EAFNE

1º CFGS AUTOMOCIÓN

UD 7 – UNIONES FIJAS –
SOLDADURA

Departamento de mecánica
Juan Antonio Medina Pozo
 ÍNDICE
1. Introducción
2. Tipos de uniones fijas
3. Uniones adhesivas
4. Soldadura

EAFNE - 1º CFGS Automoción Departamento de mecánica

UD 7 – Uniones fijas - Soldadura Juan Antonio Medina Pozo
 1. Introducción.

Los automóviles están compuestos por un gran número de elementos que están unidos
de muy diversas formas. Aquellos elementos que están unidos de manera que no se puede
desmontar sin destruir o deteriorar uno de los elementos se denominan uniones fijas.
Estas uniones fijas pueden estar soldadas, engatilladas y pegadas, o una combinación
entre ellas, dependiendo del tipo de unión que haya establecido el fabricante del automóvil.
Las uniones soldadas son las que actualmente más se utilizan en la fabricación y
reparación de la carrocería, aunque esta tendencia va cambiando con las nuevas
tecnologías de remachado y pegado de materiales.
En la reparación de la carrocería, si se utiliza cualquier proceso de soldadura, se
produce una modificación de la estructura del material en la zona soldada, produciéndose
un cambio en las características originales de las piezas, en mayor o menor medida, en
función del método de soldadura utilizado; característica que hay que tener en cuenta para
valorar la reparabilidad de la zona afectada, y el sistema de reparación a utilizar para no
deteriorar las características originales de las piezas o minimizar estas cambios.

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 1. Introducción.

Además de utilizar el método adecuado de unión, para restablecer las condiciones

originales de las piezas que se unen, es de gran importancia elegir el método de unión
apropiado, en función de:
• Las esfuerzos a los que van a ser sometidos.
• La naturaleza del material a unir.
• El acabado final.
• La longitud de la unión.
• El espesor de las piezas a unir.
Por otro lado, independientemente del sistema que se utilice para unir las piezas, la
preparación de los bordes es una cuestión muy importante, pues de ella va a depender, en
gran medida, la correcta reparación.
Tanto el método de unión como la preparación de los bordes está condicionado por el
tipo de material del que está construida la pieza a reparar, ya que, dependiendo de la
naturaleza del material, se debe utilizar un método u otro, o se deben regular las máquinas
a unos determinados parámetros.

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 1. Introducción.

Los tipos de uniones más frecuentes que nos podemos encontrar en las elementos
fijos son:
• Uniones a solape.
• Uniones a solape escalonado.
• Uniones a tope.
• Uniones a tope con resaltes.
• Uniones con refuerzos de bridas.
• Uniones engatilladas.

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 2. Tipos de uniones fijas

■ UNIONES A SOLAPE:
Es un procedimiento donde las chapas a unir se encuentran ensambladas una encima
de la otra (solapadas). La longitud que debe tener la parte superpuesta debe ser como
mínimo cuatro veces el espesor de la chapa más fina, aunque se puede aumentar
dependiendo del esfuerzo al que vayan a ser sometidas.
Es un tipo de unión que no es muy frecuente realizar en la reparación de la carrocería
(al menos en las zonas visibles), pues la diferencia de altura existente en las chapas hace
necesario la realización de otras operaciones para disimular la unión; lo que implica un
aumento considerable de tiempo y, consecuentemente, un mayor coste de la reparación.

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 2. Tipos de uniones fijas

■ UNIONES A SOLAPE ESCALONADO:

Este tipo de unión se realiza produciendo en una de las chapas un escalonamiento de
unos 10 mm de ancho, para que al ensamblarse ambas chapas queden a la misma altura.
La unión se puede realizar soldando los bordes con las siguientes métodos de
soldadura: oxiacetilénica, electrodo revestido, TIG, MIG/MAG o por soldadura eléctrica por
resistencia.
También se puede soldar por MIG/MAG a tapón. En este último caso, hay que preparar
las orificios en la chapa para que queden accesibles para su posterior soldeo.
En ocasiones, se utilizan conjuntamente los procedimientos de puntos de resistencia y
MIG/MAG para reforzar la unión.

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 2. Tipos de uniones fijas

■ UNIONES A SOLAPE ESCALONADO:

El escalonamiento en la chapa se puede realizar mediante distintos procedimientos,
aunque el más usado y práctico es el de utilizar unos alicates de plegar: manual o
neumático.
Estas herramientas también se utilizan para realizar unos orificios de 5 mm de diámetro
para el método de soldadura a tapón. Para ello, disponen de un dispositivo perforador en el
cabezal.
Al utilizarlo, el operario debe regularlo para que realice la función de talonado o para la
función de taladrar. Este tipo de unión se utiliza con mucha frecuencia en las sustituciones
parciales de elementos de la carrocería.

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 2. Tipos de uniones fijas

■ UNIONES A TOPE:
Las chapas que se van a unir se encuentran juntas con los dos bordes perfectamente
alineados.
En el caso de las chapas empleadas en la construcción de carrocerías no se dejará
separación entre ambas, ya que normalmente no superan los 2,5 mm de espesor. Si
superan este grosor, se dejará una separación entre bordes igual a la mitad del espesor de
las piezas a unir. Este tipo de unión se realiza en zonas o piezas de pequeña longitud y
que no están sometidas a situaciones de carga, para evitar alabeos y deformaciones
producidas por el calor de la soldadura.
En caso de que la unión tenga una longitud grande, habrá que realizar cordones
pequeños y dejarlos enfriar antes de seguir soldando (o utilizar un método de soldadura
que produzca la menor deformación posible).

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 2. Tipos de uniones fijas

■ UNIONES A TOPE:
La unión también se puede realizar mediante la colocación de un refuerzo por la parte
no visible de las piezas a unir. En este caso, el material del refuerzo será de la misma
calidad e idéntico espesor que las piezas a unir. La unión del refuerzo se puede realizar
mediante soldadura por resistencia o MIG/ MAG a tope.

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 2. Tipos de uniones fijas

■ UNIONES A TOPE CON RESALTES:

Consiste en preparar las chapas a unir de forma que sus bordes formen un ángulo de
90°. La altura del borde dependerá de la máquina de soldar que se va a utilizar o de las
especificaciones técnicas indicadas en el manual de reparación del fabricante del vehículo.

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 2. Tipos de uniones fijas

■ UNIONES CON REFUERZOS DE BRIDAS:

A veces es necesario unir determinados elementos que han de soportar grandes
esfuerzos, como es el caso de los travesaños del chasis, los largueros, etc.
Estas uniones se han de realizar con bridas de refuerzo, atendiendo en todo momento
a las especificaciones del fabricante sobre el vehículo, para no alterar las características
estructurales de los distintos elementos. Estos refuerzos se realizan fabricando una brida
que se acopla en el interior o en el exterior de las piezas del ensamblaje. El material de
estas bridas será de la misma calidad y espesor que los elementos a unir. En muchos
casos se utiliza parte del elemento que se quita; si esta operación no fuese posible, habrá
que utilizar una chapa nueva del mismo grosor y del mismo material.

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 2. Tipos de uniones fijas

■ UNIONES ENGATILLADAS:
Este tipo de uniones consiste en unir dos piezas plegando una de ellas sobre sí misma,
de forma que al realizar el pliegue, se aloje en su interior la otra pieza.
Las ventajas que tienen este tipo de uniones son:
• Se realiza de forma rápida.
• Al no tener que someterse a ninguna fuente de calor no se producen cambios en la
estructura metálica de las piezas.
Para reforzar la rigidez de la unión y su estanqueidad, se aplica una masilla estructural
y una pasta de sellado.
Las piezas que se unen a través de este procedimiento vienen preparadas para
realizar el plegado.
Para ello, las piezas nuevas de recambio están sobredimensionadas para facilitar esta
operación. El pliegue del panel se puede realizar utilizando un martillo y un tas, a través de
unos alicates de plegado o de un martillo plegador de accionamiento neumático.

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 2. Tipos de uniones fijas

■ UNIONES ENGATILLADAS:

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 3. UNIONES ADHESIVAS

El empleo de adhesivos como elementos de unión es cada vez más frecuente en los
distintos ensamblajes existentes en el conjunto de la carrocería del automóvil.
Cuando los adhesivos utilizados confieren a una determinada unión una elevada
resistencia mecánica, el ensamblaje obtenido puede considerarse como una unión fija.
Las uniones pegadas pueden realizarse exclusivamente mediante adhesivas o
conjuntamente con otros sistemas de unión como la soldadura, el remachado, etc.
La utilización de adhesivos permite unir materiales de distinta naturaleza
permaneciendo aislados unos de otros. Este hecho resulta fundamental en el caso de tener
que unir acero y aluminio (carrocerías híbridas) para evitar la corrosión galvánica.
Los productos adhesivos son sustancias líquidas o pastosas que aplicadas entre las
superficies de dos materiales permiten una unión resistente a la separación.
Se denominan sustratos a los materiales que se pretende unir por medio del adhesivo.
El mecanismo de unión depende de:
• La fuerza de unión del adhesivo al material o adhesión.
• La fuerza interna del adhesivo o cohesión.

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 3. UNIONES ADHESIVAS

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 3. UNIONES ADHESIVAS

Se denomina adhesión a la fuerza de unión en la interfase (zona de separación entre el

adhesivo y el sustrato) de contacto entre dos materiales. Las fuerzas físicas de atracción y
absorción tienen una gran importancia en la unión.
El adhesivo debe penetrar totalmente en la rugosidad superficial y mojar toda la
superficie.
La resistencia de la fuerza adhesiva depende por esta causa del grado de mojado
(máximo contacto intermolecular) y, por otro lado, de la capacidad adhesiva de la
superficie.
Por cohesión se entiende la acción de las fuerzas que se oponen a la separación de
las moléculas de un mismo cuerpo. Es decir, la resistencia interna del propio producto.

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 3. UNIONES ADHESIVAS

Es importante dejar claro que cada tipo de adhesivo tiene un ámbito de aplicación que
depende de sus propiedades mecánicas y químicas, tanto antes como después de
producirse su endurecimiento.
Como ejemplo, un poliuretano es un adhesivo idóneo para conferir estructuralidad al
conjunto de la carrocería y a las ventanas de un vehículo. Sus propiedades adhesivas son
muy inferiores a las de una resina epoxi, pero su elasticidad le permite soportar y
amortiguar las deformaciones a las que pueden verse sometidas tales estructuras.
Bajo estas condiciones un adhesivo epoxi es excesivamente rígido para soportar los
cambios que se producen en la geometría de la estructura.
Las uniones adhesivas se adaptan perfectamente a los nuevos conceptos de fabricación
de carrocerías, en las que priman la calidad del producto y la seguridad del vehículo para
conseguir mejores prestaciones y contribuir a la reducción de peso.

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 3. UNIONES ADHESIVAS

En general, las uniones adhesivas presentan las siguientes ventajas con respecto a
otros métodos de ensamblaje de materiales:
• Distribución uniforme de tensiones: se eliminan las puntas de tensión que aparecen
en los taladros roscados y lisos empleados para montar tornillos y remaches. Asimismo, se
evitan los cambios estructurales producidos por la soldadura en el material, que afectan su
resistencia a la fatiga bajo cargas dinámicas.

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 3. UNIONES ADHESIVAS

• No se produce distorsión del sustrato: las piezas no se calientan y no sufren

deformaciones debidas al calor o a esfuerzos mecánicos. Además, se permite el montaje
sencillo de sustratos de diferentes masas y dimensiones.
• Permiten la unión de distintos materiales: la soldadura, por ejemplo, solo permite la
unión de metales idénticos o muy similares. El adhesivo permite combinar materiales
según las características concretas que la aplicación exija a cada sustrato.
• Uniones selladas: los adhesivos actúan también como selladores. En ocasiones se
emplean para hacer estancas otras uniones mecánicas.
• Aislamiento: permite la unión de metales de diferentes propiedades electroquímicas,
evitando fenómenos como la corrosión galvánica bimetálica, la erosión por fricción y la
corrosión por frotamiento. Por efecto ocupacional también evitan la entrada de agentes
corrosivos como la humedad y el aire.
• Reducción del número de componentes: como tomillos, pasadores, remaches,
abrazaderas, etc., lo cual disminuye los costes asociados a la manipulación y almacenaje
de estas piezas.

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 3. UNIONES ADHESIVAS

• Mejora el aspecto del producto: las uniones adhesivas son más lisas, escondiendo las
juntas a la vista y mejorando la estética del conjunto.
• Compatibilidad del producto: los adhesivos aceleran los procesos de ensamblaje,
aumentando la capacidad de producción.
• Uniones híbridos: los adhesivos usados en conjunción con métodos de ensamblaje
mecánico mejoran el rendimiento global de la junta.

Como inconvenientes de las adhesivos, podemos destacar:

• Preparación superficial: puede ser necesaria para lograr resultados fiables.
• Tiempos de curado: la reparación puede retrasarse cuando se emplean adhesivas
que precisan tiempos de curado prolongados para lograr la resistencia a la manipulación y
la resistencia funcional.
• Desmontaje: las uniones adhesivas pueden ser difíciles de desmontar.
• Resistencias mecánica y a la temperatura limitadas: los adhesivos son polímeros y en
consecuencia tienen una limitada resistencia mecánica y térmica.

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 4. SOLDADURA

Este proceso consiste en unir dos piezas empleando una fuente de calor hasta obtener
su fusión, estableciéndose entonces la unión del metal fundido de las piezas y del material
de aportación (si se ha utilizado).
En la reparación de la carrocería, en muchas ocasiones no se pueden utilizar los mismos
medios que los empleados en fabricación; en cualquier caso siempre se han de aplicar
métodos que garanticen un buen ensamblaje, sin dañar las características estructurales de
las piezas a unir.
Los fabricantes de carrocerías recomiendan siempre utilizar la soldadura por
resistencia eléctrica con pinzas y la soldadura de atmósfera controlada MIG/MAG, o TIG, y
para determinados trabajos, la soldadura heterogénea como elemento de acabado.
La elección del tipo de unión, y del sistema de soldadura a utilizar, dependerá de las
especificaciones dadas por el fabricante. Independientemente del método de soldadura
que se utilice en la reparación, se habrá de tener especial cuidado en respetar todas las
normas de prevención y seguridad e higiene; tanto para proteger al soldador, como para la
protección del vehículo y las instalaciones del taller.

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 4. SOLDADURA

Las reparaciones de la carrocería normalmente se realizan en distintos puestos de

trabajo y a veces en posiciones incómodas, aumentando el riesgo de accidente.
Por este motivo se han de emplear conjuntamente los procesos operativos específicos de
cada reparación y los métodos de protección adecuados.
En general, los procesos de soldadura pueden clasificarse en:
• Heterogéneos.
• Homogéneos.

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 4.1. SOLDADURA - INTRODUCCIÓN

Heterogénea: consiste en una soldadura que se realiza con piezas de distinta

naturaleza.
Esta soldadura permite una unión rígida y permanente entre dos metales de la misma o
de distinta naturaleza. En este caso, las piezas que se unen no se llegan a fundir, sino que
se llevan hasta una temperatura a la que presentan una cierta afinidad con un metal de
aportación, que funde a baja temperatura y se pega a las piezas.
Las soldaduras heterogéneas se clasifican en función de la temperatura a que se
realizan, y se denominan:
• Soldadura blanda: se caracteriza por la utilización de un material de bajo punto de
fusión (por debajo de los 400 °C), normalmente el estaño, cuya fusión se encuentra entre
los 150°C y 230 °C.
• Soldadura fuerte: es aquella en la que se emplea un material que proporciona una
unión más fuerte que la anterior, pero sin llegar tampoco a la fusión de las piezas. En
automoción se utiliza el latón, que funde entre los 600°C y 900°C y modernamente el
sistema MIG BRAZING.

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 4.1. SOLDADURA - INTRODUCCIÓN

Homogénea: Es aquella que permite una unión rígida y permanente entre metales de la
misma naturaleza, es decir, una soldadura es homogénea cuando las piezas que se unen y
el metal de aportación son de la misma naturaleza.
A este último grupo pertenecen la mayoría de los procedimientos más utilizados:
oxiacetilénico, al arco, por resistencia, etc.
En el sector de automoción se utilizan diversos métodos de soldadura dependiendo de:
• Su función. • El tipo de material. • Su ubicación.
Básicamente se pueden clasificar en:
Soldadura oxigas: Oxiacetilénica (no utilizada en automoción en la reparación de
carrocerías).
Soldadura eléctrica:
- Por resistencia.
- Por arco:
• Atmósfera controlada: MIG/MAG, TIG, Láser, Plasma y Arco sumergido.
• Atmósfera ambiental: Electrodo revestido.

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 4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)
La soldadura por arco con electrodo revestido también se denomina SMAW y se realiza
utilizando el calor producido al establecerse un arco eléctrico entre dos conductores de
distinta polaridad.
La temperatura alcanzada por este procedimiento supera los 3500 °C, necesarios para
fundir la zona de soldadura. El arco eléctrico se produce al poner en contacto los dos polos
opuestos de un generador, a través de la pinza de masa y la pinza portaelectrodo, lo que
produce una elevada temperatura que hace que se desprendan vapores metálicos que
protegen el baño de fusión de la atmósfera que le rodea.
El arco eléctrico así formado funde el metal y forma en la pieza una pequeña depresión
denominada «cráter», a la vez que se va fundiendo el electrodo, desprendiéndose en forma
de gota que se incorpora a la pieza fusionándose con el material a soldar, formándose el
cordón de soldadura.

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 4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)

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 4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)
Para obtener una buena soldadura el arco tiene que mantenerse a lo largo de la línea
de soldadura de una forma constante, ya que si se desplaza de forma irregular o
demasiado rápida, se obtiene una soldadura porosa y con poca penetración.
La penetración es la profundidad del metal base, que se funde por la acción del arco
eléctrico.
El arco eléctrico puede utilizar tanto corriente continua como alterna y a la operación de
poner el electrodo en contacto con la pieza para lograr su calentamiento y la formación del
arco se le denomina «cebado».
El equipo está compuesto por:
• Una fuente de alimentación con su sistema de regulación.
• Una pinza portaelectrodo, unida a la máquina por un conductor de gran sección.
Tiene la función de sujetar el electrodo garantizando un buen contacto eléctrico para el
paso de la corriente; además, debe garantizar un aislamiento eléctrico suficiente para el
soldador. La sujeción siempre se realiza por la parte del alma del electrodo.
• Una pinza de masa unida también por un conductor de gran sección.
• Material de protección del soldador.
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 4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)

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 4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)
La FUENTE DE ALIMENTACIÓN está compuesta básicamente por un transformador
de intensidad constante que reduce la tensión de la red (220/380 V) a la tensión de
soldadura, normalmente inferior a 80 V.
Este tipo de transformador suministra una intensidad de soldeo constante,
proporcionando un arco estable que hace posible que las pequeñas separaciones o
acercamientos que se producen entre el electrodo y las piezas a soldar no ocasionen
grandes cambios en el valor de la intensidad de soldadura. Los transformadores o fuentes
de alimentación pueden ser de corriente continua o alterna. En el interior de la fuente de
alimentación dispone de un dispositivo de regulación de la corriente de soldadura, de tipo
mecánico o electrónico.
Esta distinción es la que permite clasificar las máquinas de soldar con electrodo
revestido en tres familias, en función de su tecnología de fabricación:
• Máquinas de soldar electromecánicas.
• Máquinas de soldar electrónicas (por SCR).
• Máquinas de soldar por inverter.

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 4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)
Las características más destacables de este tipo de transformador son:
• Factor de marcha: también se le denomina «factor de utilización» y es el período de
tiempo que la máquina puede funcionar a plena intensidad, sin llegar a calentarse.

• Tensión de vacío: es la tensión que existe a la salida del transformador cuando no se

está soldando. Esta tensión debe ser superior a la tensión de cebado del electrodo.
• Tensión de cebado: es la tensión existente cuando entra en contacto por primera vez
el electrodo con la pieza (cebado). Depende del tipo de electrodo.
• Intensidad de cortocircuito: es la máxima intensidad que suministra el transformador
cuando se produce el cortocircuito entre el electrodo y las piezas.

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 4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)
El ELECTRODO es la varilla mediante la cual se provoca el salto eléctrico para realizar
la soldadura y, a su vez, es el material de aportación utilizado en este sistema de
soldadura.
El electrodo metálico revestido consiste en una varilla metálica denominada alma, de
composición similar a la del metal base, recubierta de una capa de unas sustancias
adecuadas al tipo de soldadura a realizar, que reciben el nombre de recubrimiento o
revestimiento.
El recubrimiento tiene la siguiente finalidad:
1. Favorecer el encendido del arco y su estabilidad debido a las sustancias ionizantes
que lo componen.
2. Mejorar las características mecánicas del metal depositado en la soldadura
3. Proteger la soldadura de la oxidación retrasando su enfriamiento (formando una
escoria sobre la zona fundida).
4. Permitir una mejor penetración y una soldadura de calidad.

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 4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)
Las dimensiones de los electrodos vienen definidas por el diámetro del alma y su
longitud, que se expresan en milímetros, siendo las más comunes:
Diámetros (mm) 1,6 / 2 / 2,5 / 3,25 / 4.
Longitudes (mm) 150 / 200 / 250 / 300 / 350.

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 4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)
El proceso de soldadura eléctrica con electrodo revestido es el siguiente:
1. Si la soldadura se realiza en el vehículo, es necesario desconectar los bornes de la
batería y proteger las zonas donde puedan caer partículas incandescentes (mantas
ignífugas).
2. La primera operación para la soldadura de dos piezas es la preparación de las
superficies a soldar, que han de estar limpias de óxidos y grasas, así como de suciedad en
general. En chapas cuyo espesor es inferior a 2,5 mm, no hay que dejar separación entre
los bordes a soldar. En chapas de 3 a 5 mm de espesor, es recomendable dejar como
separación la mitad del grosor de las chapas. A partir de los 5 mm, hay que realizar un
chaflán, para que la penetración sea la correcta.

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 4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)
3. Colocar las piezas en la posición deseada para soldar e inmovilizarlas con útiles de
sujeción adecuados.
4. Seleccionar el tipo de electrodo y el diámetro más adecuado en función del espesor
y la naturaleza de las piezas.
5. Conectar la pinza de masa a la pieza o a la mesa metálica, lo más cerca posible de
la zona a soldar.
6. Ajustar la intensidad según el sistema de regulación que disponga el equipo.
7. Protegerse adecuadamente.
8. Generar el cebado del arco. Para esta operación hay que tener preparado un trozo
de metal, donde realizar estos saltos de prueba, para calentar el electrodo y disipar la
humedad que contenga. Esta operación, previa a la soldadura, redundará en una mayor
calidad de la soldadura. Para realizar correctamente el cebado se debe aproximar el
extremo del electrodo con cierta rapidez a las piezas a unir, describiendo una curva. Para
que el cebado se realice correctamente, es necesario que la punta del electrodo esté limpia
de suciedad y escoria, ya que en estas condiciones es difícil provocar el salto de la
corriente.
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 4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)

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 4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)
9. Realizar el punteado de los bordes, esta operación deberá llevase a cabo con
cuidado, de forma que la separación entre las chapas permanezca uniforme. El punteado
deberá efectuase, en primer lugar, en cada extremo y a continuación en el centro de los
espacios entre punto y punto.

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 4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)
10. Durante la soldadura el electrodo debe desplazarse con una inclinación de 60° a
70° (aproximadamente), avanzando de izquierda a derecha, es decir, tirando siempre del
electrodo, nunca empujándolo. El avance debe ser uniforme para que el metal vaya
fundiendo por igual y en línea recta para realizar un cordón estrecho. Para realizar un
cordón ancho, al tiempo que se avanza hay que mover el electrodo en zigzag o de forma
espiral. Para apagar el arco, el soldador deberá efectuar un movimiento circular de 180°
por encima del baño de fusión, desplazando el electrodo rápidamente unos 10 mm hacia
atrás a través de la soldadura, levantando el electrodo cuando está encima del cordón. En
caso de que el electrodo se quite rápidamente del baño de fusión (sin realizar esta
operación), se formará una depresión, produciendo poros y grietas.
11. Durante la soldadura, los componentes del revestimiento se funden y se
transforman en la escoria líquida que se mezcla en el baño de fusión, pero debido a que es
más ligera, va subiendo a la superficie y se solidifica, formando un recubrimiento en la
parte superior del cordón. Una vez realizada la soldadura, esperar a que la escoria se
enfríe y se solidifique. Para eliminar esta escoria, utilizar una piqueta o un cepillo metálico,
protegiendo los ojos durante esta operación, ya que saltan partículas.
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 4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)

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 4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)
Este tipo de soldadura produce proyecciones de partículas incandescentes y
radiaciones que pueden dañar al soldador y su entorno, por tanto es imprescindible prever
los medios necesarios tanto para la protección personal como del entorno.
En la protección personal se debe utilizar:
1. Guantes, peto, manguitos y polainas. Su misión principal es proteger al soldador
contra el riesgo de proyecciones de metal fundido o partículas incandescentes, producidas
durante operaciones de soldeo. También son prendas ignífugas que evitan la propagación
de la llama cuando entra en contacto accidental con ella. Además del calzado de
seguridad.
2. Si la soldadura se va a desarrollar en una zona donde puede perjudicar a otras
personas, la protección del entorno se realizará interponiendo entre el soldador y el resto
del taller unas cortinas o pantallas opacas de carácter ignífugo, para evitar que puedan
existir reflejos luminosos de la soldadura. También hay que tener en cuenta la protección
física del resto del vehículo, utilizando si es preciso mantas ignífugas.

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 4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)

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 4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)
3. Gafas transparentes. En el proceso de descascarillado para eliminar la escoria que
protege al cordón, pueden tener lugar proyecciones de partículas, que pueden dañar
seriamente a los ojos del soldador.
4. Pantalla protectora provista de un cristal especial inactínico, que absorbe las
radiaciones ultravioletas. Estas pantallas también deben proteger la cara de las
salpicaduras producidas durante la soldadura. Existen en el mercado diversas pantallas,
las más conocidas disponen de una ventana rectangular, compuesta por dos vidrios: uno
totalmente transparente, que se encuentra instalado en la parte exterior de la pantalla, es
decir, en el lado donde se produce la soldadura. Tiene la misión de evitar que las
proyecciones de partículas dañen al segundo vidrio, que es un filtro (cristal inactínico), cuya
misión es la de evitar que pasen las radiaciones perjudiciales para el soldador. Estos filtros
están numerados en función de su opacidad, y su capacidad de filtrado de los rayos
perjudiciales. Un vidrio más oscuro tiene una referencia numérica mayor, y se utiliza para
soldaduras con mucha intensidad. Un vidrio menos oscuro tiene una referencia numérica
menor, por tanto, se ve más. En general, el filtro adecuado es el que solo permite tener una
visión sobre el punto donde se está produciendo el arco eléctrico y unos 2 cm más.
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 4.2. SOLDADURA ELÉCTRICA CON
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)
Existen otros tipos de pantallas protectoras que, cuando no están bajo la influencia del
arco eléctrico, tienen una total transparencia, pero al iniciarse este, se oscurece de forma
automática gracias a un detector de luminosidad que llevan incorporado en la parte frontal.
Dichas pantallas están compuestas por un vidrio líquido y un sistema de regulación de la
opacidad que se puede variar en función del tipo de soldadura y de la intensidad de la
misma.

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 4.3. SOLDADURA POR ARCO
EN PROTECCIÓN GASEOSA
Este es un proceso de unión por fusión que utiliza un arco eléctrico que se establece
entre el extremo del electrodo y las piezas a soldar, protegiéndose de la acción del
oxígeno, la humedad y el nitrógeno del aire ambiente mediante un flujo de gas distribuido
alrededor del punto de fusión a una ligera presión.
Además, estos gases facilitan la transferencia del material de aportación, ionizándose
con mayor o menor facilidad, en función del gas utilizado, lo que permite una mayor o
menor conductividad del arco.
Las principales ventajas de estos sistemas de soldadura son:
• Buena penetración.
• Fácil manejo.
• Facilita la automatización de la soldadura.
• Suelda cualquier tipo de material metálico y en cualquier posición.
• No produce escoria.
• Menor coste por metro de soldadura.

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 4.3. SOLDADURA POR ARCO
EN PROTECCIÓN GASEOSA
Los equipos de soldadura con gas de protección difieren entre sí principalmente por:
• La clase de electrodo:
- Consumible o no.
• La naturaleza del gas de protección, que puede ser:
- Inerte (argón, helio).
- Activo (dióxido de carbono o mezcla).
• La naturaleza de la corriente:
- Corriente continua (cc).
- Corriente alterna (ca).

En la actualidad existen los siguientes sistemas de soldadura:

• Soldeo por arco con electrodo de wolframio; soldeo TIG (GTAW).
• Soldeo por arco con gas inerte; soldeo MIG (GMAW).
• Soldeo por arco con gas activo; soldeo MAG (GMAW).
• Soldeo por arco con alambre tubular (FCAW).

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

En este procedimiento de soldadura, el calor necesario para fundir las piezas a soldar
es generado por el arco eléctrico que se forma entre la pieza y el electrodo que se
consume de modo continuo. El electrodo es un alambre que actúa simultáneamente como
material de aportación, siendo alimentado automáticamente por medio de un motor de
avance constante. El baño de fusión se encuentra protegido de los gases atmosféricos bajo
una campana de gas, cuya naturaleza varía en función del tipo de sistema, que puede ser:
MIG o MAG. Estos procesos de soldeo pueden ser automáticos (utilizados en las fábricas
de carrocería o componentes) o manuales (denominados también semiautomáticos) y su
correcta utilización conlleva las siguientes ventajas:
• Puede utilizarse para el soldeo de cualquier tipo de material.
• El material de aportación se incorpora de forma continua, evitando esfuerzos y tiempo
al soldador y aumentado la velocidad de soldadura.
• La soldadura se puede realizar en cualquier posición.
• No se requiere eliminar la escoria.
• La zona y el período de tiempo a la que se somete la elevación de temperatura para
el soldeo es reducida.
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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

El método MIG (Metal Intel Gas) utiliza un gas inerte, normalmente argón (Ar), aunque
también se utiliza el helio (He) o una mezcla de ambos.
Este procedimiento se emplea sobre todo para soldar aceros inoxidables, cobre,
aluminio, chapas galvanizadas y aleaciones ligeras, aunque permite soldar cualquier tipo
de chapa.
El método MAG (Metal Active Gas) reemplaza el gas inerte de la soldadura MIG por
gases protectores químicamente activos. Como gas protector se emplea el dióxido de
carbono (CO2), mezclas de argón y dióxido de carbono o mezcla de argón y oxígeno.
El campo de aplicación de este sistema lo componen básicamente los aceros no
aleados o de baja aleación.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

Los elementos que componen el equipo de soldadura son:

• Fuente de alimentación.
• Soplete.
• Manguera.
• Mandos de control.
• Pinza de masa.
• Gas de protección.
• Manorreductor/caudalímetro.
• Electrodo consumible.
• Mecanismo de alimentación del alambre/electrodo.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN:
Este procedimiento de soldadura utiliza únicamente corriente continua (cc) con
polaridad inversa, es decir, el electrodo conectado al polo positivo, y la pieza conectada al
polo negativo.
Consta de un transformador/rectificador de tensión constante, es decir que mantiene la
tensión seleccionada. La intensidad de soldeo se controla con la velocidad de salida del
hilo. Estas máquinas incorporan un sistema de autorregulación del arco (dentro de ciertos
límites) que facilita la operación de soldeo, ya que en la práctica es imposible mantener de
forma constante la distancia entre el soplete y las piezas a soldar, lo que provocada una
soldadura defectuosa de no incorporar esta función.
Al iniciarse la soldadura, el alambre toca la pieza, produciéndose un cortocircuito de
intensidad elevada, por lo que se funde el extremo del alambre y se establece un arco cuya
longitud viene dada en función de la tensión a la que se ha regulado.
Cuando el soplete se aleja de la pieza provoca un alargamiento del arco, aumentando
la tensión y disminuyendo la intensidad de la corriente, produciéndose entonces una fusión
más lenta.
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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN:
Sin embargo, como la velocidad de salida del hilo es constante, es decir, que sigue
saliendo a la misma velocidad, sale más hilo del que se funde, provocando que la longitud
del arco vuelva a su valor inicial.
Lo contrario ocurre cuando se acerca demasiado el soplete a las piezas a soldar,
disminuyendo la tensión y aumentando la intensidad. Como el hilo sale a la misma
velocidad y este se funde más rápido debido al aumento de la intensidad, la longitud del
arco aumenta, volviendo a los valores preestablecidos.
 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN:
Sin embargo, como la velocidad de salida del hilo es constante, es decir, que sigue
saliendo a la misma velocidad, sale más hilo del que se funde, provocando que la longitud
del arco vuelva a su valor inicial.
Lo contrario ocurre cuando se acerca demasiado el soplete a las piezas a soldar,
disminuyendo la tensión y aumentando la intensidad. Como el hilo sale a la misma
velocidad y este se funde más rápido debido al aumento de la intensidad, la longitud del
arco aumenta, volviendo a los valores preestablecidos.
 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

SOPLETES:
El soplete y la pistola son los elementos que empuña el soldador para situar el material
de aportación a una distancia conveniente para soldar.
Se denominan sopletes a los aparatos provistos de un cuello de cisne, donde el
alambre sufre un cambio de dirección antes de penetrar en el tubo contacto, también se le
denomina antorcha.
En cambio, en la pistola, el alambre llega rectilíneo y se sostiene por una culata fijada
en el cuerpo del instrumento.
Tanto la pistola como el soplete se encuentran compuestos por los siguientes
elementos:
• Empuñadura: en su interior se encuentra alojado el microrruptor.
• Cuello: normalmente va unido a la empuñadura mediante una zona roscada.
• Muelle sujeción tobera: es un pequeño muelle que se aloja en el cuello, en el extremo
opuesto a la empuñadura.
• Pulsador, muelle, microrruptor: es el interruptor de mando que apaga o establece el
arco eléctrico.
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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

SOPLETES:

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

SOPLETES:
• Tubo de contacto: es el encargado de transmitir la corriente de soldadura al alambre,
por contacto deslizante.
• Tobera: es una boquilla que canaliza el gas, que se encuentra rodeando al tubo de
contacto. Esta boquilla debe estar siempre limpia para evitar la formación de turbulencias
de gas, y debe estar perfectamente centrada, sin holgura y sujeta por el muelle.

ERROR
 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

MANORREDUCTOR Y CAUDALÍMETRO:
Es el aparato, que situado a la salida de la botella, tiene como misión reducir la presión
de almacenamiento a la presión que se precisa para la soldadura (de 150 kg/cm2 a unos 2
kg/cm2). Está compuesto por un manómetro cuya función es la de indicar la presión
existente en la botella (indicador más cercano a la botella) y un caudalímetro, que controla
el caudal de gas necesario para el soldeo en bares por minuto. La regulación del caudal es
muy importante, ya que de ello depende la protección de la fusión. Con poco caudal se
tiene poca protección, pero con un caudal alto, se forma un torbellino y arrastra al aire
ambiente dentro de la zona de protección y, por tanto, también contamina la soldadura.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

PINZA DE MASA:
Es la encargada de hacer que se cierre el circuito. Debe conectase lo más cerca posible a
la zona de soldadura para evitar caídas de tensión.

MANGUERA:
Está constituida por un haz de cables y tubos que unen la máquina y el soplete. En su
interior se encuentra:
• El cable de llegada de la corriente de soldadura.
• El tubo de llegada del gas .
• La llegada y el retorno del fluido de refrigeración (si lo hay).
• El cable de mando de la devanadera (marcha-paro).
• Tubo guía o sirga: llamado también funda, es el conducto por donde se desplaza el
alambre. Normalmente será de acero en espiral, para alambres de aceros, y de teflón o
nailon, para el material de aportación de aluminio, acero inoxidable y cobre con silicio.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

MANDO DE CONTROL:
Los mandos de control dependen del tipo de máquina que se utilice y del fabricante de
la misma, no obstante tienen determinadas similitudes unas con otras, a continuación
desarrollamos los mandos de un modelo en concreto que puede servir de ejemplo.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

MANDO DE CONTROL:

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

MANDO DE CONTROL:

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MANDO DE CONTROL:

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

GASES DE PROTECCIÓN:
La soldadura por arco con protección gaseosa utiliza principalmente dos tipos de
gases: activos e inertes.
La elección del gas a utilizar siempre se realizará en función de la composición de los
materiales a unir y de los requerimientos de la operación, siguiendo las recomendaciones
del fabricante del gas ya que cada gas hace que los cordones de soldadura tengan
determinadas propiedades.
■ Gases activos: Una mezcla de gases es activa cuando todos o alguno de sus
componentes son activos aunque los demás estén clasificados como inertes. En la
actualidad continuamente se están realizando pruebas para desarrollar mezclas de gases
que mejoren las características de la soldadura en función del material de las piezas a unir.
Los gases utilizados son el dióxido de carbono (CO2), el oxígeno (O2), etc. Para
soldaduras especiales se utiliza en la mezcla el hidrógeno y el nitrógeno. El dióxido de
carbono es un gas no combustible, incoloro, inodoro y de sabor ácido se emplea solamente
con los aceros al carbono.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

GASES DE PROTECCIÓN:
■ Gases inertes: son un tipo de gases protectores que no deben formar enlaces
químicas con los componentes del material de soldadura y deben proteger al electrodo y al
baño de fusión de la acción perjudicial del oxígeno y nitrógeno del aire, evitando su
contacto directo con el metal en fusión. Esta función solo la realizan los conocidos como
gases nobles, entre los que se encuentra: el helio, el argón, el neón y el criptón. En la
industria del automóvil los gases más utilizados son: el argón y el helio o una mezcla de
ambos.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

EL ALAMBRE DEL ELECTRODO:

Debe ser de la misma naturaleza que las piezas a soldar, su utilización en carrocería
consiste en soldar acero dulce esencialmente.
El alambre de acero debe ser de un tipo cuya composición se aproxime a la de las
chapas empleadas en carrocería con pequeñas adiciones para compensar las pérdidas
que se producen en el soldeo.
En la actualidad las chapas de las carrocerías están recubiertas por una capa de cinc
para evitar que sean atacadas por agentes externos que favorezcan la corrosión, este
hecho provoca que en las reparaciones el cinc se evapore y las chapas queden
desprotegidas por la zona de soldadura. Para evitar este problema, existen en el mercado
alambres/electrodos compuestos de cobre-silicio que dañan poco la protección de las
chapas, produciendo pocos humos y por tanto poca evaporación de cinc.
Se suministran en bobinas con un recubrimiento de cobre para evitar su corrosión,
mejorar el contacto eléctrico y disminuir el rozamiento en su recorrido por la sirga.
Al igual que para los electrodos revestidos, existen varios diámetros de alambre que se
utilizan en función del espesor de la pieza a soldar.
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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

EL ALAMBRE DEL ELECTRODO:

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

EL ALAMBRE DEL ELECTRODO:

La transferencia del metal de aportación, es decir, la fusión del alambre electrodo se
puede hacer siguiendo distintos regímenes:
• En cortocircuito. • En espray. • Por arco pulsado.
■ Transferencia por cortocircuito o arco corto: consiste en la formación de una gota en
el extremo del hilo que se va alargando, mientras que en la pieza se va rompiendo la capa
de óxido. Cuando el electrodo toca la pieza se forma un cortocircuito (1), lo que hace que la
intensidad aumente y como consecuencia las fuerzas axiales provocan la formación de un
cuello de botella (2), y siguen actuando hasta que se rompe el cuello de la gota que se ha
formado y pasa al baño de fusión (3), interrumpiéndose el cortocircuito, al perder el
contacto con la pieza (4), pero como el avance es automático, el alambre vuelve a salir y se
repite el proceso.
 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

EL ALAMBRE DEL ELECTRODO:

■ Transferencia por espray o arco largo: se emplea para recargues y todas las
soldaduras en posición horizontal de chapas de 3 mm o superior. Utiliza una tensión de 20
a 35 V y una intensidad de 70 a 255 A. El tubo de contacto se mantiene a una distancia
ente 3 y 6 mm del borde de la tobera, encontrándose esta a unos 15 mm de la pieza. El hilo
se funde goteando y formando una nube brillante de pequeñas gotas metálicas.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

EL ALAMBRE DEL ELECTRODO:

■ Transferencia por arco pulsado: este tipo de transferencia lo realizan las máquinas de
soldadura que tienen la fuente de alimentación conectada a un equipo electrónico
regulable. Consiste en mantener una corriente constante durante todo el proceso de
soldadura que precalienta el electrodo que va saliendo por el tubo de contacto y, a
intervalos regularmente espaciados y establecidos previamente, se le suman unos
impulsos de mayor intensidad. Cada impulso es ajustable en potencia y tiempo, de esta
forma se consigue una transmisión muy controlada de las gotas de material de aportación,
sin cortocircuito y prácticamente sin salpicadura.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

Para conseguir una soldadura de calidad, debemos tener en cuenta los siguientes
parámetros:
• Diámetro del hilo.
• Caudal del gas.
• Polaridad de la corriente.
• Velocidad de avance.
• Tensión.
• Intensidad.
• Distancia entre el tubo de contacto y la pieza a soldar.
• Velocidad de soldadura.

■ Diámetro del hilo: los más utilizados en carrocería son de 0,6 y 0,8 mm para chapas
de aceros, y de un diámetro superior para chapas de aluminio, pudiendo ser hasta de 1,2
mm.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

■ Caudal del gas: en condiciones normales y como referencia, el caudal del gas debe
ser aproximadamente diez veces el diámetro del material de aportación, es decir que
utilizando una varilla de 0,8 mm se deberá ajustar un caudal de una 8 l/min. El material
aportado siempre debe quedar brillante.
■ Polaridad de la corriente: siempre será corriente continua de polaridad inversa (el
positivo al electrodo y el negativo a la pieza).
■ Velocidad de avance: hace referencia a la velocidad a la que sale el alambre por la
boquilla oscilando por lo general, entre 2 y 15 m/min.
La velocidad se regula en el equipo, teniendo en cuenta que:
• A grandes velocidades, corresponden grandes intensidades.
• A pequeñas velocidades, corresponden intensidades pequeñas.
Un sonido regular indica una correcta regulación. Si la velocidad es demasiado baja, el
sonido se hace menos regular, y se desprende una luz más brillante, debido a que el
electrodo no llega a la pieza y por tanto el arco es más alto.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

■ Tensión: se regula mediante los conmutadores de la fuente de corriente. Se

selecciona en función de las chapas a soldar y del modo de transferencia del electrodo.
Regular la tensión adecuadamente significa establecer un arco eléctrico correcto.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

■ Intensidad: está relacionada con la tensión elegida, con la velocidad del electrodo
seleccionado y todo ello en función de las piezas a soldar. Para una posición determinada,
manteniendo la distancia entre la pistola y la pieza a soldar, si se aumenta la velocidad del
electrodo, aumenta también la intensidad. Se sabe cuándo va fundiendo el hilo
correctamente por el sonido uniforme que produce el arco, que forma un cordón de
anchura mediana y poco abultado. En las chapas de poco grosor, como es el caso de las
carrocerías de los automóviles, la profundidad del cordón sobresale por el refuerzo de la
chapa.
■ Distancia entre el tubo de contacto y la pieza a soldar: la distancia entre el tubo de
contacto y la pieza a soldar es un parámetro que tiene que regular el soldador según se
desarrolla la soldadura y es un factor muy importante a tener en cuenta para obtener
buenos resultados. Esta distancia variará en función del tipo de transferencia. Si la
distancia es excesiva, la longitud del electrodo que sobresale del tubo de contacto a muy
grande y se calienta antes de tiempo, aumentando la velocidad de fusión amén de otras
anomalías que se pueden presentar por la falta de protección del gas. A poca distancia es
difícil observar el desarrollo de la soldadura.
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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

DEMASIADO DEMASIADO
LEJOS CERCA

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

■ Velocidad de soldadura: se entiende por velocidad de soldadura (también

denominada velocidad de soldeo), la distancia soldada en una unidad de tiempo. Esta
velocidad está determinada por el grosor de las piezas a soldar, su constitución y el voltaje
seleccionado. En una chapa de acero ordinario de un grosor de 0,8 mm, la velocidad
recomendada suele ser de 80 a 100 cm por minuto. Una velocidad excesiva provoca un
cordón irregular con poca penetración, y una velocidad demasiado lenta provoca un
calentamiento excesivo de la tobera y perforaciones en la chapa a soldar.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

Para llevar a cabo un buen procedimiento de soldadura se deben seguir estos pasos:
1. Preparar los bordes de las piezas a unir. No deben tener ningún tipo de suciedad, ni
pinturas. Es necesario utilizar útiles de sujeción que aseguren que los bordes van a estar
alineados en el momento de realizar la soldadura.
2. Proteger (si fuera preciso) las zonas circundantes con el material adecuado (mantas
ignífugas).
3. Proteger (si fuera preciso) con pantallas adecuadas las zonas de los alrededores
para evitar el deslumbramiento de otras personas.
4. Si se trabaja directamente en la carrocería, desconectar la batería del vehículo o
instalar un protector de circuitos electrónicos), para protegerlo contra las sobrecargas
eléctricas que se pueden producir en el soldeo.
5. Colocarse las prendas de protección personal.
6. En función del grosor de las chapas a unir, regular los parámetros de la máquina:
• Tensión. • Velocidad de avance.
• Caudal de gas. • Longitud del electrodo.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

7. Pulverizar la tobera y el tubo de contacto con un producto especial para evitar que
se adhieran las proyecciones.
8. Agarrar el soplete con las dos manos: la mano izquierda sujetará el cuello del
soplete con la punta de los dedos (diestros) será la que guíe al soplete. La mano derecha
sujetará el soplete por la empuñadura y actuará sobre el microrruptor.
9. Colocarse en una posición en la que se vea perfectamente el hilo de fusión,
manteniendo la tobera con una inclinación de unos 10° sobre la vertical de la pieza y en la
dirección de soldadura.
10. Con los parámetros ya seleccionados, realizar unos cordones en una chapa de
similares características a las piezas a soldar, partiendo de una tensión de un valor bajo e ir
aumentando progresivamente. Comprobar el tipo de cordón que se produce en la
soldadura, si este no es el adecuado, corregir los parámetros y volver a realizar las pruebas
necesarias hasta conseguir el cordón correcto.
11. Realizar el punteado de las piezas y verificar su correcto anclaje o sus cotas.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

12. El desplazamiento puede realizarse hacia adelante (de derecha a izquierda), o

hacia atrás (de izquierda a derecha), pero manteniendo la inclinación adecuada. Hacia
adelante, el resultado será un cordón de poco espesor y buen aspecto (es el más utilizado
en la reparación de carrocerías).
Si se realiza hacia atrás, se obtiene un cordón abultado con una gran penetración y se
utiliza para piezas de más de 3 mm de grosor.
El movimiento de la tobera a la hora de ejecutar la soldadura podrá ser lineal, circular o
en zigzag. El movimiento lineal es el utilizado para soldar chapas finas. El circular es
adecuado cuando existen grandes separaciones entre los bordes de las piezas a unir. El
zig-zag se utiliza para realizar cordones anchos y para ejecutar una última pasada en el
caso de que la soldadura requiera varias.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

Se puede realizar el cordón de unión de las piezas de cuatro formas distintas:

• Soldadura continua.
• Soldadura intermitente.
• Soldadura por puntos a tapón.
• Soldadura por punto calado.

■ Soldadura continua: se denomina de esta forma cuando el cordón que se realiza es

de forma continua, es decir, desde que la unión se hace con un solo cordón. En chapas
finas, como la que se utiliza en las carrocerías, es conveniente no soldar de forma continua
más de tres centímetros de una sola vez, para evitar deformaciones de las chapas a soldar.
■ Interrumpida o intermitente: es una soldadura a intervalos que se utiliza para reducir
el calor aportado, evitando las deformaciones de la chapa. En primer lugar, se tienen que
regular los parámetros indicados en el método anterior y, además, ajustar los tiempos de
soldadura y los tiempos de parada. En algunas máquinas, solo se regula el tiempo de
marcha o soldadura. Es un tipo de soldadura muy útil en la realización de soldaduras con
uniones a tope en chapas finas.
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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

■ Soldadura por puntos a tapón: este tipo de soldadura consiste en unir dos chapas en
las que en la chapa superior se ha realizado previamente un taladrado para que penetre el
material de aportación y se suelde a la chapa inferior. Para la soldadura a tapón por puntos
de chapas de poco espesor, el diámetro del orificio debe ser 5 o 6 mm. Con diámetros
mayores, la resistencia a la tracción de la unión por puntos será superior al límite de
alargamiento de la chapa, lo que no es necesario ni conveniente. Si se desea proceder con
seguridad absoluta, habrá que realizar ensayos en chapas con las mismas características,
tratando después de arrancar la puntos realizados. Para la realización de este tipo de
soldadura se requiere el empleo de la tobera apropiada, para ello hay que desmontar la
tobera y el tubo de contacto empleado pan la soldadura continua y montar en su lugar un
tubo de contacto más corto y una tobera prevista para la soldadura por punto. Una vez
terminada la soldadura a tapón, es necesario eliminar el cordón de soldadura que
sobresale de la chapa, para ello se debe utilizar un disco abrasivo, teniendo la precaución
de no dallar la chapa soldada.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

■ Soldadura por punto calado: es la unión de dos chapas sin necesidad de un taladro
previo. Para la ejecución de este tipo de soldadura es necesaria una aportación de calor
importante, por lo que no es aconsejable en los elementos de la carrocería.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

La soldadura MIG BRAZING es un método que se puede utilizar tanto en materiales de

acero como para chapas galvanizadas, en cambio, no se puede utilizar en aluminio.
La principal característica de este tipo de soldadura es que los materiales a unir no
llegan a fundirse, con lo que la carga térmica es inferior a la soldadura realizada con el
proceso MIG/MAG, teniendo como consecuencia que la deformación de las piezas es
mínima, manteniéndose las protecciones originales de las chapas en las zonas cercanas a
la unión.
Lo que se funde es el material de aportación que por capilaridad penetra entre el
espacio que hay entre las piezas a unir.
Como material de aportación se utiliza principalmente hilo de CuSi3 (aleación de cobre
y silicio al 3 %), con un diámetro de 1 mm, aunque también existen aleaciones de cobre y
aluminio, en ambos casos, la característica de estos materiales es su bajo punto de fusión,
alrededor de los 900 ºC.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

El procedimiento de soldeo es similar al utilizado con el método MIG, pero es necesario

respetar las siguientes consideraciones.
• Preparación de las uniones a soldar: es indispensable dejar un pequeño espacio
entre las dos piezas a unir para que el material de aportación penetre entre ellas y realizar
previamente una escrupulosa limpieza.
• La sirga: es conveniente que sea nailon o teflón.
• Rodillo de la devanadora: es preferible que sea en forma de U.
• Gas de protección: tiene que ser el argón u otro gas inerte, regulado con un caudal de
unos 10 litros por minuto.
El cordón de la soldadura MIG BRAZING es de color dorado y su característica es muy
similar al realizado con el sistema MAG alcanzando una resistencia a la tracción de 300
N/mm.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

A continuación se describen los defectos más comunes que se producen en la

soldadura.
Síntomas: el alambre se enrolla frecuentemente en la roldana
• Causas: Distancia entre el tubo enderezador y los rodillos excesiva. Salida del tubo
de contacto muy sucia. Sirga rota o separada del tubo de contacto. Los rodillos no se
corresponden con el diámetro del electrodo.
• Solución: Corregir separación. Limpiar tubo de contacto y tobera. Cambiar sirga.
Montar el rodillo adecuado en función del material y el diámetro del electrodo.
Síntomas: la fusión es demasiado rápida y se producen agujeros.
• Causas: La tensión y la velocidad de devanado son elevadas.
• Solución: Regular correctamente los parámetros.
Síntomas: el cordón es bombeado, poco o nada penetrante. El arco produce una
especie de rebufo. La fusión del alambre se hace con gotas gruesas que funden con
lentitud
• Causas: La tensión es correcta, pero la velocidad de devanado demasiado pequeña
• Solución: Regular correctamente los parámetros.
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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

Síntomas: el cordón es bombeado, poco penetrante y estrecho.

• Causas: la velocidad de devanado es buena, pero la tensión es baja, el chisporroteo
es normal.
• Solución: regular correctamente los parámetros.
Síntomas: el chisporroteo tiene una cadencia espaciada y los cordones son estrechos y
poco penetrantes. La fusión se realiza por gotas espaciadas.
• Causas: la velocidad y la tensión son insuficientes.
• Solución: regular correctamente los parámetros.
Síntomas: cordones estrechos con gran espesor y penetración.
• Causas: se avanza con una inclinación de la boquilla incorrecta
• Solución: corregir inclinación.
Síntomas: poca intensidad y penetración.
• Causas: distancia de la boquilla a la chapa excesiva.
• Solución: disminuir distancia.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

Síntomas: el cordón es de color gris oscuro y con poros.

• Causas: la altura de la boquilla respecto a la pieza es excesiva. El caudal del gas es
insuficiente. El tubo de contacto no está centrado respecto a la tobera. La tobera está
parcialmente obstruida por panículas. Las piezas a soldar están oxidadas, sucias de grasas
y/o aceites. Inclinación del soplete exagerada.
• Solución: disminuir distancia. Aumentar caudal. Verificar el muelle de sujeción de la
tobera. Limpiar de partículas la tobera y el tubo de contacto, pulverizar con silicona. Nunca
soldar sin limpiar las piezas a soldar. Corregir inclinación.
Síntomas: arco inestable con muchas proyecciones y poca penetración.
• Causas: el diámetro de la varilla de aportación es demasiado grueso.
• Solución: cambiar el electrodo y, por tanto, el tubo de contacto.
Síntomas: excesivas proyecciones de partículas.
• Causas: arco muy largo. Intensidad elevada. Tensión elevada
• Solución: disminuir longitud del arco. Disminuir la velocidad de alimentación. Corregir
tensión.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

Al realizar la soldadura se debe tener en cuenta una serie de protecciones generales:

1. Revisar siempre el equipo antes de usarlo.
2. Protegerse con guantes, peto y polainas de cuero.
3. Utilizar pantalla de protección envolvente que cubra la cara, el cuello y los oídos.
4. Usar siempre el factor de protección del cristal inactínico adecuado, nunca debe ser
inferior al número 11. Como regla general, debe verse eI punto de fusión o un poco más, en
caso contrario habrá que cambiar el filtro inactínico o regular la pantalla de protección.
5. Tener siempre localizado un extintor.
6. Proteger el interior del vehículo con mantas ignífugas (si fuese necesario).
7. En caso de quemaduras producidas por argón, las partes afectadas deberán lavarse
rápidamente con abundante cantidad de agua tibia, a continuación recibir asistencia
médica.
8. En el caso de producirse un derrame de argón líquido importante, deberán utilizarse
grandes cantidades de agua para aumentar la evaporación del mismo. No hay que entrar
nunca en nubes de vapor sin disponer de un aparato de respiración autónomo.

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 4.3.1. SOLDADURA MIG/MAG

9. No dirigir la tobera hacia otras personas cuando comienza a salir el hilo de la pistola,
para evitar producir un accidente.
10. Comprobar que la toma de tierra está en perfecto estado.
11. En caso de fugas hay que tener en cuenta que estos gases no arden ni se inflaman,
habrá que cerrar la llave de paso y ventilar La zona. Los gases inertes pueden producir
asfixia en espacios cerrados o sin buena ventilación. En caso de mareos o desmayos.
sacar al accidentado al aire libre y provocar la respiración forzada.
12. En caso de producirse un incendio. los medios de extinción deberán ser los
adecuados a los materiales que estén ardiendo. Una vez apagadas las llamas mantener la
zona pulverizada con agua.
13. Utilizar un sistema de extracción de gases o trabajar en una zona muy ventilada.
14. Si se va a soldar en zonas donde hay otras personas, interponer una mampara de
protección.

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 4.3.2. SOLDADURA TIG

Las iniciales TIG provienen de las palabras inglesas Tungsten Inert Gas.
Es un procedimiento que emplea un electrodo no consumible de wolframio o tungsteno
con aleación de torio. El arco eléctrico se establece entre el electrodo y pieza a soldar,
estando todo ello protegido por un gas inerte (argón, helio o una mezcla de ambos), que
evita eI contacto con el aire atmosférico.
El material de aportación se suministrará (si es necesario) de forma adicional mediante
una varilla metálica. A este proceso de soldadura también se le denomina GTAW (Gas
Tungsten Arc Welding).
Su campo de aplicación, en cuanto a espesores se refiere, está comprendido entre 0,5
y 5 mm.
Se utiliza sobre todo para soldar metales ligeros y de alta aleación.
El equipo está compuesto por los siguientes elementos:
• Electrodo no consumible. • Fuente de alimentación.
• Portaelectrodo. • Pinzas de masa.
• Gas de protección. • Mangueras.
• Manorreductor/caudalímetro.
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 4.3.2. SOLDADURA TIG

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 4.3.2. SOLDADURA TIG

La FUENTE DE ALIMENTACIÓN está formada por los siguientes elementos:

• Un transformador de intensidad constante (al igual que la soldadura por asco
revestido), que suministra una intensidad de soldeo constante, hace posible que las
pequeñas variaciones de altura que se producen en la operación de soldar, entre el
electrodo y la pieza, no afecten a la intensidad de soldeo.
• La alimentación eléctrica de los electrodos debe ser de corriente continua (cc) para
las aleaciones de aceros y corriente alterna (ca) para el soldeo del aluminio y sus
aleaciones.
• Un generador de alta frecuencia para facilitar el cebado del ama, evitando tener que
rozar con la punta del electrodo la pieza. En la soldadura con corriente continua puede
prescindiese del generador de alta frecuencia, pero cuando se emplea corriente alterna es
imprescindible su uso.
• Un temporizador, que permite el paso de gas durante unos segundos antes (preflujo)
y después (postflujo) de cortar el arco, manteniendo el electrodo y la soldadura en una
atmósfera protegida.

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 4.3.2. SOLDADURA TIG

La FUENTE DE ALIMENTACIÓN está formada por los siguientes elementos:

• Un dispositivo para reducir de forma progresiva la corriente cuando se decide finalizar
la soldadura.
• Un dispositivo para controlar, en corriente alterna, la frecuencias de la corriente de
soldadura.
• Un mando para seleccionar diferentes tipos de soldadura: corriente continua en
polaridad directa, corriente continua en polaridad inversa y corriente alterna.
 4.3.2. SOLDADURA TIG

El electrodo no consumible está compuesto por un material cuyo punto de fusión es

muy elevado (3370°C). Puede ser tungsteno puro o aleado con torio o zirconio. También se
le denomina electrodo de tungsteno o wolframio. Los diámetros más utilizados son: 1, 1,6,
2,4, 3,2 y 4 mm. Este electrodo se consume muy poco durante la operación de soldeo, pero
es imprescindible evitar el contacto electrodo-pieza o el contacto electrodo-metal de aporte,
ya que se contamina el metal fundido y queda recubierto de una capa de óxido que impide
conseguir buenas soldaduras.
El electrodo de tungsteno debe estar bien afilado, limpio, y debe tener una apariencia
blanca sobre si mismo, lo que indica que está trabajando con una intensidad adecuada y
un caudal de gas conecto.
El tipo de afilado de la varilla se realizará en función del tipo de corriente que se utilice:
• Para corriente continua se afila como la punta de un lápiz.
• Para corriente alterna la punta se dejará un poco redondeada.
En la reparación de carrocerías se utilizan principalmente tres tipos de electrodos en
función de la corriente a utilizar, y se identifican por el color que tienen marcado en la parte
superior, diferenciándose unos de otros en las aleaciones de su composición.
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 4.3.2. SOLDADURA TIG

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 4.3.2. SOLDADURA TIG

Los ELECTRODOS CONSUMIBLES en este sistema de soldeo no siempre son

necesarios, dado que no siempre necesitan material de aportación.
Sobre todo en las chapas de las carrocerías que son de pequeños espesores. En caso
de tener que añadirle a la soldadura. estos electrodos deben ser de la misma composición
que el material base, es decir, para soldar unas chapas de aluminio, la varilla ha de ser de
aluminio. si es de acero ordinario. la varilla ha de ser de seno ordinario.
El PORTAELECTRODO también llamado antorcha o pistola. Tiene las funciones de
sujetar el electrodo de tungsteno, suministrar la corriente de soldadura y asegurar la salida
del gas para proteger al electrodo y al arco. Se fabrican para distintas intensidades de
corriente de soldeo, refrigerándose por aire.
En su interior y perfectamente centrado, se encuentra un mecanismo para sujetar el
electrodo, que permite además regular la longitud que tiene que sobresalir de la tobera.
En la parte superior se encuentra un interruptor para iniciar y terminar el arco eléctrico.
La longitud del electrodo que debe sobresalir de la tobera será de 3 a 5 mm y la distancia
que se debe mantener entre el extremo del electrodo y la pieza es de unos 5 mm.

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 4.3.2. SOLDADURA TIG

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 4.3.2. SOLDADURA TIG

El MANORREDUCTOR/CAUDALÍMETRO es similar al que se utiliza en los sistemas

MIG/MAG.
Durante la operación de soldeo, el caudal de argón debe ser de 6 a 10 litros/minuto y
con helio de 15 a 20 litros/minuto, variando el ajuste final del caudal en función del trabajo
a realizar. La regulación del caudal es importante, ya que con poco caudal no se protege la
soldadura y con un exceso de caudal se pueden producir turbulencias e introducir aire
atmosférico, con lo que se contamina igualmente la soldadura

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 4.3.2. SOLDADURA TIG

En el PROCESO DE SOLDADURA intervienen una serie de factores y parámetros que

es importante tener en cuenta:
• Tipo de corriente. Corriente continua (cc) o corriente alterna (ca), en función del
material a soldar.
• Intensidad de soldadura. Siempre está determinada por el espesor de las chapas a
soldar, lo que a su vez estará relacionado con el espesor del electrodo no consumible.
• Caudal del gas. Se regulará en función de las chapas a soldar.
• Tiempo de desconexión. Es el tiempo que se debe regular, para que una vez
accionado el interruptor de la antorcha, la corriente siga circulando por el electrodo, pero
disminuyendo de forma progresiva su intensidad. Para evitar que forme un cráter en el
cordón y por tanto una soldadura defectuosa.
• Tiempo de postflujo. Una vez concluido el proceso de soldadura, el gas no se corta
inmediatamente, sino que existe un tiempo en el que el gas sigue saliendo por la antorcha,
refrigerando el electrodo e impidiendo que se contamine con el medio ambiente. A este
periodo de tiempo se le denomina posflujo y está relacionado con el diámetro del electrodo.

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 4.3.2. SOLDADURA TIG

El MÉTODO OPERATIVO a emplear es el mismo tanto para la soldadura horizontal

como para la vertical (o en cualquiera de las posiciones) y es el siguiente:
1. Preparar los bordes que hay que unir. No deben tener ningún tipo de suciedad, ni de
pinturas; de ser posible sujetar las piezas con unos alicates de presión o útiles de sujeción
adecuados.
2. Proteger (si fuera preciso) las zonas circundantes con el material adecuado (mantas
ignífugas).
3. Proteger (si fuera preciso) con pantallas adecuadas, las zonas de los alrededores
para evitar el deslumbramiento de otras personas.
4. Si se trabaja directamente en la carrocería, desconectar la balería del vehículo.
5. Colocarse las prendas de protección personal.
6. Regular los parámetros de soldadura, en función del grosor y la naturaleza de las
chapas a unir
7. Acercar el portaelectrodo a las piezas a soldar, hasta que el electrodo se encuentre a
unos 3 mm del punto de unión, momento en el que se establecerá el cebado del arco
eléctrico gracias al generador de alta frecuencia.
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 4.3.2. SOLDADURA TIG

8. Una vez producido el arco, levantar el portaelectrdo hasta que exista una separación
de unos 5 mm desde la punta del electrodo a las piezas a soldar. Mantener el
portaelectrodo en esta posición o efectuar ligeros movimientos circulares hasta que se
forme el baño de fusión y realizar varios puntos de soldadora a lo largo de los bordes de
unión. El punteado de la piezas se realizará siempre que se pueda por la parte posterior.
9. Terminado el punteado, comenzar la soldadura de los bordes procediendo al cebado
y a la formación del baño de fusión y desplazar el portaelectrodo a lo largo de los bordes a
unir, según produzca la fusión del material.
10. La aportación de material se realizará solo cuando sea necesario, aproximando la
varilla al baño de fusión con una inclinación de unos 15°, y sin que toque al electrodo no
consumible, dando ligeros movimientos de vaivén, sin salirse de la zona de protección de
gas.
11. La inclinación del portaelectrodo ha de ser de 75° y se avanzará de derecha a
izquierda (diestros) siguiendo la antorcha siempre a la varilla de aportación.
12. El cordón depositado debe ser uniforme y de color gris brillante.

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 4.3.2. SOLDADURA TIG

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 4.3.2. SOLDADURA TIG

A continuación se describen las defectos más comunes que se producen en el arco y el

cordón.
Síntoma: tungsteno contaminado (aparece una bolita en su extremo).
• Causas: desviaciones frecuentes del arco. Se ha introducido el electrodo en el baño
de fusión.
• Solución: cortar la parte contaminada y afilar de nuevo la punta.
Síntoma: porosidad en el cordón.
• Causas: el gas no protege bien al cordón. Tobera muy separada de la pieza.
Portaelectrodo muy inclinado. Piezas con suciedad.
• Solución: regular el caudal. Acercar la tobera a la pieza. Corregir inclinación. Limpiar
las pieza.
Síntoma: falta de penetración.
• Causas: baja intensidad. Mucha velocidad de soldeo. Demasiada aportación de
material originando un rápido enfriamiento.
• Solución: regular correctamente los parámetros de soldeo. Disminuir la velocidad de
soldeo. Disminuir la varilla aportación.
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 4.3.2. SOLDADURA TIG

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 4.3.2. SOLDADURA TIG

Síntoma: electrodo no consumible con la punta oscura.

• Causas: electrodo muy caliente con poca protección de gas.
• Solución. regular parámetros de soldadura.
Síntoma: cordón de color gris oscuro.
• Causas: excesivo caudal de gas, produciendo turbulencia que introduce aire
ambiente.
• Solución: regular el caudal.
Síntoma: el arco se traslada hacia un lado.
• Causas: hay corriente de aire. Existe un soplado magnético.
• Solución: proteger del viento. Retirar la masa del punto de soldeo.
Síntoma: óxidos en el cordón,
• Causas: la varilla de aportación se saca de la protección del gas estando
incandescente y se vuelve a introducir en el baño de fusión. Piezas sucias.
• Solución: no sacar la varilla de la zona de protección hasta que se haya enfriado.
Limpiar las piezas.

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 4.3.3. SOLDADURA AL ARCO POR PLASMA

El arco empleado en el proceso TIG se puede convertir en un chorro de alta energía si

se obliga a pasar el gas protector (argón o este gas mezclado con helio o hidrógeno) por un
pequeño orificio practicado en la boquilla, el arco se comprime y forma el chorro de plasma.
Este tipo de soldadura se basa en una técnica especial denominada “ojo de cerradura“,
en el que el arco crea en primer lugar un agujero y a medida que la antorcha se desplaza,
el metal que se funde en el frente se desplaza hacia la parte de atrás, solidificándose y
formando el cordón, permitiendo una penetración muy controlada. Este método ofrece
mayor velocidad de soldeo para corriente más baja y se emplea sobre todo para uniones a
topes de chapas y tuberías.

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4.3.3. SOLDADURA AL ARCO POR PLASMA
 4.3.4. SOLDADURA LÁSER

La soldadura láser, Light Ampliffication by Stimulated Emission of Radiation (luz

amplificada por emisión estimulada de radiación), está basada en la emisión de un haz de
fotones electromagnético, monocromático y de alta direccionalidad, capaz de concentrar
una gran cantidad de energía en un pequeño punto de forma constante.
Gracias a la alta concentración de energía que produce se consiguen realizar trabajos
de marcado, corte, perforado, tratamientos superficiales y soldadura.
Este tipo de soldadura se puede realizar de dos formas:
• Por conducción: se emplea en la unión de láminas delgadas, funciona produciendo
inicialmente una fusión superficial que va penetrando al aumentar la conductividad térmica
y la intensidad de la radiación.
• Por penetración profunda: en este tipo de soldadura se produce debajo de la
superficie del material una temperatura muy alta. El material fundido debajo de la superficie
se va desplazando hasta la superficie por acción del vapor recalentado, produciendo un
cordón de soldadura con unas excelentes características.

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 4.3.4. SOLDADURA LÁSER

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 4.3.4. SOLDADURA LÁSER

Con este sistema de soldadura se pueden soldar:

• Chapas de distintos espesores.
• Chapas con piezas de fundición.
• Piezas de fundición con perfiles.
• Unión de distintos materiales.
La soldadura láser ofrece distintas ventajas respecto al resto de los sistemas de
soldadura, como:
• Alta productividad.
• Alta rigidez.
• Reducción de peso al poder realizarse la soldadura con un solape muy pequeño.
• Solo requiere acceso por un lado.
• Mínimos niveles de deformación, gracias a una reducida cantidad de calor que se
produce en el proceso.
• No requiere tratamientos previos de las superficies.

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 4.3.4. SOLDADURA LÁSER

En la actualidad, la soldadura láser solo es posible utilizarla en la fase de fabricación

de componentes y en la cadena de montaje de las carrocerías, principalmente par la
potencia de energía que se requiere para su utilización.
Básicamente, aunque su aplicación cada vez es mayor, se utiliza en la construcción de la
carrocería, la soldadura del techo, el cierre de las columnas delanteras, los lomos de la
puerta, los bajos de los estribos, etc.

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 4.3.5. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

Este método es similar al soldeo con protección gaseosa, la diferencia fundamental

estriba en que el arco eléctrico está bajo una protección de fundente que lo protege de la
atmósfera que le rodea, de tal forma que el arco no se ve desde el exterior.
Parte del fundente (el más próximo al arco) se funde igual que ocurre con los electrodos
revestidos, solo que en este caso el fundente no fundido se puede recoger para su
reutilización.
El fundente es suministrado a través de una manguera desde el depósito de fundente.
Este tipo de soldadura tiene un rendimiento térmico muy elevado, debido
principalmente a que el fundente que recubre el arco impide que el calor se disipe.
Es un método muy utilizado en un gran rango de aplicaciones como la fabricación de
depósitos, tuberías, construcciones metálicas, así corno en soldaduras muy largas.
Presenta el inconveniente de que no es un método adecuado para materiales de
pequeño grosor y es necesario tener un dispositivo para el almacenamiento, alimentación y
recogida del fundente.

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 4.3.5. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

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FIN
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