Caso planteado para la realización de la planeación agregada óptima para la

organización.
Jason Enterprises (JE) produce teléfonos con video para el mercado casero. La calidad no
es tan buena como podría ser, pero el precio de venta es bajo y Jason puede estudiar la
respuesta del mercado mientras invierte más tiempo en investigación y desarrollo.
Sin embargo, en esta etapa, Je necesita desarrollar un plan agregado de producción para
los seis meses entre enero y junio. Usted tiene la responsabilidad de crear ese plan. La
siguiente información le ayudara:

Donde nuestros requisitos de la planeación son:

REQUISITOS DE LA PLANEACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTALES
Inventario inicial 200 0 0 0 0 0
Pronóstico de la demanda 500 600 650 800 900 800 4250
Inventario de seguridad (0 * pronóstico de la demanda) 0 0 0 0 0 0 125
Requerimiento de producción (pronóstico de demanda + 300 600 650 800 900 800
inventario de seguridad - inventario inicial)
Inventario final (inventario inicial + requerimiento de 0 0 0 0 0 0
producción - pronóstico de la demanda)
Se obtuvieron 7 posibles planes agregados para la empresa Jason Enterprise (JE):
1.Plan de producción: Fuerza de trabajo mínima y constante, Tiempo extra.
El objetivo de este plan es terminar el mes de junio con un inventario final lo más cercano
posible al inventario de seguridad, es decir 0% de la demanda mensual. Mediante las
pruebas, es posible demostrar que una fuerza de trabajo constante de 7 trabajadores es la
aproximación más cercana. Aquí se demuestra que, al variar el número de horas, es posible
igualar las cantidades de la producción con los pedidos.
Fórmulas requeridas en el plan:

• Hora de producción disponibles (días hábiles x 8 h/día x 7 trabajadores)

• Producción de turno regular (horas de producción disponibles / 4 h por unidad)
• Unidades disponibles antes del tiempo extra: (inventario inicial + producción de turno
regular)
• Costo del tiempo extra (tiempo extra de las unidades x $18.75)
• Costo de tiempo regular (horas de producción disponibles x $12.5)

1.- PLAN DE PRODUCCIÓN: FUERZA DE TRABAJO MÍNIMA Y CONSTANTE, TIEMPO EXTRA

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTAL
Requerimiento de producción 300 600 650 800 900 800
Días hábiles 22 19 21 21 22 20
Horas de producción disponibles 1200 1036 1145 1145 1200 1091
Producción de turno regular 300 259 286 286 300 273
Unidades disponibles antes del
tiempo extra 0 -341 -364 -514 -600 -527
Tiempo extra de las unidades 0 341 364 514 600 527
$ $ $ $ $ $ $
Costo del tiempo extra
- 25,568 27,273 38,523 45,000 39,545 175,909
$ $ $ $ $ $ $
Costo del tiempo regular
15,000 12,955 14,318 14,318 15,000 13,636 85,227
COSTO TOTAL $ 261,136
Trabajadores 7

2.Plan de Producción: Producción exacta, Fuerza de trabajo variable.

El objetivo de este plan en pocas palabras es obtener la producción de acuerdo con los requerimientos de
producción mensual exactos utilizando las primeras ocho horas al día con un tamaño de la fuerza de trabajo
variable, es decir contratando y despidiendo trabajadores.

Fórmulas requeridas en el plan:

• Horas de producción requeridas (requerimiento de producción x 4h/unidad)

• Días hábiles por mes (proporcionadas en el problema)
• Horas al mes por trabajador (días hábiles x 8 h/día)
 • Trabajadores requeridos (horas de producción requeridas / horas al mes por
trabajador)
• Nuevos trabajadores contratados (suponiendo que la fuerza de trabajo inicial sea
igual al requerimiento de 7 trabajadores de los primeros meses)
• Costo de contratación (nuevos trabajadores contratados x $50.00 dólares)
• Despido de trabajadores:
• Costo de despido (trabajadores despedidos x $100.00 dólares)
• Costo del tiempo regular (horas de producción requeridas x $12.50 dólares)

2.- PLAN DE PRODUCCIÓN: PRODUCCIÓN EXACTA, FUERZA DE TRABAJO VARIABLE

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTAL
Requerimiento de
producción 300 600 650 800 900 800
Horas de producción
requeridas 1200 2400 2600 3200 3600 3200
Días hábiles por mes 22 19 21 21 22 20
Horas al mes por
trabajador 176 152 168 168 176 160
Trabajadores requeridos 7 16 15 19 20 20
Nuevos trabajadores
contratados 0 9 0 4.00 1 0
$ $ $ $ $ $ $
Costo de contratación
- 449 - 200 50 - 699
Despido de trabajadores 0 0 1.00 0 0 0
$
Costo de despido
0 0 100 0 0 0 100
$
Costo del tiempo regular
15000 30000 32500 40000 45000 40000 202,500
$
COSTO TOTAL 203,299

3.Plan de Producción: Demanda promedio, Fuerza de trabajo constante, Variación de

inventario.
Dicho plan tiene como propósito generar la cantidad necesaria para satisfacer la demanda
promedio proyectada para los próximos seis meses, con el objetivo de asegurar una
estabilidad en la cantidad de empleados. Mediante este caso, obtenemos 17 trabajadores.
Fórmulas requeridas en el plan:

• Hora de producción disponibles (días hábiles x 8 h/día x 17 trabajadores)

• Producción real (horas de producción disponibles / 4 h por unidad)
• Inventario final (inventario inicial + pronóstico real - pronóstico de la demanda)
• Costo de escasez (unidades faltantes x 4)
• Unidades en exceso (inventario final - inventario de seguridad)
 • Costo de inventarios (unidades en exceso x $10.00 dólares)
• Costo de tiempo regular (horas de producción disponibles x $12.50 h)

3.- PLAN DE PRODUCCIÓN: DEMANDA PROMEDIO, FUERZA DE TRABAJO COSNTANTE, VARIACIÓN DE

INVENTARIO
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTAL
Inventario inicial 200 448 494 558 472 320
Días hábiles por mes 22 19 21 21 22 20
Horas de producción
disponibles 2992 2584 2856 2856 2992 2720
Producción real 748 646 714 714 748 680
Pronóstico de la
demanda 500 600 650 800 900 800
Inventario final 448 494 558 472 320 200
$ $ $ $ $ $ $
Costo de escasez
- - - - - - -
Inventario de seguridad 0 0 0 0 0
Unidades en exceso 448 494 558 472 320 200
$ $ $ $ $ $ $
Costo de inventarios
4,480 4,940 5,580 4,720 3,200 2,000 24,920
Costo del tiempo $ $ $ $ $ $ $
regular 37,400 32,300 35,700 35,700 37,400 34,000 212,500
$
COSTO TOTAL
237,420
Trabajadores 17

4.Plan de Producción: Fuerza de trabajo mínima, Subcontratación.

El enfoque de este plan implica ajustar el personal al nivel mínimo requerido por la
producción. Esto conlleva dos consecuencias: la primera es la ausencia de inventario,
mientras que la segunda implica que el personal no podrá cubrir todas las necesidades, en
cuyo caso se debe contemplar un ajuste en la capacidad o la demanda. La medida de ajuste
en la capacidad utilizada es la opción de subcontratar.
Fórmulas requeridas en el plan:

• Requerimiento de la producción (proporcionados en el problema)

• Días hábiles por mes (proporcionados en el problema)
• Horas de producción disponibles (días hábiles x 8 h/día x 7 trabajadores)
• Producción real (horas de producción disponibles / 4 por unidad)
• Unidades subcontratadas (requerimiento de producción - producción real)
• Costo de subcontratación (unidades subcontratadas x $50.00)
• Costo del tiempo regular (horas de producción disponibles x $12.5)
4.- PLAN DE PRODUCCIÓN: FUERZA DE TRABAJO MÍNIMA, SUBCONTRATACIÓN
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTAL
Requerimiento de
producción 300 600 650 800 900 800
Días hábiles por mes 22 19 21 21 22 20
Horas de producción
disponibles 1200 1036 1145 1145 1200 1091
producción real 300 259 286 286 300 273
Unidades subcontratadas 0 341 364 514 600 527
$ $ $ $ $ $ $
Costo de subcontratación
- 34,091 36,364 51,364 60,000 52,727 234,545
$ $ $ $ $ $ $
Costo del tiempo regular
15,000 12,955 14,318 14,318 15,000 13,636 85,227
$
COSTO TOTAL
319,773
Trabajadores 7

5.Plan de Producción: Producir con demanda máxima de los 3 primeros meses, variación de
inventario
El plan inicia con el propósito de obtener la mayor producción en los meses de enero,
febrero y marzo para ir disminuyendo hasta llegar al mes de junio con 0 inventario inicial.
Al variar los inventarios y una fuerza constante aproximada de 15 trabajadores, llegaremos
a obtener un inventario final con escasez de 181 piezas.
Fórmulas requeridas en el plan:

• Horas de producción disponibles (días hábiles por mes x 8 h/día x 15 trabajadores)

• Producción real (horas de producción disponibles / 4h/unidad)
• Inventario final (inventario inicial + pronóstico real - pronóstico de la demanda)
• Costo de escasez (unidades faltantes x 4 dólares)
• Unidades en exceso (inventario final - inventario de seguridad; sólo si la cantidad es
positiva)
• Costo de inventarios (unidades en exceso x $10.00 dólares)
• Costo del tiempo regular (horas de producción disponibles x $12.5 dólares)
5.- PLAN DE PRODUCCIÓN: PRODUCIR CON DEMANDA MAXIMA DE LOS 3 PRIMEROS MESES,
VARIACION DE INVENTARIO
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTAL
Inventario inicial 200 381 369 369 219 0
Días hábiles por mes 22 19 21 21 22 20
Horas de producción
disponibles 2724 2352 2600 2600 2724 2476
Producción real 681 588 650 650 681 619
Pronóstico de la
demanda 500 600 650 800 900 800
Inventario final 381 369 369 219 0 -181
$ $ $ $ $ $ $
Costo de escasez
- - - - - 3,619 3,619
Inventario de
seguridad 0 0 0 0 0 0
Unidades en exceso 381 369 369 219 0 0
$ $ $ $ $ $ $
Costo de inventarios
3,810 3,690 3,690 2,190 - - 13,381
Costo del tiempo $ $ $ $ $ $ $
regular 34,048 29,405 32,500 32,500 34,048 30,952 193,452
$
COSTO TOTAL
210,452
Trabajadores 15

6.Plan de Producción: Producir con demanda mínima de los primeros 3 meses, horas extras
El plan se enfocará en obtener las mayores producciones en el segundo trimestre (abril,
mayo y junio), es decir trabajar con una demanda de 650 y buscar satisfacerla, por lo que
se plantea que la producción vaya de forma ascendente, aunque el pronóstico de demanda
sea más alto. Dando así que la medida de ajuste para este plan, sean las horas extra de
trabajo.
Fórmulas requeridas en el plan:

• Horas de producción disponibles (días hábiles x 8 h/día x 7 trabajadores)

• Horas de producción disponibles (días hábiles x 8 h/día x 19 trabajadores)
• Producción de turno regular (horas de producción disponibles / 4 h por unidad)
• Unidades disponibles antes del tiempo extra: (requerimiento de producción /
producción en turno regular)
• Costo del tiempo extra (tiempo extra de las unidades x 4 h por unidad x $18.75)
• Costo del tiempo regular (horas de producción disponibles x $12.50)
 6.- PLAN DE PRODUCCIÓN: DEMANDA MÍNIMA DE LOS PRIMEROS 3 MESES Y DEMANDA MÍNIMA DE
LOS ULTIMOS 3 MESES, HORAS EXTRAS
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTAL
Requerimiento de
producción 300 600 650 800 900 800
Días hábiles 22 19 21 21 22 20
Horas de producción
disponibles 1200 1036 1145 3200 3352 3048
producción de turno
regular 300 259 286 800 838 762
Unidades disponibles
antes del tiempo extra 0 -341 -364 0 -62 -38
Tiempo extra de las
unidades 0 341 364 0 62 38
$ $ $ $ $ $ $
Costo del tiempo extra
- 25,568 27,273 - 4,643 2,857 60,341
$ $ $ $ $ $ $
Costo del tiempo regular
15,000 12,955 14,318 40,000 41,905 38,095 162,273
$
COSTO TOTAL
222,614
Trabajadores 7 Trabajadores 19

7.Plan de Producción: Demanda máxima los primeros 3, demanda mínima los últimos meses
y Variación de inventario
El propósito de este plan es utilizar la demanda máxima de los últimos tres meses (900) en
la producción de los primeros tres, par con base a ella calcular los trabajadores necesarios
para abastecer con unidades en exceso; para posteriormente en los siguientes tres meses
utilizar la demanda mínima de los primeros 3 meses (300) y en caso de ocuparlo hacer uso
de un inventario de escasez para compensar los faltante. Lo que se busca en este plan es
que con el inventario en exceso de los primeros tres meses se ayude a abastecer los últimos
meses que tienen una demanda mayor, al mismo tiempo que se disminuye la cantidad de
trabajadores necesarios.
Fórmulas requeridas en el plan:

• Horas de producción disponibles (días hábiles por mes x 20 trabajadores x 8)

• Producción real (horas de producción disponibles / 4)
• Inventario final (inventario inicial + pronóstico real - pronóstico de la demanda)
• Unidades en exceso (inventario final - inventario de seguridad)
• Costo de inventarios (unidades en exceso x $10.00 dólares)
• Costo de escasez (Inventario final x 20 trabajadores; sólo si el inventario final es
menor a 0)
• Costo del tiempo regular (horas de producción disponibles x $12.50)
 7.- PLAN DE PRODUCCION: DEMANDA MAXIMA LOS PRIMEROS 3 MESES, DEMANDA MINIMA LOS
UTLIMOS MESES, VARIACION DE INVENTARIO
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTAL
Inventario inicial 200 600 777 986 480 0
Días hábiles por mes 22 19 21 21 22 20
Horas de producción
disponibles 3600 3109 3436 1176 1232 1120
Producción real 900 777 859 294 308 280
Pronóstico de la
demanda 500 600 650 800 900 800
Inventario final 600 777 986 480 -112 -520
$ $ $ $ $ $ $
Costo de escasez
- - - - 2,233 10,400 12,633
Inventario de
seguridad 0 0 0 0 0 0
Unidades en exceso 600 777 986 480 0 0
$ $ $ $ $ $ $
Costo de inventarios
6,000 7,773 9,864 4,804 - - 28,440
Costo del tiempo $ $ $ $ $ $ $
regular 45,000 38,864 42,955 14,700 15,400 14,000 170,918
$
COSTO TOTAL
211,991
Trabajadores 20 Trabajadores 11

8.Plan de Producción: Plan mixto (Cantidad de operarios cambiante mes a mes en función a
la demanda, inventarios y faltantes a producir en horas extras)
El propósito de este plan es encontrar un ahorro en el cambiar la cantidad de operarios
necesaria mes a mes dependiendo de la demanda que se tenga tomando en cuenta las
unidades que hace cada operador de manera diaria, y utilizar las horas extras para producir
lo que haga falta, teniendo como limitante la cantidad de operarios.
Fórmulas requeridas en el plan:

• Unidades por operario (días laborales x producción promedio por operario)

• Operarios requeridos (demanda / unidades por operario)
• Operarios actuales ( = Operarios utilizados; iniciando así el mes de enero con 10
operarios)
• Operarios contratados (en caso de que los operarios requeridos sean mayores que
operarios actuales, se realizará dicha resta: operarios requeridos - operarios
actuales)
• Operarios despedidos (en caso de que los operarios requeridos sean menores que
los operarios actuales, se realizará dicha resta: operarios actuales - operarios
requeridos)
 • Operarios utilizados (operarios actuales + operarios contratados - operarios
despedidos
• Unidades producidas (operarios utilizados x unidades por operario)
• Unidades disponibles (unidades producidas + inventario inicial)
• Horas extra totales (unidades en horas extra / 4 producción promedio por hora )
• Horas extras operario-mes (horas extra totales / operarios utilizados)
• Por contratar (operarios contratados x costo por contratar un operario $50.00)
• Por despedir (operarios despedidos x costo por despedir un operario $100.00)
• Por mano de obra (operarios utilizados x días laborales x costo diario por hornal)
• Por de almacenar (inventario x costo por almacenar $10.00)
• Por horas extra (horas extra totales x costo por horas extra $19.00)

Producción promedio por operario 2 Diario

Operarios actuales iniciales 10 Trabajadores
Inventario inicial 200 Unidad
Costo diario por hornal 100 Diario
Costo por contratar un operario 50 Empleado
Costo por despedir un operario 100 Empleado
Costo por almacenar 10 Unidad
Costo por hora extra 18.75 $ / Hora
Horas por hornal de trabajo 8 Horas
Producción promedio por hora 4 Unidad

8.- PLAN DE PRODUCCIÓN: PLAN MIXTO

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTAL
Días laborables 22 19 21 21 22 20 125
Demanda 500 600 650 800 900 800 4250
Unidades por operario 44 38 42 42 44 40 250
Operarios requeridos 11 16 15 19 20 20 101
Operarios actuales 10 11 16 15 19 20
Operarios contratados 1 5 0 4 1 0 11
Operarios despedidos 0 0 1 0 0 0 1
Operarios utilizados 11 16 15 19 20 20 101
Unidades producidas 484 608 630 798 880 800 4200
Unidades disponibles 684 792 822 970 1050 950 5268
Inventario 184 192 172 170 150 150 1018
Unidades en h. Extra 0 0 0 0 0 0 0
Horas extras totales 0 0 0 0 0 0 0
Horas extras operario - mes 0 0 0 0 0 0 0

Obteniendo así:

COSTOS DE PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTAL
$ $ $ $ $
Por contratar $ - $ -
50.00 250.00 200.00 50.00
550.00
$ $
Por despedir $ - $ - $ - $ - $ -
100.00 100.00
Por mano de $ $ $ $ $ $ $
obra 24,200.00 30,400.00 31,500.00 39,900.00 44,000.00 40,000.00 210,000.00
Por de $ $ $ $ $ $ $
almacenar 1,840.00 1,920.00 1,720.00 1,700.00 1,500.00 1,500.00 10,180.00
Por horas
$ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
extras
$ $ $ $ $ $ $
Costo total
26,090.00 32,570.00 33,320.00 41,800.00 45,550.00 41,500.00 220,830.00

Comparativo de costos de los planes diseñados

TABLA COMPARATIVA DE COSTOS DE PLANES AGREGADOS POSIBLES
Plan
Plan 6: 7:Demanda
Plan 3:
Plan Plan 5: Demanda máxima los
Plan 2: Demanda Plan 4:
1:Fuerza de Producir con mínima de primeros 3
Producción promedio, Fuerza de
trabajo demanda los primeros meses, Plan 8:
exacta, Fuerza de trabajo
COSTO mínima y máxima de 3 meses y demanda Plan
Fuerza de trabajo mínima,
constante, los 3 meses, demanda mínima los mixto
trabajo constante, Subcontrat
Tiempo Variación de mínima de últimos
variable Variación de ación
extra inventario los últimos meses,
inventario
3 meses, variación de
horas extras inventario

$ $ $ $ $ $ $
Contratación
- 698.56 - - - - 550.00
$ $ $ $ $ $ $
Despidos
- 100.00 - - - - 100.00
Inventario $ $ $ $ $ $ $ $
en exceso - - 24,920.00 - 13,380.95 - 28,440.00 10,180.00
$ $ $ $ $ $ $
Escasez
- - - - 3,619.05 - 12,632.73
Subcontrata $ $ $ $ $ $
ción - - - 234,545.45 - -
 Tiempo $ $ $ $ $ $
extra 175,909.09 - - - 60,340.91 -
$
Tiempo
$ $ $ $ $ $ $ 210,000.0
regular
85,227.27 202,500.00 212,500.00 85,227.27 193,452.38 162,272.73 170,918.18 0
COSTO $ $ $ $ $ $ $ $
TOTAL 261,136.36 203,298.56 237,420.00 319,772.73 210,452.38 222,613.64 211,990.91 220,830.0

Selección y justificación de plan agregado óptimo

Con base en el previo análisis podemos arrojar como conclusión que el plan que nos resultó
más optimo basándonos en el costo total, fue el plan 2 ya que al estar contratando y
despidiendo trabajadores en función de lo que requerimos producir de manera exacta,
haciendo uso de las primeras ocho horas del día dándonos como resultado un costo total
de $203,299.00
Si bien se adquirieron planes en los cuales el costo de producción era menor quedábamos
a deber inventario, debido a que la producción nos rebasaba lo que hacia que repercutiera
en gastos por horas extras además en algunos casos no era viable ya que estábamos
excediendo el límite de horas extra expedido por la ley federal el cual es de 3hrs por
trabajador, además del plan en el cual no era lógico ni viable contar con más de la mitad de
los trabajadores subcontratados, ya que requería subir de manera extremada los costos.

Conclusión del equipo del proceso de planeación agregada

Se puede concluir que la planificación agregada es una actividad operativa a mediano plazo
en el proceso de producción, que proporciona a las empresas una visión anticipada de la
cantidad de materiales, horas de trabajo necesarias, empleados requeridos y la posibilidad
de subcontratación para satisfacer la demanda sin aumentar los costos y manteniendo la
calidad de los productos. Considerando todo esto, se convierte en una estrategia ganadora
para el éxito de las compañías que optan por implementar una planeación agregada y
aprovechar al máximo sus beneficios. Esta estrategia es la clave para aumentar los
ingresos, cumplir con la demanda sin incrementar los costos y para mantener la
competitividad y el éxito a largo plazo.
Uno de los principales beneficios de la planificación agregada es que permite a las
empresas cumplir con la demanda del mercado sin incurrir en costos excesivos. Al anticipar
y ajustar la producción según las fluctuaciones de la demanda, las empresas pueden evitar
el exceso de inventario o la falta de productos disponibles.
Esto se traduce en una gestión más eficiente de los recursos y una reducción de costos
operativos.