Descargo de responsabilidad y Acuerdo de licencia

El autor de este libro, Benjamin Fleming, NO es un

ingeniero profesional, ni ha recibido capacitación
formal en el diseño de tecnología o aparatos de EDM
(Mecanizado por Descarga Eléctrica).
Los diseños que se encuentran en este libro
requieren el uso de voltajes y corrientes conocidos
por
PODER CAUSAR LESIONES GRAVES O LA
MUERTE.
El mencionado Fleming, así como los distribuidores
de esta publicación, no asumen ninguna
responsabilidad por lesiones a personas o daños a la
propiedad que puedan resultar de la construcción,
prueba u operación de los diseños descritos en esta
publicación. El propósito de esta publicación es
SOLO CON FINES EDUCATIVOS
Acuerdo de licencia
Al comprar "El Libro de Cómo Hacer EDM", el
comprador tiene el derecho de construir un EDM de
este diseño solo para uso personal.
El diseño descrito en este texto no debe ser
construido ni vendido con fines de lucro sin el
acuerdo del autor, Benjamin Fleming. Todos los
infractores de este acuerdo serán procesados de
manera enérgica.
En otras palabras, no puedes establecer un negocio
construyendo esta máquina sin mi aprobación. Si
deseas hacerlo, fabrica y vende tu propio diseño.

Contenido
Prefacio ..................................................................... 9
Una breve historia de la electroerosión ................... 10
Recursos de electroerosión ...................................... 12
Introducción ............................................................ 14
Capítulo 1 .................................................................... 18
Principios de funcionamiento de la electroerosión. . 18
Diseño de generador ................................................ 23
Capítulo 2 .................................................................... 27
Empezando .............................................................. 27
El diagrama esquemático de EDM completo........... 29
Diseño físico y breve descripción general del
generador................................................................. 31
Comprender el funcionamiento del circuito de control
................................................................................ 32
 Fuente de piezas requeridas ..................................... 35
Población del tablero ............................................... 36
Lado inferior PCB ................................................... 38
Consejos de construcción ........................................ 39
Capítulo 3 .................................................................... 41
Construcción del circuito de control ........................ 41
Instalación de la fuente de alimentación del tablero de
control ..................................................................... 42
Cableado de los enchufes DIP ................................. 44
Conexión del circuito de control a los terminales PCB
................................................................................ 48
Fotos de la placa de circuito de control completa .... 51
Capítulo 4 .................................................................... 51
Instalación de condensadores de acabado. ............... 51
El esquema completo del generador ........................ 53
Instalación del condensador de corte grueso ........... 58
El eslabón más débil................................................ 59
Capítulo 5 .................................................................... 64
Selección y preparación de la caja del generador .... 64
Capítulo 6 .................................................................... 68
Posicionamiento del rectificador y del condensador
de filtro .................................................................... 68
Selección del transformador .................................... 70
Ubicación del tablero de control .............................. 72
 Resistencias de potencia .......................................... 72
Disposición del panel frontal ................................... 75
Capítulo 7 .................................................................... 77
Opción de medidor de panel .................................... 77
Cableado del contador en el circuito del generador . 79
Capítulo 8 .................................................................... 83
Cableado del generador e instalación de los
componentes............................................................ 83
Comprobación del cableado de los transformadores
primarios ................................................................. 88
Cableado y prueba de los transformadores
secundarios .............................................................. 89
Cableado del rectificador y del condensador de filtro
................................................................................ 91
Comprobación de la tensión de salida del rectificador
................................................................................ 92
Instalación de los componentes del panel frontal .... 93
Instalación de la placa de control y del banco de
resistencias .............................................................. 93
Capítulo 9 .................................................................... 94
Cableado final y pruebas ......................................... 94
Primera prueba de tensión de la tarjeta de control ... 95
Cableado de los pulsadores de subida y bajada rápida
del servo .................................................................. 96
Cableado del enchufe del servo y del LED .............. 98
 Cableado de los interruptores de condensador grueso
/ final ..................................................................... 100
La clavija banana y el conector de terminal gap .... 101
Prueba de tensión de la tarjeta de control y de la
fuente de alimentación .......................................... 104
Prueba de tensión de la salida del LM-339 ............ 106
Comprobación de la salida del controlador del
servomotor ............................................................ 107
Fabricación de los cables del generador ................ 108
Simular la condición de rodaje del generador de
pruebas .................................................................. 109
Configuración y prueba del servomotor ................ 110
Toques finales........................................................ 111
Capítulo 10 ................................................................ 112
Descripción general y opciones del cabezal servo
EDM...................................................................... 112
Opción de cabezal servo ........................................ 113
Fabricación de un soporte para el servo T2-10A &
12A ....................................................................... 116
Capítulo 11 ................................................................ 119
El servo-cabezal construido en la tienda................ 119
Selección de servo-reductores ............................... 120
Construcción de servo de bricolaje ........................ 121
Tornillo de plomo .................................................. 124
El tornillo de plomo .............................................. 125
 Método #1 tornillo de ajuste .................................. 126
Método #2 pegamento ........................................... 127
El plateo ................................................................ 130
Brazo de montaje................................................... 131
Preparación final de la diapositiva......................... 131
Conjunto de diapositivas ....................................... 133
Sujetador de electrodo ........................................... 135
Montaje del motorreductor .................................... 135
Capítulo 12 ................................................................ 138
Descripción general y construcción del tanque
dieléctrico .............................................................. 138
Construyendo el tanque dieléctrico ....................... 139
Selección de tanques ............................................. 141
Llenado y drenaje del tanque ................................. 143
Selección y montaje de la placa de trabajo ............ 147
Visión general de la bomba de dieléctrico y los filtros
.............................................................................. 150
Soportes y filtros para los filtros............................ 151
Montaje y fontanería del filtro ............................... 152
La válvula de drenaje ............................................ 154
Plomería final del tanque ....................................... 157
Consejos de limpieza del dieléctrico ..................... 159
Línea de enjuague flexible .................................... 162
Aplicaciones portátiles .......................................... 164
 Aplicaciones estacionarias .................................... 166
Capítulo 13 ................................................................ 168
Opciones y construcción de tanques de
almacenamiento..................................................... 168
Almacenamiento sobre el tanque de trabajo .......... 169
Almacenamiento debajo del tanque de trabajo ...... 170
Capítulo 14 ................................................................ 176
Técnicas y métodos de la EDM (Electroerosión por
Hilo) ...................................................................... 176
Materiales de electrodo ......................................... 177
Consejos para el mecanizado de grafito ................ 180
Electrodos de desbaste y acabado .......................... 181
Indexación de electrodos ....................................... 182
Desplazamiento de electrodos ............................... 185
Sobrecorte ............................................................. 186
Capa refundida ...................................................... 187
Polaridad del electrodo .......................................... 188
Tasas de eliminación de metal ............................... 189
Fluidos dieléctricos ............................................... 189
Enjuague ............................................................... 190
Enjuague por chorro .............................................. 191
Enjuague a presión con electrodo pasante ............. 192
Enjuague por succión ............................................ 199
Trepanación ........................................................... 200
 Consejos y trucos .................................................. 201
Mandril presionado ............................................... 202
Mandril pegado ..................................................... 203
Electrodos pegados juntos ..................................... 203
Porta herramientas con inserciones de carburo ...... 204
Quemaduras con múltiples electrodos ................... 205
Técnicas para la extracción de tornillos y pernos rotos
.............................................................................. 206
Un trabajo lucrativo ............................................... 207
Trabajo de EDM no convencional ......................... 208
Capítulo 15 ................................................................ 210
Tu primera quema ................................................. 210
Funcionamiento de los interruptores del condensador
.............................................................................. 212
Funcionamiento del interruptor de servo y del
potenciómetro de referencia .................................. 214
Muestra de piezas EDM ........................................ 218
Glosario ..................................................................... 221
 Prefacio
He visto artículos publicados en el pasado sobre la
construcción de una máquina de descarga eléctrica
(EDM) tipo RC para el hogar y/o pequeños talleres.
La mayoría de estos diseños, en mi opinión, son
demasiado complejos. La intención de este libro es
poner a disposición del aficionado al bricolaje mis
años de experiencia en la construcción de máquinas
de electroerosión tipo RC automatizadas, muy
simples, pero altamente efectivas.
Algunos de los temas tratados en este libro son:
1. Teoría del proceso de electroerosión
2. Explicación del funcionamiento del
circuito
3. Construcción del generador
4. Construcción de un sistema de control
automático
5. construcción de un tobogán con
motorreductor de bajo coste
6. construcción de tanque dieléctrico en
pleno funcionamiento y sistema de filtrado
7. Técnicas y herramientas de
electroerosión.
El libro está diseñado para construir el EDM en la
siguiente secuencia de construcción, aunque se
puede construir en cualquier orden.
1. Circuito de control
2. Circuito generador
3. Cabezal servo
4. Tanque dieléctrico
Si algún lector desarrolla un EDM más avanzado,
estaré encantado de comunicarme con usted sobre su
desarrollo. Espero que este libro le resulte
interesante, así como un recurso valioso en su
búsqueda por saber más sobre el proceso de
electroerosión.
Una breve historia de la electroerosión
Generalmente se atribuye a los rusos el mérito de
haber descubierto el proceso de electroerosión en
1943. Lazarenko es el nombre asociado con el
proceso llamado primero Spark Erosion, más
recientemente denominado Electrical Discharge
Machining (EDM) que en español seria maquinado
por descarga eléctrica o descarga eléctrica
mecanizada.
En 1770, el científico inglés Priestley descubrió el
efecto erosionante de descargas eléctricas. Más de
unos cien años tuvieron que para pasar antes de que
algún uso práctico fuera descubierto. Durante una
investigación sobre cómo suprimir la erosión de los
contactos de los interruptores eléctricos, los
científicos soviéticos B.R. Lazarenko y N.I.
Lazarenko tuvieron una idea. ¿Por qué no utilizar el
efecto destructivo de la carga eléctrica de forma
controlada para mecanizar metales recientemente
desarrollados que resultaban difíciles de mecanizar?
Poco después desarrollaron un procedimiento de
trabajo con electroerosión, en el que se produce una
descarga eléctrica en un líquido dieléctrico entre dos
conductores. Los Lazarenko desarrollaron lo que
pronto llegó a ser llamado Circuito Lazarenko. Hoy
es referido como circuito RC. Fue utilizado durante
mucho tiempo en la construcción de generadores
para máquinas de electroerosión. Este tipo de
generador se utiliza aún hoy en día en algunas
máquinas para obtener un acabado casi de espejo
mediante el proceso de electroerosión. El generador
descrito en este libro es un circuito RC basado en el
diseño desarrollado por Lazarenko.
Recursos de electroerosión
Kit de electroerosión
Si hay suficiente interés, planeo poner a disposición
una PCB y tal vez un kit EDM en un futuro
próximo. Contáctame para conocer la
disponibilidad de la tabla y el kit.
Libro de patentes EDM disponible
Tengo alrededor de 1000 copias de un libro
compilado a partir de una búsqueda de patentes que
hice sobre sistemas EDM. El Libro se titula:
PATENTES DE EDM
Década de 1960-1990
Están disponibles por $14 cada uno; que incluye el
envío. (Solo EE. UU.) Contáctame para conocer los
cargos de envío al extranjero. Ver información de
contacto a continuación
Grupo Yahoo
 Se ha formado el grupo Yahoo para ayudar a los
constructores.
http://groups.yahoo.com/group/EDMHomeBuilders
La principal publicación de EDM en los EE. UU.
se titula
EDM Today
http://www.edmtoday.org/
Número de teléfono: 973-831-1334
La publicación está disponible en línea y como
revista gratuita.
Benjamín Fleming
1734 n. Viewpoint Dr.
Fayetteville AR. 72701
Correo electrónico
[email protected]
 Introducción
Este libro le mostrará cómo puede tener capacidades
de electroerosión en su taller con una mínima
cantidad de tiempo y dinero invertido. Usted
preguntará, ¿por qué querría otra máquina cortadora
de metales cuando tengo un torno, una fresadora y
otras herramientas para trabajar metales? Por un
lado, tendrá capacidades que no ofrecen otros
métodos de corte de metales. Esto abre
oportunidades para ganar dinero. Uno es la
eliminación precisa de machos y taladros rotos. Es
posible quemar un grifo roto, un taladro o una pieza
de aluminio (u otros metales) sin tocar las roscas
previamente formadas. Otras aplicaciones prácticas
son el escuadrado de esquinas fresadas o la quema
de agujeros ciegos y pasantes de formas irregulares,
incluso es posible realizar cortes en carburo con
electroerosión.! Supongamos que se necesita un
agujero de siete lados en una pieza de acero
endurecido. Con una electro-erosionadora de ariete,
es muy fácil. Para el artesano, talle sus iniciales o un
diseño en el extremo de un electrodo (negativo o
positivo) y luego quémelo en la pieza de trabajo. La
electroerosión abre un mundo completamente nuevo
de capacidades de mecanizado; Tu imaginación es el
único límite, ¡así que adelante!
Mi introducción al mundo de la electroerosión
(máquina de descarga eléctrica o mecanizado por
descarga eléctrica) se produjo, precisamente, en una
venta de garaje donde compré dos cajas de revistas
Old Popular Science y Popular Mechanics
Magazine. En una de las revistas, se describió la
teoría básica del proceso de electroerosión junto con
detalles sobre cómo construir un electroerosionador
operado manualmente. Construí la pequeña máquina
y realmente me obsesioné con el proceso de
electroerosión.
¡¡Pronto descubrí que estas máquinas cortarían
cualquier cosa que condujera electricidad!! Estuve
expuesto a máquinas herramienta en la escuela
secundaria y en una escuela técnica, pero
¡Nunca había visto algo así! A partir de ese magro
comienzo, se hicieron los primeros intentos de
encontrar información adicional sobre el diseño de
fuentes de alimentación y sistemas de control EDM.
No pasó mucho tiempo para descubrir que casi no
hay información disponible para el público sobre el
diseño de generadores EDM. Es posible que muchos
de ustedes hayan intentado profundizar en los
misterios del generador EDM y los circuitos de
control y hayan encontrado la misma falta de
información publicada. Los grandes fabricantes de
electroerosión ciertamente no le dirán nada sobre el
diseño del circuito de control/generador. Lo sé por
experiencia personal, como me dijo un ingeniero de
una empresa de electroerosión: "el tipo de
información que busca es patentada y solo unas 20
personas en los EE. UU. trabajan activamente en
ella". Este libro es, en parte, un intento de llenar el
vacío de conocimiento sobre EDM. En este libro, le
brindaré la información práctica paso a paso
necesaria para construir un sistema EDM
automatizado, simple y de bajo costo. Este tipo de
información se puede encontrar en muy pocos
lugares. Pasé aproximadamente dos años y medio y
muchas pruebas y errores construyendo mi primera
electroerosión por ariete automatizada. Desde
entonces, he construido muchas versiones diferentes
del EDM, incluidas RC (condensador de resistencia)
y, con éxito limitado, máquinas de pulso. Mi
investigación sobre máquinas de pulso continúa y en
el futuro espero publicar un libro sobre la
construcción de una máquina de este tipo

La siguiente foto muestra el sistema EDM terminado

que se describe en este libro. Esta configuración se
utilizó para grabar el logotipo de EDM (página
anterior y contraportada del libro) en el archivo.
Podrás hacer lo mismo una vez que termines de
construir el ¡EDM!
Se han hecho todos los intentos para garantizar que
no se hayan cometido errores técnicos en el texto de
este libro. Si algún lector descubre alguna
deficiencia, por favor avísenos para que los futuros
lectores puedan tener el texto más correcto.

Capítulo 1
Principios de funcionamiento de la electroerosión.
El mecanizado por descarga eléctrica (EDM) es un
proceso que utiliza descargas eléctricas de un
electrodo para erosionar un material eléctricamente
conductivo. Como resultado, es posible erosionar o
"quemar" la forma del electrodo en la pieza de
trabajo. El dibujo es un esquema de un Sistema
típico de electroerosión. Un sistema EDM es
compuesto por un generador, también conocido
como fuente de poder, un servosistema (servo y
servocontrol), un tanque dieléctrico y un sistema de
filtración. (NOTA: el término El generador se utilizó
en los primeros días del trabajo de electroerosión.
Más recientemente ha sido reemplazada por la
"fuente de alimentación". Para minimizar la
confusión durante la construcción, el término
generador se utilizará cuando se refiera a la sección
de alta potencia de la fuente de alimentación del
EDM. La pieza de trabajo se coloca en el tanque
dieléctrico y se fija a una placa metálica en el tanque.
El tanque está lleno de un fluido dieléctrico de
hidrocarburos (como el queroseno), que se ioniza en
presencia de un campo eléctrico. El fluido
dieléctrico se descompone eléctricamente (es decir,
conduce) después de un breve período de ionización,
suponiendo que la intensidad del campo eléctrico
sea suficientemente alta. El campo eléctrico se crea
aplicando un voltaje entre el electrodo y la pieza de
trabajo (conocido como espacio).

La descomposición del fluido dieléctrico es muy

parecida a la descomposición del aire cuando se
suministra un alto voltaje desde la bobina del
sistema de encendido de un automóvil a la bujía. Sin
embargo, dado que en la electroerosión la separación
normalmente se mantiene en sólo unos pocos miles
de pulgadas, no es necesario que el voltaje aplicado
sea muy grande para que se produzca una "chispa"
de la electroerosión. Los voltajes de separación de
funcionamiento típicos para las máquinas de
electroerosión están en el rango de 25-50 VCC,
aunque el voltaje de ionización puede ser bastante
mayor.
El servosistema mantiene la separación adecuada del
electrodo y la pieza de trabajo según lo determine el
operador al configurar el voltaje de separación
deseado en el generador de electroerosión. El voltaje
del espacio se retroalimenta al sistema de
servocontrol para que se pueda mantener la
separación adecuada entre el electrodo y la pieza de
trabajo. A medida que cada chispa se descarga desde
el electrodo (la herramienta de corte) a la pieza de
trabajo, se vaporiza una pequeña cantidad de metal
y se deja un cráter en la pieza de trabajo. El fluido
dieléctrico enfría rápidamente el metal vaporizado.
Las partículas metálicas solidificadas, conocidas
como virutas, se eliminan del área de trabajo
mediante la circulación del aceite dieléctrico y el
sistema de filtrado atrapa las partículas metálicas.
El proceso de grabación de electroerosión se repite
miles de veces por segundo. A medida que las
repetidas descargas erosionan la pieza de trabajo, el
electrodo desciende bajo el control del servosistema.
Como resultado de millones de chispas eléctricas
que derriten pequeñas cantidades de metal, es
posible erosionar varias formas hasta convertirlas en
cualquier material que conduzca la electricidad.
Incluso algunos materiales semiconductores pueden
mecanizarse mediante este proceso. En términos
generales, la dureza de la pieza de trabajo tiene poco
efecto sobre la quemadura; Esta es una de las
mayores ventajas del proceso de electroerosión. A
algunas personas les preocupa la posibilidad de
incendio al utilizar equipos de electroerosión y un
fluido dieléctrico a base de petróleo. [Es esencial
que el extremo del electrodo (donde se producen las
chispas) siempre permanece sumergido en al menos
1" de fluido dieléctrico. Mientras las chispas estén
debajo del fluido, el riesgo de incendio es mínimo.
Para iniciar y mantener un fuego se necesitan tres
cosas: (l) calor, (2) combustible y (3) oxígeno. Si
falta alguno de estos, no habrá incendio. Al mantener
las chispas sumergidas, se elimina el suministro de
oxígeno y el riesgo de incendio es prácticamente
inexistente.
 Diseño de generador
La descripción a continuación puede ser un poco
técnica para aquellos que no están familiarizados
con la jerga electrónica, pero con suerte podrán
obtener suficiente información para tener una
comprensión básica de los diferentes conceptos de
diseño. El generador de electroerosión es el que
controla las descargas eléctricas. Es fundamental
que entre descargas se dé tiempo al aceite dieléctrico
para que se recupere. Si este tiempo de inactividad
es demasiado corto, se desarrollará un arco de CC en
lugar de una chispa. La energía suministrada por el
generador simplemente se destinará a calentar el
electrodo, la pieza de trabajo y el fluido, y no a
vaporizar el material de la pieza de trabajo.
Hay dos tipos básicos de generadores EDM: RC
(resistencia-capacitancia) y pulso. Los generadores
RC son resistentes, fáciles de usar, de bajo costo y
tienen buena estabilidad al quemarse. La siguiente
figura (izquierda) muestra un diagrama de bloques
de un generador RC. El generador RC consta de una
fuente de CC, una resistencia en serie y un
condensador, en paralelo con el electrodo de trabajo.

Cuando se enciende la energía del generador, el

capacitor se carga a través de la resistencia en serie
y, eventualmente, el voltaje del espacio se vuelve lo
suficientemente grande como para descomponer el
fluido dieléctrico. La energía almacenada en el
condensador se descarga rápidamente a través del
espacio.
La figura de la derecha (página 3) muestra una forma
de onda típica de un generador RC. La forma de
onda indica que el tiempo de descarga (t) es mucho
más corto que el tiempo de carga (T). Cada descarga
es una única chispa. La resistencia en serie en el
generador se puede cambiar para variar el tiempo de
carga, lo que afectará la velocidad de combustión y
la estabilidad de la combustión. La cantidad de
material eliminado por cada chispa depende de
cuánta energía se almacena en el condensador.
El operador suele tener varios valores de
capacitancia que pueden activarse y desactivarse en
el circuito. Generalmente, cuanto mayor es la
capacitancia, mayor es la tasa de eliminación de
metal. La desventaja de capacitancias más altas es
que la mayor energía por chispa crea un peor
acabado superficial en la pieza de trabajo porque el
tamaño del cráter es mayor. Algunas personas hablan
mal de las máquinas RC debido a la alta tasa de
erosión del electrodo. Estoy de acuerdo, es un poco
más alto que con las máquinas de pulso de diseño
más nuevo, pero no es tan malo como solía ser. La
principal razón de la mejora es la mayor calidad de
los materiales de los electrodos disponibles
actualmente. Esto es especialmente válido para el
material de electrodo de grafito disponible.
Recomiendo usar electrodos de grafito con la
máquina RC descrita en este libro. Hoy en día, la
mayoría de los diseños de generadores disponibles
comercialmente son de impulsos, aunque existen
aplicaciones especiales en las que el diseño RC es
superior.

La figura anterior (izquierda) muestra un diagrama

de bloques de un sistema de pulsos. Se muestra la
forma de onda de voltaje de separación
correspondiente (a la derecha). Un interruptor de
estado sólido (es decir, transistor o FET) enciende y
apaga la alimentación del espacio. Una vez que el
interruptor de estado sólido se cierra, el aceite
dieléctrico tarda un pequeño período de tiempo en
ionizarse y luego se produce la descarga. Luego, el
interruptor de estado sólido se abre para darle tiempo
al aceite dieléctrico para que se recupere.
Para los sistemas de pulso, el acabado de la
superficie se controla ajustando el tiempo y el nivel
actual. Aunque son bastante más complicados que
los diseños RC, la gran ventaja de los generadores
de impulsos es que el desgaste de los electrodos se
puede reducir considerablemente en determinadas
condiciones de mecanizado y mejorar las tasas de
eliminación de metal. La principal desventaja de los
sistemas de pulso en comparación con los sistemas
RC es que la combustión en algunos casos tiende a
ser menos estable y requiere un sistema de control
mucho más sofisticado para brindar un buen
rendimiento.
Para talleres domésticos pequeños, donde la
electroerosión se utiliza ocasionalmente para
trabajos ocasionales, la simplicidad del diseño y el
costo mucho menor del generador RC generalmente
superan las desventajas. El generador descrito en
este libro es un diseño RC. Si hubiera suficiente
demanda, quizás escritos posteriores incluyan una
máquina de electroerosión con diseño de pulsos.

Capítulo 2
Empezando
Anticipo que habrá más maquinistas con mínima
experiencia en electrónica intentando construir el
electroerosionador que personas con experiencia en
electrónica con mínimas habilidades de mecanizado.
Suponiendo que este sea el caso más probable, he
optado por dar una descripción detallada paso a paso
de cómo construir el sistema de control y el
generador. Personas que trabajan metales con
habilidades eléctricas/electrónicas mínimas,
deberían poder completar con éxito el proyecto si
pueden,
1. Siga atentamente las instrucciones
escritas
2. Realizar conexiones eléctricas sólidas en
una PCBB.
3. Ser capaz de leer y comprender
diagramas esquemáticos eléctricos sencillos.
4. Entender cómo usar un VOM/multímetro
En la página 7, encuentre el diagrama esquemático
completo de la máquina de electroerosión. Esto
debería resultar útil a la hora de cablear la fuente de
alimentación. Si no está familiarizado con la lectura
de esquemas, un poco de tiempo en la biblioteca
repasándolos debería resultarle útil. Leer esquemas
puede ser un poco complicado; por ejemplo, las
conexiones que se muestran en los esquemas no
necesariamente son como están físicamente
conectadas. El esquema muestra sólo cómo está
"cableado eléctricamente" el circuito.
En el Apéndice del libro encontrará una lista
completa de las piezas (electrónicas y mecánicas)
que se necesitan para construir el electroerosionador,
así como fuentes de dichas piezas. También se
incluye un glosario de términos de EDM.
El diagrama esquemático de EDM completo
A continuación, se muestra el diagrama
esquemático de la EDM de manera completa
 Diseño físico y breve descripción general del
generador
Toda la electrónica necesaria para el EDM se
encuentra en una caja de proyecto electrónico. La
foto a continuación muestra la ubicación de los
componentes principales en la caja.

La salida de los transformadores, en el centro

trasero, se envía a un puente rectificador de onda
completa donde se convierte a CC. Se utiliza un
condensador de filtro (esquina trasera derecha) para
ayudar a suavizar la alimentación de CC. Dos
resistencias están montadas en el frente (esquina
izquierda) del gabinete del generador. El tablero de
control (esquina delantera derecha) alberga la fuente
de alimentación de bajo voltaje, así como el sistema
de control real. Esta placa también tiene montados
los condensadores de acabado y corte grueso
(necesarios para realizar el corte EDM real).
Con la disponibilidad actual de 1C (circuitos
integrados) de bajo costo, es posible que una persona
con conocimientos y habilidades electrónicos
mínimos construya un sistema de control muy
potente para una máquina de electroerosión. Una
enorme cantidad de productos electrónicos se
empaquetan en los pequeños 1C de hoy; Los únicos
elementos necesarios para controlar el complejo
circuito 1C son algunos componentes externos que
usted instalará.
Comprender el funcionamiento del circuito de
control
El circuito de control, ver esquema en la página 10,
es un circuito comparador de ventana construido
alrededor de un LM339 1C (circuito integrado). Este
chip 1C toma muestras de la caída de voltaje a través
del espacio EDM (puntos "A" y "B", esquina inferior
derecha del esquema) y luego lo compara con un
voltaje de referencia, que el operador establece
manualmente. Si el voltaje del espacio es mayor o
menor que el voltaje de referencia, se envía una
señal al chip controlador del servomotor (SN75441
ONE) para avanzar o retraer el electrodo.
El movimiento mecánico real se logra mediante un
servomotor de CC que coloca un deslizador de bola
al que se une el electrodo. Una vez que el voltaje de
separación y la referencia son iguales, se produce un
nulo. En esta condición, el generador de
electroerosión continúa aplicando energía al
espacio, pero el sistema de control del servomotor
no enciende el motor para mover el electrodo. A
medida que la pieza de trabajo se erosiona, se
produce un espacio físicamente mayor entre el
electrodo y la pieza de trabajo. La brecha más grande
requiere un voltaje más alto para continuar con la
quema. El sistema de control detecta el voltaje
elevado (caída) y avanza el electrodo (a través del
deslizador de bola), hasta que el voltaje de referencia
y el voltaje de separación coinciden.
Si ocurre un cortocircuito eléctrico entre el electrodo
y la pieza de trabajo, el voltaje del espacio caerá por
debajo del voltaje de referencia. El comparador
indica al servomotor que retraiga mecánicamente el
electrodo, es decir, rompa el cortocircuito. Una vez
roto, el voltaje de separación es mayor que la
referencia. El servomotor hace avanzar físicamente
el electrodo hasta que se establece un arco y el
voltaje de separación y la referencia alcanzan el nulo
mencionado anteriormente.
 Fuente de piezas requeridas
Un gran porcentaje de las piezas utilizadas para el
generador y el circuito de control están disponibles
en las tiendas Radio Shack, que están ubicadas en la
mayoría de las comunidades de los EE. UU. Si las
piezas no están disponibles a través de Radio Shack,
las fuentes para los artículos necesarios. Si lo
prefieres, virtualmente se dan (EE. UU.) Todos los
artículos electrónicos se pueden comprar en
electrónica. casas de suministros de pedidos por
correo, como Allied y Newark Electrónica. La
primera orden del día es obtener los artículos
eléctricos necesarios; consulte el Apéndice para
obtener una lista. El circuito de control y parte de la
potencia de bajo voltaje. Los suministros están
construidos sobre un componente universal de Radio
Shack. Placa de circuito impresa, en lo sucesivo
denominada PCB. La PCB está llena de orificios
(vea las siguientes fotos) para insertar varios cables
de componentes electrónicos. Un lado de la placa
contiene trazas de cobre para soldar componentes.
El otro lado no tiene estas huellas conductoras.
En este texto el lado de la traza de cobre del tablero
se conoce como la parte inferior del tablero. Antes
de soldar, frote los rastros de cobre con lana de acero
para limpiar el cobre; esto lo prepara para recibir la
soldadura. Si no está familiarizado con la soldadura
de conexiones eléctricas en placas de PC, le sugiero
que compre una segunda placa (de sacrificio) y
practique la soldadura. Si se aplica demasiado calor
a los rastros de cobre, se liberarán del tablero.
Población del tablero

El proceso de instalar componentes electrónicos en

la placa se conoce como poblar la placa. La forma
en que se llena el tablero depende del constructor
individual. La siguiente foto muestra una
descripción general de los componentes principales
del circuito de control. La descripción que sigue en
este libro se basará en el diseño de este tablero. A lo
largo del lado izquierdo de la placa se encuentran los
cuatro (ocho puntos de conexión reales) terminales
PCBB que proporcionan un medio físico para
conectar la mayor parte del circuito de control a otras
partes del sistema EDM.

El conector DIP (paquete en línea dual) de 14 pines

para el comparador 1C LM 339 se encuentra en el
parte inferior izquierdo del tablero. Encima de esto,
está el DIP de 16 pines para el controlador 1C del
servomotor IONE SN7544.
Inmediatamente encima del DIP de 16 pines hay tres
componentes. El primero, en un paquete rectangular,
es un regulador de 12 VCC. Justo enfrente del
regulador hay un condensador de filtro redondo de
470 mF y 35 V CC. El pequeño paquete negro
redondo a la derecha es un puente rectificador de
silicio de 1,5 amperios que suministra energía CC
para el sistema de control y el servomotor.
Lado inferior PCB
La foto de abajo muestra la parte inferior del tablero
con dos tipos de rastros de cobre visibles. Hay
rastros con tres agujeros en cada rastro. En el texto,
me refiero a estos como "traza independiente de tres
agujeros". Estos rastros no están conectados con
Otros rastros. Hay dos pistas más largas que no están
conectadas entre sí ni con las pistas independientes,
sino que se encuentran alrededor del exterior y a
través de las secciones intermedias de la junta. Estas
trazas se utilizan para transportar la energía positiva
(+) y negativa (-) desde el suministro de bajo voltaje
a los componentes de la placa.
Las trazas que forman las "T", como se ve en la foto
en los puntos B, C, D y E (grabadas en cobre en el
tablero), serán la traza positiva (+). En la parte
superior del tablero, las líneas blancas proyectadas
indican estos rastros. Las Otras trazas (paralelas a la
positiva) que forman "T" en el extremo opuesto del
tablero, es la traza negativa (—).
Consejos de construcción
I. Después de realizar cada conexión de soldadura,
inspeccione visualmente la placa (bajo una lupa, si
es necesario) y asegúrese de que solo las pistas y
componentes que deben conectarse sean los que
realmente están soldados. Asegúrese de que los
cables pelados no queden expuestos a puntos que no
están destinados a conectarse. Preste especial
atención a que las trazas + y - no estén en
cortocircuito.
2. Verifique continuamente que los pines correctos
estén conectados en los enchufes 1C. Haga que una
segunda persona verifique las conexiones. Esta
atención al detalle le ahorrará MUCHAS molestias
en la resolución de problemas posteriores.
3. Antes de cada tarea, se encontrará un cuadro [ I.
Una vez realizada la operación coloque una [X] en
la casilla. Esto ayudará a garantizar que se
completen todas las tareas requeridas.
4. Una excelente fuente de puentes sin aislamiento
son los extremos recortados de los cables de los
componentes.
5. Utilice una "mecha de soldadura" (también
conocida como trenza desoldadora) para eliminar el
exceso de soldadura, en caso de que se produzca un
puente de soldadura.
 Capítulo 3
Construcción del circuito de control
[ ] Durante la fase de construcción, los zócalos DIP
no deben tener chips 1C.
[ ] Comience a llenar el tablero insertando ambos
zócalos DIP en el tablero con la pequeña muesca (o
punto) en los zócalos hacia el lado izquierdo del
tablero.
[ ] La corriente eléctrica DIP de 14 pines se traza en
"B", consulte la siguiente foto.

[ ] El DIP de 16 pines se extiende a ambos lados de

las pistas en "D".
[ ] Suelde todos los pines DIP a las pistas
independientes de tres orificios como se ve en la foto
de arriba.
[ ] Se insertan cuatro terminales de PCB a lo largo
del lado izquierdo de la placa. Los terminales tienen
un sistema de bloqueo machihembrado que se
acopla con el terminal adyacente. Asegúrese de que
coincidan y estén bloqueados en su lugar antes de
soldar.
Instalación de la fuente de alimentación del tablero
de control
El esquema de la página 15 (derecha) corresponde a
la fuente de alimentación en el tablero de control. El
siguiente elemento para instalar es un regulador de
doce voltios 7812 (U l) Radio Shack (276-1771.
Mirando el regulador desde el frente (lado de
plástico negro), los pines de izquierda a derecha son
Entrada, Tierra y Salida.

] Doble las clavijas del regulador para que las patas

entren en las siguientes líneas, vea la foto de arriba
(izquierda). El pin de entrada va en una traza
independiente de tres orificios; el pin de Tierra va en
la traza de energía negativa (-), y el pin de Salida va
en la traza de energía positiva (+) (en la ubicación
"E") en la tarjeta.
Soldar todo en su lugar.
[ ] Inmediatamente delante del regulador, se inserta
en la placa el condensador de filtro de 470 mF (C5).
Este componente es sensible a la polaridad, la pata
negativa (-) (indicada en el lado del capacitor) debe
colocarse en la traza de energía negativa (-). Utilicé
el rastro negativo más externo en este caso. El tramo
positivo (+) del condensador va al extremo opuesto
del trazado de tres orificios en el que se coloca el
tramo de entrada del regulador (es decir, comparten
un trazado común independiente de tres orificios);
soldar todo en su lugar.
[ ] Coloque el rectificador (D2) en la placa a la
derecha del condensador del filtro y el regulador.
Los dos cables de CA y los cables positivos (+) están
ubicados de manera que entren en pistas separadas e
independientes de tres orificios. El cable negativo
(—) se inserta en una traza negativa (-); soldar en su
lugar.
[ ] Un puente va desde la traza independiente de tres
orificios del condensador/regulador (común) al
cable positivo (+) del rectificador.
Cableado de los enchufes DIP
Ambos enchufes DIP están numerados en sentido
antihorario (en el sentido contrario a las agujas del
reloj) cuando se mira el enchufe desde la parte
superior de la placa (es decir, el pin uno está en la
esquina izquierda).
Nota: Tenga cuidado de no confundir las ubicaciones
de los números de pines al girar la placa para realizar
las conexiones. Este es un error MUY FÁCIL de
cometer, incluso para constructores experimentados.
[ ] Comience a cablear en el conector DIP de 14
pines ubicado en la esquina inferior izquierda de la
placa. El siguiente esquema muestra el diagrama de
cableado cortado del dibujo del circuito terminado.
[ ] Los pines 4, 5, 6 y 7 están soldados entre sí y van
al rastro negativo (-).
[ ] Los pines 1, 2 y 12 se conectan a la traza negativa
(-).
[ ] El pin 3 se conecta al rastro positivo (+).
[] Los pines 8, 9, 10, II, 13 y 14 no están conectados
en este momento, aunque el dibujo muestra las
conexiones.
La foto (arriba a la derecha) muestra las conexiones
reales a las trazas que se deben realizar si está
utilizando la PCB Radio Shack.
A primera vista, la foto de arriba puede parecer un
desastre, pero en realidad está bastante desordenada.
Comenzando en la esquina superior izquierda,
observe que los pines l, 2, 4, 5, 6, 7 y 12 están unidos
al trazo negativo (—); El pin 3 está conectado a la
traza positiva (+).
[] En la parte superior de la placa, inserte una
resistencia de 10 000 (IOK) ohmios (R 12) desde el
pin 8 hasta una traza de tierra.
[] Se inserta una resistencia de 1000 (1K) ohmios
(R11) entre los pines 8 y 11.
[] A continuación, haga un puente entre los pines
DIP 9 y 10.
[ ] Suelde el condensador de 6,8 mF (condensador
que no sea de Radio Shack) del pin 10 a una traza
negativa (-).
En la siguiente secuencia de operaciones, se realiza
la mayor parte del cableado del conector DIP del
servomotor de 16 pines. El esquema anterior fue
tomado del dibujo del circuito terminado.
[ ] Los pines 4, 5, 12, 13 (DIP del servomotor) van a
la traza negativa (—).
[ ] El pin 16 (DIP del servomotor) está soldado a una
traza de energía positiva (+).
[] Los pines 9, 10,11,14 y 15 (DIP del servomotor)
están unidos.
[ ] Una resistencia de 10,000 (IOK) ohmios (R9) va
desde el pin 15 (DIP del servomotor) a una traza
negativa (—).
[ ] El pin 8 va al lado positivo (+) del rectificador, no
a la salida del regulador de voltaje ni a la traza de
energía positiva (+).
[ ] Una resistencia "pull-up" de 33.000 (33 K)
ohmios (R 7) está soldada entre el pin 2 y la traza
positiva (+).
[ ] Una resistencia "pull-up" de 33.000 (33 K)
ohmios (R8) está conectada entre el pin 7 (DIP del
servomotor) y la traza positiva (+).
[ ] La resistencia "pull-up" de IA de 33.000 (33 K)
ohmios (R6) va desde el pin I (DIP del servomotor)
a una traza positiva (+).
[ ] Coloque un puente desde el pin 14 del conector
DIP del comparador al pin 2 del conector DIP del
servomotor.
[ ] Soldar un puente que va desde el pin 13 del zócalo
DIP del comparador al pin 7 del zócalo DIP del
servomotor.
En este momento su tablero puede verse como la
foto de la página 19.
Conexión del circuito de control a los terminales
PCB
En las siguientes operaciones, se realizan
conexiones desde los componentes montados en la
placa a los terminales PCBB, que se encuentran a lo
largo del lado izquierdo de la placa se referirá a los
terminales en orden ascendente, estando el terminal
número 1 en la esquina inferior izquierda del tablero,
consulte el esquema en la página 20 para una
compresión más completa.
Por la forma en que están diseñados los terminales
PCB, es necesario ejecutar muchas de estas
conexiones en el lado inferior de la placa.
[ ] Desde el terminal #1 de la PCB, pase un cable
aislado de plástico negro hasta cualquier traza
negativa (-) en la placa.
[ ] Desde el terminal #2 de la PCB se realiza una
conexión con un cable recubierto de plástico rojo a
cualquier traza de energía positiva (+).
[ ] Desde el terminal #3 de la PCB, un puente va al
pin 10 (pines 10 y 9 ya deberían estar soldados entre
sí) en el comparador DIP.
[] El terminal #4 de la PCB no tiene conexiones
realizadas.
[ ] Los terminales de la PCB 5 y 6 tienen cables que
van a los pines 3 y 6 en el DIP del servomotor. Qué
cables van a qué terminales no es crítico.
[ ] Los terminales 7 y 8 de la PCB tienen dos tramos
de cable aislado de plástico que van a las dos
almohadillas a través de las cuales pasan las patas de
CA se inserta un pequeño rectificador de 1,5
amperios. Dado que se suministra CA al rectificador,
las conexiones no son críticas.

¡En este punto, el circuito de control básico está

terminado!
Es aconsejable volver a verificar todo el cableado
en este momento.
Fotos de la placa de circuito de control completa
Ahora que el circuito de control está básicamente
terminado, la siguiente tarea es construir el
generador EDM real.

Capítulo 4
Instalación de condensadores de acabado.
Como ocurre con la mayoría de las cosas, hemos
hecho algunos compromisos en el diseño del
generador para adaptarlo al espacio, el costo y la
simplicidad. El producto final es un diseño simple
pero resistente que funcionará bien en el taller del
hogar, así como en muchos talleres pequeños.
Los condensadores utilizados para almacenar la
carga de "corte", así como los terminales PCBB
utilizados para conectar estos condensadores al resto
del circuito del generador, están ubicados
físicamente en la PCB de control. La foto de arriba
muestra el tablero de control completo con todos los
componentes montados (menos los 1C). Consulte la
página 22 para ver el esquema del generador. El
circuito de acabado EDM se compone de dos
condensadores (grandes) de "corte de acabado" de
20 mF, ubicados en la esquina trasera derecha del
tablero.
El esquema completo del generador
Se utilizan dos condensadores para ofrecer una
mayor variedad de acabados superficiales y
velocidades al realizar cortes de acabado.
Los capacitores utilizados no están disponibles a
través de Radio Shack. La única fuente económica
que conozco para los condensadores preferidos es
Piezas exprés
http://www.partsexpress.com/
1-800-338-0531
El número de pieza es 027-436. Están catalogados
como condensadores de polipropileno de 20 mF y
cuestan menos de $5,00 cada uno (2005).
[ ] Inserte un cable de cada capacitor de 20 mF (Cl y
C2) en una traza de energía negativa (-).
El condensador colocado más cerca del puente
rectificador es el condensador Cl; el que está
adyacente, cerca del borde de la placa, es el
condensador C2. La orientación de los
condensadores no es crítica (no son sensibles a la
polaridad). El otro cable de los condensadores se
dobla sobre la parte superior de los condensadores y
se inserta en pistas individuales independientes de
tres orificios. Es necesario alargar la longitud de este
cable para poder realizar la conexión; ver foto en la
página 21.
[ ] Suelde todos los cables a las pistas para mantener
todo en su lugar de forma segura.
[ ] Suelde los cables de los condensadores en la traza
negativa (-) para que queden paralelos. Los dos
cables que van a las pistas independientes de tres
orificios no están conectados entre sí.
Los cables del capacitor están soldados entre sí, de
modo que los pulsos de corriente durante la descarga
del capacitor serán transportados principalmente a
través de los cables del capacitor y no por el cobre
delgado (que posiblemente podrían quemarse como
un fusible fundido. El siguiente paso es montar un
solo (dos conexiones)
Terminal PCB (no se muestra en el esquema) en el
extremo derecho de la placa, justo debajo del
condensador de acabado C2; ver foto a continuación.
Este terminal de PCB se conoce como conector de
terminal de espacio. Tiene un terminal positivo (+) y
negativo (-), que se conecta directamente al espacio
de trabajo.

[ ] Una pata del conector del terminal de separación

se inserta en la traza negativa (-) del tablero de
control. En la PCB de Radio Shack, esta conexión
estará en el lado derecho como se ve en la foto de
arriba. Marque la placa para indicar la polaridad de
este lado del conector. El otro lado del terminal entra
en una pista independiente de tres hoyos.
[ ] Suelde el cable negativo (o un puente) de uno de
los capacitores de acabado conectados en paralelo al
lado negativo (-) del conector del terminal de
separación. (El lado negativo de las fuentes de
alimentación de alto y bajo voltaje tiene
eléctricamente el mismo potencial; esta es la
conexión que une el circuito del generador y el
circuito de control).
[] El otro lado del conector del terminal de
separación tiene dos conexiones realizadas (en la
parte inferior del tablero). También es una buena
idea marcar el tablero indicando que esta es la
conexión positiva (+), ver foto en la página 24.
[ ] La primera de estas dos conexiones es un cable
de puente, que se conecta a la traza independiente de
tres orificios del condensador C2. Si se utiliza una
planificación adecuada al construir el conector de
terminal de separación, se puede insertar un cable
positivo (+) en la traza independiente de tres
orificios utilizada por el capacitor, eliminando así la
necesidad del puente. El condensador de acabado C2
siempre está conectado a través del espacio; ver
esquema en la página 22.
[ ] La segunda conexión al lado positivo (+) del
conector del terminal de separación es una
resistencia de 100.000 (100 K) ohmios (R 10),
que se suelda al terminal II en el DIP del
comparador, consulte el esquema en la página 20. En
la mayoría de los casos, los cables de la resistencia
no serán lo suficientemente largos para alcanzar el
conector del terminal de separación. Alargue el cable
o suelde la resistencia en una traza independiente de
tres orificios. Luego salte de esa traza a la traza del
conector del terminal de separación. Asegúrese de
aislar los cables de la resistencia para evitar
cualquier posibilidad de cortocircuito.
Instalación del condensador de corte grueso
El condensador C3, necesario para realizar cortes de
electroerosión basto, no está disponible a través de
Radio Shack. Desafortunadamente, no tengo una
fuente confiable a quien recomendarle para comprar
este capacitor. Si es posible, este condensador
electrolítico debe ser un condensador photoflash.
Debe tener conductores radiales para simplificar el
montaje y conservar espacio en la placa. Las
clasificaciones deben ser un mínimo de 125 VCC
100 mF. Se prefiere un voltaje y una capacitancia
más altos, pero generalmente significa que el
capacitor será más grande. El que estoy usando es
200 VCC a 160 mF.
La empresa que se enumera a continuación suele
tener estos condensadores en stock. Si no está
disponible, siga consultando con ellos.
Toda la electrónica Corp.
1-888-826-5432
http://www.allelectronics.com
Otra opción para nosotros es un condensador
photoflash de una cámara desechable. Compré un
par de cámaras gratis del desarrollador de
fotografías local. Los condensadores que obtuve de
estas cámaras estaban clasificados para 150 mF a
330 VCC. Ellos cargan por 300 VCC en la cámara.
Si decide utilizar estos condensadores, asegúrese de
que estén completamente descargados (en
cortocircuito entre los cables) antes de retirarlos de
la cámara. De lo contrario, ¡podría sufrir una
verdadera sorpresa!
El eslabón más débil
Al utilizar un condensador electrolítico photoflash,
es posible tener un "condensador de alta mF" que ha
demostrado funcionar bien en esta aplicación; Es
rentable y, sin embargo, lo suficientemente pequeño
como para montarlo en el tablero de control. Todos
los condensadores electrolíticos que conozco,
incluso los condensadores photoflash (o flash
estroboscópico), no están realmente diseñados para
esta aplicación en particular, y muchas veces serán
llevados a sus límites de diseño y más allá. Siempre
existe la posibilidad de que el condensador
electrolítico se caliente y falle, incluso se rompa. He
construido bastantes de estas pequeñas máquinas de
electroerosión y solo falló un condensador
photoflash. Sin embargo, debe tener en cuenta que
este es el eslabón más débil en el diseño del
generador. Considero que es un riesgo justificable
para poder reducir el coste y el tamaño del generador
de electroerosión.
El condensador de photoflash C3 está montado cerca
del comparador LM339; ver foto a continuación.
Esto deja un vacío en el lado derecho del tablero,
para el medidor de panel opcional (ver Capítulo 7).
[ ] Monte el condensador de photoflash electrolítico
C3 de corte grueso en la placa. Recuerde, es sensible
a la polaridad. Asegúrese de que el cable negativo (-
) esté insertado en la traza de alimentación negativa
(-) y que el otro cable entre en una traza
independiente de tres orificios.
[ ] Utilice un trozo corto de cable aislado (al menos
el diámetro de los cables del condensador) para
puentear el cable negativo (-) del
condensador photoflash a los cables negativos (-) de
los condensadores de acabado Cl y C2 o puede
conectarse directamente al lado negativo del
conector del terminal de separación; Eléctricamente
es el mismo punto.
[ ] A la derecha del condensador photoflash, instale
un conector de terminal de PCB, como se muestra en
la foto de arriba. Este terminal se llamará Terminal
de conmutación de condensadores. Los dos
terminales del conector del terminal de conmutación
del condensador deben soldarse en dos pistas
independientes de tres orificios. (Es a través del
terminal de conmutación del condensador que se
conectan los interruptores del condensador de corte
grueso y fino)
[ ] Conecte el cable positivo (+) del condensador
photoflash al terminal de conmutación del
condensador más cercano al condensador del flash
fotográfico. Marque la polaridad de este terminal
(+), para referencia futura, ver foto página 27.
[ ] El otro lado del terminal de conmutación del
condensador está conectado mediante un puente
aislado a la traza independiente de tres orificios del
condensador de acabado Cl. En este punto se deben
conectar todos los cables del condensador de
acabado y de corte basto.
Esto completa toda la necesidad de cableado para el
tablero de control; Posteriormente se realizan
pruebas para garantizar que esté cableado
correctamente. Cuando se considera que el circuito
de control completo y una gran parte del generador
EDM están ubicados en este pequeño tablero, en mi
opinión es bastante notable; vea la foto del tablero
completo a continuación.

Al momento de escribir este libro estoy trabajando

en un diseño para un EDM que es casi tan simple y
será mucho más eficiente y compacto que este
diseño. Las primeras pruebas son alentadoras.
Esperemos que el tiempo demuestre que es un buen
diseño. Desde la primera vez que vi una máquina de
electroerosión quise construir una unidad sencilla de
10 amperios que cupiera en una caja de zapatos.
 Capítulo 5
Selección y preparación de la caja del generador
Al buscar en la mayoría de las fuentes de cajas para
electrónica, me sorprendieron los precios que se
estaban cotizando (más de $50) para las cajas. Solo
pude encontrar una caja del tamaño mínimo
necesario (3 1/2 x 6 x 10") con una etiqueta de precio
razonable. No estoy muy contento con la caja, ya que
no tiene un aspecto tan profesional como me
gustaría. Si algún constructor conoce una mejor
selección a un precio razonable, por favor, hágamelo
saber. La caja está disponible en Allied Electronics
(consulte el Apéndice).
Se muestra un diseño sugerido de la caja, incluyendo
la parte superior de la misma, en la foto de la página
30. Antes de perforar o cortar cualquier agujero de
montaje en la caja, es una buena idea tener los
componentes en la mano para medir y verificar el
tamaño requerido. En este momento, ningún
componente debe montarse permanentemente en la
caja, pero los componentes deben colocarse en la
caja para verificar las ubicaciones.
[] El trabajo comienza en la parte superior de la caja.
En la esquina delantera izquierda, corte un agujero
para permitir que el ventilador de refrigeración
Radio Shack de 3" (273-242) (120VCA) saque el
aire fresco del recinto. El patrón de pernos del
ventilador es cuadrado, con orificios centrados a 2
13/16". Corté un agujero de ventilación cuadrado de
aproximadamente 27/16" con unas tijeras de
hojalatero. El ventilador se monta sobre este
agujero.
[] Aproximadamente 1/2" detrás del ventilador (en
línea con el ventilador), taladre un agujero de 5/16"
para aceptar la arandela a través de la cual pasan los
cables de alimentación del ventilador hacia el
interior de la caja.
[] Monte el ventilador en la parte superior de la caja
con cuatro tornillos de 6-32.
[] En el lado derecho de la tapa, taladre veinticuatro
agujeros de 5/16 según el dibujo de la página 30.
Esto obliga al aire a pasar por todo el generador
antes de salir.
[] Marque y taladre tres agujeros en el lado izquierdo
trasero de la caja, como se ve en el dibujo a
continuación.

El interruptor SPDT de encendido y apagado de

Radio Shack de 115V (275-603) se monta en el
agujero superior. Un portafusibles montado en panel
de Radio Shack (270-362) se coloca en el segundo
agujero. El agujero inferior aceptará una abrazadera
de alivio de tensión de plástico o una arandela de
vinilo, Radio Shack (64-3025). Un cable de
alimentación de Radio Shack de 115VCA (61-2859)
entra en la caja del generador a través de esta última
abertura. NO taladre el pequeño agujero de montaje
del rectificador de 9/64" en este momento.
 Capítulo 6
Posicionamiento del rectificador y del condensador
de filtro
El generador requiere un condensador de filtro
robusto (C4), que no está disponible en Radio Shack.
El condensador utilizado debe estar calificado para
al menos 160VDC y 450 µF. No sustituya un
condensador más pequeño. Más capacidad en µF es
mejor, pero debe ajustarse en el espacio disponible.
Estoy utilizando un condensador radial (160VDC
1000 µF) comprado en Allied (consulte el
Apéndice).
[El condensador de filtro (C4) está colocado
verticalmente contra la pared trasera, a la derecha
del interruptor de alimentación de CA y del
portafusibles; véase la foto de arriba. La ubicación
física real del puente rectificador está determinada
por la altura del condensador de filtro seleccionado.
El rectificador es un Radio Shack (276-1181).
[ ] Si se utiliza el condensador de filtro Allied
especificado, taladre un orificio de montaje de 9/64
aproximadamente a l 9/16" por encima del fondo de
la caja. De lo contrario, taladre un orificio
aproximadamente 1/2" por encima de la parte
superior del condensador seleccionado para montar
el rectificador mediante un tornillo 6-32.
Selección del transformador
En mi opinión, un transformador casi ideal para una
pequeña aplicación de electroerosión sería un único
transformador capaz de suministrar 70-75 V CA a 5
amperios o más. El transformador también debe
tener un devanado separado de 12 VCA para
suministrar energía al circuito de control.
A falta del transformador preferido, dos Radio Shack
(273-1512) 25VAC CT (2,0 amperios)
transformadores fueron elegidos (transformadores 1
y 2 en la foto de abajo son T1 y T2) El pequeño
Radio Shack (273-1365) transformador (T3)
suministra energía al circuito de control. Los
grandes transformadores de potencia están
cableados en series, en el lado secundario, para
obtener la tensión requerida
El siguiente dibujo muestra la parte inferior de la
caja y una propuesta de disposición acotada de las
piezas de Radio Shack.
[ ] Si se utilizan los transformadores de Radio Shack,
siga las dimensiones del dibujo pero taladre los
agujeros de montaje del transformador a 13/64". El
perno central captura ambos pies superpuestos del
transformador, ver foto abajo.

[Con los componentes en la mano verifique la

ubicación de los agujeros y taladre según sea
necesario. Recomiendo colocar el transformador
fuera de la pared trasera aproximadamente 1/8"
(cableado y refrigeración).
[ ] El pequeño transformador de control T3, se gira
90 grados y se separa del transformador de potencia
unos 3/8", ver dibujo.
Ubicación del tablero de control
La placa de control está situada en la esquina
delantera derecha de la caja sobre cuatro separadores
Radio Shack (276-1381).
[ ] Si decide instalar un contador (opcional), consulte
el capítulo 7. La ubicación exacta de la placa está
determinada por el espacio libre necesario para el
medidor elegido. Si no se utiliza un medidor
analógico, las dimensiones del dibujo serán las
correctas para los cuatro orificios de 1/8" para
montar la placa Radio Shack.
Resistencias de potencia
Las dos resistencias de potencia fija de silicona de
20ohmios y 50 vatios ver foto, (RI & R2) utilizadas
en el generador se conectan en paralelo formando un
banco de resistencias de 10 ohmios y 100 vatios. Se
necesitan dos resistencias y dos kits de montaje. Las
resistencias se pueden comprar en Allied Electronics
(ver Apéndice)
[ ] Las resistencias de potencia se conectan en
paralelo mediante dos tornillos 6-32. Esto eliminará
la posibilidad de fallo de la unión soldada al
calentarse la resistencia.
[ ] Corte la varilla de montaje roscada a una longitud
de cinco pulgadas.
[ ] Monte las resistencias en las patas de montaje. El
espacio en la caja es reducido, por lo que debe girar
las patas de montaje hacia dentro; de este modo, los
orificios de los tornillos de montaje quedarán debajo
de las resistencias.
[ ] Coloque las resistencias de potencia montadas en
la caja para verificar las cuatro ubicaciones de los
orificios de montaje según el dibujo de la página 33.
[ ] Taladra los agujeros para montar las resistencias
de potencia.
Para eliminar el calor generado principalmente por
las resistencias, se necesitan orificios de ventilación
en la parte inferior de la caja.
[ ] Según el siguiente dibujo, taladre veinticuatro
orificios de ventilación de 5/16 pulgadas en el fondo
de la caja.
[ ] Desbarbar todos los agujeros o puede resultar un
corte desagradable.
 Disposición del panel frontal
Los controles del panel frontal pueden montarse en
cualquier configuración que le guste al constructor.
La foto de abajo y el dibujo de la página 37 muestran
la disposición que elegí. Los interruptores
(comenzando en la parte superior izquierda de la
caja) de arriba a abajo, y de izquierda a derecha, son
los siguientes:

1. Interruptor de condensador grueso (SW3) Radio

Shack (275-324).
2. Potenciómetro de referencia (R5) 50K ohm Radio
Shack (271-1716). Una perilla de Radio Shack (274-
402),o similar, se utiliza para terminar el shall.
3. Interruptor de bajada rápida del servo (SWS)
Radio Shack(275-1547)
4. Servo rápido arriba, interruptor (SW6) Radio
Shack (275-1547)
5. Interruptor de condensador de corte final (SW2)
Radio Shack(275-324)
6. Salida de alimentación positiva (+) roja Radio
Shack (274-725)
7. Salida de alimentación negativa (-) negra Radio
Shack (274-725)
8. El interruptor de encendido y apagado del servo
(SW4) Radioshack (275-324)
9. Soporte para servo LED (Diodo Emisor de Luz)
RadioShack (276-079), el Led es bicolor (D3) Radio
Shack (276-012)
10. La toma de alimentación de salida del servo (JI)
Radio Shack (274-246) es una toma de audio estéreo
de tres conductores de 1/8" para montaje en panel.
El enchufe que vaen el jack es un enchufe de audio
estéreo de tres conductores de 1/8" Radio Shack
(274-284).
[] Distribuya la caja según el siguiente dibujo y
taladre los orificios necesarios. Asegúrese de
verificar los tamaños con los componentes.
[ ] Instale cuatro pies de goma autoadhesivos Radio
Shack (64- 2346) en las cuatro esquinas del fondo de
la caja. Esto levantará la caja y proporcionará un
buen flujo de aire para la refrigeración.
[ ] Antes del cableado final del generador, decida si
se utilizará un contador. Si es así, taladre los orificios
que requiera el contador

Capítulo 7
Opción de medidor de panel
Como se ha indicado anteriormente, el medidor del
panel analógico no es necesario para el buen
funcionamiento de la máquina de electroerosión. En
caso de que decida instalar un medidor, la ubicación
de los orificios de montaje en el panel frontal es
fundamental, ya que existe la posibilidad de que se
produzca un problema de
interferencia con la placa de control si el medidor
está montado demasiado bajo. Radio Shack vende
un medidor analógico (Radio Shack 22-410) . No sé
cuánto tiempo lo pueden llevar como Radio Shack
parece estar reduciendo gran parte de su inventario
y medidores analógicos son una de las víctimas de la
revolución digital.
Las casas de electrónica excedentaria (véase
elApéndice) venden con frecuencia medidores a
precios razonables, el problema es que su inventario
no es constante.
Para ajustar un medidor a la caja de proyecto
concreta que se utilice, el medidor seleccionado
debe tener aproximadamente el tamaño físico que se
indica a continuación. Una vez comprado, depende
de usted determinar el tamaño y la ubicación del
orificio a cortar en el panel frontal de la caja. La
especificación del medidor que utilicé es la
siguiente.
Tamaño físico 2 3/4x 2 1/4 x 1 7/8"
Valor del fondo de escala l5VDC
Resistencia interna 85 ohmios
Cableado del contador en el circuito del generador
Cuando llegue el momento de conectar el contador
al circuito del generador, consulte la sección
siguiente. El medidor se conecta al generador a
través de un divisor de tensión, es decir, Rl3, véase
el esquema de la página 22. El medidor lee una caída
de tensión a través del divisor de tensión. El medidor
lee una caída de tensión a través del divisor de
tensión. Es casi imposible para mí darle valores de
resistencia para la red divisora, ya que no conozco
las especificaciones de los medidores que se pueden
utilizar. Puedo sugerir un enfoque simple que
debería funcionar para la mayoría de los medidores
con especificaciones similares al medidor Radio
Shack que utilicé.
[ ] Compre un pequeño potenciómetro de 100.000
ohmios, Radio Shack 271-284 o similar. El
potenciómetro tendrá tres patas para soldar.
[ ] Con el generador desenchufado, soldar las dos
patas más exteriores del potenciómetro a la salida
del generador. La tensión del generador para el
potenciómetro del contador se puede tomar en la
placa de control en las conexiones del conector de
terminales de separación (+,-). El potenciómetro
podría soldarse en la placa de control en tres trazas
individuales de tres agujeros (depende de ti cómo
montar el potenciómetro/resistencias divisores de
tensión) con los cables necesarios que van desde
estas trazas hasta el medidor del panel. En realidad
instalé un conector de placa de PC en mi placa de
control, para que el medidor pudiera ser
desconectado rápidamente si necesitaba quitarla
placa.
[ ] Utilice un VOM, mida desde el terminal central
del potenciómetro hasta el lado que conecta el
negativo (conector banana negro) del generador.
Gire el potenciómetro para obtener una lectura cero,
o casi cero, entre el terminal central y el terminal de
tierra.
[ ] Entre estos dos terminales de baja resistencia
conecte los cables que van al medidor. Algunos
medidores tendrán un
+ - indicado en los terminales del medidor;
si es así, conecte en consecuencia. Es posible que
algunos medidores tengan una resistencia en serie
que se conecta entre el terminal central del
potenciómetro y el medidor; si su medidor requiere
esta resistencia, instálela. Incluso si no viene con una
resistencia en serie, una resistencia de 15.000 (15K)
en serie con el medidor, es una buena idea porque
ayuda a limitar la corriente y tal vez, salvar su
medidor.
[] Una vez conectado, encienda momentáneamente
el interruptor del generador. Si el medidor oscila
hacia arriba de la escala, las conexiones son
correctas. Si el medidor oscila más hacia la
izquierda, es necesario invertir las conexiones de los
cables en la parte posterior del medidor.
[] Con el medidor cableado correctamente, encienda
el generador y gire lentamente el potenciómetro
hasta que el medidor indique la deflexión a escala
completa (o la deflexión deseada). Esta es una forma
barata y sucia, pero sencilla, de configurar el
medidor para una deflexión a escala completa (o
menor).
Uno de los problemas con el uso de un
potenciómetro en el circuito del medidor es que,
después de un período de tiempo, el terminal wiper
del potenciómetro acumula suciedad, especialmente
en un entorno de taller mecánico, lo que hará que el
medidor posiblemente dé lecturas erráticas; una
resistencia fija evita este problema.
Algunas personas hacen caras calibradas a medida
para el medidor; la mayoría de las veces, esto se
consigue utilizando un programa de gráficos por
ordenador. La nueva cara puede pegarse a la cara del
medidor detrás de la aguja. Utilizando este método
de cambio de cara y la calibración del potenciómetro
sugerida anteriormente, es posible ajustar el medidor
para leer prácticamente cualquier voltaje que desee.

Capítulo 8
Cableado del generador e instalación de los
componentes
Es hora de cablear permanentemente los
componentes del generador.
[] Comience por soldar el terminal central
(suponiendo que el Radio Shack se utiliza) en el
interruptor de alimentación de CA (SWI) a
cualquiera de los terminales adyacentes, haciendo
efectivamente este interruptor un interruptor SPST.
NOTA: Algunos constructores pueden preguntarse
por qué elegí un interruptor SPDT. El interruptor
SPDT particular de Radio Shack (275-603) fue
elegido debido a una limitación de espacio en la caja
del generador. El interruptor correcto sería un SPST
del tamaño apropiado.
[ ] Monte los dos transformadores de potencia TI y
2 firmemente en la caja con tres tornillos 6-32 y
tuercas. Coloque los transformadores de modo que
los cables primarios negros miren hacia la pared
trasera.
[ ] Monte el transformador de control, T3, con dos
tornillos 6-32.
Los cables primarios negros deben mirar hacia los
transformadores de potencia.
[ ] En los transformadores Tl y 2, corte (cerca del
transformador) y guarde los dos hilos negros de la
derivación central.

[ ] El rectificador (DI) se sujeta firmemente en el

panel trasero con un tornillo 6-32; ver foto superior.
Para ayudar a la disipación del calor lije toda la
pintura de la carcasa en la zona que tendrá contacto
con el rectificador. Aplique grasa disipadora de calor
Radio Shack(276-1372) o similar para un buen
contacto térmico.
[ ] Observe qué terminales son de CA y CC en el
rectificador; es posible que estas marcas no sean
visibles una vez montado.
[ ] Instale el interruptor de CA (SWI), el
portafusibles (FI) y el Ojal para el cable de
alimentación de CA en el panel posterior.
[ ] Corte el extremo hembra de un cable de
alimentación de CA de Radio Shack (61-2859).
Retire la cubierta unos cinco centímetros, dejando al
descubierto los tres cables interiores.
[ ] Corte y guarde un trozo de cinco centímetros del
extremo del cable negro (o azul).
[ ] Pele los extremos de los cables negro y blanco
(azul y marrón) hacia atrás 1/2", dejando al
descubierto el cable. Pele el cable verde hacia atrás
aproximadamente 1".
[ ] Pase el cable a través del ojal del panel y haga un
nudo para aliviar la tensión (si se utiliza un aliviador
de tensión, el nudo no es necesario).
[ ] Fije el cable verde debajo de un tornillo que sujeta
el transformador.
[ ] Soldar el lado caliente, el cable negro (o azul) de
la línea, al terminal fusible.
[ ] Desde el terminal restante del portafusibles (FI),
suelde un puente aislado, (utilizando el cable negro
de derivación central del transformador previamente
cortado), a uno de los terminales del interruptor de
CA.
[ ] Los cables primarios (negros) de cada
transformador se conectan en paralelo ver esquema
en página 41. Tire de los cables primarios negros de
los transformadores Tl& 2 hacia adelante; asegúrese
de que los cables de cada transformador no se
cruzan. Seleccione el cable más a la izquierda de
cada transformador; enrósquelos juntos. Seleccione
los dos cables primarios restantes y enrósquelos
juntos.
[ ] Los cables primarios (negros) del transformador
T3 se conectan en paralelo con los cables primarios
del transformador de potencia. Debe haber tres
cables primarios del transformador que vayan a cada
lado de la línea de CA.
Recomiendo que todas las conexiones I15VAC se
cubran con tubo termoretráctil (Radio shack #278-
1627) para mantener un aspecto limpio en la caja.
Una alternativa es usar tuercas de alambre
atornillables (Radio Shack #64-3057) para asegurar
las conexiones.
[ ] Si utiliza tubo termorretráctil, deslícelo sobre los
cables y suelde un juego de tres cables primarios (del
transformador) a la línea de CA.
[El cable negro de la derivación central (guardado
anteriormente) se suelda al terminal del interruptor
de CA y se conecta al haz restante de tres cables
negros del transformador primario.
[ ] Una vez frías las uniones soldadas, deslice el tubo
termorretráctil (o las tuercas para cables) sobre las
conexiones para aislarlas. No las retraiga en este
momento.
[ ] Instale un fusible Radio Shack (270-1066) de 4
amperios en el soporte.
Comprobación del cableado de los transformadores
primarios
La siguiente operación probará el sistema para
asegurarse de que no hay cortocircuitos.
[ ] Asegúrese de que los cables secundarios de los
transformadores no se tocan entre sí ni con ninguna
parte de la caja del generador.
[ ] Compruebe que los cables negros cortos de la
toma central no están haciendo contacto eléctrico
con la carcasa.
ANTES DE REALIZAR ESTA PRUEBA O
CUALQUIER OTRA PRUEBA EN LA QUE LA
CAJA DEL GENERADOR ESTÉ ABIERTA Y SE
PUEDA TENER ACCESO A 115 VCA, MUÉVASE
DESPACIO Y PIENSE EL PROCESO ANTES DE
TOMAR CUALQUIER MEDIDA. UNA VEZ
FINALIZADA LA PRUEBA, DESENCHUFE
SIEMPRE EL GENERADOR Y APAGUE EL
INTERRUPTOR DE C.A.
RECUERDE QUE LA CORRIENTE ALTERNA
PUEDE MATARTE!
[ ] Enchufe el generador y encienda la CA durante
cinco segundos.
[ ] Apague y desenchufe el cable de CA.
[ ] Compruebe que el fusible no está fundido. Si lo
está, hay un problema con el cableado. Vuelva a
comprobar el cableado.
[ ] No proceda con el cableado del generador hasta
que se haya resuelto el problema.
Cableado y prueba de los transformadores
secundarios
[ ] Pele el aislamiento 1/2" de los cuatro cables
secundarios amarillos de los transformadores T1 y
T2
[ ] Observe la secuencia física de los cables que salen
del lado secundario de la carcasa del transformador.
Debe ser amarillo, negro (derivación central)
amarillo. El segundo cable amarillo del
transformador T1 está conectado temporalmente al
primer cable amarillo del transformador T2.
Para verificar que esta conexión es correcta, se
realiza una lectura de la tensión con un voltímetro
(VOM) más comúnmente conocido como
hoy en día como multitester o multímetros. En la
mayoría de las ferreterías y tiendas de artículos para
el hogar hay medidores de bajo coste que realizan
todas las operaciones necesarias para construir una
máquina de electroerosión; los precios oscilan entre
10 $ y más (2005). Yo prefiero los medidores
digitales, ya que dan una lectura precisa, "sin hacer
preguntas".
[ ] Asegúrese de que los cables restantes de los
transformadores no se tocan entre sí, ni con ninguna
parte de la caja del generador. Ajuste el VOM en el
rango AC, al menos 100VAC.
[ ] Usando pinzas de cocodrilo (Radio Shack #278-
001), conecte los cables del VOM a los dos cables
amarillos restantes del transformador.
[ ] Enchufe el cable de CA y encienda el interruptor
de CA; el VOM debe indicar aproximadamente 56
VCA. Si no es así, el cable más externo del
transformador T2 debe conectarse al cable más
interno del transformador TI. No continúe hasta
obtener el voltaje deseado, aproximadamente
56VAC.
[ ] El cable común conectado temporalmente a cada
transformador está ahora conectado
permanentemente, mediante soldadura y tubo
termorretráctil, o tuerca para cables.
Cableado del rectificador y del condensador de
filtro
[ ] Dobla los cables de CC, del rectificador (D1), de
forma que puedan soldarse a los respectivos
terminales del condensador de filtro (ver foto de la
página 41). El terminal negativo (-) se conecta al
terminal negativo (-) del condensador; lo mismo
ocurre con la conexión positiva (+) El condensador
de filtro (C4) se mantiene en su sitio gracias a los
cables del rectificador soldados a los terminales del
condensador.
[ ] Se suelda una resistencia de purga Radio Shack
(900-0558)de 47K y 2 vatios (R3) (utilizada para
descargar el condensador al apagarse) en paralelo
con los terminales del condensador de filtro.
[ ] Los dos cables amarillos de los transformadores
T l y 2 se sueldan a los terminales AC del
rectificador. Tenga cuidado en esta operación, ya que
las conexiones de CA y CC al rectificador NO
DEBEN entrar en contacto entre sí. Es una buena
idea instalar termoretráctil, en los cables amarillos
para evitar el contacto accidental, no encoger en su
lugar en este momento.
Comprobación de la tensión de salida del
rectificador
[ ] Enchufe el cable de CA a la corriente y encienda
el interruptor de CA. Mida a través de los terminales
del condensador de filtro. Una lectura de
aproximadamente 77V DC es normal.
[ ] Deje la alimentación encendida durante diez
segundos y, a continuación, apague el interruptor y
desenchufe el cable de CA.
[ ] Palpe los lados del condensador de filtro (no
toque los terminales del condensador); si se siente
caliente, hay un problema. El error más probable es
no tener correcta la conexión de polaridad entre el
rectificador y el condensador.
 Instalación de los componentes del panel frontal
[ ] Instale todos los interruptores, asegúrese de que
todos los interruptores giran “on” y “off” en la
misma dirección.
[ ] Instale el resto de conectores, potenciómetro
(R5), tomas, etc. En sus respectivos orificios tenga
en cuenta las instrucciones siguientes.
[ ] Antes de montar el potenciómetro (R5), corte el
eje, dejando aproximadamente 3/8” restantes más
allá de las roscas.
[ ] Coloque el potenciómetro (RS) en su orificio del
panel y gírelo de modo que las tres patillas de
conexión soldadas queden orientadas hacia la
derecha, o hacia la ubicación de la placa de control.
[ ] Instale el soporte de plástico del LED (diodo
emisor de luz), pero no coloque el LED bicolor en el
soporte en este momento.
Instalación de la placa de control y del banco de
resistencias
[ ] Fijar los aislantes de 10 mm en el mando
y montar la placa de control en la caja del generador.
[ ] El banco de resistencias de potencia (R1 & 2) se
coloca sobre el agujeros de ventilación y se sujeta
con cuatro tornillos 6-32.

Capítulo 9
Cableado final y pruebas
[ ] Del transformador T3 seleccione los dos cables
amarillos, (si es una toma central de 24VAC
seleccione un cable blanco y amarillo). Pele el
aislamiento 1/4" en ambos cables, y asegure un cable
bajo el terminal #8 y el otro cable bajo el terminal
#7, en la regleta de terminales de la placa de circuito
impreso.
[] Se realiza una prueba para asegurarse de que el
circuito de alimentación de la tarjeta de control
funciona correctamente. Se toman lecturas de
tensión en ambas tomas DIP y en la regleta de
conectores terminales del PC. Todas las lecturas se
consideran buenas si miden + o – unas décimas de
voltio. Asegúrese de que todas las tensiones están
presentes y son correctas antes de continuar
 Primera prueba de tensión de la tarjeta de control
[ ] Todas las lecturas se realizan con el lado negativo
del VOM conectado al terminal nº 1 de la regleta de
terminales del PC. Una pinza de cocodrilo conectada
a este terminal y al cable del VOM simplifica mucho
las comprobaciones.
Los siguientes voltajes se leen en el zócalo LM-339.
[ ]# 3 pin 11.8VDC
[ ] #13 pin 11.8VDC
[ ] #14 pin 11.8VDC
Las siguientes tensiones se leen en los pines DIP del
servomotor.
[ ] #1 pin 11.8VDC
[ ] #2 pin 11.8VDC
[] #7 pin 11.8VDC
[]#8 pin 17.5VDC
[] #16 pin 11.8VDC
Si las tensiones comprobadas difieren de las
indicadas, es necesario comprobar el cableado del
circuito. Empiece por la salida del pequeño
rectificador montado en la placa de control y
compruebe si hay tensión continua en ese punto.
Asegúrese de que el condensador de filtro está
correctamente conectado. Si no hay tensión
continua, compruebe la entrada del rectificador;
debería indicar 14V DC.
Cableado de los pulsadores de subida y bajada
rápida del servo
Consulte el esquema siguiente cuando realice el
cableado de esta sección. Este esquema coincide con
el de la página 20.
Los dos interruptores pulsadores (SW5 y 6) del
panel frontal proporcionan un medio para activar el
movimiento rápido hacia arriba y hacia abajo del
pistón; utilice al menos cable de calibre 22 para estas
conexiones. Los pulsadores están conectados en
paralelo con el potenciómetro (RS) y los terminales
1, 2 y 3 del PC.
[ ] Un cable de puente se conecta desde un terminal
de soldadura en el interruptor pulsador superior
(SWS) a un terminal en el interruptor inferior
(SW6). Desde este terminal común, un puente va al
terminal central del potenciómetro (R5), es decir, los
tres terminales están conectados entre sí. No suelde
la conexión del potenciómetro en este momento.
[ ] El terminal restante del interruptor superior
(SW5) tiene un puente que se conecta al interruptor
superior terminal de soldadura del potenciómetro
(R5). No suelde la conexión del potenciómetro (R5)
en este momento.
[ ] La orejeta restante en el interruptor inferior,
(SW6) tiene un puente que conecta con el terminal
de soldadura inferior en el potenciómetro (R5). No
suelde la conexión del potenciómetro en este
momento. Los terminales 1, 2, 3, 5y 6 de la placa de
circuito impreso están cableados con alambre de
calibre 22 como mínimo. Los extremos opuestos de
estos cables se conectan a terminales de soldadura
en varios componentes eléctricos.
[ ] Un cable del terminal 3 del PC se conecta al
terminal central del potenciómetro (R5). Dos cables
se conectan a este terminal; soldar en su lugar en este
momento
[ ] Un cable desde el terminal 1 del PC se conecta al
terminal de soldadura inferior del potenciómetro
(RS). Dos cables se conectan a este terminal; soldar
en su lugar en este momento.
[ ] Un cable del terminal 2 del PC se conecta al
terminal superior del potenciómetro (R5). Dos
cables se conectan a este terminal; soldar en su lugar
en este momento.
[ ] No se realizan conexiones al terminal 4 del PC.
Cableado del enchufe del servo y del LED
[ ] Desde el terminal 5 del PC, se dirige un cable a
un terminal del interruptor de encendido/apagado
del servo(SW4), soldar en su lugar.
Dado el poco espacio disponible en la caja elegida,
decidí utilizar una clavija estéreo de 1/8" para JI.
Existen otros tipos de clavijas más profesionales que
pueden elegirse para esta aplicación.
Independientemente de la clavija elegida, los dos
hilos que atraviesan el panel no deben estar en
contacto eléctrico con la caja. La clavija hembra
estéreo común elegida tiene cinco conexiones
soldadas. Los terminales 2 y 5 son las conexiones
por utilizar. Si no tiene claro qué terminales de la
toma debe conectar, realice la siguiente prueba.
[ ] Inserte la clavija en la toma y retire la cubierta de
la clavija dejando al descubierto tres conectores,
prescinda del más largo que se utiliza como descarga
de tracción y masa común.
Realice una comprobación de continuidad (utilice un
VOM) de las dos conexiones restantes para saber
qué terminales utilizar en la clavija.
[ ] Desde el terminal de encendido/apagado del servo
(SW4), se realiza una conexión al terminal 2 (o 5)
del conector del servo (JI); no soldar en este
momento.
[ ] La terminal restante en el enchufe del servo (JI),
se conecta al terminal 6 de la placa.
El LED bicolor (D3) se conecta en paralelo con la
clavija (J1).
[ ] Una resistencia Radio Shack de lK ohm (271-
1321) (R4) se conecta en serie con uno de los cables
del LED.
[ ] Inserte el LED (D3) en el soporte de plástico del
panel y suelde el cable restante de la resistencia (R4)
a uno de los terminales de soldadura del conector del
servo (JI).
[ ] El otro cable del LED (D3) se suelda al otro
terminal del otro conector del servo (J1). Ahora
debería haber dos conexiones cada una los
terminales 2 y 5 del conector del servo (JI).
Cableado de los interruptores de condensador
grueso / final
[ ] Suelde un cable aislado a uno de los terminales
del interruptor del condensador grueso (SW3), y
diríjalo al Terminal de Conmutación del
Condensador más cercano al condensador del flash
fotográfico. Este debe estar marcado con un (+)
como se muestra en la foto de la página 27.
[ ] El terminal de soldadura del interruptor del
condensador grueso restante (SW3) no está
conectado en este momento.
[ ] Suelde un cable aislado a uno de los terminales
del interruptor del condensador de acabado (SW2),
y diríjalo al terminal de conmutación del
condensador restante. Debería quedar un terminal
libre, inserte el cable y apriételo.
[ ] soldar un puente desde las orejetas restantes de
los interruptores del condensador grueso (SW3) y de
acabado (SW2), uniéndolos.
La clavija banana y el conector de terminal gap
El enchufe banana rojo (+) tiene tres conexiones, los
cables de conexión deben ser, de calibre 22 o
superior.
[ ] Uno de los cables del conector banana rojo debe
ser de calibre 18 como mínimo. Va desde el conector
banana rojo a la salida del banco de resistencias de
potencia (conexión de tornillo RI & 2).
[ ] El siguiente cable del conector banana rojo se
conecta al conector común entre los interruptores de
condensador grueso y de acabado (SW 2 y 3). La
tercera conexión se hará en breve.
Dos cables se conectan al conector del terminal de
paso; Recomiendo utilizar cable aislado trenzado de
dos conductores.
[ ] Corte una longitud de 6 1/2" de cable de dos
conductores, separe el alambre hacia atrás
aproximadamente 1" y pele cada extremo
aproximadamente 1/4". Estañe el alambre de cobre
con soldadura.
[ ] Inserte un extremo del cable en cada terminal del
conector de terminales de separación. La polaridad
de este conector debería estar indicada por una
marca anterior. Un lado del Conector del Terminal
de Separación debe estar marcado como positivo (+)
y el otro como negativo (-); verifique que las marcas
sean correctas.
[ ] Por supuesto, todas las conexiones son
fundamentales para un funcionamiento correcto,
pero las cuatro siguientes son especialmente
importantes.
CRÍTICO, si no, ¡¡ se escapará el humo correcto!!
No sabes que todo funciona con humo solo cuando
lo dejas salir que los problemas empiezan a suceder.
[ ] El cable del lado negativo (-) del Terminal Gap El
conector se conecta a la clavija banana negra.
[ ] El cable del lado positivo (+) de los conectores de
terminales de separación va al conector banana rojo.
[ ] Realice una prueba de continuidad con un VOM
para verificar las conexiones.
[ ] Del cable de dos conductores, corte una longitud
de 8" de cable, separe el alambre aproximadamente
1', y pele cada extremo aproximadamente 1/4".
Estañe el cable de cobre con soldadura.
[ ] Uno de los lados de este cable se suelda a un diodo
de al menos 3 amperios. 200 PIV(Radio Shack 276-
1144). La conexión de la soldadura se hace al
"extremo NO anillado" del diodo, (aísle con la
tubería termorretráctil). El extremo con banda del
rectificador se suelda al terminal negativo del
condensador de filtro (C4), (que también se conecta
al rectificador de potencia de 6 amperios).
[ ] El extremo opuesto de este cable se suelda al
conector banana negro, es decir, el diodo está en
serie entre el condensador de filtro y el conector
negro.
[ ] El segundo cable también tiene un diodo (Radio
Shack 276-1144) soldado en serie con él (utilice tubo
termorretráctil para aislarlo). En este caso, el
extremo NO "anillado" del diodo se suelda al lado
positivo (+) del condensador de filtro (C4). El otro
extremo del cable termina en la entrada de las
resistencias de potencia paralelas de 20 ohmios (R1
y 2).
[ ] Utilice un VOM y haga una prueba de
continuidad para asegurarse de que los cables
individuales van a los lugares correctos.
El cableado está ahora completo, suponiendo que no
está montando el medidor opcional
[ ] Si se utiliza un contador, consulte el capítulo 7
para obtener una descripción de cómo cablear el
contador.
[ ] Dé la vuelta a la caja del generador y sacúdala
para eliminar la soldadura y los recortes de cable que
puedan haber caído en la caja.
Prueba de tensión de la tarjeta de control y de la
fuente de alimentación
Antes de realizar la siguiente prueba, retire los chips
de C.I. de los zócalos DIP si se han instalado.
[ ] Enchufe el generador y encienda el interruptor de
alimentación de CA.
[ ] Cambie el VOM al rango AC y lea entre los
terminales PC7 & 8 en los tableros de control (lado
izquierdo); debe leer aproximadamente 13.5VAC.
[ ] Con el VOM en el rango DC, lea el voltaje a
través de los conectores banana (rojo y negro) debe
ser aproximadamente 77VDC.
La siguiente prueba es tomar lecturas en ambas
tomas DIP y en los conectores terminales del PC
para asegurarse de que hay voltajes correctos. Todas
las mediciones de prueba se toman con el lado
negativo del VOM conectado (utilice una pinza de
cocodrilo) al conector banana negativo (negro).
Todas las lecturas medidas deben ser + o - unas
décimas de voltio.
Las siguientes tensiones se leen en la toma LM-339.
[ ] #3 pin11.8VDC
[ ] #8 pin 6.8VDC
[ ] #11 pin 7.5VDC
[ ] #13 pin 11.8VDC
[ ] #14 pin 11.8VDC
Las siguientes tensiones se leen en los pines DIP del
servomotor.
[ ] #1 pin l 1.8VDC
[ ] #2 pin 11,8VDC
[ ] #7 pin 1 I.8VDC
[ ] #8 pin 17.5VDC
[ ] #16 pin 11.8VDC
Las siguientes lecturas de tensión se toman en la
regleta de terminales del PC.
[ ] Terminal #2 11.8VDC
[ ] El terminal #3 variará de aproximadamente 0 a l
1.8VDC al girar el eje del potenciómetro.
[ ] Apague el interruptor de alimentación de CA
Prueba de tensión de la salida del LM-339
[ ] Asumiendo que la lectura de voltaje está dentro
de las especificaciones, instale el chip LM-339 en el
zócalo DIP. El CI se inserta en el zócalo con la
muesca en forma de "U" del chip orientada hacia la
regleta de terminales del PC.
[ ] Las siguientes tensiones deben leerse en el zócalo
DIP del SERVOMOTOR al girar el eje del
potenciómetro 360 grados.
[ ] #2 pin, el voltaje debe variar desde cerca de 0 a
11.8VDC.
[ ] #7 pin, el voltaje debe variar desde cerca de 0 a
11.8VDC.
[ ] Apague el generador.
[ ] El chip de accionamiento del servomotor debe
montarse en un disipador térmico (véase el
Apéndice). Aplique una cantidad abundante de
compuesto térmico disipador de calor al chip antes
de instalar el disipador de calor.
[ ] Sujete el circuito integrado con la muesca en
forma de "U" en elextremo del chip mirando hacia
la izquierda y, a continuación, deslice el disipador de
calor en su lugar sobre el chip.
Comprobación de la salida del controlador del
servomotor
[ ] Inserte el SN7544I0NE servo driver I.C. en su
zócalo. Asegúrese de que la muesca en forma de "U"
del extremo del chip está orientada hacia la regleta
de terminales del PC, en el lado izquierdo de la
placa.
[ ] Encienda el generador; coloque el interruptor del
servo (SW4) en la posición de encendido. Gire
lentamente el mando del potenciómetro
(RS). El LED (D3) debe cambiar de rojo a verde (o
viceversa).
Debe haber un punto intermedio en el que el LED
esté apagado.
[ ] A continuación, pruebe los pulsadores (SW5 y 6).
Un pulsador debe hacer que el LED se ilumine en
verde (servo abajo) el otro pulsador debe hacer que
el LED se ilumine enrojo (servo arriba). Anota qué
interruptor controla qué color de LED.
[ ] Apague el generador.
Fabricación de los cables del generador
Los cables de alimentación conectan el generador a
la pieza de trabajo. Los cables están hechos de un
cordón de cremallera (lámpara) de calibre 18.
[ ] Separe el cable unos 15 cm en cada extremo y, a
continuación, pele el aislamiento de cada cable 1/4"
hacia atrás. Los dos extremos están soldados a dos
conectores banana (Radio Shack 274-730). El
extremo opuesto del cable tiene un cargador de
batería de coche de 10 amperios(Radio Shack 270-
343 y Radio Shack 270-344). Asegúrese de que la
clavija banana roja y el clip rojo de 10 amperios
están en el mismo cable, repita lo mismo con el cable
negro.
 Simular la condición de rodaje del generador de
pruebas
[ ] Enchufe los cables del generador en los
conectores banana, manteniendo los extremos de los
clips separados. Habrá 77VDC presentes a través de
ellos cuando se encienda el generador, así que tenga
cuidado.
[ ] Apague ambos interruptores del condensador
(SW2 y 3).
[ ] Encienda el interruptor del servomotor (SW4).
[ ] Encienda el interruptor de CA del generador
(SW1).
[ ] Gire el potenciómetro (R5) para que el LED (D3)
se ilumine en verde.
[ ] Ponga en cortocircuito las pinzas del generador;
espere un "crujido eléctrico" al disparar los cables.
El LED (D3) debe ponerse rojo. Interrumpa el
cortocircuito; el LED debe ponerse verde. Esto
indica que el generador y el circuito de control
funcionan correctamente. Los colores de su LED
pueden estar invertidos.
 Configuración y prueba del servomotor
Si el servomotor está terminado (página 74) se
realizan las siguientes conexiones eléctricas
utilizando una longitud adecuada (3 pies+) de cable
trenzado de dos conductores de calibre 22 como
mínimo.
[ ] Suelde los cables a los dos terminales cortos de la
clavija estéreo de 1/8". El terminal largo restante se
encoge alrededor del cable, pero no se realiza
ninguna conexión eléctrica con él. Coloque la
cubierta de plástico sobre las conexiones.
[ ] Soldar los extremos restantes de los cables a los
dos terminales del motor de CC.
[ ] Enchufe la conexión del motor en la toma del
generador. Gire el potenciómetro (RS) para que el
LED (D3) se ilumine en verde. El servomotor debe
accionar la corredera hacia abajo (verde significa ir
a trabajar). Gire el potenciómetro (R5) para que el
LED (D3) se ilumine en rojo; la corredera debe
retroceder. Si el movimiento de la corredera es
opuesto al descrito, la solución es sencilla; invierta
los cables que conectan con el motor DC. La
inversión de los cables hará que la corredera se
mueva en la dirección correcta. Tenga cuidado de no
retraer la corredera demasiado hacia el motor, este
diseño no tiene interruptores de límite, el motor se
quedará y puede destruir el chip del servomotor.
Conexión del ventilador de refrigeración
El último elemento por cablear es el ventilador de
refrigeración de 3" (M1). Asegúrese de que el
generador está desconectado de la línea 120VAC.
[ ] Dos cables del ventilador de enfriamiento pasan
a través de la caja; cubra estos cables conectados a
la unión donde los tres cables primarios negros del
transformador se conectan a la línea de l20VAC.
Deslice el tubo termorretráctil de alrededor de las
dos conexiones y suelde los cables del ventilador de
refrigeración en su lugar (cinco cables en total). Una
vez soldados, deje que la unión se enfríe; deslice el
tubo termorretráctil en su sitio y retracte alrededor
de las conexiones.
Toques finales
[ ] Lo único que queda es etiquetar los controles,
asegúrese de que están marcados correctamente;
verifíquelo antes de etiquetar. En la actualidad se
pueden adquirir rotuladoras como DYMO por
menos de 25 dólares (2005). Usando negro sobre
cinta transparente, es posible hacer una etiqueta de
aspecto muy profesional para los controles. ¡El
generador está oficialmente terminado! Lea el
capítulo 14 antes de proceder con su primer
vagabundo.

Capítulo 10
Descripción general y opciones del cabezal servo
EDM
El servo cabezal consiste en un motorreductor de
corriente continua, que hace girar un husillo
haciendo que una corredera, o ariete (utilizado
indistintamente en la jerga EDM), se mueva hacia
arriba y hacia abajo. La corredera de bricolaje
descrita en el texto es similar a las correderas de
bolas de baja fricción que se utilizan en la mayoría
de las máquinas comerciales.
La platina está aislada eléctricamente de la corredera
metálica. Los electrodos se fijan a la platina
mediante abrazaderas, mandriles, etc.
Opción de cabezal servo
Hay dos opciones sugeridas en este libro para el
cabezal del servo. Una es construir un cabezal como
se describe más adelante en el texto, la segunda es
comprar un servo de trimado de avión. Modifíquelo
ligeramente, y wala, usted está en el negocio.
La ventaja es:
1. Es casi un servo plug and play, que permite poner
en funcionamiento una máquina de electroerosión
rápidamente.
2. Si no dispone de las herramientas o habilidades
mínimas de taller para construir un cabezal de servo,
entonces puede ser su mejor opción.
3. Es lo suficientemente pequeño y ligero (4 onzas)
como para montarlo en una base magnética de reloj
comparador para realizar trabajos de electroerosión
en lugares remotos.
La desventaja es;
1.Es un artículo caro (en mi opinión, pero tengo
fama de tacaño).
2.El recorrido del servomotor es limitado, pero
incluso con un recorrido pequeño, se pueden realizar
muchos trabajos de electroerosión. Esto es
especialmente cierto siel cabezal está montado en
una fresadora o taladro de columna de prensa
existente que permitirá grandes movimientos de
desplazamiento.
3.El ariete es bastante pequeño, lo que disminuye su
rigidez y dificulta la fijación de los electrodos.
El servo de trimado de la aeronave puede adquirirse
directamente del fabricante, Ray Allen Company,
(véase el Apéndice).
Hay dos versiones que he utilizado con éxito
T2-l0Atiene 1". de recorrido
$119
T2-l2A tiene 1.2" de recorrido $139
El T2-12A que tengo se muestra a continuación
(precios 2005).

El cilindro cuadrado se extiende desde la parte

inferior; el husillo ascendente (estacionario) se
extiende desde la parte superior. Una tuerca giratoria
accionada por un pequeño motor de corriente
continua dentro del servo hace que el husillo suba o
baje dependiendo de la polaridad eléctrica aplicada
al motor de corriente continua. El T2-l0A no tiene
un husillo que sobresalga por la parte superior de la
caja del servo.
En la versión del T2-12A que yo tengo, que ya tiene
varios años, el pistón está mecanizado plano en el
extremo con un agujero taladrado y roscado a través
del centro del pistón.
Evidentemente, la versión actual (en el sitio web)
muestra el ariete con un agujero taladrado en ángulo
recto a través del ariete. Si este es el caso, el
dispositivo de sujeción de electrodos tendrá que ser
montado de manera diferente a lo que muestro.
Fabricación de un soporte para el servo T2-10A &
12A
Yo tenía un pedazo de extrusión de aluminio en la
caja de chatarra que la "L" en forma de I 1/2 "x 3" x
1 / 8" montaje fue cortado de, ver foto abajo a la
izquierda.
[ ] Cualquier pieza de tubo rectangular o ángulo de
hierro del tamaño necesario funcionará, o puede
doblar una pieza de chapa para lograr un ángulo de
90 grados. Los cuatro orificios para los tornillos de
montaje están en un cuadrado de 2 3/8".
[ ] He colocado la línea central del cilindro en la
línea central del husillo de la taladradora/fresadora.
Para ello, el poste de montaje de 1/2" se coloca a l
11/16" del lado derecho y centrado sobre el husillo.
Si se utiliza el servo T2-12A, el poste de montaje
debe tener un orificio libre para el vástago
ascendente, ver la foto de arriba. La foto de arriba a
la derecha muestra el ariete EDM completo situado
en la línea central de la máquina herramienta.
Un dispositivo simple de retención de electrodos
para comenzar experimentos de EDM es un mandril
de perforación de 3/8 ".LT funciona bien para cortes
donde se requiere un solo electrodo. Si se involucra
en un trabajo de EDM más avanzado, este método
de retención no será satisfactorio. No permite que el
electrodo se retire del soporte y luego se reemplace
en la misma posición. Las deficiencias de este tipo
de soporte se harán más evidentes a medida que lea
las últimas secciones del libro sobre electrodos
lndexing.
[] La mayoría de los mandriles de repuesto
pequeños se montan con una rosca 3/8-24. El
mandril está unido al ariete a través de una varilla de
rosca de 3/4" de longitud de 3/8-24. (A 3/8-24 perno
puede comprarse ya 3/4" longitud de la sección
roscada cortada.)
[] Perfore un orificio de 3/16” completamente a
través del centro de esta varilla roscada. A través de
este orificio de holgura, se inserta un tornillo l0-32
de largo y se rosca en el extremo del ariete de
plástico que asegura la varilla roscada al ariete.
[] El mandril está enhebrado en su lugar como se ve
en la foto.
 Capítulo 11
El servo-cabezal construido en la tienda
He desarrollado un cabezal servo de muy bajo
costo, fácil de fabricar, utilizando una "corredera de
cajón" modificada. La precisión es excelente, si se
presta atención a los detalles durante la
construcción.
Francamente, me ha impresionado la precisión, que
se puede lograr dado el tiempo, el costo y la
habilidad técnica necesarios para fabricar el servo-
RAM. El cabezal servo, tal como se describe, tiene
un recorrido máximo de 2 5/16". Esto es posible
obtener aún más recorrido extendiendo las
longitudes de la corredera y el tornillo de plomo.
Las ventajas de este cabezal son:
1.Muy bajo costo.
2.El recorrido de la RAM se puede personalizar
según su aplicación.
3.La construcción de los carneros es muy rígida.
4.Es posible tener una platina grande para conectar
el soporte del electrodo.
Las desventajas son:
1.Se necesitará tiempo para construir la cabeza.
2.Se requieren algunas herramientas de la tienda y
habilidades básicas.
3.El tornillo de plomo requiere un trabajo de torno
de precisión.
Selección de servo-reductores
¡La mayoría de los planes para construir máquinas
de electroerosión que he visto usan motores paso a
paso!! ¡Por qué alguien haría esto está más allá de
mi comprensión!! Aumenta enormemente la
complejidad del diseño y no veo ninguna ventaja en
la mayoría de los casos. Utilizo una reducción de
engranajes pequeña, muy simple y resistente de
motor de corriente continua. La foto de abajo es de
un motorreductor Pittman comprado a través de un
proveedor de excedentes, (ver apéndice). Hay
muchos fabricantes de estos pequeños
motorreductores. Los nombres que verás son:
Barber-Colman, Von Weise, Merkle, Korff, Molon.
Básicamente, desea asegurarse de que sea un motor
de engranaje de CC y funcione a 12VDC (no más de
24VDC), los rpm de salida de la caja de engranajes
de mi motor sean de 80 rpm. Si su motor está 20
rpm por encima o por debajo de esto, al voltaje de
trabajo diseñado, aún funcionará bien para esta
aplicación. Estos motores se pueden encontrar en
muchas casas excedentes; precios de la mayoría de
los motores $ 15- $ 25 (2005).
Construcción de servo de bricolaje
La diapositiva del carnero se basa en un "tobogán de
cajón central debajo del montaje", comprado en una
tienda del centro de Lowe's. Este es un Knape &
Vogt KV1129PZC16 clasificado para 35 libras. No
creo que sea importante comprar esta diapositiva en
particular, pero la diapositiva debe ser del tipo de
sala. Las diapositivas de Sorne parecen estar
construidas con tolerancias más cercanas que otras.
Si es posible, antes de comprar, extienda la corredera
a su longitud máxima para verificar la rigidez. Si hay
juego, rechácelo y seleccione otro.
Estas diapositivas tienen cuatro partes. He asignado
nombres a los siguientes elementos:
1.Tobogán de viaje exterior,
2.Dentro de la diapositiva estacionaria,
3.Rodamientos de bolas,
4.Jaula de retención de bolas.
La corredera de cajón comprada tiene 12 cojinetes
de acero, pero solo se necesitan cuatro para construir
un buen ariete de electroerosión compacto.
La foto de la página 66 (mano izquierda) muestra
todas las partes necesarias para construir la cabeza.
La foto de la derecha muestra la cabeza ensamblada.
[] Desmonte completamente la diapositiva y corte
las siguientes longitudes de la diapositiva.
5 1/2” de longitud de la corredera interior de menor
anchura.
4 1/2" de longitud de la corredera exterior de ancho
más ancho.

[] La jaula de retención de la sala debe cortarse de

modo que haya un mínimo de cuatro salas
espaciadas al menos a 1 1/8 "de distancia.
[] Aproximadamente 1/8” del final de la diapositiva
de viaje ancho, corte (sierra para metales) una ranura
como se ve en la foto (izquierda) a continuación,
repita esto para el extremo opuesto de la misma
diapositiva.
[] Con una lima y un paño de lija, retire todas las
rebabas, prestando especial atención al área de las
ranuras cortadas.
 Tornillo de plomo
El material adecuado para la tuerca de tornillo de
plomo es una longitud de l "de 1/2" de llave de acero
cuadrado. El material preferido es el latón ver foto
arriba a la derecha.
[] Desde el extremo de la culata, mueva sobre el
taladro de 5/8 ", y tape 3/8-24 orificio a través del
centro de la culata. El taladro correcto para esta
operación es un taladro "Q", a falta de que un taladro
de 21/64" funcione, suponiendo que tenga un toque
agudo. Otros pasos de rosca funcionarán, aunque no
he experimentado con tonos más gruesos que 20
t.p.i. (hilos por pulgada).
[] Gire la culata 90 grados, 5/16" desde el extremo
en la línea central, perfore y haga un orificio de tapa
10-32 a través del material.
El tornillo de plomo
Es fundamental que el tornillo de plomo 3/8-24 (o
cualquier paso de rosca seleccionado) se fabrique
con precisión para obtener la operación más suave.
En la mayoría de los casos, esto significa usar un
torno. Si es posible, el tornillo de plomo debe
mantenerse en una pinza durante el proceso de
mecanizado, para garantizar la mayor precisión. Si
no tiene las habilidades o las instalaciones, considere
que el trabajo sea realizado por una clase de taller de
escuela secundaria o escuela técnica. NOTA Si no
puede realizar el trabajo, estoy dispuesto a fabricar
el tornillo necesario por una tarifa razonable,
consulte mi dirección / correo electrónico en la parte
delantera del libro.
[] Para esta operación, es necesario conocer el
diámetro y la longitud del eje de salida del
motorreductor. Corte una longitud de acero
laminado en frío de 3/8" de 4 3/4" de largo. Taladrar
y escariar un orificio de ajuste deslizante en un
extremo de la culata para acomodar la longitud del
eje de salida del motor, el motor que estoy usando
tiene un eje de 3/16 ".
Sugiero dos métodos para unir el tornillo de plomo
al eje de salida del motor; Determine qué método se
utilizará.
Método #1 tornillo de ajuste
El método más común para asegurar un tornillo y un
eje juntos es con un tornillo de ajuste. La desventaja
de usar esta disposición es que tiende a tirar del
tornillo de plomo ligeramente fuera de la línea
central, causando atascamiento a medida que la
corredera se mueve a lo largo de su recorrido.
[] Un orificio de tornillo de ajuste # 4-40 debe
perforarse y golpearse en ángulo recto con el orificio
previamente escariado.
Método #2 pegamento
Si se construye correctamente, las cargas torsionales
en el tornillo de plomo no son grandes, por lo que
prefiero usar un pegamento epoxi de dos partes para
unir el tornillo de plomo al eje de salida del motor.
La desventaja es que, si las piezas necesitan ser
desmontadas, hace la vida difícil. La ventaja de usar
pegamento como agente de conexión, es que
prácticamente elimina los problemas de unión
explicados en el método # 1.
[] Roscas de un solo punto, en un torno, para una
distancia de 3 3/4" en el tornillo de plomo. Use la
tuerca de tornillo de plomo hecha anteriormente para
probar el ajuste. Estás tratando de obtener la menor
reacción (juego) posible sin ataduras. ¡Ningún ajuste
descuidado es aceptable aquí!
[] Una vez completado, corte el tornillo de plomo a
una longitud de 2 3/4". La pieza roscada restante de
1" debe ser cuadrada en los extremos (use el torno
para cuadrarla). Esto se usará más tarde para montar
el soporte del electrodo en la platina.

Ya sea que elija unir el tornillo de plomo con

pegamento o un tornillo de ajuste, es necesario
quitar el juego final del eje de salida del motor. Esto
se logra instalando una arandela de nylon, ver foto
arriba (que actúa como superficie de apoyo) y una
arandela ondulada entre la carcasa del motor y el
tornillo de plomo. La lavadora ondulada y de nylon
se vende en la mayoría de las ferreterías en la
sección de sujetadores especiales. Si no puede
localizar las arandelas onduladas y de nylon, pueden
comprarse en cualquiera de las siguientes
compañías.
 http://www.smallparts.com
http://www.pic-design.com/
[] Si se utiliza el método de fijación # 1, coloque el
tornillo de avance en el eje del motor, apretando
parcialmente la arandela ondulada (es decir,
precargando el eje), luego apriete el tornillo de ajuste
contra el eje, con suerte el eje tiene pisos en él.
Se utiliza el método de conexión LF #2 Los
siguientes pasos son necesarios.
[] Asegúrese de que todas las superficies se limpien
con acetona u otro desengrasante similar.
[] Coloque la arandela de nylon y ondulada en el eje.
[] Coloque un pegamento epoxi de dos partes, como
la soldadura JB, en el orificio del tornillo de plomo
y cubra también el eje del motor con pegamento.
[] Coloque el conjunto del motor y del tornillo de
plomo entre las mordazas de una abrazadera de vicio
(o "C") y apriete hasta que la arandela ondulada esté
parcialmente colapsada.
[] Deje el motor en el dispositivo de sujeción y deje
que el pegamento esté completamente curado,
generalmente 12 horas, lea las instrucciones del
pegamento.
El plateo
La platina (vea el bloque de plástico blanco en la
foto de abajo) aísla eléctricamente el electrodo del
ariete. Se encontró un pequeño trozo de plástico en
la caja de chatarra (delrin preferido) para usar como
platina.
[] Mecanicé una pieza de 3/4" cuadrado x 1 1/4" de
largo. En un extremo, se perfora un agujero de 1/2"
de profundidad y se rosca para 3/8-24 hilos.
[] Mida hacia abajo 1/2" desde el extremo opuesto y
perfore (a 90 grados) un orificio de espacio libre de
3/16" para un tornillo # 10-32.
 Brazo de montaje

El brazo de montaje fue hecho de 3/4 "tubo de acero

cuadrado de 3 1/2" a 5 1/2" de largo, longitud y
diámetro no críticos.
[] Mueva 5/8" desde un extremo y perfore un orificio
pasante de 3/8". A 90 grados. A este agujero, en el
extremo opuesto, ¡Dril! Dos agujeros de 1/8"
espaciados 7/16 de distancia. Ver foto y dibujo en la
página 70.
[] El poste de montaje real está hecho de un perno de
3" de largo y 3/8" con la cabeza retirada.
[] Desbarba los agujeros y monta según la foto.
Preparación final de la diapositiva
[] La más ancha de las dos diapositivas es la
diapositiva que viaja (en movimiento). ¡Mark y dril!
Un orificio de 3/16" a 1/4" de la parte superior de
la corredera (este orificio está fuera de lugar L/4” de
la línea central). La tuerca de tornillo de plomo está
unida en esta ubicación.

[] Mida desde la parte inferior de la diapositiva 3/4",

en la línea central, perfore un orificio de 3/16". A
través de este orificio, el bloque aislante de plástico
se une con un tornillo # 10-32, ver foto.
Se puede agregar un segundo tornillo para mayor
rigidez. Esto implicaría perforar un agujero
adicional en la corredera y la placa de plástico.
[] Diseño y diapositiva estacionaria de perforación
según el dibujo a continuación.

[] Usando un cuadrado, coloque el brazo de montaje

y la corredera 90 grados entre sí y asegúrelos en su
lugar con dos tornillos, es posible que desee unir la
soldadura para garantizar que no haya movimiento.
Conjunto de diapositivas
[] El montaje de diapositivas puede ser un poco
complicado. Primero, retire la suciedad allí y las
virutas metálicas de los rodamientos y las
superficies de los rodamientos.
[] Comience sosteniendo dos pasillos en la jaula de
retención del pasillo e insértelos en la corredera de
viaje en el extremo del poste de montaje. de la
diapositiva estacionaria interior.
[] Empuje la corredera de viaje hacia adelante hasta
que sea hora de instalar las dos últimas salas.
[] Con los pasillos en posición, deslice la diapositiva
de viaje más adentro de la diapositiva estacionaria,
La foto de la página 75 muestra la diapositiva en la
posición completamente extendida (es decir, la
diapositiva de viaje más ancha ha recorrido toda la
longitud de la diapositiva estacionaria).
[] Cuando las guías se ensamblan y se lubrican con
un aceite ligero o grasa, el movimiento debe ser
suave como la seda; si no limpia y vuelva a montar.
[] Una vez que las dos diapositivas estén en posición
y se observe un movimiento suave, apriete las dos
espigas de metal de 1/8 “cortadas en la corredera de
viaje ligeramente cerradas. Esto mantendrá cautivas
las bolas y el retenedor de bolas en la corredera
móvil.
[] Verifique dos veces la cuadratura de las guías y el
brazo de montaje, si no está soldado en su lugar.
 Sujetador de electrodo
Un dispositivo de sujeción de electrodos simple para
comenzar experimentos de EDM es un mandril de
perforación de 3/8 ". Funciona bien para cortes
donde se requiere un solo electrodo. Si se involucra
en un trabajo de EDM más avanzado, este método
de retención no será satisfactorio. No permite extraer
el electrodo del soporte y luego reemplazarlo
exactamente en la misma posición.
La mayoría de las ferreterías venden mandriles de
repuesto para un taladro manual. La experiencia
indica que la mayoría de estos mandriles utilizan un
perno roscado 3/8-24 para unirlos al taladro.
[] La longitud l" del material cortado del tornillo de
plomo se utiliza para fijar el soporte del electrodo al
bloque de aislamiento eléctrico de plástico.
Enrosque el perno en la parte posterior del mandril
de taladro y también en el taladro y la placa con cinta
adhesiva
Montaje del motorreductor
[] Enrosque la tuerca del tornillo de plomo hacia
arriba del tornillo de plomo a menos de 1/4" de la
carcasa del motorreductor. En la mayoría de los
motorreductores, el eje de salida está fuera de la
línea central del motor. Esto permite un método de
auto centrado muy simple para alinear el motor y la
tuerca de tornillo de plomo.
[] Para lograr esto, simplemente gire la carcasa del
motor hasta que el exterior de la caja de cambios
quede directamente cerca de la parte superior en la
ranura de la pequeña corredera estacionaria; Ver foto
(izquierda) página 75.
[] Instale una abrazadera de manguera alrededor de
la corredera y el motor, y apriete.
[] Conecte el motor al generador de electroerosión,
si está terminado, consulte la página 58 para
obtener detalles sobre el cableado del motor. Si no
termina, conéctelo a una batería u otra fuente l
2VDC.
[] Pase la corredera hacia adelante y hacia atrás y
ajuste la posición del motor, si es necesario, hasta
que no haya ninguna atadura evidente.
Nota: Sin interruptores de parada de límite
deslizante (no cubiertos en este texto) es posible
ejecutar la corredera en la carcasa del motorreductor
y detener el motor. Este puesto también tiene el
potencial de destruir el chip de conducción del motor
del generador.
El servo está completo, vea la foto en la página 75
(derecha) la cabeza terminada se muestra con una
cubierta de aluminio sobre la diapositiva para
vestirla un poco.
 Capítulo 12
Descripción general y construcción del tanque
dieléctrico
Un tanque dieléctrico bien diseñado y un sistema de
filtro hacen varias cosas:
1.Este contiene el fluido dieléctrico alrededor de la
pieza de trabajo.
2.Proporciona un método para asegurar con
precisión la pieza trabajada.
3.Circula fluido dieléctrico filtrado limpio al hueco.
4.Aísla eléctricamente la descarga eléctrica de otras
partes de la máquina
5.Proporciona un método rápido para llenar/drenar y
almacenar el fluido dieléctrico.
Para trabajos serios de electroerosión, un tanque
debe tener una bomba, filtros y una placa de sujeción
de trabajo. Las fotos y descripciones en esta sección
son de un tanque (bastante grande) que ha
demostrado ser de un diseño muy versátil. Después
de 8 años de uso en aplicaciones portátiles, así como
estacionarias, hay pocos, si es que hay alguno,
cambios que haría en el diseño.
No puedo enfatizar demasiado la importancia de
tener un buen sistema de filtrado y lavado dieléctrico
para su EDM. Un buen sistema de lavado hará que
un generador de EDM deficiente se vea bien, un
sistema de lavado deficiente hará que un buen
generador de EDM se vea mal. La insatisfacción
con muchas máquinas de electroerosión construidas
en casa creo que proviene de un sistema de limpieza
y lavado dieléctrico mal diseñado o inexistente.
Utilice las ideas presentadas aquí y construya un
buen tanque dieléctrico para satisfacer sus
necesidades particulares. Antes de entrar en detalles
de cómo se construye, me gustaría sugerir un posible
alternativo.
Construyendo el tanque dieléctrico
La foto de la página 77 muestra una descripción
general del tanque de electroerosión en mi tienda. En
el centro de la foto, observe un electrodo negro
montado en un ariete cuadrado. Ignora este carnero
en particular. Este tanque k en particular es parte de
un EDM estacionario autónomo en mi tienda. El
enfoque en esta sección es construir el tanque k
dieléctrico solamente, no el ariete.
El tanque k que se muestra, contiene 5+ galones de
fluido dieléctrico y es lo suficientemente grande
como para acomodar la mayor parte del trabajo de
electroerosión que hago. El fluido dieléctrico,
cuando no se utiliza, se almacena en un tanque de
plástico de 6 galones (no se muestra) debajo del
banco de trabajo. El dieléctrico se transfiere
rápidamente del almacenamiento al tanque de
trabajo aplicando baja presión (1-3 psi.) Aire
comprimido al tanque de almacenamiento sellado,
forzando el fluido al tanque de trabajo. Una vez
lleno, una válvula simple dentro del tanque de
trabajo se cierra que contiene el fluido. Para vaciar,
la válvula se abre y el fluido drena por gravedad de
nuevo al tanque de almacenamiento.
Si el aire comprimido no está disponible, otra opción
para el almacenamiento automatizado es utilizar la
bomba de circulación en el tanque de trabajo para
bombear el dieléctrico a un contenedor de
almacenamiento sobre el tanque de trabajo. Cuando
el tanque de trabajo necesita llenarse, se abre una
válvula y el tanque de trabajo se llena por gravedad.
Usando el método de bomba, la transferencia de
fluido dieléctrico es mucho más lenta que usando
aire comprimido. Pero este método <loes no requiere
que se corten bolas en el tanque de trabajo.
Selección de tanques
Para realizar un trabajo de electroerosión de
precisión, es necesario sujetar con precisión la pieza
de trabajo en las abrazaderas de vía del tanque, el
vicio, etc. Esto requiere que se adhiera una placa de
metal al fondo del tanque. Prefiero pegar la placa en
su lugar y no penetrar el límite del tanque de trabajo
más de lo necesario.
El método de pegamento descarta el uso de
recipientes de polietileno, ya que no hay pegamentos
comunes que se adhieran a este plástico flexible muy
resbaladizo que se encuentra comúnmente en los
utensilios de cocina.
El material del tanque de elección es la fibra de
vidrio, a la que los pegamentos se adhieren muy
bien. Los contenedores de fibra de vidrio que
recomiendo están destinados a ser utilizados para el
almacenamiento comercial y el transporte de piezas.
Son fabricados por Molded Fiber Glass Tray Co
La línea de productos se llama Toteline, y vienen en
varios tamaños y colores. Varios proveedores
industriales venden el tanque (ver Apéndice). El
tanque que se muestra en las fotos de esta sección es
un Toteline modelo 814-308. Las dimensiones
exteriores son 25 3/4"X 15 3/4" X 7 5/16". Si este
tanque es demasiado grande para su aplicación, su
sitio web enumera varios tanques de menor tamaño.
Recomiendo quedarse con la serie 814 de tanques,
que tienen cuatro paredes planas, lo que facilita el
montaje del sistema de filtrado.
El uso del modelo Toteline # 814-308 permite una
placa de trabajo respetable de 12 "X 15"; un sistema
de filtrado de dos filtros, junto con la plomería
asociada; y una bomba dieléctrica; Ali de los cuales,
puede ser alojado dentro del tanque. Usando este
diseño en el tanque, los filtros pueden cambiarse sin
derramar fluido dieléctrico fuera del tanque. Para un
sistema de electroerosión portátil, tener
prácticamente todo lo contenido dentro del tanque
tiene ventajas reales durante el uso, así como el
almacenamiento. Dadas estas ventajas, este sistema
no es para todos; algunos tienen dudas de espacio y
eligen usar un tanque más pequeño y / o colocar el
filtro / s y bombea externa al tanque; Es tu elección.
Llenado y drenaje del tanque
El tanque dieléctrico descrito, tiene solo un orificio
perforado a través del tanque debajo de la línea de
fluido dieléctrico. Un conector pasante del casco y
una manguera de sentina del mercado del barco de
recreo permiten llenar y drenar el tanque a través de
este orificio. El conector pasante del casco está
disponible en configuraciones rectas y de 90°. Los
conectores a través del diámetro más grandes
generalmente se conocen como drenajes de cabina,
vea las siguientes fotos. Son mejores en la mayoría
de los casos, ya que acelerará el llenado y vaciado
del tanque de trabajo.
El conector y la manguera de sentina de arrebatado
están disponibles en la mayoría de las casas de botes
y suministros marinos. Si no hay una fuente local
para estas piezas, consulte el sitio web de Attwood
Marine (consulte el Apéndice) y busque en los
accesorios de la bomba los artículos necesarios.
[] Perfore un agujero en la parte inferior o lateral del
tanque (las sierras de orificios funcionan muy bien)
para aceptar el conector de tamaño comprado.
Coloqué el desagüe en el fondo del tanque (ver foto
abajo y en la página 80) para asegurar el drenaje
completo del tanque. Incluso con un drenaje inferior
de aproximadamente 1/4 "dieléctrico se encuentra
en el tanque cuando se vacía. Si se construye un
sistema de electroerosión portátil, un orificio en el
costado del tanque puede ser la mejor opción. La
desventaja de usar una ubicación de drenaje inferior
es que no puede plantear un problema al montar el
tanque en una superficie plana, como una mesa de
fresado o taller.

[] Si está duplicando el tanque descrito, la ubicación

del orificio está en la parte inferior del tanque, en la
parte delantera izquierda. Mida dentro del tanque a
1 1/2" de la pared izquierda, a 4 1/2” de la pared
frontal.
Conocer esta ubicación precisa será importante al
instalar la válvula de llenado.
La foto de abajo muestra la parte superior del
desagüe del casco. Observe el ángulo cónico de la
abertura en el conector de drenaje a través del casco.
Esto no fue cortado por mí, pero es la forma en que
se hizo este conector en particular. Este ángulo
funciona muy bien junto con la válvula para formar
un buen sello. Incluso si el conector pasante del
casco comprado no tiene el ángulo, siempre que la
abertura sea suave, debe proporcionar un sello para
evitar que el dieléctrico se drene de nuevo en el
tanque de almacenamiento.

Selección y montaje de la placa de trabajo

[] Decida el tamaño de la placa de trabajo que desea.
Elegí una placa de aluminio de 12 "x 15" x 3/8" (el
acero también es aceptable).
[] Recomiendo taladrar y tapa series de 1/2-13 bolas
(en centros de 2 1/2") en la placa de trabajo. Estos
orificios proporcionan un medio para sostener
dispositivos comunes de fijación / sujeción.
[ ] Desbarbe completamente todos los agujeros y
bordes, especialmente en la superficie de la placa
que estará en contacto con el fondo del tanque.
Cuando se pegue en su lugar, la placa debe estar lo
más paralela posible al fondo del tanque para lograr
un trabajo de EDM preciso.
[ ] Marque exactamente dónde se posicionará la
placa en el tanque.
[ ] Aplane la parte inferior del tanque y la placa de
trabajo con papel de lija grueso.
[ ] Asegúrese de eliminar todo rastro de polvo y
luego limpie tanto el fondo del tanque como la placa
con un solvente como acetona para eliminar
cualquier aceite o grasa.
Un pegamento que se sabe que funciona bien para
adherir la placa de trabajo es el epoxy de 5 minutos
Plastic Welder #14300 fabricado por la Corporación
Devcon (consulte el Apéndice). Este pegamento se
utiliza porque tiene una muy buena resistencia a los
hidrocarburos que se encuentran en el fluido
dieléctrico. Sin importar qué pegamento se utilice,
asegúrese de que sea resistente a los solventes.
[ ] Coloque el tanque de fibra de vidrio en una
superficie plana.
[ ] Aplique un cordón uniforme de pegamento en el
lado posterior de la placa de trabajo, dejando un
espacio libre de pegamento alrededor de cada
agujero roscado en la placa. Esto minimizará la
cantidad de pegamento que se "escurre" en los
agujeros cuando se coloca la placa en el tanque.
[ ] Con una paleta de madera, mezcle ambas partes
del pegamento juntas. Sugiero hacer la mezcla
directamente en la placa de trabajo. En este
momento, dos personas son mejores que una; el
pegamento tiene solo una vida útil de 2-3 minutos.
[] Posicione la placa en el tanque de trabajo. Una vez
en su lugar, use un "hisopo" para eliminar cualquier
pegamento en los agujeros roscados. La resistencia
completa de la unión con este pegamento en
particular se alcanza en 8 horas.
He utilizado este pegamento en varios tanques y
nunca he tenido un problema con la liberación de la
placa de trabajo del tanque, incluso cuando se deja
durante períodos prolongados con dieléctrico en el
tanque.
Visión general de la bomba de dieléctrico y los
filtros
Si las operaciones de EDM duran más de unos
minutos, es necesario suministrar un flujo limpio de
fluido dieléctrico al área de la separación. Esto
promoverá una quema eficiente y estable en la
mayoría de las condiciones. Se utiliza una bomba
sumergible sin escobillas de 120VCA para circular
el fluido a través de un conjunto de filtros de aceite
automotrices (tipo giratorio) para limpiarlo.
La bomba sumergible debe contener sellos de Viton.
Varios proveedores industriales como Grainger,
Beckett y Teel venden estas bombas (consulte el
Apéndice). Yo utilicé el modelo #2P407 de Grainger
(Grainger no vende directamente al público). El
modelo de Beckett es G600AVS. La bomba es
bastante costosa, con un precio de alrededor de $85
(2005). Esta bomba es una buena elección para la
aplicación, fluye una cantidad respetable de fluido a
una presión de cabeza relativamente alta para una
bomba pequeña. He tenido esta bomba en
funcionamiento durante aproximadamente 8 años
sin problemas.
Existen algunas bombas de tanque de solvente que
son menos costosas, pero en la mayoría de los casos
desarrollan menos presión de cabeza. Asegúrese de
que la bomba sea sin escobillas y tenga sellos de
Viton.
Soportes y filtros para los filtros
Los soportes de filtro de aceite remotos se utilizan
en la industria automotriz. Se encuentran
disponibles soportes de filtro de aceite dobles y
simples, consulte las fotos.
Estos soportes de filtro de aceite remotos se pueden
comprar en Jegs High Performance.
http://www.jegs.com También están disponibles en
http://www.holleyreman.com (consulte el Apéndice
para ambos elementos).
[ ] Compre un filtro de aceite tipo giratorio que se
adapte a su soporte en particular.

Montaje y fontanería del filtro

Para montar el sistema de dos filtros, se necesita un
bloque espaciador (como se muestra en la página 84,
foto inferior) de 5 1/2 x 2 x 3/4". El bloque puede ser
de metal, plástico o madera. Este bloque posicionará
correctamente el soporte del filtro sobre el agujero
de drenaje/llenado.
[ ] A continuación, localice la línea central del
agujero de drenaje del conector de paso a través. En
esta línea central, taladre un agujero de 1/2" a través
del soporte del filtro. Este agujero debe estar cerca
de la ubicación que se ve en la foto a continuación.

[ ] Taladre agujeros en el tanque y en el bloque

espaciador para que coincidan con el soporte del
filtro. Monte el bloque espaciador y los filtros,
consulte las fotos.
 La válvula de drenaje
La válvula de drenaje consiste en una pelota de ping-
pong, un trozo de varilla roscada de 1/4-20 de 9 1/2",
cuatro tuercas de 1/4-20, una tuerca de 5/16-18 y un
trozo de varilla de aluminio de 1/2" de diámetro con
un agujero pasante (opcional). Nota: En la foto de la
página 85, hay un perno corto pegado al lado
derecho de la pelota de ping-pong; ignore eso, ya
que fue parte de un diseño que no funcionó bien,
pero nunca se retiró. Las partes de la válvula de
drenaje se pegan juntas utilizando el mismo
pegamento que se usa para la placa de trabajo.
[ ] En la parte superior de la pelota de ping-pong,
pegue la tuerca de 5/16-18. No permita que el
pegamento "se derrame" en el área roscada de la
tuerca. Permita que el pegamento alcance su
resistencia completa.
[ ] Enrosque dos tuercas de 1/4-20 en un extremo de
la varilla roscada, dejando 1/4" de la varilla
extendida a través de la parte inferior de la tuerca.
Apriete una tuerca contra la otra como una tuerca de
bloqueo.
[ ] Mezcle una pequeña cantidad de pegamento y
llene el agujero de la tuerca de 5/16". Luego, inserte
el extremo corto de la varilla roscada en la tuerca y
gire la varilla. Esto hace que el pegamento se adhiera
a la varilla roscada y se apriete entre las dos tuercas
para obtener una unión resistente.
[ ] El manguito de aluminio de 1/2" en la varilla
roscada proporciona un ajuste suave a través de la
base del soporte del filtro, consulte la foto.
En funcionamiento, se aplica aire comprimido
(aproximadamente 3#) al tanque de
almacenamiento, lo que fuerza el fluido dieléctrico a
través de la válvula de pelota de ping-pong. Cuando
el tanque de trabajo está lleno, se corta la presión de
aire. A medida que el dieléctrico comienza a fluir de
regreso al tanque de almacenamiento, tira de la
pelota de ping-pong contra el conector de paso a
través, cerrando así la válvula. Para drenar el tanque,
levante el vástago de la válvula de pelota de ping-
pong.
 Plomería final del tanque
[] Para finalizar la fontanería del tanque, compre los
siguientes elementos de PVC de 3/4" en una
ferretería: dos codos de 90 grados, tres
acoplamientos roscados macho y uno hembra (para
que coincidan con los soportes de filtro de aceite y
la bomba, generalmente 3/4" NPT), así como un
tapón final y suficiente tubería de PVC de 3/4" de
horario 40 (aproximadamente 3 pies) para conectar
el sistema (consulte el Apéndice).
Si se está construyendo un sistema portátil o si el
tanque de almacenamiento para el fluido dieléctrico
estará más alto que el tanque de trabajo, se necesita
un sistema de válvulas para controlar el flujo del
fluido dieléctrico hacia y desde un tanque de
almacenamiento elevado. Las válvulas son una
buena idea, incluso si no se está construyendo un
tanque portátil. El sistema de válvulas consiste en un
adaptador para pasar de un hilo de tubería de 3/4"
NPT a un hilo de manguera de jardín, así como una
"Y" de manguera de jardín y una válvula de cierre
recta; consulte la foto a continuación. También
compre un extremo de manguera de jardín macho de
latón de 1/2" (elimine los dientes de crimpado de
acero), una longitud de 3" de tubería de cobre de 1/2"
y un codo de 45 grados para que coincida.
[] En un lado del codo, suelde la tubería. En el otro
lado del codo, suelde el extremo de reemplazo de
latón, como se muestra. Al abrir y cerrar las válvulas
adecuadas, es posible permitir que el fluido en el
tanque circule para filtrarse o se descargue a un
tanque de almacenamiento más alto que el tanque de
trabajo.
 Consejos de limpieza del dieléctrico
La vida útil del filtro se puede prolongar colocando
imanes en lugares aleatorios en el tanque de
dieléctrico. Las partículas de virutas de metal
flotando en el dieléctrico son atraídas por los
imanes. Para limpiar, retire los imanes y limpie el
residuo con un paño. Dejar que las virutas se
asienten en el tanque de almacenamiento después de
una quema también prolonga la vida útil del filtro.
Si se utiliza el EDM con frecuencia, es una buena
idea, cada semana o así, retirar todo el dieléctrico del
tanque de almacenamiento y desechar
adecuadamente las virutas sedimentadas. Si no se
retiran, con el tiempo tienden a compactarse en el
contenedor de almacenamiento y es casi imposible
de eliminar.
Disipador de descarga estática y interruptor de CA
[ ] Perfore un agujero de 1/16" en el centro de un
tapón de latón que se enrosca en el lado de descarga
del soporte del filtro de aceite.
[] Suelde un alambre de cobre calibre 18 en el
agujero, consulte la foto de la izquierda en la página
88, lo suficientemente largo como para extenderse
por toda la longitud de la fontanería de PVC. Este
alambre descarga la mayor parte de la carga estática
(a tierra), que se desarrolla naturalmente cuando el
dieléctrico se bombea a través del tanque de fibra de
vidrio y la tubería de plástico.
[] El interruptor de encendido/apagado para el motor
es un interruptor de luz estándar de 120VCA para
uso en hogares instalado en una caja de interruptores
de metal; no use cajas de plástico, consulte la foto de
la derecha en la página 88.
[] Perfore y roscle agujeros de 10-32 entre las
tuberías de entrada y salida en el soporte del filtro.
Usando tornillos largos de 10-32, fije la caja de
interruptores al soporte del filtro de aceite. La caja
de interruptores necesita un buen contacto
físico/eléctrico con los soportes de filtro. La
descarga estática pasa a través de esta conexión.
[] Al cablear el interruptor, use un cable de
alimentación de CA de tres conductores (Radio
Shack #61-2859) o similar. Pele el revestimiento
hacia atrás aproximadamente cinco pulgadas,
exponiendo los tres cables internos.
[ ] Pele los extremos de los cables negro y blanco
(algunos son azules y marrones) hacia atrás 1/2",
exponiendo el alambre desnudo. Pele el cable verde
hacia atrás 1".
[] Pase el cable a través de la caja de interruptores y
sujete la abrazadera de alivio de tensión firmemente
contra el cable de CA.
[] El interruptor y el motor se conectan en serie,
asegure las conexiones dentro de la caja de
interruptores con tuercas de cable (Radio Shack 64-
3057).
[ ] Esto es muy importante: el cable verde del
enchufe y el cable de tierra del motor deben tener un
buen contacto eléctrico con el soporte del filtro de
aceite. Las cargas estáticas recogidas por el cable se
descargan a tierra a través de estas conexiones.
Línea de enjuague flexible
Para dirigir el fluido dieléctrico limpio al área de la
separación, utilice un excelente producto llamado
Loc-Line, consulte las fotos a continuación. Un
producto similar de otros fabricantes se llama Snap
Flow, Snap-Loc, etc. Estos productos están
disponibles con varias válvulas, boquillas,
conectores, etc. (consulte el Apéndice).
[ ] Compre al menos una válvula macho de 1/8"
NPT, una boquilla redonda de 1/8" y un metro de
Loc-Line. Muchos proveedores industriales venden
un kit con estos elementos básicos por menos de $10
(2005). Si sus métodos de enjuague incluyen el
enjuague a través del electrodo, el enjuague a través
del pot, etc. (consulte la sección de técnicas y
métodos de EDM), compre al menos dos de cada
elemento enumerado.

[] En la línea de descarga del filtro (PVC), que corre

a lo largo del lado posterior del tanque, taladre y
roscar un agujero de 1/8" NPT para que las válvulas
macho de Loc-Line se enrosquen. En la foto de la
válvula Loc-Line de la mano derecha de arriba,
observe la ubicación de un acoplamiento de PVC.
Este acoplamiento proporciona un poco más de
grosor de material de PVC para enroscar. Instale
tantas líneas y válvulas de enjuague como sea
necesario en esta línea de descarga de PVC.
[] A lo largo del lado posterior del tanque, taladre
varios agujeros de 3/32".
[] A través de estos agujeros, se utilizan bridas o
alambres para sujetar la tubería de PVC en su lugar,
consulte la foto a continuación.

Aplicaciones portátiles
El tanque de trabajo dieléctrico se puede configurar
temporalmente en una mesa de fresadora o taladro.
Para tal aplicación, el tanque debe estar asegurado
firmemente a la mesa. Esto se logra agregando dos
"patas" al tanque. Estas patas se pegan en los
extremos del tanque, consulte la foto a continuación.

[ ] Las patas tienen 11" de largo (o según lo dicte el

tamaño de su tanque) y se cortan de una pieza de
ángulo de hierro de 2". Centre las patas en los
extremos del tanque y marque la ubicación.
[ ] Lije el tanque para rugir la superficie para que el
pegamento se adhiera en la zona de contacto. Con
acetona o un solvente similar, desengrase el hierro
angular y el tanque.
[] Coloque el tanque en la mesa de fresadora/taladro.
Sujete una pieza de hierro angular en su lugar. Use
el mismo pegamento que se utilizó para pegar la
placa en el fondo del tanque. Aplique este
pegamento en el hierro angular. Deslice el tanque
contra el hierro angular.
[] Repita el mismo proceso en el otro extremo del
tanque y deje que el pegamento se cure
completamente.
Aplicaciones estacionarias
Construir una máquina de EDM estacionaria
realmente está más allá del alcance de este libro.
Pero, si está construyendo una máquina de este tipo,
el tanque se puede colocar en una mesa de taladro, o
podría construir una columna con un brazo que se
extiende hacia fuera al que se conecta el servo de la
varilla. De cualquier manera, una mesa de fresado y
taladrado de "X" "Y" de bajo costo (también llamada
mesa de fresado y taladrado, o a veces llamada mesa
de fresado y taladrado de deslizamiento compuesto),
como se ve en la foto a continuación, servirá bien
para mover el tanque en los ejes "X" "Y".
Dependiendo del tamaño y del recorrido, estas
mesas cuestan entre $75 y $200 (2005); la mayoría
de los proveedores industriales las tienen. En mi
aplicación, corté, a partir de una pieza de
aglomerado, una sección lo suficientemente grande
como para que quepa debajo del tanque dieléctrico
(el aglomerado es muy preciso en grosor). Es una
buena idea impermeabilizar la tabla o aplicar algún
tipo de sellador para minimizar la absorción de
humedad por parte de la madera. Fije la tabla a la
mesa "X" "Y" con tuercas en forma de "T" y
tornillos planos embutidos. El tanque se puede pegar
directamente al aglomerado.

Si elige este método, será casi imposible quitarlo de

la mesa sin destruir la configuración. Si tiene patas
en el tanque (como se describe en la sección
anterior), se pueden taladrar agujeros a través de las
patas y usar tornillos o pernos para sujetar el tanque
en su lugar en el aglomerado. El tanque dieléctrico
está ahora completo, excepto por el tanque de
almacenamiento.

Capítulo 13
Opciones y construcción de tanques de
almacenamiento
El sistema de almacenamiento más simple es aquel
en el que el dieléctrico se mantiene en un recipiente
cubierto, como un balde de cinco galones. El tanque
de trabajo tendría un tubo de drenaje flexible en la
parte inferior o en el costado del tanque. El extremo
del tubo de drenaje se conecta al costado del tanque,
por encima del nivel del dieléctrico en el tanque. El
dieléctrico se vierte manualmente desde el recipiente
de almacenamiento en el tanque de trabajo. Cuando
se haya terminado el trabajo de EDM o cuando sea
necesario disminuir el nivel del dieléctrico para
facilitar el trabajo en el tanque, simplemente drene
el tanque en el recipiente de almacenamiento. Es un
poco desordenado, pero es económico y funciona
bien.
 Almacenamiento sobre el tanque de trabajo
Tener el almacenamiento sobre el tanque de trabajo
se puede utilizar tanto en aplicaciones portátiles
como estacionarias. Este método de almacenamiento
requiere un soporte en el que colocar el tanque. Un
balde de plástico de cinco galones, cubierto y
ventilado, funciona bien para el almacenamiento.
Corte un agujero en la parte inferior o a través del
costado y coloque un conector de paso a través en él;
consulte la página 79. En este caso, una manguera
de desagüe de sentina de 3/4" funcionará bien con la
válvula en "Y" de manguera de jardín utilizada en el
tanque de trabajo; consulte la página 86. Al encender
la bomba y abrir y cerrar la válvula en "Y" de
manguera de jardín correcta, es posible dirigir el
flujo de dieléctrico hacia el tanque de
almacenamiento o viceversa. Una de las verdaderas
ventajas de este método es que no requiere agujeros
en el tanque de trabajo por debajo del nivel de
operaciones del dieléctrico. Este es un método de
almacenamiento muy limpio. La desventaja es que
el llenado y el vaciado del sistema son mucho más
lentos que el método de vertido descrito
anteriormente o el método de elevación de aire
descrito en la siguiente sección.
Almacenamiento debajo del tanque de trabajo
Para aquellos que deseen tener el sistema de llenado
y almacenamiento de tanque de trabajo más
avanzado, lo siguiente les servirá bien. Utilicé este
método en mi EDM estacionario. Es muy similar a
los sistemas utilizados en muchas máquinas EDM
comerciales. Este método se puede usar incluso en
aplicaciones portátiles donde haya presión de aire
disponible. Todo lo que se necesita es un tanque
sellado y una válvula de tres vías para admitir y
ventilar el tanque.
En su mayor parte, el tanque de almacenamiento es
simple, pero plantea algunos problemas difíciles.
Suponiendo que se esté utilizando el tanque de
trabajo descrito anteriormente, se necesita un
mínimo de cinco galones de almacenamiento (seis o
más son preferibles). El tanque de almacenamiento
debe estar completamente sellado y ser capaz de
soportar al menos tres a cinco libras de presión. La
mayoría de los contenedores de plástico para
keroseno y agua, así como algunos bidones de
plástico para gasolina, cumplen con estas
especificaciones.
El tanque debe tener dos aberturas, una a través de
la cual se aplica la presión de aire y un agujero más
grande para descargar el dieléctrico. He notado
recientemente que muchos de los bidones de plástico
para gasolina ya no tienen una válvula de ventilación
separada; en su lugar, se ventilan a través del pico de
vertido. Este nuevo tipo de sistema de ventilación
crea un problema en nuestra aplicación, ya que no
hay un agujero de ventilación fácilmente accesible
para aplicar la presión de aire (por encima del
dieléctrico). Use su creatividad aquí para superar
este problema.
El tanque que se ve en la foto de abajo (izquierda)
tenía un orificio de ventilación con una tapa roscada
para sellarlo. Quité la tapa de ventilación y conecté
la línea de entrada usando una abrazadera de
manguera para sellarla. La forma en que se aplica la
presión del aire de entrada al almacenamiento estará
determinada por el diseño del tanque de
almacenamiento seleccionado.

Se necesita algún tipo de válvula para abrir y cerrar

la presión del aire en el tanque de almacenamiento y
permitir que el aire escape al rellenar el tanque. Tuve
dificultades para encontrar una válvula de aire de
tres vías a un precio razonable, por lo que se utilizó
una válvula de combustible de tres vías. Estas
válvulas están disponibles en la mayoría de las
tiendas de repuestos para automóviles. Se utilizan
para pasar de un depósito de combustible a otro en
un vehículo. El que he estado usando ha funcionado
bien para este propósito durante los últimos 8 años,
vea la foto arriba a la derecha.
Dado que comprará un tanque de una fuente local
cuyo diseño puede variar del mío, es difícil brindar
información concreta sobre la mejor manera de
sellar su tanque. No importa qué tipo o estilo de
tanque, hay tres reglas básicas a seguir
1. El tanque debe estar sellado.
2. La tubería de descarga debe extenderse desde la
abertura del tanque de almacenamiento hasta el
fondo.
3. Debe haber un medio para aplicar presión de aire
por encima de la parte superior del dieléctrico.
La descripción que sigue se refiere a cómo escalé el
tanque particular elegido. La tubería de descarga
pasa a través del orificio del pico vertedor del tanque
y la tapa (roscada) del tanque. En la mayoría de los
casos, será necesario agrandar ambas para aceptar la
tubería de descarga de PVC de 1 achodule 40. Esta
tubería mide aproximadamente dos pies de largo
para un tanque de 6 galones. La parte complicada es
conseguir un buen sellado, donde el tubo de PVC
pasa a través de la abertura del contenedor de
almacenamiento. Tener acceso a una máquina de
pastoreo, por supuesto, hizo que el trabajo fuera un
asunto sencillo.
[] Agrande el pico vertedor y la tapa para aceptar el
tubo de descarga.
[] Deslice el tubo a través de la abertura del tanque
de taza hasta el fondo en el lado opuesto del tanque
de almacenamiento.
||Con un rotulador, dibuja un círculo y el tubo por
donde pasa a través del tanque.
|| Mecanice un acoplamiento IPVC estándar para
tener un Ca muy pequeño sobre la tubería.
[] Del acoplamiento mecanizado, corte un anillo de
3/16" de ancho (o más ancho): ver a la izquierda
El anillo se coloca sobre la tubería de PVC y se fija
en su lugar mediante el corte de pervim. Utilice
pegamento para PVC Galar para unir el tubo y el
anillo
[] En una ferretería, encontré una junta de goma,
utilizada para sellar los desagües del fregadero, que
era lo suficientemente grande como para deslizarse
sobre el PVC de 1".
[] El conjunto completo con junta de goma entre el
tanque y el tubo de labio de PVC se muestra en la
página 96, foto derecha.
[] Luego se colocó la tapa del tanque existente sobre
la tubería y se enroscó firmemente. Esto sella el lado
de descarga del tanque.

No es necesario hacer y pegar el anillo de PVC al

tubo, aunque en mi opinión lo mejor es asegurar una
buena escala. En algunos tanques, usé solo una junta
tórica alrededor del tubo, coloqué la tapa sobre el
tubo y lo apreté en su lugar. Otros materiales que se
pueden usar para escalar es el empaque de la bomba,
cortar juntas goma de los tubos intermedios, etc. La
conclusión es que el tanque debe ser lo más
hermético posible.
[] Utilicé una línea de bomba de achique y
abrazaderas de acero inoxidable tipo automóvil para
hacer la conexión de drenaje/llenado (lado izquierdo
de la foto de arriba) al conector a través del casco en
el tanque de trabajo y el tanque de almacenamiento.

Capítulo 14
Técnicas y métodos de la EDM (Electroerosión por
Hilo)
La siguiente sección, hasta donde sé, es única en
todos los planes de EDM que he visto. La mayoría
de los planes para máquinas de EDM te dicen cómo
construir una máquina muy complicada y nunca
proporcionan información práctica real sobre su uso.
¿De qué sirve una máquina de EDM si realmente no
sabes cómo usarla? En las próximas páginas, espero
brindarte una visión de las formas de utilizar tu
EDM para diversión y, realmente, para ganar dinero.
Materiales de electrodo
Los materiales de electrodo más comúnmente
utilizados son el grafito y el cobre. En los Estados
Unidos, el material principal es el grafito, mientras
que en Europa, entiendo que se utiliza ampliamente
el cobre. La máquina de EDM descrita en este libro
funciona con electrodos de grafito, cobre y latón. La
amplia disponibilidad de estos materiales los
convierte en una excelente elección para
aplicaciones cotidianas. Aproximadamente el 90%
de mi trabajo se realiza con grafito como material de
electrodo. Cuando se utiliza grafito, debe ser del tipo
fabricado específicamente para aplicaciones de
EDM. Las varillas de soldadura de carbono, las
varillas de carbono de baterías, así como el material
de las escobillas de motor y otras formas de carbono
y grafito son elecciones muy deficientes; su uso será
decepcionante en el mejor de los casos.
Una buena fuente para obtener grafito en pequeñas
cantidades son los sitios de subastas en línea que a
menudo venden piezas pequeñas que ya no son útiles
para máquinas comerciales grandes. Algunos
minoristas también venden estos "restos".
El mayor fabricante y proveedor de grafito de
calidad comercial para EDM es POCO. Un buen
grado de grafito de uso general de Poco para
comenzar se vende bajo el nombre de Poco EDM-2.
y EDM-1. El sitio web de Poco es:
WWW.Poco.com
Como se mencionó anteriormente, el generador
utilizado en esta máquina no es un diseño de última
generación. Algunas especificaciones citadas para el
rendimiento del electrodo pueden no aplicarse a esta
máquina. Otros proveedores de consumibles de
EDM se enumeran a continuación; la mayoría vende
grafito de POCO, así como grafito de grado EDM
menos costoso.
Intech EDM
 Broadview II 1-800-3257584
http://www.intech-edm.com/
Saturn Industries Inc
Hudson, N.Y.
1-800-7751651
http://www.saturnedm.com/home.html
Un proveedor industrial que ofrece material de
electrodo EDM, así como una selección razonable
de consumibles de EDM, es
Manhattan Supply Company o MSC
1-800-645-7270
http://www1.mscdirect.com/cgi/nnsrhm
Material de electrodo para el mecanizado
El grafito es el material más comúnmente utilizado
para la EDM en acero; generalmente no es una buena
elección para la EDM en carburo. El grafito se
fabrica en forma a granel y se mecaniza con
herramientas de corte para darle la forma deseada.
Tiene una buena maquinabilidad, aunque la mayoría
de las calidades son frágiles y se debe tener cuidado
al mecanizar esquinas afiladas.
 Consejos para el mecanizado de grafito
Si es posible, utiliza herramientas de carburo para el
mecanizado y mantén las velocidades del husillo
altas; el grafito se corta mejor a altas velocidades. Se
pueden utilizar herramientas de acero de alta
velocidad, pero se debe esperar un alto desgaste de
la herramienta. Para reducir el astillado, fresar en
sentido contrario al avance y reducir la velocidad de
avance cuando estés a punto de salir de un corte. Al
tornear, las tasas de avance típicas para desbaste son
de 0.015, y para acabado deberían ser alrededor de
0.005. Las profundidades de corte de 0.015-0.020
son mejores que los cortes ligeros de 0.005. Utiliza
herramientas con un ángulo de ataque positivo y un
radio de punta de al menos 1/64".
El grafito genera mucho polvo y suciedad. Algunas
personas prefieren mecanizar en húmedo para
reducir el problema del polvo, pero luego se obtiene
una mezcla abrasiva negra. A menudo, uso WD-40
al cortar y limpio los residuos con un paño de taller.
Si se mecaniza en seco, utiliza un respirador y una
aspiradora para recoger el polvo.
 Electrodos de desbaste y acabado
En algunas aplicaciones, se necesitan dos electrodos
para terminar un agujero a un tamaño preciso. El
primer electrodo es para el desbaste, el segundo
electrodo es el electrodo de acabado.
El corte de desbaste (o grueso) generalmente se
realiza a una frecuencia más baja, pero con una
mayor energía eléctrica disipada por descarga
(mayor capacidad). La mayor energía de descarga
erosiona no solo la pieza de trabajo, sino también el
electrodo (pero en mucho menor grado), en
particular, las esquinas afiladas del electrodo. Una
vez que se ha desbastado el agujero, se utiliza un
electrodo de acabado para llevar el agujero al
tamaño deseado. Generalmente, hago que el
electrodo de desbaste sea aproximadamente 0.010-
0.015 más pequeño que el electrodo de acabado.
La alta calidad del grafito denso fabricado hoy en día
reduce significativamente el problema de la erosión
del electrodo en generadores RC. Los diodos D4-
D5, consulta los diagramas esquemáticos en la
página 7 y 23, también se utilizan para reducir el
desgaste del electrodo en generadores RC. Estos
diodos bloquean la "oscilación eléctrica" que ocurre
después de cada descarga. Esto reduce en gran
medida el desgaste del electrodo en generadores RC.
Con las fuentes de alimentación de pulso EDM más
nuevas, el problema de desgaste es prácticamente
inexistente bajo ciertos parámetros de mecanizado.
Indexación de electrodos
En aplicaciones donde se requieren dos (o más)
electrodos para llevar el agujero al tamaño correcto,
el soporte del electrodo en el servo del cabezal debe
contar con un medio para indexar (o alinear) los
electrodos, para asegurarse de que todos los
electrodos estén correctamente posicionados. En
trabajos únicos y configuraciones temporales, se
puede utilizar un indicador de dial para verificar la
posición.
Está más allá del alcance de este libro detallar los
procedimientos para construir la herramienta
compleja necesaria para llevar a cabo esta tarea de
indexación. Sugeriré que quizás el método más
sencillo que he visto y que ofrece resultados
predecibles es un bloque en forma de "V" y
abrazaderas asociadas para sostener los electrodos.
Al utilizar bloques en forma de "V" y electrodos con
vástago cuadrado (o un electrodo redondo con un
corte plano en al menos un lado), es posible lograr
una buena repetibilidad.
En la mayoría de los casos, se utilizan dos bloques
en forma de "V". Uno de los bloques en forma de
"V" se utiliza fuera del cabezal para configurar
adecuadamente el electrodo. El segundo bloque en
forma de "V" se monta en el cabezal en lugar del
portabrocas de taladro. El bloque en forma de "V" y
una abrazadera se utilizan para sostener el electrodo.
Una de las principales empresas en la industria de
EDM que fabrica herramientas de indexación es
System 3R.
http://www.system3r.com/
40-D Commerce Way Totowa, N.J. 07512
973-785-8200
El sistema 3R de mayor interés es el sistema Mini.
En el diseño más básico, utilizan un árbol cilíndrico
con un pasador a través del árbol que gira contra un
tope en el cabezal. Las siguientes fotos muestran
ejemplos de sus portaelectrodos Mini. El de la
izquierda es un portaelectrodos con un electrodo de
cobre adjunto. El portaelectrodos de la derecha no
tiene un electrodo adjunto; en cambio, tiene una gran
área para sujetar electrodos. Al revisar su literatura
y sitio web, los mecánicos deberían poder
desarrollar una versión más simple de herramientas
para uso en un taller casero.
 Desplazamiento de electrodos
En aplicaciones donde el cabezal de EDM tiene
suficiente recorrido y el corte es un agujero pasante,
un electrodo escalonado permite realizar el desbaste
y el acabado con un solo electrodo, es decir, no es
necesario indexar el electrodo. La primera parte del
electrodo realiza el desbaste y el segundo escalón
(imagen especular de la sección pequeña) en el
electrodo tiene el tamaño para el corte de acabado.
Dado que el proceso de EDM es un proceso de
eliminación de metal lento, es ventajoso eliminar la
mayor parte del metal mediante procesos de
mecanizado convencionales, si es posible. Un
ejemplo de esto sería cuando se necesita un agujero
cuadrado de 1/2". Al perforar un agujero de 7/16", se
elimina la mayor parte del metal. El electrodo solo
necesitaría cuadrar el agujero, no eliminar todo el
material. Por supuesto, si la pieza de trabajo está
endurecida, la EDM puede ser la única opción para
eliminar todo el metal.
 Sobrecorte
Debido a que el proceso de EDM siempre produce
una cavidad más grande que el electrodo, el
electrodo debe ser ligeramente más pequeño que la
dimensión de la cavidad especificada. Esta
diferencia de tamaño se llama sobrecorte. El
sobrecorte puede variar desde algunas
diezmilésimas hasta algunas milésimas, según la
tensión del espacio, el nivel de potencia (energía de
descarga) y la condición del dieléctrico. A medida
que aumenta la tensión del espacio o el nivel de
potencia, aumentará el sobrecorte. El número a
conocer es la cantidad del sobrecorte. Una vez
conocido, el sobrecorte es predecible, suponiendo
que la conductividad del dieléctrico no cambie
significativamente.
Para determinar el sobrecorte, fabrica un electrodo y
realiza una quema. Luego mide la diferencia entre el
diámetro del electrodo y el diámetro real del agujero.
Con esta información, es posible calcular el tamaño
reducido de futuros electrodos. Mi experiencia
indica que, con el generador de EDM descrito en
este libro, el sobrecorte generalmente está entre
0.004 y 0.008.
Capa refundida
En el proceso de EDM, se elimina material de la
pieza de trabajo mediante acción térmica. Esto
resulta en una capa de material fundido y
solidificado en todas las superficies de la cavidad,
conocida como capa refundida. La capa refundida es
frágil y se forma porque el metal se calienta hasta el
punto de fusión y luego se enfría rápidamente; en
esta superficie refundida pueden desarrollarse
grietas.
La superficie refundida puede tener una dureza de
más de 65 Rockwell (RC). La capa refundida
generalmente tiene un grosor de entre 0.00001" y
0.002". Energía por pulso más alta (es decir,
quemados gruesos) generalmente dejará una capa
refundida más gruesa. Si se requiere mecanizar la
superficie de EDM mediante métodos
convencionales, ten en cuenta la superficie
endurecida.
 Polaridad del electrodo
Las máquinas de ram, también conocidas como
máquinas de hundimiento, utilizan tanto la polaridad
positiva como la negativa, dependiendo de la
aplicación. La polaridad del electrodo describe la
polaridad de la quema. La polaridad puede afectar la
velocidad, el acabado, el desgaste y la estabilidad.
En la mayoría de los casos, la polaridad positiva
(electrodo positivo) mecanizará más lentamente que
la polaridad negativa. A pesar de esta desventaja, a
menudo se utiliza la polaridad positiva para proteger
el electrodo del desgaste excesivo.
Cuando se ha invertido una cantidad significativa de
tiempo en la fabricación del electrodo, se puede
tolerar cierta inestabilidad y una velocidad de corte
reducida para conservar el electrodo. Algunas
combinaciones de polaridad de electrodo y pieza de
trabajo funcionan mejor que otras. En algunos casos,
solo una combinación de polaridad de electrodo y
pieza de trabajo dará una quema estable.
 Tasas de eliminación de metal
La velocidad a la que se elimina el metal está
determinada por varios factores. En general, cuanto
mayor sea la capacitancia que se descargue, más
rápida será la tasa de eliminación. Otros factores son
el enjuague (contaminación del espacio), el tipo de
material del electrodo utilizado, la composición de
la pieza de trabajo, así como la polaridad del
electrodo. Materiales como el níquel, el cromo, el
molibdeno y otras aleaciones a veces disminuyen las
tasas de eliminación de metal de EDM. Una
velocidad de quema típica para el generador de
EDM descrito en este libro es de aproximadamente
0.006 por minuto para un electrodo redondo de 3/8".
Fluidos dieléctricos
Para el taller pequeño, sugiero utilizar queroseno
común como dieléctrico; es fácil de obtener y de
bajo costo. Si insistes en usar un fluido dieléctrico
comercial, es posible comprarlo en pequeñas
cantidades (1-5 galones) en muchos proveedores
industriales. Cuando compres fluidos comerciales,
te recomiendo obtener el dieléctrico diseñado para
trabajos finos y/o de acabado, como Rustlick EDM-
30, o similar. El fluido dieléctrico generalmente
cuesta alrededor de $20-23 por galón (2005). El
fluido está disponible en la mayoría de los
proveedores de EDM enumerados, así como en
MSC.
Enjuague
Un factor crítico en el trabajo exitoso de EDM es la
eliminación de partículas del espacio entre el
electrodo y la pieza de trabajo. Un buen enjuague es
clave para un buen mecanizado y acabados
superficiales. Hay tres reglas para un buen trabajo de
EDM: 1. enjuagar 2. enjuagar 3. enjuagar
Un mal enjuague resultará en una eliminación
irregular del metal, acabados superficiales rugosos y
un tiempo de mecanizado aumentado. De todas las
funciones realizadas por el fluido de corte, la
eliminación de partículas, o virutas, es la más
importante. Si las virutas no se enjuagan
adecuadamente del espacio, el espacio se vuelve
excesivamente conductor. La eficiencia disminuye
bruscamente, el acabado superficial es deficiente y
las condiciones de cortocircuito ocurren con más
frecuencia. Básicamente, la operación de enjuague
es la siguiente: (1) se retira el dieléctrico del tanque
de trabajo y se filtra, (2) el dieléctrico limpio se
fuerza, ya sea alrededor del área donde el electrodo
entra en la pieza de trabajo (conocido como
enjuague por chorro) o a través de un agujero
perforado en el electrodo (conocido como enjuague
por presión) que sale en el espacio de arco.
Enjuague por chorro
El método de enjuague por chorro es el más simple
y menos efectivo (aunque es el más utilizado por los
fabricantes caseros). Si se quema un agujero poco
profundo o un agujero ciego en la pieza de trabajo,
se puede utilizar el enjuague por chorro. Se enjuaga
al forzar dieléctrico desde una boquilla en el área
alrededor de la interfaz entre el electrodo y la pieza
de trabajo; consulta el dibujo a continuación. Es
ventajoso extraer ocasionalmente el electrodo para
permitir la eliminación del dieléctrico sucio, esto
mejora la estabilidad, la velocidad y el acabado.
 Enjuague a presión con electrodo pasante
Uno de los métodos de enjuague más comunes y
eficientes es el enjuague con electrodo pasante. En
el enjuague a presión, la bomba de dieléctrico fuerza
un fluido dieléctrico limpio a través de un agujero en
el electrodo. El dibujo de la página 106 sugiere un
método que facilita esta técnica. El adaptador final
con el pequeño cono (de 2 a 5 grados) se inserta en
un agujero lateral que se cruza con el agujero o
agujeros de enjuague perforados en el electrodo. El
otro extremo del adaptador se inserta en la línea de
enjuague flexible que se desliza sobre una boquilla
de plástico de 1/8" de tipo "Loc Line". En algún
momento, estos adaptadores cónicos solían venderse
en las tiendas de EDM, pero recientemente parece
que ya no están disponibles. Una opción posible es
utilizar conectores de línea de vacío de plástico
vendidos en tiendas de suministros automotrices.
Limar o mecanizar un cono en estos conectores para
que encajen en el pequeño agujero perforado en el
electrodo, de lo contrario, será necesario fabricar tus
propios adaptadores.
La manguera utilizada para transportar el fluido
dieléctrico al electrodo debe ser flexible para evitar
desviar el electrodo. A menudo, utilizo tubos de
goma para línea de vacío automotriz. Son de bajo
costo, fácilmente disponibles, muy flexibles, aunque
el inconveniente es que tienden a degradarse
después de una exposición continua a la mayoría de
los aceites dieléctricos.
El método de enjuague a presión es fácil de llevar a
cabo y suministra un fluido limpio al espacio de
arco. La presión y el flujo correctos del dieléctrico a
través del espacio son críticos para la estabilidad de
la quema. Una presión demasiado alta o un volumen
excesivo pueden causar una quema inestable. A
menudo, comienzo con el enjuague por chorro y
luego cambio al enjuague a presión después de unos
minutos. El enjuague a presión tiene varios
problemas asociados. Uno de los problemas es que
causa que se desarrolle una conicidad en el agujero
quemado. A medida que el dieléctrico abandona el
área del espacio de arco, está cargado de virutas. El
dieléctrico y las virutas son forzados entre el
electrodo y la pieza de trabajo (en el área de
sobrecorte). Esto crea chispas a lo largo del lado del
electrodo a medida que sale y creará conicidades
ligeras como se muestra en el segundo dibujo
(exagerado) en la página 106.

El enjuague a través del electrodo deja un núcleo de

metal que se extiende hacia el agujero de enjuague
en el electrodo, como se muestra en la foto y el
dibujo en esta página. El problema con el núcleo es
que restringe el flujo del dieléctrico. Con agujeros
profundos, es necesario extraer el electrodo y
romper el núcleo de metal.

Una forma de reducir el problema del núcleo es

perforar agujeros de enjuague en la parte inferior del
electrodo en un ángulo con respecto al agujero de
alimentación principal. Esto se muestra en el dibujo
a continuación. Al hacer esto, la mayoría de los
núcleos se queman a medida que se forma la
cavidad.
Las mejores condiciones para el enjuague a presión
se producen cuando existe una condición de
enjuague sellado. El enjuague sellado es cuando toda
la cara (extremo) del electrodo está en una cavidad
de quema cerrada. Esta condición obliga al
dieléctrico a fluir completamente a través de la cara
del electrodo mientras elimina las virutas. Al quemar
un agujero pasante, toda la cara del electrodo está
inicialmente en la cavidad de quema. A medida que
el electrodo comienza a atravesar, se pierde la
condición de enjuague sellado, la quema se vuelve
inestable y el dieléctrico escapa rápidamente a través
del agujero que se está quemando.
La solución más simple a este problema es montar la
pieza de trabajo sobre un bloque de metal sacrificial
y sujetarla en su lugar. A medida que el electrodo
atraviesa la pieza de trabajo, el bloque de metal
sacrificial mantiene la condición de enjuague
sellado. Este método dará como resultado el mejor
acabado superficial y el tiempo de quema más bajo
y estable.
Otro caso común en el que no existe el enjuague
sellado es al hacer una quema de acabado en un
agujero pasante que ya ha sido desbastado. Una
solución a este problema es colocar la pieza de
trabajo sobre una pieza de metal que tenga una
cavidad perforada o fresada en ella. El electrodo
saldrá hacia el agujero perforado. Al utilizar este
método, la cavidad debe estar completamente llena
de fluido dieléctrico antes de colocar la pieza de
trabajo sobre ella. Recuerda que la pieza de trabajo
debe cubrir completamente el agujero para sellarlo.
Un segundo medio de enjuague a presión se muestra
a continuación; se trata del enjuague en un
recipiente. Se coloca un recipiente o cámara debajo
de la pieza de trabajo. El fluido dieléctrico, bajo
presión, se fuerza hacia el recipiente y a través del
espacio mediante un agujero perforado en la pieza
de trabajo. Este método es especialmente
conveniente en la fabricación de moldes, donde ya
existen agujeros perforados para expulsadores y/o
pasadores centrales en la pieza de trabajo. El
enjuague en un recipiente es excelente para usar con
electrodos largos o delgados, que son difíciles de
perforar para agujeros de enjuague.

Enjuague por succión

Si el enjuague se realiza mediante succión, como se
muestra en el dibujo en la página 110, el problema
del electrodo y la pieza de trabajo cónicos
prácticamente se elimina. Aunque este es el método
de enjuague preferido, es más difícil, ya que requiere
un medio para succionar el fluido a través del
electrodo.
Desafortunadamente, el tanque/bomba de
dieléctrico descrito anteriormente en este libro no se
presta bien para este método de enjuague.

Trepanación
Si hay una gran cantidad de metal que se debe
eliminar y se trata de un agujero pasante, se puede
ahorrar tiempo si se utiliza un electrodo de
trepanación, como se muestra en el dibujo a
continuación. La trepanación es un electrodo tubular
utilizado en el mecanizado de agujeros pasantes para
eliminar una gran cantidad de material de la pieza de
trabajo sólida, como se muestra en el dibujo a
continuación. Se forma un núcleo durante el corte y
cae cuando el electrodo penetra en la pieza de
trabajo. La trepanación siempre es el método más
rápido para crear agujeros pasantes grandes.

Recuerda que un buen sistema de enjuague hará que

un generador EDM deficiente parezca bueno,
mientras que un mal sistema de enjuague hará que
un buen generador EDM parezca malo. ¡Enjuaga,
enjuaga, enjuaga!
Consejos y trucos
En algunas aplicaciones, es beneficioso montar el
electrodo en la placa de trabajo y sujetar la pieza de
trabajo al platen (el bloque aislante en el deslizador
del servo), suponiendo que la pieza de trabajo sea lo
suficientemente pequeña. Esta disposición
simplifica el proceso de enjuague, ya que las virutas
caen naturalmente fuera del espacio de trabajo.
Mandril presionado

Muchas veces, es posible utilizar electrodos

delgados pequeños y livianos para realizar la
operación, consulta la foto de arriba. El electrodo de
grafito tiene un agujero avellanado en el centro, y el
arbor de latón (nota el moleteado) se presiona en el
agujero, también se puede usar una pieza redonda de
grafito en lugar del latón. La pieza de latón tiene un
agujero en el centro para el enjuague. El electrodo
en sí no necesita ser grande o grueso para cortar una
cavidad mucho más profunda que su grosor. Este
diseño también minimiza la conicidad del agujero.
Este electrodo de 1/8" de grosor se utilizó para
quemar la forma de engranaje a 1/4" de profundidad
en una pieza de trabajo endurecida, para un proyecto
de moldeo por inyección de plástico.
Mandril pegado
Otra técnica para sujetar electrodos es pegarlos en
un mandril, en lugar de presionarlos. Utiliza
superpegamento para el adhesivo y mezcla polvo de
grafito con el pegamento. El polvo de grafito
proporciona un camino conductor para que fluya la
corriente. El pegamento debe ser eléctricamente
conductor con una resistencia de menos de 1 ohmio,
verifica con un medidor de ohmios. En caso de que
se peguen juntos, el acetona es el disolvente para el
superpegamento.
Electrodos pegados juntos
A veces, es más rápido y rentable fabricar electrodos
en piezas y luego pegarlas juntas. Utiliza la
combinación de superpegamento y polvo de grafito
descrita anteriormente para los electrodos pegados.
 Porta herramientas con inserciones de carburo
Otra aplicación muy útil del proceso EDM es
quemar las cavidades necesarias para sostener las
inserciones de herramientas de carburo. A menudo,
las inserciones de carburo se pueden encontrar en
sitios de subastas en Internet a precios muy
razonables. Muchas veces, estas son inserciones
descontinuadas, por lo que se venden a bajo precio.
El problema es que los porta herramientas para estas
inserciones a menudo son difíciles de encontrar y
caros. Con una máquina EDM, esto se convierte en
un punto sin importancia, de hecho, tiene el
potencial de ser una línea secundaria muy rentable.
Adjunta la inserción de carburo real al extremo de
un mandril, mediante el método de pegamento
descrito, y utiliza la propia inserción como material
del electrodo, como se ve a la derecha en la foto de
abajo. Esto proporcionará una coincidencia perfecta
con las inserciones. Se tarda unos 15-20 minutos en
quemar una cavidad para la inserción. Todo lo que
se necesita para terminar el porta herramientas es
mecanizar un dedo para sostener la inserción en su
lugar. Por supuesto, es posible fabricar un electrodo
de grafito con la forma requerida y quemar la
cavidad. El electrodo de grafito dará un acabado
superficial ligeramente mejor que el electrodo de
carburo.

Quemaduras con múltiples electrodos

También es posible quemar múltiples agujeros al
mismo tiempo con una EDM. Supongamos que se
necesitan cinco agujeros de 3/16" en una pieza. En
lugar de quemar cada agujero individualmente, haz
un mandril con cinco electrodos adjuntos. Los
electrodos pueden ser mecanizados a partir de un
solo trozo de material de electrodo o electrodos
individuales pueden ser pegados o presionados en un
mandril. No hay aumento en la velocidad de
quemado utilizando este método. Tomará cinco
veces más tiempo quemar que con un solo electrodo.
Sin embargo, ahorrarás tiempo de configuración y
minimizarás la posibilidad de perder la posición, al
realizar la tarea con una sola configuración. Durante
la quemadura, si alguno de los electrodos se corta,
todos los cinco serán retraídos, ya que todos están
conectados al mismo mandril. Recuerda, el
generador solo genera una chispa a la vez; chispeará
en el electrodo cuya brecha ionice primero. Al final,
las cosas se promedian para igualar las
profundidades de quemadura, asumiendo un buen
enjuague.
Técnicas para la extracción de tornillos y pernos
rotos
Para quitar tornillos, pernos, espárragos, etc. rotos
(en muchos casos), no es necesario quemar el objeto
roto por completo. En ocasiones, he fabricado un
electrodo hexagonal de seis lados y luego he
quemado una forma hexagonal en la parte rota. Una
vez que sea lo suficientemente profundo, inserta una
llave hexagonal estándar y retira la pieza. También
se pueden quemar ranuras para destornillador en
partes rotas para ayudar en la extracción. Al quitar
una broca rota, fabrica un electrodo tipo trepanación
y simplemente corta las estrías en la zona donde
normalmente se acumulan las virutas.
Un trabajo lucrativo
Un trabajo lucrativo que hice para un cliente fue
quemar ranuras ciegas de 1/4" en 48
portaherramientas comerciales existentes con
orificios de 3/4". Los portaherramientas estaban
endurecidos y las ranuras de llave ciega dificultaban
enormemente el mecanizado convencional. Fabricé
un electrodo del tamaño y la longitud requeridos.
Las piezas se posicionaron horizontalmente y el
electrodo (que estaba horizontal) se extendió hacia
el orificio del portaherramientas. En lugar de hacer
el corte hasta la posición de las 6 en punto, opté por
mover el servo hacia la posición de las 12 en punto.
Esto facilitó el enjuague, ya que las virutas caían
fuera del área de corte. Para lograrlo, volví a
conectar el servo para cortar hacia arriba, en lugar de
hacia abajo. Es bueno entender el diseño de la
máquina para que estos cambios se realicen con
facilidad.
Trabajo de EDM no convencional
El siguiente ejemplo es un caso en el que las mejores
condiciones de EDM no son posibles, pero fue la
única opción. Un motor diesel de 24 cilindros a
bordo de un barco se averió debido a un perno de
culata roto. El técnico intentó quitar el perno y
terminó con un extractor de pernos roto, luego
intentó taladrarlo. Sí, un trozo de broca roto también
estaba en la mezcla. Con una EDM y cabezales de
servo pequeños, como los que has construido, es
posible realizar la operación en una ubicación
remota. Haz una fijación temporal (abrazaderas "C",
bases magnéticas, soldadura, etc.) para sostener el
cabezal del servo en la posición adecuada. Alrededor
de la ubicación que necesita el trabajo de EDM,
construye una presa utilizando una masilla (arcilla)
diseñada para sellar conductos en sistemas de HVAC
(a bordo del barco, se llama "monkey poop"). Llena
la zona cercada con dieléctrico y comienza el corte.
El área de corte se enjuaga con una jeringa para
bombear el fluido alrededor y a través del espacio.
Después de un tiempo, el dieléctrico cargado de
virutas debe reemplazarse con dieléctrico fresco. En
algunas situaciones, he suministrado dieléctrico
limpio al espacio mediante la ejecución de pequeñas
tuberías de plástico desde una bomba en un tanque
de almacenamiento y recogido el dieléctrico sucio
en otro tanque. Deja reposar el dieléctrico durante la
noche y la mayoría de las virutas se asentarán. Otro
dieléctrico que se puede usar con cierto éxito es agua
destilada. Úsala solo donde haya buena ventilación,
ya que la posibilidad de generación de hidrógeno
(inflamable) está siempre presente. Utiliza el agua
destilada como un sistema de aguas residuales de
paso único; se contaminará rápidamente y no
funcionará. Lo bueno del agua es que se puede
desechar. Solo el espacio necesita estar sumergido
para realizar una quemadura de EDM exitosa.
Realizar una operación de EDM de este tipo
significa que no se requiere un tanque de dieléctrico
o una presa. Usa tu imaginación, hay muchas formas
de resolver este problema.
 Capítulo 15
Tu primera quema
Es hora de la primera prueba de quemado.
[] Asegura firmemente una pieza de trabajo de acero
a la placa en el tanque de trabajo, mediante
abrazaderas, un tornillo de banco, etc.
[] Asegura la cabeza de EDM en el dispositivo de
sujeción; si está conectada a una taladradora o
fresadora, asegura el husillo para que no gire ni se
mueva.
[ ] Apaga toda la energía eléctrica de la taladradora
o fresadora. He encontrado que a veces tengo la
tentación de encender el husillo cuando estoy
realizando cualquier trabajo en estas máquinas; las
costumbres son difíciles de romper, al menos para
mí, ¡supongo! No es divertido jugar al helicóptero
con la cabeza de EDM.
[ ] Para el primer quemado, utiliza una pieza de
grafito redonda de 3/8" (o más grande) para el
electrodo. Haz un corte de sierra en el centro para
que el quemado con EDM sea interesante.
[ ] Inserta el electrodo en el portaelectrodos (es decir,
el portabrocas).
[ ] Conecta las pinzas de los cables del generador,
positivo al electrodo o al portaherramientas que
sostiene el electrodo, y negativo a la pieza de trabajo.
Enchufa estos cables en el generador.
[] Coloca el electrodo aproximadamente a 3/16" por
encima de la pieza de trabajo.
Precaución: si entras en contacto con el electrodo y
la pieza de trabajo cuando el generador está
encendido, ¡se garantiza una descarga eléctrica!! [ ]
Utiliza el enjuague por chorro para mantener las
cosas simples. Coloca la boquilla de enjuague para
que el chorro fluya sobre la superficie de la pieza de
trabajo.
[ ] Llena el tanque de dieléctrico con fluido. La pieza
de trabajo debe sumergirse al menos 1" o más bajo
el dieléctrico para evitar un riesgo de incendio.
Asegúrate de que la bomba de filtrado (si es
sumergible) esté completamente cubierta de fluido
para fines de enfriamiento.
[ ] Enciende la bomba de circulación
[ ] Si, en el improbable caso de que haya un incendio,
ten un extintor de incendios listo que esté
recomendado para incendios de aceite. Nunca he
tenido que usar un extintor en un incendio de EDM.
En mi experiencia, tan pronto como se apaga el
generador, el fuego se extingue por sí solo; tu
experiencia puede ser diferente. Has sido advertido
y no soy responsable de ningún desastre debido a un
incendio o una descarga eléctrica.
[ ] Enciende los interruptores del condensador de
acabado y el condensador grueso para aplicar la
plena capacitancia a través del espacio en esta
primera quema.
Funcionamiento de los interruptores del
condensador
Hay tres condensadores de corte en el generador, de
los cuales dos pueden conectarse y desconectarse del
circuito. Para obtener el mejor acabado superficial
de la pieza de trabajo (y la quemadura más lenta y
menos estable), ambos interruptores de condensador
se apagan. Con el interruptor de "condensador de
acabado" (SW2) encendido, el condensador C1 se
conecta en paralelo con el condensador C2 que no
está conmutado. El corte será un poco más rápido y
el acabado superficial se degradará ligeramente.
Cuando se enciende el interruptor del "condensador
grueso" (SW3), el condensador de destello
fotográfico se conecta en el circuito. La velocidad de
corte aumenta significativamente y el acabado
superficial es mucho más áspero.
Los interruptores de condensador nunca deben
encenderse y apagarse cuando se está realizando un
quemado real. Si los interruptores de condensador se
encienden y apagan durante una quemadura, espera
que la vida de los interruptores se reduzca
considerablemente. Los interruptores pueden
soldarse entre sí o desintegrarse de una manera
similar a la de la pieza de trabajo. Siempre retira el
electrodo y/o extingue el arco y luego mueve el
interruptor hacia encendido o apagado. El arco
puede extinguirse apagando el interruptor de
alimentación de CA.
 Funcionamiento del interruptor de servo y del
potenciómetro de referencia
Cuando se enciende el interruptor de servo (SW4),
se aplica energía al servomotor. El LED bicolor (D3)
se conecta en paralelo con este circuito. El LED
cambiará de rojo a verde dependiendo de la
polaridad de la corriente suministrada al servomotor.
[] Enciende el generador
[] Enciende el interruptor de servo
[ ] Gira el potenciómetro de referencia a una
posición en la que el LED esté apagado.
[ ] Si no has configurado previamente tu motor, ve a
las páginas 58 y 74
[ ] Conecta el servomotor al generador; el motor no
debe moverse.
[] Gira el control de referencia hacia la izquierda y/o
hacia la derecha para que el servomotor mueva el
electrodo hacia la pieza de trabajo. Si está conectado
correctamente, el LED mostrará una luz verde. Si
está iluminado en rojo, no hay problema, no afectará
la quema. Solo recuerda cuál es la dirección hacia
abajo para tu generador.
[] Deja que el servomotor baje el electrodo. Cuando
esté a una milésima (.001) o algo así de la pieza de
trabajo, se establecerá automáticamente un arco
eléctrico,
[ ] Ajusta el control de referencia hasta obtener una
quema estable, es decir, escucharás un sonido
similar al de la panceta frita. El objetivo es mantener
el electrodo muy cerca de la pieza y aun así obtener
una quema estable. El LED tendrá un color
amarillento en esta condición. Si el servo comienza
a oscilar, gira el control de referencia para aumentar
la tensión del espacio hasta que el servo se estabilice.
A medida que la quema avance, de vez en cuando,
se producirá una condición de cortocircuito, el servo
retraerá automáticamente el electrodo para romper el
cortocircuito. Luego, el servo restablecerá la quema
a la tensión del espacio preestablecida.
La foto en la página 120 muestra una quema en
curso. Es muy común ver humo suspendido sobre el
dieléctrico durante la quema y burbujas formándose
en el fluido. Además, podrás ver el arco sumergido
en el fluido dieléctrico.
El motorreductor de mi cabezal tiene el eje del motor
visible. Me resulta fascinante ver el eje
"tambalearse" de un lado a otro durante una quema
estable; ¡imagina ajustar manualmente ese espacio!
Se puede hacer, pero no es divertido durante mucho
tiempo.

[] Deja que la quema continúe durante unos 5-10

minutos. Apaga el generador y asegúrate de que los
condensadores estén completamente descargados al
final de una quema, o antes de cambiar los
electrodos. Utiliza un alambre aislado para hacer un
cortocircuito desde el electrodo hasta la pieza de
trabajo después de apagar el generador. Drena el
fluido, quita la pieza de trabajo y observa el corte.
La foto en la página 121 muestra la primera quema
sugerida, justo antes de sacarla del tanque de
dieléctrico.
[] Puedes querer experimentar con diferentes
acabados superficiales haciendo otra quema con
diferentes combinaciones de interruptores de
condensador. Recuerda apagar el generador o retraer
el electrodo antes de cambiar los interruptores de
condensador.
A partir de aquí, ¡eres oficialmente un EDMer! Sé
creativo y prueba diferentes tamaños y materiales de
electrodos. Intenta con diferentes materiales de
pieza de trabajo: cosas duras y también blandas. No
olvides intentar invertir la polaridad si la quema es
inestable. Simplemente experimenta, diviértete y
¡gana dinero también!
 Muestra de piezas EDM
Todos los ejemplos mostrados en este libro utilizan
el sistema EDM descrito en el libro, a menos que se
indique lo contrario. Las fotos a continuación
muestran parte de un archivo con varias quemas de
muestra realizadas en él, junto con los electrodos
que se utilizaron. Los cortes hechos en el archivo no
sirven para ningún propósito, aparte de ilustrar las
capacidades de esta pequeña máquina. La quema de
la izquierda es un agujero ciego de 1/2" con
protuberancias en el círculo.
Las especificaciones son (CCW) 3/16" cuadrado,
1/64" cuadrado y 1/8" cuadrado con un extremo
redondeado. Este último tiene un agujero de 0.043"
de diámetro. El agujero pequeño tomó alrededor de
4 minutos utilizando solo el condensador de acabado
de 20 mfd. El electrodo para el agujero pequeño era
de carburo de tungsteno. La quema con el carburo de
tungsteno no fue extremadamente estable, pero se
logró la misión. La segunda quema es un agujero
ciego y un agujero pasante hechos con un solo
electrodo. La forma "D" mide 17/32" de lado plano.
El soporte descentrado mide 5/16" de diámetro. El
archivo tiene un poco más de 1/8" de grosor. Ambas
quemas fueron extremadamente estables con las
excepciones señaladas. Cada quema tomó
aproximadamente 12 minutos cada una. La foto a la
derecha en la página 221 muestra el lado posterior
del mismo archivo.
La foto a continuación es un carburo de tungsteno
estándar C-6, con un agujero a través del carburo. La
quema del carburo no fue muy estable y el progreso
es bastante lento.

Recuerda que el carburo es un semiconductor, lo que

hace que cortarlo sea difícil. Encuentro que un
electrodo de cobre o latón quema muy bien en el
carburo con esta máquina, pero espera un desgaste
considerable del electrodo. Si, por alguna razón,
necesitas cortes en carburo, ahora tienes capacidades
limitadas para hacerlo con esta máquina EDM.
 Glosario
Amperímetro - Un instrumento para medir la
corriente eléctrica en amperios.
Amperaje - La cantidad de corriente promedio
medida durante el corte. Amperio - La unidad de
corriente eléctrica producida por 1 voltio a través de
1 ohmio de resistencia. Ánodo - El terminal positivo
de una celda. A menudo se aplica incorrectamente al
electrodo de EDM.
Arco - Un flujo continuo de corriente eléctrica
(también conocido como arco de C.C.) entre el
electrodo y la pieza de trabajo. Es una condición
indeseable y normalmente se reconoce por un
destello amarillo.
Supresor de arco - Un circuito en la sección de
control de una máquina EDM que reduce la
posibilidad de formación de arco.
Buscador de profundidad automático - Un
dispositivo eléctrico que detiene el avance del
electrodo EDM ligeramente por encima de la pieza
de trabajo y mantiene esa posición.
Corriente promedio - El valor promedio de todos los
picos mínimos y máximos de amperios que fluyen
en la brecha. Quemado - Un término coloquial para
el proceso de EDM.
Condensador - Un dispositivo eléctrico que
almacena una carga. Se utiliza en algunos diseños de
fuentes de alimentación (principalmente antiguos).
También se utiliza ocasionalmente en fuentes de
alimentación más nuevas para intensificar la chispa
con un aumento del desgaste del electrodo.
Carbono - Un material que se encuentra de forma
natural y se utiliza para fabricar grafito. Muchas
veces se utiliza (coloquialmente) para describir el
material del electrodo hecho de grafito.
Cátodo - El terminal negativo de una celda. A
menudo se aplica incorrectamente a la pieza de
trabajo.
Circuito - Un camino continuo para el flujo de
corriente eléctrica. Condensador/condensador - Un
término obsoleto utilizado para describir un
condensador.
Conductor - Un material que transporta corriente
eléctrica. Contaminación - La acumulación de
desechos en el fluido dieléctrico que resulta en una
disminución de la resistencia dieléctrica del fluido.
Refrigerante - Ver dieléctrico.
Grafito de cobre - Un material de electrodo de
grafito infiltrado con cobre.
Tungsteno de cobre - Un material poroso de
tungsteno infiltrado con cobre.
Núcleo - El casquillo que queda después de la EDM
con un electrodo que tiene un agujero de drenaje en
él. Desgaste de esquina - El desgaste que ocurre en
las esquinas de un electrodo (la zona de mayor
desgaste).
Cráter - Las pequeñas cavidades (pits) que quedan
en la superficie de la pieza de trabajo debido a las
chispas de EDM. Pulgadas cúbicas por hora - La
unidad de medida utilizada para describir la tasa de
eliminación de metal de la pieza de trabajo.
Corte - Mecanizar con el proceso de EDM. Tasa de
corte - Lo mismo que tasa de mecanizado.
Arco de C.C. - Ver Arco.
C.C./Corriente continua - Corriente de polaridad
constante, en contraposición a la Corriente Alterna
(C.A.) que cambia de polaridad de negativa a
positiva en ciclos.
Desionización - Un retorno del dieléctrico a un
estado no conductor. La falta de alcanzar este estado
es una de las principales causas del arco de C.C.
Profundidad de crater - La distancia desde los picos
hasta los valles en la pieza de trabajo.
Relación de profundidad a diámetro - La relación
entre la profundidad de un agujero ciego en
comparación con el diámetro del electrodo utilizado
para hacer el agujero.
Diámetro (dia) - La distancia en línea recta a través
del centro de un objeto redondo. Distancia de chispa
diametral - La diferencia entre la dimensión del
electrodo y la dimensión del agujero producido.
Fluido dieléctrico - Un aceite ligero que aísla la
brecha de chispa entre el electrodo y la pieza de
trabajo hasta que una alta tensión ioniza la brecha de
chispa y la convierte en un conductor eléctrico. Esta
ionización permite que circule una corriente
eléctrica a través del dieléctrico hacia la pieza de
trabajo. El dieléctrico también sirve para enfriar la
pieza de trabajo y arrastrar las partículas eliminadas
de la pieza de trabajo.
Resistencia dieléctrica - El voltaje en el cual las
cualidades aislantes de un material se descomponen.
Descarga - La chispa de EDM.
Canal de descarga - La ruta conductiva formada por
el dieléctrico ionizado y el vapor entre el electrodo
y la pieza de trabajo.
Vibración - Un movimiento vibratorio del electrodo
utilizado para mejorar la estabilidad del corte.
Avance descendente - Un circuito de control para
avanzar o retraer el electrodo.
Ciclo de trabajo - El porcentaje de tiempo activo en
relación con la suma del tiempo activo y el tiempo
inactivo configurado para un corte en particular.
Buscador de bordes - Un dispositivo activado
eléctricamente para ayudar en la ubicación precisa
de la pieza de trabajo con respecto al electrodo.
EDM - Máquina de Descarga Eléctrica o
Mecanizado por Descarga Eléctrica. Un proceso de
eliminación de metal que utiliza una serie de chispas
eléctricas para erosionar material de una pieza de
trabajo.
Rectificado por Descarga Eléctrica - Molienda por
Descarga Eléctrica. Resistividad eléctrica - La
resistencia al flujo de electricidad medida en
ohmios. Electrodo - Una herramienta utilizada en el
proceso de EDM, generalmente hecha de cobre o
grafito.
Crecimiento del electrodo - Una acción de
electrochapado que ocurre en ciertas
configuraciones de desgaste bajo, lo que provoca
que el material de la pieza de trabajo se acumule en
el electrodo, haciendo que este aumente de tamaño.
Desgaste en el extremo - Una reducción en la
longitud de un electrodo EDM durante el proceso de
EDM.
Erosión - Remoción de material mediante el proceso
de EDM.
Faradio - La unidad de capacitancia eléctrica. Un
faradio = un potencial de un voltio cuando se carga
con un culombio.
Filtrado - La eliminación de residuos del fluido
dieléctrico antes de ser bombeado de nuevo al
tanque de trabajo o a través de orificios de lavado en
el electrodo o la pieza de trabajo.
Acabado: la textura superficial producida por el
EDM.
Corte de acabado - El corte final realizado con EDM
en la pieza de trabajo. Cuaderno de tareas: la
temperatura a la que cualquier material inflamable
estallará en llamas.
Tanque de enjuague - Una caja o accesorio
multipropósito que se sujeta a la mesa de trabajo de
la máquina. Se utiliza principalmente al realizar
mecanizado a través de agujeros con EDM. La pieza
de trabajo se sujeta a la parte superior de la caja
(sobre un agujero o abertura preperforada) que
permitirá que un electrodo pase a través de la pieza
de trabajo sin interferencia de la placa superior del
tanque. Cuando se conecta al sistema dieléctrico, se
puede utilizar para enjuague por succión o por
presión.
Enjuague: flujo de dieléctrico a través de la brecha
para eliminar los residuos causados por el
mecanizado con EDM.
Agujero de enjuague - Un agujero en la pieza de
trabajo o el electrodo utilizado para introducir el
fluido dieléctrico en la brecha y eliminar los
residuos.
Frecuencia - El número de ciclos
(encendido/apagado) completados por unidad de
tiempo. Por lo general, se expresa en Hercios (Hz).
Brecha - La distancia entre el electrodo y la pieza de
trabajo. También se denomina brecha de chispa.
Tensión en la brecha - Esto se puede medir como dos
valores diferentes durante un ciclo completo. La
tensión que se puede leer en la brecha entre el
electrodo y la pieza de trabajo antes de que comience
a fluir la corriente de chispa se llama tensión de
brecha abierta. La tensión que se puede leer a través
de la brecha durante la descarga de corriente de
chispa es la tensión de brecha de trabajo.
Generador: un término antiguo para la fuente de
alimentación de EDM.
Grafito - El material más comúnmente utilizado para
el electrodo de EDM en los Estados Unidos. Tiene
una resistencia al calor muy alta y transfiere la
corriente eléctrica de manera muy eficiente. En
Europa, el cobre es el material de electrodo más
común.
Cabeza - La parte de una máquina EDM que alberga
el cilindro o husillo.
Zona afectada por el calor (HAZ) - También llamada
"capa de recastre". La profundidad de penetración
del calor que altera la estructura metalúrgica del
material original debido al proceso de EDM. La
profundidad varía de 0.0002 a 0.008 dependiendo
del material y la energía por pulso.
Hertz (Hz) - El término internacional para un ciclo
completo de onda eléctrica. En EDM, la unidad de
frecuencia.
Caza: un movimiento errático de rebote del cilindro
durante un corte causado por condiciones de
enjuague deficientes.
Enjuague por inyección - Un método de enjuague
externo también conocido como enjuague por
chorro.
Tensión de inicio - Lo mismo que tensión de brecha
abierta.
Aislante - Un material (como el caucho) que bloquea
el flujo de corriente eléctrica.
Ionización - Generalmente aceptada como un
fenómeno por el cual el dieléctrico entre dos puntos
en el electrodo y la pieza de trabajo se vuelve
eléctricamente conductor.
Tensión de ionización - La tensión en la que
comienza a fluir la corriente a través de la brecha.
Camino ionizado - El camino de moléculas
dieléctricas conductivas (entre el electrodo y la pieza
de trabajo) a través del cual fluirá la corriente de
chispa.
Enjuague lateral - Lo mismo que enjuague de
superficie, salpicaduras, enjuague por chorro.
Desgaste bajo - Configuraciones de mecanizado por
EDM que producen un grado muy bajo de desgaste
en el electrodo. En algunos casos, es posible un
desgaste inferior al 1%.
Tasa de mecanizado - Lo mismo que tasa de
eliminación de metal. La velocidad a la que se retira
material.
Tasa de eliminación de metal (MRR) - La velocidad
a la que se retira material de la pieza de trabajo por
EDM, en pulgadas cúbicas por hora.
Microfaradio - Una millonésima de faradio.
Micrón - Una unidad de longitud igual a una
millonésima de metro.
Microinch - Una millonésima de pulgada
(0.000001).
Microprocesador - Una computadora en un chip. Se
encuentra en todos los sistemas EDM avanzados.
Los microprocesadores proporcionan muchas
funciones de control.
Microsegundo - Una millonésima de segundo
(0.000001).
Milisegundo (ms) - Una milésima de segundo (0.001
segundos).
Falta - Un pulso que no produce eliminación de
metal.
Construcción modular - En EDM, un tipo de fuente
de alimentación en la que se integran circuitos
completos en placas o módulos. Esto permite un
servicio y reemplazo rápidos.
Monitor: en el trabajo de EDM, cualquier
dispositivo mecánico o eléctrico que se utiliza para
indicar diversas condiciones de funcionamiento.
Electrodo múltiple - El uso simultáneo de dos o más
electrodos para producir cavidades en la pieza de
trabajo.
Fuente de alimentación de múltiples conductores -
Una fuente de alimentación con múltiples
conductores independientes.
Nanosegundo - Una millonésima de segundo
(0.000001 segundos).
Acabado no direccional - Un acabado que no tiene
una dirección específica en su patrón de superficie.
Un acabado EDM no es direccional.
Polaridad normal - Polaridad negativa para el
electrodo.
Tiempo de apagado - El tiempo entre chispas,
medido en microsegundos. Acortar un tiempo de
apagado puede resultar en arco de CC.
Ohmio - Una unidad de resistencia eléctrica. La
corriente que fluye en un conductor de un amperio
producido por un potencial de un voltio.
Portaherramientas con paso de aceite - Un soporte
sellado para el electrodo tubular a través del cual
puede bombearse o succionarse el fluido dieléctrico.
Tiempo de encendido - El tiempo de duración de la
chispa EDM, medido en microsegundos.
Circuito abierto - Un circuito eléctrico que no está
completo.
Tensión de brecha abierta - La tensión entre el
electrodo y la pieza de trabajo antes de que comience
a fluir la corriente.
Salida: la tensión y la corriente de una fuente de
alimentación de EDM.
Sobrecorte: una cavidad de EDM siempre es más
grande que el electrodo utilizado para mecanizarla.
La diferencia se llama sobrecorte, y el sobrecorte
diametral se utiliza con mayor frecuencia.
Pausa: lo mismo que el tiempo de apagado.
Corriente máxima: la corriente máxima disponible
en cada pulso de la fuente de alimentación.
Porcentaje de desgaste del electrodo: el volumen de
electrodo desgastado en comparación con el
volumen de la pieza de trabajo desgastada.
Platina: una superficie de montaje plana y grande
fijada al extremo del cilindro de una máquina EDM.
Polaridad: en EDM, la designación de potencial
eléctrico positivo o negativo para el electrodo.
Potencial: la diferencia de voltaje entre dos puntos
de un circuito eléctrico.
Fuente de alimentación: la parte del sistema de EDM
que suministra la tensión y la corriente que causan
las chispas o descargas entre el electrodo y la pieza
de trabajo.
Enjuague a presión: la fuerza del dieléctrico a través
de agujeros de lavado en la pieza de trabajo o en el
electrodo.
Pulso: la descarga de una cantidad de energía
eléctrica con una tensión y amperaje preestablecidos
y gastados durante un tiempo preestablecido.
Duración del pulso: lo mismo que tiempo de
encendido.
Apagado: el enfriamiento rápido de la superficie
mecanizada por EDM mediante el fluido dieléctrico.
Cilindro: ver Ram.
Ram: el miembro móvil de una máquina EDM en el
que se monta el electrodo o el portaherramientas del
electrodo.
Circuito RC (relajación): un circuito de fuente de
alimentación de EDM anticuado que utiliza
condensadores para almacenar la carga que produce
la chispa en la brecha.
Capa de recastre: una capa creada por metal fundido
que se solidifica en la superficie de trabajo.
Rectificador: un dispositivo eléctrico que convierte
la corriente alterna en corriente continua.
Circuito de relajación: ver circuito RC.
Quema inversa: la técnica de montar el electrodo en
la mesa de la máquina y la pieza de trabajo en el
cilindro.
Polaridad inversa: un término utilizado para indicar
polaridad positiva para el electrodo.
RMS (Root Mean Square): un término obsoleto
utilizado en la medición del acabado superficial.
Eje giratorio: un dispositivo utilizado en máquinas
EDM para girar el electrodo y lograr un desgaste
más uniforme y mejorar las condiciones de
enjuague.
Desbaste: el modo de EDM que elimina la mayor
cantidad de material en el menor tiempo.
Descarga secundaria: una descarga que ocurre a
medida que las partículas conductoras son llevadas
por el fluido dieléctrico a lo largo del lado del
electrodo.
Servo-mecanismo: el dispositivo que impulsa y
controla el movimiento del cilindro.
Desgaste lateral: el desgaste a lo largo de las paredes
laterales del electrodo.
Silicona: un fluido dieléctrico para situaciones
especiales que consiste en su mayoría en el polímero
químico de silicona.
Fuente de alimentación de estado sólido: una fuente
de alimentación que utiliza transistores en la
circuitería.
Chispa: una descarga eléctrica de muy corta
duración entre dos conductores.
Erosión por chispa: otro nombre para EDM,
utilizado principalmente fuera de los Estados
Unidos.
Brecha de chispa: la distancia entre el electrodo y la
pieza de trabajo cuando ocurren las descargas.
Intensidad de chispa: la cantidad de energía en la
chispa.
Electrodo dividido: varios electrodos en una sola
máquina, eléctricamente aislados entre sí.
Onda cuadrada: un término para una forma de onda
eléctrica generada por una fuente de alimentación de
estado sólido.
Estabilidad: la estabilidad de un corte de EDM.
Electrodo escalonado: un electrodo construido de
manera que permita el desbaste y el acabado de una
cavidad de agujero pasante en una sola
configuración.
Recorrido: la distancia que recorre el cilindro bajo
control del servo.
Enjuague por succión: utilizar un vacío para
eliminar el dieléctrico contaminado de la brecha.
Acabado superficial: la rugosidad o suavidad
relativa de una superficie mecanizada.
Integridad superficial: la calidad de la superficie
mecanizada y subsuperficie.
Lavado de superficie: el uso de boquillas para dirigir
chorros de dieléctrico en la zona de corte para
eliminar los residuos.
Rugosidad superficial: irregularidades superficiales
en una superficie mecanizada.
Conicidad: la diferencia dimensional entre la
abertura de entrada y salida de una cavidad de
agujero pasante.
Enjuague de agujero pasante: el uso de un agujero
preperforado en la pieza de trabajo para inyectar
fluido dieléctrico hacia arriba hacia la brecha
mediante enjuague por inyección o hacia abajo
desde la brecha mediante enjuague por succión.
Temporizador: una unidad de control que controla el
tiempo de encendido y apagado de la chispa.
Transistor: un componente electrónico utilizado
como interruptor para encender y apagar la corriente
eléctrica.
Electrodo de trepanación: un electrodo ahuecado o
tubular que se utiliza en el mecanizado de agujeros
pasantes para eliminar una gran cantidad de material
del sólido para evitar el mecanizado previo por
medios convencionales.
Inestable: EDM intermitente o errático.
Lavado por vacío: ver lavado por succión.
Fuente de alimentación de tubo de vacío: un diseño
antiguo de fuente de alimentación que utilizaba
tubos de vacío para encender y apagar los pulsos de
la máquina.
Vibrador: un accesorio utilizado para mover
rápidamente el electrodo hacia adelante y hacia
atrás, principalmente para mejorar el lavado.
Viscosidad: la tendencia de un fluido a resistir el
flujo.
Voltímetro: un instrumento que mide el voltaje.
Desgaste volumétrico: el desgaste total del electrodo
expresado en pulgadas cúbicas.
Forma de onda: una representación geométrica de la
salida de una fuente de alimentación tal como se ve
en un osciloscopio.
Desgaste: la erosión del electrodo durante el proceso
de EDM.
Relación de desgaste: el volumen de electrodo
desgastado en comparación con el volumen de
material de la pieza de trabajo eliminado por EDM.
EDM por alambre, WEDM: un proceso de EDM en
el que el electrodo es un alambre conductor en
movimiento continuo que se desplaza en patrones
preestablecidos alrededor de la pieza de trabajo.
Tensión de brecha de trabajo: ver tensión de brecha.
Pieza de trabajo: cualquier parte en la que se esté
utilizando EDM para cortar agujeros o cavidades.