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Escola d’Enginyeria Barcelona Est

CIÈNCIA I
TECNOLOGIA DE
MATERIALS

Guió de Pràctiques

Febrer 23
 Índice
1. PREPARACIÓN METALOGRÁFICA..........................................................1
1.1. INTRODUCCIÓN.............................................................................................1
1.2. OBTENCIÓN DE LA MUESTRA........................................................................1
1.3. EMBUTICIÓN..................................................................................................2
1.4. DESBASTE.....................................................................................................2
1.5. PULIDO..........................................................................................................2
1.6. ATAQUE QUÍMICO.........................................................................................3
1.7. RESULTADOS.................................................................................................4
2. ENSAYOS DE TRACCIÓN Y RESILIENCIA..............................................7
2.1. ENSAYO DE TRACCIÓN..................................................................................7
2.1.1. Introducción.................................................................................................................7
2.1.2. Fundamentos del ensayo.............................................................................................7
2.1.3. Magnitudes medibles en un ensayo de tracción según UNE-EN ISO
6892-1:2020..................................................................................................................9
2.1.4. Diagrama tensión real-deformación real...................................................................13
2.1.5. Tipo de probetas utilizadas en el ensayo de tracción................................................15
2.1.6. Condiciones de ensayo..............................................................................................16
2.2. ENSAYOS DE RESILIENCIA..................................................................16
2.2.1. Introducción...............................................................................................................16
2.2.2. Fundamentos del ensayo...........................................................................................17
2.2.3. Ensayo de resiliencia Charpy según norma UNE-EN ISO 148-1:2017....................18
2.2.4. Ensayo de resiliencia Izod.........................................................................................20
2.2.5. Factores que influyen en los valores de resiliencia...................................................20
2.2.6. Procedimiento............................................................................................................21
3. MEDIDA DEL TAMAÑO DE GRANO........................................................23
3.1. INTRODUCCIÓN...........................................................................................23
3.2. MÉTODOS DE DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE GRANO...........................23
3.2.1. Método de intersección o de Heyn...........................................................................24
3.2.2. Método planimétrico o de Jeffries.............................................................................24
3.2.3. Método de comparación............................................................................................25
3.3. MEDIDA DEL PORCENTAJE DE FASE EN MICROESTRUCTURAS
BIFÁSICAS.........................................................................................................26
3.4. Procedimiento..............................................................................................................27
3.4.1. Fotografia monofásica...............................................................................................27
3.4.2. Fotografia bifásica.....................................................................................................27
4. ENSAYOS DE DUREZA................................................................................29
4.1. INTRODUCCIÓN...........................................................................................29
4.2. ENSAYO BRINELL........................................................................................30
4.2.1. Ejecución del ensayo según norma UNE-EN ISO 6506-1:2015..............................32
4.2.2. Designación..............................................................................................................33
4.2.3. Aplicaciones y limitaciones del ensayo Brinell.......................................................34
4.3. ENSAYO VICKERS.......................................................................................35
4.3.1. Ejecución del ensayo según norma UNE-EN ISO 6507-1:2018..............................36
4.3.2. Designación..............................................................................................................37
4.3.3. Aplicaciones y limitaciones del ensayo Vickers......................................................37
 4.4. ENSAYO ROCKWELL...................................................................................38
4.4.1. Ejecución del ensayo según normas UNE-EN ISO 6508-1:2017 y
UNE-EN ISO 2039-2:2000.........................................................................................40
4.4.2. Designación..............................................................................................................41
4.4.3. Aplicaciones y limitaciones de ensayo.....................................................................41
4.5. ENSAYOS DE MICRODUREZA......................................................................41
4.5.1. Macrodureza y microdureza......................................................................................41
4.5.2. Microdureza Vickers................................................................................................42
4.5.3. Microdureza Knoop..................................................................................................42
4.5.4. Aplicaciones y limitaciones de los ensayos de microdureza....................................43
4.6. ANEXOS.......................................................................................................43
4.6.1. Descripción del Durómetro "CENTAUR RB2-S/DUPLEX"..................................43
4.6.2. Realización de ensayos Brinell o Vickers................................................................45
4.6.3. Realización de ensayos Rockwell............................................................................46
4.7. PROCEDIMIENTO..........................................................................................47
5. ENDURECIMIENTO DE METALES POR DEFORMACIÓN
EN FRÍO Y TRATAMIENTOS TÉRMICOS................................................49
5.1. ENDURECIMIENTO POR TRABAJO EN FRÍO...................................................49
5.2. ENDURECIMIENTO POR TRATAMIENTO TÉRMICO DE MADURACIÓN
EN ALUMINIOS..................................................................................................50
5.3. OBJETIVOS..................................................................................................51
5.4. MATERIAL NECESARIO................................................................................51
5.5. PROCEDIMIENTO..........................................................................................52
5.5.1. Cobre laminado.........................................................................................................52
5.5.2. Alumino 7075 con tratamiento de maduración.........................................................52
6. CONDUCTIVITAT TÈRMICA I ELÈCTRICA.........................................53
6.1. INTRODUCCIÓ..............................................................................................53
6.1.1. Conductivitat tèrmica................................................................................................53
6.1.2. Conductivitat elèctrica...............................................................................................55
6.1.3. Relació entre la conductivitat tèrmica i la conductivitat elèctrica.............................56
6.2. MUNTATGE EXPERIMENTAL I PROCEDIMENT..............................................56
6.2.1. Determinació de la conductivitat tèrmica..................................................................56
6.2.2. Mesura de la conductivitat elèctrica..........................................................................57
6.2.3. Compliment de la llei Wiedemann-Franz.................................................................58
7. TRACTAMENT DE DADES EXPERIMENTALS. ERRORS...................59
7.1. INTRODUCCIÓ..............................................................................................59
7.2. ERROR SISTEMÀTIC: LECTURA D’APARELLS...............................................59
7.3. ERROR ALEATORI: REITERACIÓ DE MESURES..............................................60
7.4. PROPAGACIÓ D’ERRORS..............................................................................60
7.5. XIFRES SIGNIFICATIVES I PRESENTACIÓ DE RESULTATS.............................62
8. GRÀFICS I LINEALITZACIÓ.....................................................................63
8.1. GRÀFIQUES..................................................................................................63
8.2. LINEALITZACIÓ...........................................................................................63
8.3. RECTA DE REGRESSIÓ.................................................................................64
1. PREPARACIÓN METALOGRÁFICA
1.1. Introducción
Las técnicas metalográficas se han desarrollado para preparar adecuadamente muestras que
por observación posterior permitan identificar las fases y/o microestructuras presentes en los
materiales. Estas microestructuras generalmente son de tamaño microscópico y es necesario
preparar adecuadamente la muestra del material para su observación mediante microscopía
óptica o electrónica. Aunque estas técnicas pueden utilizarse en todo tipo de materiales
(plásticos, fibras, cementos, etc.), en este caso se referirá a la preparación de metales y
aleaciones para observación por microscopía óptica.
La superficie metálica a observar debe ser plana y perfectamente pulida. Plana porque la
poca profundidad de foco de los sistemas ópticos de observación no permite enfocar
simultáneamente dos superficies situadas en planos a distinto nivel; y perfectamente pulida para
que sólo se aprecien los detalles de su propia estructura y no otros ajenos que hayan sido
producidos durante la preparación metalográfica.
El proceso de preparación metalográfica es generalmente un proceso manual donde la
experiencia juega un papel muy importante. La calidad del proceso de preparación dependerá de
la observación a efectuar: tipo de material, microestructura, etc.
Actualmente se dispone de equipos automatizados que permiten establecer condiciones de
repetitividad para un mejor control del proceso.

1.2. Obtención de la muestra

Antes de la obtención de la muestra es necesario conocer el problema a estudiar. El número
de muestras y la zona del material de donde se obtendrán dependen de cada problema. Así, en
algunos casos será necesario obtener una única muestra de un lugar determinado, pero en otros,
deberán obtenerse varias muestras en distintas posiciones y orientaciones del material. La
orientación de la muestra puede jugar un papel decisivo en aquellos casos en que el material
presenta anisotropía (laminación, deformación en frío, etc.)

El modo de obtención de la muestra tiene como objetivo el mantenimiento de las

características originales del material. Así, para materiales blandos pueden utilizarse sierras
(manuales o mecánicas), mientras que para materiales duros suelen emplearse tronzadoras con
abundante refrigeración para evitar que el calentamiento producido altere la microestructura del
material.
También es muy recomendable utilizar discos de corte especiales para muestras
metalográficas. La utilización correcta para cada familia de materiales (muy duros, duros,
blandos, etc.) evitará calentamientos excesivos del material, tiempo de proceso demasiado largo
y una rugosidad excesiva de la superficie cortada que prolongaría las etapas posteriores.
2 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

Estos discos están formados por un abrasivo de tamaño de grano adecuado aglutinado con
un adhesivo apropiado.

1.3. Embutición
El proceso de embutición se realiza cuando el tamaño de la muestra es demasiado reducido
para manipularlo con facilidad, o cuando se desea observar con detalle los bordes de la misma.
Consiste en la embutición de la muestra metálica en una base de material plástico. Este se
presenta en forma de polvo o pastillas.
La embutición puede realizarse en caliente o en frío.
 Embutición en caliente:
Los polímeros usualmente empleados son:
Baquelita (resina fenólica opaca)
Lucita (termoplástico acrílico transparente)
El proceso consiste en colocar la muestra y el polímero en un molde usualmente cilíndrico
y someter el conjunto a presión (12 bar) y temperatura (145ºC) durante un tiempo (8 min.
aprox.), dejando enfriar posteriormente dentro del molde.
 Embutición en frío:
Se utilizan resinas termoestables de polimerización a temperatura ambiente. Este grupo
está formado por resinas de tipo epoxi, acrílico (metacrilato) y poliéster.
Se presentan en forma de polvo o líquido, que mezclado con un catalizador, produce la
reacción de polimerización.
La utilización de uno u otro sistema y resina, dependerá de las instalaciones existentes, del
tipo de material y del proceso.

1.4. Desbaste
Tiene por objeto la reducción de la rugosidad superficial; se realiza en cuatro etapas
sucesivas mediante material abrasivo en forma de papel esmeril.
El abrasivo más utilizado es el carburo de silicio (SiC). Su tamaño de grano varía entre
240, 320, 400 y 600 grados mesh (#). La unidad mesh corresponde al número de hilos por
pulgada cuadrada que hay en un cedazo. Por tanto, cuanto mayor tamaño de grano, menor índice
mesh.
El proceso se realiza en un útil de desbaste y consiste en frotar la superficie de la probeta
contra el abrasivo hasta que sólo se aprecien las marcas originadas por el tamaño de grano
utilizado, a continuación se repite el proceso girando la probeta 90º, utilizando un tamaño de
grano menor, hasta completar las cuatro etapas.
Durante el desbaste, la muestra debe estar refrigerada para evitar su calentamiento,
usualmente se utiliza agua, que además de refrigerar, cumple la misión de limpieza por arrastre
de granos arrancados y virutas de material de la muestra y soporte plástico. Ello implica que el
papel esmeril empleado debe ser resistente al agua.

1.5. Pulido
Tiene por objeto reducir las marcas originadas en la etapa anterior. Igual que en el proceso
anterior, el pulido se realiza en varias etapas consecutivas y en cada una de ellas se utiliza un
abrasivo de tamaño de grano menor que el de la etapa anterior.
Preparación metalográfica 3

En este caso, el abrasivo se aporta en forma de polvo, pasta o suspensión, sobre un disco de
tejido adherido a una superficie rígida que gira horizontalmente (entre 125 y 100 rpm) en una
pulidora. El tejido de pulir tiene por objeto retener el abrasivo en el entramado de la tela y actuar
de soporte para que el abrasivo frote sobre la superficie de la probeta. También en este caso es
necesario utilizar lubricantes que varían según el abrasivo utilizado.
Los abrasivos más utilizados son:
 Diamante: es el más utilizado, se suele presentar en forma de aerosol mezclado con un
excipiente. Se comercializa en tamaños de 6m, 3m, 1m, 0,25m. Debe lubricarse con
una mezcla de alcoholes. Sirve para todos los materiales.
 Alúmina (Al2O3): se presenta en polvo para mezclar con agua, formando una pasta más o
menos fluida. Se comercializa en tamaños de 15m, 7,5m, 3,25m, 1m, 0,3m. Se emplea
en materiales de base hierro y aleaciones de cobre.
 Óxido de cerio (Ce2O3): se comercializa en forma de suspensión y se utiliza para el pulido
final de aleaciones de aluminio y magnesio.
 Óxido de magnesio (MgO): tiene las mismas aplicaciones que el óxido de cerio.
 Sílice coloidal (SiO2): se comercializa ya preparada y se utiliza para el pulido final de
probetas en base hierro.
Una vez concluido el pulido es necesario lavar la muestra con agua jabonosa seguido de un
enjuagado bajo un chorro de agua abundante para eliminar todos los productos de desecho. La
mayoría de las veces es necesaria la utilización de etanol y ultrasonidos para que la limpieza sea
completa.
Después de la limpieza se seca la superficie de la muestra mediante una corriente de aire
caliente que desplace, sin romperla, la película de agua o etanol hacia uno de los extremos. De
este modo se consigue que no se formen manchas.

1.6. Ataque químico

En la mayoría de los casos, es necesario atacar la probeta para distinguir claramente la
microestructura. El ataque se realiza con reactivos específicos para cada material y cada tipo de
fases y/o microestructuras a revelar.
Reactivos:
Materiales con base Fe: NITAL (HNO3 + CH3-CH2OH)  Ácido nítrico +
alcohol etílico (etanol), del 2 al 5 % de HNO3
Materiales con base Al: 0,5 % HF + H2O  Ácido fluorhídrico + agua
Materiales con base Cu: FeCl3 + H2O  Cloruro férrico + agua
El ataque se realiza por inmersión de la probeta en el reactivo con la superficie pulida hacia
arriba para seguir la evolución del proceso. Conviene mover el recipiente para renovar el
reactivo que está en contacto con la superficie y facilitar el ataque homogéneo.
Una vez concluido se lava de nuevo la probeta con agua y etanol y se seca con aire caliente
del modo anteriormente descrito.
4 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

1.7. Resultados
Ferrita

(x75) (x300)
Ferrita laminada

(x150) (x300)
Chapa naval (acero al carbono al 0.2%)

(x300) (x600)
Preparación metalográfica 5

Acero C45E

(x300) (x750)
Acero C45E laminado

(x300) (x750)
Acero C45E templado

(x750) (x1500)
6 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

Fundición laminar

(x750) (x1500)
Fundición nodular

(x300) (x750)
2. ENSAYOS DE TRACCIÓN Y RESILIENCIA
2.1. Ensayo de tracción

2.1.1. Introducción
El ensayo de tracción técnico permite la medida de unas propiedades relacionadas con la
resistencia a la tracción y la ductilidad de un material metálico. El primer tipo de propiedades se
usan en los diseños ordinarios de estructuras y equipos, mientras que el segundo tipo permite
conocer hasta que punto puede deformarse plásticamente un material sin que rompa.
En un ensayo de tracción una determinada muestra de material se somete a una fuerza de
tracción en dirección axial que provoca su alargamiento normalmente hasta la rotura. Aunque las
condiciones del ensayo no son estáticas, se considera que el ensayo de tracción técnico es
cuasiestático dado que la velocidad del alargamiento es muy pequeña.

2.1.2. Fundamentos del ensayo

Se considera una probeta cilíndrica de longitud L0 que se somete a tracción aplicando una
fuerza F.
Por efecto de la fuerza F, la probeta aumenta su
longitud. Se define como alargamiento a la diferencia
entre la longitud considerada en cada momento L menos
la longitud inicial L0.
L = L - L0
Simultáneamente a la realización del ensayo, se
determina el valor de la fuerza (F) aplicada sobre la
muestra (probeta) y el alargamiento longitudinal (L)
producido en la misma. Representando estos valores de
fuerza en el eje de ordenadas y los correspondientes
valores de alargamiento en el eje de abscisas se obtiene el
diagrama fuerza-alargamiento o diagrama de máquina
(figura de la página siguiente). Estos valores de fuerza y
alargamiento longitudinal dependen de las dimensiones
de la muestra por lo que usualmente se normalizan
considerando la sección y la longitud inicial de la muestra
utilizada en el ensayo.
8 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

Diagrama de máquina o diagrama Fuerza vs. Alargamiento

Así, dividiendo los distintos valores de fuerza aplicada por la sección inicial (S0) de la
probeta se obtienen los correspondientes valores de tensión (). Análogamente, dividiendo los
alargamientos instantáneos producidos por la longitud inicial de la probeta (L0) se obtienen los
correspondientes valores de deformación unitaria o deformación lineal (e), que son
adimensionales.
F L
 = e =
S0 L0
La representación de los valores de tensión en ordenadas y de deformación lineal en
abscisas permite obtener el diagrama tensión-deformación lineal o diagrama convencional.

Diagrama convencional o Tensión vs. Deformación.

Ensayos de tracción y resiliencia 9

Esquema de la zona de cedencia.

El diagrama ( - e) deriva directamente del diagrama (F - L) y conserva exactamente la

misma forma puesto que se ha obtenido dividiendo los valores de fuerza y alargamiento por
constantes (S0 y L0) lo que equivale a cambiar las escalas de medida en los ejes de coordenadas
de las gráficas.
La forma y magnitud de la curva tensión-deformación depende del metal o aleación, de su
composición química, de la historia previa del material (proceso de fabricación, tratamiento
térmico aplicado, deformación plástica), y de la velocidad de deformación durante el ensayo.

2.1.3. Magnitudes medibles en un ensayo de tracción según UNE-EN ISO

6892-1:2020
Los parámetros normalmente utilizados para describir la curva del ensayo de tracción son:
límite elástico, resistencia a la tracción, porcentaje de alargamiento hasta la rotura y
estricción. Los dos primeros son parámetros relacionados con la resistencia a la tracción,
mientras que los otros dos indican ductilidad. También puede determinarse el módulo de
elasticidad del material, el módulo de resiliencia y el módulo de tenacidad.

2.1.3.1. Límite de proporcionalidad, límite elástico, límite elástico aparente superior e

inferior
En las gráficas tensión-deformación de muchos materiales es posible distinguir una
primera zona de la gráfica sensiblemente recta donde la tensión aplicada es linealmente
proporcional a la deformación lineal producida. El punto que corresponde al valor máximo de
tensión que cumple esta proporcionalidad se denomina límite de proporcionalidad. Este tramo
recto del diagrama tensión-deformación comprendido entre el valor de tensión cero y el límite de
proporcionalidad permite determinar el valor del módulo de elasticidad o módulo de Young
(E) del material. Este valor corresponde a la pendiente del tramo recto, es decir, al valor de la
tangente del ángulo que forman este tramo recto con el eje de abscisas.
F = k ·L  Ley de Hooke
El límite de proporcionalidad indica el valor máximo de tensión hasta el que es aplicable la
ley de Hooke. Esta se transforma en:
10 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

F = k · L  F =  · S0; L = e ·L0
k L0
 ·S0 = k ·e · L0   e
S0
Para que los valores de proporcionalidad sean independientes de la forma y dimensiones
iniciales, se define como módulo de elasticidad o módulo de Young a la relación:
k L0
E (MPa)
S0
Por lo que resulta: =E·e
A valores de tensión algo superiores puede distinguirse el límite elástico (Re) definido
como la tensión máxima que el material puede soportar sin que se aprecie ninguna deformación
permanente después de retirar la carga aplicada. A valores de tensión superiores a este límite
elástico se producen deformaciones plásticas del material que permanecen aún después de retirar
la tensión que las produjo. El límite elástico es una magnitud práctica de diseño, que con
frecuencia se aprecia con dificultad y que tiende a confundirse con el límite de proporcionalidad.
Sólo en muy pocas aleaciones se aprecia el límite elástico aparente superior (ReH) o
límite inicial de cedencia definido como el primer valor máximo de tensión a partir de la cual el
material cede aumentando su longitud sin necesidad de aumentar la tensión aplicada. Después de
una serie de fluctuaciones de tensión, que indican que el fenómeno de cedencia no se produce de
una forma homogénea en todo el material, se alcanza una deformación en la cual el material se
ha endurecido. A partir de este punto es necesario aplicar valores de tensión crecientes para
producir ulteriores deformaciones. La tensión mínima determinada durante este proceso de
cedencia del material se denomina límite elástico aparente inferior (ReL) o límite final de
cedencia.
También aparecen como puntos significativos Rm (tensión máxima) y Rr (tensión de
rotura).

2.1.3.2. Resistencia a la tracción

Debido al endurecimiento del material durante su deformación plástica, es necesario
aplicar valores de tensión crecientes para seguir deformando el material. Estos valores de tensión
alcanzan un valor máximo definido como resistencia a la tracción (Rm) o tensión máxima.
Hasta este valor de tensión la sección de la probeta se ha deformado uniformemente. A partir de
este valor de tensión aparece una disminución localizada de la sección de la probeta de ensayo
debido a la inestabilidad del material. Esta zona de la probeta disminuirá progresivamente su
sección hasta que se produzca la rotura del material.
Ensayos de tracción y resiliencia 11

2.1.3.3. Tensión de rotura

La tensión de rotura corresponde a la tensión aplicada que produce la rotura de la probeta de
material en dos fragmentos, y se determina a partir de la fuerza que soportaba la probeta en el
momento de la rotura, dividida por la sección inicial de la probeta.

2.1.3.4. Límite elástico convencional

En muchos materiales no es posible
observar el límite elástico tal y como se ha
definido. Por otra parte, cuando esta observación
es posible, el valor de tensión medido depende
marcadamente de la precisión de los aparatos de
medida utilizados para determinar la presencia o
no de deformación permanente.
Por esta razón, y con fines prácticos, se ha
definido el límite elástico convencional (Rpn) o
límite elástico del n%. Este límite elástico es
igual al valor de la tensión que una vez aplicada y
retirada ha producido una deformación plástica
permanente del n % de la longitud inicial de la
probeta de ensayo. El porcentaje de deformación
permanente más frecuente es 0.2%, aunque Límite elástico convencional del 0.2%.
también se utilizan valores del 0.1% y del 0.02%.
La determinación del límite elástico
convencional se realiza sobre el gráfico tensión-deformación lineal trazando sobre este gráfico
una recta paralela al tramo recto (figura siguiente) a una distancia equivalente a la deformación
permanente exigida (n%) medida sobre el eje de deformaciones lineales a partir del valor 0 de
deformaciones. Por definición, el valor de la tensión que corresponde al punto en que esta línea
paralela corta a la curva tensión-deformación lineal es el valor del límite elástico convencional
del material.
Algunos materiales (cobre, fundición gris,...) no presentan una zona recta en la curva
tensión-deformación lineal que permita trazar una línea paralela a la distancia requerida. En este
12 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

caso, es usual definir el límite elástico convencional bajo carga (Rtn) como aquella tensión que
produce una deformación total del n% mientras se está aplicando la tensión. La determinación
del valor del límite elástico convencional así definido se realiza trazando una línea vertical a la
distancia equivalente a la deformación remanente exigida. Por definición, el valor de la tensión
que corresponde al punto en que esta línea vertical corta a la curva tensión-deformación lineal es
el valor del límite elástico convencional bajo carga del material.

2.1.3.5. Alargamiento remanente, alargamiento a rotura, alargamiento bajo carga

El alargamiento remanente (Ar) está definido como la diferencia entre el alargamiento
inicial y el alargamiento producido por una carga cualquiera medido después de retirar esta
carga. Este alargamiento remanente se expresa en tanto por ciento de la longitud inicial de la
probeta de ensayo.
El alargamiento después de rotura (A) o alargamiento total se define la diferencia entre
la longitud inicial de la probeta y la longitud final de la probeta después de la rotura. La longitud
final se mide directamente sobre la reconstrucción de la probeta mediante la aproximación
cuidadosa de los dos trozos, a fin de que encajen lo más perfectamente posible. Este
alargamiento total, que se expresa como un porcentaje de la longitud inicial de la probeta y se
define por la expresión:
L u - L0 L
A= 100 = 100
L0 L0
El alargamiento total tal y como se ha definido es una medida de la deformación máxima
que puede alcanzar un material antes de su rotura. El valor del alargamiento total depende de la
longitud y sección inicial de la probeta y los valores obtenidos no son comparables si las
probetas no son equivalentes.
Si la rotura se produce fuera del tercio central de las marcas que delimitan la longitud
inicial de ensayo (L0), los valores obtenidos pueden ser inferiores a los reales. Para evitar
posibles errores, un ensayo en estas condiciones deberá considerarse nulo.
Se define alargamiento bajo carga (Ac) como el alargamiento experimentado por la
probeta en cualquier momento del ensayo medido sobre la probeta mientras está sometida a una
carga de tracción axial.

2.1.3.6. Estricción
La estricción (Z) es la diferencia entre el área de la sección inicial (S0) y el área de la
sección final mínima (Su) de la probeta después de producida la rotura. Esta diferencia se expresa
como porcentaje de la sección inicial. La sección final se determina midiendo directamente el
diámetro de la sección más pequeña de la probeta, sobre los fragmentos de la probeta rota,
unidos lo mejor posible de forma que los ejes de ambos fragmentos coincidan.
S0 - Su
Z= 100
S0

2.1.3.7. Módulo de resiliencia

Durante el proceso de deformación, la máquina de ensayo realiza un trabajo sobre la
muestra. Este trabajo viene dado por la expresión:
W = F dL

pero F =  · S0 y dL = L · de que sustituidos en la expresión anterior queda:

W = S 0 L0  de = V 0  de
Ensayos de tracción y resiliencia 13

que operando queda:

W
=  de
V0 
es decir, el trabajo realizado por la máquina sobre la probeta por unidad de volumen es igual al área
bajo la curva del diagrama tensión-deformación lineal del ensayo de tracción.
Se denomina módulo de resiliencia (MR) a la energía por unidad de volumen que la
muestra puede almacenar hasta llegar al límite elástico y que devuelve el material cuando se
descarga. Por tanto, el módulo de resiliencia corresponde al área bajo la curva en la zona de
deformaciones elásticas, y puede calcularse mediante la expresión:
En gráfico fuerza - alargamiento:
1 F L 1 F L  N m   J
MR =  =  ;  3    3
2 Volumen inicial 2 S 0 L0  m  m 
En gráfico tensión - deformación:
1  2 1 ( Rp0,2 )
2
1
MR =  e =   
2 2 E 2 E

2.1.3.8. Módulo de tenacidad

El módulo de tenacidad (MT) se define como la energía total que puede absorber el
material por unidad de volumen hasta el momento de su rotura durante un ensayo de tracción, y
está relacionado con la tenacidad del material. Este módulo se calcula por integración del área
bajo la curva del diagrama tensión-deformación. En los aceros dúctiles, esta propiedad es
característica de la zona plástica ya que solo una pequeña parte del área corresponde a la zona
elástica, no así en los aceros frágiles.

MT =
F dL =  N  m  J
V0  de ;  m 3   


 m3 

2.1.4. Diagrama tensión real-deformación real

Las definiciones de tensión convencional y deformación lineal se han realizado a partir de
los correspondientes valores de fuerza y alargamiento referidos a las dimensiones iniciales de la
probeta. Por tanto, estas definiciones sólo son estrictamente válidas en el momento de inicio del
ensayo. Una vez iniciado el ensayo, las dimensiones de la probeta cambian y la tensión y
deformación posteriores deberían referirse a estas nuevas dimensiones. No obstante, si las
tensiones aplicadas no sobrepasan el valor del límite elástico, la variación de longitud y sección
es tan pequeña que no se produce ningún error apreciable considerando las dimensiones
iniciales.
No ocurre lo mismo cuando se alcanza la zona de comportamiento plástico. En este caso,
las deformaciones producidas cambian sustancialmente las dimensiones de la probeta, y es
necesario considerar la tensión real que está soportando el material en cada momento y la
deformación real producida.
Para definir la deformación real () se considera una probeta que tiene una longitud
instantánea (Li) que por efecto de una tensión instantánea sufre un alargamiento muy pequeño
(dL). El alargamiento unitario infinitesimal producido durante este instante sería:
dL
d 
Li
14 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

y la deformación total de la probeta sería la suma de todos los infinitos alargamientos unitarios
infinitesimales. Es decir, la deformación real de la probeta será la integral definida entre la longitud
inicial (L0) y la longitud en un determinado instante (Li) de los alargamientos unitarios
infinitesimales. Por tanto:
Li
dL L 
   Ln  i 
L0
Li  L0 
La deformación real así definida puede calcularse a partir de la correspondiente
deformación lineal (e) mediante la relación:
Li−L0 Li
e= = −1
L0 L0
de donde,  ln 1  e 
Análogamente, se define la tensión real (R) como la fuerza que actúa en un determinado
instante (F) dividida por la sección instantánea de la probeta que la soporta (Si). Si consideramos
que el volumen del material no varía durante el proceso de deformación plástica,
S 0 L0 S i Li
S i Li
que operando, S 0 = y sustituyendo queda, S 0 S i  1  e
L0
F
Considerando la definición de tensión convencional,  = y sustituyendo,
S0
F
= , y aplicando la definición de tensión real queda:
S i ( 1 + e )

 R =  ( 1 + e )
con lo cual es posible definir el diagrama tensión real-deformación real. Este diagrama corresponde
a la tensión real que está soportando en cada momento el material y la deformación real producida
por esta tensión. Este diagrama
puede determinarse por aplicación
de las definiciones anteriores hasta
los valores de tensión y deformación
que corresponden al valor de
resistencia a la tracción (Rm). A
partir de este valor de tensión se
produce la estrangulación localizada
de una zona de la probeta y dejan de
cumplirse las hipótesis que han
permitido relacionar la tensión y
deformación real con las
correspondientes tensión
convencional y deformación lineal.
No obstante, se puede determinar el
valor de tensión real de rotura a
partir de la fuerza que produce la
Diagrama real o Tensión real vs. Deformación real.
rotura del material y que
corresponde al último valor del
diagrama de fuerza-alargamiento dividido por la sección final de la probeta calculada a partir del
diámetro de la zona de estricción, una vez rota la probeta.
Ensayos de tracción y resiliencia 15

2.1.5. Tipo de probetas utilizadas en el ensayo de tracción

Las probetas son muestras, lo más representativas posible del material a ensayar, con
formas geométricas y dimensiones especificadas en las correspondientes normas (EN, ISO,
ASTM, JIS, ...). Las más utilizadas son probetas cilíndricas que están provistas de cabezas de
mayor diámetro en sus extremos que permiten su fijación a la máquina de ensayos. La transición
desde las cabezas hasta la parte central de menor diámetro se realiza con radios de curvatura
amplios para evitar la concentración de tensiones en los ángulos vivos. La zona central de la
probeta tiene una longitud útil de ensayo (Lc) en la que se marca, de forma que no se altere la
sección, una distancia inicial entre puntos (L0).
Se denominan probetas proporcionales a aquellas que tienen la misma relación (K) entre la
distancia inicial entre puntos (L0) y la raíz cuadrada de la sección recta inicial (S0) de forma que:
L0
K=
S0
La constante (K) así definida se denomina ley de proporcionalidad o de semejanza. Para
probetas cilíndricas, es frecuente expresar la ley de proporcionalidad en función del diámetro
L0
inicial de la longitud útil de ensayo (D0). Así: K =
D0
Para productos de acero se toman probetas con una proporcionalidad (K' = 5) o (K = 5.642).
Importante: Debe indicarse la constante K' o K del ensayo.

2.1.5.1. Forma y dimensiones de la probeta

100,4 mm
30,02 mm
5,5 mm

33 mm
10 mm

mm
,5
R4
16 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

2.1.6. Condiciones de ensayo

En todo momento el eje longitudinal de la probeta debe coincidir con la dirección de la
fuerza de tracción, esto es particularmente importante para la determinación correcta del límite
elástico. Con este fin las mordazas de las máquinas de ensayos van provistas de un dispositivo de
articulación adecuado que permite una fácil alineación.
La velocidad a que se realiza el ensayo puede tener una notable incidencia en los
resultados obtenidos. Para una determinación rigurosa del límite elástico (especialmente ReH)
será preciso regular la velocidad de deformación cuando las tensiones se aproximen al punto
citado (con velocidades altas los resultados obtenidos son normalmente más altos). En general, la
velocidad de deformación en las inmediaciones del límite elástico aparente no será superior al
15% de Lo por minuto. Una vez determinado el límite elástico puede incrementarse la velocidad
de aplicación de la carga hasta concluir el ensayo. En cualquier caso, la velocidad a lo largo del
ensayo será lo más uniforme posible y los cambios se efectuarán gradualmente.

2.2. ENSAYOS DE RESILIENCIA

2.2.1. Introducción
Durante la Segunda Guerra mundial un gran número de barcos de las series Liberty y T-2,
que habían sido construidos especialmente para el abastecimiento del frente europeo, presentaron
fallos por rotura frágil del casco. Algunos de estos barcos llegaron a partirse completamente en
dos, mientras que en otros casos los barcos necesitaron grandes reparaciones. Estos fallos
aparecieron tanto en barcos en alta mar, donde las condiciones del oleaje podían someter el casco
a fuertes golpes, como en barcos que estaban anclados en puerto. No obstante, estos fallos
siempre estaban asociados a bajas temperaturas, lo que apuntaba a un cambio en el
comportamiento dúctil de los aceros empleados en la construcción de estos barcos. Estos mismos
problemas ya habían aparecido esporádicamente en grandes depósitos y tuberías, recipientes a
presión y puentes, pero habían sido atribuidos a un diseño deficiente y no a un cambio en el
comportamiento del material.
Tres factores básicos contribuyen a la rotura frágil por clivaje (sin apenas deformación
plástica previa a la rotura): un estado de tensión triaxial, una temperatura baja, y una alta
velocidad de deformación o de aplicación de carga. No obstante, la presencia del estado de tensión
triaxial generado por una entalla y una temperatura ambiente baja es suficiente para que se produzca
la rotura. La alta velocidad de aplicación de carga sólo acentúa este comportamiento frágil del
material. Así, materiales que presentan idénticas propiedades en ensayos de tensión o torsión a bajas
velocidades de deformación, presentan grandes diferencias en su tendencia al comportamiento frágil
cuando se aplica una fuerza mediante impacto.
Se han propuesto varios tipos de ensayo por impacto para determinar la tendencia que
presenta un determinado material hacia un comportamiento frágil. Pero solamente dos tipos han
sido normalizados: el ensayo Charpy y el ensayo Izod. En esencia, estos dos tipos de ensayo
consisten en romper una probeta entallada de un solo golpe, y medir la energía necesaria para
producir la rotura.
Aunque por razones históricas se ha venido denominando a este tipo de ensayo como
ensayo de resiliencia, y a los valores obtenidos como valores de resiliencia, es necesario
comentar aquí que esta denominación es engañosa. El valor de la energía absorbida durante el
proceso de deformación y rotura de la probeta es una medida de la tenacidad del material y no de
su resiliencia tal y como se definió en el ensayo de tracción. Una denominación más coherente
sería ensayos de rotura por impacto en probetas entalladas, si bien conservaremos la definición
Ensayos de tracción y resiliencia 17

clásica de resiliencia porque es la adoptada en la correspondiente norma UNE-EN ISO 148-

1:2017.

Esquema de péndulo para ensayos de impacto.

2.2.2. Fundamentos del ensayo

El ensayo de resiliencia consiste en romper una probeta mediante un solo golpe aplicado a
una velocidad conocida y medir la energía empleada en la rotura. El modo más sencillo de
aplicar un golpe de estas características midiendo, además, con facilidad la energía consumida
consiste en utilizar un martillo pendular.

Así, si consideramos que péndulo físico es la generalización del concepto de péndulo

simple al caso de cuerpos con masa no puntual suspendidos por algún punto distinto de su centro
de gravedad y restringimos el movimiento del péndulo a un plano, es fácil demostrar que:
Ep1 = m · h1 · g
donde Ep1 corresponde a la energía potencial que posee un péndulo de una masa
equivalente m situada en el punto de percusión del péndulo, h1 la altura del centro de percusión
respecto de la posición más baja, y g la aceleración de la gravedad. El centro de percusión
corresponde al punto del péndulo que impacta contra la probeta. Esta energía potencial va
transformándose en energía cinética a medida que el péndulo se acerca a la probeta, y al impactar
contra ella parte de dicha energía se emplea en al proceso de rotura y el resto la utiliza el péndulo
en su movimiento de ascenso hasta alcanzar la posición final (instante en el que se detiene para
continuar después el movimiento en sentido contrario). En este punto la energía potencial del
péndulo es:
Ep2 = m · h2 · g
Si se considera nula la energía disipada por rozamientos, la energía absorbida durante la
rotura de la probeta será:
E = Ep1 - Ep2 = m · g · (h1 - h2)
La masa del péndulo se conoce para cada tipo de máquina de ensayo, y por tanto, E sólo es
función de (h1 - h2). Mediante un mecanismo adecuado que lleva incorporado cada máquina se
18 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

Esquema de la posición de una probeta Charpy y zona de impacto.

registra este valor y sobre una escala convenientemente graduada pueden leerse directamente los
valores de E.
La velocidad del centro de percusión del martillo en el momento del impacto será:
v = 2 g h1

2.2.3. Ensayo de resiliencia Charpy según norma UNE-EN ISO 148-1:2017.

En este tipo de ensayo las probetas se apoyan en posición horizontal por sus dos extremos
en un soporte adecuado de forma que la cuchilla del péndulo incida por la cara posterior de las
mismas. El plano central de simetría de la probeta (centro de la entalla) debe coincidir con el
plano de oscilación del péndulo (ver figura).

2.2.3.1. Probetas
La forma y dimensiones de las probetas están normalizadas. Las normas UNE contemplan
tres tipos de probetas según la forma de la entalla (ver la figura de la página siguiente):
Probetas tipo A. Entalla en V.
Probetas tipo B. Entalla en "ojo de cerradura".
Ensayos de tracción y resiliencia 19

Probetas tipo C. Entalla en U.

Esquema de los tipos de probetas Charpy.

Dentro de cada tipo es posible adoptar tres anchos distintos en función de la resiliencia del
material a ensayar de forma que sea posible la rotura de un solo golpe. No obstante, las más
extendidas corresponden a las probetas tipo A de sección cuadrada.
Las probetas deben ser mecanizadas a dimensiones finales, incluida la entalla, después del
tratamiento térmico correspondiente, si lo hubiere. La entalla debe mecanizarse cuidadosamente,
de forma que no se produzcan estrías en el fondo de la misma.

2.2.3.2. Condiciones de ensayo.

Para que un ensayo pueda considerarse normal debe reunir las siguientes condiciones:
- la altura de la probeta (tipo: A, B o C) debe ser 10 mm.
- la energía disponible de la máquina de ensayo (péndulo) o energía potencial inicial
Ep1 debe ser 300±10 J.
- la velocidad del péndulo cuando se produce el impacto debe estar comprendida
entre 5 y 5,5 m/s.
El ensayo debe efectuarse a la temperatura prescrita en la norma del producto objeto de
estudio. Si no se especifica dicha temperatura, se efectuará a 20±2 ºC.

2.2.3.3. Obtención y expresión de resultados

Sólo serán comparables directamente los resultados de los ensayos efectuados en las
mismas condiciones de energía disponible inicial Ep1, velocidad en el momento del impacto,
temperatura, y obtenidos con probetas idénticas.
La energía absorbida en la rotura de la probeta se designa por KU (probetas tipo B y C) o
por KV (tipo A) y se expresa en Julios. La energía absorbida en la rotura referida al área S0 de la
sección neta resistente se designa por KCU o KCV y se expresa en J/cm2, de forma que:
KU KV
KCU = KCV =
S0 S0
Al expresar los resultados del ensayo debe indicarse el tipo de probeta utilizada y la
temperatura de ensayo, además, si la energía inicialmente disponible y/o la altura de la probeta
son diferentes de los valores considerados normales (300 ± 10 J y 10 mm respectivamente),
deben indicarse al expresar los resultados del ensayo. La notación a emplear será la siguiente:
20 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

probeta: tipo A
ancho: 7.5 mm
Ep1 = 360 J
E = 150 J se expresará KV (360 / 7,5) = 150 J
S0 = 60 mm2 = 0,6 cm2
E / S0 = 150 / 0,6 = 250 J/cm2 se expresará KCV (360 / 7,5) = 250 J/cm2

2.2.4. Ensayo de resiliencia Izod

En este ensayo las probetas se colocan en posición vertical, sujetas por uno de sus
extremos a un soporte especial y libres por el otro (como si se tratara de una columna empotrada
por su base), de forma que del martillo incide por la cara de la entalla. El plano superior del
soporte coincide con el plano central de la entalla.
Las probetas van provistas de tres entallas en V efectuadas en distintas caras de forma que
la probeta se gira después de cada rotura posicionando adecuadamente la entalla. Esto tiene por
objeto valorar las variaciones de resiliencia según la dirección considerada debido a la
anisotropía del material.

2.2.5. Factores que influyen en los valores de resiliencia

2.2.5.1. Temperatura del ensayo
La temperatura de ensayo afecta mucho al comportamiento dúctil/frágil de los aceros al
carbono y de baja aleación, produciéndose una disminución considerable de la energía absorbida
al disminuir la temperatura del ensayo. A bajas temperaturas la fractura es frágil y la superficie
de rotura presenta un aspecto cristalino o granuloso, por contra, a temperaturas más elevadas la
fractura es dúctil presentando la superficie de rotura un aspecto fibroso. Existe una temperatura
más o menos definida Tc, conocida como temperatura de transición, que marca la frontera entre
ambos comportamientos. Dicha temperatura de transición, que varía con la composición química
y el tratamiento térmico, también está notablemente influenciada por la forma de la entalla, de
manera que para el resto de factores constantes, Tc se desplaza hacia valores crecientes a medida
que la entalla se hace más aguda. En la figura
3.4 se muestra una curva característica de
aceros al bajo carbono.

2.2.5.2. Composición y microestructura

La composición química del acero, así
como su microestructura, que es función del
tratamiento térmico y/o proceso de fabricación
del material, tienen una influencia significativa
tanto en Tc como en el valor de la energía
absorbida a una determinada temperatura.
Los efectos de los distintos elementos de
aleación y de las microestructuras presentes
están íntimamente interrelacionados y es difícil Valores de resiliencia en función de la
estudiar sus efectos separadamente. temperatura y el contenido en carbono de
aceros.
Ensayos de tracción y resiliencia 21

2.2.5.3. Anisotropía del material

Procesos de fabricación tales como laminación, forja, estampación, etc. conducirán a
variaciones de la resiliencia según la dirección considerada en el interior del material, esto
deberá considerarse al extraer las probetas del mismo.

2.2.5.4. Tamaño de grano

En general, a igualdad de los demás factores, los materiales de grano fino presentan mayor
resiliencia que los de grano grueso por ser más difícil la propagación de la rotura.

2.2.6. Procedimiento
2.2.6.1. Ensayo de tracción. Objetivo
El objetivo de la práctica es visualizar un ensayo de tracción realizado con una máquina
universal de ensayos. Se tomarán datos de ensayos realizados sobre diferentes materiales para
realizar un análisis de dichos datos, del cual se extraerán propiedades mecánicas del material
ensayado.

2.2.6.2. Procedimiento
a) Visualizar en prácticas un ensayo de tracción realizado con una máquina universal de
ensayos.
b) Recoger un fichero de datos tal y como lo genera la máquina de ensayos.
c) Procesar el fichero de datos con el programa apropiado (hoja de cálculo, paquete
matemático o de gráficos) y calcular o generar los siguientes resultados (con sus
respectivos errores) del material ensayado:
o Gráfica de máquina.
o Superposición de la gráfica de ingeniería ( vs. e) y la de flujo (R vs. ).
o Módulo de elasticidad o de Young (E).
o Límite elástico convencional al 0.2% (Rp 0,2).
o Resistencia a tracción (Max).
o Coeficiente de estricción (Z) en %.
o Ductilidad (A) en % de elongación-
o Módulo de resiliencia calculado por el método gráfico y por la fórmula (MR).
o Módulo de tenacidad (MT).
d) Con los resultados calculados, redactar y entregar un Informe Técnico (según el formato
indicado en el FTP de la asignatura CTM) exponiendo los cálculos realizados y los
resultados obtenidos, así como explicar qué tipo de material puede ser.
Extensión máxima 4 caras de A4 con interlineado a espacio y medio y fuente de
tamaño 11 (o superior).

2.2.6.3. Ensayo de resiliencia. Objetivo

El objetivo de la práctica es realizar un ensayo Charpy y comprobar la sensibilidad a la
entalla.

2.2.6.4. Procedimiento
a) Entallar una probeta con la entalladora.
22 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

b) Realizar un ensayo de resiliencia con probeta entallada y sin entallar.

c) Comparar las energías absorbidas por unidad de área de rotura.
3. MEDIDA DEL TAMAÑO DE GRANO
3.1. Introducción
A pesar del aspecto homogéneo que presentan los materiales metálicos y cerámicos, a nivel
microscópico están formados por pequeños cristales unidos entre sí. Cada uno de estos cristales
posee la misma estructura cristalina, pero la orientación que presenta varía de uno a otro. Cada
uno de estos cristales o granos se formó durante la solidificación del material a partir de un
núcleo independiente, que creció con una determinada orientación. Una vez acabado el proceso,
la superficie de contacto entre los granos refleja la desorientación entre ellos, creando una zona
de menor orden atómico que conocemos como límite de grano.
La morfología (tamaño, disposición) del grano de un metal o aleación afectan
poderosamente en las diferentes propiedades que exhibe un material, y depende en gran medida
de cuales han sido los tratamientos térmicos y mecánicos que ha sufrido el material en todo las
etapas de fabricación y conformación. De estas dependencias surge la necesidad de conocer el
estado del grano de cada material para poder prever o explicar su comportamiento en servicio.
Uno de los parámetros más interesantes es el tamaño de grano. El método se desarrolló a
partir de la observación microscópica de superficies previamente desbastadas y pulidas de un
material, al cual se le realiza un ataque químico que revele su microestructura.
La microestructura de un material presenta diferentes aspectos según sea un material
monofásico o polifásico. El material monofásico presenta en todos sus granos la misma
estructura cristalina y composición, por lo que los cristales en sí quedaran poco diferenciados
unos de otros. Es entonces la zona de desorden, el límite de grano, el que se puede observar.
Ejemplos de materiales monofásicos son:
-Aceros con muy poco carbono
-Aceros perlíticos (Estructura eutectoide) o inoxidables austeníticos
-Latones, Cobre, Aluminio
El material que consiste de dos o más fases presenta granos con estructuras y composición
diferente, por lo que al microscopio aparecerán granos de aspecto muy diferenciado. A este tipo
de materiales, mucho más amplio, pertenecen:
-Aceros hipoeutectoides (Ferrita y Perlita)
-Aceros inoxidables Dúplex (Ferrita y Austenita)

3.2. Métodos de determinación del tamaño de grano

En todos los métodos que se comentarán a continuación se trabaja sobre superficies planas,
que han sido pulidas y atacadas con un reactivo químico adecuado. La imagen obtenida, por
tanto, corresponde a una visión parcial de cada grano puesto que la estructura de cada grano es
tridimensional. A pesar de que los resultados obtenidos mediante estos métodos constituyen una
aproximación, son los utilizados habitualmente debido a la enorme dificultad que supone intentar
trabajar con volúmenes en vez de superficies o líneas.
Cabe resaltar la necesidad que todos estos métodos están normalizados, de manera que los
resultados obtenidos puedan ser comparados sin dificultad. En España se encuentra la norma
UNE-EN ISO 643:2020, que contiene diversos métodos.
24 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

3.2.1. Método de intersección o de Heyn

El método de Heyn da un valor de
longitud de grano. Para explicarlo nos
basaremos en una fotografía a un número
determinado de aumentos (g) de un material
monofásico, mostrando claramente los límites de
grano. Sobre la fotografía se dibujan segmentos
rectilíneos, y se cuentan el número de
intersecciones (n), entre este segmento y los
límites de grano.
El número de segmentos que se pueden
dibujar en cada fotografía es limitado, y por lo
general se suelen dibujar una cuadrícula de igual
longitud horizontal y vertical, tal y como
muestra la figura.
La relación entre la longitud de todos los
segmento (en mm) y el número de
intersecciones encontradas constituye la
longitud media de intersección lm. Esta longitud
es un valor real puesto que en la fórmula se
divide por el número de aumentos de la
fotografía (g):
l
lm =
g n

Hay que tener siempre en cuenta que el valor obtenido dependerá de la cantidad de
superficie observada respecto al total. De esta manera, sólo se considera válido el procedimiento
cuando el número de intersecciones es como mínimo 50.

3.2.2. Método planimétrico o de Jeffries

Este método da como resultado área
por grano o granos por área, según se
desee, y simplemente consiste en dibujar un
área definida sobre una fotografía del
material a unos determinados aumentos (g),
y contar los granos que queden encerrados
dentro de la superficie dibujada.
En este caso, el área a dibujar está
definida: debe delimitar 5000 mm2 y tiene
que ser de forma circular, aunque también
se acepta un cuadrado de 70,7 mm de lado.
De la misma manera que en el método
anterior, el resultado será mejor cuanto
mayor sea el número de granos examinado,
siendo 50 el número mínimo exigido para
poder aplicar el método.
Para determinar el número de granos
contenido en el área dibujada (figura
inferior), hay que distinguir entre los que
Medida de tamaño de grano 25

son completamente interiores (ni) y los que son cortados por la línea o granos exteriores (ne). El
número de granos que se utiliza en el cálculo (n) corresponde a la suma de los interiores más la
mitad de la suma de los exteriores.
El valor del tamaño de grano según éste método puede expresarse de varias maneras:
5000
- Como área media (am) de grano en mm2, a partir de la expresión: am =
g2⋅n
n⋅g 2
- Como número de granos por mm2 de superficie real (m): m=
5000
1
- También se utiliza el diámetro medio de grano (dm): dm =
√m
Generalmente, este método se aplica para materiales que presentan granos sin
orientaciones preferentes, comúnmente conocidos como equiaxiales.

3.2.3. Método de comparación

Este método se basa en comparar las fotografías o imagen de la muestra con una serie de
imágenes patrón de tamaño de grano ya conocido. El patrón que mejor coincida con la imagen
indicará aproximadamente el tamaño de grano del material.
El método funciona mejor para materiales equiaxiales y con un tamaño de grano
homogéneo. Para materiales no homogéneos se puede dar un porcentaje de cada uno de los
tamaños presentes y el valor correspondiente a cada uno de ellos.
a) Índice de tamaño de grano según norma ASTM E-112
Uno de los métodos más utilizados corresponde al de la norma ASTM (American Society
for Testing Materials). El valor utilizado para definir cada patrón es el Índice de tamaño de grano
(n), que viene definido por la expresión: N = 2n-1
donde N es el número de granos por pulgada cuadrada, siempre que la muestra (imagen o
fotografía) esté realizada a 100 aumentos.
La definición de este índice de grano es parecida a la definición del área media, por lo que
ésta se puede calcular a partir del índice encontrado por comparación sin necesidad de cálculo.
Estas relaciones se presentan en la tabla 3.1.
b) Índice de tamaño de grano según norma UNE-EN ISO 643:2020.
En este caso el índice de tamaño de grano (G), sale de la expresión:
m = 8 2G
Donde m es el número de granos por mm2 de una muestra observada sin aumentos.
A pesar de ser definiciones aparentemente diferentes ambos índices de tamaño de grano
son coincidentes, es dedir:
G=N
26 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

Valores Diámetro Segmento Número

Número de granos/mm2 Àrea media
de los medio de intersectado medio de
M de grano
indices grano medio intercepta-
de d a l ciones sobre
tamaño Valores límite la línia de
Valor
de grano de a medida, por
nominal mm mm2 mm
G (exclusive) (inclusive) mm
2 32 24 48 0,177 0,031 2 0,160 6,25
3 64 48 96 0,125 0,015 6 0,113 8,84
4 128 96 192 0,088 4 0,007 81 0,080 12,5
5 256 192 384 0,062 5 0,003 90 0,056 6 17,7
6 512 384 768 0,044 2 0,001 95 0,040 0 25,0
7 1 024 768 1 536 0,031 2 0,000 98 0,028 3 35,4
8 2 048 1 536 3 072 0,022 1 0,000 49 0,020 0 50,0
9 4 096 3 072 6 144 0,015 6 0,000 244 0,014 1 70,7
10 8 192 6 144 12 288 0,011 0 0,000 122 0,010 0 100
NOTA: Esta tabla recoge valores entre diferentes parámetros para los granos equiaxiales.

Tabla 3.1: Valores del índice de grano (G), y las equivalencias con el diámetro medio (dm), área
media (am,) y la longitud media (L).

3.3. Medida del porcentaje de fase en microestructuras bifásicas

Un método sencillo para medir el porcentaje de fase en microestructuras bifásicas consiste
en dibujar una rejilla con un número dado de intersecciones (I) sobre la imagen de la
microestructura a analizar, y sin mover la rejilla, contar el número de intersecciones (n) situadas
sobre una fase dada.
El cálculo del porcentaje de fase es inmediato, y se calcula como:
n
% fase = 100⋅
I
En el ejemplo de la figura, se ha
superpuesto a la microestructura
bifásica una parrilla con 54
intersecciones (I = 54). De ellas, 9
están situadas sobre granos de fase
oscura (n = 9), como los dos ejemplos
que señalas las flechas. Por tanto, el
porcentaje de fase oscura en la
microestructura de la imagen es:

Para que la medición tenga

significancia estadística, el número de
intersecciones debe ser elevado.
Aproximadamente, para una precisión
dada se necesitan un número I de
intersecciones igual o superior a 4 ó 5
Medida de tamaño de grano 27

veces el inverso de la precisión en valor unitario. Así, para obtener una precisión del 1%, se
debería trabajar con una parrilla con mínimo de 400 ó 500 intersecciones.
1 1
I= 5⋅ = 5⋅ ≈500
precisión 0 ,01

3.4. Procedimiento.

3.4.1. Fotografía monofásica.

a) Determinar la longitud media de grano y su error mediante el método Heyn.
b) Determinar el área media de grano y su error mediante el método Jeffries.
c) Determinar el índice de grano G mediante el método de comparación.
d) A partir de la longitud media de grano determinada y mediante la tabla 3,1, estimar el
índice de grano G correspondiente.
e) A partir del área media de grano determinada y mediante la tabla 3,1, estimar el índice de
grano G correspondiente.

3.4.2. Fotografía bifásica.

a) Determinar el porcentaje de fase negra y su error.
Ensayos de dureza 29

4. ENSAYOS DE DUREZA
4.1. Introducción
La propiedad mecánica dureza suele definirse en relación al ensayo que se utiliza para su
determinación. La cuantificación de la misma, a través del valor numérico que la expresa, carece
de significado por sí mismo y no se utiliza directamente en los cálculos de ingeniería, siendo útil
desde un punto de vista informativo o comparativo.
En base al tipo de ensayo se pueden distinguir básicamente tres tipos de dureza: dureza
entendida como resistencia al corte o abrasión, dureza entendida como resistencia a la
indentación y dureza elástica o al rebote.
En la dureza entendida como resistencia al corte o abrasión, se valora la oposición que
presenta un cuerpo a ser rayado por otro. Una de las primeras escalas sistematizadas de dureza
fue propuesta por Friedrich Mohs y se basa en la capacidad que presenta un determinado mineral
de rayar a otro de modo que se define como mineral más blando a aquel que ha sido rayado.
Aunque este procedimiento no tiene aplicación en metales y aleaciones, es de uso común en
mineralogía. Esta escala de dureza consta de diez minerales patrón ordenados en orden creciente
de dureza a los que se ha adjudicado un valor numérico:

1 Talco 6 Ortoclasa
2 Yeso 7 Cuarzo
3 Calcita 8 Topacio
4 Fluorita 9 Corindón
5 Apatito 10 Diamante

Aunque se realizaron modificaciones de esta escala para permitir su utilización en la

determinación de la dureza de los materiales metálicos, no tiene aplicación en este campo.
Marten propuso otro método para determinar la dureza de un material (metálico o no)
basado en un ensayo de rayado. Este método determina la dureza de un material a partir de la
profundidad del surco que genera una pirámide de diamante que se desplaza sobre la superficie
de la muestra a ensayar. Sobre la pirámide de diamante actúa una fuerza conocida producida por
un sistema de pesos y palancas, y la muestra se desplaza sobre un soporte que está fijo.
Cuando la dureza se define como la resistencia que presenta un material a ser penetrado
por otro, es posible determinar valores de dureza de un material mediante ensayos donde un
determinado objeto penetra en el material a ensayar por deformación de la superficie sobre la que
actúa, debido a la acción de una fuerza de compresión aplicada entre el material y el objeto. Este
tipo de ensayo de dureza es el más extendido a nivel industrial y tanto el valor de la carga
aplicada como la forma geométrica del objeto, llamado penetrador, están normalizados.
Algunos de los factores que influyen en la exactitud de estos ensayos son:
 Estado del penetrador:
Las desviaciones máximas admisibles del perfil geométrico teórico, sean causadas por
deformación y/o desgaste, están especificadas en las normas correspondientes a cada ensayo
que obligan, además, a un control periódico de los penetradores.
30 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials
 Exactitud de la carga aplicada:
Debe ceñirse a los márgenes normalizados y análogamente al caso anterior se efectuar un
control periódico del calibrado de la máquina de ensayos.
 Estaticidad de las cargas:
Las cargas deben aplicarse sin impactos, lentamente, aumentando de forma continua y sin
que se produzcan choques ni vibraciones.
 Condición superficial de la muestra:
La superficie a ensayar no debe presentar defectos que puedan alterar la forma de las huellas
producidas por el penetrador, y el acabado superficial debe permitir una medición precisa de
estas huellas. Igualmente, la superficie debe estar exenta de materias extrañas como
suciedad, óxido, lubricantes, pinturas, etc. La preparación de la superficie deber hacerse con
las precauciones necesarias para evitar toda alteración del material, especialmente por
calentamiento o deformación en frío que modificaría los valores de dureza.
 Espesor de la muestra:
Debe ser suficientemente grande para evitar las deformaciones de la misma y/o la aparición
de protuberancias en la cara opuesta a la de ensayo. Las distintas normas que rigen los
ensayos de dureza por indentación también especifican este aspecto.
 Forma de la superficie de ensayo:
Es conveniente que sea plana y perpendicular a la dirección de aplicación de la carga. En el
caso de superficies esféricas o cilíndricas, es posible corregir el valor de dureza obtenido
compensando así el efecto de la no planicidad.
 Separación mínima entre huellas:
Si se realizan varias pruebas en la misma superficie, las marcas sucesivas estarán lo
suficientemente separadas. De otro modo se producen alteraciones de los valores de la
dureza del material debido al endurecido por deformación en frío y a las irregularidades
superficiales producidas. Por idéntico motivo las marcas estarán suficientemente alejadas
del borde de la muestra.
 Homogeneidad del material:
Las variaciones de composición química, porcentaje y distribución de los constituyentes
microestructurales, grado de deformación plástica, etc. conducen a una heterogeneidad
del material dentro de una misma pieza que puede producir una dispersión de los valores
de dureza obtenidos en distintos puntos de la superficie. Esta situación deber considerarse
durante la interpretación del resultado.

4.2. Ensayo Brinell

El ensayo Brinell permite determinar la dureza de un material a partir de la huella
producida en su superficie por una esfera de material más duro y la fuerza de compresión que
actúa entre la esfera y el material durante un tiempo (t). El valor de dureza se calcula a partir de
la relación entre el valor de la fuerza aplicada (F) expresada en N (hasta la adopción del SI ha
venido expresada en kgf) y la superficie del casquete esférico producido (A) expresada en mm2.
Esta superficie puede determinarse a partir del diámetro del penetrador esférico utilizado (D) y
del diámetro del casquete esférico (d) producido en el material, según la siguiente relación:
Ensayos de dureza 31

F
HBW =  medición área casquete esférico
A

0 . 102 2⋅F
HBW = ⋅
π⋅D D−√ D2 −d 2
F en N, D en mm y d en mm.

Inicialmente se utilizaron los valores D = 10 mm, F = 29421 N

y t = 10s a 15s para determinar los valores de dureza mediante el
ensayo Brinell, pero pueden emplearse otras combinaciones de carga
y diámetro de bola inferiores que deben cumplir la siguiente relación
para que los distintos valores obtenidos sean comparables:
F /g
K=
D2
Esta relación se conoce como CONSTANTE DE ENSAYO
K, los valores que toma esta constante dependen del material a
ensayar y se han elegido de forma que entre el diámetro de la bola
utilizada (D) y el de la huella producida (d) se verifique la relación:
d
0 .24≤ ≤0 . 6
D
En la tabla 4.1 se resumen los valores más comunes de K, sus respectivos campos de
aplicación y el rango de los valores de dureza Brinell usual.

Sección de un penetrador Brinell

Esquema del penetrador utilizado en el ensayo de dureza Brinell y de la forma de la huella

producida.
32 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials
Tabla 4.1 Valores de K más comunes, materiales en que se aplica.

kg
MATERIAL HBW K ( )
mm2
Aceros 30
< 140 10
Fundiciones (1)  140 30
< 35 5
Cobre y sus aleaciones 35  200 10
> 200 30
< 35 1,25 - 2,5
35  80 5 - 10 - 15
Metales ligeros y sus aleaciones
> 80 10 - 15
Plomo y estaño 1 - 1,25
(1) Para el ensayo de fundiciones, el diámetro de la bola debe ser de 2,5, 5 o 10 mm.

4.2.1. Ejecución del ensayo según norma UNE-EN ISO 6506-1:2015

La máquina de ensayo consiste en un soporte rígido en el que se coloca la pieza o probeta y
un dispositivo que aplica la carga prefijada a través del penetrador que previamente ha sido
puesto en contacto con la superficie a ensayar. La carga aplicada tendrá el valor nominal con una
tolerancia de ±1,0%. La norma UNE-EN ISO 6506-2:2019 rige las especificaciones técnicas que
deben cumplir las máquinas de ensayo Brinell.
La superficie a ensayar ser plana y exenta de suciedad, óxido y sobre todo lubricantes. El
tiempo transcurrido entre el comienzo de aplicación de carga y la aplicación total de la carga
estar comprendido entre 2 y 8 s. La carga total se mantendrá aplicada entre 10 y 15 s. Durante
todo el proceso de aplicación de la carga se evitarán golpes, choques y vibraciones. En aquellos
materiales en que se especifique un tiempo de aplicación de la carga total distinto, éste se
mantendrá con una tolerancia de ±2 s.
El penetrador utilizado para durezas Brinell debe ser de metal duro.
El ensayo se considera realizado a temperatura ambiente si la temperatura está
comprendida entre 10 y 35 ºC. Cuando sea necesario realizar el ensayo en condiciones
controladas la temperatura no podrá exceder los 23±5 ºC, salvo indicación expresa de la norma
de ensayo del producto.
El espesor de la probeta será como mínimo ocho veces la profundidad de la huella
producida. Después del ensayo se comprobará que la cara opuesta a la de la huella no presenta
síntomas de haber sido afectada durante el ensayo. En la tabla 4.2 se agrupan las distancias
mínimas que deben existir desde el centro de una huella hasta el borde de la probeta, o entre
distintas huellas adyacentes, en función del tipo de material ensayado.
Sobre la huella deben efectuarse dos medidas, según dos diámetros perpendiculares (los
materiales anisótropos pueden presentar diferencias importantes entre los valores de los
diámetros según la orientación de la medida), el valor media aritmética de estas dos lecturas se
toma como valor d. El microscopio, o cualquier otro instrumento que se emplee en la medición,
debe permitir la lectura del diámetro de las huellas con una precisión mínima de ±0,25 % de D.
Ensayos de dureza 33

Tabla 4.2 Distancias mínimas entre huellas de dureza Brinell según el tipo de material
ensayado.
DISTANCIAS Acero, fundición, cobre Metales ligeros, plomo,
MÍNIMAS y sus aleaciones estaño y sus aleaciones
Desde centro huella a 2,5  d 3d
borde probeta
Entre centros de huellas 3d 6d
adyacentes

Lectura de la huella Brinell con la retícula graduada del microscopio

4.2.2. Designación
La dureza Brinell se expresar por el número entero que mide esta característica seguido
del símbolo de dureza. Este símbolo está formado por las letras HBW, y de los valores del
diámetro de la bola utilizada, del número convencional representativo de la masa equivalente a
la fuerza aplicada, y del tiempo de aplicación de la carga si es distinto del especificado por la
norma.
En la tabla 4.3 se agrupan todas las combinaciones de diámetro de bola (D), y valor
nominal de masa aplicada (m) definidas en la norma UNE-EN ISO 6506-1:2015. Así,

si HBW = 350,
D = 10 mm
F = 29,42 kN (m = 3000 kg)
y t = 10 a 15 s
se designa 350 HBW 10/3000;

y si HBW = 350,
D = 5 mm
F = 7,355 kN (m = 750 kg)
y t = 20 s
se designa 350 HBW 5/750/20.
34 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials
Tabla 4.3 Valores nominales de fuerza aplicada (F), diámetros de bola (D) y valores de las
constante de ensayo (K) definidos en la norma UNE-EN ISO 6506-1:2015.

K
Diámetro Valor nominal de
Símbolo de dureza kg
bola (mm)
( )
mm2
fuerza aplicada (N)

HBW 10/3000 10,0 30 29421

HBW 10/1500 10,0 15 14710
HBW 10/1000 10,0 10 9807
HBW 10/500 10,0 5 4903
HBW 10/250 10,0 2,5 2452
HBW 10/125 10,0 1,25 1226
HBW 10/100 10,0 1 980,7
HBW 5/750 5,0 30 7355
HBW 5/250 5,0 10 2452
HBW 5/125 5,0 5 1226
HBW 5/62,5 5,0 2,5 612,9
HBW 5/31,25 5,0 1,25 306,5
HBW 5/25 5,0 1 245,2
HBW 2,5/187,5 2,5 30 1839
HBW 2,5/62,5 2,5 10 612,9
HBW 2,5/31,25 2,5 5 306,5
HBW 2,5/15,625 2,5 2,5 153,2
HBW 2,5/7,8125 2,5 1,25 76,61
HBW 2,5/6,25 2,5 1 61,29
HBW 2/120 2,0 30 1177
HBW 2/40 2,0 10 392,30
HBW 2/20 2,0 5 196,10
HBW 2/10 2,0 2,5 98,07
HBW 2/5 2,0 1,25 49,03
HBW 2/4 2,0 1 39,23
HBW 1/30 1,0 30 294,20
HBW 1/10 1,0 10 98,07
HBW 1/5 1,0 5 49,03
HBW 1/2,5 1,0 2,5 24,52
HBW 1/1,25 1,0 1,25 12,26
HBW 1/1 1,0 1 9,807

4.2.3. Aplicaciones y limitaciones del ensayo Brinell

Dado que durante el ensayo Brinell se produce una huella relativamente grande, su
aplicación está limitada a secciones y/o piezas grandes en las que no importe la formación de
melladuras superficiales. Sin embargo, esta misma razón constituye una ventaja cuando el
material es heterogéneo y se desea obtener un valor promedio de dureza.
Por otra parte, el acabado superficial de la muestra no es una cuestión limitante del ensayo
siempre que permita la lectura correcta de las dimensiones del diámetro de la huella producida.
La principal limitación de este ensayo se debe a la deformación que sufre la bola durante la
compresión contra la superficie del material a ensayar cuando el valor de dureza es superior a
650 HBW. Esta deformación, produce huellas en el material que no corresponden a un casquete
esférico y, por tanto, el valor final de dureza calculado es inexacto.
Ensayos de dureza 35
Las principales aplicaciones son en materiales relativamente blandos (acero estructural,
perfiles laminados en caliente) y en materiales heterogéneos (fundiciones en base hierro, acero y
aluminio).

4.3. Ensayo Vickers

Análogamente al ensayo Brinell, el ensayo
Vickers permite determinar la dureza de un material a
partir de la huella producida sobre la superficie del
material en estudio. En este caso el penetrador
utilizado es una pirámide recta de base cuadrada con
un ángulo entre caras de 136º, que ha sido construida
de diamante. Igualmente el valor de dureza Vickers
(HV) se define como el cociente entre la carga
aplicada (F) expresada en N (hasta la introducción
del SI la fuerza venía expresada en kgf) y el área de
la huella (A) expresada en mm2, producida al aplicar
la carga durante un tiempo (t). Para el cálculo se
considera que la superficie que soporta la carga
corresponde a la de una pirámide recta de base
cuadrada y con el mismo ángulo entre caras que el
penetrador. De este modo es posible expresar el área
de las cuatro caras de la pirámide sobre la que actúa
la carga, en función de la diagonal de la base de la
pirámide, de modo que:
F
HV =  medición del área de la huella
A
F
HV =0 .1891⋅ 2
d
36 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

4.3.1. Ejecución del ensayo según norma UNE-EN ISO 6507-1:2018

La norma UNE-EN ISO 6507-1:2018 es de aplicación en los ensayos Vickers. En la tabla
4.4 se agrupan los valores de fuerza aplicada definidos en esta norma.
Las características técnicas de la máquina de ensayo Vickers son las mismas que las
descritas en el ensayo Brinell, y están regidas por la norma UNE-EN ISO 6507-2:2018.

Tabla 4.4 Valores nominales de fuerza aplicada en los ensayos de dureza Vickers definidos
en la norma UNE- EN ISO 6507-1:2018 y los correspondientes símbolos que los representan.
Ensayo de dureza Ensayo de dureza de baja Ensayo de microdureza
carga
Símbolo Valor nominal Símbolo Valor nominal Símbolo Valor nominal
de dureza de fuerza (N) de dureza de fuerza (N) de dureza de fuerza (N)
HV 5 49,03 HV 0,2 1,961 HV 0,01 0,09807
HV 10 98,07 HV 0,3 2,942 HV 0,015 0,1471
HV 20 196,1 HV 0,5 4,903 HV 0,02 0,1961
HV 30 294,2 HV 1 9,807 HV 0,025 0,2452
HV 50 490,3 HV 2 19,61 HV 0,05 0,4903
HV 100 980,7 HV 2,5 24,52 HV 0,1 0,9807
HV 3 29,42

La superficie a ensayar será plana y exenta de suciedad, óxido y sobre todo lubricantes. El
penetrador estará en contacto con la superficie a ensayar antes de aplicar la carga y ésta se
aplicará gradualmente.
El tiempo transcurrido desde el comienzo de la aplicación de carga hasta la aplicación total
estará comprendido entre 2 y 8 s para los ensayos de dureza y no mayor a 10 s para los ensayos
de dureza de baja carga y microdureza. En ambos casos la carga se mantendrá aplicada entre 10
y 15 s. Para aquellos materiales en que se especifique otro tiempo de aplicación de carga, éste se
aplicará con una precisión de ±2 s.
Durante todo el proceso de aplicación de la carga se evitarán golpes, choques y
vibraciones.
El ensayo se considera realizado a temperatura ambiente si la temperatura está
comprendida entre 10 y 35 ºC. Cuando sea necesario realizar el ensayo en condiciones
controladas la temperatura no podrá exceder los 23±5 ºC, salvo indicación expresa de la norma
de ensayo del producto.
De cada huella se medirán las dos diagonales y la media aritmética de ambas se tomará
como valor de la diagonal (d) para ser aplicado en la fórmula. Deberán respetarse las distancias
mínimas indicadas en la tabla 4.5. En los materiales anisótropos (en los que las propiedades
mecánicas varían marcadamente según la dirección de ensayo), es aconsejable que las diagonales
de la huella formen ángulos de aproximadamente 45º con la dirección en que esta variación sea
mayoritaria.
Ensayos de dureza 37
Tabla 4.5 Distancias mínimas entre huellas de dureza Vickers según el tipo de material
ensayado.
Metales ligeros, plomo, estaño
DISTANCIAS MÍNIMAS Acero, cobre y sus aleaciones
y sus aleaciones
Centro huella a borde de la
2,5  d 3d
probeta
Entre centros de huellas
3d 6d
adyacentes

El espesor de la probeta o de la capa superficial a ensayar será como mínimo 1,5 veces la
diagonal de la huella producida. Después del ensayo se comprobará que la cara opuesta a la de
la huella no presenta síntomas de haber sido afectada durante el ensayo.
Cuando las superficies no son planas, el valor de dureza obtenido de la fórmula utilizando
directamente el valor de la media aritmética de las diagonales medidas (d) es incorrecto. En este
caso debe aplicarse un factor de corrección (fC) que varía en función de la forma de la superficie
(cilíndrica o esférica), de la orientación de las diagonales de la huella respecto al eje del cilindro,
y del cociente entre el valor de la diagonal y el diámetro de la superficie esférica o cilíndrica.

4.3.2. Designación
La dureza Vickers se expresará por el número entero que mide esta característica seguido
de las letras HV y del valor de la masa equivalente a la fuerza en kg; además, cuando el tiempo
de permanencia de la carga sea diferente del normal (10-15s) se indicará su valor a continuación
del de la carga separados por una barra. Así,

si HV = 640
F = 294,2 N (m = 30 kg)
t = 10-15 s
se designa 640 HV 30,

si HV = 640
F = 294,2 N (m = 30 kg)
t = 25 s
se designa 640 HV 30/25.

4.3.3. Aplicaciones y limitaciones del ensayo Vickers

Al poder utilizar cargas relativamente pequeñas es posible medir espesores menores que
con el ensayo de dureza Brinell, e incluso es posible determinar valores de dureza en capas
superficiales.
Además, las huellas producidas durante el ensayo no afectan sensiblemente el acabado
superficial del material que puede ser ensayado y puesto en servicio sin mecanizado posterior.
Por otra parte, la escala de durezas Vickers es más precisa que la escala Rockwell así, por
ejemplo, el intervalo de durezas que corresponde a 51-60 HRC (9 unidades) también
corresponde al intervalo 528 a 697 HV (169 unidades).
38 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials
En cuanto a las aplicaciones usuales de la escala de durezas Vickers cabe destacar la
determinación de durezas en capas cementadas o nitruradas delgadas (0,12 a 0,25 mm),
recubrimientos (cromo, etc.), secciones delgadas (tuberías, perfiles laminados en frío, chapas
finas, etc.) y equipos mecanizados a condiciones finales.

4.4. Ensayo Rockwell

En el ensayo de dureza Rockwell los valores de dureza de un material se determinan a
partir de la profundidad de la deformación plástica producida por un determinado penetrador
después de aplicar una carga de compresión entre el penetrador y la superficie del material a
ensayar. En este ensayo se emplean dos tipos de penetradores:
- cono de diamante con un ángulo de 120º ± 30' y vértice redondeado formando un
casquete esférico de radio 0,20 mm.
- bolas de acero templado y pulido de diámetros 1/16", 1/8", 1/4" y 1/2".
La secuencia de ensayo sería en ambos casos la siguiente:
- puesta en contacto del penetrador con la superficie del material a ensayar.
- aplicación de una carga inicial (F0) que provoca el descenso del penetrador hasta una
profundidad (e1).
- puesta a fondo de escala (100 para la negra, 130 para la roja) del medidor de
profundidades.
- aplicación de una sobrecarga (F1), que junto con F0 completa la carga total (F) deseada.
Esta carga produce un incremento de la penetración hasta el valor (e2). En este momento
la penetración total medida (e1+e2) está constituida por deformación plástica
permanente y deformación elástica.
- se retira la sobrecarga F1 (permaneciendo aplicada F0) lo que origina un ascenso del
penetrador, debido a la recuperación elástica del material, hasta una posición (e) medida
a partir de (e1).
- lectura directa del valor de dureza Rockwell en la escala móvil del medidor de
profundidades.
Esta lectura directa del valor de dureza es posible puesto que la dureza Rockwell se define
como la diferencia (H - e), estando H y e medidas en unidades de profundidad (0,02mm para
normal, 0,01mm para superficial). Por otra parte, las máquinas de ensayo convencionales están
construidas de modo que esta diferencia sea directamente medible en el círculo graduado de un
comparador de escala giratoria.
Ensayos de dureza 39

F0  precarga H = nº de divisiones del comparador

H = 100  puesta a cero H - e  nº HR (leído en el comparador)

Los ensayos Rockwell se clasifican en dos grandes grupos: Rockwell Normal (para
secciones relativamente gruesas) y Rockwell Superficial (para secciones o capas delgadas).

El proceso de ensayo se ilustra en la figura, correspondiendo a penetrador cónico.

De las distintas combinaciones de penetrador y carga total nacen 21 escalas de dureza

distintas, cada una de las cuales está orientada a un campo de aplicación específico. En la tabla 4.6
se resumen dichas escalas, sus características, la posición de la escala donde se realiza la medición
en los durómetros convencionales y sus aplicaciones típicas.
Tabla 4.6. Descripción de las distintas escalas de dureza Rockwell y de sus aplicaciones
principales.
F0/g F/g Rango* Aplicaciones
Pos

Esc. Ens. Pen.

(kg) (kg) min Max
Aceros tratados y sin tratar. Materiales muy
A N cono 10 60 N 20 88
duros. Chapas duras y delgadas.
B N 1/16" 10 100 R 20 100 Aceros recocidos y normalizados.
C N cono 10 150 N 20 70 Aceros tratados térmicamente.
D N cono 10 100 N 40 77 Aceros cementados.
E N 1/8" 10 100 R 70 100 Metales blandos, antifricción; polímeros alta dureza.
40 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials
F N 1/16" 10 60 R 60 100 Bronce recocido.
G N 1/16" 10 150 R 30 94 Bronce fosforoso y otros materiales.
Metales blandos con poca homogeneidad,
H N 1/8" 10 60 R 80 100
fundiciones con base hierro.
K N 1/8" 10 150 R 40 86 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
L N 1/4" 10 60 R Polímeros de dureza media.
M N 1/4" 10 100 R Polímeros de elevada dureza.
R N 1/2" 10 60 R Polímeros blandos.
Aceros nitrurados, cementados y
15N S cono 3 15 N 70 94
herramientas de gran dureza.
30N S cono 3 30 N 42 86 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
45N S cono 3 45 N 20 77 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
15T S 1/16" 3 15 N 67 93 Bronce, latón y aceros blandos.
30T S 1/16" 3 30 N 29 82 Bronce, latón y aceros blandos.
45T S 1/16" 3 45 N 10 72 Bronce, latón y aceros blandos.

Esc = escala. Ens = tipo de ensayo (N = normal, S = superficial). Pen. = penetrador (cono = cono de
diamante, 1/16" = bola de 1/16" ø,...). F0/g y F/g = carga inicial y final en kg. Pos = posición de la escala
graduada donde se realiza la lectura de la dureza ( R = roja, N = negra). Rango = rango de validez según
norma.

4.4.1. Ejecución del ensayo según normas UNE-EN ISO 6508-1:2017 y

UNE-EN ISO 2039-2:2000
Inicialmente se sitúa la probeta a ensayar sobre el soporte del durómetro de modo que el
penetrador esté en contacto con su superficie, y se aplica la carga inicial F0.
Se ajusta el indicador de profundidad de penetración en la posición de fondo de escala. En
un intervalo de tiempo de 2 a 8 s se aplica la carga F1 para alcanzar la carga total F, y se
mantiene esta carga hasta que dos lecturas sucesivas con intervalos de 5 s sean sensiblemente
iguales.
Se retira la carga F1 y manteniendo F0, se lee en la escala adecuada del indicador la
dureza.
El ensayo se considera a temperatura ambiente, cuando se realiza entre 10 y 40 ºC. Cuando
se estime necesario realizar el ensayo en condiciones controladas, se efectuará a 20±2 ºC.
En los ensayos de escalas Rockwell Normal, el espesor de la pieza o de la capa superficial
ensayada no será inferior a 8  e.
La distancia entre los centros de dos impresiones próximas o de una de ellas al borde de la
probeta no ser inferior a 2,5 veces el diámetro de la huella.
Cuando los ensayos se realicen sobre superficies cilíndricas será necesario corregir los
valores de dureza obtenidos sumando un determinado factor tabulado que es función de la escala
de dureza y del diámetro de la superficie cilíndrica.

4.4.2. Designación
Cuando se trate de una escala de ensayo Rockwell normal, el valor de dureza se expresará
por el número entero que mide esta característica seguido de los símbolos HRX, donde X
representa la letra característica de la escala.
Ensayos de dureza 41
En escalas correspondientes a Rockwell Superficial (escalas N y T), al número entero de
dureza seguirán los símbolos HR nn X donde nn representa la masa equivalente a la carga total
aplicada (15, 30 o 45 kg) y X representa la letra característica de la escala. En las escalas con
penetrador de bola la designación de escala va seguida de “S” si la bola es de acero y “W” si es
de metal duro. Así:
si HR = 52 Rockwell Normal
penetrador = cono de diamante
F = 1470 N (m = 150 kg)
se designa 52 HRC

si HR = 75 Rockwell Superficial
penetrador = bola de acero
F = 294 N (m = 30 kg)
se designa 75 HR 30 TS
Si el valor está fuera del rango de la norma se expresará como mayor o menor que el valor
límite. Ex: <20 HRC o >70 HRC

4.4.3. Aplicaciones y limitaciones de ensayo

Las huellas producidas en los ensayos Rockwell son, en general, menores que las
correspondientes al ensayo Brinell. El ensayo Rockwell se realiza de forma rápida y sencilla,
leyendo directamente la dureza en el durómetro lo cual reduce el tiempo de ensayo y evita
posibles errores durante el proceso de medida y cálculo de los ensayos Brinell y Vickers.
Además, las distintas escalas cubren prácticamente la totalidad de durezas posibles.
Las aplicaciones principales dependen de la escala y del tipo de ensayo, distinguiendo
entre:
- Rockwell Normal utilizado en piezas acabadas (cojinetes, válvulas, tuercas,
engranajes, poleas); chapas gruesas; capas cementadas.
- Rockwell Superficial que preferiblemente se utilizará en aquellos casos que
requieran una menor penetración: metales en polvo sinterizados; chapas finas; capas
cementadas delgadas (hasta 0,25 mm).

4.5. Ensayos de microdureza

4.5.1. Macrodureza y microdureza

Los términos macrodureza y microdureza se refieren a la carga aplicada.
Microdureza se refiere a ensayos realizados con cargas que no superan 9,8 N, con una
gama entre 9,8 mN y 9,8 N.
Existen dos ensayos de microdureza que difieren en la forma del penetrador. En ambos
caso se trata de una pirámide recta de diamante, en un caso de base cuadrada (ensayo Vickers) y
otro rómbica (ensayo Knoop). En ambos se aplican cargas que oscilan entre los 9,8 mN y 9,8 N.
42 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

Penetrador Vickers de diamante en forma de pirámide de base cuadrada.

4.5.2. Microdureza Vickers

En este tipo de ensayos, la dureza se define exactamente igual que en el ensayo Vickers, es
decir, como el cociente entre la carga aplicada (F) y el área de la huella que la soporta (A). Su
peculiaridad radica en que se emplean cargas muy pequeñas que producen huellas también muy
pequeñas y de poca profundidad. Esto permite determinar dureza de capas muy finas, de
constituyentes muy pequeños, o en aquellos casos donde otros ensayos de dureza por indentación
producirían huellas de mayor tamaño que imposibilitarían la utilización posterior de la pieza
ensayada.
Dado el pequeño tamaño de las huellas, el acabado superficial de la probeta debe ser lo
suficientemente bueno para permitir la correcta observación y medición de las huellas. En
general, es necesario un pulido metalográfico de la superficie.
El ensayo de microdureza Vickers es análogo al correspondiente ensayo de (macro)dureza
Vickers y, por tanto, sigue siendo válido todo lo comentado en el correspondiente apartado 1.3. La
norma UNE-EN ISO 6507-1:2018 ya comentada cubre este tipo de ensayo.

4.5.3. Microdureza Knoop

El penetrador utilizado en el ensayo de microdureza Knoop es una pirámide recta de base
romboidal, con ángulos entre caras de 172º 30' y 130º respectivamente. En consecuencia, la
huella producida después de aplicar la correspondiente carga de compresión entre la muestra y el
penetrador presenta un aspecto de rombo. El número indicativo de la dureza en escala Knoop se
obtiene aplicando la expresión:
F F
HK = =1. 4510 2
A d
Ensayos de dureza 43
donde d es la diagonal mayor del rombo expresada en mm y F es la fuerza aplicada en N.

Penetrador Knoop, en forma de pirámide de base rómbica

4.5.4. Aplicaciones y limitaciones de los ensayos de microdureza

Dado que los ensayos de microdureza emplean cargas extremadamente pequeñas permiten
medir capas muy finas e incluso determinar la dureza de los constituyentes microestructurales
individuales de un material. Pero, dado el pequeño tamaño de la indentación, es imprescindible
un buen acabado superficial de la muestra, lo cual comporta el empleo de tiempo y medios
adicionales.
Los equipos diseñados para este tipo de ensayo (microdurómetros) necesitan incorporar un
sistema óptico que permita centrar la zona de la superficie a ensayar y, además, medir la
longitud de las diagonales de la huella producida (normalmente de pocos micrómetros).
También los sistemas de aplicación y retirada de la carga deben evitar todo tipo de vibraciones y
golpes que podrían dañar el pequeño penetrador utilizado en este tipo de ensayo que, por otra
parte, requiere unas tolerancias muy estrechas. Todos estos requisitos influyen directamente en el
precio del equipo y en su manipulación, mantenimiento y ubicación.
Las aplicaciones usuales de los ensayos de microdureza están relacionadas con la
determinación de la dureza en materiales que forman capas superficiales (superficies cromadas,
niqueladas); en partes o áreas muy pequeñas (piezas de relojería, filos de herramientas de corte);
en superficies acabadas donde sean inadmisibles marcas mayores; secciones muy delgadas como
láminas y alambres muy finos. Además, permiten establecer los gradientes de endurecimiento en
capas superficiales (tratamientos de cementación, nitruración).

4.6. Anexos

4.6.1. Descripción del Durómetro "CENTAUR RB2-S/DUPLEX"

Este durómetro permite realizar ensayos de dureza Brinell, Vickers y Rockwell en sus
variantes normal y superficial. Está formado por una pieza monobloque de fundición que aloja
en su interior todos los mecanismos necesarios y presenta al exterior únicamente aquellos
mandos cuyo empleo es imprescindible para su manejo:
44 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

- mecanismo de elevación (1). Su misión es la de servir de apoyo a las piezas que se han de
ensayar y aproximarlas al penetrador. Situado en la parte anterior de la máquina, está formado
por un husillo de aproximación, un volante y un juego de yunques intercambiables de distintas
formas y dimensiones según la pieza a ensayar.
- dispositivo portapenetradores (2). Según el ensayo, deben emplearse distintos tipos de
penetradores que se alojan en el eje portapenetradores y que quedan fijados por presión mediante
un sistema de bola y anillo elástico de seguridad. Al intercambiar los penetradores la superficie
plana de los mismos debe encararse con la bola de fijación.
- dispositivo de medida de profundidades de penetración (3). Desde el exterior de la máquina sólo
es visible el indicador de profundidad de penetración que está en la cara frontal. Este indicador es
de escala móvil y posee dos graduaciones distintas, una negra de 100 divisiones (u) utilizada en
los ensayos Rockwell Normal con penetrador cónico y Rockwell Superficial, y otra roja de 130
divisiones para Rockwell Normal con penetradores esféricos. La equivalencia en mm de cada
una de estas divisiones puede seleccionarse girando el portapenetrador:
 para R. Normal (u = 0,002 mm), la bola que fija el penetrador al portapenetrador debe
estar hacia adelante, es decir, mirando al operador.
 para R. Superficial (u = 0,001 mm), la bola de fijación debe encontrarse hacia atrás.
Esta posición se obtiene girando 180º el portapenetrador.

El giro de 180º del eje portapenetradores para adoptar una u otra unidad de medida de
profundidades de penetración debe efectuarse siempre después de retirar el contrapeso que
selecciona el valor de la precarga (F0). Además, en la parte interior del indicador existe una
segunda aguja indicadora que en los ensayos Rockwell, queda situada en el punto rojo cuando
la carga aplicada es la carga inicial F0. El piloto rojo situado junto al comparador indica el final
de aplicación de la carga total F.
- mecanismo de aplicación y retirada de cargas (4). Se halla en el interior de la máquina y desde
el exterior solamente es visible la manivela que lo acciona. Esta manivela está situada en la parte
superior derecha. En su posición de reposo, es decir cuando la máquina está descargada, se
encuentra hacia adelante. Para aplicar las cargas de ensayo solamente es necesario accionar la
palanca levemente hacia atrás. Para retirarlas debe situarse hacia adelante accionándola
suavemente hasta la posición de reposo.
Ensayos de dureza 45
- dispositivo de regulación (5). Permite regular el tiempo de aplicación de carga (tiempo
transcurrido desde que se inicia la aplicación de la carga, hasta que esta alcanza su valor
nominal). Es un mecanismo oleohidráulico sobre el que se actúa mediante un mando de gran
diámetro situado en el lateral derecho de la máquina. Girándolo en uno u otro sentido se obtiene
mayor o menor velocidad de aplicación de carga.
- mecanismo de selección de carga (6). A través de la puerta situada en la parte inferior del lateral
derecho se accede al selector de cargas. La obtención de la carga deseada se efectúa
introduciendo suavemente y hasta el fondo una horquilla metálica en una de las ranuras que se
encuentran en la columna de selección (en cada ranura se indica la carga de ensayo que le
corresponde). La carga máxima que se puede aplicar en este durómetro es de 187,5 kg y se
obtiene sin introducir la horquilla en ninguna ranura.
- mecanismo de selección de precarga (8). En los ensayos Rockwell Normal o Superficial es
preciso seleccionar el valor de la carga inicial (F0), para ello el durómetro dispone de un
contrapeso situado en la parte superior. Cuando el contrapeso está colocado, la carga inicial es de
980 N (Rockwell Normal) y, si se retira, es de 29,4 N (Rockwell Superficial).
Sobre la puerta del mecanismo de selección de cargas y junto al mando de regulación se
encuentran dos interruptores (7) que conectan la lámpara de iluminación de la zona de trabajo y
el circuito del piloto rojo que actúa cuando la carga aplicada ha alcanzado el valor nominal
seleccionado.

4.6.2. Realización de ensayos Brinell o Vickers

- conectar los interruptores de iluminación y del piloto rojo de final de aplicación de carga (7).
- regular el tiempo de aplicación de la carga al valor correspondiente mediante el mando (5).
Usualmente la medición del tiempo de aplicación de carga se realiza con un reloj externo y no
modificando el establecido en el durómetro.
- insertar en la parte superior del husillo del mecanismo de elevación (1) el yunque portapiezas
adecuado.
- colocar el penetrador adecuado en el portapenetradores (2) encarando hacia la bola la superficie
plana del mismo. Comprobar que la bola del portapenetradores está situada en la posición
adecuada.
- fijar la carga de ensayo a través del mecanismo de selección (6)
- comprobar que el contrapeso de selección de cargas iniciales (8) está colocado.
- comprobar que la manivela del mecanismo de aplicación y retirada de cargas (4) está situada
hacia adelante (máquina descargada).
- poner la pieza o probeta en el yunque y, girando suavemente el volante del mecanismo de
elevación (1) en sentido horario, acercar la superficie de ensayo hasta el penetrador. Continuar
girando el volante en el mismo sentido hasta que la aguja pequeña del dispositivo de medida
(3) se sitúe en el centro del punto rojo de su graduación. Bajo ningún concepto debe forzarse
el durómetro y jamás la aguja pequeña debe sobrepasar la marca roja. Esta operación no debe
confundirse con la aplicación de la precarga F0 de los ensayos Rockwell puesto que el concepto
de precarga no tiene sentido en los Brinell o Vickers. Con ella se pretende únicamente asegurar
un buen contacto entre bola y superficie antes de aplicar la carga total de ensayo.
- accionar levemente hacia atrás la manivela del mecanismo de aplicación y retirada de cargas (4).
Una vez la manivela ha iniciado el movimiento continúa automáticamente de modo que no es
necesario seguir empujando. Cuando la carga ha alcanzado su valor nominal, la manivela estará
al final de su recorrido (hacia atrás) y se encenderá el piloto rojo de la parte frontal. A partir de
46 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials
este instante debe cronometrarse el tiempo de permanencia de la carga (s) establecido en la
norma.
- una vez transcurrido el tiempo de permanencia (s) se retirará la carga tirando suavemente hacia
adelante de la manivela del mecanismo de aplicación y retirada (4).
- una vez retirada la carga se separa la superficie del penetrador girando en sentido antihorario el
volante del mecanismo de elevación (1). Mientras el volante gira en sentido antihorario, la aguja
pequeña del indicador del dispositivo de medida (3) debe girar hacia el cero.
Posteriormente se procede a determinar el diámetro de la huella y comprobar que el resultado
se adapte a las condiciones especificadas en el apartado de la norma correspondiente.

4.6.3. Realización de ensayos Rockwell

- conectar los interruptores de iluminación y del piloto rojo de final de aplicación de carga (7).
- regular el tiempo de aplicación de la carga al valor adecuado (unos 8 s) mediante el mando (5).
- insertar en la parte superior del husillo del mecanismo de elevación (1) el yunque portapiezas
adecuado.
- colocar el penetrador adecuado en el portapenetradores (2) encarando hacia la bola la superficie
plana del mismo.
- adoptar las unidades de medida de profundidades de penetración correspondientes a la
modalidad de ensayo empleada girando adecuadamente el portapenetradores (bola hacia fuera =
normal; bola hacia dentro = superficial) recordar que esta operación siempre debe efectuarse
con el contrapeso retirado.
- en el mecanismo de selección de carga (6), fijar los valores de la carga inicial (F0) (mediante el
contrapeso) y de la carga total (F) (mediante la horquilla que se introduce en la columna
ranurada).
- poner la pieza o probeta en el yunque y, girando suavemente el volante del mecanismo de
elevación (1) en sentido horario, acercar la superficie de ensayo hasta el penetrador. Continuar
girando el volante en el mismo sentido hasta que la aguja pequeña del dispositivo de medida
(3) se sitúe en el centro del punto rojo de su graduación. Bajo ningún concepto debe forzarse
el durómetro y jamás la aguja pequeña debe sobrepasar la marca roja. En este instante, la
carga F0 estará aplicada y el penetrador habrá alcanzado una profundidad e1.
- girar la escala móvil del comparador (3) hasta que el punto rojo de la graduación exterior
coincida con la aguja grande. Esta operación equivale a enrasar con e1 la parte superior de la
escala de medida.
- accionar levemente hacia atrás la manivela del mecanismo de aplicación de cargas (4) para
aplicar la carga F1. Cuando se haya completado la aplicación de la carga total F el penetrador
habrá alcanzado una profundidad e2 (medida a partir de e1) y esto se traduce en un giro de la
aguja grande del dispositivo de medida de profundidades de penetración (3) en sentido
antihorario. Esperar a que actúe el piloto rojo de final de aplicación de carga.
- retirar la sobrecarga F1 tirando muy suavemente hacia adelante la manivela (4) (esta operación
debe realizarse con cuidado ya que cualquier golpe brusco conducirá a vibraciones de la aguja
que se traducirán en lecturas erróneas de dureza). Al retirar la carga F1, y por efecto de la
recuperación elástica del material, el penetrador ascenderá hasta una posición e (medida a partir
de e1). Este proceso se traduce en un giro de la aguja grande en el sentido horario hasta su
posición final en la que se puede leer directamente la diferencia H-e que corresponde a la dureza
Rockwell. La lectura debe realizarse sobre la graduación correspondiente a la modalidad de
ensayo realizado.
Ensayos de dureza 47
- una vez efectuada la lectura se separa la superficie de trabajo del penetrador girando en sentido
antihorario el volante del mecanismo de elevación (1). Mientras el volante gira en sentido
antihorario, la aguja pequeña del indicador del dispositivo de medida (3) debe girar hacia el
cero.

4.7. Procedimiento
Coger el material en función del modelo que se tenga asignado:

Modelo Brinell Rockwell C Rockwell

1 Cobre Fundición (fosa) Al AW-2030
2 BR 10 Pb Acero inoxidable Al AW-5083
3 BR 14 Acero C45E (F-114) Al AW-6082
4 BR 9 Al Acero 34CrMo4 (F-125) Al AW-7075

Para cada muestra se debe:

a) Identificar la muestra, que estará cerca del durómetro con el que se realizará la indentación.
b) Limpiar la muestra con agua y jabón y secarla bien, con objeto de asegurarse que la
superficie queda seca y limpia.
c) Hacer las medidas de dureza solicitadas. Tener en cuenta el mantener las distancias
adecuadas respecto a los contornos de la pieza y a las huellas realizadas previamente.
d) Hacer los cálculos necesarios y rellenar el apartado de la hoja de respuestas.
e) Ordenar los materiales de menor a mayor dureza, comparando las diversas escalas según la
norma UNE-EN ISO 18265:2014
f) Si la muestra es de acero (excepto el inoxidable) o hierro, untar la superficie con aceite, para
conservarla adecuadamente para futuros ensayos.
g) Depositar la muestra donde se ha encontrado.
Endurecimiento de metales por deformación en frío y tratamientos térmicos 49

5. ENDURECIMIENTO DE METALES POR DEFORMA-

CIÓN EN FRÍO Y TRATAMIENTOS TÉRMICOS
5.1. Endurecimiento por trabajo en frío.
No todos los materiales metálicos pueden aumentar sus propiedades de resistencia
mediante un tratamiento térmico. Cuando nos encontramos con metales puros o aleaciones
monofásicas hay que utilizar otros procedimientos para conseguir valores de endurecimiento
mayores.
Estos mecanismos pasan siempre por impedir el movimiento de las dislocaciones, con lo
que se aumenta la tensión necesaria que hay que aplicar para iniciar el movimiento (aumento del
límite elástico del material), y se disminuye el tramo que pueden recorrer (menor deformación
plástica, se reduce la ductilidad del material).
Generalizando, básicamente tenemos tres tipos de procedimientos:
 Endurecimiento por reducción de tamaño de grano.
 Endurecimiento por disolución sólida.
 Endurecimiento por deformación (Trabajo en frío)
El procedimiento por deformación o trabajo en frío consiste en realizar una deformación
plástica a temperaturas por debajo de la temperatura de recristalización del material, produciendo
un aumento de la densidad de dislocaciones y cambios en la microestructura. El movimiento y
posterior anclaje de dislocaciones dentro de cada grano cristalino deformado hace que el material
quede endurecido dependiendo del porcentaje de deformación realizado.

Variación de las propiedades mecánicas con la deformación en frío.

50 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials
La deformación plástica
se realiza mediante laminación,
extrusión, trefilado y otros
procesos de conformado. La
figura anterior muestra el
aumento del límite elástico y la
disminución de la ductilidad a
medida que se aumenta el grado
de deformación plástica en frío
para diversos materiales.
El efecto de la
deformación en frío es
reversible, ya que mediante un
proceso de recristalización
pueden recuperarse las
condiciones iniciales de dureza
y microestructura. La
recristalización es un
tratamiento térmico que
consiste en llevar al material
deformado a una temperatura
determinada mínima que
provoque la formación de un
nuevo conjunto de granos
equiaxiales. Los nuevos granos
liberan la energía almacenada Efecto de la recristalización en los materiales metálicos.
durante la deformación, por lo
que tienen una baja densidad de dislocaciones, y pueden volver a sufrir procesos de
endurecimiento.
En la figura adyacente se puede observar como la recristalización afecta tanto a la
microestructura, como a las propiedades mecánicas.

5.2. Endurecimiento por tratamiento térmico de maduración en

aluminios.
Los tratamientos de endurecimiento por maduración o envejecimiento se producen por una
precipitación en la solución sólida de aluminio y un segundo componente (generalmente Cu o
Zn) de una segunda fase muy dispersa y de muy pequeño tamaño. Esta segunda fase suele ser
incoherente respecto a la estructura de la matriz, por lo que el efecto, al igual que en el caso del
trabajo en frío, es el de impedir el movimiento de las dislocaciones. El material, después del
tratamiento, posee un límite elástico superior.
El proceso se produce en tres partes: solubilización, temple y tratamiento térmico de
precipitación. En el primero, la solución se calienta a temperaturas donde los átomos de soluto se
disuelven completamente en la solución sólida del aluminio. Mediante el temple hasta
temperatura ambiente se consigue una solución sólida sobresaturada donde, dada la alta
velocidad del proceso, se han conseguido mantener disueltos los átomos de soluto. Finalmente,
con el tratamiento térmico de precipitación a temperaturas intermedias, se comienzan a formar
partículas finamente dispersas por la matriz que son las responsables del aumento de resistencia
del material. Al final de este tratamiento, la probeta se enfría a temperatura ambiente. Tal y como
aparece en la figura inferior, a medida que avanza el proceso de precipitación el efecto sobre la
Endurecimiento de metales por deformación en frío y tratamientos térmicos 51
resistencia del material va cambiando. A tiempos cortos, el tamaño de las partículas es
demasiado pequeño y el endurecimiento es poco acusado. A posteriores tiempos de tratamiento,
las partículas alcanzan un tamaño de máxima efectividad (fases θ’’ θ’ en la figura) para después
hacerse muy grandes y disminuir su efecto en el endurecimiento. Esta última fase se denomina
“sobreenvejecimiento”.

Evolución del límite elástico o la dureza con el tiempo de tratamiento final de precipitación.

5.3. Objetivos
Determinar mediante ensayo de dureza, cómo afecta a las propiedades mecánicas de los
metales el porcentaje de deformación en frío y el tiempo de precipitación en un tratamiento
térmico de maduración. Se dispone para ello de dos metales recristalizados, ambos de grado de
pureza elevado, cobre para trabajo en frío y aluminio para tratamiento térmico de maduración. El
cobre ha sido sometido posteriormente a diferentes porcentajes de deformación mediante una
laminación en frío. El aluminio, después de un proceso previo de solubilización y temple, ha sido
sometido a diferentes tiempos de precipitación (ver tabla) a temperatura de 145 ºC en un horno.
Muestra A B C D E F FA G
Tiempo de precipitación(h) 0 0,5 1 2 4,25 8,75 18 36
Otro objetivo será observar, en el caso del cobre, el grado de recuperación de los valores de
dureza al ensayar muestras que han sido laminadas y posteriormente sometidas a un proceso de
recristalización.

5.4. Material necesario

 Láminas de cobre de grosor original (2 mm nominal) sin ningún tipo de trabajo en frío, y
tres reducciones de grosor diferente.
 Laminas de cobre de grosor original (2 mm nominal) sin ningún tipo de trabajo en frío, y
tres reducciones de grosor diferente recocidas.
 Pie de rey o micrómetro.
 Durómetro Rockwell superficial (Centaur RB-2).
 7 muestras de aluminio 7075. Una en estado de temple y seis más con diferentes tiempos
de precipitación a 155 ºC.
 Durómetro Rockwell A (Crysa 4).
52 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

5.5. Procedimiento

5.5.1. Cobre laminado

a) Con un pie de rey o micrómetro determinar el porcentaje de reducción de cada una de las
tres laminaciones.
b) Realizar de cada muestra dos durezas Rockwell superficial 15T.
c) Rellenar en la hoja adjunta la tabla destinada a recoger los valores de HR15T para la lámina
original y cada uno de los grados de reducción obtenidos.
d) Crear una gráfica que indique el efecto del porcentaje de reducción en grosor por trabajo en
frío sobre la dureza del material.
e) Repetir el procedimiento con las láminas laminadas y recocidas.

5.5.2. Alumino 7075 con tratamiento de maduración

a) Realizar dos medidas de dureza Rockwell A (HRA), para cada una de las muestras de
aluminio 7075.
b) Rellenar en la hoja adjunta la tabla destinada a recoger los valores HRA para la muestra
original, y para cada una de las muestras con diferente tiempo de precipitación.
c) Crear una gráfica que indique el efecto del tiempo de precipitación sobre la dureza del
aluminio 7075.
Contestar la pregunta en función de los resultados obtenidos y la teoría explicada en clase.
Notas:
 Para medir durezas en Rockwell superficial es necesario seguir la misma secuencia que en escala
HRC (se lee el resultado en la escala negra).
 Las máquinas ya están configuradas para las respectivas escalas (CRYSA para HRA y CENTAUR
para HR15T).
 Los valores medidos en las chapas de cobre con muy sensibles a la curvatura de las mismas. Utilizar
un soporte pequeño para minimizar el efecto de la curvatura sobre la medida.
6. CONDUCTIVITAT TÈRMICA I ELÈCTRICA
Tasques a realitzar:
1. Determinar la conductivitat tèrmica d’un material metàl·lic.
2. Determinar la conductivitat elèctrica d’un metall mesurant la recta de regressió de la relació
corrent-potencial elèctric.
3. Provar la llei de Wiedemann-Franz amb els valors mesurats.

Figura 1. Muntatge experimental per a la determinació de la conductivitat tèrmica.

6.1. Introducció

6.1.1. Conductivitat tèrmica

A un material hi ha conducció de calor si existeix al mateix una diferència de temperatura.
En aquest experiment es genera un gradient unidimensional de temperatura a una barra del
material a estudiar.
La quantitat diferencial de calor dQ transportada en un diferencial de temps dt és una
funció de l’àrea transversal (A) i del gradient de temperatura T/x:
54 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

dQ ∂T
=−λ⋅A⋅ (1)
dt ∂x
essent  la conductivitat tèrmica del material.
La distribució de temperatures a un sòlid és generalment una funció de la posició i del
temps (d’acord amb l’equació de transport de Boltzmann):

dQ λ ∂2 T (2)
= ⋅ 2
dt ρ·cc ∂ x
on  és la densitat i c és la capacitat calorífica
específica del material.
Donat un material en forma de barra de longitud l,
amb els extrems a dues temperatures constants T1 i T2
diferents (figura 2), passat un temps s’arriba a un estat
estacionari, on la temperatura al material no varia:

∂T (3)
=0
∂t
Simplificant l’equació (1) amb aquest resultat (3),
s’obté una expressió per a un material on es produeix una
Figura 2. transmissió de calor unidimensional en estat estacionari:
dQ ΔQQ ΔQT
≈ =−λ⋅A⋅ (4)
dt ΔQt ΔQx
essent:
dQ/dt: flux de calor transmès per unitat de temps = potència calorífica transmesa [en J/s =
W]
: conductivitat tèrmica del material
A: secció transversal del material
T: gradient de temperatura entre dos punts del material (amb una distància x entre ells)
x: distància entre els dos punts del material on s’ha mesurat T
La conductivitat tèrmica () es pot calcular amb l’equació (4) agafant els valors
experimentals, l’àrea transversal de la barra (A = 4,91·10-4 m2) i el gradient de temperatura entre
dos punts de la barra de material, la distància entre els quals sigui coneguda.
A la pràctica, els valors i el canvi de temperatura en un punt donat de la barra de material
es poden representar en funció del temps, comprovant que la temperatura es manté amb canvis
mínims, aproximant-se per tant a un estat estacionari. Aleshores, l'equació (3) pot ser
considerada satisfeta, i es pot emprar l'equació (4) per a determinar el valor de la conductivitat
tèrmica en el material estudiat. Per a això, és necessari mesurar la calor transportada pel material
entre dos punts del mateix en un estat estacionari.
Per a calcular aquesta calor transportada s’ha de mesurar fluxos de calor, i per a això es pot
utilitzar un calorímetre. Aquest aparell és un recipient molt ben aïllat tèrmicament (els 2
recipients grisos de les figures 1 i 2), de manera que és possible controlar els fluxos de calor que
rep. Ara bé, el calorímetre també veu modificada la seva temperatura amb els fluxos de calor, i
per tant cal mesurar aquesta capacitat d’emmagatzemar calor per part del calorímetre, ja que si
no s’introdueix un error en els càlculs dels fluxos de calor.
La capacitat calorífica del calorímetre (C) es pot obtenir amb un senzill experiment
consistent a abocar-hi aigua calenta a una temperatura donada i mesurar la temperatura de l’aigua
un cop s’ha estabilitzat tèrmicament al calorímetre, segons l’expressió (5):
 55

T −T mescla
C=c w⋅mw⋅ calenta (5)
T mescla−T amb
essent:
cW: calor específica de l’aigua [4,18 kJ/kg·K]
mW: massa de l’aigua
Tcalenta: temperatura de l’aigua calenta
Tmescla: temperatura de la mescla
Tamb: temperatura ambient (temperatura del calorímetre en equilibri tèrmic amb
l’ambient)
Un cop obtinguda la capacitat calorífica del calorímetre (C), el flux de calor que rep el
calorímetre en un experiment donat es pot calcular a partir de l’increment de temperatura de
l’aigua en el calorímetre, segons la fórmula:
Q = (cW · mW + C) · T (6)
essent:
Q: flux de calor al calorímetre
cW: calor específica de l’aigua [4,18 kJ/kg·K]
mW: massa de l’aigua
C: capacitat calorífica del calorímetre
T: T – T0, on T0 és la temperatura a t = 0s.
Donat el muntatge experimental que es fa servir en aquesta pràctica (figura 1), es calcula la
conductivitat tèrmica del material estudiat (en forma de barra) a partir de la transmissió de calor
(Qbarra) des de l’extrem superior (en contacte amb una font calenta) cap al calorímetre (ple
d’aigua freda).
Ara bé, el calorímetre també rep un flux de calor de l’entorn, de forma que cal restar
aquesta contribució del flux total de calor que rep. Per a fer-ho, cal fer un experiment sense tenir
la barra de material en contacte amb el calorímetre. Així, la fracció de calor ambiental Qentorn que
es filtra al calorímetre (calculada segons l’equació (6)) ha de ser restada de l'energia calorífica
total Qtotal que rep el calorímetre quan es fa l’experiment amb la barra de material transmetent un
flux de calor:
dQbarra dQtotal dQentorn
= − (7)
dt dt dt
El component de calor ambiental dQentorn/dt pot ser calculat a partir del pendent d’una
gràfica que relacioni Qentorn i t. Igualment, el component dQtotal/dt per a tot el conjunt
experimental es pot calcular a partir dels pendents de Qtotal [calculat segons la fórmula (6)]
respecte de t a les gràfiques corresponents.
Amb dQbarra/dt conegut, la conductivitat tèrmica es pot calcular amb l’equació (4) agafant
els valors experimentals, l’àrea transversal de la barra (A = 4,91·10-4 m2) i el gradient de
temperatura T entre dos punts de la barra de material la distància entre els quals sigui coneguda
(x1 i x2 a la figura 2).

6.1.2. Conductivitat elèctrica

A temperatura ambient, els electrons de conducció en un metall tenen un recorregut terme
mitjà molt major que els fonons. Per aquesta raó la conductivitat tèrmica en un metall es deu
principalment als electrons i no a les vibracions de la xarxa atòmica.
56 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

La conductivitat elèctrica queda determinada per la resistència de la peça R i per les seves
dimensions geomètriques (en el present muntatge experimental A = 4.91·10-4 m2), segons la
fórmula:
l
σ= (8)
A·cR

6.1.3. Relació entre la conductivitat tèrmica i la conductivitat elèctrica

La correlació resultant entre la conductivitat tèrmica ( ) i la conductivitat elèctrica ()
s’estableix amb la llei de Wiedemann-Franz:
λ
=L·cT (9)
σ

essent el valor L el nombre de Lorenz (en W·/K2) i T la temperatura a la qual s’han fet les
mesures de les conductivitats tèrmica i elèctrica (en K).

6.2. Muntatge experimental i procediment

6.2.1. Determinació de la conductivitat tèrmica

a) Preparar el muntatge experimental (figura 1)
b) Mesurar la temperatura ambient amb les dues sondes de temperatura del muntatge.
c) Pesar a la balança el calorímetre, sec i amb l’imant d’agitació a l’interior

6.2.1.1. Mesura de la capacitat calorífica del calorímetre:

PRECAUCIÓ: MANIPULAR AMB PROTECCIONS ELS ELEMENTS QUE TINGUIN
TEMPERATURES ELEVADES
a) Escalfar l'aigua a 75-95ºC (important: remenar amb l’agitador magnètic per homogeneïtzar la
temperatura).
b) Retirar l’element calefactor, mesurar la temperatura de l’aigua calenta amb la sonda de
temperatura d'immersió (mantenint l’agitació), anotar el valor (Tcalenta).
c) Connectar l’agitador magnètic sota el calorímetre i fixar-ne una velocitat d’agitació.
d) Abocar al calorímetre un volum d'aigua destil·lada d’uns 4/5 del calorímetre.
e) Deixar agitar durant 30 segons i amidar la temperatura de l’aigua (Tmescla) amb la sonda de
temperatura d’immersió. Aquesta és la temperatura de l’aigua un cop abocada dins el
calorímetre
f) Pesar el calorímetre amb l'aigua (i l’imant) i calcular la massa d’aigua.
g) Buidar l’aigua del calorímetre.
h) Calcular la capacitat calorífica del calorímetre, segons l’expressió (5).
i) Omplir els apartats relatius a la capacitat calorífica del calorímetre al full de respostes.

6.2.1.2. Mesura de la transmissió de calor de l’entorn al calorímetre:

a) Posar el calorímetre buit, però amb l’imant, sobre l’agitador magnètic (sense variar-ne la
velocitat d’agitació).
b) Omplir el calorímetre amb aigua destil·lada freda i la malla amb gel a l’interior. Deixar uns
minuts que s’estabilitzi la temperatura a 0-2ºC (amidar amb la sonda de temperatura
d’immersió) i retirar la malla amb el gel.
c) Determinar la influència de la calor externa en l’increment de temperatura de l’aigua freda
(inicialment a uns 0-2ºC un cop retirat el gel) mesurant la variació de temperatura de l’aigua
durant 30 minuts a intervals de 5 minuts
 57

d) Pesar el calorímetre amb l'aigua (i l’imant) i calcular la massa d’aigua.

e) Buidar l’aigua del calorímetre fins a la meitat.
f) Calculant Qentorn segons la fórmula (6) i calculant el component de calor ambiental
dQentorn/dt com la regressió de la recta a la gràfica Qentorn vs t (excloent el punt 0,0).
g) Omplir els apartats relatius a la mesura de la transmissió de la calor de l’entorn cap al
calorímetre al full de respostes.

6.2.1.3. Determinació de la conductivitat tèrmica:

PRECAUCIÓ: MANIPULAR AMB PROTECCIONS ELS ELEMENTS QUE TINGUIN
TEMPERATURES ELEVADES
a) Posar el calorímetre mig buit, però amb l’imant, sobre l’agitador magnètic (sense variar-ne la
velocitat d’agitació) a la part inferior de la barra metàl·lica.
b) Afegir la malla amb força gel al calorímetre.
c) Verificar que les dues sondes de temperatura de la barra de material separades 0,315 m per
mesurar el gradient de temperatura a la mateixa funcionen correctament (marquen la
temperatura).
d) Encendre l’element calefactor de la part superior de la barra. Aquest està controlat per un
PID (proporcional integrador diferencial) que ajusta la temperatura de consigna (100 ºC) amb
el menor temps possible i sense oscil·lacions, amb independència de la calor necessaria.
e) Configurar l’aparell de mesura perquè al display 1 mostri la temperatura del calorímetre amb
la sonda de temperatura d’immersió, i al display 2 mostri el diferencial de temperatura
(Tbarra) entre les sondes superior i inferior en contacte amb la barra.
f) Iniciar la mesura quan Tbarra estigui en estat estacionari (no varií més de 0.2 ºC en 1 min i hi
hagi gel al calorímetre, i el calefactor sigui a 100 ºC).
g) Retirar la malla amb el gel del calorímetre
h) Mesurar el gradient de temperatura (Tbarra inicial) entre els 2 punts de la barra.
i) Mesurar la temperatura de l’aigua en el calorímetre durant 5 min cada 30 s.
j) Passats els 5 min, tornar a mesurar el gradient de temperatura ( Tbarra final) entre els 2 punts de
la barra.
k) Si la diferència entre el valor del gradient inicial i final és major que 2 ºC no es verifica la
hipòtesi d’estat estacionari i cal repetir apartat 6.2.1.3.
l) Desconnectar de la xarxa elèctrica l’element calefactor de la part superior de la barra.
m) Pesar el calorímetre amb l'aigua (i l’imant) i calcular la massa d’aigua.
n) Buidar l’aigua del calorímetre.
o) Omplir els apartats relatius a la mesura de la conductivitat tèrmica al full de respostes
p) Determinar la calor total transmesa a l’aigua freda calculant Qtotal segons la fórmula (6) i
calculant dQtotal/dt com la regressió de la recta a la gràfica Qtotal vs t (excloent el punt 0,0).
q) La conductivitat tèrmica del material estudiat es determina a partir de les mesures, el càlcul
de dQentorn/dt, dQtotal/dt i les fórmules (4) i (7).

6.2.2. Mesura de la conductivitat elèctrica

Preparar el muntatge experimental segons la figura 3 (mètode de mesura a 4 punts)
58 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

Figura 3. Muntatge experimental per a la mesura de la conductivitat elèctrica.

a) Encendre l’amplificador 10 minuts abans de realitzar mesures

b) Establir el voltatge al transformador a 4V
c) Calibrar l’amplificador a 0 quan no circula corrent elèctric per la barra de material
d) Preparar l’amplificador amb els següents estats:
o Input: low drift
o Amplification: 104
o Time constant: 0
e) Posar el reòstat al màxim i reduir lentament el seu valor al llarg de l’experiment
f) Mesurar diferents valors de corrent i potencial produïts al desplaçar el reòstat
IMPORTANT: NO EXCEDIR ELS 5 A DE CORRENT.
ES FA MALBÉ LA FONT D’ALIMENTACIÓ
g) Omplir els apartats relatius a la mesura de la conductivitat elèctrica al full de respostes.
Recordeu que la mesura de potencial és amplificada.
h) La resistència es determina a partir de la regressió entre les mesures V i I (R=V/I) i la
conductivitat elèctrica mitjançant la fórmula (8).

6.2.3. Compliment de la llei Wiedemann-Franz

a) Calcular el nombre de Lorenz L segons la llei Wiedemann-Franz (fórmula 9)
b) Omplir els apartats relatius a la llei Wiedemann-Franz al full de respostes.
7. TRACTAMENT DE DADES EXPERIMENTALS.
ERRORS
7.1. Introducció
En tota mesura d’una magnitud experimental x, cal també determinar el marge raonable on,
amb una determinada confiança (per exemple superior al 99% o al 95%) es troba el seu valor
real.

Si el valor determinat experimentalment de la magnitud és x i l’error  x , suposem un

interval simètric de radi  x entorn de x, i escrivim com a resultat:
x  x  x
Que vol dir que és molt probable que el valor de x sigui dins l’interval que determina
x   x  x  x   x . Les unitats d’  x són les de x .

((
( X
X

També es treballa amb l'error relatiu de x (que és una quantitat adimensional!):

x
 xr 
x (1)
s
a
Els errors es classifiquen en sistemàtics  x i aleatoris, x .
Els errors sistemàtics (o de resolució) són els que tenen a veure amb la imperfecció de tot
sistema experimental. D’una banda hi ha l’error de zero, que generalment es pot calibrar i de
l’altra la resolució de l’aparell. Aquest error només es redueix millorant l’aparell de mesura.
Com més petit és l'error sistemàtic, més exacta és la mesura.
Els errors aleatoris (estadístics o casuals) estan relacionats amb la part incontrolada de tot
experiment i només es determinen estadísticament. Com més petit és l'error aleatori, més gran és
la precisió de la mesura.

error sistemàtic petit: exacte error sistemàtic gran: inexacte error sistemàtic petit: exacte error sistemàtic gran: inexacte
error aleatori petit: precís error aleatori petit: precís error aleatori gran: imprecís error aleatori gran: imprecís

7.2. Error sistemàtic: lectura d’aparells

Els aparells de mesura poden ser analògics (agulla sobre una escala), o bé digitals
(presentació numèrica del valor).
60 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

En aparells analògics prendrem l'error sistemàtic com

0 1 2 3 4 5 6 7 8
la meitat de la mesura
2 . 6més
2 1petita o sensibilitat de l'aparell
de mesura. A l'exemple del dibuix val x
 s 0, 25 , que
aproximat per excés és 0,3 i el valor de la lectura és
1,3 ± 0,3 unitats.
En aparells digitals prendrem l'error sistemàtic com una unitat de l'últim dígit presentat, a
menys que estigui especificat l’error relatiu de l’aparell.
Pel cas presentat el darrer dígit correspon a les mil·lèsimes, i el valor de la
lectura seria: .2,765 ± 0,001 u
2,765
2,765
En cas que, per exemple, l’error relatiu especificat fos del 2%, el valor de la lectura seria:
2,76 ± 0,06 u.

7.3. Error aleatori: reiteració de mesures

 x , x ,..., xN  , prendrem com a valor de la magnitud, la
Si repetim N vegades una mesura, 1 2
mitjana dels valors mesurats:
N

x i
x  x i
N (2)
Si el nombre de mesures és entre 5 i 50 aproximarem l’error aleatori a la desviació
estàndard,  x , de la mostra:

1 N 2
 xa  x    xi  x 
N  1 x i (3)
que garanteix una confiança superior al 95%. En el cas de fer només 3 mesures prendrem
 xa 2 x per mantenir la mateixa confiança i, evidentment, en el cas de fer moltes mesures

l’error aleatori es fa més petit, x

 a   x (i es determina utilitzant una funció estadística
anomenada distribució t de Student).
Si una mesura difereix molt de la sèrie de mesures, cal descartar-la. Posem per exemple
que realitzem la sèrie de mesures: 2,01 - 1,98 - 2,00 - 2,03 - 2,13 - 1,97 - 1,96; en aquest cas el
valor 2,13 caldria que fos descartat abans de calcular la mitjana i l’error aleatori.

Finalment, l’error absolut total,  x , és la suma quadràtica dels dos errors.

 x  ( xs ) 2  ( xa ) 2
(4)
a s
  ( xs )2  ( xa ) 2  2  xs
En cas que siguin semblants,  x :  x , l’error total és: x .
En cas que un dels dos errors domini damunt l’altre es pot menystenir l’error menys
significatiu.

7.4. Propagació d’errors

Sovint no ens interessa el valor de les magnituds mesurades sinó el d'una magnitud que és
funció de les mesures. Aleshores acceptem l'analogia entre error i el diferencial,  x dx .
Tractament de dades experimentals. Errors 61

df ( x )
dy  dx
Si ens interessa l'error d’una funció y  f ( x ) considerarem que dx , i per tant:
df ( x) df ( x)
 y dy  dx  x
dx dx (5)
Si la funció f és una funció de diverses variables (independents entre elles),
y  f ( x1 , x2 ,..., xN ) , acceptarem una versió modificada de la fórmula del diferencial total de y,
per tal d'evitar valors negatius, sense que l'error total sigui, tanmateix, excessivament gran (suma
quadràtica):
2
n
 y 
y    xi 
i 1  xi  (6)
Si les variables no són independents, prendrem com a cota superior de l’error:
n
y
 y  x
i 1 xi i
(6)
Per exemple, es mesura la longitud dels dos costats d'un rectangle, a i b però ens interessa
l'àrea de la superfície S a b . Sigui a (2, 3 0,1) cm i b (6,8 0, 2) cm .
S a b 2,3 6,8 15, 64cm 2

 s  (b· a )2  (a· b )2 0,821cm 2

2
i, per tant, S (15,64 0,821) cm que finalment s’arrodoneix (vegeu el punt 5. Xifres
2
significatives) i es presenta com: S (15, 6 0,9) cm .
Donem ara algunes expressions d'ús freqüent derivades de l’equació (6) per a alguns casos
freqüents:
 Per a multiplicacions per una constant k:
 kx k x   kxr  xr
 En sumes i restes, es sumen quadràticament els errors absoluts:
 a b  a  b  ( a ) 2  ( b ) 2
 En multiplicacions i divisions, se sumen quadràticament els errors relatius:
 arb  ar / b  ( ar ) 2  ( br ) 2
r r
i aleshores es calcula l’error total com:  ab (a·b) a·b o bé  a / b (a / b)· a / b
 xn n x n  1  x
 Funció potencia:
1
 ln x   x  xr
 Funció logarítmica: x
 e x  x
 Funció exponencial: e x

 cos x  x i  cos x sin x  x
Funcions trigonomètriques: sin x

En cas d’expressions complexes es pot utilitzar algun programa de càlcul com ara el MAPLE.
62 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

7.5. Xifres significatives i presentació de resultats

Per conveni representem els errors absoluts sempre amb una xifra significativa (un
dígit diferent de zero, independentment de les unitats: 0,2 u o bé 0,02 u o 20 u) i s’arrodoneix per
excés (0,13 u  0,2 u o bé 27 u  30 u). Hi ha una excepció, quan la xifra de l’ordre següent al
qual es manté és zero: 2,03 s’arrodoneix a 2 i no a 3. (En experiments molt ben fets es poden
donar dues xifres significatives).
El valor de la magnitud s'ajusta al mateix ordre de la xifra presentada en l'error, arrodonint
simplement. Per exemple, si els càlculs donen com a resultat 7, 64713 0,3248 u comencem per
ajustar per excés l'error a 0,4 u, i com que afecta les "dècimes", s’ajusta a "dècimes" el valor de
la magnitud, que queda com 7,6 u. Es presenta el resultat arrodonit com: 7, 6 0, 4 u .
Els errors relatius es presenten amb un màxim de tres xifres significatives. Per conveni
prendrem dues xifres significatives als errors relatius, per exemple 2,3% o 0,023% o 23%.
En cas que no es presentessin explícitament errors en un càlcul, cal seguir la norma que el
nombre de xifres significatives donades en el resultat d'un càlcul no ha d'excedir mai el nombre
de xifres significatives de les dades inicials Per exemple 2,31 5,1 11,781 , però com que 5,1 es
presenta amb dues xifres significatives, el resultat també ha de ser presentat amb dues xifres i és,
per tant, 12. (vegeu per exemple: P. A Tipler, G. Mosca, Física per a la ciència i la
tecnologia. 6a ed. Volum 1. Ed. Reverté. Barcelona. 2010. ISBN 978-84-291-4432-1,
pàg.8).

NO OBLIDEU QUE:

 primer determinem el valor de les magnituds experimentals amb el corresponent

error
 després calculem la magnitud derivada i propaguem l’error
 finalment s’arrodoneix l’error i es presenta el resultat
8. GRÀFICS I LINEALITZACIÓ
8.1. Gràfiques
La representació gràfica és una forma fàcil i ràpida de visualitzar la relació entre dues (o
més) variables.

A l'hora de fer una gràfica 2D, y  f ( x ) , cal Títol de la gràfica

indicar:
 què es representa: Títol de la gràfica y (unitats)
 quines magnituds es representen a cada eix
(x i y a l’exemple)
 les unitats de les magnituds x i y
 els valors representats de x i y són d'origen
experimental, no són punts matemàtics ideals i x (unitats)
cal escollir un símbol visible per representar-
los (de vegades s’inclou una barra d’error):
x

 cal escollir un origen i una escala adequats, que permeti una fàcil lectura (els programes
de representació gràfica ho acostumen a ajustar automàticament).
 no escollir l’opció unir punts, en tot cas feu un ajust suau o adjunteu una línia de
tendència si coneixeu la dependència entre les magnituds.

Títol Títol
y (u) y (u)
15

10

(0,0) (4,5)
x (u) 6 8 x (u)
NO SÍ

8.2. Linealització
Les funcions que són més fàcils de tractar són les lineals, és a dir, aquelles en les que la
relació entre les dues variables x i y és del tipus y mx  n . De vegades això es dóna de manera
immediata, però de vegades no és així i hem de recórrer a fer algun canvi de variable.
Per exemple, si representem l'allargament d'una molla, x , en funció de la massa m que hi
pengem, x  f (mg ) , veurem que, si no fem les coses molt malament, surt una recta.
64 Pràctiques de Ciència i Tecnologia de Materials

En canvi, si representem l’espai recorregut per un cos, y , en

caiguda lliure en funció del temps, t, el gràfic no s'assembla gens a
una recta. Això és així perquè la relació entre y i t és:

1
y  gt 2
2

Caiguda lliure
Observem aleshores que podem fer un canvi de variable y (m)
x = t2 i, si representem l’espai en funció del temps al quadrat,
obtenim els punts alineats en una recta.
1
y  g x 2
2 on x t t2 (s2)

8.3. Recta de regressió.

Ara volem determinar l’equació y mx  n de la millor recta que s’ajusta a un conjunt de
N punts experimentals (2D), que de vegades s'anomena núvol de punts.
S'accepta com a resposta que és la recta que minimitza les distàncies al quadrat dels punts
del núvol a la recta en qüestió. Aquest mètode és el d'ajust per mínims quadrats. Els valors del
pendent m i l’ordenada a l’origen n (així com els seus errors) i el coeficient de correlació r
(que indica si l’ajust és bo) els determina qualsevol programa de representació gràfica (o full de
càlcul) utilitzant les expressions:
 1 r2
XY  X Y  (m)  y
m x N  2
 X2 XY  X Y
2
r
n Y  m X  (n)  (m) X xy
on:
N
1 1 N
1 N
1 N
X  xi X2  xi2 Y  yi XY  x y i i
N i 1 N i 1 N i 1 N i 1
N
1
 x2   (x  X )i
2

N i 1

La recta és considerada "bona" si el coeficient de correlació r o R=r2 és molt proper a 1 (|r|

, R> 0.990)
L’expressió donada pels errors associats al pendent m i a l’ordenada a l’origen n
garanteixen una confiança superior al 95%, per un nombre de punts d’entre 5 i 50.