya ajustadas
 Los costos a corto plazo son menores

Desventajas

 Es muy probable que se originen algunas fallas al momento de la

ejecución, lo que ocasiona que este sea más tardado.
 Los costos a largo plazo son mayores
 No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.
 Procesos parados por dicha falla
 Se tienen fallos imprevistos

7.4. sistema de mantenimiento predictivo.

El mantenimiento predictivo consiste en predecir las futuras fallas del equipo,

maquinarias. El mantenimiento predictivo se efectúa cuando la maquinaria
presenta alguna señal, por ejemplo: ruido, vibración, temperaturas, entre otros
y, por el constante monitoreo del equipo por parte del individuo que lo usa.

El mantenimiento predictivo consigue prevenir posibles errores que pida el

mantenimiento correctivo, a través de un diagnóstico que realizamos con
equipos especiales sobre la evolución o tendencia de una o varias
características medibles y su comparación con los valores establecidos como
aceptables para dichas características.

Ventajas

 Ahorro en costos de repuestos

 Mayor confiabilidad ya que lo hace equipos y personal calificado
 Menos costo y tiempo de Mantenimiento

208

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Desventajas

 Requiere de una Inversión alta por el costo de los equipos

 Requiere personal calificado capacitado

Las características que se pueden medir con el mantenimiento predictivo son

las siguientes.

 La temperatura
 La presión
 La velocidad
 Las vibraciones
 La rigidez
 La viscosidad
 El contenido de humedad
 Impurezas
 El nivel de un fluido, etc.

Las técnicas para detención de fallas y defectos en maquinarias varían desde la

utilización de los sentidos humanos (oído, vista y tacto), la utilización de datos
de control de proceso y de control de calidad, el uso de herramientas
estadísticas, hasta la técnica como:

 Análisis de vibración
 Termografía
 Tribología
 Análisis de circuitos de motores

Toda máquina en funcionamiento tiene un determinado comportamiento

vibratorio, el deterioro de elementos mecánicos, muchas veces está
acompañado de la vibración es por ello que una de las técnicas modernas de
producción del estado de las, maquinarias se basa en el análisis de vibraciones,
para tratar de percibir los síntomas para después tomar acciones.
209

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El IAG. Realiza el mantenimiento predictivo antes y durante la zafra para

maquinarias y equipos que son críticos y que podrían causar una parada
permite que se tome decisiones antes de que ocurra la falla: cambiar o reparar
la maquina en una parada cercana, detectar cambios anormales en las
condiciones del equipo y subsanarlos, etc.

7.5. sistema de mantenimiento programado en zafra.

Este tipo de mantenimiento se realiza utilizando 2 reportes

 El detalle del trabajo a realizar en paros programados y de los no

programados, este reporte tiene que realizarse cada semana.
 El detalle del trabajo, las paradas no programadas debido por ejemplo el
bloqueo de las carretas o la lluvia, etc.

¿por qué se usa orden de trabajo en mantenimiento?

El costo por orden de trabajo para mantenimiento y ejecución de obras, este

sistema facilita el control y seguimiento administrativo de las operaciones,
planeación, control y forma de decisiones, para el orden de trabajo que se lleva
a cabo permite:

 Evaluar costos
 Comparar valores históricos
 Control de presupuestos
 Comparar costo de un nuevo
 Desarrollar diferentes tipos de indicadores

7.6. Tipos de órdenes de trabajo en mantenimiento.

A continuación, se mostrará una lista de los diferentes tipos de trabajo que se

realizan en zafra e inter-zafra.

Ordenes de trabajo para mantenimiento preventivo en zafra:

 Inspección
210

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 Lubricación y ajuste de equipos

 Reemplazo partes y reparaciones menores de equipos
 Limpiezas de máquinas y equipos
 Limpiezas oficinas, patios y otros
Ordenes de trabajo para mantenimiento correctivo en zafra.
 Fabricación de partes y piezas de equipos
 Reemplazo de partes y reparaciones menores
 Reparaciones de partes y piezas
 Trabajos externos
Ordenes de trabajo para mantenimiento preventivo en interzafra.
 Reemplazo de partes y reparaciones en general
 Fabricación de piezas y partes de máquinas y equipos
 Recuperación de partes y piezas de máquinas y equipos
 Limpieza de máquinas y equipos
 Pintado de máquinas y equipos
 Desmontajes de máquinas y equipos
 Montaje de máquinas y equipos
 Trabajo externos
 Trabajo vario en interzafra

7.6.1. Área que trabajan en la interzafra.

 Construcción civil
 Destilería
 Extracción de caña
 Fábrica de azúcar
 Generación de vapor
 Instrumentación
 Laboratorio central
 Laica

211

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 Mantenimiento mecánico
 Taller eléctrico
 Taller mecánico
 Taller calderería

Estos dos últimos trabajan a requerimiento.

212

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UNIDAD VIII MEDIO

AMBIENTE

213

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8.- UNIDAD VIII: MEDIO AMBIENTE.

Plan de contingencia

El presente plan de contingencia es un instrumento diseñado y formulado por el

Ingenio Azucarero Guabirá para proporcionar una respuesta inmediata y eficaz
a cualquier situación de contingencia con el propósito de prevenir los impactos
adversos a la salud humana y al mismo tiempo proteger el área de influencias
de las industrias y el entorno ambiental de la misma.

En el caso que se presenten contingencias que no hayan podido ser evitadas

por su naturaleza o por que escapan del control humano el plan de contingencia
tiene la finalidad de minimizar las consecuencias o efectos adversos, pero
principalmente busca regular las acciones humanas orientadas a
prevenir situaciones que puedan dañar a las personas y su
medio
ambiente.

214

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Análisis Preliminar de Riesgos M.A.

Uno de los cambios que se realizaron dentro del Ingenio es actualizar el

Análisis Preliminar de Riesgos (APR)

8.1. Organización del plan

8.1.1. Objetivo general

El presente plan de contingencia tiene como objetivo principal prevenir y

controlar los efectos de posibles contingencias que podrían causar a la salud y
a la vida del personal de producción de la industria, así también a los efectos
sobre las personas y el medio ambiente circulantes con la empresa industrial
así también así también sobre los efectos sobre las personas y el medio
ambiente.

8.1.2. Objetivo específico.

215

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 Brindar las directrices y mecanismo necesario para responder de manera

eficiente a situaciones de emergencias durante el desarrollo de las
actividades productivas.
 Reducir las escusas de emergencias o riesgo durante la producción y
mantenimiento de la industria.
 Tener la información y los medios de comunicación necesaria para
obtener la ayuda de las personas o situaciones especializadas a
responder a contingencia.

8.2. Fuentes potenciales de contingencias

A partir del análisis de riegos elaborados para el Ingenio Azucarero Guabirá, se

han identificado diferentes posibles contingencias a sucederse considerando
diferentes escenarios, los eventos iniciales corresponden las causas y efectos
de posibles riesgos ocasionados con las actividades principales que se
desarrollan en la industria.

8.3. Tipo de contingencias.

Considerando el alcance y la naturaleza de las actividades que se lleva a cabo

la industria la contingencia más importante son las siguientes:

 Derrame o emision de sustancias químicas por fallas en el manejo o

mantenimientos de los equipos (caldero, teñidores centrifugadora)
 Contacto inhalación o ingestacion de sustancias químicas por un mal
manejo.
 Chispas y cortes eléctricos debido a deficientes instalaciones eléctricas.
 Accidentes laborales por falta de uso o respecto a la señalización o
incumplimientos de las medidas de seguridad.
 Incendios por el calentamiento de algunos materiales debido a
temperaturas muy elevadas.
 Taponamiento del alcantarillado por fuertes lluvias

216

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 Accidentes laborales por imprudencias de algunos visitantes

 Incendios por el uso de material explosivo debido a la imprudencia de los
vecinos.

8.4. Registros Ambientales que Provoca el IAG

El Ingenio Azucarero Guabirá produce principalmente de tipos de residuos:

 Residuos Solidos
 Residuos Líquidos
 Emisión de gases

8.4.1. Residuos solidos

Los residuos sólidos, constituyen aquellos materiales desechados tras su vida

útil, y que por lo general por sí solos carecen de valor económico. Se componen
principalmente de desechos procedentes de materiales utilizados en la
fabricación, transformación o utilización de bienes de consumo. El Ingenio
Azucarero Guabirá clasifica estos residuos sólidos en:

 Residuos Sólidos Comunes

 Residuos Sólidos Peligrosos

Residuos Sólidos Comunes

Son aquellos generados en el desempeño normal de las actividades. Estos

residuos se generan en oficinas, pasillos, áreas comunes, salas de reunión,
auditorios y en general en todos los sitios del Ingenio Azucarero Guabirá.

Lo residuos sólidos comunes son almacenados en la ubicación de basureros

del Ingenio y posteriormente son llevados al vertedero municipal de Montero,
este servicio es tercializado y se realiza mediante un contrato con la empresa
DON BASURERO.

Residuos Sólidos Peligrosos

217

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El término comprende a los desechos peligrosos derivados de todos los

productos químicos tóxicos, materiales radiactivos, biológicos y de partículas
infecciosas. Estos materiales amenazan a los trabajadores a través de la
exposición en sus puestos de trabajo.

 Aceites industriales usados.

 Trapos contaminados.
 Disolventes.
 Pinturas.
 Baterías.
 Pilas.
 Plásticos contaminados.
 Envases que hayan contenido sustancias peligrosas.
 Tubos Fluorescentes, etc.

El ingenio Azucarero Guabirá se almacena los residuos sólidos peligrosos

producidos y posteriormente se transfieren a la empresa llamada ABONO,
donde se encargan de realizar sus respectivos tratamientos.

8.4.2. Residuos Líquidos

El Ingenio Azucarero Guabirá produce principalmente 2 tipos de residuos

líquidos, los cuales son:

 Aguas en proceso
 Vinaza

Aguas en Proceso

Es el agua que se utiliza en los procesos industriales y servicios representa el

mayor gasto de recursos hídricos en un centro industrial. Esta agua se utiliza en
múltiples aplicaciones, tales como sistemas de refrigeración, calderas,
procesos, producción de vapor, etc. Las exigencias de calidad y cantidad del
218

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agua que se utiliza para el abastecimiento del proceso de producción varían de

una industria a otra y de una instalación a otra.

Vinaza

Es un residuo industrial que se genera durante la destilación del alcohol,

este residuo, altamente corrosivo y contaminante de las fuentes de agua,
presenta en su composición química altos contenidos de materia orgánica,
potasio y calcio 'y cantidades moderadas de nitrógeno y fósforo.

8.4.3. Emisión de Gases

El Ingenio produce gases contaminantes provenientes de las calderas para el

proceso de generación de vapor, estos generan cenizas y hollín que sin un
sistema van directamente al ambiente.

8.5. Acciones tomadas por la Organización

8.5.1. Tratamiento de Residuos Solidos

Dentro de los residuos sólidos tenemos dos tipos de residuos (comunes y

peligrosos), cada uno de estos tiene un tratamiento diferente en el Ingenio
Azucarero Guabirá,

Tratamiento para residuos sólidos comunes

Para el tratamiento de residuos sólidos se cuenta con una planta de compostaje

llamada BIOABONO en un área de 17 ha. Con capacidad para procesar 80.000
Tn., esta planta realiza la conversión de los residuos cachaza, ceniza y vinaza
con alto DBO, en abono orgánico con alto contenido en nutrientes y
microorganismos.

El año 2021 se tuvo una producción de 23.630 tn. de bio-abono, procesando

58360 tn de cachaza, 33660 tn de cenizas y hollín, y 55220 m3 de vinaza,

219

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18280 toneladas de cachaza fueron distribuidas como cachaza fresca

directamente en cañaverales.

La utilización de este bio-abono y de cachaza fresca conduce a una agricultura

sostenible, recuperando la fertilidad demás de 4000 ha. de suelo

Tratamiento para residuos sólidos peligrosos

El ingenio Azucarero Guabirá realizo la transferencia de residuos peligrosos a la

empresa Abono, el año 2018 se logró transferir 1600 kg. Del IAG y 930 kg. Del
sector cañero a la empresa Abono para su tratamiento y disposición final

8.5.2. Tratamiento para residuos líquidos

Para tratamiento de aguas residuales el Ingenio Azucarero Guabirá cuenta con

un sistema lagunar compuesto por 8 lagunas las cuales son para distintos tipos
de efluentes:

 6 lagunas para tratamiento de vinaza

 2 lagunas para aguas en proceso

Estas lagunas se encuentran en un área de 81 ha. Con un tiempo de retención

distinto para cada efluente de:

 308 días para vinaza

 150 días para aguas residuales

Estas lagunas contienen un volumen de más de 1,8 millones de m3 y una

remoción de 95% de DQO. Esta agua se utiliza para el riego controlado de
cañaverales por su alto contenido en nutrientes, principalmente el Potasio

El Ingenio Azucarero Guabirá también ha logrado la reducción de efluentes

líquidos en fábrica de 3,60 a 0,39 m3/tn de caña molida

220

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8.5.3. Tratamiento para Emisión de Gases

Para el tratamiento de las emisiones atmosféricas el Ingenio Azucarero Guabirá
cuenta con un sistema de lavadores de gases en las chimeneas de los calderos
con una eficiencia en la retención de partículas y contaminantes atmosféricos
del 98% logrando recuperar 53550 tn de ceniza y hollín que sin este sistema
irían directamente al ambiente, otras acciones que fueron concretadas en la
gestión 2018 en el tema ambiental fueron:

 Reubicación de los tanques de ácido sulfúrico

 Construcción de sistema de lavadores internos en caldero numero 2

8.5.4. identificación y caracterización de fuentes y puntos de emisiones

atmosféricas ruidos y vibraciones.

 Ruidos generados por el funcionamiento de los equipos y maquinarias

del Ingenio Azucarero Guabirá en la fabricación de azúcar, alcohol y ron.
 Emisión de gases en las fuentes fijas generados por los calderos que son
alimentados con bagazo de caña.
 Generación de material articulado en el sector de molienda de caña y en
el área de canchón de almacenaje de bagazo para abastecimiento de
combustible a los calderos.

Tabla 47: Identificación y caracterización de puntos de emisiones de

ruidos

Identificación y Fuentes tratamiento Disposición final

caracterización
Funcionamiento
de los equipos y
Ruidos en maquinarias en el atmosfera Atmosfera
colindancias ingenio guabirá
en la fabricación

221

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y destilación de
alcohol
Funcionamientos
Ruidos de los equipos y
ocupacionales maquinarias en la atmosfera atmosfera
fabricación y
destilación de
alcohol
Gases de Sector de caldera
emoción en por combustión atmosfera atmosfera
fuentes fijas del bagazo de
caña
Generación de
material
articulado en
sector de
Material molienda de caña
articulado y en área de atmosfera atmosfera
canchón de
almacenamiento
del bagazo para
abastecer de
combustibles a
los calderos
Fuente: instructivo de medio ambiente

8.5.5. Identificación y caracterización de fuentes de descarga liquidas.

La provisión de agua para la planta se la realiza mediante tres pozos de agua

propios del ingenio cabe destacar que la provisión de agua para el consumo

222

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humano se realiza mediante el aprovisionamiento de galones de 20 litros que

distribuye una empresa externa y una planta de agua potabilizadora propia
AOP.

Respectos a las aguas residuales industrial, estas se realizan a la planta

tratamiento de agua propia del ingenio, donde luego del tratamiento se las
utiliza para el riego de los cañaverales utilizando el método de aspersión.

Tabla 48: Identificación de descarga liquidas

Identificación Fuentes tratamiento Disposición final

caracterización
Agua proveniente Agua proveniente Descarga a la Riegos de los
del proceso del proceso planta de potreros, caminos
industrial de la industrial de la tratamiento del y cañaverales
fabricación de fabricación de agua propia del
azúcar azúcar ingenio
Vinaza Descarga planta Cañaverales y
proveniente del de tratamiento caminos
proceso Vinaza propios del
productivo del ingenio (laguna
alcohol de vinaza)
Aguas residuales Servicios Descarga de la Riego de los
provenientes de higiénicos planta de potreros y
los servicios utilizados por los tratamiento de cañaverales
higiénicos y de la trabajadores de agua propio del
limpieza limpieza de las ingenio
diferentes áreas
del Ingenio
Azucarero
Guabirá
Fuente: registro de medio ambiente

8.5.6. Identificación de fuentes de generación de residuos sólidos, sitios

de almacenamiento temporal y entrega para disposición final.

La generación de residuos sólidos se atribuye en primer lugar al residuo

obtenido en la molienda mismo que se conoce como bagazo, este residuo es

223

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almacenado para luego ser utilizado como combustible para los calderos
también utilizado para alimento de engorde de ganado.

Además, existen otros residuos de la caña, el primer es la cachaza y el segundo

es la ceniza que es el material resultante de la limpieza del sistema del lavado
de gases o Scruvver. Ambos materiales obtenidos son utilizados para la
elaboración de vio-abono, mismo que es dispuesto para la utilización de los
cañaverales por ser ricos en materia orgánico rico en minerales y nutrientes
para fertilizar los cultivos.

Materiales reciclables como ser envases plásticos, bolsas rotas y plásticos

desechables, turriles, baterías, aceites usados, chatarra y recortes de hojalatas
todos estos materiales son puestos en almacén dentro de la AOP, tomando en
cuenta el anexo 14 del RASIM para luego ser pasado a terceros recicladores
y/o su reutilización.

Tabla 49: fuentes de residuos solidos

Identificación y Fuentes tratamientos Disposición final

caracterización
Bagazo de caña Molienda de la Almacenado para Combustibles para
caña luego ser los calderos
reutilizado como
combustible para
los calderos
Cachaza Prensado del Elaboración del Es dispuesto para
jugo de caña bio-abono la fertilización de
los cañaverales por
ser rico en materia
orgánica rico en
minerales y

224

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nutrientes para la
tierra
Cenizas Resultado del Elaboración del Es dispuesto para
sistema de bio-abono la fertilización de
lavado de los cañaverales por
gases o ser rico en materia
Scuvver y de orgánica rico en
la limpieza de minerales y
los calderos nutrientes para la
tierra
Envases Proceso Almacenamiento Entrega a terceros
plásticos de fabricación de temporal para su
productos azúcar reutilización
Bolsas rotas y Proceso Almacenamiento Entrega a terceros
plásticos fabricación de temporal para su
desechables azúcar reutilización
Turriles Proceso Almacenamiento Entrega a terceros
mecánicos fabricación de temporal para su
azúcar reutilización y/o
basureros
Batería en Mantenimiento Almacenamiento Entrega a terceros
desuso y equipo de temporal para su
maquinarias reutilización y
disposición final
Chatarras y Mantenimiento Almacenamiento Entrega a terceros
recorte de y reposición temporal para su
hojalatas de equipos y reutilización
maquinarias
Residuos sólidos Cocina oficina Almacenamiento Entrega a operador

225

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asimilables y comedor del temporal privado de aseo

domiciliarios ingenio urbano y
disposición final al
vertedero municipal
de montero
Fuente: instructivo de medio ambiente

8.5.7. identificación caracterización y manejo de las sustancias peligrosas.

No se utilizan sustancias peligrosas del RASIM

El manejo de las sustancias peligrosas se las realizara de acuerdo a la licencia

ambiental para sustancias peligrosas (LASP) con la que cuenta el ingenio.

8.5.8. identificación y caracterización de los productos envases y embalaje

según los efectos ambientales.

NOTA: se aclara que por las características de los envases y materiales

generados por la industria de acuerdo a una evaluación sobre la característica
de los mismos no presentan un grado significativo de peligrosidad, sin embargo
en cumplimiento a las exigencias de las normativas ambientales la industria
toma medidas adecuada como el revestimiento con cemento del área de
almacenamiento de dichos envases, con la finalidad de los mismos no afecten
al factor suelo en caso de un inadecuado manejo de impacto ambientales.

8.6. identificación de los impactos ambientales.

Los impactos a los que se aran referencia en el presente plan, son aquellas
identificados en el proceso de evaluación ambiental a la unidad industrial.

LA NORMA ISO14001:2015

 Impactos ambientales negativos

226

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es cualquier cambien en el medio ambiente ya sea adverso o beneficioso,

como resultado total o parcial de los aspectos ambientales de una
organización: turriles con derrame de aceites y grasas, humos que provocan
incendios del bagazo y partículas en suspensión del bagacillo.

 Impactos ambientales positivos

 La cachaza generada en los filtros de jugo, es utilizada como materia
prima para la producción de bioabono.
 El bagazo es el principal residuo de la molienda de la caña de azúcar,
que es utilizado como combustible para alimentar las calderas para la
generación de vapor y generación de energía eléctrica.
 El bagazo crudo es hidrolizado para ser utilizado en la producción de
alimento para engorde de ganados.
 El carboncillo generado en las calderas proveniente de la quema de
bagazo, es utilizado para rellenar y nivelar cañaverales.

EFLURNTES- LAGUNAS

En la zona de las lagunas de oxidación está prohibida la caza de animales

silvestres, para proteger el ecosistema en su entorno.

El tratamiento de aguas residuales lo hacemos en: sistema de purificación

de aguas residuales lagunas de oxidación.

Los efluentes generados por las diferentes áreas del ingenio son de dos tipos:
aguas industriales y vinaza

Mediante un sistema de bombeos estos efluentes son trasportados mediante

tuberías a las lagunas de tratamientos, contamos con 8 lagunas, 6 lagunas son
para vinaza y 2 lagunas para aguas industriales.

La laguna 1A – 1B – 2A -2B – 5 y 6 son para recibir vinaza.

Laguna 3 y 4 son para recibir aguas industriales.

227

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Se le hace tratamientos a la vinaza, la primera 1A donde llega la descarga de

vinaza a un PH de 2.8 a 4 aguas acidas, donde el agua se va degradando
paulatinamente tras pasar los días y se transfiere al otro pozo 1B después de
que los datos analíticos indican que se cumplió con la etapa de purificación, con
el pasar del tiempo y la lluvia y el sol va aumentando el PH, hasta llegar a pasar
a la laguna 5 y 6, una vez su PH este entre los 7 o mayor neutra o alcalina, ya
está aptas para el riego de los suelos dependiendo la tierra.

Los análisis químicos de oxigeno (DQO) y demanda bioquímica de oxigeno

(DBO).

(DQO) medida de contenido orgánico

Se emplea para medir el contenido de materia orgánica tanto de las aguas

residuales.

El equivalente de oxigeno de la materia orgánica que puede oxidarse se mide

utilizando un fuerte agente químico oxidante en medio acido.

Oxígeno disuelto

Es necesario para la respiración de los microorganismos aeróbicos, así como

para otras formas de vida que utilizan de oxigeno se incrementa al aumentar la
temperatura los niveles de oxigeno disueltos tienden a ser mas críticos en los
meses de verano.

El problema se complica en estos meses ya que los caudales de las lagunas

son generalmente menores y por ellos la cantidad total de oxigeno disponible
también es menor.

La vinaza es utilizada para riego de cañaverales mediante cisternas y rolones

también es utilizada para el riego de pilas de bioabono.

Así mismo el agua industrial o aguas residuales se espera su degradación para

luego poder utilizarla. Y son utilizadas para riego de propiedades y potreros.
228

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CAMBIO CLIMATICO

Debido a la generación de vinaza y su almacenamiento temporal en lagunas,

hay emisiones de gas metano que aporta al Efecto Invernadero y generación de
malos olores, sin embargo, para favorecer esta situación utilizamos la Biomasa
(bagazo) para generar energía limpia. Dentro de los procesos de la Planta, se
encuentran el proceso de generación de vapor, donde la energía térmica se
transforma parcialmente en energía mecánica, en las turbinas de los
turbogeneradores de electricidad, transformándose luego en energía eléctrica,
esta energía eléctrica se utiliza para el accionamiento de todos los motores de
la fábrica, iluminación, cabe mencionar que existe una empresa que se encarga
de la operación de los generadores llamada “Guabirá Energía”, el cual cuenta
con su Licencia Ambiental propia.

USO DE AGROQUIMICOS

No se utilizan agroquímicos

USO DE FERTILIZANTES ARTIFICIALES

Como apoyo a los productores cañeros, se utiliza la vinaza como fertilizante

natural, se cuenta con un manual para procedimiento de riego y equipos con
controladores de velocidad para dosificar de acuerdo al tipo de suelo. Con esto
se garantiza la aplicación en dosis que no alteran la calidad del suelo.

INGENIO AZUCAREO GUABIRA

Parámetros: gases de emisión de fuentes fijas

Medición realizada en la zafra (producción plena)

Tabla 50: gases de emisión de efluentes fijas

229

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contaminantes Anexo Descar descar descar descar descar

12 A ga a ga a ga a ga a ga a
tabla 2 caldero caldero caldero caldero caldero
RASIM 3 4 5 6 7
    Mg/m3 Mg/m3 Mg/m3 Mg/m3 Mg/m3 Mg/m3
partículas            
suspendidas 300 <10 <10 <10 <10 <10
totales - PST 300 126,3 766,3 160 180 190
monóxido de
carbono CO
oxido de 400 138,6 186,3 181,8 60,5 307,5
nitrógeno NO2
óxido de azufre 600 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
SO2
Metales pesados 0.8 no no no no no
medido medido medido medido medido
ácido clorhídrico 300 no no no no no
HCI medido medido medido medido medido
ácido fluorhídrico 30 no no no no no
medido medido medido medido medido
Fuente: registro de medio ambiente

Los resultados de los análisis de laboratorio y su respectivo protocolo de

muestreo

Las mediciones fueron realizadas en boca de chimenea no se realizó medición

en colindancias.

Nota: la emisión de los gases de combustión de fuentes fijas (chimenea de los

calderos) representan valores de todos los parámetros dentro de los límites
permitidos en el parámetro monóxido de carbón (CO).

230

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Los calderos 1, 2, 3, 4 y 5 producen vapor de 21 bar y 325ºC. Los calderos 6 y

7 producen vapor de 42 bar y 430ºC

Todas las mediciones de material Particulado en colindancias presentan valores

de parámetros dentro de los límites permisibles de Anexo 1 RMCA (calidad de
aire). Dentro de Nuestras instalaciones se miden los lugares críticos de

emisiones de partículas: el Sector Central (Canchón caña), Sector Central

(Caldera) y el sector APE. En estos sectores el personal utiliza mascarillas
como EPP. Debido los fuertes vientos, las partículas (ceniza y bagacillo) llegan
a salir eventualmente fuera de los predios del IAG, causando molestia a
vecinos. Por lo que se ha colocado una cortina natural, con arborización en el
sentido predominante del viento

EMISION DE RUIDOS EN COLINDANCIAS

Se monitorean los efluentes y los ruidos ambientales, los cuales cumplen con la
ley 1333 y RASIM. Se tienen objetivos ambientales y metas por cumplir de
acuerdo a nuestro Plan de Manejo Ambiental. En el sistema de tratamiento de
agua, Los análisis de laboratorio son realizados por empresas externas. La
misma está siendo usada en su totalidad para efectuar riego a los cañaverales
cercanos al área de las lagunas como se explica y permite en nuestra Licencia
Ambiental.

Tabla 51: Emisión de ruidos en colindancias

punto de limite máximo registro del instrumento

medición permisible db(a)
anexo 12-c de
RASIM
de hr 8:00 a 22:00 mínimo db Máximo db LEQ
(A) (B) db (A)

231

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colindancias 70 63,7 67,2 65,1

oeste 70 58,3 65,7 61,3
colindancia sur 70 65.6 70.9 66.7
colindancia norte 70 65,3 72,4 68,1
Fuente: registro de medio ambiente

Los resultados de los análisis de laboratorio y sus respectivos protocolos de

muestreo.

Nota: el resultado de los analisis refleja que las emisiones de ruidos en las
colindancias están dentro de los limites permisibles establecidos por el anexo
12-c del RASIM, características industriales que se refieren al nivel sonoro
emitido por una fuente fija que permiten una tolerancia de error de medición
hasta más del 10% en este anexo se establece como límite de 70 Db (A) en
horario de 8:00 a 22:00 horas y de 65 Db (a) de horas 22:00 a 8:00 el monitoreo
se realizó a horas 14:30 horas.

Tabla 52: Emisión de ruidos

punto de medición limite máximo registro del instrumento

permisible db
(A)
para 8 horas mínimo de db máximo db NPS db
de trabajo (A) (A) (A)
1.sala trituradora de 85 81.0 87.6 84.6
caña
2.canchon caña 85 78.3 84.2 82.2
trapiche 1
3.pasillo reductores 85 94.6 95.3 94.8
cuchilla

232

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4.pasillo turbina de 85 88.9 90.3 89.5

molino
5.alrededores 85 80.6 85.1 82.6
calderas
6.pasillo interno de 85 88.7 94.6 89.9
calderas
7.pasillo sector de 85 88.9 93.7 92.7
evaporación
8.pasillo techo a 85 87.1 89.3 88.1
cocimiento A
9.pasillo de 85 90.0 91.6 90.2
centrifuga
10.pasillo externo 85 86.3 88.0 87.2
destilación
11.pasillo destilería 85 82.2 85.7 84.2
12.pasillo centrifuga 85 90.2 91.5 90.7
de levadura
Fuente: registro de medio ambiente

Los resultados de laboratorio y su respectivo protocolo de muestreo.

Nota: el resultado de los ruidos al anterior requinto del art 373 de la L.G.H.S.O

identifique en su mayoría puntos necesitan medidas de control haciéndose

especial aclaración que en general toda el área de exposición dispone de la

señalización adecuada visible y de acuerdo, los trabajadores disponen del

elemento de protección especifico y existe un control permanente sobre el uso

de los elementos de seguridad personal EPP.

233

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Tabla 53: parámetros vibraciones

ubicación unidad limite máximo valor promedio

permisible ACGIH medio
1.cuchilla pica caña m/s2 9.0 4.7
2.canchon caña m/s2 9.0 0.0
3.turbina molino trapiche 2 m/s2 9.0 1.2
4.pasillo molino m/s2 9.0 4.0
5.pasillo evaporación m/s2 9.0 2.2
6.pasillo de cocimiento m/s2 9.0 1.5
7.pasillo refinación m/s2 9.0 3.2
8.pasillo de centrifugación m/s2 9.0 4.4
9.pasillo de centrifuga de m/s2 9.0 1.9
levadura
Fuente: registro de medio ambiente

Los resultados de los análisis de laboratorio y su respectivo protocolo de

muestreo.

UNIDAD IX

234

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SEGURIDAD
INDUSTRIAL Y SALUD
OCUPACIONAL

9.- UNIDAD IX: SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL

Caracterización de las condiciones de seguridad industrial laboral existentes en

la organización.
235

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En el Ingenio Azucarero Guabirá, la SYSO es un conjunto de técnicas y

disciplinas orientadas a identificar, evaluar y controlar los riegos originados en el
trabajo, con el objetivo de evitar las perdidas en términos de lesiones, daños a
la propiedad, materiales y medio ambiente en el trabajo.

El IAG SA debe asegurar a los trabajadores y otras personas que puedan ser
afectadas por los riesgos laborales en todo momento porque puede representar
un costo muy alto en el futuro.

9.1. equipos de protección personal

El equipo de protección personal (EPP) está diseñado para proteger al personal

en el lugar de trabajo de lesiones o enfermedades serias que puedan resultar
del contacto con peligro químicos, radiológicos, físicos, eléctricos, mecánicos u
otros. Además de caretas, gafas de seguridad, cascos y zapatos de seguridad,
el EPP incluye una variedad de dispositivo y ropas tales como gafas
protectoras, overoles, guantes, chalecos, tapones para oídos y equipos
respiratorios.

El Ingenio Azucarero Guabirá SA, dota a sus trabajadores, empleados también

a las visitas de EPP.

De acuerdo a normas internas y reglamentos, el ingeniero hace un estudio del

área y del trabajo que va desempeñar o realizar el empleador.

Previo a la entrega del EPP se realiza una capacitación sobre uso y manejo del
mismo, para así evitar accidentes fortuitos.

 Dentro de los EPP utilizados en el trabajo tenemos

 Casco
 Cinturón, arnés
 Protección auditiva
 Protección respiratoria

236

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 Gafas
 Mascaras
 Guantes
 Mandil de cuero
 Chaleco
 Camisa
 Pantalón
 Botines

9.1.6. Señalización

Seguridad Industria también se encarga de señalizar con normas de seguridad

todo el Ingenio según cada área

9.1.2. Análisis Preliminar de Riesgos

En toda actividad realizada en el Ingenio que implique riesgos, el trabajador

debe realizar el llenado del APR (Análisis Preliminar de Riesgo) y firmado por

237

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una autoridad, y conservarse como prueba de dicha actividad realizada de

forma segura para el trabajado

I-45_10
IMPRESO
IM PRESO
ANÁLISIS
ANÁLISISPRELIMINAR
PRELIMINARDE
DERIESGO
RIESGO Rev.: 00
Fecha: 12/09/19

Validez del permiso de trabajo

GESTION Fecha: Hora Inicio: Hora Final:

Sección y grupo de trabajo:

Sector/Area/Equipo y des cripción de la tarea:

Identificación de Peligros

1.- Partículas dispersas en el aire 15. Proyección de fragmentos/partículas

2.- Trabajo en espacio confinado 16. Trabajos a la intemperie
3.- Partes móviles sin protección 17. Vapor de alta presión
4.- Atropello con vehículos 18. Fluidos a altas temperaturas
5.- Caída de objetos desprendidos 19. Choque de Vehículos
6.- Caída de objetos en manipulación 20. Contactos con superficies calientes
7.- Caída de personas a distinto nivel 21. Exposición a vibraciones
8.- Caída de personas al mismo nivel 22. Exposición a radiaciones
9.- Golpes/cortes por objetos/herramientas 23. Manipulación gases comprimidos
10.- Contactos eléctricos 24. Iluminación inadecuada
11.- Incendio / Explosiones 25. Sobre esfuerzo físico
12.- Exposición a ruidos 26. Otro:
13.- Exposición a temperaturas elevadas 27. Otro:
14.- Manipulación de productos químicos 28. Otro:
Controle s Ope rativos para los Peligros identificados
3.- Colocar protección a parte móvil faltante 7.- Disponer de agua para beber
4.- Delimitar la zona con cinta de peligro 9.- Usar Tecle / Grúa móvil / Puente Grúa
5.- Hacer Permiso de Trabajo en Altura 11. Otro:
6.- Hacer permiso de Trabajo Eléctrico 12. Otro:
Equipos de protección pe rsona l necesa rios pa ra re aliza r el tra ba jo
Casco Mascara p/ soldar Arnes de seguridad
Gafas p/ polvo Protector Facial Guante de cuerpo soldador
Botines de seguridad Protec. Resp. Humo Sold. Guantes p/ manejo de Qcos.
Protector Auditivo Gafas Oxicorte Chaleco de cuero
Guantes de cuero Protector respiratorio Otros: ……………………

LISTADO DE PERSONAL DEL GRUPO DE TRABAJO NRO.:

Nombre Firma Nombre Firma

Encargado Trabajo 8
1 3
2 10

3 11

4 12

5 13

6 14
7 Administrador

Observaciones: _ _ _ _ _

9.1.3. Permiso de Trabajo en Altura

238

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Este permiso de trabajo es obligatorio en caso de realizar alguna actividad o

trabajo en altura, este es firmado por el inspector de seguridad, una vez firmado
se puede realizar dicho trabajo

PERMISO PARA TRABAJOS ELÉCTRICOS

Periodo……………. Fecha ……/…..../….. Hora inicio……………….Hora fin………….Total hrs:……..

N? del permiso general de trabajo asociado…………………....
Sector/Area/Equipo donde se va realziar el trabajo……………………………………………..…………………. …
Lugar y descripción de la tarea…………………………….…………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
MEDIDAS PREVENTIVAS SI NO
Ha sido desenergizado el equipo
Ha sido puesto a tierra el equipo
Han sido inmovilizados con candados los interruptores
Se han colocado señales de peligro
Hay cables eléctricos aereos
Hay cables de instrumentación

EQUIPOS ESPECÍFICOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

Casco………………………………… Botas de goma…………
Cinturon o arnes……………………. Prot. Auditiva…………..
Gafas para polvo…………….………. Mascara de prot. Facial..
Guantes de caucho p/alta tensión. Impermeable……………
Botines de seguridad dielectrico…..…. Otros (………………..)..
Otros (………………..).. Otros (………………..)..

VERIFICACIÓN DE MEDIDAS DE SEGURIDAD

Encargado de mantenimiento…………………………………………………………………………….
Hora de verificación………………………………………………………………………………………………………….
Firma………………………………………………………………………………………………………………………….
AUTORIZACIÓN DE TRABAJO
Administrador .....................................................................................................................................
Hora de verificación………………………………………………………………………………………………………….
Firma………………………………………………………………………………………………………………………….
ESTE PERMISO QUEDA CANCELADO AL ESCUCHARSE LA ALARMA DE EMERGENCIA DE LA FÁBRICA

9.2.
Primeros auxilios

Dentro de los procedimientos de SYSO, el IAG. SA cuenta con su sistema de

primeros auxilios o en todo caso plan de emergencia Medica

239

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En este plan se establece la metodología de acción a seguir en caso de

accidente y enfermedades dentro de las instalaciones de Guabirá, para
responder de manera efectiva, actuar de acuerdo a las responsabilidades
establecidas y evitar futuras consecuencias por demoras en la atención.

9.2.1. Procedimientos generales para administrar primeros auxilios

1. Inspeccionar el área rápidamente y verifique que no haya peligros

potenciales que ponga en riesgo la inseguridad del accidentado o del auxiliar.

2. No mover inicialmente a los accidentados, hasta que se realice una

inspección primaria que permita movilizarlos sin provocar daños irreparables.

3. Controlar los signos vitales (pulso respiración)

4. Aflojar la ropa del lesionado

5. Examinar (examen físico) de la cabeza a los pies (sin movilizarlos)

6. Si esta consiente interrogue al lesionado. Determine la gravedad de la lesión

7. Administrar los primeros auxilios de acuerdo a las lesiones que presente

8. Al administrar los primeros auxilios, el auxiliador debe estar seguro de los

procedimientos que esta aplicando, caso contrario debe solicitar ayuda

9.2.2. Principios generales del socorrismo

PROTEGER
Antes de actuar debemos tener la total seguridad de que tanto el
accidentado como el auxiliar están fuera de peligro.
AVISAR
Siempre que sea posible avisar a los servicios sanitarios sobre la
existencia del accidentado y así activamos el plan de emergencia, para
pasar a socorrer mientras se espera la ayuda.
SOCORRER

240

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Una vez se ha protegido y avisando actuaremos sobre el accidentado

reconociendo sus signos vitales, conciencia y pulso.

9.3. Sistema contra incendios

Los siguientes son los pasos a seguir por el personal del INGENIO en el caso
de producirse un incendio.

 Interrumpir las operaciones del INGENIO

 Evacuar inmediatamente el recinto donde se produjo el incendio, así
como, las zonas cercanas susceptibles de ampliarse el incendio.
 Activar el sistema de alarma auditiva y visual para comunicar el incendio.
 Tomar el extintor más próximo y atacar de inmediato el fuego.
 Dar aviso, para que entre en funcionamiento en forma rápida, el plan de
emergencia.
 Dependiendo del origen del fuego, se deberá proceder para mitigar el
incendio.
 Si el fuego se extiende a otras instalaciones se recurrirá a todos los otros
elementos de lucha contra fuego que estén disponibles, de acuerdo al
plan de emergencia.
 Se deberá proceder a congestionar el área, retirando todos los
materiales y sustancias que puedan ser alcanzadas por el fuego,
comenzando por lo más fácil combustión.
 Se debe mantener despejada el área.

9.3.1. Ataque y extinción del incendio

El ataque y extinción del incendio, se debe contar con el siguiente

equipamiento.

 Extintores de polvo químico seco, de 12kg c/u (ABC)

 Una boca de incendio equipada (BIE)
 Una columna de hidrante exterior

241

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 Material absorbente, turril de 200 litros, con arena

Manguera contra incendios y extintor

9.3.2. Uso de extintor

 Los extintores son equipos que actúan principalmente por sofocación y el

producto normalmente es de base bicarbonatada
 Deben estar separados entre sí, a no más de 10 metros entre ellos, en
ningún caso podrán colocarse juntos, si no en distintos puntos para poder
tener acceso a cualquiera de ellos independientemente del lugar del fuego, y
el acceso a ellos deben de estar libre de obstáculos. Bajo ningún concepto y

242

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ni siquiera en forma esporádico, podrá haber elementos u objetos que

impidan o dificulten el acceso en forma rápida a los extintores. No debe
admitirse ninguna traba, cadenas o cerraduras en ellos, que obligue a perder
tiempo para acceder rápidamente a su uso.
 Los extintores deben de estar en perfectas condiciones de funcionamiento y
su carga perfectamente actualizada.
 Es responsabilidad de los encargados de seguridad industrial y medio
ambiente, la verificación de la carga, que la misma no se encuentra vencida,
que el equipo no tenga problemas de funcionamiento ni roturas o fallas de
algún accesorio.
 Producido un incendio, o principio de incendio, se deberá tratar de apagarlo
en forma inmediata con los extintores
 El fuego debe atacarse siempre en dirección del viento, es decir, que el
operador del equipo debe recibir el viento en su espalda.
 A combatir fuegos en superficies liquidas (también en solidos) se debe
comenzar por la parte delantera del mismo, dirigiéndose el chorro a la base
del fuego y haciendo desplazamientos suaves de la tobera en forma
horizontal.
 Si se trata de un derrame que se esta produciendo desde una cierta altura,
se deberá atacar comenzando por arriba y producir la extinción hacia abajo.
 En medida de lo posible, es conveniente varios extintores al mismo tiempo,
en lugar de usarlos uno a la ves
 Debe tener sumo cuidado y estar atento a la realización del fuego, para
ellos, al alejarse del lugar no debe hacerse dándole la espalda al fuego.

9.3.3. Uso de bocas de incendios equipadas

El área de influencia debe estar dotado de una boca de incendio equipada

(BIE). Consta de toma de agua, válvula de globo y llave, manguera con lanza.

243

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La BIE, es utilizada en casos en el que el fuego comience a tomar proporciones

e involucre otro tipo de elementos combustibles del entorno, debe estar
equipada con una longitud de manguera de 30 metros, ubicada de tal forma,
que toda la superficie de la playa queda cubierta por el radio de acción de la
manguera.

Cuando el fuego ha tomado mayores proporciones, el agua de la BIE debe

utilizarse únicamente en forma de niebla o lluvia finalmente dividida. Nunca
deberá arrojarse en forma de chorro ya que provocarías una ampliación del
incendio.

9.3.4. Uso de la columna hidrante exterior

Para todo el ámbito adyacente y en general para todas las otras instalaciones
centrales del Ingenio Guabirá, se utilizan un hidratante situado
estratégicamente.

Los incendios que no pueden controlar en sus inicios y se han extendido

totalmente, deben ser combatidos y controlados por los bomberos, para lo cual
necesitaran abastecerse en este hidrante exterior.

9.3.5. Uso de material absorbente

En caso de que las características del fuego lo permiten, se podrá intentar en

los inicios, cubrir el fuego con arena o tierra efecto de provocar la sofocación del
mismo.

Se contará con baldes de arena, el material que se debe mantener en los

baldes puede ser arena o u otro absorbente mineral (arcilla, cal, etc.), como
este material, es utilizado para absorber un eventual derrame, es de primordial
importancia que se encuentre perfectamente.

Sistema de análisis, evaluación y control de riesgos

244

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El IAG.SA, define la metodología para identificar los peligros, valorar los riegos
y determinar los controles necesarios en seguridad y salud ocupacional.

Los ámbitos de la aplicación se relacionan con las actividades rutinarias y no

rutinarias dentro y fuera del área de trabajo, así también se evalúa las
actividades de los trabajadores y personas, incluso contratista y visitantes.

Es de gran importancia identificar los peligros que se originan fuera del lugar de
trabajo con capacidad para afectar adversamente la salud y la seguridad de las
personas que están bajo el control de la organización.

9.4. nivel de accidentabilidad

El Ingenio Azucarero Guabirá cuenta con 21795 horas hombre sin accidentes
además hacen uso de la matriz de semáforos de accidentes el cual se realiza
cada mes.

Matriz de Semáforo de Accidente

Horas hombre sin

Accidente

Causas del

accidente

9.4.1. Nivel de

accidente

Los posibles riesgos

dentro de la empresa
tienen un nivel de

245

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probabilidad distinto, para ello el Ingenio cuenta con la tabla de categorías de

frecuencia en la cual se describen los distintos niveles de probabilidad

NIVEL DE
CATEGORIA DESCRIPCION
PROBABILIDAD
Ocurre frecuentemente 1 vez por semana
A FRECUENTE
seguramente ocurrirá
Ha ocurrido algunas veces de cinco a diez al año
B PROBABLE
acurrirá tarde o temprano
Ocurre ocacionalmente una vez al año por
C OCASIONAL
encima de la medida espectativa
Se espera que ocurra algún dia una vez en cinco
D REMOTO
años por debajo de medida espectativa
Puede ocurrir luego en 30 años depende varias
E IMPROBABLE
causas no se espera pero podria ocurrir
Puede ocurrir una vez en 50 años solo
PRACTICAMENTE
F teóricamente es posible nunca se ha escuchado
IMPOSIBLE
este tipo en industrias

246

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9.4.2. Clasificación de los Riesgos

Una vez hecha la evolución del riesgo, tenemos su clasificación y su

descripción de cada una siendo el riesgo critico inaceptable para el Ingenio
Azucarero Guabirá

CLASIFICACION DE RIESGOS

N° CLASIFICACION CARACTERISTICAS (COMENTARIOS)

1 Despreciable No es necesario recomendaciones o acciones especificas

Se requieren recomendaciones con carácter de mejora, estas recomendaciones no

2 Menor
suponen una carga económica importante
Se requieren recomendaciones prácticas para reducir los riegos, las medidas
3 Moderado
tomadas para reducir los riegos deben implementarse en un tiempo determinado
Se deben realizar los controles operativos necesarios para reducir el riesgo, puede
4 Importante
que se precisen recursos considerables para controlar los riegos
No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo, si no es
5 Crítico
posible reducir el riesgo debe prohibirse el trabajo.

9.5. Acciones tomadas por la Organización

En el Ingenio Azucarero Guabirá se tiene diversas medidas para la prevención
de riesgos, las cuales son:

 Análisis Preliminar de Riesgos

 Dotación de EPP a los trabajadores
 Reuniones en caso de incidente mayores, con el fin de dar solución y
corregir el causante del incidente
 Simulacros dentro de la empresa, para ver en qué condiciones de
seguridad se encuentra el Ingenio y sus trabajadores, los puntos débiles
y los puntos fuertes

247

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El IAG utiliza señalizaciones de seguridad en sus diferentes áreas, cada

señalización está colocada en un lugar en donde sea percibible a la vista para
captar el mensaje que se quiera dar.

De acuerdo al área donde están instaladas, las señalizaciones indican los

siguientes mensajes según los colores:

Señales en color rojo: Describen prohibiciones o restricciones, indican equipos

de emergencia o contra incendios.

Señales en color amarillo: Asociadas con la precaución, advertencia o

cuidado, se debe tener en ciertas áreas u objetos.

Señales en color verde: Se emplea para establecer zonas o áreas de

seguridad, para identificar las vías de evacuación en emergencias.

Señales en color azul: Se orienta a la realización de una acción obligatoria o al

uso necesario de un equipo de protección específico.

UNIDAD X

CAPITAL HUMANO

248

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10.- UNIDAD X: CAPITAL HUMANO

10.1. descripción del organigrama de la empresa por puesto de trabajo y

por departamento.

Actualmente la empresa cuenta con una organización lineal-staff, esto debido al

gran tamaño de la empresa y a la enorme cantidad de tareas que tienen los
diferentes jefes de departamentos.

A continuación, se ve el actual organigrama del Ingenio Azucarero Guabirá.

Tabla 54: Descripción del organigrama por puesto de trabajo

MOLIENDA
DESCRIPCION: En el departamento de molienda se encarga de la trituración
y/o extracción del jugo separando el jugo de la cachaza
JEFE DE Es el encargado y directo responsable de los 2
TRAPICHE trapiche el cual debe inspeccionar que ambos estén
funcionando en óptimas condiciones
OPERADOR DE Es el encargado de operar y controlar el
TRAPICHE funcionamiento del trapiche
TRATAMIENTO DE JUGO
DESCRIPCION: Es el que se realiza y controlar el funcionamiento de jugo
queriendo lograr las condiciones óptimas del jugo para la elaboración del
azúcar
249

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OPERADOR DE Es el que se encarga de la correcta preparación de la

ENCALADO lechada de cal y dosificarla en correcta proporción
PREPARADOR DE Es el que se encarga de dosificar el azufre al horno y
AZUFRE verificar la temperatura correcta de cocimiento del
azufre
PREPARADOR DE Es el que se encarga de verificar la mezcla del jugo
SULFOENCALADO sulfoencalado con el sacarato de calcio para que
salga con un PH requerido para la elaboración del
azúcar
FILTRACION

DESCRIPCION: Es el proceso en el cual se añade floculante para separar las

impurezas del jugo

ENCARGADO DE Es el encargado de supervisar visualmente las salidas

FILTRACION del jugo filtrado.
EVAPORADORES

DESCRIPCION: Es el proceso del cual se trata de elevar los grados brix del
jugo por medio del calentamiento para la evaporación del agua

ENCARGADO DE Es el responsable de verificar que cada una de las

EVAPORACION fase de evaporación estén trabajando dentro de sus
especificaciones
COCIMIENTO Y CENTRIFUGACION
DESCRIPCION: Es el proceso en el cual se quiere lograr conseguir los
cristales mediante la elevación de la temperatura hasta el punto de
cocimiento, para luego separar los cristales por medio de la centrifugación
OPERADOR DE Es el que opera la máquina de cocimiento, se encarga
COCIMIENTO de verificar los cristales en el proceso luego para
realizar su respectiva descarga

250

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OPERADOR DE Es el encargado de operar y verificar su buen

CENTRIFUGACION funcionamiento y supervisar la carga y descarga de la
centrifuga
SECADO Y EMBOLSADO
DESCRIPCION: Es el proceso en el cual se seca el azúcar hasta llegar a un
4% de humedad para luego pasar a su respectivo embolsado en quintales de
46kg, de 50kg
ENACARGADO DE Es el encargado de verificar y controlar el secado
SECADO Y optimo del azúcar y posteriormente su embolsado en
EMBOLSADO quintales
APOYO DE Es quien verifica y controla el secado, carga y descarga
SECADO del azúcar húmeda y seca hacia los silos para su
posterior embolsado
FRACCIONADO DE AZÚCAR
DESCRIPCION: En este sector baja el azúcar seca por los silos para su
fraccionado de 1 a 5 kg para luego su embolsado en quintales
JEFE DE Se encarga de verificar que se cumplan con las
FRACCIONADO tolerancias en el pesado
ENCARGADO DE Se encarga de que se cumplan y controla el buen
TURNO funcionamiento del equipo y/o máquina del fraccionado
APE
DESCRIPCION: En este sector pasa el azúcar fraccionado embolsadas en
quintales para luego ser almacenada
JEFE DE APE Se encarga de hacer los inventarios
ENCARGADO DE Se encarga que estén maniobrando bien las bolsas.
APE
Que se haga bien el respectivo almacenamiento

Fuente: Elaboración propia

251

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Ilustración 51: organigrama del IAG

Gerencia General

Comité Sistema
Asesoria Legal
Integrado de Gestión

Gerencia Adm. Y
Gerencia Producción Gerencia Comercial
Financiera

Jefe Div . Administrativa

Represent. Dirección SIG Jefe de Departamentos
APE Jefe Regionales SC,
CBBA y LPZ

Analista SIG Asistentes y Encargados

Supervisor General
SYSO Trabajadores

Supervisor SYSO

Fuente: Elaboración propia

252

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Ilustración 52: organigrama de fábrica de azúcar

JEFE DEFABRICA

Asistente de fábrica

Ayudante de asistente

DEPURACION DE JUGO EVAPORACION COCIMIENTO Y CRISTALIZACION CENTRIFUGACION SECADO Y EMBOLSADO FRACCIONADO

Maestro azúcar ref. Maestro azúcar A Encargado

Clarificadores Encargado
Evaporador aghhaddAAA
y tamices
Maestro azúcar B AABA
Clarificadores Op. Centrifuga ref. Op. Centrifuga MCA
de melado Filtros ref. Y Encargado de turno
Encalador
diluidores
Op. Centrifuga MCB
Atención secador
Encargado filtro
MCMCB
Peón limpia Encargado de Recibidor
de cachaza tubos preparar semilla Costurador
Sellador
Calero fulfitador Ayudante maestro Refundidor azúcar Peón
sulfitador
AyB A
Enfardador
Calero azúcar ref.
Fuente: Elaboración Operador enfardador Costurador
Calero azúcar A y B Maestro de tachos
propia

253

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UNIDAD XI
MISELANEOS

254

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11.-UNIDAD XI: MISELANEOS

11.1. Otros trabajos realizados

Trabajo 1: Actualización de documentos de planillas de inspección de todos los

equipos de mantenimientos de inter-zafra:

Objetivo. - El objetivo era reunir y ordenar todas las planillas de inspección de

mantenimiento desde el año 2020 hasta el año 2021,

Metodología. - para presentarlo en el Project de la inter-zafra en el año

presente 2022. Relacionando todos los equipos que se les hace mantenimiento.

Procedimiento. - reunir todas las planillas, y las que no estaban en planillas, se

procedía a realizarlo con el encargado de cada turno. Y luego se procedía a
regístralo en el documento Project.

Tiempo empleado. - el tiempo empleado fue de 15 días aproximadamente

Resultados obtenidos. – planillas actualizadas para el Project del año 2022,

tener en orden todas las planillas.

Trabajo 2: registros de todos los equipos de trapiche 1 y 2

Objetivo. - El objetivo era anotar todos los códigos y las placas de

especificación, de las bombas, reductores y motores.

Metodología. – para meter en Excel para presentarlo en el Project de la inter-

zafra en el año presente 2022.

Procedimiento. – se procedió a anotar con un cuaderno todos los códigos y

especificaciones ordenadas de cada equipo a intervenir.

Tiempo empleado. - el tiempo empleado fue de 12 días aproximadamente

Resultados obtenidos. – tener todo los equipos registrados y ordenados para

poder compararlo con el Project del año 2022, y así poder intervenir.

255

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Trabajo 3: instalación de bomba de vacío para las torres de enfriamientos en

destilería

Objetivo. - El objetivo era de poner un auxiliar para la otra bomba

Metodología. – obtener un mayor rendimiento de los enfriadores para que

trabajen las dos.

Procedimiento. se procedió a instalar la bomba nueva, se hizo el diseño civil

de cimientos para poder montarla y luego se procedió a alinearla con el motor.

Tiempo empleado. - el tiempo empleado fue de 3 días

Resultados obtenidos. - se obtuvo buenos resultados para poder hacer vacío

del agua de enfriamiento. Comenzaron a trabajar las dos bombas

11.2. Capacitación

Capacitación 1:

INDUCCION

 Objetivo. - conocer las instalaciones de la empresa y sus procesos de

manera general.
 Tiempo. - 1 hora
 Disertante. - Ing. Samuel Oporto, Inspector de Seguridad Industrial

MANEJO DE EXTINTORES

 Objetivo. - Conocer las características de los extintores portátiles y su

manejo.
 Tiempo. - 1 hora.
 Disertante. - Ing. Samuel Oporto, inspector de Seguridad Industrial.

256

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BRIGADAS CONTRA INCENDIOS

 Objetivo. - Conocer las funciones de la BCI ante la ocurrencia de un

incendio.
 Tiempo. - 1hora
 Disertante. - Ing. Samuel Oporto, inspector de Seguridad Industrial.

Capacitación 2.- las 5 S (mejorar y mantener orden y limpieza)

El cual tuvo un tiempo de duración de 2 horas intensivas dentro de las

instalaciones del ingenio.

Ing. Samuel Oporto, inspector de Seguridad Industrial

11.3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Durante el desarrollo de la pasantía se aplicó los conocimientos teóricos

adquiridos, además de conocer cómo se gestionan los procesos en una
organización. De manera detallada se pudo conocer el proceso de producción
de un producto alimenticio muy importante para las personas, en este caso el
azúcar.

Se conoció la importancia de controlar los procesos para tener un producto con

calidad que satisfaga a los clientes.

A lo largo de mis practicas los cuales me serán de mucha utilidad para

desenvolverme dentro de mi vida profesional y aportar al desarrollo de la
sociedad.

En la cual desarrolle diferentes actividades buscando aportar con mis

conocimientos y habilidades a la organización, así mismo ver, conocer,
aprender todo el proceso de maculatura de la caña de azúcar.

257

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Se recomienda climatizar los ambientes de trabajo donde se registran altas

temperatura para que el trabajador tenga las condiciones de trabajo correctas.

Se debe actualizar algunos instructivos de trabajo dentro de la fábrica de azúcar

11.4. BIBLIOGRAFIA
 Gusman, v. (1 de mayo de 2019). clubensayos. Obtenido de clubensayos:

www.clubensayos.com

 2017, Ingenio Azucarero Guabirá S.A Productos | Guabirá Certificaciones |

Guabirá
 E. HUGOTT México 1963. Manual para Ingenieros Azucareros. Francia
 MEMORIA ANUAL IAG. Gestión 2016

 2021 Merck KGaA, Darmstadt, Alemania y/o sus filiale:

https://www.merckmillipore.com/INTL/en/analytics-and-sample-
preparation/spectroquant-pharo-and-prove-special-applications/icumsa-
in- https://www.merckmillipore.com/INTL/en/analytics-and-sample-
preparation/spectroquant-pharo-and-prove-special-applications/icumsa-
in-sugar/fOWb.qB.isQAAAFR.mNcWhXw,nav?ReferrerURL=https%3A
%2F%2Fwww.google.com%2F
 (agricultura/articulos/la-produccion-de-azucar-comienza-en-el-ingenio, 2019)

 https://es.wikipedia.org/wiki/Floculaci%C3%B3n

 GIL ORTÍZ, J. M. et al. El Detergente Industrial en el Agua de Imbibición

para Disminuir el Pol y la Humedad del Bagazo en el Central Azucarero.
Las Tunas: Facultad Universitaria de Las Tunas, Cuba, 2000. Tesis en
Opción al Grado Científico de Doctor en Ciencias, Universidad de
Cienfuegos, 2002
 Balance de masa en el proceso de elaboración de azúcar (slideshare.net)

258

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 Moreno.(2018).https://remedioscaseros.com.es/av. Andama (2018)

http://fundacion-antama.org/identifican-genes-que-permitirian-desarrollar-
caña-de-azucar-que-produzca-mas-sacarosa/

11.5. ANEXOS

259

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