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Artículo Revista de Operaciones Tecnológicas

Diciembre 2020 Vol.4 No.14 22-31

Sistema de Aseguramiento de Calidad (SAC), basado en la metodología Six Sigma

para reducir la variabilidad de tono en los procesos de inyección-soplo de plástico

Quality Assurance System (SAC), based on the Six Sigma methodology to reduce
tone variability in plastic injection-blow processes

SOTO-LEYVA, Yasmin†*, CARMONA-VELÁZQUEZ, Araceli, LIEVANO-MORENO, Claudia

Patricia y AHUACATITLA-PÉREZ, José Miguel

Tecnológico Nacional de México/Instituto Tecnológico Superior de Huauchinango, México.

Universidad Xicotepetl, A.C., México.

ID 1er Autor: Yasmin, Soto-Leyva / ORC ID: 0000-0003-2652-7065, CVU CONACYT ID: 951464

ID 1er Coautor: Araceli, Carmona-Velázquez / ORC ID: 0000-0002-4334-0262, CVU CONACYT ID: 1062056

ID 2do Coautor: Claudia Patricia, Liévano-Moreno / ORC ID: 0000-0003-4407-0724, CVU CONACYT ID: 209534

ID 3er Coautor: José Miguel, Ahuacatitla-Pérez / ORC ID: 0000-0001-5336-8966, CVU CONACYT ID: 951466

DOI: 10.35429/JTO.2020.14.4.22.31 Recibido 20 de Julio, 2020, Aceptado, 30 de Diciembre, 2020

Resumen Abstract

La presente aplicación desarrolla un Sistema de This application develops a Quality Assurance System
Aseguramiento de la Calidad (SAC), diseñado conforme (SAC), designed in accordance with the requirements of
a los requerimientos del proceso de producción de the injection-blow production process corresponding to
inyección-soplo correspondiente a la industria del the plastics industry, which contributes 2.6% of the
plástico la cual aporta el 2.6% del PIB nacional. El national GDP. The objective raises the quantitative
objetivo plantea el mejoramiento cuantitativo del nivel improvement of the Sigma level of the analyzed
Sigma de la empresa analizada, buscando una reducción company, seeking a reduction of 20% in the costs
del 20% en los costos generados por el problema generated by the problem called "tone variation",
denominado “variación de tono”, originado en la línea originated in the plastic injection-blow production line,
productiva de inyección-soplo de plástico, basándose en based on the methodology Six Sigma (DMAIC). The
la metodología Six Sigma (DMAIC). La metodología methodology consists of five phases, which allow the
está constituida por cinco fases, mismas que permiten el achievement of the proposed objective: Phase 1. Define
logro del objetivo planteado: Fase 1. Definir problema, the problem, Phase 2. Data collection and analysis, Phase
Fase 2. Recopilación y análisis de datos, Fase 3. Análisis 3. Analysis of the causes and critical factors of the
de las causas y factores críticos del problema, Fase 4. problem, Phase 4. Proposal for improvement of the
Propuesta de mejora de implementación de herramientas implementation of tools to solve the problem, Phase 5.
para solucionar el problema, Fase 5. Controlar: diseño de Control: design of a measurement system to ensure the
un sistema de medición para asegurar la estabilidad de la stability of product quality. With the implementation of
calidad del producto. Con la implementación de las the tools derived from the analysis and the results
herramientas derivadas del análisis y de los resultados obtained in each phase, a level of 3.7 σ is obtained,
obtenidos en cada fase, se obtiene un nivel de 3.7 σ increasing by 0.3 σ, with respect to the initial Sigma level
incrementando en 0.3 σ, con respecto al nivel Sigma of 3.4, translated into an annual economic saving of $
inicial de 3.4, traducido en un ahorro económico anual de 141,120.00.
$141,120.00.

Six Sigma, Variación, SAC Six Sigma, Variation, SAC

Citación: SOTO-LEYVA, Yasmin, CARMONA-VELÁZQUEZ, Araceli, LIEVANO-MORENO, Claudia Patricia y

AHUACATITLA-PÉREZ, José Miguel. Sistema de Aseguramiento de Calidad (SAC), basado en la metodología Six Sigma
para reducir la variabilidad de tono en los procesos de inyección-soplo de plástico. Revista de Operaciones Tecnológicas.
2020. 4-14:22-31.

*Correspondencia al Autor (Correo Electrónico: [email protected])

† Investigador contribuyendo como primer autor.

© ECORFAN-Taiwan www.ecorfan.org/taiwan
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Artículo Revista de Operaciones Tecnológicas
Diciembre 2020 Vol.4 No.14 22-31

Introducción

Con el paso del tiempo las empresas

productoras de plástico se han posicionado con
mayor auge en el desarrollo económico del
país, esto trae consigo que las organizaciones
mejoren significativamente la productividad y
la calidad de los productos, mediante la
implementación de herramientas que permitan
identificar y eliminar los principales problemas
provenientes de la calidad de los productos que Figura 1 Mesa rotativa “Proceso de pigmentación”
procesan (defectos) considerados Fuente: Elaboración propia con información de la
empresa (2020)
responsabilidad del fabricante (Josep Solé
Feliu,1996), los cuales generan altos costos de La problemática de variación de tono se
reprocesos y perdidas inmediatas de clientes presenta por diversas causas supuestas: falta de
potenciales. homogeneización del concentrado sobre la
resina, ciclo excesivamente rápido, material
La presente aplicación se efectuó en una degradándose, exceso de pigmentos, falta de
empresa que fabrica diferentes tipos de envases resistencia térmica del concentrado, etc. Para
de plástico, teniendo como principales clientes identificar y comprobar la causa raíz del
a la industria farmacéutica (ampolletas problema se aplica una ACR (Análisis de Causa
inyectables), alimenticia (recipientes, vasos, Raíz), posteriormente se aplican herramientas
tapas) y cosméticos (estuches, depósitos, de Ingeniería para disminuir el nivel de
jaboneras), en el periodo comprendido de variabilidad de tono que se presenta en los lotes
enero-julio 2019 la organización recibió un de producto terminado (2.9% de las piezas
promedio mensual de 32 finales), medido al inicio del proyecto en agosto
reclamos/inconformidades que originaron 2019, contemplando que la empresa maneja un
rechazos de lotes de producción, y reprocesos estándar máximo de productos (envases) con
de los productos, ocasionando una disminución variabilidad de tono del 1.1%.
del 10% de los clientes que conforman la red de
compra de los principales envases, debido a los La búsqueda de la metodología idónea
defectos de variación de tono que presentan los para el aseguramiento de la calidad que controle
productos representando una pérdida anual de y mejore el proceso operativo, para aumentar
1.3 millones de pesos. notablemente el nivel Sigma, reducir los costos
de reprocesamiento y disminuir los defectos
El proceso de pigmentación que permite generados por variación de tono, en el proceso
asignar el tono a los envases se efectúa en el de inyección-soplo de plásticos para la
área de inyección-soplo, que está conformado fabricación de envases trae consigo la selección
por una mesa rotativa, que gira en pasos de 80- e implementación de la metodología Six Sigma
140 grados (Figura 1 Mesa rotativa “Proceso de que tiene sus orígenes en la necesidad de
pigmentación”). En la cara horizontal de la mejorar y solucionar problemas complejos. Su
mesa se instalan 5 agujas especiales o varillas creador fue el doctor Mikel Harry, que la
centrales (core rods), donde se fabrica la desarrolló como una herramienta de control y
preforma que más tarde es soplada y disminución de la variación en los procesos
pigmentada para formar el envase terminado. complejos. Six Sigma, según López (2011), es
un enfoque revolucionario de gestión que mide
y mejora la calidad. Ha llegado a ser un método
de referencia para, al mismo tiempo, satisfacer
las necesidades de los clientes y lograrlo con
niveles próximos a la perfección.

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Puede ser analizada desde dos puntos de Fase 1. Definir problema

vista: estadístico y estratégico, en el primero,
Six Sigma significa “seis desviaciones estándar La pérdida de clientes potenciales trajo consigo
de la media”, lo cual se traduce la aplicación de un análisis estadístico para
matemáticamente a menos 3.4 defectos por determinar cuáles son los principales problemas
millón, mientras que, desde el segundo punto de que ocasionan el rechazo de los lotes de
vista, Six Sigma ajusta a los procesos con la producción, las etapas que constituyen el
mínima tolerancia de defectos posibles como estudio son:
una forma de reducir los desperdicios y las
irregularidades tanto en los productos como en - Etapa 1. Feed Back Clientes (análisis de
los servicios. reclamos/quejas).

En el corazón de la metodología Six - Etapa 2. Defectos presentados en área

Sigma se encuentra el modelo DMAIC para los inyección-soplo.
procesos existentes que caen por debajo de las
especificaciones y buscan una mejora Etapa 1. En primera instancia se realizó
incremental (Bikram, 2015). Este consiste en la un análisis del total de los reclamos/quejas
aplicación de un proceso estructurado en cinco presentadas para conocer los factores que
fases: definir, medir, analizar, mejorar, ocasionaban la pérdida de los clientes
controlar (Pérez, 2014). potenciales, las variables analizadas son:
calidad, costo, tiempo de entrega (Gráfico 1
El aseguramiento de la calidad, o Feed Back Clientes (análisis de
garantía de calidad, es, según la norma ISO reclamos/quejas)).
8402, el conjunto de acciones planificadas y
sistemáticas necesarias para proporcionar la
confianza adecuada de que un producto o
servicio satisfará los requerimientos relativos a
la calidad. Asimismo, según la familia de ISO
9000 el objetivo principal del SAC es garantizar
la permanencia en el tiempo de los logros
obtenidos.

Tomando en cuenta lo anterior el

presente estudio tiene por objetivo desarrollar
un Sistema de Aseguramiento de Calidad
(SAC) con base en la metodología DMAIC
correspondiente a Six Sigma, para el proceso de
Gráfico 1 Feed Back Clientes (análisis de
inyección-soplo de plástico, aplicando reclamos/quejas)
herramientas cuantitativas y cualitativas para la Fuente: Elaboración propia con información de la
eliminación de las fuentes que ocasionan la empresa (2020)
variabilidad, enfocándonos al cumplimiento de
la característica principal que define a los El estadístico histórico indica que las
envases producidos: tonalidad. inconformidades presentan un porcentual de:
calidad 52%, costo 20%, tiempo de entrega
Metodología por desarrollar 28% siendo la calidad la fuente que origina en
mayor grado la insatisfacción de los clientes
A continuación, se presentan las fases originando la reducción de la cartera de clientes
correspondientes a la metodología: prevista para el año 2020.

Etapa 2. Se procedió a determinar el

principal problema de calidad (defectos) que
ocasiona los rechazos de lotes de producción de
variabilidad que se presentó en los lotes de
producción rechazados.

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Se realizó un diagrama de pareto por Analizando los Gráficos 1, 2 y 3

turno, para identificar la frecuencia con la que observamos que el tipo de defecto que se
se presentan cada uno de los defectos, (Gráfico presenta con mayor frecuencia es la variación
2 Análisis de defectos en el primer turno, de tono para el primer turno 36% para el
Gráfico 3 Análisis de defectos en el segundo segundo turno 35% y para el tercer turno 35%
turno, Gráfico 4 Análisis de defectos en el por lo que se aplicaran acciones correctivas a
tercer turno). De manera general los defectos este tipo de defecto en primera instancia.
presentados son: variación de tono, variación de
espesores, hebra, delaminación, rechupe, punto Fase 2. Recopilación y análisis de datos
desviado y rebaba, tomando la información de
los 3 diferentes turnos laborales. El proceso de asignación de tonos se realiza en
la zona de pigmentación que se encuentra
ubicada en el área de inyección-soplo,
contabilizando 10 máquinas dedicadas a esta
operación (Figura 2 Máquinas para procesos de
pigmentación), el proceso de asignación de tono
se realiza mediante la fundición de pigmentos y
colorantes en el cañón a temperaturas mayores
a 210°, el material fundido es transportado por
el husillo para ser inyectado en el centro de la
preforma, la dosificación de la pigmentación
debe ser precisa, previamente el molde
preforma se apertura y es trasferido a la
siguiente estación.
Gráfico 2 Análisis de defectos en el primer turno
Fuente: Elaboración propia con información de la
empresa (2020)

Figura 2 Máquinas para procesos de pigmentación

Gráfico 3 Análisis de defectos segundo turno Fuente: Elaboración propia con información de la
Fuente: Elaboración propia con información de la empresa (2020)
empresa (2020)
La metodología de análisis se efectuó
aplicando un muestreo aleatorio a los envases
procesados en las distintas máquinas y en
horarios diversos, mediante el cual se
determinaron las máquinas que ocasionaban
mayor cantidad de defectos por variación de
tono, los resultados obtenidos se muestran a
continuación (Tabla 1 Control general de
defectos por máquina).

Gráfico 4 Análisis de defectos en el tercer turno

Fuente: Elaboración propia con información de la
empresa (2020)
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Máquina Frecuencia de % Sigma % Unidades de % Unidades

presentación Variación Calidad defectuosas
defectos de tono 4.0 99.38% 0.62%
R-01 190 42.37% 3.9 99.18% 0.82%
R-02 82 23.10% 3.8 98.9% 1.1%
R-03 151 32.85% 3.7 98.6% 1.4%
R-04 150 32.72% 3.6 98.2% 1.8%
R-05 125 29.38% 3.5 97.7% 2.3%
R-06 195 45.57% 3.4 97.1% 2.9%
R-07 192 43.43% 3.3 96.4% 3.6%
R-08 148 31.13% 3.2 95.5% 4.5%
R-09 148 31.13% 3.1 94.4% 5.6%
R-10 124 29.00% 3.0 93.3% 6.7%
Promedio general 151 34.06%
Promedio Máquinas 192 43.79% Tabla 2 Abstracto de niveles de asignación Sigma
con mayor Fuente: bookdown.org/asun_mayoral/book-l6s/dmaic2-
incidencia. medir.html (2020)

Tabla 1 Control general de defectos por máquina Fase 3. Análisis de las causas y factores
Fuente: Elaboración propia con información de la
empresa (2020)
críticos del problema

Se detecta que las máquinas que Para el análisis de causas del problema se hace
presentan mayor concentración de defectos por uso de la metodología ACR (Análisis de Causa
variación de tono son R-01=42.37%, R- Raíz), mediante la cual se identificó de forma
06=45.57%, R-07=43.43%, con un promedio de reactiva las causas que originaban la
192 defectos mensuales. variabilidad de tono.

La frecuencia de presentación de Para la realización del estudio se

defectos mensuales genera una proporción del analizan las máquinas que presentaron mayor
2.9% de piezas terminadas con defecto por nivel de incidencia R-01, R-06, R-07, los
variación de color y un correlacional de piezas resultados se plasman en un Diagrama de
de calidad del 97.1% (Gráfico 5 Análisis Ishikawa (Figura 3 Diagrama de Ishikawa:
correlacional inicial de piezas producidas “% Análisis de Causa Raíz).
piezas defectuosas, %piezas de calidad”).

Figura 3 Diagrama de Ishikawa: Análisis de Causa Raíz

Fuente: Elaboración propia con información de la
Gráfico 5 Análisis correlacional inicial de piezas
empresa (2020)
producidas “% piezas defectuosas, %piezas de calidad”
Fuente: Elaboración propia con información de la
empresa (2020) Derivado de los resultados del ACR, se
realizó un estudio de las causas de mayor
Esta proporción nos muestra que el relevancia a través de la herramienta de los 5
valor Sigma actual es de 3.4 σ, siendo un nivel ¿Por qué?´s (Tabla 3 Diagrama de los 5 ¿Por
por debajo de la calidad “normal” conforme al qué?´s).
nivel Sigma promedio en las industrias
productoras de plástico (Tabla 2 Abstracto de
niveles de asignación Sigma).

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Causa 1° 2° 3°
Contaminación Sobre Criterios
Check
de cubetas de ajustes a de List
pigmento con porcentajes aceptación
diferentes de color o rechazo
colores
1° ¿Por Los operadores Los cambios El criterio Instruccio
Control de
nes de
qué? no “sopletean” de lote de cambia trabajo
acciones
de forma pigmento según la
correcta ni provocan persona
previenen variaciones que lo
contaminación. de color. audita.
2° ¿Por No son Se No están
qué? conscientes del mezclan los establecido Recetas de
Métodos dosificaci
grado de lotes de
s los de trabajo ón de
afectación. pigmento. límites de pigmentos
aceptación
3° ¿Por No se sabe No se tiene La
qué? cuántas control de medición
variaciones de los es visual. Figura 4 Herramientas de mejoras implementadas
color produce la diferentes Fuente: Elaboración propia (2020)
contaminación. lotes que
llegan.
La primera mejora está orientada a la
4° ¿Por No hay un No se No hay un
qué? responsable a registran las equipo de eliminación de la diferencia entre los lotes de
cargo. entradas de medición pigmentación: se instituyó un check list
los lotes en mejor. mediante el cual se corrige y previene la
el almacén.
variación de color por contaminación de lotes
5° ¿Por No hay un No hay un No se ha
qué? método que método cotizado de pigmentación, buscando reducir las quejas
corrija a los definido. ningún internas y externas que se generan por variación
operadores para equipo de de tono, este check list deberá de ser llenado
tener su medición.
pigmento
por los operadores al final de cada turno y así el
limpio. operador siguiente estará enterado de las
condiciones operativas del turno anterior, para
Tabla 3 Diagrama de los 5 ¿Por qué?´s poder continuar trabajando de una manera
Fuente: Elaboración propia con información de la adecuada (Ver anexo 1; Figura 5 Check List).
empresa (2020)

La aplicación de la herramienta antes Los procesos de contaminación que se

descrita permitió detectar las fuentes de origen presentan son reducidos con el uso de un
del problema de variación de tono: control de acciones correctivas, preventivas y
contaminación, diferencia entre lotes de de mejora que permiten el aseguramiento de la
pigmentos, dosificación, homogenización. calidad del producto, se mide en periodos de 27
días, durante los 3 turnos, teniendo como
Fase 4. Propuesta de mejora implementación objetivo disminuir los niveles de contaminación
de herramientas para solucionar el problema que generan piezas con defectos de variación de
tono en las máquinas R-01, R-06, R-07 (Anexo
El proceso de mejora incluye la aplicación de 2; Figura 6 Control de acciones).
las herramientas siguientes: (Figura 4
Herramientas de mejoras implementadas). La tercera mejora consiste en el diseño
de recetas de dosificación de
pigmentos/colorantes y establecimiento de
políticas de homogenización para el desarrollo
de las actividades operativas a través de la
creación de métodos de trabajo e instrucciones
de trabajo.

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Fase 5. Controlar: diseño de un sistema de Las propuestas generadas en la Fase 3,

medición para asegurar la estabilidad de la disminuyeron notablemente las fuentes de
calidad del producto origen que ocasionaban piezas defectuosas, la
creación de metodologías e instrucciones de
El método de aseguramiento se aplicó a través trabajo para los operarios del área de inyección-
de la generación de un certificado de calidad soplo estandarizaron las actividades que se
que avala que los productos de cada lote realizaban como parte del proceso de
cumplen con las especificaciones y fabricación. La aplicación del check list redujo
características que el cliente requiere (puntos la presentación de quejas/inconformidades de
máximos y mínimos). manera externa, de un conteo de 32 al inicio de
la aplicación se presentaron solo 7 al término
El certificado de calidad está diseñado del proyecto (Gráfico 6 Análisis de
conforme a los requerimientos de cada cliente quejas/inconformidades de los clientes
contemplando el giro comercial al que potenciales).
pertenecen.

Resultados

Las distintas fases permitieron obtener los

siguientes resultados:

La Fase 1 denotó las principales causas

que ocasionaban la disminución de los clientes
potenciales, visualizando cuales son los
defectos más frecuentes que ocasionan el
rechazo de los lotes ya fabricados, considerando
que por variación de tono se tiene en promedio Gráfico 6 Análisis de quejas/inconformidades de los
el 35.33% de las pérdidas anuales. clientes potenciales
Fuente: Elaboración propia con información de la
La Fase 2 determinó las máquinas de empresa (2020)
inyección-soplo que generaban mayor cantidad
de defectos, el análisis cualitativo proyectó un Una vez aplicadas las herramientas de
estudio asertivo determinando que las maquinas mejora se asignó un ciclo de validación de 27
R-01= 42.37%, R-06=45.57%, R-07=43.43% días en los 3 turnos laborales, monitoreando la
exponen mayores probabilidades de fabricar cantidad de defectos por variación de color
piezas con variedad de tono, propiciando el originados en las maquinas R-01, R-06, R-07
análisis de las fichas técnicas y el proceso (Tabla 4 Control de defectos de máquinas R-01,
operativo que se lleva a cabo en cada una de R-06, R-07; ciclo de validación).
ellas para con esto determinar las fuentes que
Máquina Frecuencia de % Variación
originan el problema. presentación de de tono
defectos
El proceso de recolección y análisis de R-01 117 26.30 %
datos trajo consigo el cálculo del nivel Sigma R-06 114 25.42 %
que se presentó al inicio del proyecto conforme R-07 112 24.97 %
al % de productos defectuosos generados a Promedio 115 25.56 %
partir de la variación de tono:
Tabla 4 Control de defectos de máquinas R-01, R-06, R-
07; ciclo de validación
I. 2.9% de piezas defectuosas; 97.1% piezas Fuente: Elaboración propia con información de la
de calidad= 3.4 σ (Tabla 2. Abstracto de empresa (2020)
niveles de asignación Sigma).

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En promedio contabilizamos 115 Anexos

defectos por variación de tono en los ciclos de
validación que se monitorearon, es decir que se Anexo 1
registró más de 1 variación de color por turno
en las máquinas R-01, R-06, R-07, mostrando CHECK LIST DE FECHA
ENTREGA Y RECEPCIÓN TURNO
una disminución del 33% de incidencias con DEL TURNO DE LOS OPERADOR
OPERADORES QUE
respecto a los 192 defectos promedio ENTREGA
registradas al inicio del proyecto (Tabla 1 OPERADOR
QUE RECIBE
Control general de defectos por máquina). ACTIVIDADES DEL OPERADOR QUE ENTREGA EL TURNO
Actividades Si No Observaciones
Se realizó de manera correcta el llenado de la
La proporción correspondiente de piezas bitácora de producción.
defectuosas por variación de color fue de Se encuentra limpia y ordenada el área de
trabajo.
1.40%, lo que significa una reducción de 1.5% Se realizaron cambios de molde o de orden de
en el porcentaje de defectos contabilizados de producción.
Se llenaron correctamente los formatos de
manera inicial; con un correlacional de 98.60% parámetros de moldeo.
Se pesó la preforma y la plasta resultante de
piezas de calidad (Gráfico 7 Análisis las distintas máquinas.
correlacional final de piezas producidas “% Se llenaron correctamente los formatos de
piezas defectuosas, % Piezas de calidad”). avisos de falla.
Se modificaron los parámetros de moldeo
durante el turno.
Se monitoreo cada una de las maquinas que
estuvieron trabajando.
Se inspeccionó que el pigmento no estuviera
contaminado.
Se inspeccionó que el pigmento líquido no
estuviera asentado en el fondo.
Se aplicó cambio de pigmento.
ACTIVIDADES DEL OPERADOR QUE RECIBE EL TURNO
Actividades Si No Observaciones
Se realizó de manera correcta el llenado de la
bitácora de producción.
Se encuentra limpia y ordenada el área de
trabajo.
Se realizaron cambios de molde o de orden de
producción.
Se llenaron correctamente los formatos de
parámetros de moldeo.
Se pesó la preforma y la plasta resultante de
las distintas máquinas.
Gráfico 7 Análisis correlacional final de piezas Se llenaron correctamente los formatos de
avisos de falla.
producidas “% piezas defectuosas, % Piezas de calidad” Se modificaron los parámetros de moldeo
Fuente: Elaboración propia con información de la durante el turno.
empresa (2020) Se monitoreo cada una de las maquinas que
estuvieron trabajando.
Se inspeccionó que el pigmento no estuviera
Esta proporción nos muestra entonces contaminado.
que el nivel Sigma actual es de 3.7 σ (Tabla 3 Se inspeccionó que el pigmento líquido no
estuviera asentado en el fondo.
Abstracto de niveles de asignación Sigma). Se aplicó cambio de pigmento.
Nota: El operador que recibe el turno, en caso de no estar de acuerdo con
algún punto que este marcado como "realizado" por el operador que
entrega el turno, hacerlo saber marcando la inconformidad en las
observaciones y comunicar al supervisor del turno.

Figura 5 Check List

Fuente: Elaboración propia con información de la
empresa (2020)

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Anexo 2 El sistema de aseguramiento de la

calidad originó un aumento de 0.3 σ con
FORMATO
CÓDIGO
DOCUMENTO
DEL
respecto al nivel de 3.4 σ registrado al inicio del
Acción correctiva/ Preventiva/ de
FO-LB242-008 proyecto el cual generaba un costo mensual por
VERSIÓN HOJA
Mejora productos defectuosos de $24,442.50, al final
Numero de
del proyecto se establece un nivel de 3.7 σ que
Datos Generales acción deriva un costo mensual por productos
Fuente de identificación
Revisión por la Reclamación del defectuosos de $12,682.50, la mejora antes
dirección cliente
Otro
mencionada trae consigo un beneficio
Auditoria externa (Especifique): económico mensual de $11,760.00
Auditoria interna Incumplimiento:
representando un ahorro del 48% de los costos
De generados por variación de tono, proyectando
Acción a Correcti Preve mejor
tomar: va ntiva a un beneficio anual de $141,120.00.
Oficin
Planta de origen: 1 2 3 4
as De igual forma se disminuyó en un 78%
Oportunidad de las quejas/inconformidades por parte de los
Categoría de Hallazgo: Mayor Menor mejora
clientes asegurando la aceptación futura de los
Nombre del Fecha de pedidos fabricados.
cliente: reporte:
Producto/Pro
ceso
Quien Se
La aplicación antes analizada confirma
reporta: reporta a: que la selección correcta de la metodología
2. Descripción del problema (DMAIC), y la aplicación de herramientas de
¿Quién participa en el
problema? Ingeniería traen consigo múltiples beneficios
¿Qué es el problema? cuantitativos y cualitativos que aportan
¿Cuándo ocurrió el
problema? directamente al área de calidad y productividad
¿Cómo ocurre el
problema? de las organizaciones productivas, mejorando
significativamente el nivel de satisfacción de
¿La solicitud de acción N
procede? Si o los clientes.
3. Acciones inmediatas de contención
No. Actividad Fecha Supervisor Firma Referencias
1
2
Albert, E. N., Soler, V. G., & Molina, A. I. P.
Figura 6 Control de acciones (2017). Metodología e implementación de Six
Fuente: Elaboración propia con información de la
Sigma.
empresa (2020)

Agradecimiento Bikram Singh Kjit (2015). Wrap the scrap with

DMAIC: Strategic Deployment of Six Sigma in
Al Instituto Tecnológico Superior de Indian Foundry Smes. Anchor Academic
Huauchinango y a la academia de Ingenieria Publishing.
Industrial por permitir el desarrollo de este
trabajo de investigación. Bookdown.org/asun_mayoral/book-l6s/dmaic2-
medir.html
Conclusiones
Duncan Acheson, J. (1996). Control de Calidad
Con la implementación del ciclo DMAIC Y Estadística Industrial. Editorial Alfaomega.
correspondiente a la metodología Six Sigma se México.
generó un sistema de aseguramiento de la
calidad (SAC) el cual tiene como objetivo Eckes, George. (2006). El Six Sigma para
principal la reducción de la variación de tono de todos. Editorial Norma.
las piezas terminadas, proceso que se efectúa en
la zona de pigmentación del proceso de Fuchs C. & Benjamini Y. (1994). Multivariate
inyección-soplo de plástico. Profile Charts for Statiscal Process Control.
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ISSN: 2523-6806 SOTO-LEYVA, Yasmin, CARMONA-VELÁZQUEZ, Araceli, LIEVANO-

ECORFAN® Todos los derechos reservados MORENO, Claudia Patricia y AHUACATITLA-PÉREZ, José Miguel.
Sistema de Aseguramiento de Calidad (SAC), basado en la metodología Six
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soplo de plástico. Revista de Operaciones Tecnológicas. 2020
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Artículo Revista de Operaciones Tecnológicas
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