TALLER # 15

EVALUACIÓN DE LA SEGURIDAD INHERENTE DE PROCESOS QUÍMICOS

Prof. Angel González-Delgado [email protected]

Uno de los aspectos más importantes en el desarrollo de diseño y operaciones de procesos es el

aspecto de seguridad. En el diseño de un nuevo proceso o la adaptación de uno existente, muchas
de las decisiones técnicas y económicas están fuertemente orientadas por los factores de seguridad.
Por lo tanto, es muy importante para los ingenieros para estudiar la seguridad de los procesos para
poder evaluar los riesgos en el desarrollo de nuevos proyectos, mejorar el rendimiento de los
procesos existentes, tomar decisiones de diseño y de operación, así como incorporar medidas de
mitigación de riesgos inherentes del proceso.

La seguridad de un proceso químico se puede lograr a través de medios internos (inherentes) y

externos. La seguridad inherente está relacionada con las propiedades intrínsecas del proceso como
el uso de productos químicos y operaciones más seguras. La esencia de la seguridad inherente es
evitar y eliminar los peligros en lugar de controlarlos mediante sistemas de protección adicionales,
que es el principio de seguridad externa. Los mayores retornos se logran verificando que la
seguridad inherente se ha considerado antes y, a menudo, en la etapa de diseño de ingeniería. En
la práctica, el objetivo principal del diseño de la planta de proceso es minimizar el riesgo total del
proceso para la limitación de los efectos. Aquí el riesgo es el producto de la probabilidad de que
ocurra un incidente y las posibles consecuencias de ese incidente.

"Inherente" es definido por el American College Dictionary como "existir en algo como elemento,
calidad o atributo permanente e inseparable". Por lo tanto, un proceso químico inherentemente es
más seguro debido a sus características esenciales, las que pertenecen al proceso por su propia
naturaleza. Un diseño intrínsecamente más seguro es uno que evita los peligros en lugar de
controlarlos, particularmente al eliminar o reducir la cantidad de material peligroso en la planta o
el número de operaciones peligrosas.

El Inherent Safety Index (ISI) es un indice utilizado para medir de manera global la seguridad
inherente para procesos químicos en etapas de diseño conceptual. Este parámetro lo podemos
calcular a partir de la ecuación (1):

𝐼𝑆𝐼 = 𝐼 +𝐼 (1)

Donde 𝐼𝑆𝐼 identifica el cálculo de la seguridad inherente, 𝐼 se refiere a la seguridad inherente por
sustancias químicas e 𝐼 simboliza la seguridad inherente de proceso. La evaluación global del ISI
se realiza como se muestra en la ecuación (1) con base al análisis de las sustancias químicas y el
proceso, el primero se determina a partir de la contribución de parámetros como el calor de
reacción, toxicidad, explosividad e interacción química de las sustancias implicadas en el proceso,
mientras que el segundo se determina a partir de parámetros propios del proceso como son:
Evaluación de procesos asistida por computador

temperatura y presión máxima, inventario, estructura de proceso, entre otros, la tabla (1) muestra
los criterios para evaluar 𝐼 y 𝐼 .

Tabla 1. Criterios para cálculo de 𝐼 y𝐼

Chemical Inherent Safety index (𝑰𝒄𝒉 ) Process Inherent Safety index (𝑰𝒑𝒔 )
Subíndices por reacciones químicas Subíndice por condiciones de proceso
Calor de reacción principal Inventario
Calor de reacción secundaria Temperatura de proceso
Interacción química Presión de proceso
Subíndice por peligros de las sustancias Subíndice por sistema de proceso
Inflamabilidad Equipos
Toxicidad Estructura de proceso
Explosividad
Corrosividad

El Chemical inherent Safety index (𝐼 ) se determina a partir de la ecuación (2), donde se tiene en
cuenta cada uno de los criterios mencionados en la columna de la parte izquierda de la Tabla 1.

𝐼 = 𝐼 + 𝐼 + 𝐼 + 𝐼 + 𝐼 + 𝐼 + 𝐼 (2)

Donde 𝐼 representa el indicador de reacción química principal, 𝐼 reacción química

secundaria, 𝐼 interacción química, 𝐼 + 𝐼 + 𝐼 la suma máxima de inflamabilidad,
explosividad y toxicidad de las sustancias y 𝐼 representa la corrosividad.

El Process Safety Index (𝐼 ) se determina a partir de la ecuación (3), donde se tiene en cuenta cada
uno de los criterios mencionados en la columna de la parte derecha de la Tabla 1.

𝐼 = 𝐼 + 𝐼 + 𝐼 + 𝐼 + 𝐼 (3)

Donde 𝐼 representa el indicador de inventario, 𝐼 temperatura máxima de proceso, 𝐼

presión máxima de proceso, 𝐼 factor por riesgo de equipos y 𝐼 estructura segura de
proceso.

Los cálculos (ISI) se realizan sobre la base de la peor situación. El enfoque del peor caso describe la
situación más arriesgada que puede aparecer. Un valor de índice bajo representa un proceso
intrínsecamente más seguro. En los cálculos se usa la mayor suma de inflamabilidad, explosividad y
subíndices de exposición tóxica. Para el inventario y la temperatura y presión del proceso, se utilizan
los valores máximos esperados. La peor interacción posible entre sustancias químicas o equipos y la
peor estructura de proceso dan los valores de estos subíndices.

2
 Prof. Ángel González-Delgado

La asignación de valores para cada uno de los subíndices se realiza con base a unos pesos específicos,
los cuales se pueden observar en la Tabla 2.

Tabla 2. Pesos para los criterios y subíndices de ISI

𝑰𝒄𝒉 Símbolo Valores

Calor de reacción principal 𝐼 0-4
Calor de reacción secundaria 𝐼 0-4
Interacción química 𝐼 0-4
Inflamabilidad 𝐼 0-4
Explosividad 𝐼 0-4
Exposición toxica 𝐼 0-6
Corrosividad 𝐼 0-2
𝑰𝒑𝒔 Símbolo Valores
Inventario 𝐼 0-5
Temperatura de proceso 𝐼 0-4
Presión de proceso 𝐼 0-4
Seguridad de Equipos 𝐼 0-4 (ISBL); 0-3 (OSBL)
Estructura segura 𝐼 0-5

A continuación, se describen cada uno de los parámetros (subíndices) para el desarrollo de los
cálculos del ISI:

1. Índice de Seguridad por Sustancias Químicas

1.1. Subíndice para riesgo de reacciones químicas

El subíndice de seguridad 𝐼 , que corresponde a la liberación de calor de la reacción principal (y

se extiende para la secundaria) se calcula para la masa de reacción total (es decir, tanto los reactivos
como los diluyentes están incluidos) para tener en cuenta la capacidad calorífica del sistema que
absorbe parte de la energía liberada a partir de la ecuación (4):

∆𝐻 = 𝛴𝐻 − 𝛴𝐻 (4)

Donde ∆𝐻 corresponde al calor de la reacción principal, 𝛴𝐻 entalpia de formación de

productos y 𝛴𝐻 entalpia de formación de reactivos. De acuerdo a estos cálculos, se asigna el
peso para este subíndice de la siguiente manera: si la reacción es extremadamente exotérmica (≥ -
3000 J/g) se asigna un valor de 4, si la reacción es fuertemente exotérmica (< -3000 J/g) se asigna
un valor de 3, si la reacción es moderadamente exotérmica (< -1200 J/g) se asigna un valor de 2, si
la reacción es levemente exotérmica (< -600 J/g) se asigna un valor de 1, si la reacción es
térmicamente neutra (≤ -200 J/g) o endotérmica se asigna un valor de 0. Esta escala también aplica
para la asignación de los pesos relacionados al indicador de la reacción secundaria mas exotérmica
𝐼 .

3
Evaluación de procesos asistida por computador

1.2. Subíndice de Interacción química

La interacción química considera las reacciones no deseadas de las sustancias de proceso con
materiales en el área de la planta. No se espera que estas reacciones tengan lugar en el reactor y,
por lo tanto, no se discuten en el subíndice de reacción secundaria. El fuego y la explosión se
consideran las consecuencias más peligrosas de una interacción con peso de 4. Para la formación de
un gas tóxico o inflamable, el valor depende de la cantidad y la nocividad del gas (peso 2 - 3). Del
mismo modo, cuanto más calor se forma, mayor es el valor de puntuación (peso 1-3). La
polimerización rápida se valora en función de la velocidad de polimerización (peso 2 - 3). Los
productos químicos tóxicos solubles y la formación de gases no inflamables e inofensivos se
consideran menos dañinos en comparación con otros, por lo tanto, se les puede asignar un puntaje
de 1. Para la evaluación de este subíndice, se considera el peor escenario (Tabla 3).

Tabla 3. Determinación del subíndice de interacción química

Interacción química Puntuación 𝐈𝐈𝐍𝐓

Formación de calor 1-3

Incendio 4

Formación de gases no inflamables e inofensivos 1

Formación de gases tóxicos 2-3

Formación de gases inflamables 2-3

Explosión 4

Polimerización 2-3

Sustancias tóxicas solubles 1

1.3. Subíndices para sustancias peligrosas

Los subíndices de Inflamabilidad, Explosividad y Exposición Tóxica se determinan para cada

sustancia presente en el proceso. Estos índices se suman para cada sustancia por separado. La suma
máxima se usa como el valor del subíndice. Subíndice de inflamabilidad se determina sobre la base
del material más corrosivo en proceso. La Tabla 4 muestra los pesos de para el parámetro de
inflamabilidad.

Tabla 4. Pesos para subíndice de inflamabilidad

4
Prof. Ángel González-Delgado

Inflamabilidad Peso 𝑰𝒇𝒍

No inflamable 0

Combustible (Flash point > 55 °C) 1

Inflamable (Flash point < 55 °C) 2

Moderadamente Inflamable (Flash point < 21 °C) 3

Muy inflamable (Flash point < 0 °C y punto de ebullición < 35 °C) 4

El subíndice de explosividad describe la tendencia de un gas a formar una mezcla explosiva con el
aire. Los rangos explosivos, expresados en porcentaje en volumen de vapor de combustible en el
aire, son intervalos de concentración de vapor o mezcla de gases con aire que se quemarán por la
ignición. Si una mezcla dentro de su rango explosivo de concentración es quemada, se producirá la
propagación de la llama. El rango será indicado por LEL (Lower Explosive Limit) o UEL (Upper
Explosive Limit). Este modelo es una estimación aproximada pero útil cuando la mayoría de las
propiedades químicas no están disponibles. La explosividad está determinada por la diferencia entre
LEL y UEL, los valores del subíndice para esta característica se muestran en la Tabla 5.

Tabla 5. Pesos para subíndice explosividad

Explosividad (UEL-LEL) % v/v Peso 𝑰𝒇𝒍

No explosivo 0

0-20 % 1

20-45 % 2

45-70 % 3

70-100 % 4

En el ISI, la evaluación de la exposición tóxica se basa en los TLV, estos datos están disponibles para
la mayoría de las sustancias en la industria de procesos. Los valores de TLV expresan los límites de
exposición nocivos de las sustancias en el tiempo de umbral de 8 horas. El valor del índice es más
alto, cuando el TLV es más bajo, es decir, la sustancia es más tóxica, la Tabla 6 muestra los pesos
para este parámetro de acuerdo a rangos de TLV.

Tabla 6. Pesos para subíndice toxicidad

5
 Evaluación de procesos asistida por computador

Limite Toxico (ppm) Peso 𝑰𝒇𝒍

TLV > 10000 0

TLV < 10000 1

TLV < 1000 2

TLV < 100 3

TLV < 10 4

TLV < 1 5

TLV < 0.1 6

Finalmente para establecer el valor de este subíndice se tendrá en cuenta el aporte de estos 3
parámetros (inflamabilidad, explosividad y toxicidad) para las sustancias del proceso, se tomara la
que muestre mayores riesgos para la evaluación del ISI.

1.4. Subíndice de corrosividad

En el índice de seguridad inherente, la corrosividad se determina sobre la base del material de

construcción requerido. Si el acero al carbono es suficiente, el valor del índice es 0. Para el acero
inoxidable, el valor es 1, pero para todos los materiales especiales el índice es 2. La estimación se
realiza para cada flujo de proceso por separado y el peor caso da el valor del índice final.

2. Subíndice de seguridad por proceso

2.1. Subíndice de inventario

Un cálculo exacto del inventario es difícil en la fase de diseño conceptual, ya que generalmente no
se conoce el tamaño de los equipos. Sin embargo, los flujos de masa en el proceso se conocen a
partir de la capacidad del proceso. Por lo tanto, es práctico basar la estimación del inventario en los
flujos masicos y un tiempo estimado de residencia. Por consiguiente, el inventario se ha incluido en
el ISI como un flujo másico en el equipo ISBL que incluye reciclos con un tiempo de residencia
nominal de una hora para cada recipiente de proceso (por ejemplo, reactor, columna de destilación,
etc.). Para tanques de almacenamiento de gran tamaño, se debe estimar el tamaño. El inventario
total es la suma de los inventarios de todos los tanques de proceso. La Tabla 7 muestra los pesos de
acuerdo con el inventario.

Tabla 7. Pesos para subíndice inventario

6
Prof. Ángel González-Delgado

Inventario (ISBL) Peso 𝑰𝒇𝒍

0-1 t 0

1-10 t 1

10-50 t 2

50-200 t 3

200-500 t 4

500-1000 t 5

2.2. Subíndice de Temperatura de proceso

La temperatura es un indicador de la energía térmica en el sistema. El peligro aumenta a

temperaturas más altas debido al contenido de energía en sí mismo y también porque la resistencia
de los materiales se afecta a temperaturas altas o muy bajas. Los grandes cambios de temperatura
entre el ambiente (es decir, apagado) y las temperaturas de operación también causan estrés
térmico que puede causar un mayor riesgo de pérdida de contención. La temperatura de proceso
para el ISI se determina sobre la base de la temperatura máxima en el área de proceso bajo
investigación. Esto es factible ya que en la etapa inicial del diseño del proceso las estimaciones
preliminares de las temperaturas y las presiones están disponibles. La Tabla 8 muestra los pesos de
acuerdo con la temperatura de proceso.

Tabla 8. Pesos para subíndice de temperatura

Temperatura Peso 𝑰𝑻

0 < °C 1

0-70 °C 0

70-150 °C 1

150-300 °C 2

7
Evaluación de procesos asistida por computador

300-600 °C 3

> 600 °C 4

2.3. Subíndice de Presión de proceso

La presión es un indicador de energía potencial que afecta las tasas de fuga en el caso de pérdida
de contención. Las presiones más altas también plantean requisitos más estrictos para la fuerza de
los equipos. Las fugas en el equipo de vacío pueden causar la entrada de aire y la consiguiente
explosión. La Tabla 9 muestra los pesos para el subíndice de presión.

Tabla 9. Pesos para subíndice de presión

Presión de proceso Peso 𝑰𝑷

0.5-5 bar 0

5-25 bar 1

25-50 bar 2

50-200 bar 3

200-1000 bar 4

2.4. Subíndice seguridad de equipos de proceso

La comparación de la seguridad del equipo no es sencilla. Depende del equipo en sí y condiciones

de proceso. La seguridad del equipo puede ser evaluada a partir de datos cuantitativos de accidentes
y fallas, de la práctica y recomendaciones de ingeniería. La seguridad del equipo intenta medir la
posibilidad de que un equipo no sea seguro. Aquí los equipos incluyen todas las piezas principales
como bombas, reactores, etc., pero no tuberías, válvulas o instrumentos. Para el subíndice de
seguridad del equipo, el área de la planta de proceso se divide en dos áreas diferentes, con diversas
propiedades de seguridad. El área in situ es el área donde las materias primas se convierten en los
productos. Esto se conoce como el área de límites de la batería interna (ISBL). Esta área se
caracteriza por una gran cantidad de equipos y tuberías ubicadas de manera concentrada en un área
pequeña. El resto de la planta se denomina área de límites externos o fuera de la batería (OSBL). El
área externa se caracteriza por grandes inventarios de fluidos, que a menudo son inflamables y/o

8
Prof. Ángel González-Delgado

tóxicos. El número de equipos en el área OSBL es más pequeño pero su tamaño es mayor que en el
área ISBL. El diseño está mucho más disperso en OSBL que en ISBL, lo cual mejora la seguridad de la
planta.

2.4.1. Subíndice seguridad de equipos ISBL

Los hornos y los calentadores se encuentran en la parte superior de la lista de acuerdo con la Tabla
10. El siguiente grupo está formado por compresores y reactores de alto riesgo. Luego aparecen
enfriadores de aire, reactores ordinarios y bombas de alto riesgo. Después de eso vienen torres,
tambores de proceso, intercambiadores de calor y bombas. El último y más seguro grupo está
conformado por equipos que manipulan materiales no inflamables y no tóxicos.

Tabla 10. Pesos para seguridad equipos ISBL

Equipos ISBL Peso 𝑰𝑬𝑸

Equipos de almacenamiento, materiales no tóxicos 0

Intercambiadores, torres, bombas 1

Enfriadores de aire, reactores, bombas de alta presión 2

Compresores, reactores 3

Hornos y calentadores de aire 4

2.4.2. Subíndice seguridad de equipos OSBL

Para equipos OSBL, se asignan pesos de 0 a 3 ya que los offsites representarían grandes pérdidas
para la planta y por lo tanto no son tan esenciales como ISBL. Además, gran parte de los riesgos de
OSBL se deben al gran inventario de productos químicos inflamables o tóxicos, que se analizan en
los índices de inventario, inflamabilidad y toxicidad, no en el índice de seguridad del equipo.
También el equipo del mismo tamaño es probablemente más seguro en OSBL que en ISBL debido a
los espaciamientos más grandes en el diseño. La Tabla 11 muestra los pesos para seguridad de
equipos OSBL.

Tabla 11. Pesos para seguridad equipos ISBL

Equipos OSBL Peso 𝑰𝑬𝑸

9
Evaluación de procesos asistida por computador

Equipos de almacenamiento, materiales no tóxicos 0

Tanques atmosféricos, bombas 1

Torres de enfriamiento, compresores, presurizadores

2
y tanques de refrigeración

Hornos, hervidores y teas 3

2.5. Subíndice para estructura segura de proceso

Una estructura de proceso define qué operaciones están involucradas en el proceso y cómo se
conectan entre sí. Por lo tanto, el Subíndice de estructura de procesos seguros describe los riesgos
de una operación desde el punto de vista de la ingeniería del sistema. En este sentido se evidencia
que tan bien funcionan de manera conjunta ciertas operaciones de la unidad u otros elementos del
proceso, cómo se deben conectar y controlar juntos. El índice también describe cómo los sistemas
auxiliares, como los sistemas de refrigeración o calefacción, deben configurarse y conectarse al
proceso principal. Las estructuras de proceso se dividen en seis grupos de puntajes de 0 a 5 según
el conocimiento de su comportamiento de seguridad operacional. El primer grupo representa el más
seguro con peso 0. Consiste en soluciones de proceso y equipo recomendadas y estandarizadas. El
segundo grupo se basa en la práctica de ingeniería sólida, lo que implica el uso de alternativas de
procesos bien conocidos y confiables. En el tercer grupo, hay procesos que parecen neutros o en los
que no hay datos de seguridad disponibles. El cuarto grupo incluye configuraciones que
probablemente sean cuestionables sobre la base de la seguridad, incluso los accidentes no se han
producido aún. Los grupos quinto y sexto contienen casos de procesos en los que existen casos
documentados de accidentes menores o mayores, respectivamente. El puntaje final del subíndice
se elige sobre la base del peor caso de diferentes niveles del razonamiento. Los resultados se pueden
usar con otros subíndices para estimar la seguridad inherente total de las alternativas de proceso
para la selección del concepto de proceso o detalles de la configuración del proceso.

Si luego de sumar todos los subíndices se obtiene un valor ISI de 24 o superior, el proceso se
denomina como intrínsecamente inseguro, por el contrario, si es menor a 24, el proceso se
denomina como intrínsecamente seguro.

Ejercicio Propuesto

Realizar la evaluación de seguridad inherente de un proceso de producción de policloruro de vinilo

(PVC) por suspensión, el proceso comprende las secciones de polimerización del monocloruro de
vinilo (MVC), purificación del PVC, recuperación el MVC que no reaccionó en la primera etapa y

10
Prof. Ángel González-Delgado

secado del PVC. Con una capacidad máxima en los reactores de 1935.8 t/h y una capacidad de
almacenamiento de materias primas de 37.5 t/h.

La reacción de polimerización sucede a partir de una corriente de MVC líquido, que es la mezcla de
MVC fresco y una corriente de MVC recirculado a temperatura ambiente y con una presión de 4,5
kg-f×cm-2 en un reactor (R-101) a temperatura de 70 ℃ y una presión de 10 kg-f×cm-2, junto con
agua desmineralizada a 3,5 kg-f×cm-2 y 85°C, alcohol de polivinilo (PVA) disuelto al 20%, y el 3-
hidroxi-1,1-dimetilbutano-2-etil-2-metilheptano peróxido como un iniciador al 20% ambos a 10 kg-
f×cm-2 y 32°C. La reacción es exotérmica y viene dada por la Ecuación (5), la cual se puede considerar
como la única reacción que ocurre en esta etapa.

𝑛(𝑉𝐶𝑀) → (𝑃𝑉𝐶)𝑛 (∆𝐻 = −1.600 𝑘𝐽/𝑘𝑔) (5)

El polímero se produce (conversión alrededor de 85%) dentro de las gotas del monómero en
suspensión de agua en agitación a temperatura constante. Esta reacción es exotérmica por lo que
el exceso de energía debe sustraerse. Al finalizar la reacción queda una mezcla heterogénea
comúnmente llamada “lechada” (por su color blancuzco) que contiene tanto el polímero
suspendido, el monómero sin reaccionar, el agua, el iniciador y el estabilizador. Esta mezcla se
encuentra a una presión de 3,5 kg-f×cm-2 y temperatura alrededor de 70 ℃.

Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de producción de PVC por suspensión.

La corriente de lechada que sale del reactor tiene un alto contenido de monómero residual que
debe retirarse debido a su alta toxicidad, siguiendo regulaciones internacionales, el contenido de
MVC en el polímero no debe sobrepasar las 1ppm. Para purgar el monómero (alrededor de 95%) se
usa un tanque flash (V-101) para la etapa de gasificación donde se reduce la presión hasta 1,8 kg-

11
Evaluación de procesos asistida por computador

f×cm-2. Posteriormente, la corriente líquida resultante conserva una fracción del monómero (5%)
que se remueve en una columna despojadora (T-101) de platos (21 platos) mediante una corriente
de vapor de agua generado en una caldera (B-101) a alta presión. Esta corriente ingresa por el fondo
con una alta temperatura (225℃) y presión (14 kg-f×cm-2) y arrastra el monómero de la mezcla que
cae por la torre, dando como resultado un flujo de cima rico en monómero y una corriente de fondo
libre de MVC con menos de 1 ppm del monómero.
La corriente de cima rica en monómero ingresa al sistema de recuperación del monómero residual
que consiste en una serie de compresores e intercambiadores que condicionan el MVC no
reaccionado para su recirculación (remoción de agua y pasar el monómero a estado líquido). Esta
corriente ingresa a un intercambiador (E-101) para enfriarse a 50℃ e inmediatamente pasa por una
bomba a vacío (compresor, C-101) que permite llevar al vapor a punto de saturación. Luego la
corriente entra a un condensador (E-102) para separar el agua de la corriente gaseosa de MVC no
reaccionado. Seguidamente, las corrientes gaseosas que salen del condensador y de la etapa de
gasificación entran a un compresor (C-102) y son llevadas a una presión de 3,5 kg-f×cm-2 para ser
acondicionadas para condensarse por medio de un intercambiador de calor (E-102) y recircularse al
proceso.
La corriente de fondo de la despojadora con el monómero es mayormente agua (aproximadamente
un 70%) que debe retirarse. La suspensión ingresa a una centrífuga (S-101) que gira a 1800 rpm,
donde se retira cerca del 75% del agua de la lechada. La corriente de agua residual arrastra
fracciones del polímero, casi todo el PVA y el iniciador. La corriente de producto que sale de la
centrífuga está en forma de pasta húmeda que debe ser secada. En la etapa de secado, la humedad
restante del polímero es retirada mediante una corriente de aire caliente a 250 ℃, esto se realiza
en un secador rotatorio (D-101) donde corriente gaseosa con el polímero seco resultante sale a una
temperatura de 70℃. El contenido de humedad final del polímero al salir del secador es 0,01% en
peso.
La corriente que sale del secador es una mezcla gas-solido que consiste en aire, vapor y las partículas
arrastradas del polímero. Para separar el polímero seco de la mezcla de gases residuales se emplea
un ciclón (S-102), que trabaja a condiciones de presión atmosférica (1,03 kg-f×cm-2), donde las
partículas sólidas del polímero seco se separan de la fase gaseosa por medio de inercia. La corriente
que sale al tope es aire y vapor de agua junto con fracciones del polímero (0,2% del total producido),
la corriente de fondo es el polímero seco y granulado con 0,01% de agua. El proceso se encuentra
configurado para eliminar las fuentes de degradación térmica y química del MVC y el PVC como el
oxigeno libre.

12