DISEÑO DE PLANTA PARA LA EMPRESA “DESTILADORA DE CANDELARIA

S.A.S”

FRANCISCO DAVID BUITRAGO

MARÍA JOSÉ MACÍAS MEDINA
DANIELA A. RIVERA BETANCOURT
PRESENTADO POR:

CARLOS ARTURO SÁNCHEZ JIMÉNEZ

PRESENTADO A:

UNIVERSIDAD DEL TOLIMA

FACULTAD DE INGENIERÍA AGRONÓMICA
INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
DISEÑO DE PLANTA
IBAGUÉ - TOLIMA
2021 B

1
INTRODUCCIÓN

Los combustibles fósiles, a pesar de ser considerados una fuente principal actualmente
demandan una alta contaminación ambiental, por lo cual se ha empezado a trabajar con la
caña de azúcar, la cual es considerada la materia prima más competente para la producción de
bioetanol. Las levaduras son los primeros microorganismos utilizados como fuente de energía
con capacidad de producir bioetanol o etanol.

El bioetanol se produce gracias a la fermentación de azúcares -como es el caso- de la caña de

azúcar. La levadura Saccharomyces cerevisina cumple un papel importante al momento de la
fermentación ya que la concentración de bioetanol que produce es de aproximadamente entre
el 7 y 12%.

En Colombia, el sector agroindustrial de la caña se encuentra ubicado en el valle geográfico

del río Cauca, que abarca 51 municipios, 6 departamentos (Valle del Cauca, Cauca,
Risaralda, Caldas, Quindío y Meta). En esta región hay actualmente 241.205 hectáreas
sembradas en caña de azúcar, de las cuales, el 25% corresponde a tierras propias de los
ingenios y el restante 75% a más de 2.750 cultivadores de caña. (Ramirez, n.d). Es por eso
que, en el presente trabajo, se tiene como opción ubicar la planta en el departamento del
Cauca.

2
 1. JUSTIFICACIÓN

Se elige trabajar con la producción de alcohol extraneutro obtenido a partir de la

fermentación de levaduras y no por vía catalítica como generalmente se obtiene, del petróleo.
De esta forma se evita trabajar a base de materias primas fósiles que contribuyen con la
degeneración del medio ambiente. Por otra parte, es una buena idea la producción de etanol
por vía metabólica ya que las materias primas son subproductos como las melazas que salen
de la cristalización del azúcar o subproductos con alto contenido de celulosa como el propio
bagazo de caña.

El etanol es materia prima para productos como bebidas alcohólicas más consumidas en
Colombia, como aguardiente y ron, según la elaboración del ron (2008), hablando
estrictamente del contexto colombiano es importante mencionar que El Ministerio de Minas y
Energía aprobó la comercialización de biogasolina en Colombia a partir del día 1.º de
noviembre de 2005. La biogasolina (gasohol o mezcla E10) es una mezcla que contiene 90%
de gasolina y 10% de etanol en volumen (Ocampo Duque, 2006); también se utiliza como
materia prima en la industria química para fabricar sustancias de interés químico en la síntesis
de otros compuestos, en la industria cosmética es de gran consumo, en la industria
farmacéutica se utiliza como excipiente, se usa igualmente como disolvente orgánico en todas
las industrial que lo requieran. Además, como soluciones para limpieza, le aporta beneficios a
la actual crisis sanitaria causada por la pandemia del virus SARS-CoV-2 19, debido a que a
nivel mundial se empezó a usar alcohol etílico al 60% en diferentes mezclas de otras
sustancias para desinfectar y disminuir así la probabilidad de contagio del virus.

3
 2. PROGRAMACIÓN (DIAGRAMA DE GANTT)

Semanas
Actividades Responsable
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Francisco B.,
Definir el proyecto María Jose M.
y Daniela R.
Análisis Francisco B.
Francisco B.,
Estructuración
Daniela R.
Balance de Masa Francisco B.
Determinación de la área
Francisco B.
total de Producción
Francisco B.,
Adquisición de Equipos
María Jose M.
Francisco B.,
Dirección del Proyecto María Jose M.
y Daniela R.
Francisco B.,
Revisión del proyecto María Jose M.
y Daniela R.
Definición de las
Francisco B.
Instalaciones
Francisco B.,
Definición de Productos y
María Jose M.
Empaques
y Daniela R.
Ingeniería a Detalle Francisco B.
Francisco B.,
Revisión Completa del
María Jose M.
Proyecto
y Daniela R.

*Dentro de la definición del proyecto se tiene la presentación de la propuesta.

*El análisis es la revisión de las estadísticas y la teoría del proyecto.
*En la estructuración se definen los diagramas de flujos y de bloque
*En la dirección del proyecto va la jerarquía organizacional y la ubicación de la planta.
*La ingeniería a detalle abarca los conceptos y las aplicaciones.

4
3. DIAGRAMA DE BLOQUES

5
4. DIAGRAMA DE FLUJO

6
 5. BALANCE DE MASA GENERAL

Datos
● Cantidad de biorreactores:

Para cada biorreactor

Datos para producción de etanol por biosíntesis a partir de melaza

Volumen de cada biorreactor (m3) 400
Se llena: 85 % 0,85
Volumen inicial (m3) 340
Perdidas de volumen inicial ~7 % 0,0706
Volumen final (m3) 316
Materia prima Melaza
Contenido de agua de la melaza ~16% 0,16
Azúcares fermentables [p/p] 0,65
cenizas 9% 0,09
Impureza 10 % 0,1
Concentración final del sustrato en el medio [p/v] 0,18
Consideración de concentración de glucosa que 3
no se metaboliza (g/L), (kg/m3)
Microorganismo (cepa brasilera) Saccharomyces
cerevisiae
XO (Población inicial) [cel*ml-1 (despreciable)] 50000
Porcentaje de carbono que compone a las células 0,47
[p/p]
Densidad población de levadura (g/ml ), (kg/l) 0,05
Consideración del vino final [v/v] 0,07
Densidad del etanol (kg*L^-1) 0,789

Ecuación de la reacción
C 6 H 12 O6 ⟶ 2C 2 H 5 OH + 2CO 2 (1)

Tabla 1. Pesos moleculares y balance de masa del sustrato y producto de la ecuación (1).

Sustancia Pesos molecular (g* mol-1) Balance de masa en (1)

Glucosa 180,156 180,156
Etanol 46,07 92,14
Dióxido de carbono 44,01 88,02

7
Cantidad total de sustrato (So) :

So =( 340000 L )∗ 0,18 ( kg
L
(2) )
So =61200 kg

Cantidad de bacterias:

X =( 316000 L )∗ 0,05 ( kg
L
(3) )
X =15800 kg de células

Nota: se trabaja con 316000 L porque acá esta toda la población de levadura.
Peso de carbono que compone a la levadura

Cantidad de carbono= (15800 kg de células ) 0,47 ( kg de carbono

kg de célula)(4)

Cantidad de carbono=7426 kg de carbono

Cantidad de glucosa que se consume la levadura para su crecimiento (S+)

180 kg de C6 H 12 O6 ⟶72 kg de carbono(5)

S+¿ kg deC 6 H 12 O6 ⟶ 7426 kg decarbono ¿

S+¿=18565kg decarbono necesario parael crecimiento ¿ que se obtiene de las hexosas

Cantidad de sustrato que no se consume el microorganismo (S-):

S
−¿=(316 m ) 3
3
( kgde sustrato
3
m de solución
(6 )¿
)
S−¿=948 kg de sustrato ¿

Balance de total glucosa:

So −S +¿− S −¿=Sustratometabolizado (7)¿ ¿

61200 kg−18565 kg−948 kg=41687 kg de sustrato convertido en etanol

8
Producción teórica en peso de etanol
41687 kg C6 H 12 O6 ⟶? C2 H 5 OH +? CO 2

180 kg de C6 H 12 O6 ⟶92,14 kg de etanol(8)

41687 kg de C 6 H 12 O6 ⟶ X kg de etanol

X =21339 kg de etanol

Producción teórica en volumen de etanol

21339 kg
Volumen de etanol anhídrido= (9)
kg
0,789
L
Volumen de etanol anhídrido=27045 L

Porcentaje de la producción teórica de etanol anhídrido

27045 L
% de producción de etanol anhídrido= ∗100 (10)
316000 L
% de producción de etanol anhídrido=8,6 %

Rendimiento
7
Rendimiento= ∗100 (11)
8,6
Rendimiento ≈ 81,4 %

Relación entre la producción de etanol y la melaza utilizada

61200 kg azúcares fermentables de melaza ⟶ 65 % (12)
X kg de melaza ⟶ 100 %
X =94153,8 kg de melaza

Entonces:
27045 L L de etanol
=0,29 (13)
94153,8 kg kg de melaza

9
 94153,8 kg kg de melaza
=3,481375485 ( 14)
27045 L L de etanol

Nota: Para producir 1 litro de etanol carburante se necesitan aproximadamente 3,5 kg de

melaza con un contenido de 65 % de azúcares reductores totales.
Relación entre la producción de etanol y el medio de cultivo

(
( 21339 kg etanol ) 1000
g
kg ) =62,8 g etanol
(15)
340000 L L medio de cultivo

Para producir 100000 L de etanol carburante se calcula la cantidad de melaza por medio de la
ecuación (14)
kg de melaza
∗100000
L de etanol 348137.55 kg
3,481375485 =
100000 100000 Letanol

Nota: se necesitan 348137,55 kg de melaza para producir 100.000 L de etanol carburante en

un día.
Para calcular el volumen de los reactores necesario en el proceso de producción de 100.000 L
etanol carburante se procede de la siguiente manera:
Como se considera que la melaza que se emplea tiene un 65 % de azucares reductores totales
(ATR), entonces:

(
( 348137,55 kg de melaza ) 0,65
kg de ATR
kg de melaza )
=226289,4075 kg de ATR

A su vez ese 65 % de ATR es el 18 % del volumen inicial. Dicho volumen se calcula de

luego de analizar la ecuación (2) y se aplica la siguiente relación:
226289,4075 kg de ATR ⟶ 18 %
x kg de solución total ⟶ 100 %
x=1257163,375 L de medio de cultivo
Consideración: asumimos una densidad de 1000 kg*m-3 para el medio de cultivo por
facilidad de los cálculos.

10
La cantidad de total de medio de cultivo corresponde al 85 % del volumen total del reactor,
por lo tanto:
1257163,375 Lde medio de cultivo ⟶ 85 %
x L del reactor ⟶100 %

x=1479015,735 L o 1479,02m3
Conclusión: para producir 100.000 L de etanol anhídrido en un día se necesita un volumen
total de reactores de 1479,02 m3 y una cantidad de melaza de 348137,55 kg con un contenido
de ATR de 65 °B. Para calcular una producción total de etanol carburante con una tasa de
100.000 L día, 7 días a la semana, se multiplican por 7 los valores de materia prima, volumen
de biorreactores y ATR establecidos para 1 solo día. A continuación, se observa:

Tabla 2. Balances generales de masa para diferentes capacidad de la planta.

Variable
Para 1 día Para 4 días
Melaza (kg) 348.137,55 1.394.248
ATR (kg) 226.289,41 906.261,2

Volumen total de los reactores (m^3) 1.479,02 5.916,08

Total, etanol (L) 100.000,00 400.000,00

Conclusiones:
● Se decide que la planta va a destilar 4 días a la semana (de lunes a jueves), se dispone
de 3 días (viernes, sábado y domingo) para realizar limpieza y posteriormente
fermentación.
● Se decide tener 22 tanques de fermentación con un volumen unitario de 300 m 3, de los
cuales 20 están dispuestos para la fermentación y 2 de ellos se tienen reservados para
cuando la demanda exija utilizarlos.
● El balance detallado se encuentra explícito en una hoja de cálculo anexa a la entrega.

11
  BALANCE DE MASA EQUIPO POR EQUIPO

Referencia Equipo Corrientes de entrada Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
ATR 0,65 226.565,30
Agua 0,16 55.769,92
Melaza 348.562,00
Cenizas 0,09 31.370,58
Impureza 0,1 34.856,20
Tanque Agua 217.851,25 Agua 1 217.851,25
TK-101
mezclador Corrientes de salida Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
ATR 0,40 226.565,30
Agua 0,48 273.621,17
Melzasa diluida 566.413,25
Cenizas 0,06 31.370,58
Impureza 0,06 34.856,20
Corrientes de entrada Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
ATR 0,40 226.565,30
Agua 0,48 273.621,17
Melaza diluida 566.413,25
Cenizas 0,06 31.370,58
Impureza 0,06 34.856,20
Centrifugador
CF-101 Corrientes de salida Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
a
ATR 0,43 226.565,30
Agua 0,51 273.621,17
Melzasa clarificada 531.557,05
Cenizas 0,06 31.370,58
Impureza 0,00 0
Impurezas 34.856,20 Impureza 1,00 34.856,20
Corrientes de entrada Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
ATR 0,43 226.565,30
Agua 0,51 273.621,17
Melzasa clarificada 531.557,05
Cenizas 0,06 31.370,58
Impureza 0,00 0,00
Agua 727.139,06 Agua 1,00 727.139,06
Antibiótico 377,61 Ampicilina 1,00 377,61
Biorreactor Acumulación Total (L) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
BR-101 en encamisado de
ATR 0,18 226.565,30
prefermentación tanque
agitado Sustrato sin Agua 0,80 1.000.760,23
1.258.696,11
ampicilina Cenizas 0,02 31.370,58
Impureza 0,00 0,00
ATR 0,18 226.565,30
Agua 0,79 1.000.760,23
Sustrato con
1.259.073,72 Cenizas 0,02 31.370,58
ampicilina
Ampicilina 0,00 377,61
Impureza 0,18 226.565,30
Acumulación Total (L) Componentes Composición Cantidad (kg)
Biomasa levadura (kg/m3) 0,05 58.491,61
AR no fermentado (kg/m3) 3,00 3.509,50
Carbono usado para componer al
M.O (base = M.O) 0,47 27.491,06
Glucosa para obtener el carbono
Biorreactor Fermentado 1.169.832,17 que compone al M.O ----------- 68.787,20
BR-102 en encamisado de Glucosa disponible para
fermentación tanque fermentar ------------ 154.268,60
agitado Etanol 0,07 78.900,00
CO2 0,06 75.372,02
Ampicilina ---------- 377,61
Corrientes de salida Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
Etanol 0,14 12.269,86
CO2 + etanol 87.641,89
C02 0,86 75.372,02
Fondos 1.082.190,28 AR no fermentado (kg/m3) 0,00 3.509,50

12
 Etanol 0,06 66.630,14
Biomasa levadura (kg/m3) 0,05 58.491,61
Agua 0,88 953.559,04
Ampicilina 0,00035 377,61
Corrientes de entrada Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
AR no fermentado (kg/m3) 0,0032 3.509,50
Etanol 0,06 66.630,14
Fondos 1.082.190,28 Biomasa levadura (kg/m3) 0,05 58.491,61
Agua 0,88 953.559,04
Ampicilina 0,00035 377,61
Corrientes de salida Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
Centrifugador
CF-102 AR no fermentado (kg/m3) 0,0034 3.158,55
a
Etanol 0,07 66.630,14
Vino 928.312,78
Agua 0,92 858.203,13
Ampicilina 0,00 320,97
AR no fermentado (kg/m3) 0,00 350,95
Biomasa levadura (kg/m3) 0,38 58.491,61
Levadura + sólidos 154.255,10
Agua 0,62 95.355,90
Ampicilina 0,00037 56,64
Corrientes de entrada Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
Etanol 0,14 12.269,86
Co2 + Etanol 87.641,89
C02 0,86 75.372,02
Torre de Agua 262.925,66 Agua 1,00 262.925,66
AD-101
adsorción Corrientes de salida Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
CO2 75.372,02 CO2 1,00 75.372,02
Agua 0,96 262.925,66
Solucion alcohólca 275.195,53
Etanol 0,04 12.269,86
Corrientes de entrada Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
Agua 0,96 262.925,66
Solucion alcohólca 275.195,53
Etanol 0,04 12.269,86
AR no fermentado (kg/m3) 0,00 3.158,55
Etanol 0,07 66.630,14
Tanque Vino 928.312,78
Agua 0,92 858.203,13
TK-102 almacenador
de vino Ampicilina 0,00035 320,97
Corrientes de salida Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
AR no fermentado (kg/m3) 0,0026 3.158,55
Etanol 0,07 78.900,00
Vino 2 1.203.508,31
Agua 0,93 1.121.128,79
Ampicilina 0,00027 320,97
Corrientes de entrada Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
AR no fermentado (kg/m3) 0,0026 3.158,55
Etanol 0,07 78.900,00
Vino 2 1.203.508,31
Agua 0,93 1.121.128,79
Ampicilina 0,00 320,97
Corrientes de salida Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
Torre
T-101 Etanol 0,55 78.900,00
concentradora
Solución alcohólica Agua 0,45 64.175,01
143.454,55
concentrada AR no fermentado (kg/m3) 0,0024 347,44
Ampicilina 0,0002 32,10
Agua 0,997 1.056.953,78
Vinazas 1.060.053,76 AR no fermentado (kg/m3) 0,0027 2.811,11
Ampicilina 0,0003 288,87
Corrientes de entrada Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
Etanol 0,55 78.900,00
Torre
T-102 Solución alcohólica Agua 0,45 64.175,01
rectificadora 143.454,55
concentrada [55 %] AR no fermentado (kg/m3) 0,0024 347,44
Ampicilina 0,00022 32,10

13
 Corrientes de salida Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
Etanol 0,97 78.900,00
Alcohol carburante 81.761,66
Agua 0,04 2.861,66
AR no fermentado (kg/m3) 0,01 347,44
Vinazas 2 61.692,89 Agua 0,99 61.313,35
Ampicilina 0,00 32,10
Corrientes de entrada Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
Tanque Etanol 0,965 78.900,00
Alcohol carburante 81.761,66
almacenador Agua 0,035 2.861,66
TK-103
de alcohol al Corrientes de salida Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
96 % Etanol 0,965 78.900,00
Alcohol carburante 2 81.761,66
Agua 0,035 2.861,66
Corrientes de entrada Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
Etanol 0,965 78.900,00
Alcohol carburante 2 81.761,66
Agua 0,035 2.861,66
Solvente (glicerina) 236.700,01 Glicerina 1 236.700,01
Torre
T-103 Corrientes de salida Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
extractiva
Etanol 0,98 78.900,00
Alcohol al 98 % 80.510,21
Agua 0,02 1.610,20
Glicerina 0,99 236.700,01
Solvente + agua 237.951,46
Agua 0,01 1.251,45
Corrientes de entrada Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
Etanol 0,98 78.900,00
Alcohol al 98 % 80.510,21
Agua 0,02 1.610,20
Torre Corrientes de salida Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
AB-101
absorbedora Etanol 0,996 78.900,00
Alcohol anhídrido 79.216,87
Agua 0,004 316,87
Acumulación Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
Acumulación 1.293,34 Agua 1 1.293,34
Corrientes de entrada Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
Tanque Etanol 0,996 78.900,00
Alcohol anhídrido 79.216,87
almacenador Agua 0,004 316,87
TK-104
de alcohol al Corrientes de salida Total (kg) Componentes Composición (fracción) Cantidad (kg)
99,6 % Alcohol absoluto Etanol 0,996 78.900,00
79.216,87
(para despacho) Agua 0,004 316,87

Notas:
 La corriente del cultivo starter de levadura es despreciable y no se toma en cuenta para el balance.
 Asumimos que el antibiótico no es consumido para facilidad de los cálculos y ese antibiótico sale en las vinazas.
 Asumimos que todo el CO2 se drena por la corriente CO2 + Etanol .
 La composición de ampicilina está en base libre de la misma.
 La composición de ampicilina está en base libre de la misma solo en fondos
 Asumo que el agua soporta una saturación de etanol mayor a 5
 Considero que el sistema es ideal y en la corriente CO2 sale únicamente CO2
 Considero que el CO2 no sale hidratado.
 La simulación del proceso es adecuada debido a que la producción total de Vinazas es aproximadamente 14,2 veces la cantidad de
etanol carburante, es decir obedece al rango sugerido por la bibliografía; [10-15] L de Vinazas por L de etanol.
 Al pasar los 78900 kg de etanol a su respectivo volumen, obtenemos 100000 L exactos.

6. INFORMACIÓN DE CADA EQUIPO Y ÁREAS

Tanque
Tanque Tanque Depósitos de Torre Torre
Biorreactore Tanque almacenador
Parámetros de área almacenador almacenador alcohol materia absorbedora concentrador
s (20) mezclador (1) alcohol Absoluto
de vino (3) carburante (1) prima (4) (1) (1)
(5)

14
Proveedor Allbiom Albiom ----- ----- ----- -----  Jinta  Suntech

435.600.000, 217.800.000,0 4.000.000.000,

Precio unitario, ($) 0 0 ----- ----- ----- ------ 0 400.000.000
Capacidad (kg/día) ----- ----- ----- ----- ----- 348.562,0 410.000,0 1.415.892
Capacidad (kg/hora) ----- ----- ----- ----- ----- ------ 51.250,0 176.986
Volumen, (m3) 300,0 300,0 450,0 200,0 200,0 350,0 ------ ------
Altura, (m) 10,0 10,0 15,0 15,0 15,0 13,0 4,0 60
Radio, (m) 3,09 3,09 3,09 2,06 2,06 2,93 9,52 3,0
Diámetro, (m) 6,18 6,18 6,18 4,12 4,12 5,855 19,038 6,0
Largo, (m) ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ------
Ancho, (m) ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ------
Superficie estática,
(m2) 30,00 30,00 30,00 13,33 13,33 26,92 284,66 28,2
Número de lados
utilizados por el operario
(N) 2 2 2 3 3 2,00 2,00 2,0
Superficie
gravitacional, (m2) 60,00 60,00 60,00 40,00 40,00 53,85 569,33 56,5
k 0,16 0,17 0,19 0,21 0,21 0,19 0,10 0,1
Superficie de evolución,
(m2) 14,40 15,30 17,10 11,20 11,20 15,35 85,40 8,4
Área total unitaria,
(m2) 104,40 105,30 107,10 64,53 64,53 96,12 939,39 93,3
Área total de todos lo
equipos, (m2) 2.088,0 105,3 321,3 64,5 322,7 384,5 939,4 93
Lados iguales del área
total de la zona , (m) 45,69 10,26 17,92 8,03 17,96 19,61 30,65 9,6

15
6. LAY-OUT DEL PROCESO PRODUCTIVO

16
DISTRIBUCIÓN DE LA ZONA PRODUCTIVA

 Dimensiones del área gravitacional de las máquinas y equipos para cuadro de

interrelaciones.

Secue Lado1, Lado2, Áreas,

Codificación ncia Equipos (m) (m) (m2)
CT-101 1 Camiones cisterna 42,0 14,5 600,0
DP-101 2 Almacenadores de melaza 14,7 14,7 215,4
TK-101 3 Tanque mezclador 7,7 7,7 60,0
CF-101 4 Centrífuga de discos 1 5,0 3,4 17,2
BR-101 5 Para cada biorreactor 40,0 30,0 1200,0
CF-102 6 Centrífuga de discos 2 5,0 3,4 17,2
AB-101 7 Torre absorbedora 23,0 24,8 569,3
TK-102 8 Tanque almacenador de vino 13,0 13,8 180,0
T-101 9 Torre concentradora 7,5 7,5 56,5
T-102 10 Torre rectificadora 7,5 6,7 50,0
Tanque almacenador alcohol
TK-103 11 carburante 6,0 7,5 45,2
T-103 12 Torre extractiva 7,5 7,5 56,5
AD-101 13 Torre adsorbedora 7,5 7,5 56,5
Tanque almacenador alcohol
TK-104 14 Absoluto 28,0 7,14 200,0
ÁREA TOTAL DEL PROCESO PRODUCTIVO,
gravitacional ------ ------- 3324
ÁREA TOTAL DEL PROCESO PRODUCTIVO, Total 74,4 74,4 5530,1

INTERRELACIÓN DE EQUIPOS
17
 CT- DP- TK- CF- BR- CF- AB- TK- T- T- TK- T- AD TK-
101 101 101 101 101 102 101 102 101 102 103 103 - 104
101
CT- A I I X U X I U U I U O O
101 1 1 1 3 2 7 2 7 7 1 3 2 2
DP- A I X X O U O O O X X X
101 1 1 3 3 1 1 1 1 1 3 3 3
TK- A I O I X X X X X X X
101 1 1 1 2 3 3 3 3 3 3 3
CF- A O O O X X X X X X
101 1 1 2 2 3 3 3 3 3 3
BR- A A I U U O U X U
101 1 1 1 1 1 1 1 2 2
CF- A A U U O U X O
102 2 1 3 3 2 3 . 2
3
AB- A I I I X O O
101 1 1 2 2 3 2 . 2
TK- A I I U I U
102 1 1 1 1 2 . 2
T- A I I X X
101 1 2 2 1 . 1
T- A I U U
102 1 1 2 . 2
TK- A A O
103 1 . 2 . 2
T- A I
103 . 1 . 2
AD- A
101 .
1
TK-
104

18
19
Diagrama de flujo según secuencia del proceso, convenciones según la relación que tiene cada equipo o sección determinados en la tabla anterior:

20
21
 7. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

La industria azucarera colombiana está ubicada en el valle geográfico del río Cauca, desde
Santander de Quilichao, en el norte del Departamento del Cauca, atravesando el
Departamento Valle del Cauca por su zona plana, hasta La Virginia, en el Departamento de
Risaralda. En todas estas zonas se producen 156.698 toneladas de melazas, la cual sería la
materia prima primordial para el proceso de producción.

Criterios de localización

1. Materia Prima: Es importante tener la materia prima en lugares no muy alejados a la

planta de producción debido a que la melaza es de fácil contaminación y factores
como el calor y la humedad pueden llegar a amenazar el producto en general pues a la
más mínima presencia de moho esta materia ya no es útil.
2. Transporte (Costo de Flete): Este criterio de localización es importante debido a que
hay una necesidad de transportar ya sea la materia prima a la planta como de la planta
al puerto. Los fletes hasta Buenaventura serán en base a el costo por movilización y
por tiempos logísticos del ministerio de transporte.
3. Suministro de Agua: Para toda industria este servicio es fundamental, en el caso de
nuestro proceso de producción se requiere un uso de agua tanto en el proceso como
para los servicios generales de la empresa, el aseo, la higiene, mantenimiento y para
emergencias, por lo anterior es que este servicio es importante en la elección de la
localización.
4. Mano de obra: Los operarios forman una gran porción de la fuerza laboral en la
planta y es necesario que la comunidad tenga disponibilidad, las tasas de desempleo

22
 son un indicativo del posible personal dispuesto para ser empleados al igual que los
egresados de las universidades aledañas serían la mano de obra calificada.

Opciones

1. Candelaria- Valle del Cauca

El municipio de Candelaria está en el sur del Valle del Cauca, con una altura de 975 msnm y
un área de 285 km2. Candelaria forma parte del área metropolitana de Cali y se encuentra a
19 km de esta. Su relieve es completamente llano y fértil debido a su cercanía con el río
Cauca. En su territorio se encuentran grandes ingenios azucareros como Castilla y Mayaguez,
por lo mismo se encuentran pequeñas empresas y trapiches dedicados a la fabricación de
azúcar y panela pues son la principal fuente de recursos. En ese sentido la caña de azúcar se
convirtió en el más importante cultivo del Valle del Cauca, no sólo por la variedad de
subproductos, sino por una racionalidad que va más allá de la utilizada en otros cultivos.

MATERIA PRIMA: Según ASOCAÑA el Valle del cauca el sector azucarero tiene una
participación del 31,4% PIB agrícola departamental. En base a las estadísticas de agronet el
Valle del cauca tiene 2.756.665,04 hectáreas cosechadas y con una producción de
279.893.129,61 toneladas.

TRANSPORTE: El costo por tonelada de Candelaria a Buenaventura es aproximado de

26.416

23
SUMINISTRO DE AGUA: Los ríos Cauca, desbaratado, frayle y parraga cubren el
municipio. Actualmente consta de buena infraestructura y servicios públicos.

ACCESO Y VIAS: El municipio cuenta con las siguientes vías y accesos terrestres Vía Cali
- Candelaria, Candelaria a Florida, Vía Candelaria a Pradera, Vía Panamericana Palmira -
Candelaria, Candelaria con el Sur Puerto Tejada

2. Miranda – Cauca

Municipio Colombiano ubicado en el norte del departamento del Cauca. Consta de 189 km 2
de los cuales el 79,29% del terreno llano se dedica al cultivo de caña de azúcar y es el pilar en
los ingresos del municipio. En los últimos años hubo un gran crecimiento de la industria,
entre las empresas más importantes se encuentran INCAUCA S.A y INORCA.

MATERIA PRIMA: Según ASOCAÑA el Valle del cauca el sector azucarero tiene una
participación del 19,7% PIB agrícola departamental. En base a las estadísticas de agronet el
departamento de Cauca tiene 2.448.482,72 hectáreas de caña de azúcar con una producción
de 259.176.096,29 toneladas.

TRANSPORTE: Aproximadamente el costo por tonelada es de 50.368 desde Miranda-

Cauca hasta el puerto de Buenaventura- Valle del Cauca.
SUMINISTRO DE AGUA: El municipio cuenta con buenas fuentes de agua pues se
encuentra cerca del río cauca, con el río Guengue e igual las empresas municipales EMMIR
ESP cuenta con una planta de tratamiento de agua.

24
ACCESO Y VÍAS: municipio cuenta con dos principales vías de comunicación, que son,
por el norte que comunica con el Departamento del Valle del Cauca, comunicándonos con el
vecino Municipio de Florida Valle, al suroriente del mismo departamento. Por el sur la vía
que conduce al vecino municipio de Corinto del departamento del Cauca. Cuenta con vías en
perfecto estado y seguras para quien desee transitar sobre ellas, en su viaje podrá disfrutar de
lindos paisajes y atardeceres sobre sus hermosos campos cultivados. (Nuestro municipio -
Alcaldía Municipal de Miranda Cauca, s. f.).

3. La Virginia- Risaralda

El municipio de La Virginia se encuentra ubicado en el departamento de Risaralda a 23 km

de la capital departamental (Pereira) en el occidente del país, el terreno es plano y ondulado.

MATERIA PRIMA: La caña de azúcar es uno de los cultivos tradicionales y permanentes.

El departamento tiene un total de áreas sembradas para el año 2021 de 2.521.358,98 ha y una
producción de 3.372.136,63 toneladas.

TRANSPORTE: Según las tarifas de Mintransporte el viaje por tonelada tiene un costo de
42.500,87.

SUMINISTRO DE AGUA: El agua la aportan los ríos Cauca, Risaralda y algunas

quebradas de menor caudal.

ACCESO Y VÍAS: Virginia tiene dos accesos por Pereira y Cartago.

25
 9. MATRIZ DE CRITERIOS DE LOCALIZACIÓN

Fuente: Elaboración propia

● Matriz de criterios

Materia Prima Transporte Suministro de Agua Mano de Obra

Materia Prima 1/1 4/1 3/1 2/1

Transporte 1/4 1/1 1/3 1/2

Suministro de Agua 1/3 3/1 1/1 2/1

Mano de Obra 1/2 2/1 1/2 1/1

26
 ● Matriz decimal

Materia Prima Transporte Suministro de Agua Mano de Obra

Materia Prima 1 4 3 2

Transporte 0,25 1 0,33 0,5

Suministro de Agua 0,33 3 1 2

Mano de Obra 0,5 2 0,5 1

● Matriz al cuadrado

Materia Prima Transporte Suministro de Agua Mano de Obra

Materia Prima 3,99 21 8,32 12

Transporte 0,86 3,99 1,66 2,16

Suministro de Agua 2,41 11,32 3,98 6,16

Mano de Obra 1,67 7,5 3,16 4

● Matriz Eigenvector 1

Materia Transporte Suministro Mano de Suma 1

Prima de Agua Obra filas Eigenvector

Materia Prima 3,99 21 8,32 12 45,31 0,48

Transporte 0,86 3,99 1,66 2,16 8,67 0,09

Suministro de 2,41 11,32 3,98 6,16 23,87 0,25

Agua

Mano de Obra 1,67 7,5 3,16 4 16,33 0,17

94,17 1,00

27
 ● Matriz resultante al cuadrado y Eigenvector 2

Materia Transporte Suministro Mano de Suma 2

Prima de Agua Obra filas Eigenvector

Materia Prima 73,9882 351,7624 139,0904 192,4912 757,3322 0,4764

Transporte 14,4510 68,9482 27,2018 37,7908 148,3918 0,09333

Suministro de 39,1868 187,0304 74,1484 102,528 402,8936 0,2534

Agua

Mano de Obra 27,3607 130,6612 51,5196 71,6456 281,1871 0,1769

1589,8047 1,0000

● Diferencias de Eigenvector

Eigenvector 1 Eigenvector 2 Diferencia

0,4817 0,4764 0,0053

0,0920 0,0933 -0,0013

0,2534 0,2534 0,0000

0,1733 0,1769 -0,0036

● Clasificación de Jerarquía más importante

Criterio más Importante

Materia Prima 0,4764 Primer criterio más importante

Suministro de 0,2534 Segundo criterio más importante

Agua

Mano de Obra 0,1769 Tercer criterio más importante

Transporte 0,0933 Cuarto criterio más importante

28
 MATERIA PRIMA

ALTERNATIVAS Candelaria- Valle Miranda- Cauca La Virginia-

Risaralda

Candelaria- Valle 1/1 3/1 2/1

Miranda- Cauca 1/3 1/1 1/2

La Virginia- 1/2 2/1 1/1

Risaralda

● Matriz decimal

ALTERNATIVAS Candelaria- Valle Miranda- Cauca La Virginia-

Risaralda

Candelaria- Valle 1 3 2

Miranda- Cauca 0,33 1 0,5

La Virginia- 0,5 2 1
Risaralda

● Matriz al cuadrado y Eigenvector 1

ALTERNATIVAS Candelaria- Miranda- La Virginia- Suma Eigenvector 1

Valle Cauca Risaralda filas

Candelaria- Valle 2,99 10 5,5 18,49 0,5405

Miranda- Cauca 0,91 2,99 1,66 5.56 0,1625

La Virginia- 1,66 5,5 3 10,16

Risaralda 0,2970

34,21 1,0000

● Matriz resultante al cuadrado y Eigenvector 2

29
ALTERNATIVAS Candelaria- Miranda- La Virginia- Suma Eigenvector 2
Valle Cauca Risaralda filas

Candelaria- Valle 27,17 90,05 49,55 166,77 0,5400

Miranda- Cauca 8,20 27,17 14,95 50,32 0,1629

La Virginia- 14,95 49,55 27,26 91,75 0,2971

Risaralda

308,83 1,0000

● Diferencias de Eigenvector

Eigenvector 1 Eigenvector 2 Diferencia

0,5405 0,5400 0,0005

0,1625 0,1629 -0,0040

0,2970 0,2971 -0,0001

● Clasificación de Jerarquía resultante

Candelaria 0,5400 Primer criterio más importante

La Virginia 0,2971 Segundo criterio más importante

Miranda 0,1629 Tercer criterio más importante

TRANSPORTE

ALTERNATIVAS Candelaria- Valle Miranda- Cauca La Virginia-

Risaralda

Candelaria- Valle 1/1 3/1 2/1

Miranda- Cauca 1/3 1/1 2/1

La Virginia- 1/2 1/2 1/1

Risaralda

30
 ● Matriz decimal

ALTERNATIVAS Candelaria- Valle Miranda- Cauca La Virginia-

Risaralda

Candelaria- Valle 1 3 2

Miranda- Cauca 0,33 1 2

La Virginia- 0,5 0,5 1

Risaralda

● Matriz al cuadrado y Eigenvector 1

ALTERNATIVAS Candelaria- Miranda- La Virginia- Suma Eigenvector 1

Valle Cauca Risaralda filas

Candelaria- Valle 2,99 7 10 19,99 0,5558

Miranda- Cauca 1,66 2,99 4,66 9,31 0,2589

La Virginia- 1,165 2,5 3 6,665

Risaralda 0,1853

35,965 1

● Matriz resultante al cuadrado y Eigenvector 2

ALTERNATIVAS Candelaria- Miranda- La Virginia- Suma filas Eigenvector

Valle Cauca Risaralda 2

Candelaria- Valle 32,2101 66,86 92,52 191,5901 0,5470

Miranda- Cauca 15,3557 32.2101 44,5134 92,0792 0,2629

La Virginia- 11,12835 23,13 32,3 66,55835 0,1900

Risaralda

350,2277 1,0000

31
 ● Diferencias de Eigenvector

Eigenvector 1 Eigenvector 2 Diferencia

0,5558 0,5470 0,0088

0,2589 0,2629 -0,0040

0,1853 0,1900 -0,0047

● Clasificación de Jerarquía resultante

Candelaria 0,5470 Primer criterio más importante

Miranda 0,2629 Segundo criterio más importante

La Virginia 0,1900 Tercer criterio más importante

SUMINISTRO DE AGUA

ALTERNATIVAS Candelaria- Valle Miranda- Cauca La Virginia-

Risaralda

Candelaria- Valle 1/1 1/3 2/1

Miranda- Cauca 3/1 1/1 3/1

La Virginia- 1/2 1/3 1/1

Risaralda

● Matriz decimal

ALTERNATIVAS Candelaria- Valle Miranda- Cauca La Virginia-

Risaralda

Candelaria- Valle 1 0,33 2

Miranda- Cauca 3 1 3

La Virginia- 0,5 0,33 1

Risaralda

32
 ● Matriz al cuadrado y Eigenvector 1

ALTERNATIVAS Candelaria- Miranda- La Virginia- Suma Eigenvector 1

Valle Cauca Risaralda filas

Candelaria- Valle 2,99 1.32 4,99 7,98 0,220

Miranda- Cauca 7,5 2,98 12 22,48 0,620

La Virginia- 1,99 0,825 2,99 5,805 0,160

Risaralda

36,265 1,000

● Matriz resultante al cuadrado y Eigenvector 2

ALTERNATIVAS Candelaria- Miranda- La Virginia- Suma Eigenvector 2

Valle Cauca Risaralda filas

Candelaria- Valle 28,770 11,997 45,680 86,448 0,249

Miranda- Cauca 68,655 28,680 109,065 206,400 0,594

La Virginia- 18,088 7,552 28,770 54,410 0,157

Risaralda

347,258 1,000

● Diferencias de Eigenvector

Eigenvector 1 Eigenvector 2 Diferencia

0,220 0,249 -0,0029

0,620 0,594 0,026

0,160 0,157 0,003

● Clasificación de Jerarquía resultante

Miranda 0,594 Primer criterio más importante

33
 Candelaria 0,249 Segundo criterio más importante

La Virginia 0,157 Tercer criterio más importante

MANO DE OBRA

ALTERNATIVAS Candelaria- Valle Miranda- Cauca La Virginia-

Risaralda

Candelaria- Valle 1/1 2/1 1/3

Miranda- Cauca 1/2 1/1 1/2

La Virginia- 3/1 2/1 1/1

Risaralda

● Matriz decimal

ALTERNATIVAS Candelaria- Valle Miranda- Cauca La Virginia-

Risaralda

Candelaria- Valle 1 2 0,33

Miranda- Cauca 0,5 1 0,5

La Virginia- 3 2 1
Risaralda

● Matriz al cuadrado y Eigenvector 1

ALTERNATIVAS Candelaria- Miranda- La Virginia- Suma Eigenvector 1

Valle Cauca Risaralda filas

Candelaria- Valle 2,99 4,66 1,66 9,310 0,259

Miranda- Cauca 2,5 3 1,165 6,665 0,185

La Virginia- 7 10 2,99 19,990 0,556

Risaralda

35,965 1,000

34
 ● Matriz resultante al cuadrado y Eigenvector 2

ALTERNATIVAS Candelaria- Miranda- La Virginia- Suma Eigenvector 2

Valle Cauca Risaralda filas

Candelaria- Valle 32,21 44,513 15,356 92,079 0,263

Miranda- Cauca 23,13 32,2 11,128 66,458 0,190

La Virginia- 66,86 92,52 32,210 191,590 0,547

Risaralda

350,128 1,000

● Diferencias de Eigenvector
Eigenvector 1 Eigenvector 2 Diferencia

0,259 0,263 -0,004

0,185 0,190 -0,005

0,556 0,547 0,009

● Clasificación de Jerarquía resultante

La Virginia 0,547 Primer criterio más importante

Candelaria 0,263 Segundo criterio más importante

Miranda 0,190 Tercer criterio más importante

DEFINICIÓN DEL LUGAR

Materia prima Transporte Suministro de Mano de obra

agua

Candelaria 0,5400 0,5470 0,249 0,263

Miranda 0,1629 0,2629 0,594 0,190

35
 La Virginia 0,2971 0,1900 0,157 0,547

10. CÁLCULO DE ILUMINACIÓN

Iluminación para el área de producción de bioetanol a partir de melaza

1. Nivel de iluminación
Se considera un nivel de iluminación de 200 lux guiándose del documento “Luminotecnia y
sus aplicaciones”.
2. Tipo de lámpara
Se decide trabajar con lámparas fluorescentes de arranque rápido y alta emisión por su
características de hacer distinguir bien los colores, de la referencia F72T12.
3. Elección del sistema de iluminación y aparatos de alumbrado
Se escoge un sistema de iluminación directo con aparatos cuyo rendimiento es del 50 % y con
pantalla de difusora y protectora para seguridad en caso de que se caiga alguna bombilla y
evitar riesgos.
4. Altura de suspensión de los aparatos de alumbrado
El área total o de evolución calculada para el área productiva es de 5.530 m2 con lados iguales
de aproximadamente 75 m

Ilustración 1. Relaciones alto y largo de la zona productiva

Equivalencias:
h=H−1 m(1)

h=24 m(1.1)

Como las lámparas están colgadas al techo, entonces se establecen las siguiente relación:
3
d= h(2)
4
3
d= ( 24 ) m
4

36
 d=18 m
Por medio del resultado de la ecuación (2), y las relaciones que provee la ilustración 1, se
determina la distancia a la que las lámparas están suspendidas del techo:
H=d+ d ´ (3)

d ´=(25−18)(m)
d ´=7 m

Las lámparas se encuentran retiradas al techo por 7 m cada una.

5. Distribución de los aparatos de alumbrado

Ilustración 2. Esquema didáctico para la ubicación de los aparatos de iluminación.

Se establecen relaciones a partir de la ilustración 2 para determinar la distancia que hay entre
aparatos de iluminación “e” diferentes a los que se encuentran junto a las paredes:
e
=1,5(4 )
d
e=1,5∗(18 m)
e=27 m

Ahora para hallar la distancia de las lampara inmediatamente al lado de la pared:

e
e ´= (5)
2
27 m
e ´=
2
e ´=13,5 m
Las lámparas que quedan al lado de la pared deben de estar separadas de la misma por 13,5
m.
6. Número mínimo de aparatos de alumbrado:

37
 Ilustración 3. Relaciones largo y ancho de la zona productiva.

Se define el número de aparatos con las relaciones que se obtienen a partir de la ilustración 3:
L+ e−2e ´
n= (6)
e
75 m+27−2∗13,5
n=
27
n≈3

A+ e−2 e ´
n ´= (7)
e
75 m+27−2∗13,5
n´=
27
n´≈

Número mínimo de aparatos:

n∗n ´ ≈ 5
7. Flujo total luminoso
Se calcula el índice local (K):
2 L+ 8 A
K= (8)
10 H
2(75 m)+ 8(75 m)
K=
10(25 m)

K=3

Factores de reflexión:
Se establecen los valores según las tablas de valores de reflectancia para plantas industriales:

- Techo: 0,8

38
 - Pared: 0,6
Factor de depreciación (δ)
Se escoge un factor de depreciación de 0,9 ya que se asume que las lámparas van a mantener
ligeramente sucias por que el aseo de estas no es tan frecuente debido a la alturas a la que
están suspendidas.
Factor de Utilización (µ)
Como el aparato que se escogió fue un sistema de iluminación directo y con pantalla difusora,
entonces el indicie local “K” (3), el factor de utilización para techos y paredes es de 0,5.

Se calcula el flujo total luminoso “∅ o ” de la siguiente manera:

E∗S∗δ
∅o= (9)
µ
lumen
300 2
∗5625 m2∗0,9
m
∅o=
0,5
∅ o =3.037 .500lumenes

8. Número definitivo de aparatos de alumbrado

Como se decidió trabajar con una lampara fluorescente de arranque rápido y muy alta
emisión de referencia F72T12, se obtiene por tablas los siguientes datos:

- Voltaje de arranque: 225 watts

- Lúmenes iniciales: 11000
- Horas de vida: 9000
∅
N= (10)
φ
3.037 .500 lumenes
N= ≈ 276
11000 lumenes
Se estima entonces por medio de la ecuación (10) que el número total de aparatos de
iluminación es de 276 para un flujo luminoso total de 3.036.000 lúmenes.
Corregimos el valor de “E” conforme a los lúmenes de los 276 aparatos de iluminación:
∅ o∗µ
E= (11)
S∗δ
3036000 lumenes∗0,5
E= 2
≈ 300lux
5625 m ∗0,9

39
11. CÁLCULOS PARA AGITACIÓN MECÁNICA EN BR-101 y TK-101

AGITACIÓN MECÁNICA PARA BR-101

Dimensiones del biorreactor de tanque agitado BR-101

e información del medio de cultivo:

El biorreactor de tanque agitado tiene unas dimensiones de

10 m y 6.18 m de altura y diámetro respectivamente, y su
volumen es de 300 m3. Si embargo, para el proceso
unitario de fermentación por medio de Saccharomyces
cerevisiae para obtención de etanol, la bibliografía
recomienda que los biorreactores sean llenados solo hasta
el 85 % de su capacidad total, siendo así el volumen para el
medio de sustrato líquido correspondiente a 255 m3 y una
altura de líquido de 8.5 m.

Datos:

- Zl: altura del líquido, (m): 8.5

- Da: diámetro del agitador, (m): 2.06
- Dt: diámetro del tanque, (m): 6.18
- N: revoluciones por minuto, (rpm): 100
- µ: viscosidad del medio: 3.7 cP
- ρ: densidad del medio: 1060 kg/m3
- Tipo de rodete: de 4 paletas

Notas:

 En el diseño del biorreactor no se cumple que Zl ≤ Dt , por lo tanto, se debe aplicar un

factor de corrección “Fc” a la potencia final calculada.

Dt
 Se cumple que =3
Da

 Si se acoplan bafles al biorreactor como se observa en el esquema del mismo.

La densidad del medio de cultivo se halló de la siguiente forma:

[ ] [( ) ( )]
−1 −1
1 XA XB
= +
ρM ρA ρB

40
Donde:

- ρ M : densidad de la mezcla
- ρ A : densidad del agua: 1000 kg/m3
- X A : fracción másica del agua: 0.8
- ρ B:densidad de la melaza: 1400 kg/m3 Fuente especificada no válida.
- X B: fracción másica de la melaza: 0.2

Entonces:

[ ] [( ) ( )]
−1 −1
1 0.8
0.2
= +
ρM kg kg
1000 3 1400 3
m m

kg
ρ M =1060 3
m

La viscosidad del medio de cultivo se halló de la siguiente manera:

ln µ = X A ln µ A + X B ln µb Fuente especificada no válida.

M

Donde:

- T °C= 32
- ln um : Viscosidad de la mezcla
- X A : fracción másica del agua: 0.8
- ln µ A : viscosidad del agua:
- X B: fracción másica de la melaza: 0.2
- ln µ A : viscosidad de la melaza, (cP): 1700 Fuente especificada no válida.

ln µ =(0.8)(ln 0.8 cP)+(0.2)( ln 1700 cP)

M

ln µ =1.309161865
M

ln µ
e M
=e 1.309161865

41
 µM =3.7 cP

Cálculo del número de Reynols

2
D ∗N∗ρ
Re = a
μ

Re =
(2,06 m)2∗(100rpm)∗ ( 601 rps
rpm ) (
∗ 1060
m )
kg
3

kg
−3
m∗s
cP∗1 X 10
3.7
1 cP

Re =2.026223∗106

Como el Re > 300, entonces se presenta un flujo turbulento. No se genera vórtice debido a que el
tanque contiene deflectores.

Se decide trabajar con un rodete de 4 paletas con número 16 en la tabla sobre tipos de
rodetes. Entrando con el “Re” y ubicando la curva 10 en la tabla “Re vs Po”, se obtiene un
número de potencia:

NPo=0.8

g∗P
NPo= 5
ρ∗N∗Da

Partiendo de la expresión matemática del “NPo”, se despeja la potencia “P” y se calcula.

NPo∗ρ∗N 3∗D5a
P=
g

P=
(
( 0.8)∗ 1060
kg
m
3) ∗( 1.67 rps )3∗(2.06 m)5

m
9,81 2
s

kg∗m
P=8943.3
s

La potencia en watts:

42
 kg∗m
∗9,80 Watt
s
P=8943.3
kg−m
1
s

P=87.64 kw

Se calcula el factor de corrección:

(
√
Da )( Da )
Dt Zl
deseado
F=
( DaDt )( DaZl )
c

tablas

(
√
2.06 )( 2.06 )
6.18 8.5
deseado
F=c
( 3 ) (3 )tablas

F c =1.17

Corrección de la potencia:

P=(87.64 kw)∗(1.17)

P=102.8 kw

Conclusión:

En cada biorreactor se necesita un motor con 102.8 kw para agitar el medio de cultivo con un rodete
de 2 paletas.

43
12. CÁLCULOS PARA BURBUJEO DE LOS 20 BIORREACTORES BR-101

AGITACIÓN NEUMÁTICA PARA BIORREACTOR BR-

101
En la fase de prefermentación es necesario el burbujeo de aire
esterilizado con el fin de promover la gemación (división
celular) del Saccharomyces cerevisiae. Un medio de cultivo
rico en oxígeno favorece el metabolismo aeróbico de las
levaduras en la fase de crecimiento exponencial. Una vez se
obtenga la densidad deseada de microorganismos ( 0,05 kg/l) ,
se suspende el suministro de oxígeno por burbujeo y se inicia
la fase de fermentación.

Cálculos para el sistema neumático de aireación

Datos:

- H: altura del BR-101, (m): 10

- Dt: diámetro del tanque, (m): 6.18
- Tipo de agitación neumática: agitación
modera
- Q esp: caudal específico ((l/s)/m2: 2,5
- ρ: densidad del medio: 1060 kg/m3
- δ: densidad relativa del medio: 1.06
- U: coeficiente de orificio según herramienta: 0.6
- T °C: temperatura del aire (°C): 33
- ∆P: caída de presión, (kPa): 15
- K: coeficiente para estimar que el proceso es isentrópico: 1.4
- Do: diámetro de los orificios = 5 mm
- A:área de la base de tanque, (m2): 30
- Patm: presión atmosférica, (kPa): 101.4

Notas:
- La agitación debe ser moderada para que evitar la lisis de las células.

- Como la gráfica de “Altura vs cauda específico” tiene el eje de las ordenadas hasta
8 metros de altura, se toma el caudal especifico correspondiente a 8 m con
respecto a la curva de agitación moderada. Se cree que no hay problema en
proceder de estar forma debido a que la curva empieza a crecer asintóticamente
desde 5 m, por tanto, el valor del caudal específico a 8 m debe ser muy
aproximados a 10 m.

44
 - La temperatura de entrada del aire debe ser de 33 °C, pues es la temperatura
optima para mantener viables y metabólicamente activo al Saccharomyces
Cerevisiae.

Cálculo del caudal:

q=Qesp∗A

( )
l
s
q= 2.5 2 ∗( 30 m2 )
m

l
∗1 m3
s
q=75
1000l

3
m
q=0.075
s

 Cálculo de la presión mínima necesaria en la salida de los orificios

- Cálculo de la presión estática de la columna del medio de cultivo

Pa=P atm +(γ )∗H

Pa=P atm +(g∗ρ∗δ)∗H

Pa=101,4 kPa+ 9,81

( m
s
2
kg
)
∗1000 3 ∗1,06 ∗10 m
m
Pa=101,4 kPa+104.4 kPa

Pa=205.4 kPa

Cálculo de la presión dentro del Tubo

Po =P a +∆ P

Po =( 205.4+15 ) kPa

Po =220.4 kPa

Cálculo del área Total de los Orificios:

45
Partiendo de la siguiente ecuación:

[ ]
1
( K−1
K ) ( KK−1 ) 2
( ) [ ] ( )
1
P 2∗R∗T∗K P
q=U∗A∗ o ∗ 2
∗ 1− a
Pa K−1 Po

Se despeja el área:
q
A=

[ ]
1
( K K−1 )∗ 2∗R∗T∗K ( K−1
K )
( ) [ ] ( )
1
P P 2
U∗ o 2
∗ 1− a
Pa K −1 Po

Operando el despeje:

m3
0,075
s

[ ][
A=

( )
1

( ( ))
m 2
kg∗ 2 ∗m
s
2∗ 287 ∗(306.15 k )∗(1,4)

]
1
(1,4−1
1,4 ) ( 1,4−1
1,4 )
( ) ( )
220.4 kPa kg∗k 205.4 kPa 2
0,6∗ ∗ ∗ 1−
205.4 kPa (1,4−1) 220.4 kPa

−3 2
A=1.1062∗10 m

( )
2
1000 mm
A=( 1.1062∗10 m )∗
−3 2
1m
2
A ≈ 1106 mm

Conclusión: el área total de los agujeros debe ser de aproximada de 1106 mm2.
Cálculo de la cantidad de agujeros:

Área total
N . orificios=
Áreade un orificio
2
1106 mm
N . orificios= =56.33 ≈ 57 orificios
π 2
∗(5 mm)
4

46
Conclusión: debe haber aproximadamente 57 agujeros con un diámetro de 5 mm para sumar
un total de 1106 mm2 de área de aireación.

Distancia entre Agujeros

Dt −( Do∗N .orificios )
X=
N . orificios
6180mm−( 5 mm∗57)
X=
57
X =103 mm
X =10.3 m
Conclusión: para este proceso, cada agujero debe estar distanciado por 10.3 cm cada uno del
otro.

13. INFORMACIÓN DE CADA ZONA DE LA FACTORIA Y ÁREAS

Ki
Zona de Zona de
Porteri Jardin Jardin
Parámetros de área Bahia parqueo parqueo
a 1 2 so
1 2
Radio, (m) ---- ---- ---- ---- ---- ----
Diámetro, (m) ---- ---- ---- ---- ---- ----
Lado 1, (m) 20 10 20 20 90 20 ----
Lado 2, (m) 70 10 110 110 63 63  
Superficie estática, (m2) 1.400 100 2.200 2.200 5.670 1.260 1.
Número de lados utilizados por el operario (N) 4 4 4 4 4 4
22.68
Superficie gravitacional, (m2) 5.600 400 8.800 8.800 0 5.040 5.
k 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0
Superficie de evolución, (m2) 1.190 85 1.870 1.870 4.820 1.071 1.
33.17
Área total unitaria 8.190 585 12.870 12.870 0 7.371 7.

47
48
14. LAYOUT GENERAL DE TODA LA FACTORÍA

Nota: revisar el archivo pdf correspondiente para visualizar a detalle el esquema debido a que
la resolución en formato Word no es nítida.

49
  Dimensiones del área estática de las zonas presentes en toda la factoría

Codificació Lado 1 Lado 2 Área estática

Zonas
n (m) (m) (m^2)
So1 Bahía 20 70 1400
So2 Portería 10 10 100
So3 Zona de parqueo 1 20 110 2200
So4 Zona de parqueo 2 20 110 2200
So5 Jardín 1 90 63 5670
So6 Jardín 2 20 63 1260
So7 Kiosco social 1 40 20 1256,64
So8 Kiosco social 2 40 20 1256,64
So9 Zonas recreativa 60 110 38013,27
So10 Duchas y vistieres 20 50 1000
So11 Proceso productivo 74 74 5476
So12 Oficinas 40 60 2400
So13 Gerencia 20 20 400
So14 Centro de salud 20 30 600
So15 Casino 25 35 875
So16 Planta tratamiento de aguas 30 30 900
So17 Laboratorio 20 30 600
So18 Bodega combustible 20 20 400
So19 Taller metal mecánica 30 50 1500
So20 Zona de parqueo 3 20 50 1000
So21 Zona de parqueo 4 20 50 1000
Almacén para dar de baja a
So22 maquinaria 40 50 2000
So23 Almacén residuos 30 30 900
So24 Lado para vinazas 110 190 20900
------ Área total estática ------ ------ 91.908
------ Área total, m2 ------ ------ 362.082

50
INTERRELACIONES DE LAS SECCIONES PRESENTES EN LA FACTORÍA

So1 So2 So3 So4 So5 So So7 So8 So9 So10 So11 So12 So13 So14 So15 So16 So17 So18 So1 So20 So21 So22 So23 So24
6 9
So1 A E E I I U U U I E I O A U O U X O X X X X X
1 2 2 7 7 4 4 2 2 1 2 1 6 4 2 2 7 1 1 1 1 3 3
So2 A E I I O U U I E I O A U O U X O X X X X X
1 1 7 7 4 4 2 2 1 2 1 6 4 2 2 7 1 1 1 1 3 3
So3 E I I O U O E I I O E O O U X X X X U I I
1 7 7 7 1 1 1 6 1 2 6 4 2 2 7 2 1 1 2 3 2
So4 I I O U O E I I O E O O U X X X X U I I
7 7 7 1 1 1 6 1 2 6 4 2 2 7 2 1 1 2 3 2
So5 I I X I U I I O U U U U U U U U U U U
7 4 2 7 1 7 6 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
So6 I X I U I I O U U U U U U U U U U U
4 2 7 1 7 6 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
So7 X I O O O U U U X X X X U U X X X
2 4 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 2 2 3 3 3
So8 X U O O O O I O I X O I O O U U
2 2 4 4 4 4 4 2 4 3 2 2 2 2 3 3
So9 I O O O I O U U X O O O O X X
4 2 7 2 3 2 2 2 3 2 2 2 2 3 3
So10 E E I I O U O O O X X X X X
6 6 6 3 4 2 2 2 2 2 2 2 3 3
So11 I I A O U I I E O O E U I
5 4 3 4 2 6 2 6 2 2 6 3 6
So12 E O O U U X X O X X X X
6 3 6 2 2 3 2 1 2 2 3 3
So13 O O U U X X U X X X X
2 2 2 2 3 2 1 2 2 3 3
So14 I O I I I U X I I I
2 2 3 3 3 2 2 3 3 3
So15 O O X O O X O X X
2 2 3 2 2 2 2 3 3
So16 O U O O X O U U
2 2 2 2 2 2 3 3
So17 X U I X O X X
3 2 2 2 2 3 3
So18 X U O O O O
3 2 2 2 2 2
So19 O O A I U
2 2 1 1 2
So20 X I U U
2 2 2 2
So21 I O O
2 2 2
So22 I O
2 2
So23 A
3
So24

51
Diagrama de flujo según secuencia del proceso, convenciones según la relación que tiene cada equipo o sección determinados en la tabla anterior:

52
Diagrama ajuztado:

53
BIBLIOGRAFÍA
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54