Facultad de Ingeniería.
INGENIERÍA INDUSTRIAL
Procesos Físicos
PROYECTO DE CURSO - Entrega #2
Integrantes: Santiago Fernandez, Daniela Albarracin, Daniela Correa, Lina Beltrán y
Juliana Calderon.
Introducción
Como continuación de la primera entrega en la que hubo un análisis profundo en la elección
de materiales, se va a explicar en el siguiente documento, los parámetros de producción
involucrados en el proceso de manufactura de un juego cuyo material principal es el nylon
empack, a pesar de que cuente con partes de otros materiales también. Esta segunda etapa
estará enfocada en cómo se organiza y se controla el proceso productivo para alcanzar la
creación de valor; esto incluye indicaciones para cuando se usan las herramientas y máquinas,
Siendo así, se presentan explicaciones con respecto a los factores involucrados en la planta,
como lo son los residuos, las emisiones, la distribución de las máquinas, el diseño de las
estaciones, etc. Más aún, es importante aclarar que se realizó un cambio en el juego elegido,
pues se eligió un juguete con procesos de manufactura que los integrantes conocen más de
cerca y cuyo desarrollo es más fácil profundizar por fines académicos. Este nuevo juego,
implica un cambio en el diseño del empaque y en el concepto que se le está vendiendo al
cliente. El juego consiste en un set de fichas que se deben ensamblar adecuadamente
siguiendo las instrucciones del empaque, con el fin de construir una estructura giratoria de
manivela con un martillo.
Figura 1. Juguete elegido para el desarrollo del proyecto
1. Matrices para cada elemento del conjunto del juego y del empaque.
Tabla 1. Manufactura para un nivel de producción bajo (1 a 100 unidades al año).
Elemento/ Material Máquina Proceso Herramienta
pieza
Base caja Empack Fresadora Desbaste Calibrador,
nivelador,
escariador,
escuadra
universal.
Caja Empack Fresadora Desbaste Calibrador,
nivelador,
escariador,
escuadra
universal.
Eje corto Aluminio Torno Refrentado Segueta, prensa
de
banco,escuadra
universal,
calibrador, lija.
Soporte corto Empack Fresadora Desbaste Calibrador,
nivelador,
escariador,
escuadra
universal.
Eje de union Bronce Torno Refrentado Segueta, prensa
de
banco,escuadra
universal,
calibrador, lija.
Soporte largo Empack Fresadora Desbaste Calibrador,
nivelador,
escariador,
escuadra
universal.
Eje largo Aluminio Torno Refrentado Segueta, prensa
de
banco,escuadra
universal,
calibrador, lija
Brazo manivela Empack Fresadora Desbaste Calibrador,
nivelador,
escariador,
escuadra
universal.
Eje de brazo Aluminio Torno Torneado Segueta, prensa
manivela de
banco,escuadra
universal,
calibrador, lija
Base Empack Fresadora Refrentado Calibrador,
nivelador,
escariador,
escuadra
universal
Martillo ABS Impresora 3D Impresion
Punto de giro ABS Impresora 3D Impresion
Yunque ABS Impresora 3D Impresion
Para un nivel de producción baja se utiliza un proceso mecanizado, un proceso de fabricación
que comprende un conjunto de operaciones de conformación de piezas mediante la
eliminación de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión. Este tipo de procesos
tiene ventajas como ser más económico y desventajas como su tiempo en completarse ya que
es un proceso demorado y no asegura que todas las piezas quedan idénticas.
En este caso en la parte práctica algunas piezas se hicieron en impresión 3D lo cual es más
costoso cuando es en baja producción pero se realizó la matriz a partir del juguete real hecho
en clase.
Tabla 2. Manufactura para un nivel de producción medio (100 a 10,000 unidades al año).
Elemento/ Material Máquina Proceso Herramienta
pieza
Base caja Empack Fresadora CNC Desbaste
Caja Empack Fresadora CNC Desbaste
Eje corto Aluminio Torno CNC Refrentado
Soporte corto Empack Fresadora CNC Desbaste
Eje de union Bronce Torno CNC Refrentado
Soporte largo Empack Fresadora CNC Desbaste
Eje largo Aluminio Torno CNC Refrentado
Brazo manivela Empack Fresadora CNC Desbaste
Eje de brazo Aluminio Torno CNC Refrentado
manivela
Base Empack Fresadora CNC Desbaste
Martillo ABS Impresora 3D Impresion
Punto de giro ABS Impresora 3D Impresion
Yunque ABS Impresora 3D Impresion
Para un nivel de producción media es necesario que el proceso sea rápido, no tan costoso y
que todas las piezas sean idénticas por esto usamos un proceso de mecanizado CNC en una
producción en serie, Una máquina CNC combina las técnicas de fabricación tradicionales con
un sistema de control numérico por ordenador (CNC). Esto le permite cortar y dar forma al
material en stock en objetos imposibles o demasiado largos y costosos de conseguir
manualmente. [1]
Para una producción media imprimir en 3D es la mejor opción, ya que los productos quedan
idénticos y los costos de la impresora lo compensan la cantidad de unidades producidas.
Tabla 3. Manufactura para un nivel de producción alto (más de 10,000 unidades al año).
Elemento/ Material Máquina Proceso Herramienta
pieza
Base caja Empack Fresadora CNC Desbaste
Caja Empack Fresadora CNC Desbaste
Eje corto Aluminio Torno CNC Refrentado
Soporte corto Empack Fresadora CNC Desbaste
Eje de union Bronce Torno CNC Refrentado
Soporte largo Empack Fresadora CNC Desbaste
Eje largo Aluminio Torno CNC Refrentado
Brazo manivela Empack Fresadora CNC Desbaste
Eje de brazo Aluminio Torno CNC Refrentado
manivela
Base Empack Fresadora CNC Desbaste
Martillo ABS Inyectores Inyección Moldes
Punto de giro ABS inyectores Inyección Moldes
Yunque ABS Inyectores Inyección Moldes
Como se había mencionado anteriormente la producción en serie en máquinas CNC es la
mejor opción al momento de producir grandes cantidades ya que garantiza bajos costos,
buena calidad y tiempos adecuados.
Para el caso de las piezas que se fabrican en pvc, se debe realizar un molde de la pieza a
producir que después va hacer va a ser llenado con plástico líquido por inyección y enfriado
para producir la pieza, este proceso se puede hacer en serie lo que hace que sea más eficiente
y de bajo costo.
Tabla 4. Manufactura para el empaque blíster y sus respectivas cotizaciones.
Elemento/ Material Máquina Proceso Cotización(und)
pieza
Caja de Plastico blister Maquina Termoformado 780
exhibición Termoformadora
Packaging Carton pluma Impresora Impresión 1200
industrial
Para realizar el empaque se realizará la base en cartón pluma al cual se le imprimirá el
nombre de la marca y demás datos necesarios del juguete, para los costos se realizó la
cotización a la empresa JOTAMAR, la cual nos cotizo el cartón y la impresión para una pieza
a 1.200 pesos.
Para la caja de exhibición se utilizará plástico blister, este producto se cotizó en internet y
después de revisar varias fuentes el plástico tendria un costo por unidad de 780 pesos antes de
pasar por el proceso de termoformado el cual tendría un costo adicional que iría
disminuyendo con la cantidad de unidades.
2. Proceso de manufactura para el de baja producción
a. Diagrama del proceso (máquinas, equipos, herramientas, de los elementos
y del empaque).
Figura 2. Diagrama del proceso de manufactura de las piezas.
Este diagrama se hizo basado en una operación de baja producción, donde se dividen por
estaciones las diferentes operaciones.
b. Definir y explicar variables de las operaciones de cada proceso
involucrado.
Para cada proceso involucrado utilizamos en las operaciones distintas variables las cuales
definiremos y explicaremos a continuación:
- Va: Velocidad de avance de la herramienta por minuto.
- Vc: Velocidad de corte dado en m/min.
- N: Velocidad de giro dependiendo de cada herramienta en rpm.
- Zn: Número de pasadas de la herramienta en el material.
- L: Es la trayectoria a velocidad de refrentado.
- D: Diámetro exterior de la pieza en mm.
- T: Tiempo teórico
Piezas con material empack
Escareador de 6 mm con 4 cortes
Maquinado en fresadora convencional
● Velocidad de corte
V c =24 m/min
24 m/min∗1000 mm /m
N= =1273.24 rpm
π∗6 mm
● Velocidad de avance
Avance lineal=0.20 mm /diente
V a =4∗1273.24 rpm∗0.20 mm /diente=1018.591 mm /min
● Tiempo de mecanizado:
400 mm
Tiempo de mecanizado Base Caja= ∗60=23.56 segundos
1018.591 mm/min
240 mm
Tiempo de mecanizado Caja= ∗60=14.14 segundos
1018.591 mm /min
Piezas con material=Aluminio 6061 - T4 (ss) Eje Largo - Eje Corto - Eje Brazo manivela.
Maquinado en torno
D=6,35 mm
N=650 rpm
● Velocidad de corte
π (6 , 35 mm)(650 rpm)
V c= =12 , 96 mm /min
1000
● Velocidad de avance
Avance lineal = 0.5 mm
V a =1∗650 rpm∗0.5 mm = 325 mm/min
● Tiempo de mecanizado
π (6.35 mm)(3 mm)
T= ∗60=0.852522 seg
1000∗(325 mm/min)(0,01296 m/min)
Pieza brazo manivela
● Velocidad de corte
Vc= 5,48 mm/min
N=546 rpm
avance 0.05 mm
Va = 27.3 mm/min
Corte con Caladora
Va=24 mm/ s
180 mm∗20 mm
t= =2 ,5 min
mm
24
s
Mecanizado
m
Vc=24
min
24 m/min (1000 m/mm)
N= =1273 , 2 rpm
π∗6 mm
mm
Va=6∗1273 ,2 rpm∗0 ,20 mm=1527 , 84
min
180 mm∗20 mm
t= =2 ,36 min
mm
1527 ,84
min
c. Definir y explicar el impacto ambiental, consumos de energía, entre otros
involucrados.
Para poder dar respuesta a este numeral, se procede por definir el impacto ambiental y
consumo de energia en función de cada una de las máquinas empleadas para cada proceso,
teniendo en cuenta sus diferencias y dimensiones en cuanto al nivel de incidencia y cómo
repercuta ello en el medio ambiente. De este modo, una vez definidos los parámetros que
serán tomados en cuenta para considerar el impacto, se procede a explicar en detalle cada una
de las variables con sus particularidades y repercuciones en función al comportamiento
ambiental de las mismas.
Torno:
El impacto ambiental del torno en función de su consumo energético, entre otros, puede ser
significativo debido al consumo de energía eléctrica, la generación de residuos,
principalmente en cuanto a lubricantes y refrigerantes. Así mismo, el uso de electricidad
puede contribuir a la emisión de gases de efecto invernadero, como también la generación de
residuos que potencialmente contaminen el suelo y agua si no son tratados adecuadamente.
Un estimado del consumo energétio del torno para realizar el proceso de refrentado y
torneado para producir alrededor de 100 unidades al año, teniendo en cuenta que para cada
unidad se requieren 4 piezas que utilizan dicha máquina, es alrededor de 70 a 100 kWh de
energía eléctrica por cada unidad producida en torno, es decir, que para las 100 unidades de
las piezas ya mencionadas, se consumiría alrededor de 7000 y 10000 kWh de energía
eléctrica.
Por otro lado, la producción de estas piezas en el torno pueden generar a su vez residuos de
material de desecho, como virutas y piezas descartadas, que deberán ser manejados y
dispuestos adecuadamente para aminorar el impacto ambiental.
Fresadora:
El impacto ambiental de la Fresadora en función de su consumo energético, entre otros,
puede incluir la emisión de gases de efecto invernadero durante la gemeración de energía
eléctrica requerida para poder hacer funcionar la máquina, la producción de desechos sólidos
y líquidos durante el todo el proceso de mecanizado junto con la generación de ruido y
vibraciones. Además de esto, la producción de las piezas requerirá la extracción y
procesamiento de materias primas, lo que también puede tener un impacto ambiental nocivo.
Conforme a lo anteriormente expuesto, es posible estimar que la producción de 100 unidades
al año de las piezas requeridas para construir el martillo, puede generar un consumo de
energía entre 2500 y 4000 kWh. Por otro lado, se estima que la emisión de dióxido de
carbono sea aproximadamente 0.5 kg por kWh consumido.
Impresora 3D
El impacto ambiental de la Impresora 3D en funcion a su consumo energético y de materiales
necesarios para la produccion de cada pieza, teniendo en cuenta que se producen 100
unidades, podría generar una emisión de dióxido de carbono (CO2) de aproximadamente 4.4
kg de CO2 por kg de ABS impreso. Además, el uso de electricidad para el funcionamiento de
la impresora y otros equipos relacionados también podría tener un impacto significativo en el
consumo de energía. No obstante, se debe tener en cuenta que la impresión 3D puede reducir
los residuos de material y el consumo de energía en comparación con otros métodos de
producción, ya que solo se utiliza el material necesario para imprimir cada pieza.
Por otro ladom el consumo de energia, según un estudio realizado por la Universidad de
California en Berkeley, el proceso de impresión 3D en ABS consume aproximadamente 50-
100 veces más energía que la fabricación de piezas mediante moldeo por inyección. En el
caso de una impresora de escritorio, se estima que consume alrededor de 50 vatios por hora.
Para producir 100 unidades, que pueden tardar entre 2 y 10 horas cada una, se requeriría un
consumo de energía total de aproximadamente 500-5000 kWh
d. Definir y explicar las descargas como emisiones, residuos, entres otros
involucrados.
De acuerdo con los propuestos establecidos en el numeral anterior en funcion al impacto
ambiental y de consumo energético, se procede por clasificar las descargas de emisiones,
residuos, entre otros involucrados, en las máquinas que se emplearon para la producción de
cada una de las piezas requeridas para ensamblar el martillo.
Fresadora:
Para llevar a cabo la producción de 100 unidades al año, teniendo en cuenta los procesos de
desbaste para cada una de las piezas que conforman el martillo y requieren del uso de esta
máquina, se generan emisiones de CO2 de alrededor de 625 a 1000 kg aparte de la
generación de residuos metálicos y plásticos, los cuales deberán ser tratados y dispuestos
adecuadamente para reducir el impacto ambiental.
Torno:
Para llevar a cabo la producción de 100 unidades al año, teniendo en cuenta los procesos de
refrentado y torneado para cada una de las piezas que conforman el martillo y requieren el
uso de esta máquina, se generan emisiones que pueden incluir aceites y lubricantes utilizados
durante el proceso de mecanizado, así como partículas de metal y virutas que se generan
durante el proceso de corte. Los residuos pueden incluir también los mismos aceites y
lubricantes, así como piezas de metal defectuosas o virutas sobrantes que no son utilizadas en
el proceso de fabricación. Es importante que se dispongan adecuadamente y se traten de
manera responsable para minimizar su impacto ambiental. Además, es recomendable utilizar
aceites y lubricantes biodegradables y reciclables para reducir en gran escala el impacto
ambiental del proceso de mecanizado.
Impresora 3D
Las descargas o emisiones de una impresora 3D para la producción de 100 unidades de 3
piezas cada una en ABS para poder ensamblar y construir el martillo, pueden incluir
emisiones de gases y partículas durante el proceso de fusión del material, así como la emisión
de gases y partículas durante la eliminación de soportes y residuos de material. Además, los
residuos pueden incluir materiales sobrantes de impresión, soportes y piezas defectuosas, que
deben ser dispuestos adecuadamente para minimizar su impacto ambiental. La cantidad de
emisiones y residuos dependerá de factores como la eficiencia energética de la impresora, el
tipo y cantidad de material utilizado, y el proceso de eliminación de residuos.
e. Diseño y construcción de la planta de producción de acuerdo a los
procesos seleccionados.
Figura 3. Diseño y distribución de la planta de producción.
La planta de producción que se diseñó utiliza una distribución dividida en procesos. Basado
en las cinco (5) estaciones que se plantearon en el diagrama del punto 2a, se crearon unas
estaciones cuya ubicación en la planta siguen ese mismo flujo de trabajo. En la zona 1, se
encuentra la zona de trabajo para el operario encargado de la materia prima y su preparación.
Es por esto que se le asignó junto a su puesto de trabajo una bodega cuya referencia es la A.
Este corresponde a la bodega donde se almacena la materia prima sin preparar. Sin embargo,
es importante mencionar también que en la pared adyacente a esta bodega, se encuentra el
lavabo para desinfección y emergencias. Junto al lavabo, hay una mesa adyacente con los
elementos de protección que se le proporcionan a los operarios de la planta. Ahora bien, para
la estación 2, se asignaron dos máquinas de inyección que opera el primer operario también
debido al bajo tiempo de “Máquina parada” en comparación al “Tiempo de máquina”. La
idea es que el operador 1 corte unas piezas en el material para luego terminar el maquinado
en las estaciones, así llega una pieza más manejable para el operador y no toda la lámina de
empack. Este proceso se realiza con moldes para trazar las figuras y dimensiones, figuras a
las que el no corta preciso en la medida, si no con un margen de error con una rebordeadora.
Luego, están las estaciones 3 y 4, las estaciones de torno y fresa respectivamente. Las
estaciones de torno y fresca cuentan con gabinetes además de las máquinas para disponer
fácilmente de los escariadores, las brochas de limpieza, calibrador y herramientas para la
configuración de las máquinas. Ambas cuentan con dos máquinas de torno y fresa divididas
por dos cintas transportadoras.
Las cintas transportadoras buscan facilitar el movimiento de las canastas que llegan desde la
estación 1 hasta la estación 5 con las piezas que se trabajarán. La idea de las cintas consiste
en organizar las piezas de cada juguete y de cada operación, moviéndolas de forma fácil sin
necesidad de que el operador las tenga que transportar haciendo desplazamientos. Para cada
juguete hay 2 canastas, una para la cinta de torneado y otra para la cinta de fresado. El
operador 1 se encarga de hacer esta división luego de marcar las dimensiones en las piezas
pre-cortadas con moldes y marcador. Una vez llegan a la cinta, el operador toma la canasta y
la ubica debajo de la cinta (que son repisas que se quedan quietas en su puesto de trabajo). Se
ubican debajo de la cinta para indicar que es trabajo en proceso y una vez se vuelven a
reubicar en la cinta transportadora, se mueven hacia el otro torno si es necesario o hacia la
zona 5. Esto permite también un flujo organizado de trabajadores y aprovechamiento del
espacio. No obstante, es importante también el color de las canastas puesto que las piezas en
las canastas verdes significan trabajo en proceso, mientras que las canastas naranjas
significan piezas que no cumplieron el estándar y por ende se recolectan para zona de
preparación en caso de que puedan ser utilizadas para otra ficha. Por último, en la zona 5 hay
herramientas como el bisturí, el taladro manual, lijas eléctricas, etc, para mejorar el acabado
final de las piezas y prepararlas para el empaquetamiento. En esta misma zona está ubicada la
máquina termoformadora para empacar cada pieza en su respectivo blister, listas para ser
entregadas al usuario. La zona D, son repisas para trabajo terminado. Y por último la zona B,
es la zona de descanso para los trabajadores.
Bibliografia
[1] Systèmes, D. (2022, julio 7). Mecanizado CNC de aluminio - Guía para
principiantes. Dassault Systèmes.
https://www.3ds.com/es/make/solutions/blog/aluminum-cnc-machining
[2] "Assessing the environmental impact of 3D printing"
https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0959652617303967?via
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