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26/02/2021 Cálculo de dimensiones de engranajes | Engranajes KHK

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CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LOS ENGRANAJES

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Las dimensiones de los engranajes se determinan de acuerdo con sus especificaciones, tales comoMódulo (m) , Número de dientes (z), Ángulo de presión (α) y Coeficiente de cambio de perfil (x). Esta sección
presenta los cálculos de dimensiones paraEngranajes rectos, engranajes helicoidales, cremallera, engranajes cónicos , engranajes de tornillo yengranaje de tornillo pares. Para procesar los engranajes en
bruto, es necesario calcular las dimensiones externas (p. ej., el diámetro de la punta). Al cortar engranajes se tienen en cuenta las dimensiones de los dientes, como el diámetro de la raíz o la profundidad del
diente.

4.1 Engranajes rectos

Los engranajes rectos son el tipo de engranaje más simple. Los cálculos para engranajes rectos también son sencillos y se utilizan como base para los cálculos de otros tipos de engranajes. Esta
sección presenta los métodos de cálculo de engranajes rectos estándar, engranajes rectos con desplazamiento progresivo y cremalleras lineales. El engranaje recto estándar es un engranaje
recto sin cambios de función.

(1) Engranaje recto estándar

La Figura 4.1 muestra el engrane de engranajes rectos estándar. El engrane de engranajes rectos estándar significa que los círculos de referencia de dos engranajes entran en contacto y giran
entre sí. Las fórmulas de cálculo se encuentran en la Tabla 4.1.

Fig. 4.1 Engranaje de engranajes rectos estándar

( α=20°, z1=12,z2=24,x1=x2=0 )

Tabla 4.1 Cálculos para engranajes rectos estándar

Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
Piñón (1) Engranaje (2)

1 módulo metro Valor ajustado 3

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2 Ángulo de presión de referencia α 20 grados

3 Numero de dientes z 12 24
4 Distancia central a (z1+z2)m/2NOTA 1 54.000
5 Diámetro de referencia d zm 36.000 72.000
6 Diámetro de la base db d porque α 33.829 67.658
7 Apéndice ha 1,00m 3.000 3.000
8 Profundidad del diente h 2,25m 6.750 6.750
9 Diámetro de la punta da re + 2m 42.000 78.000
10 Diámetro de la raíz dF re - 2,5 m 28.500 64.500
NOTA 1: Los subíndices 1 y 2 de z1yz2denota piñón y engranaje

Todos los valores calculados en la Tabla 4.1 se basan en el módulo m dado y el número de dientes (z1yz2). Si, en cambio, se dan el módulo m, la distancia entre centros a y la
relación de velocidad i, entonces el número de dientes, z1yz2, se calcularía utilizando las fórmulas que se muestran en la Tabla 4.2.

Tabla 4.2 Cálculos del número de dientes

Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
Piñón (1) Engranaje (2)

1 Módulo metro 3

2 Distancia central a Valor ajustado 54.000

3 Relación de velocidad i 1.25

4 Suma del No. de Dientes z1+z2 2a/m 36

5 Numero de dientes z z1+z2/ yo + 1 yo (z)1+z2) / yo + 1 dieciséis 20

Tenga en cuenta que el número de dientes probablemente no será un valor entero cuando se utilicen las fórmulas de la Tabla 4.2. En este caso, será necesario recurrir a cambios de perfil o
emplear engranajes helicoidales para obtener una relación de transmisión lo más cercana posible.

(2) Engranaje recto con cambio de perfil

La Figura 4.2 muestra el engrane de un par de engranajes desplazados por perfil. Los elementos clave en los engranajes desplazados prole son los diámetros de paso de funcionamiento
(trabajo) (dw) y el ángulo de presión de trabajo (operativo) (αw). Estos valores se pueden obtener a partir de la distancia entre centros modificada y las siguientes fórmulas:

En el engrane de engranajes desplazados, es el círculo de paso operativo el que está en contacto y rueda entre sí lo que representa la acción del engranaje. La Tabla 4.3
presenta los cálculos donde el coeficiente de cambio de perfil se ha fijado en x1yx2al principio. Este cálculo se basa en la idea de que la distancia entre la punta y la raíz
debe ser de 0,25 m.

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Fig. 4.2 El engrane de engranajes desplazados en

perfil ( α=20°, z1=12,z2=24,x1=+0,6,x2=+0,36)

Tabla 4.3 Cálculos para engranajes rectos con desplazamiento de perfil (1)
Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
Piñón (1) Engranaje (2)

1 Módulo metro 3
2 Ángulo de presión de referencia α 20 grados
Valor ajustado
3 Numero de dientes z 12 24
4 Coeficiente de cambio de perfil X 0,6 0,36
5 Involuta αw inv αw 2 tan α (x1+x2/ z1+z2) + inv α 0.034316

6 Ángulo de presión de trabajo αw Buscar en la tabla de funciones de involuta 26.0886 grados

Distancia central
7 y z1+z2/ 2 (cos α / cos αw- 1) 0.83329
Coeficiente de modificación

8 Distancia central a (z1+z2/ 2 + y) metro 56.4999

9 Diámetro de referencia d zm 36.000 72.000

10 Diámetro de la base db d porque α 33.8289 67.6579
11 Diámetro de paso de trabajo dw db/ porque αw 37.667 75.333
ha1 ( 1 + y – x2) metro
12 Apéndice 4.420 3.700
ha2 ( 1 + y – x1) m
13 Profundidad del diente h {2.25 + y – ( x1+x2)}metro 6.370
14 Diámetro de la punta da d + 2ha 44.840 79.400
15 Diámetro de la raíz dF da– 2h 32.100 66.660
Un engranaje recto estándar es, según la Tabla 4.3, un engranaje de cambio perfilado con coeficiente de cambio 0; es decir x1=x2=0.

La Tabla 4.4 es la fórmula inversa de los ítems del 4 al 8 de la Tabla 4.3.

Tabla 4.4 Cálculos para engranajes rectos con desplazamiento de perfil (2)
Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
Piñón (1) Engranaje (2)

1 Distancia central a Valor ajustado 56.4999

Distancia central
2 y 0.8333
Coeficiente de modificación

3 Ángulo de presión de trabajo αw 26.0886 grados

Suma del coeficiente de

4 X1+x2 0.9600
cambio de perfil

5 Coeficiente de cambio de perfil X – 0.6000 0.3600

Existen varias teorías sobre cómo distribuir la suma del coeficiente de cambio de perfil (x1+x2) en el piñón (x1)y engranaje (x2) por separado. Los estándares BSS (británicos) y DIN
(alemanes) son los más utilizados. En el ejemplo anterior, al piñón de 12 dientes se le dio la corrección suficiente para evitarvender a menor precio que , y el

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El cambio de perfil residual se dio al engranaje de acoplamiento.

(3) Cremallera y engranaje recto

La Tabla 4.5 presenta el método para calcular el engrane de un engranaje de cremallera y recto.
La Figura 4.3 (1) muestra el engrane del engranaje estándar y una cremallera. En esta malla, el círculo de referencia del engranaje toca la línea de paso de la cremallera.

La Figura 4.3 (2) muestra un engranaje recto desplazado en perfil, con corrección positiva xm, engranado con una cremallera. El engranaje recto tiene un radio de paso mayor que el estándar, en la cantidad xm.
Además, la línea de paso del bastidor se ha desplazado hacia afuera en una cantidad xm.
La Tabla 4.5 presenta el cálculo de un engranaje recto desplazado con perfil engranado y una cremallera. Si el coeficiente de cambio de perfil x1es 0, entonces se trata de un engranaje estándar engranado con la
cremallera.

Tabla 4.5 Cálculos de las dimensiones de un engranaje recto desplazado por perfil y una cremallera
Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
engranaje recto Estante

1 Módulo metro 3
2 Ángulo de presión de referencia a 20 grados

3 Numero de dientes z 12
Valor ajustado –
4 Coeficiente de cambio de perfil X 0,6
5 Altura de la línea de lanzamiento h – 32.000
6 Ángulo de presión de trabajo αw 20 grados

7 Distancia de montaje a 51.800

8 Diámetro de referencia d zm 36.000

9 Diámetro de la base db d porque α 33.829
–
10 Diámetro de paso de trabajo dw 36.000

11 Apéndice ha metro ( 1 + x ) 4.800 3.000

12 Profundidad del diente h 2,25m 6.750
13 Diámetro de la punta da d + 2ha 45.600
–
14 Diámetro de la raíz dF da– 2h 32.100

Una rotación del engranaje recto desplazará la cremallera una longitud circunferencial del círculo de referencia del engranaje, según la fórmula:

El desplazamiento de la cremallera, l, no cambia de ninguna manera por el desplazamiento del perfil. La ecuación (4.2) sigue siendo aplicable para cualquier magnitud de cambio de perfil.

Fig. 4.3 (1) El engrane del engranaje recto estándar y la

cremallera (α=20°, z1=12, x1=0)

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Fig. 4.3 (2) El engrane del engranaje recto desplazado del perfil y la
cremallera ( α=20°, z1=12, x1=+ 0.6 )

4.2 Engranajes internos

Los engranajes internos se componen de un engranaje de forma cilíndrica que tiene dientes dentro de un anillo circular. Los dientes del engranaje interno engranan con el espacio entre dientes de un engranaje
recto. Los engranajes rectos tienen un perfil de diente de forma convexa y los engranajes internos tienen un perfil de diente de forma reentrante; esta característica es opuesta a los engranajes internos. Aquí
están los cálculos para las dimensiones de los engranajes internos y su interferencia.

(1) Cálculos de engranajes internos

La Figura 4.4 presenta el engranaje de un engranaje interno y un engranaje externo. De vital importancia son los diámetros de paso de trabajo (dw) y el ángulo de presión de trabajo (αw). Pueden
derivarse de la distancia entre centros (a) y las ecuaciones (4.3).

La Tabla 4.6 muestra los pasos de cálculo. Se convertirá en un cálculo de engranaje estándar si x1=x2=0.

Fig.4.4 El engranaje del engranaje interno y externo

( α=20°, z1=16, z2=24, x1=x2=+0.5)

Tabla 4.6 Cálculos de una marcha interna y una marcha externa con cambio de perfil (1)

Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
Engranaje externo (1) Engranaje interno (2)

1 Módulo metro 3
2 Ángulo de presión de referencia α 20 grados
Valor ajustado
3 Numero de dientes z dieciséis 24
4 Coeficiente de cambio de perfil X 0 + 0,516

5 Función involuta αw inv αw 0.061857

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6 Ángulo de presión de trabajo αw Buscar en la tabla de funciones de involuta 31.321258 grados

Distancia central
7 y 0.4000
coeficiente de modificación

8 Distancia central a 13.2

9 Diámetro de referencia d zm 48.000 72.000

10 Diámetro de la base db d porque α 45.105 67.658

11 Diámetro de paso de trabajo dw 52.7998 79.1997

ha1 ( 1 + x1) m
12 Apéndice 3.000 1.452
ha2 ( 1-x2) m
13 Profundidad del diente h 2,25m 6.75
da1 d1+ 2ha1
14 Diámetro de la punta 54.000 69.096
da2 d2– 2ha2
df1 da1+ 2h
15 Diámetro de la raíz 40.500 82.596
df2 da2+ 2h

Si se da la distancia al centro (a), x1 y x2 se obtendrían del cálculo inverso del punto 4 al punto 8 de la Tabla 4.6. Estas fórmulas inversas se encuentran en la Tabla 4.7.

Tabla 4.7 Cálculos de marcha interna y marcha externa con cambio de perfil (2)

Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
Engranaje externo (1) Engranaje interno (2)

1 Distancia central a Valor ajustado 13.1683

Distancia central
2 y 0.38943
coeficiente de modificación

3 Ángulo de presión de trabajo αw 31.0937 grados

Diferencia de coeficientes de
4 X2- X1 0,5
cambio de prole

5 Coeficiente de cambio de perfil X – 0 0,5

Los cortadores de piñón se utilizan a menudo para cortar engranajes internos y externos. El valor real de la profundidad del diente y el diámetro de la raíz, después del corte, será ligeramente
diferente del cálculo. Esto se debe a que el cortador tiene un coeficiente de cambio de perfil. Para obtener un perfil de diente correcto, se debe tener en cuenta el coeficiente de desplazamiento
del perfil de la fresa.

(2) Interferencia en engranajes internos

Pueden ocurrir tres tipos diferentes de interferencia con los engranajes internos: (a) Interferencia de involuta, (b) Interferencia trocoide y (c) Interferencia de recorte.

(a) Interferencia involuta

Esto ocurre entre el apéndice del engranaje externo y el apéndice del engranaje interno. Es frecuente cuando el número de dientes del engranaje externo es pequeño. La interferencia de la
involuta se puede evitar mediante las condiciones que se citan a continuación:

Donde αa2 es el ángulo de presión en una punta del diente interno del engranaje.

aw:ángulo de presión de trabajo

La ecuación (4.5) es cierta sólo si el diámetro de la punta del engranaje interno es mayor que elcírculo base :

Para un engranaje interno estándar, donde α=20°, la ecuación (4.7) es válida sólo si el número de dientes es z2 > 34.

(b) Interferencia trocoidea

Esto se refiere a una interferencia que se produce en el apéndice del engranaje externo y el apéndice del engranaje interno durante la acción del diente rebajado. Suele ocurrir
cuando la diferencia entre el número de dientes de los dos engranajes es pequeña. La ecuación (4.8) presenta la condición para evitar la interferencia trocoidal.

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Aquí

donde αa1 es el ángulo de presión de la punta del diente del engranaje recto:

En el engrane de un engranaje externo y un engranaje interno estándar α=20°, se evita la interferencia trocoide si la diferencia en el número de dientes, z2 – z1, es
mayor que 9.

(c) Interferencia de recorte

Esto ocurre en la dirección radial porque evita que los engranajes se separen. Por lo tanto, la malla debe ensamblarse deslizando los engranajes entre sí con un movimiento axial.
Suele ocurrir cuando el número de dientes de los dos engranajes es muy cercano. La ecuación (4.11) indica cómo prevenir este tipo de interferencia.

Aquí

Este tipo de interferencia puede ocurrir en el proceso de cortar un engranaje interno con un cortador de piñón. Si esto sucediera, existe peligro de romper el herramental. La Tabla
4.8 (1) muestra el límite para que el cortador de piñón evite la interferencia del recorte al cortar un engranaje interno estándar, con un ángulo de presión α0=20° y sin cambio de
perfil, es decir, x0=0.

Tabla 4.8 (1) El límite para evitar que un engranaje interno recorte la interferencia
α0=20°, x0=x2=0
z0 15 17 18 19 20 21 22 24 25 27
dieciséis

z2 34 34 35 36 37 38 39 40 42 43 45
z0 28 30 31 32 33 34 35 38 40 42
z2 46 48 49 50 51 52 53 56 58 60
z0 44 48 50 56 60 64 66 80 96 100
z2 62 66 68 74 78 82 84 98 114 118
Habrá una interferencia de espiral entre el engranaje interno y la cortadora del piñón si el número de dientes de la cortadora del piñón varía de 15 a 22 (z0=15 a 22). La Tabla 4.8(2)
muestra el límite para un cortador de piñón desplazado de perfil para evitar interferencias de corte mientras se corta un engranaje interno estándar. La corrección (x0) es la
magnitud del desplazamiento que se supuso que era: x0=0,0075z0 + 0,05.

Tabla 4.8 (2) El límite para evitar que un engranaje interno recorte la interferencia

α0=20°, x2=0
z0 15 17 18
dieciséis 19 20 21 22 24 25 27 28 30 31 32 33 34 35 38 40 42 44 48 50 56
x0 0,1625 0,17 0,1775 0,185 0,1925 0,2 0.2075 0.215 0,23 0.2375 0,2525 0,26 0.275 0,2825 0,29 0.2975 0.305 0.3125 0.335 0,35 0.365 0,38 0,41 0.425 0,4
z2 36 38 39 40 41 42 43 45 47 48 50 52 54 55 56 58 59 60 64 66 68 71 76 78 86

Habrá una interferencia de espiral entre el engranaje interno y la cortadora del piñón si el número de dientes de la cortadora del piñón varía de 15 a 19 (z0=15 a 19).

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Fig.4.5 Interferencia involuta e interferencia trocoidea

Fig.4.6 Interferencia de recorte

4.3 Engranajes helicoidales

Un engranaje helicoidal como el que se muestra en la figura 4.7 es un engranaje cilíndrico en el que los dientes son helicoidales. El ángulo de la hélice en el cilindro de referencia es β y el
desplazamiento de una rotación es el avance, pz.

El perfil de dientes de un engranaje helicoidal es uncurva involuta desde una vista axial, o en el plano perpendicular al eje. El engranaje helicoidal tiene dos tipos de perfiles de
dientes: uno se basa en un sistema normal y el otro se basa en un sistema transversal.

El paso medido perpendicular a los dientes se llama paso normal, pn. Y pn

dividido por π es entonces un módulo normal, mn.

El perfil de dientes de un engranaje helicoidal con módulo normal aplicado, mn,

y ángulo de presión normal αn pertenece a un sistema normal.

En la vista axial, el paso en la referencia se llama paso transversal, pt. Y pt dividido por π es el módulo transversal, mt.

Este módulo transversal mt y el ángulo de presión transversal αt at son la configuración básica del engranaje helicoidal del sistema transversal.
En el sistema normal, los engranajes helicoidales se pueden cortar con el mismo engranaje.quemador si el módulo mn y el ángulo de presión at son constantes, sin importar el valor del ángulo de hélice β.

No es tan sencillo en el sistema transversal. El diseño de la placa de engranaje debe modificarse de acuerdo con el cambio del ángulo de hélice β, incluso cuando el módulo mt y el
ángulo de presión at son los mismos.
Evidentemente, la fabricación de engranajes helicoidales es más fácil con el sistema normal que con el sistema transversal en el plano perpendicular al eje.

Al engranar engranajes helicoidales, deben tener el mismo ángulo de hélice pero con manos opuestas.

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Fig.4.7 Relación fundamental de un engranaje helicoidal (derecha)

(1) Engranaje helicoidal del sistema normal

En el sistema normal, el cálculo de un engranaje helicoidal desplazado en perfil, el diámetro de paso de trabajo dw y el ángulo de presión de trabajo transversal αwt se realiza según las
ecuaciones (4.15). Esto se debe a que el engrane de los engranajes helicoidales en el plano transversal es como el de los engranajes rectos y el cálculo es similar.

La Tabla 4.9 muestra el cálculo de engranajes helicoidales desplazados en perfil en el sistema normal. Si los coeficientes de cambio de perfil normales xn1, xn2 son cero, se convierten en engranajes
estándar.

Tabla 4.9 Cálculos de un engranaje helicoidal desplazado por perfil en el sistema normal (1)

Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
Piñón(1) Engranaje(2)

1 módulo normal metronorte 3

2 Ángulo de presión normal αnorte 20 grados

3 Ángulo de hélice del cilindro de referencia b Valor ajustado 30 grados

4 Número de dientes y mano helicoidal z 12 (largo) 60 (R)

5 Coeficiente normal de cambio de perfil Xnorte + 0,09809 0

6 Ángulo de presión transversal αt 22,79588 grados

7 Función involuta αpeso inv αpeso 0.023405

8 Ángulo de presión de trabajo transversal αpeso Buscar en la tabla de funciones de involuta 23.1126 grados

Distancia central
9 y 0.09744
coeficiente de modificación

10 Distancia central a 125.000

11 Diámetro de referencia d 41.569 207.846

12 Diámetro de la base db d porque αt 38.322 191.611

13 Diámetro de paso de trabajo dw 41.667 208.333

ha1 ( 1 + y – xn2) mnorte

14 Apéndice 3.292 2.998
ha2 ( 1 + y – xn1) mnorte
15 Profundidad del diente h {2.25 + y – ( Xn1+Xn2)}metronorte 6.748
dieciséis Diámetro de la punta da d + 2ha 48.153 213.842
17 Diámetro de la raíz dF da– 2h 34.657 200.346

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Si se da la distancia al centro, α, los coeficientes de desplazamiento del perfil normal xn1 y xn2 se pueden calcular a partir de la Tabla 4.10. Estas son las ecuaciones inversas de los puntos 5 a
10 de la Tabla 4.9.

Tabla 4.10 Cálculos para un engranaje helicoidal con cambio de perfil en el sistema normal (2)

Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
Piñón (1) Engranaje (2)

1 Distancia central a Valor ajustado 125

Distancia central
2 y 0.097447
coeficiente de modificación

Trabajo transversal
3 αpeso 23.1126 grados
Angulo de PRESION

Suma del coeficiente de

4 Xn1 +xn2 0.09809
cambio de perfil

5 Coeficiente de cambio de perfil normal Xnorte – 0.09809 0

La transformación de un sistema normal a un sistema transversal se logra mediante las siguientes ecuaciones:

(2) Engranaje helicoidal del sistema transversal

La Tabla 4.11 muestra el cálculo de engranajes helicoidales desplazados en perfil en un sistema transversal. Se vuelven estándar si xt1=xt2=0.

Tabla 4.11 Los cálculos para un engranaje helicoidal desplazado en perfil en el sistema transversal (1)

Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
Piñón(1) Engranaje(2)

1 Módulo transversal metrot 3

2 Ángulo de presión transversal αt 20 grados

3 Ángulo de hélice del cilindro de referencia b Valor ajustado 30 grados

4 Número de dientes y mano helicoidal z 12 (largo) 60 (R)

5 Coeficiente de cambio de perfil transversal Xt 0,34462 0

6 Función involuta αpeso inv αpeso 0.0183886

7 Ángulo de presión de trabajo transversal αpeso Buscar en la tabla de funciones de involuta 21.3975 grados

Distancia central
8 y 0.33333
coeficiente de modificación

9 Distancia central a 109.0000

10 Diámetro de referencia d zmt 36.000 180.000

11 Diámetro de la base db d porque αt 33.8289 169.1447

12 Diámetro de paso de trabajo dw 36.3333 181.6667

ha1 ( 1 + y – xt2) mt
13 Apéndice 4.000 2.966
ha2 ( 1 + y – xt1) mt
14 Profundidad del diente h {2.25 + y – ( Xt1+Xt2)}metrot 6.716
15 Diámetro de la punta da d + 2ha 44.000 185.932
dieciséis Diámetro de la raíz dF da– 2h 30.568 172.500

La Tabla 4.12 presenta el cálculo inverso de los ítems 5 a 9 de la Tabla 4.11.

Tabla 4.12 Los cálculos para un engranaje helicoidal desplazado en perfil en el sistema transversal (2)

Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
Piñón (1) Engranaje (2)

1 Distancia central a Valor ajustado 109

2 Distancia central y 0.33333
coeficiente de modificación

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Trabajo transversal
3 αpeso 21.39752 grados
Angulo de PRESION

Suma del coeficiente de

4 Xt1+xt2 0,34462
cambio de perfil

5 Coeficiente de cambio de perfil transversal Xt – 0,34462 0

La transformación de un sistema transversal a uno normal se describe mediante las siguientes ecuaciones:

(3) Estante helicoidal

Visto en el plano transversal, el engrane de una cremallera helicoidal y un engranaje es el mismo que el de un engranaje recto y una cremallera. La Tabla 4.13 presenta los ejemplos de cálculo para una cremallera
helicoidal acoplada con módulo normal y ángulo de presión normal. De manera similar, la Tabla 4.14 presenta ejemplos de una cremallera helicoidal en el sistema transversal (es decir, perpendicular al eje del
engranaje).

Tabla 4.13 Los cálculos para una cremallera helicoidal en el sistema normal.

Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
Piñón Estante

1 módulo normal metronorte 2.5

2 Ángulo de presión normal αnorte 20 grados

3 Ángulo de hélice del cilindro de referencia b 10 grados 57'49”

Valor ajustado
4 Número de dientes y mano helicoidal z 20 (R) – (L)
5 Coeficiente de cambio de perfil normal Xnorte 0 –
6 Altura de la línea de tono h – 27,5

7 Ángulo de presión transversal αt 20.34160 grados

8 Distancia de montaje a 52.965

9 Diámetro de referencia d 50.92956

–
10 Diámetro de la base db d porque αt 47.75343
11 Apéndice ha metronorte( 1 + Xnorte) 2.500 2.500
12 Profundidad del diente h 2,25mnorte 5.625
13 Diámetro de la punta da d + 2ha 55.929
–
14 Diámetro de la raíz dF da– 2h 44.679

Las fórmulas de una cremallera helicoidal estándar son similares a las de la Tabla 4.14 con solo el coeficiente de desplazamiento del perfil normal xn=0. Para engranar
un engranaje helicoidal a una cremallera helicoidal, deben tener el mismo ángulo de hélice pero con manos opuestas.

El desplazamiento de la cremallera helicoidal, l, para una rotación del engranaje correspondiente es el producto del paso transversal y el número de dientes.

Según las ecuaciones de la Tabla 4.13, sea el paso transversal pt=8 mm y el desplazamiento l=160 mm. El paso transversal y el desplazamiento podrían resolverse en números
enteros, si el ángulo de la hélice se eligiera correctamente.

Tabla 4.14 Los cálculos para una cremallera helicoidal en el sistema transversal.

Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
Piñón Estante

1 Módulo transversal metrot 2.5

2 Ángulo de presión transversal αt 20 grados

3 Ángulo de hélice del cilindro de referencia b 10 grados 57'49”

Valor ajustado
4 Número de dientes y mano helicoidal z 20 (R) – (L)
5 Coeficiente de cambio de perfil transversal Xt 0 –
6 Altura de la línea de tono h – 27,5

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7 Distancia de montaje a 52.500

8 Diámetro de referencia d zmt 50.000

–
9 Diámetro de la base db d porque αt 46.98463
10 Apéndice ha metrot( 1 + Xt) 2.500 2.500
11 Profundidad del diente h 2,25mt 5.625
12 Diámetro de la punta da d + 2ha 55.000
–
13 Diámetro de la raíz dF da– 2h 43.750

En el engrane de la cremallera helicoidal del sistema transversal y el engranaje helicoidal, el movimiento, l, para una vuelta del engranaje helicoidal es el paso transversal multiplicado por el
número de dientes.

4.4 Engranajes cónicos

Para accionar ejes que se cruzan se utilizan engranajes cónicos, cuyas superficies de paso son conos. Los engranajes cónicos se clasifican según el tipo de forma de los dientes en engranajes cónicos rectos,
engranajes cónicos en espiral, engranajes cónicos Zerol, engranajes cónicos sesgados, etc. El engrane de los engranajes cónicos significa que el cono de paso de dos engranajes entra en contacto y rueda entre sí.
Sean z1 y z2 los números de dientes del piñón y del engranaje; ángulo del eje Σ; y los ángulos del cono de referencia δ1 y δ2; entonces:

Fig. 4.8 El ángulo del cono de referencia del engranaje cónico

Generalmente, lo más utilizado es un ángulo de eje Σ=90°. A veces se utilizan otros ángulos (Figura 4.8). Entonces, se llama "engranaje biselado con accionamiento en ángulo no recto". El caso de 90° se
denomina “engranaje cónico con accionamiento en ángulo recto”. Cuando Σ=90°, la ecuación (4.20) se convierte en:

Los engranajes de inglete son engranajes cónicos con Σ=90° y z1=z2. Su relación de transmisión z2 / z1=1.

La Figura 4.9 muestra el engrane de engranajes cónicos. El mallado debe considerarse por parejas. Esto se debe a que los conángulos de referencia δ1 y δ2 están restringidos por la relación de
transmisión z2/z1. En la vista frontal, que es normal a la línea de contacto de los conos primitivos, el engrane de los engranajes cónicos parece ser similar al engrane de los engranajes rectos.

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Fig. 4.9 El engrane de engranajes cónicos

(1) Engranajes cónicos rectos Gleason

Un engranaje cónico recto es una forma simple de engranaje cónico que tiene dientes rectos que, si se extendieran hacia adentro, se juntarían en la intersección de los ejes del
eje. Los engranajes cónicos rectos se pueden agrupar en tipo Gleason y tipo estándar.
En esta sección, analizamos el engranaje cónico recto de Gleason. The Gleason Company define el perfil del diente como: profundidad del diente h=2.188m; distancia entre punta y raíz c=0,188m; y
profundidad de trabajo hw=2.000m.

Las características son:

* * Diseño de engranajes desplazados con perfil específico.

En el sistema Gleason, el piñón tiene un cambio positivo y el engranaje tiene un cambio negativo. La razón es distribuir la fuerza adecuada entre los dos engranajes. Por lo tanto, los engranajes de
inglete no necesitan ningún cambio.
* * El espacio entre la punta y la raíz está diseñado para ser paralelo
El cono de la cara de la pieza en bruto se gira paralelo al cono de la raíz del mate para eliminar la posible interferencia de los agujeros en el extremo pequeño de los dientes.

Fig. 4.10 Dimensiones y ángulos de los engranajes cónicos.

La Tabla 4.15 muestra el número mínimo de dientes para evitar socavados en el sistema Gleason en el ángulo del eje Σ=90.°

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Tabla 4.15 Número mínimo de dientes para evitar socavados

La Tabla 4.16 presenta ecuaciones para diseñar engranajes cónicos rectos en el sistema Gleason. Los significados de las dimensiones y los ángulos se muestran en la Figura 4.10 arriba. Todas
las ecuaciones de la tabla 4.16 también se pueden aplicar a engranajes cónicos con cualquier ángulo de eje.
El engranaje cónico recto con corona en el sistema Gleason se llama engranaje Coniex. Está fabricado mediante una máquina especial Gleason “Coniex”. Puede eliminar con
éxito el contacto deficiente entre los dientes debido a un montaje y montaje inadecuados.

Cuento 4.16 Los cálculos de engranajes cónicos rectos del sistema Gleason.

Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
Piñón(1) Engranaje(2)

1 Ángulo del eje Σ 90 grados

2 Módulo metro 3
Valor ajustado
3 Ángulo de presión de referencia α 20 grados

4 Numero de dientes z 20 40
5 Diámetro de referencia d zm 60 120

δ1
6 Ángulo del cono de referencia δ2 26.56505 grados 63.43495 grados

7 Distancia del cono R 67.08204

8 Ancho de cara b No debe exceder R/3 22

ha1
9 Apéndice ha2 4.035 1.965

10 Dedendum hF 2.188m – ha 2.529 4.599

11 ángulo de dedendum θF broncearse-1(hF/R) 2,15903 grados 3,92194 grados

θa1 θf2
12 Ángulo del apéndice 3,92194 grados 2,15903 grados
θa2 θf1
13 Ángulo de punta δa σ + θa 30.48699 grados 65.59398 grados

14 ángulo de la raíz δF σ – θF 24.40602 grados 59.51301 grados

15 Diámetro de la punta da d + 2haporque σ 67.2180 121.7575

dieciséis Paso del ápice a la corona X R cos σ – hapecado σ 58.1955 28.2425

17 Ancho de cara axial Xb 19.0029 9.0969

18 Diámetro interior de la punta di 44.8425 81.6609

La primera característica de un engranaje cónico recto Gleason es que tiene un diente desplazado prolíficamente. En la Figura 4.11, podemos ver el perfil de los dientes del engranaje cónico
recto Gleason y el mismo del engranaje cónico recto estándar.

Fig. 4.11 Perfil de dientes de engranajes cónicos rectos

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(2) Engranajes cónicos rectos estándar

Un engranaje cónico sin dientes desplazados es un engranaje cónico recto estándar. También se denominan engranajes cónicos Klingelnberg. Las ecuaciones aplicables se encuentran en la Tabla
4.17.

Tabla 4.17 Cálculos para engranajes cónicos rectos estándar

Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
Piñón(1) Engranaje(2)

1 Ángulo del eje Σ 90 grados

2 Módulo metro 3
Valor ajustado
3 Ángulo de presión de referencia α 20 grados

4 Numero de dientes z 20 40
5 Diámetro de referencia d zm 60 120

δ1
6 Ángulo del cono de referencia δ2 26.56505 grados 63.43495 grados

7 Distancia del cono R 67.08204

8 Ancho de cara b No debe exceder R/3 22

ha1
9 Apéndice ha2 4.035 1.965

10 Dedendum hF 2.188m – ha 2.529 4.599

11 ángulo de dedendum θF broncearse-1(hF/R) 2,15903 grados 3,92194 grados

θa1 θf2
12 Ángulo del apéndice 3,92194 grados 2,15903 grados
θa2 θf1
13 Ángulo de punta δa σ + θa 30.48699 grados 65.59398 grados

14 ángulo de la raíz δF σ – θF 24.40602 grados 59.51301 grados

15 Diámetro de la punta da d + 2haporque σ 67.2180 121.7575

dieciséis Paso del ápice a la corona X R cos σ – hapecado σ 58.1955 28.2425

17 Ancho de cara axial Xb 19.0029 9.0969

18 Diámetro interior de la punta di 44.8425 81.6609

Estas ecuaciones también se pueden aplicar a juegos de engranajes cónicos con ángulos de eje distintos de 90°.

(3) Engranajes cónicos en espiral Gleason

Un engranaje cónico en espiral es aquel que tiene un diente en espiral como en la Figura 4.12. La espiral generalmente es consistente con la curva de un cortador con el diámetro dc. El ángulo
espiral β es el ángulo entre un elemento generatriz del cono primitivo y el ángulo del diente. El ángulo espiral justo en el centro del ángulo del diente se llama ángulo espiral medio βm. En la
práctica, el término ángulo espiral se refiere al ángulo espiral medio.

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Fig.4.12 Engranaje cónico en espiral (izquierdo)

Todas las ecuaciones de la Tabla 4.20 son específicas del método de fabricación de hoja extendida o de un solo lado de Gleason. Si un engranaje no se corta según el sistema
Gleason, las ecuaciones serán diferentes a estas.

El perfil de los dientes de un engranaje cónico en espiral Gleason que se muestra aquí tiene una profundidad de diente h=1,888 m; distancia entre punta y raíz c=0,188m; y profundidad de trabajo
hw=1.700m. Estos engranajes cónicos en espiral Gleason pertenecen a un sistema de engranajes cortos. Esto es aplicable a engranajes con módulos m > 2,1.

La Tabla 4.18 muestra el número mínimo de dientes para evitar socavados en el sistema Gleason con un ángulo de eje Σ=90° y un ángulo de presión αn=20°.

Tabla 4.18 Número mínimo de dientes para evitar socavados β=35°

Si el número de dientes es inferior a 12, se utiliza la Tabla 4.19 para determinar los tamaños de engranaje.

Tabla 4.19 Dimensiones para piñones con número de dientes inferior a 12

Número de dientes del piñón z1 6 7 8 9 10 11

Número de dientes en el engranaje z2 34 y más 33 y más 32 y más 31 y más 30 y más 29 y más
Profundidad de trabajo hw 1.500 1.560 1.610 1.650 1.680 1.695
Profundidad del diente h 1.666 1.733 1.788 1.832 1.865 1.882
Anexo de engranajes ha2 0.215 0.270 0.325 0.380 0.435 0.490
Anexo piñón ha1 1.285 1.290 1.285 1.270 1.245 1.205
30 0.911 0,957 0.975 0,997 1.023 1.053
40 0.803 0.818 0,837 0.860 0,888 0,948
Grosor de los dientes del engranaje s2
50 - 0,757 0,777 0,828 0,884 0.946
60 - - 0,777 0,828 0.883 0,945
Ángulo de presión normal αn 20°
Ángulo espiral β 35° - 40°
Ángulo del eje∑ 90°
NOTA: Todos los valores de la tabla se basan en m=1
La Tabla 4.20 muestra los cálculos para engranajes cónicos en espiral en el sistema Gleason.

Tabla 4.20 Cálculos para engranajes cónicos en espiral en el sistema Gleason

Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
Piñón (1) Gesr (2)
1 Ángulo del eje ∑ Valor ajustado 90 grados

2 Módulo metro 3
3 Ángulo de presión normal αnorte 20 grados

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4 Ángulo espiral medio bmetro 35 grados

5 Número de dientes y mano en espiral. z 20 (largo) 40 (R)

6 Ángulo de presión transversal αt 23.95680

7 Diámetro de referencia d zm 60 120

σ1
26.56505 63.43495
8 Ángulo del cono de referencia σ2
grados grados

9 Distancia del cono R 67.08204

10 Ancho de cara b Debe ser inferior a 0,3R o 10 m. 20

ha1
11 Apéndice ha2 3.4275 1.6725

12 Dedendum hF 1.888m –ha 2.2365 3.9915

1.90952 3.40519
13 ángulo de dedendum θF broncearse-1( hF/R)
grados grados

θa1 θf2 29.97024 1.90952

14 Ángulo del apéndice
θa2 θf1 grados grados

29.97024 65.34447
15 Ángulo de punta σa σ + θa
grados grados

24.65553 60.02976
dieciséis ángulo de la raíz σF σ – θF
grados grados

17 Diámetro de la punta da d + 2haporque σ 66.1313 121.4959

18 Paso del ápice a la corona X R cos σ – hapecado σ 58.4672 28.5041

19 Ancho de cara axial Xb 17.3565 8.3479

20 Diámetro interior de la punta di 46.1140 85.1224

Todas las ecuaciones de la Tabla 4.20 también son aplicables a engranajes cónicos Gleason con cualquier ángulo de eje. Un juego de engranajes cónicos en espiral requiere que las manos coincidan; mano izquierda y mano derecha

como pareja.

(4) Engranajes cónicos Gleason Zerol

Cuando el ángulo espiral bm = 0, el engranaje cónico se denomina engranaje cónico Zerol. Son aplicables las ecuaciones de cálculo de la Tabla 4.16 para engranajes cónicos rectos
Gleason. También deberían cuidar nuevamente el gobierno de manos; La izquierda y la derecha de un par deben coincidir. La figura 4.13 es un engranaje cónico Zerol del lado izquierdo.

Fig. 4.13 Engranaje cónico cerol izquierdo

4.5 Engranajes de tornillo

Los engranajes de tornillo incluyen varios tipos de engranajes utilizados para impulsar ejes no paralelos y que no se cruzan donde los dientes de uno o ambos miembros del par tienen forma de
tornillo. La Figura 4.14 muestra el engrane de engranajes helicoidales. Dos engranajes de tornillo solo pueden engranar entre sí bajo las condiciones de que los módulos normales (mn1) y (mn2)
y los ángulos de presión normales (αn1, αn2) sean los mismos.

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Fig.4.14 Engranajes helicoidales de ejes no paralelos y que no se cruzan

Supongamos que un par de engranajes helicoidales tienen el ángulo de eje Σ y los ángulos de hélice β1 y β2:

Si los engranajes helicoidales se desplazaran ligeramente, el engranaje se volvería un poco más complejo. Sean βw1, βw2 el cilindro de paso de trabajo;

La Tabla 4.21 presenta ecuaciones para un par de engranajes de tornillo desplazados por perfil. Cuando los coeficientes de cambio de perfil normal xn1=xn2=0, las ecuaciones y cálculos son los mismos que para los
engranajes estándar.

Tabla 4.21 Ecuaciones para un par de engranajes de tornillo en ejes no paralelos y sin intersección en el sistema normal

Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
Piñón (1) Engranaje (2)

1 módulo normal metronorte 3

2 Ángulo de presión normal αnorte 20 grados

3 Ángulo de hélice del cilindro de referencia b Valor ajustado 20 grados 30 grados

4 Número de dientes y mano helicoidal z 15 (R) 24 (R)

5 Coeficiente de cambio de perfil normal Xnorte 0,4 0,2
Número de dientes de un
6 zv 18.0773 36.9504
engranaje recto equivalente

21.1728 22.7959
7 Ángulo de presión transversal αt
grados grados

8 Función involuta αwn inv αwn 0.0228415

9 Ángulo de presión de trabajo normal αwn Buscar en la tabla de funciones de involuta 22,9338 grados

Trabajo transversal 24.2404 26.0386

10 αwn
Angulo de PRESION grados grados

Distancia central
11 y 0.55977
coeficiente de modificación

12 Distancia central a 67.1925

13 Diámetro de referencia d 47.8880 83.1384

14 Diámetro de la base db d porque αt 44.6553 76.6445

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15 Diámetro de paso de trabajo dw1 49.1155 85.2695

dw2

20.4706 30.6319
dieciséis Ángulo de hélice de trabajo bw
grados grados

17 Ángulo del eje ∑ bw1+ βw2o βw1– βw2 51.1025 grados

ha1 ( 1+y–x metronorte
18 Apéndice
n2)
4.0793 3.4793
ha2 ( 1 + y – xn1) mnorte
19 Profundidad del diente h {2.25 + y – ( xn1+xn2)}metronorte 6.6293
20 Diámetro de la punta da d + 2ha 56.0466 90.0970
21 Diámetro de la raíz dF da– 2h 42.7880 76.8384

Los engranajes de tornillo estándar tienen las siguientes relaciones:

dw1=d1
dw2=d2
βw1=β1
βw2=β2
(4.24)

Apéndice: ¿Qué es el engranaje de tornillo?

Este artículo se reproduce con el permiso.

Masao Kubota,Haguruma-Nyumon, Tokio: Ohmsha, Ltd., 1963.

El engranaje de tornillo (o engranaje helicoidal cruzado) en la imagen 5.1 es un tipo de engranaje cuyos dos ejes no son paralelos ni cruzados (engranajes oblicuos), y cuya superficie de paso
consta de dos superficies cilíndricas que se circunscriben en un punto en la distancia más corta entre los dos ejes. . El engranaje helicoidal es un engranaje de contacto puntual que consta de
engranajes helicoidales engranados oblicuamente, cuya suma o diferencia del ángulo de torsión de las huellas de los dientes es igual al ángulo formado por los dos ejes.

Imagen 5.1 Engranaje de tornillo

Fondo de engranaje de tornillo

En la figura 5.2, el punto P en un punto en la distancia más corta entre dos ejes se llamapunto de tono, donde dos cilindros con radio R1o R2cuyos ejes I y II
constituyen la distancia entre centros A y el ángulo incluido se circunscribe al punto P.

Suponiendo que los dos cilindros son superficies curvas de referencia para hacer los dientes de los engranajes, y que los engranajes engranan en el punto de paso P y sus alrededores. Para que
ambos dientes hagan contacto en el punto P para transmitir movimiento, deben compartir la línea normal y la componente de velocidad de ambos engranajes en la dirección de la línea normal de
los dientes debe ser igual. Por lo tanto, en el punto P, la dirección de las huellas de los dientes debe ser la misma y la componente de velocidad de ambos engranajes en ángulo recto con respecto a
las huellas de los dientes debe ser igual. Más específicamente, como en la Imagen 5.2, la dirección de la línea vertical desde el punto P hacia las direcciones de los vectores de velocidad del
engranaje V1y V2en el punto P es igual a la componente de velocidad de ambos engranajes (Vnorte), y el ángulo recto (TT)
a esta dirección en el punto P se convierte en la dirección del rastro del diente en el punto P. Los componentes de velocidad de V1y V2no son iguales en la dirección TT. Es decir, se
produce un deslizamiento en dirección a la huella del diente.

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Imagen 5.2 Fondo del engranaje de tornillo

Suponiendo que hay una cremallera helicoidal, que tiene la traza del diente en la dirección TT y su plano tangencial de ambos cilindros de paso en el punto P es el plano de paso. Cuando se
mueve con una velocidad de Vnorte, la curva formada en cada engranaje como una superficie envolvente del brazo del diente de la cremallera se convierte en el brazo del diente de
ambos engranajes. Cuando el diente de la cremallera helicoidal es plano, el diente de ambos engranajes se convierte en un helicoidal involuto. Es un engranaje de tornillo involuto y su sección
normal es un perfil de diente involuto.

La línea de contacto simultáneo del diente de cada engranaje y cremallera es la traza de un pie de una perpendicular desde el punto arbitrario en el bus de cada cilindro de paso hasta la
superficie del diente de la cremallera a través del punto de paso P (se convierte en una línea recta para engranajes de tornillo involuto). . Ambas trazas se cruzan al pie de una perpendicular
desde el punto de paso P hasta el perfil del diente de cremallera. (Ver Foto 5.3 (a) NAy NB) Por lo tanto, ambos perfiles dentados hacen contacto en ese punto.

La traza del punto de contacto es generalmente la curva que pasa por el punto de paso P. En cuanto al engranaje de tornillo involuto, la traza del punto de contacto se convierte en una línea recta
W que pasa por el punto de paso P, porque el plano del perfil del diente de la cremallera se mueve paralelo . La línea se llamalinea de accion(ver Imagen 5.3), la línea de cruce de los planos
tangenciales de los cilindros base de los engranajes, y también es la línea fija de contacto con ambos cilindros base. Al igual que los engranajes normales, la relación de velocidad angular es igual
a la relación recíproca del número de dientes y el módulo del plano normal debe ser igual para ambos engranajes.

Imagen 5.3 Malla del engranaje de tornillo involuto Imagen

izquierda: Contacto del tobillo del engranaje de tornillo (1) Línea

de acción

Imagen de la derecha: relación de los cilindros base, línea de acción, plano tangencial, rastro de dientes del engranaje helicoidal (2)
Cilindro base del engranaje I
(3) Línea de tornillo ortogonal al trazado del diente
(4) Línea de acción
(5) Cilindro base del engranaje II
(6) Línea de tornillo ortogonal al trazado del diente

Supongamos que el ángulo helicoidal del rastro del diente es β1 y β2, el módulo del plano normal de la cremallera helicoidal es mnorte, y el número de dientes de cada engranaje es z
1yz2, el radio de los cilindros de paso R1y r2son :

R1= z1metronorte/ 2cosβ1, R2= z2metronorte/ 2cosβ2

Entonces, R.1+R2=A, β1 + β2=β

Por lo tanto, 2A/mnorte= z1/ cosβ1 + z2/ porque(β – β1)

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Por ejemplo, cuando A, β, z1, z2y Mnorteestán dados, β1 y β2 se definen mediante la fórmula anterior. Sin embargo, β1>0, β2>0 en la imagen anterior. β1 y β2 podrían ser 0 o
un número negativo. De hecho, β=90° en muchos casos. Cuando β=90°, para minimizar la distancia al centro, establezca dA / dβ1=0 y obtenga

Aplicación de engranajes de tornillo

Como los engranajes de tornillo son de contacto puntual, la tensión de contacto en el punto de contacto es grande y la película lubricante se adelgaza fácilmente y, como resultado, los engranajes se desgastan
fácilmente. Por lo tanto, los engranajes helicoidales no son adecuados para transmitir grandes potencias. Por otro lado, los engranajes engranan suavemente y el ajuste de corte es fácil de realizar, tan
frecuentemente utilizado para mecanismos de transmisión entre ejes oblicuos cuya distancia entre centros está en el medio. Además, es bien conocido que la relación de engrane entre la cuchilla y el engranaje
mecanizado en el momento del afeitado del engranaje es similar a la de los engranajes helicoidales. La relación de engrane de la fresadora y los engranajes a cortar también es similar a la de los engranajes de
tornillo.

Cuando uno de los engranajes helicoidales (engranaje impulsado) es un engranaje de cremallera, pueden hacer contacto lineal y transmitir cargas pesadas. Se pueden utilizar para el accionamiento de mesa de una máquina de

planificación. También se puede utilizar la cortadora de afeitar tipo rejilla.

Sólo la curva que va en diagonal en cada ancla de diente a través del punto de paso es útil para el engrane de los anclas de diente de engranajes helicoidales y, por lo tanto, el ancho de la cara de
trabajo es limitado. Sin embargo, aumentar un poco el ancho de la cara y permitir que los engranajes se muevan hacia el eje evitará un desgaste local excesivo y alargará la vida útil de todo el
engranaje.

4.6 Par de engranajes helicoidales cilíndricos

Los tornillos sin fin cilíndricos pueden considerarse engranajes de tipo cilíndrico con roscas. Generalmente, la malla tiene un ángulo de eje de 90°. La cantidad de roscas en el gusano es
equivalente a la cantidad de dientes en un engranaje de una malla de engranajes de tipo tornillo. Así, un tornillo sin fin de un solo hilo equivale a un engranaje de un solo diente; y dos hilos
equivalentes a dos dientes, etc. Con referencia a la Figura 4.15, para un ángulo de avance del cilindro de referencia γ, medido en el cilindro de paso, cada rotación del gusano hace que el hilo
avance un pz de avance.

Hay cuatro perfiles de dientes de gusano en JIS B 1723-1977, como se define a

continuación. Tipo i:El perfil del diente es trapezoidal en el plano axial.
Tipo II:El perfil del diente es trapezoide en el plano normal al espacio.
Tipo III:El perfil de diente que se obtiene inclinando el eje del fresado o rectificado, cuyo cortador tiene forma trapezoidal en el eje del cortador, por el ángulo de avance con
respecto al eje del gusano.
Tipo IV:El perfil del diente es de curva involuta en el plano de rotación.

Los productos de engranajes helicoidales originales de KHK son todos del tipo III. Perfiles de gusanos (Fig. 4.15). La herramienta de corte utilizada para procesar engranajes helicoidales se llama
cortador único y tiene una hoja de un solo filo. El corte de engranajes helicoidales se realiza con una máquina cortadora de gusanos. Debido a que la malla helicoidal acopla ejes no paralelos y que
no se cruzan, el plano axial del gusano no se corresponde con el plano axial de la rueda helicoidal. El plano axial del gusano se corresponde con el plano transversal de la rueda helicoidal. El plano
transversal del gusano se corresponde con el plano axial de la rueda helicoidal. El plano común del tornillo sin fin y de la rueda helicoidal es el plano normal. Usar el módulo normal, mn, es el más
popular. Luego, se puede utilizar una encimera común para cortar la rueda helicoidal.

Fig. 4.15 Corte – Rectificado para gusano tipo III

La Tabla 4.22 presenta las relaciones entre tornillo sin fin y rueda helicoidal con respecto al plano axial, plano transversal, plano normal, módulo, ángulo de presión, paso y avance.

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Fig. 4.16 Gusano cilíndrico (derecho)

Tabla 4.22 Relaciones de secciones transversales de pares de engranajes helicoidales.

Gusano

plano axial plano normal Plano transversal

Plano transversal plano normal plano axial

Rueda helicoidal

La referencia a la Figura 4.16 puede ayudar a comprender las relaciones de la Tabla 4.22. Son similares a las relaciones en las Fórmulas (4.16) y (4.17) en que el ángulo de hélice β se
sustituye por (90 grados – γ). Podemos considerar que un tornillo sin fin con ángulo de avance γ es casi lo mismo que un engranaje helicoidal con ángulo de hélice (90 grados).
– γ).

(1) Par de engranajes helicoidales del módulo axial

La Tabla 4.23 presenta las ecuaciones, para las dimensiones que se muestran en la Figura 4.16, para engranajes helicoidales con módulo axial, mx, y ángulo de presión normal αn=20°.

Fig. 4.17 Dimensiones del par de engranajes helicoidales cilíndricos

Tabla 4.23 Cálculos para un par de engranajes helicoidales de sistema de módulo axial

Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
Gusano (1) Rueda (2)
1 módulo axial metroX Valor ajustado 3
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2 Ángulo de presión normal ( αnorte) (20 grados)

No. de hilos,
3 z Doble Hilo (R) 30 (R)
No. de dientes

4 Coeficiente de cambio de perfil zt2 – 0

d1 (QmX)NOTA 1
5 Referencia diámetro 44.000 90.000
d2 z2metroX

Ángulo de avance del cilindro de

6 γ 7,76517 grados
referencia

7 Distancia central a 67.000

ha1 1,00 metrosX

8 Apéndice 3.000 3.000
ha2 ( 1.00 +xt2) mX
9 Profundidad del diente h 2,25 metrosX 6.750
da1 d1+ 2ha1
10 Diámetro de la punta 50.000 99.000
da2 d2+ 2ha2+mXNOTA 2
11 diámetro de garganta dt d2+ 2ha2 – 96.000

12 Radio de la superficie de la garganta ri – 19.000

df1 da1– 2h
13 Diámetro de la raíz 36.500 82.500
df2 dt– 2h
NOTA 1.
El factor de diámetro, Q, significa el diámetro de referencia del gusano, d1, sobre el módulo axial, mx.
Q=d1/mx
NOTA 2.
Existen varios métodos de cálculo del diámetro de la punta de la rueda helicoidal da2 además de los de la Tabla 4.25. NOTA 3.

El ancho de cara del gusano, b1, sería suficiente si: b1=πmx (4.5 + 0.02z2)
NOTA 4.
Ancho de cara efectivo de la rueda helicoidal bw=
Entonces el ancho de cara real de b2≧bw + 1,5mx sería suficiente.

(2) Par de engranajes helicoidales del sistema de módulo normal

Las ecuaciones para engranajes helicoidales con sistema de módulo normal se basan en un módulo normal, mn, y un ángulo de presión normal, αn=20°. Ver Tabla 4.24.

Tabla 4.24 Cálculos para un par de engranajes helicoidales de sistema modular normal

Ejemplo
No. Artículo Símbolo Fórmula
Gusano (1) Rueda (2)
1 módulo normal metronorte 3
2 Ángulo de presión normal αnorte (20 grados)
No. de hilos,
3 z Valor ajustado Doble (R) 30 (R)
No. de dientes
4 Diámetro de referencia del gusano d1 44.000 –
5 Coeficiente de cambio de perfil normal Xn2 – – 0,1414
Ángulo de avance del cilindro de
6 γ 7,83748 grados
referencia

Diámetro de referencia de
7 d2 – 90.8486
rueda helicoidal

8 Distancia central a 67.000

ha1 1.
9 Apéndice
00 metrosnorte
3.000 2.5758
ha2 ( 1.00 +xn2) mnorte
10 Profundidad del diente h 2,25 metrosnorte 6.75
da1 d1+ 2ha1
11 Diámetro de la punta 50.000 99.000
da2 dt2+ 2ha1+mnorte
12 diámetro de garganta dt d2+ 2ha2 – 96.000

13 Radio de la superficie de la garganta ri – 19.000

df1 da1– 2h
14 Diámetro de la raíz 36.500 82.500
df2 dt– 2h
NOTA: Todas las notas son las mismas que las de la Tabla 4.23.

(3) Coronación del diente

La coronación es de vital importancia para los engranajes helicoidales. No sólo puede eliminar el contacto anormal de los dientes debido a un montaje incorrecto, sino que también permite la
formación de una película de aceite, que mejora el efecto de lubricación de la malla. Esto puede impactar favorablemente la resistencia y la eficiencia de transmisión de la malla sin fin. Hay
cuatro métodos para coronar un par de tornillos sin fin:

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(a) Corte la rueda helicoidal con un cortador de fresado de mayor diámetro de referencia que el gusano.
Una rueda helicoidal sin corona resulta cuando se fabrica utilizando una encimera que tiene un diámetro de paso idéntico al del gusano. Esta rueda helicoidal sin corona es muy difícil de montar
correctamente. Generalmente no es posible un contacto dental adecuado y una lubricación completa.
Sin embargo, es relativamente fácil obtener una rueda helicoidal abombada cortándola con una fresa cuyo diámetro de referencia sea ligeramente mayor que el del tornillo sin fin.

Esto se muestra en la Figura 4.18. Esto crea contacto entre los dientes en la región central y espacio para la formación de una película de aceite.

Fig.4.18 El método de utilizar una placa de mayor diámetro.

(b) Recorte con ajuste de la posición central de la encimera.

El primer paso es cortar la rueda helicoidal a una distancia central estándar. Esto no produce coronación. Luego, la rueda helicoidal se termina con la misma placa recortando con el eje de la
placa desplazado paralelo al eje de la rueda helicoidal en ±Δh. Esto da como resultado un efecto de coronación, como se muestra en la Figura 4.19.

Fig.4.19 Compensación hacia arriba o hacia abajo

(c) Eje de la encimera inclinado Δθ desde la posición estándar.

En el corte estándar, el eje de la fresadora está orientado en el ángulo adecuado con respecto al eje de la rueda helicoidal. Después de eso, el eje de la fresa se desplaza ligeramente hacia la izquierda y luego hacia la derecha, Δθ, en un

plano paralelo al eje de la rueda helicoidal, para cortar un efecto de corona en el diente de la rueda helicoidal.

Esto se muestra en la Figura 4.20. Sólo el método (a) es popular. Los métodos (b) y (c) rara vez se utilizan.

Fig. 4.20 Inclinación hacia la derecha o hacia la izquierda

(d) Utilice un gusano con un ángulo de presión mayor que la rueda helicoidal.
Este es un método muy complejo, tanto teórica como prácticamente. Por lo general, la coronación se realiza en la rueda helicoidal, pero en este método la modificación recae en el
gusano. Es decir, cambiar el ángulo de presión y el paso del gusano sin cambiar el paso de la base, de acuerdo con las relaciones que se muestran en las Ecuaciones 4.25:

Para aumentar el ángulo de presión desde antes del cambio, αwx, hasta después del cambio, αx, es necesario aumentar el paso axial, pwx, a un nuevo valor, px, según la
ecuación (4.25). La cantidad de coronación se representa como el espacio entre el tornillo sin fin y la rueda helicoidal en el punto de engrane A en la Figura 4.22. Esta cantidad
puede aproximarse mediante la siguiente ecuación:

Dónde
d1 : Diámetro de referencia del gusano
k : Factor de la Tabla 4.25 y la Figura 4.21

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Tabla 4.25 El valor del factor k

Ángulo de presión axial αx Fig.

4.21 El valor del factor (k)

La Tabla 4.26 muestra un ejemplo de cálculo de la coronación del gusano.

Tabla 4.26 Los cálculos para la coronación del gusano.

No. Artículo Símbolo Fórmula Ejemplo

1 módulo axial metrowx 3
2 Ángulo de presión normal αwn NOTA: 20 grados

3 Número de hilos de gusano z1 Estos son los datos antes de coronar. 2

Diámetro de referencia
4 d1 44.000
de gusano

Cilindro de referencia
5 γw 7,765166 grados
ángulo de avance

6 Ángulo de presión axial αwx 20.170236 grados

7 paso axial PAGwx πmwx 9.424778

8 Dirigir PAGwZ πmwxz1 18.849556
Cantidad de
9 CR It debe determinarse considerando el tamaño del contacto dental. 0,04
coronamiento

10 Factor k De la Tabla 4.26 0,41

*Después de la coronación

11 paso axial PAGX 9.466573

12 Ángulo de presión axial αX 20,847973 grados

13 módulo axial metroX 3.013304

Cilindro de referencia
14 γ 7,799179 grados
ángulo de avance

15 Ángulo de presión normal αnorte broncearse-1(tanαXporque γ) 20.671494 grados

dieciséis Dirigir PAGz πmXz1 18.933146 grados

(4) Autobloqueo de pares de engranajes helicoidales

El autobloqueo es una característica única de las mallas helicoidales que puede aprovecharse. Es la característica de que un gusano no puede ser impulsado por la rueda helicoidal. Es muy útil en
el diseño de algunos equipos, como los de elevación, ya que la unidad puede detenerse en cualquier posición sin preocuparse de que pueda deslizarse en reversa. Sin embargo, en algunas
situaciones puede resultar perjudicial si el sistema requiere sensibilidad inversa, como por ejemplo un servomecanismo.

El autobloqueo no ocurre en todas las mallas sin fin, ya que requiere condiciones especiales como las aquí descritas. En este análisis, solo se considera la fuerza impulsora que actúa sobre las
superficies de los dientes sin tener en cuenta las pérdidas debidas a la fricción del rodamiento, la agitación del lubricante, etc. Las condiciones que lo rigen son las siguientes:

Sea Ft1=fuerza motriz tangencial del gusano

Entonces,

Ft1=Fn (cos αn sen γ – μ cos γ) (4.27)

Si Ft1 > 0 entonces no hay ningún efecto de autobloqueo. Por lo tanto,
Ft1≤0 es el límite crítico de autobloqueo.

Sea αn en la Ecuación (4.27) 20°, entonces la condición:

Ft1≤0 se convertirá en: (cos 20° sing – mcosg)≤0

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La figura 4.22 muestra el límite crítico de autobloqueo para el ángulo de avance g y el coeficiente de fricción m. En la práctica, es muy difícil evaluar el valor exacto del coeficiente de fricción μ.
Además, la pérdida de rodamientos, la pérdida por agitación del lubricante, etc. pueden añadir muchos efectos secundarios. Por tanto, no es fácil establecer condiciones precisas de
autobloqueo.
Sin embargo, es cierto que cuanto menor sea el ángulo de avance γ, más probable será que se produzca la condición de autobloqueo.

Fig.4.22 La posición A es el punto para determinar la cantidad de coronación.

Fig. 4.23 El límite crítico de autobloqueo del ángulo de avance g y el coeficiente de fricción m

Enlaces relacionados :

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Terminología y cálculo básicos de engranajes

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