ESTRATÉGIAS DE MANTENIMIENTO
Actividad 06
CASO 1
Un equipo en etapa de desgaste tiene una curva de confiabilidad determinada por una distribución
Weibull con parámetros alfa = 310.4 y beta = 2.4. El costo de mantenimiento preventiva del equipo
es de 84$ mientras que el costo de mantenimiento de emergencia es de $598, Evalué, desde el
unto de vista de costos, la programación optima de Mantenimiento para el equipo.
Adicionalmente considero un periodo de operación anual de 6800 horas y que el MTTR preventivo
es de 3,2 horas el MTTR correctivo es de 9.4 horas.
La programación optima de mantenimiento es de 138 horas, a una confiabilidad del 86.68%
CASO 2
Considere un equipo critico cuyo MTTR es de 8.23 horas. Este equipo en el caso de requerir una
inspección debe ser detenido por 1.12 horas y posteriormente preparado para operación por 0.25
horas. El equipo opera a 300 horas al mes. Defina la frecuencia de inspección.
Actividad 07
El caso corresponde a un molino de bolas, de una empresa minera. Este equipo no tiene manual
de fabricante, el equipo de mantenimiento de la empresa solo realiza mantenimientos correctivos
provocando muchas paradas y perdidas en la producción:
Se adjunta una tabla, en la que se muestra el historial de las fallas, el MTTR correspondiente al
año 2020 y 2021.
Ítem Descripción de la parada Numero de MTTR)
fallas (N)
1 Cambio de Piñón 2 324
2 Cambio de Descansos -alimentación-descarga 2 168
3 Reemplazo de bomba de Lubricación 7 12
4 Cambio de bomba de levante 4 12
5 Cambio de parrilla de descarga 4 12
6 Cambio de aceite de lubricación 3 12
7 Cambio de Filtro de lubricación 3 12
8 Cambio de Boquilla de alimentación 3 12
9 Falla de reten de bomba de lubricación 1 5
10 Cambio de tuberías de sistema de lubricación 1 12
11 Cambio de revestimiento de mantenimiento 3 10
12 Cambio de motor eléctrico 2 10
13 Reparación de cajón de descarga 10 2
14 Cambio de pernos de descarga 3 6
15 Cambio de sello estático alimentación 3 5
16 Cambio de inching drive 1 10
17 Cambio de grasa de lubricación 2 5
19 Cambio de sello dinámico de alimentación 2 5
20 Reparación de cajón de alimentación 3 2
21 Cambio de rotor motor eléctrico 1 5
Realizar :
1.- Diagrama Jack Knife : Clasificar en una tabla según criticidad normal, critica, aguda, aguda y
critica.
2.-Realizar el análisis de confiabilidad usando la ley de Weibull, para ello calcular los parámetros
de Forma. escala y localización, utilizando el método de mínimos cuadrados. Se adjunta tabla de
horas de Tiempos entre fallas (TEF). Par lo cual mostrar una tabla de los valores de confiabilidad
para cada TEF para los siguientes componentes a fin de proyectar la confiabilidad.
Piñon ( Fallas )
Fallas TEF ( Horas)
1 8640
2 18990
Bomba de Levante (Fallas)
Fallas TEF (Horas)
1 3696
2 7656
3 8640
4 8808
Bomba de Lubricación (Fallas)
Fallas TEF ( Horas)
1 2520
2 3143
3 3959
4 4200
5 4825
6 5807
7 18432
3.-Mostrar en una tabla en que parte del ciclo de vida del equipo se encuentra según el parámetro
de forma, para el piñón, bomba de levante y bomba de lubricación.
Equipo K Ciclo de vida
Piñon 0.137 Vida inicial
Bomba de levante 0.207 Vida inicial
Bomba de lubricación 0.314 Vida inicial
4.-Determinar la estrategia adecuada de mantenimiento para el piñón, bomba de levante y bomba
de lubricación. Par el caso que corresponda intervenciones preventivas a edad constante , aplicar
el modelo de mantenimiento preventivo (solo el modelo simple)para estimar el tiempo óptimo de
intervención.
Piñón - Mantenimiento correctivo (Agudo)
1. verificación en la caja de rodamientos y ejes
2. Medición de energía en el motor
Bomba de levante - Mantenimiento preventivo (Crónico)
1. Inspección de abrasivo
2. Verificación de filtros del tanque y la infraestructura
3. Inspección de fuga de líquidos en relación a la hermeticidad
Bomba de lubricación (Crónico) – Mantenimiento preventivo
1. Inspección de temperatura
2. Inspección de los filtros de aceite
3. Testo de energía en el motor
ACTIVIDAD 08
Realizar un listado de para implementar en el taller de mantenimiento de una empresa de la primera 5S;
detallar por cada S las actividades.
1. SEIRI (CLASIFICAR)
Mantener los repuestos, herramientas y elementos de trabajo en lugares identificados y limpios.
Identificar condiciones inseguras del taller, como también identificar equipos en desperfecto.
Mantener los pasillos libres para el tránsito.
2. SEITON (ORDENAR)
Señalización y marcación de áreas de control.
Elementos de aseo en buen estado y ubicados en sitios asignados.
Mantener el área iluminada y los focos en buen estado.
Mantener los extintores contraincendios en buen estado y ubicados estratégicamente.
3. SEISO (LIMPIAR)
Contar con recipientes de basura necesarios para cubrir los desperdicios del taller, también deben de
encontrarse en buen estado y debidamente ubicados.
Contar con medidas de limpieza y establecer horarios de limpieza por parte del personal.
Clasificar los residuos en los tachos correspondientes.
4. SEIKETSU (ESTANDARIZAR)
Realizar el correcto uso de los EPP’s también mantenerlos limpios y en buen estado.
Colocar señalizaciones preventivas referente a la seguridad en un lugar visible para todos los trabajadores.
Mantener el tablero de información SSOMA actualizado.
5. SHITSUKE (DISCIPLINA)
Desarrollar proyectos y acciones de mejora e innovación dentro del taller
Entregar y recibir el taller limpio y ordenado
Reportar incidentes al supervisor.
