FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL MECÁNICA

APLICACIÓN DE METODOLOGÍA INSPECCIÓN

BASADA EN RIESGO SEGÚN API RP 580 Y 581 PARA
EQUIPOS ESTÁTICOS, PLANTA CELULOSA
ARAUCO Y CONSTITUCIÓN S.A.

MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO CIVIL MECÁNICO

PROF. GUÍA: FRANCISCO FUENTES SALCEDO

DANIEL ROJAS CORTÉS

CURICÓ - CHILE
2020
 CONSTANCIA

La Dirección del Sistema de Bibliotecas a través de su encargado Biblioteca Campus Curicó certifica

que el autor del siguiente trabajo de titulación ha firmado su autorización para la reproducción en

forma total o parcial e ilimitada del mismo.

Curicó, 2022

Vicerrectoría Académica | Dirección de Bibliotecas

 AGRADECIMIENTOS

Agradezco principalmente a mis padres, abuelos, familiares y amigos por todo su cariño y apoyo
incondicional durante todo este proceso.
De igual manera mis agradecimientos a todas las autoridades y personal que hacen la escuela de
Ingeniería Mecánica de la Universidad de Talca, y en especial al profesor Francisco Fuentes
Salcedo, quien con su conocimiento, enseñanza y colaboración permitió el desarrollo de este
trabajo.

ii
 DEDICATORIA

El presente trabajo lo dedico a mi madre y abuelos, por su amor, trabajo y sacrificio en todos
estos años, gracias a ustedes he logrado llegar hasta aquí y convertirme en lo que soy.

iii
 RESUMEN

En este trabajo se presenta la implementación de la metodología de análisis cualitativo de

Inspección Basada en Riesgo (RBI) según el Instituto Americano del Petróleo en sus prácticas
recomendadas API RP 580 y 581, para 27 equipos estáticos de la empresa Celulosa Arauco y
Constitución.
La metodología de Inspección basada en riesgo permite evaluar y determinar los valores de
riesgo asociados fallas según el tipo de fluido, los mecanismos de daño activos (o
potencialmente activos), y la gestión de los equipos estáticos.
Actualmente los equipos estáticos de esta planta suelen estar sujetos a desarrollos de planes de
inspección genéricos según sea el tipo de equipo, lo que hace indispensable implementar una
metodología que considere el riesgo asociado entre la probabilidad y la consecuencia que
pudiese generar un evento no deseado, que permita mejorar la seguridad y confiabilidad de la
planta, permitiendo optimizar los planes de inspección de los equipos estáticos a analizar.
Una de las características de la metodología IBR API es que permite valorar y determinar el
valor del riesgo según la probabilidad y consecuencia de falla asociado a cada unidad, equipo y
componente. Esto permite establecer un orden jerarquizado de los equipos estáticos de la planta
Celulosa Arauco y Constitución según su nivel de criticidad, incluyendo identificar los factores
que más influyen en los niveles de riesgo y evaluar medidas que permitan disminuirlos.
En este estudio se presentarán las bases de la metodología y el análisis de los resultados
obtenidos a través de la aplicación a 27 equipos estáticos de la empresa.

iv
 ÍNDICE GENERAL

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 1

1.1 ANTECEDENTES ...................................................................................................... 2

1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ........................................................................... 3

1.3 SOLUCIÓN PROPUESTA ......................................................................................... 4

1.4 OBJETIVOS ................................................................................................................ 5

1.4.1 Objetivo general .................................................................................................... 5

1.4.2 Objetivos específicos ............................................................................................. 5

1.5 RESULTADOS ESPERADOS ................................................................................... 6

CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 7

2.1 INTRODUCCIÓN A LA METODOLOGÍA RBI ...................................................... 8

2.2 INSPECCIÓN Y SUS FUNDAMENTOS .................................................................. 9

2.3 ALCANCE DE LA INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO .................................... 10

2.4 MATRIZ DE RIESGO .............................................................................................. 11

2.5 FLUJO DE TRABAJO .............................................................................................. 12

2.5.1 Recolección de información ................................................................................ 13

2.5.2 Validación de la información .............................................................................. 14

2.5.3 Identificación funcional de los sistemas, sistematización y valoración de los

mecanismos de deterioro ................................................................................................... 15

2.5.4 Análisis de riesgo................................................................................................. 15

2.5.4.1 Análisis de riesgo Cualitativo (Por sistemas) ............................................... 16

2.5.4.2 Análisis de riesgo Cuantitativo o Semicuantitativo (Por equipo) ................ 16

2.5.5 Identificación de áreas de atención ...................................................................... 17

2.5.6 Validación de resultados y recomendaciones ...................................................... 18

v
 2.5.7 Ejecución de planes de inspección y Acciones de mantenimiento ...................... 18

2.6 PRODUCTOS DE LA METODOLOGÍA CUALITATIVA DE ibr api .................. 18

2.7 Mecanismos de deterioro ........................................................................................... 19

2.7.1 Fallas mecánicas y metalúrgicas.......................................................................... 19

2.7.2 Pérdidas de espesor uniformes y localizadas ....................................................... 20

2.7.3 Corrosión a alta temperatura (400°F o 204°C) .................................................... 20

2.7.4 Fractura asistida por el medio ambiente .............................................................. 21

2.8 TÉCNICAS DE INSPECCIÓN ................................................................................. 21

2.8.1 Ensayos no destructivos Superficiales................................................................. 22

2.8.1.1 Inspección Visual (VT) ................................................................................ 22

2.8.1.2 Inspección por líquidos penetrantes (PT) ..................................................... 22

2.8.1.3 Inspección por partículas magnéticas (MT) ................................................. 22

2.8.2 Ensayos no destructivos volumétricos ................................................................. 23

2.8.2.1 Inspección por Radiografía (RT).................................................................. 23

2.8.2.2 Inspección por Ultrasonido (UT) ................................................................. 24

2.9 ANÁLISIS DE RIESGO ........................................................................................... 24

2.9.1 Análisis Cualitativo del Riesgo ........................................................................... 25

2.9.1.1 Valoración de la Probabilidad de Falla ........................................................ 26

2.9.1.2 Valoración de la Consecuencia de Daño por Explosión e incendio ............. 27

2.9.1.3 Valoración de las Consecuencias de falla por Toxicidad ............................. 29

2.9.1.4 Matriz de Riesgo por análisis cualitativo ..................................................... 30

2.9.2 Análisis Cuantitativo y Semicuantitativo del Riesgo .......................................... 32

2.9.2.1 Determinación de la probabilidad de falla ................................................... 33

2.9.2.2 Determinación de la Consecuencia de Falla ................................................ 37

2.10 EVALUACIÓN DEL RIESGO EN ANÁLISIS CUALITATIVO ........................... 41

vi
 2.10.1 Análisis del riesgo y jerarquización..................................................................... 41

CAPÍTULO 3. DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN A LA PROBLEMÁTICA ............... 43

3.1 Equipos evaluados ..................................................................................................... 44

3.2 Recolección de información ...................................................................................... 45

3.3 Sistematización .......................................................................................................... 46

3.4 Análisis de Riesgo Cualitativo .................................................................................. 47

3.4.1 Cálculo de la Probabilidad de Falla ..................................................................... 48

3.4.1.1 Factor de Equipamiento ............................................................................... 48

3.4.1.2 Factor de Daño ............................................................................................. 49

3.4.1.3 Factor de Inspección IF ................................................................................ 50

3.4.1.4 Factor de Condición CCF............................................................................. 51

3.4.1.5 Factor de Proceso PF .................................................................................... 52

3.4.1.6 Factor de Diseño Mecánico MDF ................................................................ 53

3.4.2 Cálculo de la Consecuencia de falla por Daños .................................................. 53

3.4.2.1 Factor Químico CF ....................................................................................... 54

3.4.2.2 Factor de Cantidad QF ................................................................................. 55

3.4.2.3 Factor de Estado SF...................................................................................... 56

3.4.2.4 Factor de Auto combustión AF .................................................................... 56

3.4.2.5 Factor de Presión PRF .................................................................................. 57

3.4.2.6 Factor de Crédito CF .................................................................................... 57

3.4.3 Cálculo de la Consecuencia de falla por Toxicidad ............................................ 59

3.4.3.1 Factor de Cantidad Tóxica TQF ................................................................... 59

3.4.3.2 Factor de Dispersión DIF ............................................................................ 60

3.4.3.3 Factor de Crédito CRF ................................................................................ 60

3.4.3.4 Factor de Población PPF ............................................................................. 61

vii
CAPÍTULO 4. ANÁLISIS DE RESULTADOS .................................................................. 62

CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 67

REFERENCIAS ........................................................................................................................ 68

ANEXOS ................................................................................................................................... 69

viii
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Categoría PoF por análisis cualitativo. Fuente: API RP 581 / Appendix A. ............... 27
Tabla 2: Categoría CoF de Daño por Explosión e incendio por análisis cualitativo. Fuente: API
RP 581 / Appendix A................................................................................................................. 29
Tabla 3 Categoría CoF de Daño por Toxicidad por análisis cualitativo. Fuente: API RP 581 /
Appendix A................................................................................................................................ 30
Tabla 4 Suggested Component Generic Failure Frequencies, Fuente: API 581, Tabla 3.1 ..... 34
Tabla 5 Evaluación del sistema gerencial. Fuente: API RP 581, Tabla 4.4 .............................. 37
Tabla 6 Recopilación de las características de los fluidos según sus Hojas de Seguridad de los
Materiales de la empresa Arauco. Fuente Propia. ..................................................................... 45
Tabla 7 Mecanismos de falla según tipo de componente fabricado Acero. al carbono. Fuente:
Arauco ....................................................................................................................................... 47

ix
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1.1 Ejemplo evaluación del riesgo para un equipo en una Matriz de riesgo. Fuente:
Propia. .......................................................................................................................................... 6
Ilustración 2.1 Matriz de Riesgo, Fuente: API-RP-580............................................................. 12
Ilustración 2.2 Flujo de trabajo RBI, Fuente: Aplicación de la Tecnología de Inspección Basada
en Riesgo ( IBR ) para la Generación de Planes Óptimos de Inspección a Equipos Estáticos en
la Industria del Petróleo y Gas [3]. ............................................................................................ 13
Ilustración 2.3 Factores que influyen en el riesgo. Fuente: Metodología Integral Para El Diseño
Y Optimización De Planes De Inspección- Midopi [6]. ............................................................ 25
Ilustración 2.4 Clasificación de riesgos según NFPA. .............................................................. 27
Ilustración 2.5 Proceso de liberación de fluido ......................................................................... 29
Ilustración 2.6 Ejemplo de combinación de Factores de PoF y CoF en análisis cualitativo. Fuente
propia. ........................................................................................................................................ 31
Ilustración 2.7 Ejemplo Matriz de riesgo para un equipo estático de planta Celulosa Arauco.
Fuente propia. ............................................................................................................................ 32
Ilustración 2.8 Procedimiento de análisis de consecuencias. Fuente: API RP 581 /parte 3 [9].38
Ilustración 2.9 Ejemplo Jerarquización de equipos según el riesgo de una planta. Fuente:
Aplicación de la Tecnología de Inspección Basada en Riesgo ( IBR ) para la Generación de
Planes Óptimos de Inspección a Equipos Estáticos en la Industria del Petróleo y Gas [3] ....... 41
Ilustración 2.10 Ejemplo Porcentaje de equipos vs Porcentaje de contribución al riesgo. Fuente:
Introducción a la Metodología de Inspección Basada en Riesgo [1] ........................................ 42
Ilustración 2.11 Ejemplo listado de equipos con mayor porcentaje de contribución al riesgo.
Fuente: Introducción a la Metodología de Inspección Basada en Riesgo [1] ........................... 42
Ilustración 3.1 Listado de equipos evaluados. Fuente Propia .................................................... 44
Ilustración 3.2 Categoría de PoF según la sumatoria de los factores de seguridad presentes.
Fuente Propia ............................................................................................................................. 48
Ilustración 3.3 Factor de inspección IF. Fuente: API RP 581 ................................................... 50
Ilustración 3.4 Pasos para determinar el factor de condición CCF. Fuente: API RP 581 ......... 51
Ilustración 3.5 Pasos para obtener el valor de PF. Fuente: API RP 581 ................................... 52
Ilustración 3.6 Pasos para el cálculo del Factor de diseño mecánico MDF. Fuente: API RP 581
................................................................................................................................................... 53
x
Ilustración 3.7 Ejemplo Evaluación de los facores de Consecuencia de daño. Fuente: Propia . 54
Ilustración 3.8 Pasos para determinar el factor químico CF. Fuente: API RP 581 ................... 55
Ilustración 3.9 Factores para determinar el valor de QF. Fuente: API RP 581 ......................... 55
Ilustración 3.10 Factores para determinar el valor de SF. Fuente: API RP 581 ........................ 56
Ilustración 3.11 Factores para determinar el factor AF. Fuente: API RP 581 ........................... 56
Ilustración 3.12 Factores para determinar el valor de PRF. Fuente: API RP 581 ..................... 57
Ilustración 3.13 Pasos para determinar el valor de CF. Fuent: API RP 581 ............................. 58
Ilustración 3.14 Pasos para determinar el factor de cantidad tóxica TQF. Fuente: API RP 581
................................................................................................................................................... 59
Ilustración 3.15 Procedimiento para el cálculo de factor de dispersión DIF. Fuente: API RP 581
................................................................................................................................................... 60
Ilustración 3.16 Pasos para determinar el factor de crédito CRF. Fuente: API RP 581 ............ 61
Ilustración 3.17 Determinación del factor PPF en función del número de personas que se pueden
ver afectadas. Fuente: API RP 581 ............................................................................................ 61
Ilustración 4.1 Ejemplo factor de Probabilidad. Fuente: Propia................................................ 63
Ilustración 4.2 Ejemplo factor de Consecuencia de Daño. Fuente: Propia ............................... 63
Ilustración 4.3 Ejemplo de factor de Consecuencia de Salud. Fuente: Propia. ......................... 63
Ilustración 4.4 Resumen de la evaluación del riesgo para el equipo 34-G-11. Fuente: Propia . 64
Ilustración 4.5 Resumen resultados obtenidos de los Factores de PoF y CoF. Fuente: Propia. 65
Ilustración 4.6 Representación de la cantidad de equipos equivalentes para cada par ordenado
en la matriz de riesgo. Fuente: Propia. ...................................................................................... 65
Ilustración 4.7 Jerarquización del riesgo de los equipos evaluados. Fuente:Propia. ................. 66

xi
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
Capítulo 1. Introducción

1.1 ANTECEDENTES

El desarrollo de este trabajo está basado en la aplicación de la metodología Inspección Basada

en Riesgo (RBI) según el Instituto Americano de Petróleo en sus prácticas recomendadas API
RP 580 y 581, estudio solicitado por empresa Celulosa Arauco y Constitución.
La empresa Celulosa Arauco y Constitución (CELCO), es una empresa Chilena ubicada en la
costa de la ciudad de Constitución, dedicada a la fabricación y comercialización de pulpa de
celulosa sin blanquear y derivados resultantes del proceso. La madera utilizada en el proceso de
fabricación de celulosa en planta Constitución es sólo pino radiata.
En la planta, el área de procesos se encuentra dividida por el área de fibra y el área de energía y
recuperación.

El área fibra está compuesta por:

1. Área preparación madera
2. Área de digestores
3. Área lavado y clasificación
4. Área de secado y línea final
5. Área de manejo de Desechos
6. Área tratamiento de efluentes
Mientras que el área de Energía y recuperación está compuesta por:
1. Área desmineralizado
2. Área evaporadores
3. Área Caustificación
4. Área horno de cal
5. Área planta de agua
6. Área caldera de poder
7. Área caldera recuperadora
8. Área generación de energía
La evolución de la tecnología y la alta competencia industrial a nivel mundial exige a las
empresas que demuestren cada vez un mayor nivel de confiabilidad en sus equipos, por lo que
es necesario utilizar metodologías que permitan optimizar los planes de inspección para los
estos.
Una de las metodologías con gran respaldo a nivel internacional es la metodología de Inspección
Basada en Riesgo del Instituto Americano del Petróleo (API RBI), la que tiene alcance en los
2
Capítulo 1. Introducción

equipos estáticos industriales, es decir, tanques atmosféricos, recipientes a presión,

intercambiadores de calor y tuberías.
Dentro de la planta, existe una alta cantidad de equipos y componentes a los que se puede aplicar
la metodología API RBI, pero uno de los inconvenientes es que esta metodología consume gran
cantidad de recursos, por lo que es necesario seleccionar los equipos que puedan resultar más
críticos para aplicar un mayor nivel de detalle en el análisis, estos son aquellos equipos que si
fallan presentarán los mayores costos económicos, además de que podrían llegar a causar daños
al personal, parar un área o el proceso productivo de la planta en su totalidad.

1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Celulosa Arauco y Constitución es una empresa que comenzó su funcionamiento cerca del año
1970, desde entonces trabajan con equipos industriales de alta calidad instalados en todas las
áreas de la planta, equipos de los cuales muchos continúan activos operando actualmente desde
entonces.
Los equipos a los que se les aplicará la metodología están en un rango entre 5 y 40 años de
servicio en la planta aproximadamente, y se sabe que gran parte de la información de alta
prioridad para el análisis de estos equipos no se encuentra disponible o no está correctamente
definida en la base de datos de la empresa. Esto indica que no existe una jerarquización del
riesgo de los equipos con una base teórica confiable para la elaboración de planes de inspección
óptimos, lo que además aumenta la probabilidad de falla debido a la incertidumbre por falta de
información.
Además, gran parte de los planes de mantención actuales de los equipos están basados en las
experiencias del personal a cargo, asimismo de estimaciones y recomendaciones según el
historial que presenten. Esto produce la necesidad de generar una nueva base de datos que
permita identificar los parámetros necesarios de cada equipo para obtener una jerarquización
confiable del nivel de criticidad de los equipos dentro de la empresa para planificar las
actividades de mantenimiento predictivo.

3
Capítulo 1. Introducción

1.3 SOLUCIÓN PROPUESTA

Para resolver este problema, se propone generar una base de datos actualizada y desarrollar un
documento Excel que permita implementar la metodología de inspección basada en riesgo (RBI)
según la norma API, logrando evaluar el nivel de riesgo actual de la planta, además de establecer
la probabilidad de falla (PoF) y consecuencia de falla (CoF) de los equipos analizados.
Según la norma API RP 580, un programa de inspección está basado en riesgo cuando se emplea
una metodología que considere la evaluación de la probabilidad de falla y sus consecuencias.
Esta metodología presenta un proceso de valoración y administración de riesgo que se centra en
la pérdida de contenido a presión debido al deterioro del material, se utiliza como estrategia de
gestión tecnológica, que identifica, evalúa y permite localizar los riesgos industriales partiendo
por el estudio de la integridad de los equipos para una unidad de proceso, sección o sistema.
La metodología RBI se apoya en varias normas internacionales y prácticas recomendadas que
han sido desarrolladas por el Instituto Americano del Petróleo, las que en gran mayoría fueron
adoptadas por la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) para complementar el
código de calderas y los códigos de otros comités, algunas son:
• API 510: Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and
Alteration
• API 570: Piping Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and Alteration
• API RP 571: Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the Refining and
Petrochemical Industries
• API 579-1/ ASME FFS-1: Fitness for Service
• API RP 580: Risk-Based Inspection
• API RP 581: Risk-Based Inspection Technology
• API 620: Design and Construction of Large, Welded, Low-pressure Storage Tanks
• API 650: Welded Tanks for Oil Storage
• API STD 653: Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction

Dentro de estas normas, aquellas que indican los pasos para aplicar la metodología RBI API
son:

4
Capítulo 1. Introducción

• API RP 580 - Risk Based Inspection, proporciona los elementos básicos para desarrollar
y llevar a cabo un programa de IBR, además de lineamientos para aplicar la metodología
correcta y sistemáticamente, responde a la pregunta de ‘qué’ hay que hacer.
• API RP 581 - Risk Based Inspection Tecnhnology, ofrece un desglose detallado acerca
de aplicación de la metodología utilizando metodologías preparadas específicamente
para establecer el ‘cómo’ se desarrolla una evaluación RBI API.

Estas normas ofrecen variadas herramientas para interpretar el riesgo, la probabilidad de falla,
y la consecuencia de falla. Estos son factores que permitirán llevar a cabo el programa RBI en
base a análisis cualitativos y/o cuantitativos.
Con la información de los equipos y los resultados del valor de riesgo que presentan se
determinará su nivel de criticidad jerárquicamente y se presentará una frecuencia de inspección
recomendada. Cabe destacar que el nivel de riesgo aceptable ante fallas debe ser propio de cada
organización, y será la misma organización quién lo defina.

1.4 OBJETIVOS

1.4.1 Objetivo general

Implementar la metodología cualitativa de Inspección basada en riesgo a 27 equipos estáticos
de la empresa Celulosa Arauco y Constitución, tomando como base la norma API en sus
prácticas recomendadas API RP 580 y API RP 581.

1.4.2 Objetivos específicos

• Crear una base de datos de la información técnica de los fluidos y equipos estáticos
analizados en la planta CELCO para la implementación de la metodología RBI según
las prácticas recomendadas API 580 y API 581, Tercera edición, 2016.
• Analizar las normas del instituto americano del petróleo API 510, 570, 571, 579 y 653.
• Diseñar planilla Excel que permita realizar el análisis cualitativo de la metodología RBI
(API RP 580 y 581 3rd Edition, 2016), y representarla en una matriz de riesgo según los
resultados obtenidos.

5
Capítulo 1. Introducción

• Implementar el análisis cualitativo de la metodología RBI API a 27 equipos estáticos de

Celulosa Arauco y Constitución
• Establecer un orden jerarquizado de los equipos estáticos de Planta CELCO según su
nivel de Criticidad.
• Identificar los factores que más influyen en los niveles de riesgo

1.5 RESULTADOS ESPERADOS

Dentro de los resultados esperados, se creará una base de datos actualizada de 27 equipos
estáticos de la planta CELCO con las propiedades físicas del fluido y del equipo, necesarias para
implementar un análisis cualitativo de inspección basada en riesgo.
Se determinará el nivel de riesgo asociado a cada equipo a través del método cualitativo, y se
realizará una jerarquización del riesgo, representándolo en una Matriz de riesgo para el conjunto
de equipos evaluados como se puede observar en la Ilustración 1.1.

Ilustración 1.1 Ejemplo evaluación del riesgo para un equipo en una Matriz de riesgo.
Fuente: Propia.

Se determinará un valor de riesgo asociado a cada par ordenado de la matriz, los niveles de
riesgo se representarán por 4 categorías: Bajo, Mediano, Mediano-alto y Alto; y a cada categoría
se le asignará una frecuencia de inspección recomendada determinada en una cantidad de meses.

6
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO
Capítulo 2. Marco teórico

2.1 INTRODUCCIÓN A LA METODOLOGÍA RBI

Un estudio RBI está basado principalmente en la aplicación de las prácticas recomendadas API
RP 580 y 581, en conjunto con otros estándares internacionales. Esta metodología busca evaluar
y determinar el nivel de riesgo presente, a escala tanto de empresa como componente de equipo,
además de buscar garantizar la capacidad de contención de fluidos en equipos estáticos, donde
el modo de falla a evitar es la rotura.
El riesgo viene definido por la multiplicación de la probabilidad de falla (PoF) y la consecuencia
de falla (CoF), la PoF está compuesta por los mecanismos de daño metalúrgico, mecánico y de
operación, además de la efectividad de las inspecciones y el estado general de los equipos,
mientras que la CoF está basada en las características del fluido presente, las condiciones del
entorno de la instalación y los métodos de mitigación activos.
Algunas de las normas en las que se basa la metodología son:

Inspección:
a) API 653 – Inspección y evaluación de Tanques de almacenamiento
b) API 510 – Inspección y evaluación de Recipientes a presión
c) API 570 – Inspección y evaluación de Tuberías de proceso
d) API 571 – Mecanismos de deterioro que afectan los equipos estáticos

Confiabilidad:
a) API RP 580 – Inspección Basada en Riesgo
b) API RP 581 – Metodología de Inspección Basada en Riesgo

Evaluación:
a) API RP 579 - Fitness for Service

El conocimiento y la aplicación adecuada de estas normativas permite establecer frecuencias y

alcances de las inspecciones con base en la valoración del comportamiento histórico, modos de
degradación o deterioro, factores de daño, características de diseño, condiciones de operación,
mantenimiento, inspección y políticas gerenciales tomando en cuenta al mismo tiempo la
8
Capítulo 2. Marco teórico

calidad y efectividad de la inspección, así como las consecuencias asociadas a las potenciales
fallas. [1]

2.2 INSPECCIÓN Y SUS FUNDAMENTOS

Un programa de inspección está basado en riesgo cuando se emplea una metodología que
considere la evaluación de la probabilidad de falla y sus consecuencias. La inspección nos ayuda
a reducir la probabilidad de falla, porque reduce la incertidumbre presente respecto a la
condición que el equipo verdaderamente tiene.
El Instituto Americano del Petróleo (API) define inspección como:
“Conjunto de actividades desarrolladas para verificar que los materiales, procesos de
fabricación, construcción, evaluaciones, pruebas, reparaciones, etc., estén de acuerdo con los
códigos de ingeniería aplicables y/o cumplan con los requerimientos exigidos en los
procedimientos escritos por el propietario de los activos.”
El propósito de un plan de inspección es definir las actividades necesarias para detectar el
deterioro en servicio de los equipos antes de que se produzcan las fallas.

La normativa API indica que el plan de inspección debe identificar sistemáticamente cuatro
preguntas:

1. ¿Qué tipos de daños se producen?

Primero se deben identificar cuáles son los materiales con los que está construidos los equipos
de la instalación. Dependiendo del tipo de material, se podrá determinar si es susceptible a los
diferentes mecanismos de deterioro. De igual manera, se debe evaluar la severidad del ambiente
y la susceptibilidad del material, combinando estos factores se pueden identificar los
mecanismos de daño que puedan estar presentes, señaladas en la práctica recomendada API RP
571.

2. ¿Dónde deben detectarse?

Para determinar dónde deben detectarse los tipos de daño, se aplican criterios para establecer
las áreas preferentes donde los mecanismos de deterioro se manifiestan. Identificando el
9
Capítulo 2. Marco teórico

mecanismo de deterioro podremos identificar cuáles son las zonas donde pudiésemos encontrar
los mecanismos de deterioro logrando la identificación de los puntos débiles de la instalación.

3. ¿Cómo pueden detectarse?

Los mecanismos de daño se manifiestan como:
- Pérdida de espesor
- Agrietamiento
- Daños internos y externos
- Daños en la microestructura de materiales
Por ende, hay que identificar cuáles son las técnicas de inspección efectivas para identificar la
morfología de cómo se manifiesta ese mecanismo de deterioro, de tal manera que cuando se
realice una inspección, se pueda tener una mayor probabilidad de detectar la falla cuando aún
está incipiente o cuando aún no ha llegado a los límites de deterioro para evitar la ruptura.

4. ¿Cuándo o con qué frecuencia debe inspeccionarse?

Esto dependerá del tipo de mecanismo de deterioro que estemos evaluando. Por ejemplo, la
corrosión tiene un comportamiento lineal que permite realizar una proyección del crecimiento
de esta, y se podrá identificar en qué momento va a alcanzar los niveles de deterioro que no son
tolerables para la institución.

Expertos señalan que es común que en la jerarquización del riesgo de los equipos se cumpla el
Principio de Pareto[2], que hace referencia a que solo un 20% de los equipos contribuyen el
80% del riesgo total acumulado. Es por esto, que una estrategia en la inspección basada en riesgo
consiste en dedicar mayores esfuerzos a aquellos equipos que presenten un alto riesgo, y para
aquellos que presenten bajo riesgo se concentran menores recursos.

2.3 ALCANCE DE LA INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO

La inspección basada en riesgo de API está principalmente enfocada para equipos estáticos
presentes en la industria del petróleo y refinería, aunque no limita para utilizarla en industrias
de otras categorías si los equipos están dentro del alcance de la inspección.
10
Capítulo 2. Marco teórico

Aquellos equipos estáticos que considera la metodología son:

• Recipientes sujetos a presión: Todos los componentes sometidos a presión.
• Tanques de almacenamiento: Atmosféricos y presurizados.
• Tuberías de proceso: Tubos y componentes de los tubos.
• Equipos rotatorios: Componentes sometidos a presión.
• Calentadores y quemadores: Componentes presurizados.
• Intercambiadores de calor: Cuerpos, cabezas, canales y haz de tubos.
• Dispositivos de alivio de presión.

Además, la metodología indica que no aplica para:

• Instrumentos y sistemas de control.
• Sistemas eléctricos.
• Sistemas estructurales.
• Componentes de maquinaria (excepto bombas y compresores cubiertos).

2.4 MATRIZ DE RIESGO

Los análisis de inspección basados en riesgo requieren del cálculo de probabilidades de falla y
modelaje de las consecuencias de esta. Combinando los factores que componen la probabilidad
de falla y Consecuencia de falla se puede obtener el valor del riesgo, representado en la Ecuación
1.

Riesgo(t) = Probabilidad de falla(t) x Consecuencias. ( 1)

Para metodologías de clasificación de riesgos que usan categorías de probabilidad y

consecuencia, la matriz de riesgo es una forma muy efectiva de comunicar la distribución del
riesgo dentro de una planta o unidad de proceso sin valores numéricos, representando la
clasificación de la PoF (eje ordenadas) y de la CoF (eje abcisas). Un ejemplo de matriz de riesgo
se muestra en la Ilustración 2.1. En esta matriz, las categorías de consecuencia y de probabilidad

11
Capítulo 2. Marco teórico

están arregladas de tal forma que el riesgo más alto es hacia la esquina superior derecha, también
interpretado según los colores de cada casilla que representan el nivel de riesgo, verde para el
más bajo y rojo para el más alto.
Para calificar los factores del riesgo, se asignan valores numéricos a las categorías para así
determinar el par ordenado correspondiente.
API establece de manera predeterminada los niveles de riesgo, pero cada compañía debe
establecer los suyos, por ende, el primer paso es calibrar la matriz de riesgo para que los límites
de riesgo máximo permisible estén acorde a las políticas internas de la compañía a la cual se le
está aplicando la metodología.

Ilustración 2.1 Matriz de Riesgo, Fuente: API-RP-580

Por lo tanto, la organización debe determinar el límite de riesgo que están dispuestos a aceptar,
y justo antes de que ocurra ese nivel de riesgo límite, se deben ejecutan las actividades de
inspección. El riesgo límite hace referencia a los límites de pérdidas económicas, daños a
equipos, daños a personas, liberación de fluidos tóxicos y daño al medioambiente.

2.5 FLUJO DE TRABAJO

Una vez seleccionados los sistemas, equipos y/o circuitos de tubería a los cuales se le aplicará
la metodología RBI API, se deben comenzar a seguir los pasos del flujo de trabajo que se

12
Capítulo 2. Marco teórico

observan en la Ilustración 2.2 definidos en API RP 581 para la inspección basada en riesgo,
estos son detallados a continuación [3] :

Ilustración 2.2 Flujo de trabajo RBI, Fuente: Aplicación de la Tecnología de Inspección

Basada en Riesgo ( IBR ) para la Generación de Planes Óptimos de Inspección a Equipos
Estáticos en la Industria del Petróleo y Gas [3].

2.5.1 Recolección de información

El primer paso es obtener, comprender y evaluar los datos técnicos e información necesaria para
establecer la base del análisis para desarrollar el mapa de riesgos y el plan de inspección. En tal
sentido, se toma en consideración la información relativa al diseño, fabricación, instalación,
operación y mantenimiento de los equipos y componentes de la instalación, así como la
información disponible de los registros de inspección.
Entre las fuentes de información más importantes para el desarrollo de este estudio, se
encuentran:
- Diagramas de flujo de proceso (DFP’s o PFD’s)
- Diagramas de tubería e instrumentación (DTI’s o P&ID’s)
- Planos generales de la plataforma (PLG)
- Planos isométricos
- Historia y registro de inspecciones y mantenimientos realizados
13
Capítulo 2. Marco teórico

- Caracterización de los fluidos de los sistemas

- Hojas de especificación de equipos, hojas de seguridad de las substancias de proceso
- Estudios previos de riesgo y cualquier otra información técnica que contribuya al
desarrollo del estudio.

2.5.2 Validación de la información

Se debe asegurar que la información recopilada esté actualizada y validada por personas
debidamente capacitadas en áreas específicas, con el consecuente beneficio para la calidad de
los análisis. La necesidad de garantizar la información es múltiple, dado que pueden existir
documentos, diagramas y datos no actualizados que no reflejen la realidad de la instalación, la
falta de trazabilidad de las inspecciones, errores de los inspectores y otras fuentes que pueden
afectar negativamente la exactitud de los resultados.

Por lo cual se emplean esfuerzos para reducir las posibles fuentes de error, realizando:
- Confrontación física de los diagramas e isométricos.
- Reuniones de validación de información con los expertos de cada área.
- Verificación de las variables operacionales.
- Comparación entre las magnitudes de las velocidades de corrosión registradas con base
a las inspecciones y las registradas en bibliografía o instalaciones similares.

La actualización de la información se limita a considerar todas las líneas y equipos existentes

en las instalaciones y descartar aquellos que han sido retirados de servicio, con el fin de generar
los planes de inspección y acciones de mantenimiento acordes a la realidad operacional y
evitando generar planes y acciones no necesarias, así como el almacenamiento de datos menos
confiables.

14
Capítulo 2. Marco teórico

2.5.3 Identificación funcional de los sistemas, sistematización y valoración de los

mecanismos de deterioro
En este paso se debe separar la planta en funciones, es decir, separarla por las áreas de
funcionamiento y los equipos a los cuales se les aplicará la metodología. Algunos ejemplos en
celulosa Arauco de áreas de funcionamiento son: digestores, lavado y clasificación, secado,
embalajes, horno de cal, etc.
Para la valoración de los mecanismos de deterioro en RBI API, se utiliza la norma API RP 571
denominada “Mecanismos de daño que afectan los equipos estáticos en la industria de la
refinería y petróleo”. En este documento, se presentan los mecanismos de daño activos o
potencialmente activos, especificando el concepto de cuál es el problema que se está
presentando, cuáles son los materiales susceptibles y la técnica de inspección y monitoreo que
puede ser aplicada.

2.5.4 Análisis de riesgo

Existen dos tipos de análisis: Cualitativo y Cuantitativo. La diferencia que radica entre uno y
otro es el nivel de detalle que se requiere, y que un análisis de riesgo por sistemas (cualitativo)
nos brinda niveles de riesgos relativos entre los equipos, este análisis no está relacionado con
unidades monetarias; mientras que un análisis de riesgo por equipo (cuantitativo) en
comparación sí está relacionado con unidades monetarias debido a que se realizan cálculos de
nivel de riesgo absoluto al que está sometido el equipo o componente.
La aplicación completa de la metodología RBI API incluye una evaluación del riesgo de manera
cualitativa y semicuantitativa o cuantitativa para los equipos analizados, pero en este informe
sólo se presentarán los resultados de una evaluación cualitativa del riesgo, con el fin de
determinar el nivel de riesgo de manera general en los equipos según la metodología, lo que
permitirá a al equipo RBI identificar los equipos más críticos para considerar si a futuro realizar
la segunda parte de la implementación de la metodología que culminaría con la implementación
de análisis cuantitativo [4].
A continuación, se señalan las características de los dos tipos de análisis.

15
Capítulo 2. Marco teórico

2.5.4.1 Análisis de riesgo Cualitativo (Por sistemas)

Lo que se persigue es realizar un estudio general que permita hacer una valoración del riesgo en
base a:
- Probabilidad de falla
- Consecuencias de daño por explosiones e incendios
- Consecuencia de fuga de fluidos tóxicos
Este análisis permite tomar decisiones de las cuáles son los equipos a los que hay que dedicar
mayor esfuerzo en los análisis. Al realizar una valoración de la PoF y CoF se están calificando
los principales factores influyentes en la PoF y CoF que mediante la metodología del Instituto
Americano del Petróleo vienen a ser clasificados en una matriz, lo que nos permite realizar una
determinación del riesgo de cada uno de esos sistemas.
Para implementar el método cualitativo, se utiliza el Apéndice A “Workbook for qualitative
risk-based inspection analysis” de API RP 581, que se encuentra adjunto en el Anexo 1 de este
documento.
Este tipo de análisis facilita una visión general del riesgo en la totalidad de los equipos, lo que
permite establecer una jerarquización del riesgo presente sin la necesidad de invertir una gran
cantidad de recursos en comparación a un análisis cuantitativo, que requiere de alto nivel de
precisión y una gran cantidad de información de la empresa, equipos y fluidos presentes.
El análisis de riesgo cualitativo no incluye análisis de consecuencias de riesgo en términos
económicos, además los planes de inspección que se realizan bajo análisis cualitativo suelen
estar sujetos al desarrollo de planes de mantención genéricos de API, como: API 510 (para
recipientes a presión), API 570 (tuberías), API 653 (tanques atmosféricos), etc., según sea el
tipo de equipo que abarca la metodología.

2.5.4.2 Análisis de riesgo Cuantitativo o Semicuantitativo (Por equipo)

Para este tipo de análisis se realiza un procedimiento de cálculo bastante riguroso, donde se hace
una determinación del riesgo para cada componente del equipo que esté dentro del alcance de
la metodología, obteniendo un valor numérico de la probabilidad y consecuencia de falla según
los escenarios de riesgo que se puedan presentar si llegase a ocurrir rotura en el componente.
El cálculo de la probabilidad de falla se determina según los mecanismos de falla activos o
potencialmente activos el equipo, los métodos de mitigación en el área en caso de fugas y la
16
Capítulo 2. Marco teórico

evaluación de la efectividad de los métodos de inspección utilizados para cada mecanismo de

daño de los componentes.
El cálculo de consecuencia de falla puede ser representado de manera cuantitativa o
semicuantitativa, diferenciándose por consecuencias asociadas al área en metros cuadrados que
rodea al equipo (análisis semicuantitativo), y por consecuencias asociados a daños económicos
producto de las consecuencias de rotura del componente (análisis cuantitativo).
De igual manera, el nivel de análisis de CoF se determina según los tipos de fluidos presentes
en los componentes analizados según:
- Nivel 1: El procedimiento de cálculo utiliza fluidos representativos comúnmente
presentes en la industria de la refinería y petróleo en las corrientes de flujo de la
instalación.
- Nivel 2: Se simula el comportamiento de los fluidos tal cual como el balance de masa y
energía está representados en los diagramas de flujo de proceso. Esto quiere decir que
se deben determinar con alto grado de precisión cuales son las propiedades físicas y
químicas de cada fluido, lo que permitirá un análisis preciso del valor de riesgo del
equipo o componente.

Una vez determinado el valor del riesgo del equipo, se procede a desarrollar planes específicos
de inspección según API RP 581, que están directamente relacionados con los mecanismos de
deterioro activos o potencialmente activos y el nivel de intensidad está afectado por la
consecuencia de la fuga de inventario que pueda tener ese equipo a la instalación como tal.

2.5.5 Identificación de áreas de atención

Luego de realizar los análisis de riesgos, es posible que se puedan detectar mejoras desde el
punto de vista de detección de fugas, aislamiento de fugas o sistemas de combate contra
incendios o contra fuga de fluidos tóxicos. Estas mejoras deben ser analizadas con la gerencia a
cargo y evaluar la implementación para disminuir las consecuencias de falla.

17
Capítulo 2. Marco teórico

2.5.6 Validación de resultados y recomendaciones

Se analizan los resultados con el equipo de ingenieros utilizando recursos como un
“brainstorming” (lluvia de ideas) que permita obtener conclusiones de los resultados y
recomendaciones a tomar.

2.5.7 Ejecución de planes de inspección y Acciones de mantenimiento

En este punto es donde la gerencia decide si realizar la ejecución de los planes de inspección y
acciones de mantenimiento que se han detectado.
Esto definitivamente afectará los indicadores de gestión y confiabilidad de la planta, y lo más
importante es destacar que esto es un proceso iterativo de mejoramiento continuo, donde a
medida que se van desarrollando los planes inspección se obtiene una retroalimentación de la
base de datos, lo que permite cada vez tener un mayor control del sistema permitiendo tomar
mejores decisiones en cuanto a lo que es la valoración de la integridad de los activos y tomar
decisiones fundamentales respecto a la extensión o reducción de los intervalos de inspección
según el tipo de equipo .

2.6 PRODUCTOS DE LA METODOLOGÍA CUALITATIVA DE IBR API

A continuación, se presentan los productos de la implementación de la metodología cualitativa

de inspección basada en riesgo para la planta Celulosa Arauco y Constitución:

- Base de datos de las propiedades de equipos y fluidos presentes para la evaluación de un

análisis RBI
- Documento Excel que contiene las bases para calcular el riesgo y visualizarlo en una
matriz de riesgo según el Apéndice A de API RP 581
- Jerarquización del riesgo de todos los equipos evaluados: A través de la matriz de riesgo
se podrá obtener una visión general del riesgo presente en los equipos, lo que permitirá
identificar aquellos equipos o componentes donde se deba evaluar enfocar mayores
recursos.
- Identificar los factores de PoF y CoF que más influyen en los niveles de riesgo
18
Capítulo 2. Marco teórico

- Frecuencia de inspección para cada equipo inspeccionado: Según el nivel de riesgo

determinado en la matriz, se podrá determinar una frecuencia de inspección
recomendada para cada equipo según el nivel de criticidad presente en cada equipo.

2.7 MECANISMOS DE DETERIORO

El Instituto Americano del Petróleo en su práctica recomendada API RP 571 (Mecanismos de
deterioro que afectan equipos estáticos), indica los mecanismos de daño que ocurren en las
industrias de la pulpa y el papel, generación de electricidad, refinación y petroquímica.
En la norma podemos encontrar el concepto específico de cuál es el problema que se está
presentando (mecanismo de daño), cuáles son los materiales susceptibles y el método de
inspección y monitoreo que pueden ser aplicados, aunque no descarta que puedan existir otros
mecanismos de daño presentes según el tipo de industria [5].

Los mecanismos de daño que brinda la norma están agrupados en 4 familias, estas son:

2.7.1 Fallas mecánicas y metalúrgicas

Asociadas al proceso de daños internos en la microestructura de los equipos, estos son:

1. Grafitización
2. Suavización por esferoidización
3. Fragilización por revenido
4. Refuerzo por envejecimiento (endurecimiento)
5. Fragilización 885 °F
6. Fragilización fase sigma
7. Fractura frágil (no hay ductilidad)
8. Creep y ruptura por esfuerzo (fluencia a alta temperatura)
9. Fatiga térmica
10. Fractura por calentamiento localizado.
11. Ruptura (Sobrecalentamiento inducido de vapor)
12. Ruptura por soldadura de metales diferentes
13. Ruptura por golpe térmico

19
Capítulo 2. Marco teórico

14. Corrosión erosión

15. Erosión por cavitación
16. Fatiga mecánica (esfuerzos cíclicos)
17. Fatiga por vibración
18. Degradación de refractarios

2.7.2 Pérdidas de espesor uniformes y localizadas

Se caracterizan por el proceso en el cual el material se va degradando desde la parte interna
(interior del contenedor hacia afuera) o de la parte externa (exterior del contenedor hacia dentro).
Los tipos de mecanismos de daño presentes en esta familia son:

1. Corrosión galvánica
2. Corrosión atmosférica
3. Corrosión bajo aislamiento
4. Corrosión por agua de enfriamiento
5. Corrosión por condensados de agua de caldera
6. Corrosión por CO2- Oxido de carbono
7. Corrosión por punto de roció de gases de proceso
8. Corrosión inducida por componentes microbiológicos en combustible
9. Corrosión por exposición a tierras-suelos
10. Corrosión caustica
11. Corrosión por ataque a elementos aleantes

2.7.3 Corrosión a alta temperatura (400°F o 204°C)

Se presentan debido a la corrosión química, debido a que a estas temperaturas no existe el
electrolito o el agua que sirva como conductor, estos mecanismos de daño son:

1. Oxidación
2. Sulfatación
3. Carburización
4. Descarburización
20
Capítulo 2. Marco teórico

5. Pulverización del metal

6. Corrosión por cenizas de combustible
7. Nitrurización

2.7.4 Fractura asistida por el medio ambiente

Es la formación de grietas que se puedan generar en un equipo como efecto de estar sujeta a un
ambiente severo que pueda inducir grietas tanto en la matriz, como en las uniones soldadas de
estos materiales. Los mecanismos de daño de esta categoría son:

1. Fractura por corrosión bajo esfuerzo con cloruros

2. Fatiga por corrosión
3. Corrosión bajo esfuerzo cáustico (fragilización cáustica)
4. Corrosión bajo esfuerzo por amoniaco
5. Fragilización por metal liquido
6. Fragilización por hidrogeno

2.8 TÉCNICAS DE INSPECCIÓN

La clasificación de los ensayos no destructivos (END) se basa en la posición en donde se

localizan las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:

- Ensayos no destructivos Superficiales

- Ensayos no destructivos Volumétricos

Algunas de las técnicas más comunes de inspección son nombradas a continuación:

21
Capítulo 2. Marco teórico

2.8.1 Ensayos no destructivos Superficiales

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales
inspeccionados. Algunos métodos de END superficiales son:

2.8.1.1 Inspección Visual (VT)

La inspección visual se usa generalmente para determinar cosas tales como la condición de la
superficie o parte de esta, alineación de la unión de la superficie, forma, o evidencia de goteo.
Además, el examen visual se usa para determinar un material compuesto (translúcido laminado),
condiciones subsuperficiales.

2.8.1.2 Inspección por líquidos penetrantes (PT)

El método de líquidos penetrantes es un medio eficaz para detectar discontinuidades que estén
abiertas a la superficie en metales no porosos y otros materiales.
Discontinuidades típicas detectables por este método son: grietas, socavaciones, laminaciones,
porosidad.
En principio, un líquido penetrante se aplica a la superficie a inspeccionar para que entre en las
discontinuidades. Todo exceso de penetrante debe ser removido, secado y aplicar revelador. Las
funciones del revelador son absorber el penetrante que se encuentra atrapado en las
discontinuidades y como contraste para reforzar la visibilidad del penetrante. Los contrastes de
los penetrantes pueden ser de cualquier color visible bajo luz blanca o fluorescentes (visible
bajo luz ultravioleta).
2.8.1.3 Inspección por partículas magnéticas (MT)
El método de inspección por Partículas Magnéticas puede ser aplicado para detectar grietas y
otras discontinuidades en o cerca de las superficies de materiales ferromagnéticos.
La sensibilidad es mayor para discontinuidades superficiales y disminuye rápidamente con el
aumento de profundidad de las discontinuidades subsuperficiales, bajo la superficie.
Discontinuidades típicas que se pueden detectar son: poros, socavaciones, grietas, pliegues de
laminación.
Este método involucra la magnetización de un área a ser examinada y la aplicación de partículas
ferromagnéticas a la superficie. Las partículas formarán marcas sobre la superficie donde grietas

22
Capítulo 2. Marco teórico

y otras discontinuidades causan distorsión en el campo magnético normal. Esas marcas son
normalmente características del tipo de discontinuidad que se detecta.
La máxima sensibilidad será para discontinuidades lineales orientadas perpendicularmente a las
líneas de flujo.
Para una óptima efectividad en la detección de todo tipo de discontinuidades, cada área debería
ser examinada al menos dos veces, con las líneas de flujo durante una inspección
aproximadamente perpendiculares a las líneas de flujo durante la otra.

2.8.2 Ensayos no destructivos volumétricos

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales
inspeccionados. Algunos métodos de END volumétricos son:

2.8.2.1 Inspección por Radiografía (RT)

El método de control radiográfico corresponde a una técnica de inspección clasificada dentro
del grupo de los Ensayos No Destructivos, el cual nos permite controlar la condición interna de
un material, aprovechando el principio de transparencia de los materiales ante la presencia de
rayos ionizantes (rayos x o gamma).
El proceso de inspección mediante radiografía consta de tres etapas fundamentales, las cuales
son:
- Toma de radiografía (exposición de la placa a la radiación)
- Proceso de revelado de la película
- Interpretación de la imagen de la película.
El método de inspección radiográfico mediante emisión de rayos gamma será empleado para
controlar y/o verificar la condición interna de diversos materiales, elementos fabricados y
principalmente uniones soldadas. Este método será utilizado siempre y cuando la configuración
geométrica de la pieza, los espesores a radiografiar y las condiciones de seguridad lo permitan.
Para el caso de los aceros, este método es aplicable para espesores de 6 a 125 (mm)
aproximadamente.

23
Capítulo 2. Marco teórico

2.8.2.2 Inspección por Ultrasonido (UT)

La inspección de materiales mediante ultrasonido está basada en el principio de transmisión de
ondas mecánicas o vibraciones en el material y la posibilidad de reflejar estas ondas al momento
de incidir sobre una superficie límite (o interfaz) que pone término o interrumpe la continuidad
del material.
Aprovechando estas características, los ensayos por ultrasonido permiten, entre otras cosas,
detectar discontinuidades en los materiales, de tal forma que mediante una evaluación adecuada
se puede determinar a que corresponde y si constituye o no un defecto que pueda interferir en
el normal desempeño del elemento en cuestión.
Dependiendo de la función que desempeñará el elemento, existirá una norma o código, el cual
podrá ser aplicado y determinar así los niveles de aceptación y rechazo del elemento controlado.
Según las condiciones geométricas del elemento, pieza o sector a controlar y del acceso
disponible, se seleccionará la técnica o tipo de barrido que será aplicado, de manera de asegurar
un óptimo resultado en la inspección.

2.9 ANÁLISIS DE RIESGO

Como se mencionó anteriormente, la cuantificación del riesgo corresponde al producto entre la
probabilidad de falla y la consecuencia de falla y el tipo de análisis puede ser cualitativo o
cuantitativo (o una mezcla de ambos). En la Ilustración 2.3 se puede observar en el lado
izquierdo aquellos factores que influyen en la probabilidad de falla y en el lado derecho aquellos
que influyen en la consecuencia de falla. Si se combinan todos estos factores podemos
cuantificar el valor del riesgo. En base al valor del riesgo actual, se puede realizar un análisis de
los factores con deficiencias y posibles mejoras, lo que permitirá disminuir el riesgo debido a la
ausencia de incertidumbre del comportamiento de la planta y se podrán optimizar los recursos
de manera eficiente [6].

24
Capítulo 2. Marco teórico

Ilustración 2.3 Factores que influyen en el riesgo. Fuente: Metodología Integral Para El
Diseño Y Optimización De Planes De Inspección- Midopi [6].

2.9.1 Análisis Cualitativo del Riesgo

El análisis cualitativo determina el nivel de riesgo para una instalación en funcionamiento,
jerarquizando cada unidad en función de los dos elementos del riesgo: PoF y CoF.
En el área de consecuencia de daño se evalúan dos tipos:
i. Explosión e Incendio por fluidos inflamables
ii. Fuga de fluidos tóxicos y la afectación que pueda tener sobre la población cerca de la
instalación de trabajo.
Este análisis es útil para obtener un panorama general preliminar del nivel de riesgo, esta
actividad es esencial para establecer y conducir la inspección basada en riesgo a detalle a los
equipos de mayor riesgo. En el “Apéndice A” de API 581 se encuentra la “Tabla para el cálculo
de la probabilidad de falla y la consecuencia de falla para una IBR mediante análisis cualitativo”,
que se puede encontrar en los anexos de este documento. Esta relaciona distintos factores de
probabilidad y consecuencia de falla, que debe ser analizado y desarrollado por el equipo de
ingenieros a cargo de la inspección basada en riesgo. Esta planilla permite obtener valores
numéricos que permitirían calcular la probabilidad y consecuencia de falla para ser
implementada en una matriz de riesgo [7]. Los factores influyentes en los valores son:

25
Capítulo 2. Marco teórico

2.9.1.1 Valoración de la Probabilidad de Falla

1. Factor de Equipo (EF)
Este factor está vinculado con la cantidad de equipos que están contenidos en la unidad y que
son susceptibles ante el fallo de un equipo.
2. Factor de Daño (DF)
Es una medición del riesgo asociado con el mecanismo del daño conocido que está activo o
potencialmente activo en la operación en evaluación.
3. Factor de Inspección (IF)
Es una medida de la efectividad del programa de inspección para encontrar e identificar o
anticipar el mecanismo de falla en la unidad
4. Factor de Condición (CCF)
Su intención es evaluar la efectividad de los planes de mantenimiento y de los esfuerzos de la
dirección.
5. Factor de Proceso (PF)
Es una medición del potencial de operaciones anormales o de alteraciones que pueden resultar
en eventos que podrían conducir a una pérdida de confinamiento (escape, fuga, filtración)
6. Factor de Diseño Mecánico (MDF)
Evalúa qué tan vigente está la ingeniería y las prácticas de diseño con las que está construida la
instalación.

La sumatoria de estos seis factores indicará el valor final de la PoF correspondiente a este
equipo, y dependiendo de ese valor se establecerá la categoría de probabilidad de falla a la cual
corresponde. Por lo tanto, la probabilidad de falla queda determinada por la Ec. 2:

𝑃𝑜𝐹 = ∑(𝐸𝐹 + 𝐷𝐹 + 𝐼𝐹 + 𝐶𝐹 + 𝑃𝐹 + 𝑀𝐷𝐹) ( 2)

La sumatoria de los factores de PoF indicarán la categoría a la cual corresponde el

equipo, según la Tabla 1:

26
Capítulo 2. Marco teórico

Tabla 1: Categoría PoF por análisis cualitativo. Fuente: API RP 581 / Appendix A.

Factor de Probabilidad
Factores de probabilidad Categoría de probabilidad
0 - 15 1
16 - 25 2
26 - 35 3
36 - 50 4
51 - 75 5

2.9.1.2 Valoración de la Consecuencia de Daño por Explosión e incendio

Esta sección se usa sólo para fluidos que son inflamables, si el fluido del componente es sólo
tóxico se omite esta sección y se pasa al punto 2.9.1.3 “Valoración de las Consecuencias de
falla por Toxicidad”
Este factor se centra en las propiedades del fluido según sus indicadores establecidos por la
Asociación Nacional de Protección contra el Fuego (NFPA) ,y las medidas de protección que
se encuentran ante una posible fuga y sus consecuencias. En la Ilustración 2.4 se pueden
observar los significados de cada factor según la NFPA [8]

Ilustración 2.4 Clasificación de riesgos según NFPA. Fuente: NFPA

1. Factor Químico (CF)

Es la medida de la tendencia de los químicos a auto inflamarse. La respuesta en esta sección
debería basarse en el material predominante o representativo en la corriente. Análisis separados
deberían realizarse en la unidad con diferentes corrientes en el proceso.
2. Factor de Cantidad (QF)

27
Capítulo 2. Marco teórico

Representa la más grande cantidad de material que pueden ser descargados de una
inflamabilidad que pueda liberarse en un evento.
3. Factor de Estado (SF)
Es una medida de la facilidad que tiene un material de ser inflamado cuando se descarga la
atmósfera.
4. Factor de Auto combustión (AF)
Es un castigo que se les aplica a los fluidos que son procesados a Tº mayores que a su
temperatura de autocombustión.
5. Factor de Presión (PRF)
Representa la tendencia del fluido a fugarse rápidamente, resultando una gran oportunidad para
efectos de tipo instantáneo.
6. Factor de Crédito (CF)
Es determinado para explicar las características de seguridad ingenieril dentro de la unidad, lo
cuales pueden reducir las consecuencias de una potencial fuga catastrófica.

Al igual que en la probabilidad de falla, la sumatoria de estos factores permitirá determinar la

categoría de las consecuencias de falla, según la Ec. 3:

𝐶𝑜𝐹 ∑(𝐶𝐹 + 𝑄𝐹 + 𝑆𝐹 + 𝐴𝐹 + 𝑃𝑅𝐹 + 𝐶𝐹) ( 3)

La sumatoria de los factores de CoF por Explosión e Incendio indicarán la categoría a la cual
corresponde el equipo, según la Tabla 2:

28
Capítulo 2. Marco teórico

Tabla 2: Categoría CoF de Daño por Explosión e incendio por análisis cualitativo. Fuente:
API RP 581 / Appendix A.

Factor de Consecuencias de Daño

Factor Categoría
0 - 19 A
20 - 34 B
35 - 49 C
50 - 69 D
> 70 E

2.9.1.3 Valoración de las Consecuencias de falla por Toxicidad

La evaluación de los factores que afectan en las consecuencias de salud son dependientes de los
sistemas de detección de fugas, los sistemas de aislamiento y los sistemas de mitigación que se
encuentren disponibles. La Ilustración 2.5 demuestra el proceso de la liberación del fluido
contenido.

Ilustración 2.5 Proceso de liberación de fluido

1. Factor de Cantidad Tóxica (TQF)

Es una medida que evalúa la cantidad descargada y la toxicidad del material
2. Factor de Dispersión (DIF)
Es una medida que tiene el material para dispersarse, dada las condiciones comunes de procesos
3. Factor de Crédito (CRF)
Características de seguridad que reducen las consecuencias de una fuga tóxica por detección,
aislamiento y mitigación.
29
Capítulo 2. Marco teórico

4. Factor de Población (PPF)

Es una medida del potencial número de personas que pueden ser afectadas por un evento tóxico.

El valor final CoF por Toxicidad se encuentra dado por la sumatoria de los factores nombrados,
según la Ec. 4:

𝐶𝑜𝐹 (𝑇𝑜𝑥𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑) = ∑(𝑇𝑄𝐹 + 𝐷𝐼𝐹 + 𝐶𝑅𝐹 + 𝑃𝑃𝐹) ( 4)

La sumatoria de los factores de CoF por Toxicidad indicarán la categoría a la cual corresponde
el equipo, según la Tabla 3:

Tabla 3 Categoría CoF de Daño por Toxicidad por análisis cualitativo. Fuente: API RP 581 /
Appendix A.

Factor de Consecuencias de Toxicidad

Factor Categoría
< 10 A
10 - 19 B
20 - 29 C
30 - 39 D
> 40 E

2.9.1.4 Matriz de Riesgo por análisis cualitativo

Combinando cada uno de los factores de PoF y CoF mencionados anteriormente, se puede
obtener finalmente la matriz de riesgo para el equipo analizado. La Ilustración 2.6 es un ejemplo
de la aplicación de esta metodología a un estanque evaluado en la empresa Arauco.

30
Capítulo 2. Marco teórico

Ilustración 2.6 Ejemplo de combinación de Factores de PoF y CoF en análisis cualitativo.

Fuente propia.

La Ilustración 2.7 representa la matriz de riesgo de 5x5 obtenida a través de esta evaluación,
con las categorías correspondientes de PoF y CoF se puede determinar su par ordenado dentro
de la matriz. Para seleccionar la categoría general de consecuencia en la matriz de riesgo, se
debe considerar la categoría más crítica entre CoF por Toxicidad y CoF por Daños, mientras
que la categoría general de probabilidad es la determinada según la Tabla 2.

31
Capítulo 2. Marco teórico

Ilustración 2.7 Ejemplo Matriz de riesgo para un equipo estático de planta Celulosa Arauco.
Fuente propia.

Se puede observar que el equipo inspeccionado en este ejemplo presenta una categoría de PoF
‘1’ y categoría de CoF ‘E’, lo que en la matriz de riesgo se representa como un riesgo mediano-
alto y semicrítico. Cabe destacar que tanto el color (nivel de riesgo) del par ordenado de la
matriz y el tiempo de inspección según nivel de riesgo son determinados por cada empresa, y
los que son indicados por la norma API RP 581 sirven como guía, pero deben ser evaluados por
expertos en el área.

2.9.2 Análisis Cuantitativo y Semicuantitativo del Riesgo

El análisis cuantitativo de riesgo de igual manera viene constituido por la probabilidad de falla
y consecuencia de falla y presenta un mayor nivel de detalle. Cabe destacar que en este informe
sólo se utiliza el análisis cualitativo de la metodología, por lo que se describirá el procedimiento
de la metodología cuantitativa sólo de manera general.
Este análisis se centra en la estimación de los factores que modifican la frecuencia de falla y las
zonas afectadas por la posible aparición de producto liberado al medio ambiente, como resultado
de la pérdida de contención del equipo. El análisis determina primero un factor que representa
la probabilidad de la falla y posteriormente permite valorar un factor para las consecuencias.
Ambos se combinan en una matriz de riesgo para establecer el nivel de riesgo de cada
componente.

32
Capítulo 2. Marco teórico

2.9.2.1 Determinación de la probabilidad de falla

La probabilidad de falla es una combinación de 3 grandes factores representados mediante la
Ecuación 4:

𝑃𝑓 (𝑡) = 𝑔𝑓𝑓 ∗ 𝐷𝑓 (𝑡) ∗ 𝐹𝑀𝑆 ( 5)

Donde:

𝐸𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
𝑃𝑓 (𝑡): 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 ( )
𝑎ñ𝑜

𝐸𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
𝑔𝑓𝑓: 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑔𝑒𝑛é𝑟𝑖𝑐𝑎 ( )
𝑎ñ𝑜

𝐷𝑓 (𝑡): 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐷𝑎ñ𝑜

𝐹𝑀𝑆 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑔𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 (Management system factor)

Estos factores cumplen cuatro funciones:

1. Mapear los mecanismos de daños bajo condiciones de funcionamiento normales y extremas
2. Establecer cuál es la tasa de daño en las condiciones en las que está operando el equipo
3. Cuantificar la eficacia del programa de inspección, nos permite evaluar qué tan bien ha sido
el desempeño en cuanto a lo que es la capacidad de detectar ese mecanismo de deterioro.
4. Calcular el factor de modificación de la frecuencia genérica, es decir, qué tanto modifica la
probabilidad de falla según las condiciones en las cuales está operando el equipo.

Frecuencia genérica de falla (gff):

La base de datos de la frecuencia de falla genérica se basa en una compilación de expedientes
disponibles de las historias de la falla de varios tipo de componentes (equipo y circuitos de
tubería de diferentes diámetros), en operación en diversas instalaciones de petróleo y gas que
han sido desarrolladas para cuatro diferentes tamaños de los agujeros en caso de eventos de fuga
(¼”, 1”, 4” y ruptura total). Como uso más generalizado se cuenta con las evidencias de fallas
presentadas en la Tabla 4 “Suggested Component Generic Failure Frequencies”, del API RP
581. Sin embargo, en los casos donde se disponga de suficiente historial de fallas para un
componente dado, se puede calcular la frecuencia de falla real.

33
Capítulo 2. Marco teórico

Tabla 4 Suggested Component Generic Failure Frequencies, Fuente: API 581, Tabla 3.1

Factor de Daño (DF):

La función básica del DF es evaluar estadísticamente la cantidad de daño que puede estar
presente en función del tiempo en servicio y la efectividad de una actividad de inspección.
Para el cálculo del factor de daño se utilizan métodos sistemáticos que permiten determinar el
efecto de los mecanismos de deterioro específicos bajo condiciones de funcionamiento normales
y extremas que afectan la probabilidad de la falla de cada componente, estableciendo los factores
de daño en las condiciones en que operando el equipo, cuantificando la eficacia del programa

34
Capítulo 2. Marco teórico

de inspección ejecutado (en caso de existir) y calculando los factores de modificación de la

frecuencia de falla genérica que apliquen.
Para algunos mecanismos de deterioro existe un índice del daño que modifica significativamente
mayor la frecuencia de falla a condiciones extremas, diferentes a las condiciones normales de
operación, tales como variaciones de la temperatura o cambios anormales en las concentraciones
de un contaminante particular en el fluido procesado y que pueden ocurrir durante periodos de
cambios operacionales o en los arranques y paradas de proceso.
Para analizar el efecto del daño producido en servicio y el efecto de la inspección en la
probabilidad de la falla, se debe:
• Determinar la velocidad y severidad del daño.
• Determinar el nivel de confianza en la severidad de los daños.
• Determinar la eficacia de los programas de inspección.
• Calcular el efecto del programa de inspección en el mejoramiento del nivel de
determinación de los daños.
• Calcular la probabilidad de que un nivel dado de daño exceda la tolerancia del daño del
equipo resultando en una falla.
• Calcular los factores de daño.
• Calcular el factor de daño total para todos los mecanismos de daño.

La norma API RP 581 considera principalmente los siguientes factores de daño con base en los
mecanismos de deterioro:
𝑡ℎ𝑖𝑛
a) Adelgazamiento por corrosión/erosión - 𝐷𝑓−𝑔𝑜𝑣
𝑆𝐶𝐶
b) Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos, SCC (Stress Corrosion Cracking) - 𝐷𝑓−𝑔𝑜𝑣
𝑒𝑥𝑡𝑑
c) Daño externo - 𝐷𝑓−𝑔𝑜𝑣
d) Ataque por hidrógeno a alta temperatura, HTHA - 𝐷𝑓ℎ𝑡ℎ𝑎
𝑏𝑟𝑖𝑡
e) Fractura frágil - 𝐷𝑓−𝑔𝑜𝑣
𝑚𝑓𝑎𝑡
f) Fatiga mecánica (sólo en tuberías) - 𝐷𝑓

Para cada uno de los factores de daño, existe un flujograma de toma de decisiones donde se
indica la información de proceso y mantenimiento, empleada para determinar el tipo de
mecanismo de deterioro presente en cada equipo. Los aspectos teóricos y detalles de cada
mecanismo de deterioro están especificados en la norma API RP 571.

Factor del sistema gerencial (FMS):

35
Capítulo 2. Marco teórico

Para la determinación del factor del sistema gerencial, se sigue para aquellas empresas que no
lo tienen definido, el procedimiento propuesto en el Anexo 2.A. del API RP 581 y el cual evalúa
los siguientes 13 aspectos:

1. Liderazgo y administración.
2. Información sobre seguridad de procesos.
3. Análisis de peligros de proceso.
4. Gerencia del cambio.
5. Procedimientos operacionales.
6. Prácticas de trabajo seguro.
7. Capacitación o entrenamiento.
8. Integridad mecánica.
9. Revisión de seguridad previo al arranque.
10. Respuesta a emergencias.
11. Investigación de incidentes.
12. Contratistas.
13. Evaluación del sistema de gerencia o auditorías.

El factor de sistema de manejo se obtiene a través de una evaluación del sistema de manejo y la
manera de operación de los sistemas y equipos, que podrían afectar el riesgo de la planta.
Para aquello, las respuestas deben ser respondidas por la gerencia, ingenieros y personal a cargo
del monitoreo y operación del sistema y equipos en los que se aplique.
Las preguntas asignadas corresponden a una categoría y cada una tiene un puntaje designado,
luego de respondidas se realiza la sumatoria del puntaje obtenido para obtener el “pscore” que
permitirá resolver la siguiente Ecuación 4:

𝐹𝑀𝑆 = 10 (0.02 ∗ 𝑝𝑠𝑐𝑜𝑟𝑒 + 1) ( 6)

Donde pscore (Puntaje de evaluación de los sistemas de gestión expresado en porcentaje)

corresponde a:

𝑠𝑐𝑜𝑟𝑒 ( 7)
𝑝𝑠𝑐𝑜𝑟𝑒 = ∗ 100 (𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑒𝑛 %)
1000

36
Capítulo 2. Marco teórico

El valor de score corresponderá al puntaje obtenido según cada aspecto, en la abla 5 se puede
observar el formato de la evaluación del sistema gerencial, donde se refleja el aspecto, cantidad
de preguntas, y cantidad total de puntos por grupo. Respondiendo el total de 101 se podrá
obtener el valor del score.

Tabla 5 Evaluación del sistema gerencial. Fuente: API RP 581, Tabla 4.4

2.9.2.2 Determinación de la Consecuencia de Falla

Con respecto al otro lado de la matriz de riesgo se deben calcular las consecuencias, ya sean en
base a área de afectación (pie2 /año) o en base financiera (USD/año), considerando lo indicado
por la Norma API RP 581/parte 3, tomando en cuenta aspectos como: naturaleza de la falla,
cantidad del fluido liberado; velocidad de fluido liberado en función del tamaño del agujero (¼”,
1”, 4” y ruptura total), viscosidad del fluido, densidad y presión de operación, consecuencias
hacia las personas (basado en el número de víctimas potenciales), consecuencias ambientales
basada en el costo de posibles derrames (saneamiento, recolección, penalizaciones, etc.) y
consecuencias de pérdida de producción.

37
Capítulo 2. Marco teórico

En la Ilustración 2.8 se puede observar el procedimiento de análisis de consecuencias,

establecido en la figura 4.1 [9]

Ilustración 2.8 Procedimiento de análisis de consecuencias. Fuente: API RP 581 /parte 3 [9].

Este procedimiento detalla cada paso según los puntos de la norma parte 3, como se puede
observar, la consecuencia es una combinación de:

a) Cálculo de consecuencias económicas por fuego y explosión, toxicidad, sustancias no

inflamables no toxicas
Para la realización de esta evaluación se deberá evaluar el área de afectación junto con el costo
de los equipos y su costo de reparación, que se verán afectados dentro de esta área. Para el caso
de daños al personal se evalúa de la misma manera con la densidad poblacional que se puede
ver afectada por esta área de afectación.

b) Cálculo de consecuencias económicas por pérdidas de producción

38
Capítulo 2. Marco teórico

Las consecuencias económicas por pérdidas de producción son estimadas empleando la tabla
5.17 “Estimated Equipment Outage” (Norma API RP 581/parte 3).

c) Cálculo de consecuencias ambientales

La evaluación de consecuencias ambientales es empleada para estimar los posibles efectos por
la ocurrencia de un derrame al mar. Estos son evaluados en función del volumen derramado por
su costo, expresado en unidades económicas por evento:
La combinación de estos factores permitirá obtener el valor final de la consecuencia en unidades
monetarias por año.

d) Nivel de consecuencia de falla

Como fue mencionado en el flujo de trabajo de un RBI, la consecuencia cuantitativa se puede
separar en dos niveles:

Nivel 1: El análisis de consecuencias de nivel 1 puede ser usado para un número limitado
de fluidos representativos. Este método simplificado contiene tablas y graficas que
pueden ser utilizadas para el cálculo de las consecuencias de emisiones sin la necesidad
de técnicas o software especializado de modelado de consecuencias. Se realizaron una
serie de análisis de modelado de consecuencias para estos fluidos referencia usando
software de modelado de dispersión, los resultados de los cuales se encuentran
incorporados en las tablas de revisión. Las siguientes suposiciones de simplificación se
hacen en un análisis de consecuencias de nivel 1.

a) La fase del fluido dada la emisión puede ser solamente liquido o gas,
dependiendo de la fase de almacenamiento y la fase esperada a ocurrir una vez liberada
a la atmósfera, en general, no se hace consideración de los efectos de enfriamiento del
líquido que flashea, lluvia, arrastre por chorro liquido o dos fases.
b) Las propiedades de fluido para los fluidos representativos que contengan mezclas
están basadas en valores promedio (p. ej. MW, NBP, densidad, calor especifico, AIT)
c) Las probabilidades de ignición, así como las probabilidades de otros eventos de
emisión (VCE, incendio charco, chorro de fuego, etc.) se han predeterminado para cada
39
Capítulo 2. Marco teórico

uno de los fluidos representativos como una función de la temperatura, AIT del fluido y
el tipo de emisión. Estas probabilidades son constantes y totalmente independientes de
la tasa de emisión

Nivel 2: El análisis de consecuencias de nivel 2 podrá utilizarse en los casos en que las
hipótesis del análisis de consecuencia de Nivel 1 no sean válidas. Algunos ejemplos de
donde pueden ser necesarios cálculos más rigurosos se muestran a continuación:

a) El fluido específico no se representa adecuadamente dentro de la lista de grupos

de fluidos de referencia provistos en el Análisis de Consecuencias de nivel 1, incluyendo
casos donde el fluido es una mezcla hirviente de amplio rango o donde las consecuencias
toxicas del fluido no son representadas adecuadamente por ninguno de los fluidos de
referencia.
b) El fluido almacenado se encuentra cerca de su punto crítico, en cuyo caso, la
suposición de gas ideal para las ecuaciones de emisiones de vapor no son válidas.
c) Los efectos de las emisiones de dos fases, incluyendo los arrastres de chorros
líquidos, así como las lluvias necesitan ser incluidas en la evaluación.
d) Los efectos de leves se incluirán en la evaluación (no incluida en el análisis de
nivel 1)
e) Los efectos de explosiones presurizadas no inflamables, tal como sea posible
cuando gases presurizados no inflamables (p. ej. Aire o nitrógeno) son liberados durante
la ruptura de un recipiente, deberán ser incluidos en la evaluación (no incluidos en el
análisis de nivel 1).
f) Las suposiciones meteorológicas (véase Anexo 3.A de API RP 581) usadas en
los cálculos de dispersión que forman la base de las tablas de revisión del análisis de
consecuencias de nivel 1 no representan los datos del sitio.
Como se puede observar, el nivel de detalle del análisis de consecuencia nivel 2 requiere
mucha mayor inversión en recursos, y a su vez es más preciso en su nivel de detalle
aumentando su confiabilidad en comparación al análisis de consecuencia nivel 1.
Cabe destacar, que al momento de hacer el análisis de consecuencia por equipos se debe
realizar el mismo nivel de análisis para todos los equipos y componentes, así se podrá
40
Capítulo 2. Marco teórico

tener una detalle concreto en la comparación del nivel de riesgo que presenta cada
equipo.

2.10 EVALUACIÓN DEL RIESGO EN ANÁLISIS CUALITATIVO

2.10.1 Análisis del riesgo y jerarquización

Una vez aplicado el análisis de la metodología cualitativa se ubica el par ordenado
correspondiente para cada equipo en la matriz de riesgo. Luego se realiza el análisis general de
los resultados obtenidos, el cual consiste en establecer en la matriz de riesgo la totalidad de los
equipos y componentes para tener una jerarquización establecida del nivel de riesgo actual en
que se encuentran. La Ilustración 2.9 es un ejemplo de una evaluación de riesgo a un sistema de
equipos de una planta.

Ilustración 2.9 Ejemplo Jerarquización de equipos según el riesgo de una planta. Fuente:
Aplicación de la Tecnología de Inspección Basada en Riesgo ( IBR ) para la Generación de
Planes Óptimos de Inspección a Equipos Estáticos en la Industria del Petróleo y Gas [3]

Con los riesgos y costos identificados para cada equipo, podemos analizar cuáles son los equipos
que contribuyen el mayor costo monetario al año según el riesgo que presenten. Este tipo de
análisis permitirá comparar las similitudes con un gráfico de Pareto, el cual indica que “el 80%
de los costos están asociados solamente al 20% de los equipos”, lo que nos daría los indicios
para saber en qué equipos enfocar recursos para disminuir lo menos posible el riesgo que
41
Capítulo 2. Marco teórico

presenten. La Ilustración 2.10 y la Ilustración 2.11 representan un ejemplo aplicado en un

sistema de equipos donde se puede observar que un pequeño porcentaje de los equipos
contribuye el mayor valor del riesgo.

Ilustración 2.10 Ejemplo Porcentaje de equipos vs Porcentaje de contribución al riesgo.

Fuente: Introducción a la Metodología de Inspección Basada en Riesgo [1]

Ilustración 2.11 Ejemplo listado de equipos con mayor porcentaje de contribución al riesgo.
Fuente: Introducción a la Metodología de Inspección Basada en Riesgo [1]

42
CAPÍTULO 3. DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN A LA
PROBLEMÁTICA

43
Capítulo 3. Desarrollo de la solución a la problemática

3.1 EQUIPOS EVALUADOS

Para el desarrollo de este trabajo fueron evaluados una cantidad de 27 equipos estáticos
distribuidos en 10 áreas de la empresa Celulosa Arauco y Constitución, el grupo de equipos está
compuesto de Tanques atmosféricos (designados con la letra “G” en el nombre del equipo) y
por Recipientes a presión (asignados con la letra “C”). En la Ilustración 3.1 se puede observar
el detalle de los equipos según el material de fabricación de sus componentes y el fluido que
contienen.
Equipo Fluido contenido Material
33-G-66 Peróxido de hidrógeno Ac. Inox 316L
33-G-70 Peróxido de hidrógeno Ac. Inox 316L
34-C-15 Trementina Ac. Inox 304L
34-G-10 Trementina Ac. Al carbono A37-24
34-G-11 Trementina Ac. Inox 304L
34-G-12 Trementina Ac. Inox 304L
511-G-16 Ácido sulfúrico Ac. Al carbono A37-24
84-G-20 Ácido sulfúrico Ac. Al carbono A37-24
84-G-35 Ácido sulfúrico Ac. Al carbono A37-24
85-G-34 Ácido sulfúrico Ac. Al carbono A285
511-G-17 Biocida Ac.Inox 304L
61-G-16 Tall Oil Ac. Al carbono A37-24
61-G-17 Tall Oil Ac. Al carbono A37-24
72-G-30 Petróleo Diesel Ac. Al carbono A37-24
75-G-21 Petróleo Diesel Ac. Al carbono A37-24
72-G-40 Fuel Oil Ac. Al carbono A37-24
72-G-60 Fuel Oil Ac. Al carbono A37-24
72-G-42 Hipoclorito de Sodio FRP (Fibra de vidrio)
82-G-20 Hipoclorito de Sodio FRP (Fibra de vidrio)
84-G-21 Soda Cáustica Ac. Al carbono 42-27
84-G-40 Soda Cáustica Ac. Al carbono A37-24
85-G-33 Soda Cáustica Ac. Al carbono A285
32-C-51 Licor Blanco Ac. Al carbono A36
32-C-52 Licor Negro SA 516 GR 70
32-C-53 Licor Negro SA 516 GR 70
32-C-54 Licor Negro SA 516 GR 70
32-C-55 Licor Negro SA 516 GR 70

Ilustración 3.1 Listado de equipos evaluados. Fuente Propia

44
Capítulo 3. Desarrollo de la solución a la problemática

Una vez seleccionados los equipos a los cuales se les aplicará la metodología RBI API, se
procede a recopilar la información necesaria respecto a las características de los equipos, fluidos
y áreas donde se encuentran dentro de la empresa.

3.2 RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

El paso siguiente al haber establecido los equipos que entrarán en el análisis es la recolección
de información y posteriormente la validación de que la información obtenida es correcta.
En el primer paso se utilizaron los códigos de los equipos para obtener la información
recolectada de la base de datos presente en Arauco, en este caso en software donde está
contenida la información online es SAP ERP, un software de planificación de recursos
empresariales en el cual se encuentran establecidos una gran parte de la información de los
equipos y fluidos. Se recopiló la información necesaria como propiedades del equipo:
Diámetros, alturas, espesores, materiales de fabricación y condiciones de operaciones de
funcionamiento, planos de fabricación, entre otros.
Para obtener las propiedades de los fluidos presentes en las área, se a través del personal de
seguridad adquirieron las Hojas de Seguridad de los Materiales (MSDS) donde se indican las
propiedades de los fluidos y las indicaciones de qué hacer en caso de eventos indeseados. En la
Tabla 6 se pueden observar las características generales de los fluidos presentes en el análisis,
donde los factores de Salud, Inflamabilidad y Reactividad y el valor de “NU” son los señalados
por la norma NFPA 704.

Tabla 6 Recopilación de las características de los fluidos según sus Hojas de Seguridad de los
Materiales de la empresa Arauco. Fuente Propia.

FLUIDO NU SALUD INFLAMABILIDAD REACTIVIDAD DENSIDAD 20°C (kg/m 3) T° EB (°F)

Licor Blanco 1719 3 0 1 1161 206
Licor Negro 1719 3 0 1 1275 206
Ácido sulfúrico 1830 3 0 2 1834 635
Peróxido de Hidrógeno 2015 2 0 3 1110 224
Trementina 1299 1 3 0 860 302
Soda Cáustica 1824 3 0 1 1500 293
Biocida 1017 3 1 0 1300 1560
Tall Oil 2735 1 1 0 980 404.6
Petróleo Diesel 1202 1 2 0 880 350
Fuel Oil n°6 1268 1 2 0 999 356
Hipoclorito de Sodio 1791 3 0 1 1160 230

45
Capítulo 3. Desarrollo de la solución a la problemática

Para la validación de la información recopilada se realizó una confrontación física de la

evaluación del equipo, logrando evidenciar si la información existente en SAP y en los planos
de los equipos eran coincidentes con lo que se puede encontrar en terreno. Efectivamente quedó
expuesto que a lo menos 5 equipos presentaban incoherencias respecto a propiedades como
diámetros y alturas pertenecientes a los equipos, por lo que en conjunto del departamento de
confiabilidad del área se logró establecer una base de datos confiable de los equipos analizados,
y los fluidos presentes en estos.

3.3 SISTEMATIZACIÓN
Luego de determinar que la información recopilada es confiable, se procede a la sistematización
de los equipos donde se identifican las áreas donde están presente los equipos para realizar una
evaluación de la seguridad según los métodos de mitigación en el área, además analizar los
mecanismos de deterioro activos en los componentes dentro del estudio. Esta información fue
brindada por el departamento de confiabilidad de la empresa en conjunto con el personal de
operaciones y seguridad de cada área respectivamente.
Los mecanismos de falla presentes en los equipos compuestos de acero al carbono quedan
expuestos en la Tabla 7.

46
Capítulo 3. Desarrollo de la solución a la problemática

Tabla 7 Mecanismos de falla según tipo de componente fabricado Acero. al carbono. Fuente:
Arauco

Mecanismo de falla

Corrosión bajo rendija (crevice)

Corrosión bajo tensiones (SCC)

Corrosión intergranular (IGC)
Corrosión localizada (Pitting)

Empaquetadura inapropiada
Corrosión bacteriana ( MBC)
Corrosión bajo aislacion
Corrosión generalizada

Torquen inadecuado
Corrosión galvanica
Sub Familia Itemes mantenibles Modo de falla

Erosión corrosión
Descalibracion
Obstruccion
Falta sello

Erosión
Boquillas Perdida de espesor x x x x x
Uniones soldadas Grietas x x x x x x x x
Respiraderos Rompe
Techo Filtración x x x x x x x x x x x
vacio
Parallamas Rotura x x x x x x x x
Valvulas No opera x x x x x x x x x x
Boquillas Perdida de espesor x x x x x
Uniones soldadas Grietas x x x x x x x x
Manto Entradas de hombre Filtración x x x x x x x x x x x
Valvulas Rotura x x x x x x x x
Instrumentacion No opera x x x x x x x x x x x
Perdida de espesor x x x
Boquillas drenaje Grietas x x x x x x x x
Fondo Uniones soldadas Filtración x x x
Valvulas Rotura x x x x x x x x x x x
No opera x x x x x x x x x x x x x
Perdida de espesor x x x x x
Plataformas
Accesorios Roturas x x x x x x x x
Escaleras
Grietas x x x x x x x x
Perdida de espesor x x x x x
Concreto Falta apriete x
Fundaciones Pernos anclaje Falta de asentamiento x x
Sillas de anclaje Perdida verticalidad x x
Fracturas x x x x x x x x

3.4 ANÁLISIS DE RIESGO CUALITATIVO

Para obtener el valor del riesgo cualitativo para los equipos seleccionados, se desarrolló un
documento Excel adaptado para la evaluación del análisis cualitativo según la norma API 581
(Tercera edición, año 2016). En este documento se presentan todas las variables establecidas en
el Anexo 1 para obtener el nivel del riesgo a través de los factores principales en el análisis
cualitativo: Factor de probabilidad, factor de Consecuencia de daño, y factor de Consecuencia
de salud, para así presentarlo en una matriz de riesgo de 5x5
47
Capítulo 3. Desarrollo de la solución a la problemática

3.4.1 Cálculo de la Probabilidad de Falla

Para el cálculo de la PoF se evalúan diferentes factores , donde a cada factor se le asigna un
valor numérico y cuya suma de factores determina el valor final de la probabilidad de falla, el
cual se ubicará en la categoría correspondiente según la ilustración 3.2.
Factor de Probabilidad
Suma de los factores EF, DF, IF, CCF, PF, MDF

Categoría de Probabilidad Resultado

Factor Categoría Factor

0 - 15 1
17
16 - 25 2
26 - 35 3
36 - 50 4 Categoría
51 - 75 5
2

Ilustración 3.2 Categoría de PoF según la sumatoria de los factores de seguridad presentes.
Fuente Propia

3.4.1.1 Factor de Equipamiento

El tamaño del estudio afectará la probabilidad de falla de un componente de estudio, según:

- Unidad: Se evalúa una unidad completa de operación. Comúnmente se hace para

comparar y priorizar estas unidades basadas en el riesgo de operación.
Usualmente más de 150 equipos. EF=15
- Sección: Una unidad de operación puede ser partida en secciones funcionales lógicas
para identificar la sección de mayores riesgos en la unidad.
Usualmente entre 20-150 equipos. EF=5
- Sistema o Unidad de Operación: Este es el mayor nivel de detalle que el método
cualitativo está diseñado manejar.
Usualmente de 5-20 equipos mayores. EF = 0
Para el desarrollo de este proyecto, la cantidad de equipos a evaluar está dentro de 20 y 150
equipos, por lo que el valor de EF será 5.

48
Capítulo 3. Desarrollo de la solución a la problemática

3.4.1.2 Factor de Daño

Es una medición del riesgo asociado con el mecanismo del daño conocido que está activo o
potencialmente activo en la operación en evaluación.

- Paso 1: Si existe conocimiento de mecanismos de daños activos que pueden causar

agrietamientos en aceros al carbono y aceros de baja aleación. DF1 = 5
- Paso 2: Si existe el potencial de una falla de agrietamiento catastrófico , incluido
materiales de acero al carbono debido a bajas temperaturas de operación a variaciones
bruscas, fragilidad de temple a Tº de resquebrajamiento o a materiales no debidamente
calificados en pruebas de impacto. DF2 = 4
- Paso 3: Si existe un lugar en la unidad donde la falla por fatiga mecánica inducida
térmicamente y el mecanismo de fatiga pueda aún estar activo. DF3 = 4
- Paso 4: Si existe conocimiento que esté ocurriendo fallas por Hidrógeno a altas
temperaturas. DF4 = 3
- Paso 5: Si existe conocimiento de agrietamiento de los aceros inoxidables austeníticos
como resultado del proceso. DF5 = 3
- Paso 6: ¿Está localizada la corrosión? DF6 = 3
- Paso7: Si existe corrosión generalizada. DF7 = 2
- Paso 8: Si el daño por creep puede estar ocurriendo a altas temperaturas, incluyendo
hornos y calentadores DF8 = 1
- Paso 9: Si la degradación de materiales ocurre, con formación de fase sigma,
esferoidización. DF9 = 1
- Paso 10: Si existe otro mecanismo de daño identificado. DF10 = 1
- Paso 11: Si existe un potencial mecanismo de daño que no haya sido evaluado y la
inspección no se realice periódicamente por ingenieros de materiales calificados.
DF11=10
El valor de DF final será la sumatoria de los mecanismos de daños presentes para cada equipo
desde DF1 hasta DF11.

49
Capítulo 3. Desarrollo de la solución a la problemática

3.4.1.3 Factor de Inspección IF

Es una medida de la efectividad del programa de inspección para encontrar e identificar o
anticipar el mecanismo de falla en la unidad, en la ilustración 3.3 se puede observar los pasos
para determinarlo:

Ilustración 3.3 Factor de inspección IF. Fuente: API RP 581

La sumatoria de IF1, IF2 y IF3 darán el resultado final del valor de IF. Estos factores presentan
una sumatoria general de -6 en todos los equipos, esto es debido a que en términos generales de

50
Capítulo 3. Desarrollo de la solución a la problemática

la empresa en el factor IF1 y IF2 existe un programa de inspección formal (pero o un programa
de inspección extensivo), primordialmente de inspección visual y ultrasonido para la inspección
de equipos. Además el valor de IF3 también es -2 ya que el programa de inspección no incluye
una evaluación crítica de los resultados de la inspección, como un análisis de API RP 579
(Fitness for Service) para determinar la criticidad del equipo luego de la inspección.

3.4.1.4 Factor de Condición CCF.

Su intención es evaluar la efectividad de los planes de mantenimiento y de los esfuerzos de la
dirección. En la ilustración 3.4 se pueden observar los pasos para determinar el factor de
condición.

Ilustración 3.4 Pasos para determinar el factor de condición CCF. Fuente: API RP 581

Para determinar el valor del factor de condición, el equipo del departamento de confiabilidad en
la aplicación de este estudio determinó que la empresa CELCO al presentar un alto nivel de
tecnología en sus operaciones se encuentra en un rango por sobre los estándares de la industria
51
Capítulo 3. Desarrollo de la solución a la problemática

a nivel nacional, con un nivel significativamente mejor que los estándares de la industria en cada
uno de los pasos del CCF, por lo que el valor final de CCF es igual a 6

3.4.1.5 Factor de Proceso PF

Es una medición del potencial de operaciones anormales o de alteraciones que pueden resultar
en eventos que podrían conducir a una pérdida de confinamiento (escape, fuga, filtración). En
la ilustración 3.5 se pueden observar los pasos para calcular este factor.

Ilustración 3.5 Pasos para obtener el valor de PF. Fuente: API RP 581

52
Capítulo 3. Desarrollo de la solución a la problemática

La evaluación de cada uno de los pasos se debe realizar para cada equipo en particular, teniendo
en cuenta el historial del equipo analizado y las condiciones de operación en las que trabaja.

3.4.1.6 Factor de Diseño Mecánico MDF

Evalúa ciertos aspectos del diseño mecánico de la unidad, en la ilustración 3.6 se pueden
observar los pasos para determinarlo.

Ilustración 3.6 Pasos para el cálculo del Factor de diseño mecánico MDF. Fuente: API RP
581

La evaluación de este factor se puede establecer en base a los planos de diseño del equipo
comparando los códigos actuales y aquellos en los que fue construido, además de evaluar si las
condiciones de operación continúan siendo aquellas para las que fueron diseñadas.

3.4.2 Cálculo de la Consecuencia de falla por Daños

La evaluación de la consecuencia de falla por Daños sólo se debe realizar si el fluido presente
en el equipo es inflamable y reactivo, si esto no ocurre, se debe omitir este apartado y avanzar
al cálculo de la Consecuencia de falla por Toxicidad. En este análisis, resultó que ninguno de
los fluidos presentes en los equipos evaluados presenta niveles de inflamación y reactividad,
53
Capítulo 3. Desarrollo de la solución a la problemática

sólo se encontraron fluidos que presentaran el uno o el otro, pero no ambos, por lo que el valor
de este factor corresponde a 0 , indicando que la categoría correspondiente por Consecuencias
de daño es “A”. Aún así, serán detallados los pasos para calcularlo debido a que es parte de la
metodología.
Para el cálculo de la CoF por daños se evalúan diferentes factores , donde a cada factor se le
asigna un valor numérico y cuya suma de factores determina el valor final de la probabilidad
de falla, el cual se ubicará en la categoría correspondiente según la ilustración 3.7:

Factor de Consecuencia de Daño

Suma de los factores CF, QF, SF, AF, PRF, CF

Categoría de Consecuencia de Daño Resultado

Factor Categoría Factor

0 - 19 A 7
20 - 34 B
35 - 49 C
50 - 69 D Categoría
> 70 E
A

Ilustración 3.7 Ejemplo Evaluación de los facores de Consecuencia de daño. Fuente: Propia

3.4.2.1 Factor Químico CF

Es la medida de la tendencia de los químicos a auto inflamarse. La respuesta en esta sección
debería basarse en el material predominante o representativo en la corriente.
Análisis separados deberían realizarse en la unidad con diferentes corrientes en el proceso. En
la ilustración 3.8 se pueden observar los pasos para calcular el factor químico CF, el factor flash
o el factor de reactividad es 0, el valor de CF igual es 0 lo que indicaría que no se debe realizar
el análisis de Consecuencias por Daños.

54
Capítulo 3. Desarrollo de la solución a la problemática

Ilustración 3.8 Pasos para determinar el factor químico CF. Fuente: API RP 581

3.4.2.2 Factor de Cantidad QF

El factor de cantidad representa la mayor cantidad de material que podría liberarse de una unidad
en un solo escenario. Para la cantidad de material liberado, use la mayor cantidad de inventario
inflamable que se puede perder en un solo evento de fuga.
Utilizando la ilustración 3.9 se puede determinar el valor del factor de cantidad QF

Ilustración 3.9 Factores para determinar el valor de QF. Fuente: API RP 581
55
Capítulo 3. Desarrollo de la solución a la problemática

3.4.2.3 Factor de Estado SF

El factor de estado depende del punto de ebullición normal del fluido representativo y es una
indicación de la tendencia de ese fluido a vaporizarse y dispersarse cuando se libera en el medio
ambiente.
Utilizando la ilustración 3.10 se puede obtener el valor de SF en función de la temperatura de
ebullición del fluido contendo.

Ilustración 3.10 Factores para determinar el valor de SF. Fuente: API RP 581

3.4.2.4 Factor de Auto combustión AF

Es un castigo que se les aplica a los fluidos que son procesados a Tº mayores que a su
temperatura de autocombustión. En la ilustración 3.11 se pueden observar los valores
correspondientes a AF según la temperatura en la que el fluido es procesado.

Ilustración 3.11 Factores para determinar el factor AF. Fuente: API RP 581

56
Capítulo 3. Desarrollo de la solución a la problemática

3.4.2.5 Factor de Presión PRF

Representa la tendencia del fluido a fugarse rápidamente, resultando una gran oportunidad para
efectos de tipo instantáneo. En la ilustración 3.12 se pueden observar los factores para
determinar el valor de PRF. Cabe destacar que en este estudio todos los fluidos estudiados se
presentan en su fase líquida, por lo que el valor de PRF para todos los equipos es -10.

Ilustración 3.12 Factores para determinar el valor de PRF. Fuente: API RP 581

3.4.2.6 Factor de Crédito CF

Es determinado para explicar las características de seguridad ingenieril dentro de la unidad, lo
cuales pueden reducir las consecuencias de una potencial fuga catastrófica. En la ilustración
3.13 se presentan los pasos para calcular el valor del factor de crédito. El valor final de CF será
la sumatoria de CF1 hasta CF10.

57
Capítulo 3. Desarrollo de la solución a la problemática

Ilustración 3.13 Pasos para determinar el valor de CF. Fuent: API RP 581

58
Capítulo 3. Desarrollo de la solución a la problemática

3.4.3 Cálculo de la Consecuencia de falla por Toxicidad

Los factores presentes en el cálculo de consecuencias de falla por toxicidad están compuestos
por la cantidad de material tóxico que puede ser liberado en el área de afectación, la capacidad
del fluido para dispersarse, los sistemas de mitigación presentes en el área, y la cantidad de
personas que podrían resultar afectadas por consecuencias de fugas.

3.4.3.1 Factor de Cantidad Tóxica TQF

Es una medida que evalúa la cantidad y la toxicidad del material. En la ilustración 3.14 se pueden
observar los pasos para determinar el valor del factor e cantidad tóxica, referente a la cantidad
disponible dentro del equipo que pueda ser liberado al medio ambiente (medido por libras), y el
factor de toxicidad del fluido según la normativa NFPA 704.

Ilustración 3.14 Pasos para determinar el factor de cantidad tóxica TQF. Fuente: API RP 581
59
Capítulo 3. Desarrollo de la solución a la problemática

3.4.3.2 Factor de Dispersión DIF

Es una medida que tiene el material para dispersarse, dada las condiciones comunes de procesos.
En la ilustración 3.15 se puede observar el valor de DIF según el punto de ebullició del fluido
contenido.

Ilustración 3.15 Procedimiento para el cálculo de factor de dispersión DIF. Fuente: API RP
581

3.4.3.3 Factor de Crédito CRF

Características de seguridad que reducen las consecuencias de una fuga tóxica por detección,
aislamiento y mitigación. En la ilustración 3.16 se observan los pasos para calcular el valor del
factor de crédito CRF, el cual está relacionado con los mecanismos de mitigación presentes en
el área. El valor del CRF corresponde a la sumatoria de CRF1 hasta CRF3.

60
Capítulo 3. Desarrollo de la solución a la problemática

Ilustración 3.16 Pasos para determinar el factor de crédito CRF. Fuente: API RP 581

3.4.3.4 Factor de Población PPF

Es una medida del potencial número de personas que pueden ser afectadas por un evento tóxico.
En la ilustración 3.17, se observa el valor del factor PPF según la categoría de personas afectadas
por fugas tóxicas.

Ilustración 3.17 Determinación del factor PPF en función del número de personas que se
pueden ver afectadas. Fuente: API RP 581

61
CAPÍTULO 4. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Capítulo 4. Análisis de resultados.

Para el análisis de resultados de los 27 equipos, se utilizará el documento Excel desarrollado

para presentar los valores de riesgo asociado a cada equipo analizado.
Un ejemplo de los resultados obtenidos se puede observar en las ilustraciones 4.1, 4.2 y 4.3, allí
se muestran los resultados obtenidos a través de la aplicación al tanque contenedor de
Trementina 34-G-11. Los resultados se presentan en gráficos para visualizar los factores más
influyentes en el cálculo, y de igual manera se destaca el factor de mayor incidencia para la
probabilidad de falla y consecuencias de fallas.

Ilustración 4.1 Ejemplo factor de Probabilidad. Fuente: Propia

Ilustración 4.2 Ejemplo factor de Consecuencia de Daño. Fuente: Propia

Ilustración 4.3 Ejemplo de factor de Consecuencia de Salud. Fuente: Propia.

63
Capítulo 4. Análisis de resultados.

El resumen de los resultados obtenidos se presenta en la ilustración 4.4, donde ya se establece

el par ordenado que le corresponde en la matriz de riesgo según su categoría de probabilidad y
consecuencia. Como resultado se observa que este equipo presenta un valor de riesgo Mediano
y con una criticidad importante, lo que en la matriz de riesgo se ejemplifica con la casilla de
color amarillo que equivaldría a una inspección para ese equipo cada18-24 meses, según los
niveles de riesgo equivalentes por la empresa Arauco.

Ilustración 4.4 Resumen de la evaluación del riesgo para el equipo 34-G-11. Fuente: Propia

El resumen de los resultados obtenidos de los factores de probabilidad y consecuencia se puede

observar en la ilustración 4.5, en este se muestran los valores para cada equipo analizado y la
categoría de par ordenado correspondiente a la matriz de riesgo, además de la frecuencia de
inspección recomendada para cada equipo.

64
Capítulo 4. Análisis de resultados.

Factor de probabilidad Factor de consecuencia por Daño Factor de consecuencia por Salud
Equipo Fluido contenido Material Volumen (m3) EF DF IF CF PF MDF CF QF SF AF PRF CF TQF DIF CRF PPF Categoría Frec. de inspección meses
33-G-66 Peróxido de hidrógeno Ac. Inox 316L 80.3 5 5 -6 6 1 2 0 0 0 0 0 0 17 0.05 -4 15 1C 18-24
33-G-70 Peróxido de hidrógeno Ac. Inox 316L 4.9 5 5 -6 6 1 2 0 0 0 0 0 0 10 0.05 -4 15 1C 18-24
34-C-15 Trementina Ac. Inox 304L 0.6 5 3 -6 6 6 2 0 0 0 0 0 0 0 0.03 0 15 1B 24-36
34-G-10 Trementina Ac. Al carbono A37-24 37.2 5 3 -6 6 6 2 0 0 0 0 0 0 7 0.03 0 15 2C 18-24
34-G-11 Trementina Ac. Inox 304L 62.3 5 3 -6 6 6 2 0 0 0 0 0 0 12 0.03 0 15 2C 18-24
34-G-12 Trementina Ac. Inox 304L 8.3 5 3 -6 6 6 2 0 0 0 0 0 0 7 0.03 0 15 2C 18-24
511-G-16 Ácido sulfúrico Ac. Al carbono A37-24 7.9 5 5 -6 6 2 2 0 0 0 0 0 0 27 0.05 -4 15 1D 18-24
84-G-20 Ácido sulfúrico Ac. Al carbono A37-24 1.4 5 5 -6 6 2 2 0 0 0 0 0 0 20 0.05 -4 15 2D 18-24
84-G-35 Ácido sulfúrico Ac. Al carbono A37-24 101.8 5 5 -6 6 2 2 0 0 0 0 0 0 32 0.05 -4 15 1E 12-14
85-G-34 Ácido sulfúrico Ac. Al carbono A285 26.5 5 5 -6 6 2 2 0 0 0 0 0 0 32 0.05 -4 15 1E 12-14
511-G-17 Biocida Ac.Inox 304L 1.7 5 6 -6 6 1 2 0 0 0 0 0 0 27 0.03 -4 15 1D 18-24
61-G-16 Tall Oil Ac. Al carbono A37-24 300.0 5 5 -6 6 1 2 0 0 0 0 0 0 12 0.03 -4 15 1C 18-24
61-G-17 Tall Oil Ac. Al carbono A37-24 78.5 5 5 -6 6 1 2 0 0 0 0 0 0 12 0.03 -4 15 1C 18-24
72-G-30 Petróleo Diesel Ac. Al carbono A37-24 203.6 5 5 -6 6 1 2 0 0 0 0 0 0 12 0.03 -4 15 1C 18-24
75-G-21 Petróleo Diesel Ac. Al carbono A37-24 15.2 5 5 -6 6 1 2 0 0 0 0 0 0 7 0.03 -4 15 1B 24-36
72-G-40 Fuel Oil Ac. Al carbono A37-24 127.2 5 5 -6 6 1 2 0 0 0 0 0 0 12 0.03 -4 15 1C 18-24
72-G-60 Fuel Oil Ac. Al carbono A37-24 1068.1 5 5 -6 6 1 2 0 0 0 0 0 0 15 0.03 -4 15 1C 18-24
72-G-42 Hipoclorito de Sodio FRP (Fibra de vidrio) 5.7 5 4 -6 6 1 2 0 0 0 0 0 0 27 0.05 -4 15 1D 18-24
82-G-20 Hipoclorito de Sodio FRP (Fibra de vidrio) 33.2 5 4 -6 6 1 2 0 0 0 0 0 0 27 0.05 -4 15 1D 18-24
84-G-21 Soda Cáustica Ac. Al carbono 42-27 3.0 5 5 -6 6 1 2 0 0 0 0 0 0 20 0.05 -4 15 1D 18-24
84-G-40 Soda Cáustica Ac. Al carbono A37-24 228.7 5 5 -6 6 1 2 0 0 0 0 0 0 32 0.05 -4 15 1E 12-14
85-G-33 Soda Cáustica Ac. Al carbono A285 5.4 5 5 -6 6 1 2 0 0 0 0 0 0 27 0.05 -4 15 1D 18-24
32-C-51 Licor Blanco Ac. Al carbono A36 301.6 5 8 -6 6 2 2 0 0 0 0 0 0 32 0.05 -4 15 2E 12-14
32-C-52 Licor Negro SA 516 GR 70 301.6 5 6 -6 6 4 2 0 0 0 0 0 0 32 0.05 -4 15 2E 12-14
32-C-53 Licor Negro SA 516 GR 70 301.6 5 6 -6 6 4 2 0 0 0 0 0 0 32 0.05 -4 15 2E 12-14
32-C-54 Licor Negro SA 516 GR 70 301.6 5 6 -6 6 4 2 0 0 0 0 0 0 32 0.05 -4 15 2E 12-14
32-C-55 Licor Negro SA 516 GR 70 301.6 5 6 -6 6 4 2 0 0 0 0 0 0 32 0.05 -4 15 2E 12-14

Ilustración 4.5 Resumen resultados obtenidos de los Factores de PoF y CoF. Fuente: Propia.

Para visualizar el riesgo presente en este conjunto, se presenta la ilustración 4.6, donde se
muestra el equivalente para cada par ordenado de la matriz de riesgo según la cantidad de
equipos analizados. Como se puede observar sólo 2 equipos se presentan con un riesgo bajo,
17 equipos se encuentran en un nivel mediano, y 8 equipos están dentro de un rango de riesgo
Mediano-alto.

Ilustración 4.6 Representación de la cantidad de equipos equivalentes para cada par

ordenado en la matriz de riesgo. Fuente: Propia.

Para realizar una jerarquización del riesgo se presenta la ilustración 4.7 donde se puede apreciar
los equipos más críticos (aquellos con una frecuencia de inspección entre 12 y 14 meses) son
aquellos que tienen un mayor volumen y precisamente que contienen fluidos con un factor de
salud 3(extremadamente peligroso), según el recuadro de la NFPA, estos fluidos son el Licor
blanco, Licor negro, ácido sulfúrico y soda cáustica.
65
Capítulo 4. Análisis de resultados.

Equipo Fluido contenido Material Volumen (m3) Categoría Frec. de inspección meses
84-G-35 Ácido sulfúrico Ac. Al carbono A37-24 101.8 1E 12-14
85-G-34 Ácido sulfúrico Ac. Al carbono A285 26.5 1E 12-14
84-G-40 Soda Cáustica Ac. Al carbono A37-24 228.7 1E 12-14
32-C-51 Licor Blanco Ac. Al carbono A36 301.6 2E 12-14
32-C-52 Licor Negro SA 516 GR 70 301.6 2E 12-14
32-C-53 Licor Negro SA 516 GR 70 301.6 2E 12-14
32-C-54 Licor Negro SA 516 GR 70 301.6 2E 12-14
32-C-55 Licor Negro SA 516 GR 70 301.6 2E 12-14
33-G-66 Peróxido de hidrógeno Ac. Inox 316L 80.3 1C 18-24
33-G-70 Peróxido de hidrógeno Ac. Inox 316L 4.9 1C 18-24
61-G-16 Tall Oil Ac. Al carbono A37-24 300.0 1C 18-24
61-G-17 Tall Oil Ac. Al carbono A37-24 78.5 1C 18-24
72-G-30 Petróleo Diesel Ac. Al carbono A37-24 203.6 1C 18-24
72-G-40 Fuel Oil Ac. Al carbono A37-24 127.2 1C 18-24
72-G-60 Fuel Oil Ac. Al carbono A37-24 1068.1 1C 18-24
511-G-16 Ácido sulfúrico Ac. Al carbono A37-24 7.9 1D 18-24
511-G-17 Biocida Ac.Inox 304L 1.7 1D 18-24
72-G-42 Hipoclorito de Sodio FRP (Fibra de vidrio) 5.7 1D 18-24
82-G-20 Hipoclorito de Sodio FRP (Fibra de vidrio) 33.2 1D 18-24
84-G-21 Soda Cáustica Ac. Al carbono 42-27 3.0 1D 18-24
85-G-33 Soda Cáustica Ac. Al carbono A285 5.4 1D 18-24
34-G-10 Trementina Ac. Al carbono A37-24 37.2 2C 18-24
34-G-11 Trementina Ac. Inox 304L 62.3 2C 18-24
34-G-12 Trementina Ac. Inox 304L 8.3 2C 18-24
84-G-20 Ácido sulfúrico Ac. Al carbono A37-24 1.4 2D 18-24
34-C-15 Trementina Ac. Inox 304L 0.6 1B 24-36
75-G-21 Petróleo Diesel Ac. Al carbono A37-24 15.2 1B 24-36

Ilustración 4.7 Jerarquización del riesgo de los equipos evaluados. Fuente: Propia.

66
Conclusiones

CONCLUSIONES
La metodología RBI de API es una metodología que presenta gran nivel de confiabilidad en la
industria de la refinería y el petróleo. Es evidente que la aplicación de esta tecnología genera
optimizaciones en los planes de mantenimiento predictivo al permitir a las empresas puedan
jerarquizar y administrar el nivel de riesgo presente dentro de ellas ya que pueden establecer
cuáles son los factores que interfieren en el riesgo y ver soluciones para disminuirlos.
La empresa Arauco ha optado por dar el primer paso de la implementación de la tecnología al
realizar un análisis cualitativo a medio de prueba para 27 equipos, pero dentro de la empresa
existen más de mil componentes a los cuales se les puede aplicar la metodología, por lo que
teniendo las bases principales para el cálculo sólo queda replicar la metodología en los equipos
compatibles he implementar el análisis cuantitativo para los equipos más críticos. Esto podrá
aumentar los niveles de confiabilidad de los equipos además de darle un mayor prestigio a la
empresa por utilizar una tecnología del Instituto Americano del Petróleo y reconocida por la
Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, que lleva cerca de 20 años en funcionamiento.

67
Referencias

REFERENCIAS

[1] American Petroleum Institute, “API RP 580 Risk-Based Inspection,” API Recomm.
Pract. 580 Risk-Based Insp. Washington, D.C., 2016.
[2] L. M. Nieves Saavedra, “Métodos cuantitativos de información y la ley de Pareto,”
Coord. Bibl. Div. Estud. Posgrado, Univ. Nac. Autónoma México, 1990.
[3] E. de J. Materán Linares, E. A. Rojas Monsalve, J. A. Hernández Mosqueda, and E. E.
Gutiérrez Urdaneta, “Aplicación de la Tecnología de Inspección Basada en Riesgo ( IBR
) para la Generación de Planes Óptimos de Inspección a Equipos Estáticos en la Industria
del Petróleo y Gas,” Ing. Pet., vol. 55, no. 1, pp. 38–56, 2015.
[4] G. Sigüenza Glez, “Introducción a la Metodología de Inspección Basada en Riesgo,”
Consult. ITC, 2016.
[5] American Petroleum Institute, “API RP 571 Damage Mechanisms in the Refinery and
Petrochemical Industry,” API RP 571 Damage Mech. Refin. Petrochemical Ind.
Washington, D.C., 2011.
[6] E. de J. Materan Linares and E. A. Rojas Monsalve, “Metodología Integral Para El Diseño
Y Optimización De Planes De Inspección- Midopi,” 2019, [Online].
[7] American Petroleum Institute, “API RP 581 Risk-based Inspection Methodology,” API
RP 581 Part 2 – Probab. Fail. Methodol. Washington, D.C., 2016.
[8] NFPA, “NFPA 704: Standard System for the Identification of the Hazards of Materials
for Emergency Response,” 2017.
[9] American Petroleum Institute, “API RP 581 Risk-based Inspection Methodology,” API
RP 581 Part 3 – Conseq. Fail. Methodol. Washington, D.C., 2016.

68
Anexos

ANEXOS

ANEXO 1: Tabla para el cálculo de los factores para determinar la PoF y CoF según API
581 / Appendix 1, análisis cualitativo.

69
Anexos

70
Anexos

71
Anexos

72
Anexos

73
Anexos

74
Anexos

75