UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

“METODO ACI Y METODO FULLER”

Alumno

MATOS CHAVEZ JOHN EDWIN U18104186

Curso

TECNOLOGIA DE CONCRETO

Docente

Ing. Elisa Rosa Sihuay Fernández

Periodo

2023

Diseño Mezclas de Concreto (Métodos: Walker,

Fuller, ACI, Módulo de Fineza)
El diseño de mezclas de concreto es el proceso de seleccionar las
proporciones adecuadas de cemento, agua, agregados finos y gruesos y
aditivos para lograr las propiedades deseadas del concreto. Es importante
diseñar una mezcla de concreto adecuada para garantizar que cumpla con las
especificaciones del proyecto y las normas de calidad

Existen varios métodos para diseñar mezclas de concreto, cada uno con sus
propios enfoques y consideraciones. Algunos de los métodos comunes
incluyen:

Método de Walker: Este método se basa en la relación entre el agua y la

relación agua-cemento (w/c) para determinar las proporciones óptimas de las
mezclas de concreto.

Método de Fuller: Este método se basa en la relación entre el módulo de

finura de la mezcla y la relación agua-cemento para determinar las
proporciones óptimas de las mezclas de concreto.

Método ACI: El American Concrete Institute (ACI) ha desarrollado un método

de diseño de mezclas de concreto que utiliza las relaciones entre el agua, el
cemento y los agregados para determinar las proporciones óptimas de las
mezclas.

Módulo de finura: El módulo de finura es una medida de la finura de un

material, como un agregado o un cemento, y se utiliza a menudo como un
factor de diseño en la mezcla de concreto.

Cada uno de estos métodos tiene sus propios enfoques y consideraciones y se

utilizan para diseñar mezclas de concreto. Es recomendable seguir las normas
y regulaciones locales para la elección del método adecuado para un proyecto
específico.

METODO ACI 211.1-9

Introducción:

El comité del ACI a desarrollado un procedimiento de diseño de mezcla

bastante simple el cual, basándose en algunas tablas elaboradas mediante
ensayos de los agregados, nos permiten tener valores de los diferentes
materiales que integran la unidad cubica del concreto.

Parámetros para usar el método ACI:

 Exclusivo para agregados con peso específico 2.65 a 2.80.

 Útil con o sin aditivos.
 Útil para mezclas de concreto con pesos unitarios entre 2300 a 2450
kg/m3 y una resistencia a compresión entre 150 a 450 kg/cm2.
 Los agregados tienen que cumplir los requisitos granulométricos de la
Norma ASTM C33. (No se tiene en cuenta la granulometría del agregado
global resultante, ni se distingue entre piedra chancada o redondeada).

Algunas Limitaciones del diseño:

 Relación agua cemento

 Contenido de cemento
 Contenido máximo de aire
  Asentamiento
 Tamaño máximo del agregado grueso
 Requisitos especiales relacionados con la resistencia promedio y el
empleo de aditivos.

Estas 6 limitaciones descritas anteriormente son muy comunes en los

proyectos de cualquier índole, ya que cada especificación tiene sus propios
parámetros, según el tipo de obra, localización, condiciones climáticas, periodo
de diseño, etc. Ejemplo, los revenimientos no se inventan porque así quiso el
diseñador, tienen que tener un sentido lógico, en otras palabras, NO SE DEBE
utilizar un revenimiento establecido para una losa en una pared estructural,
esto porque normalmente los revenimientos para losas son menores que los de
paredes estructurales.

Pasos para el método ACI

1. Selección del asentamiento:

Asentamiento requerido con las especificaciones de la
obra.

2. Chequeo del tamaño máximo nominal:

1/3 (espesor de la losa)
1/5 (menor distancia entre lados de formaleta)
3/4 (espacio libre entre varillas)

3. Estimación del agua de mezcla

Cantidad de agua teniendo en cuenta si es concreto con
aire o no.

4. Resistencia de dosificación

5. Relación agua/cemento
Debe determinar no solo por los requisitos de resistencia
sino también la durabilidad.

6. Contenido de cemento y aditivo

C =A/(A/C)
Con aditivo
Ad(concreto)=%escogido * C

7. Cantidad de cada agregado

Vol. Absoluto material = Masa del material /
densidad Vol. Absoluto agregado= Vag.
 8. Cálculo de proporciones iniciales
Indicar las relaciones por masa de agua, cemento y agregados
tomando como unidad el cemento.

9. Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad de los

agregados Deben realizarse ensayos de asentamiento y
resistencia hechos de pruebas elaboradas en laboratorios.

Procedimientos de diseño.

Para utilizar esta metodología se deben de seguir la siguiente secuencia:

 Determinar la resistencia a comprensión promedio y la desviación

estándar de la compañía.
 Seleccionar el tamaño máximo (TM) del agregado grueso.
 Establecer un revenimiento especifico.
 Selección del contenido de agua del diseño.
 Selección del contenido de aire de la mezcla.
 Determinar una relación agua cemento, ya sea por resistencia o por
durabilidad.
 Establecer un factor cemento.
 Determinar la cantidad de agregado grueso (AG).
 Determinación de volúmenes absolutos de cemento, agua, aire, AG y
AF.
 Determinación del peso seco del agregado fino.
 Establecer los valores de diseño del cemento, agua, y agregados.
  Corrección por humedad.
 Determinación de las proporciones de diseño en peso.
 Determinación de las proporciones de diseño por tanda.

Una vez que ya tenemos definidos los procedimientos realizaremos un ejemplo

de diseño por método ACI, paso a paso.

Ejemplo de diseño de mezclas por método ACI.

Se desea calcular las proporciones de una mezcla de concreto con aditivo

a ser empleada en una loza deportiva en los cerros de Villa maría del
triunfo en las lomas alto. En el diseño debe de considerar la presencia de
humedad y otras variables que afectaría el diseño de mezcla elija un
aditivo según su efecto de concreto.

Requerimientos:
Resistencia requerida
210 kg/ cm2
Uso: Losa deportiva
Cemento Portland tipo: 1
Peso específico: 3.15

1) Calculo F’cr (Resistencia promedio requerida)

 F' c= 210 kg/cm²

F' cr= 210 + 84 = 294 kg/cm²

2) Selección del tamaño máximo nominal

TMN =3/4”

3) Selección de Asentamiento.

Consistencia del concreto Asentamiento

Seca 0” a 2”
Plástica 3” a 4”
Fluida >= 5”

4) Volumen unitario de Agua.

VOLUMEN UNITARIO DE AGUA TABLA 1

Agua en 1 / m³, para los tamaños máx. nominales de agregado
grueso y consistencia indicada
Asentami
e nto 3/8" ½ ¾ 1" 1" ½ 2" 3" 6"
Concretos sin aire incorporado
1" a 2" 207 199 190 179 166 154 130 113
3" a 4" 228 216 205 193 181 169 145 124
6" a 7" 243 228 216 202 190 178 160 ---
Concreto con aire incorporado
1" a 2" 181 175 168 160 150 142 122 107
3" a 4" 202 193 184 175 165 157 133 119
6" a 7" 216 205 197 184 174 166 154 ---
Agua de mezclado: 205 L/ m3
5) Contenido del aire.
TABLA N°4
CONTENIDO DE AIRE ATRAPADO
Tamaño Máximo
Aire atrapado
Nominal
3/8" 3.00%
 ½ 2.50%
¾ 2.00%
1" 1.50%
1" ½ 1.00%
2" 0.50%
3" 0.30%
6" 0.20%

Aire atrapado: 2.00 %

6) Relación agua / cemento.

TABLA N° 05
RELACIÓN AGUA - CEMENTO POR
RESISTENCIA
Relación Agua - Cemento de diseño en
peso
Fʹcr 28
días Concreto sin
aire
incorporado
150 0.80
200 0.70
250 0.62
200 - 0.7
300 0.55 210 - x
350 0.48 250 - 0,62
400 0.43
450 0.38 x = 0.68

X = 0.68 = a/ c
7) Factor cemento.

Volumen Unitario de Agua

𝐹𝐴𝐶𝑇𝑂𝑅 𝐶𝐸𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂 =
Relación Agua Cemento

Reemplazando valores:
 301.471 kg
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = /m³

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 7.093 bolsas /m³

8) Contenido de agregado grueso.

Tabla N° 04
PESO DEL AGREGADO GRUESO POR UNIDAD DE VOLÚMEN DEL
CONCRETO
Volumen de agregado grueso, seco y
compactado, por unidad de volumen
Tamaño Máximo Nominal del del concreto, para diversos módulos
Agregado Grueso de fineza del fino
2.40 2.60 2.80 3.00
3/8" 0.50 0.48 0.46 0.44
½ 0.59 0.57 0.55 0.53
¾ 0.66 0.64 0.62 0.60
1" 0.71 0.69 0.67 0.65
1" ½ 0.76 0.74 0.72 0.70
2" 0.78 0.76 0.74 0.72
3" 0.81 0.79 0.77 0.75
6" 0.87 0.85 0.83 0.81

Volumen del agregado grueso seco compactado = 0.62

Peso del agregado grueso seco = 0.62 x 1361 = 843.82kg /m³

9) Cálculo de volúmenes absolutos.

Factor Cemento
𝐶𝐸𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂 =
Peso Específico Cemento
 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 0.096 m³

Volumen Unitario del Agua

𝐴𝐺𝑈𝐴 =
Peso Específico Agua

𝐴𝑔𝑢𝑎 = = 0.205 m³

𝐴𝑖𝑟𝑒 = = 0.020 m³

Peso agregado grueso seco

𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 =
Peso específico agregado grueso

𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = = 0.317 m³

⅀ volúmenes absolutos conocidos = 0.638 m³

10) Contenido de agregado fino.

Volumen absoluto de agregado fino = 1 – suma de los volúmenes

absolutos conocidos.

Vol. a. fino = 1 – 0.638 = 0.362 m3

Volumen absoluto agregado fino = 0.362 m³

El peso del agregado fino en estado seco = Volumen absoluto del

agregado fino x peso específico de masa
Peso agregado fino seco = 0.362 x 2.5 x 1000
= 905
Peso agregado fino seco = 905 m³

11) Valores de diseño de mezcla en estado seco.

Cemento = 301.471 kg/m³ Factor cemento

Agua de diseño = 205 L/m³ Volumen Unitario
Agregado Fino Seco = 905 kg/m³ Peso Agregado fino seco
Agregado Grueso Seco =843.82 kg/m³ Peso Agregado grueso seco

12) Corrección por humedad del agregado.

Agregado Fino

Contenido de Humedad 7.0%

Agregado fino = 905 X ( ) + 1 6= 968.35 𝐾𝑔

Agregado Grueso

Contenido de Humedad 3.6%

Agregado Grueso = 843.82 X ( )+1= 874.198 𝐾𝑔

13) Aporte de agua a la mezcla

Agregado fino = (7.0−3.42) X 968.35 = −34.667 𝐿𝑡

100

Agregado Grueso= (3.6−2.1) X 874.198 = −13.113𝐿𝑡

100

Suma = -47.78 Lt

Agua efectiva

Agua = 205 Lt – ( -47.78 Lt) = 252.78 Lt

14) Proporciona miento del diseño

Cemento Agr Fino Agr grueso Agua
301.471 kg 968.35 kg 874.198 kg 252.78
Lt

: : :
:

1 3.212 2.899 35.64 L /

Bol

Importancia el método ACI para diseño de mezclas de

concreto

El diseño adecuado de una mezcla de concreto es esencial para

garantizar la resistencia y durabilidad de la estructura construida. Si la
mezcla no es adecuada, puede haber fallas prematuras en la
estructura, comprometiendo la seguridad y aumentando los costos de
mantenimiento y reparación. El método ACI para diseño de mezclas de
concreto proporciona una guía confiable y precisa para obtener la
mezcla adecuada

MÉTODO DE FULLER

Diseño de mezclas de concreto por el método de Fuller

El diseño de mezclas de concreto es un proceso fundamental en la industria de
la construcción, ya que permite obtener una combinación óptima de los
materiales para lograr las propiedades deseadas en el concreto final. El método
de Fuller es un enfoque ampliamente utilizado para el diseño racional de
mezclas de concreto, que tiene en cuenta los diversos factores que influyen en
su desempeño.
El método de Fuller se basa en el concepto de diseño racional de
mezclas de concreto, que busca alcanzar una combinación adecuada
de agregados gruesos y finos, cemento y agua para obtener una
mezcla de concreto con las propiedades mecánicas y durabilidad
requeridas. Este método considera la relación entre la cantidad de
agregado fino y grueso para maximizar la compacidad y minimizar la
cantidad de pasta de cemento necesaria.

Introducción:

En 1907, Fuller y Thompson en Estados Unidos publicaron el artículo

"The Laws of Proportioning Concrete", que se convirtió en el punto de
partida para el desarrollo de la teoría de todas las curvas de tamaño de
granulometría; se basa en el comportamiento elíptico de las partes finas
de la curva granulométrica ideal para toda la masa incluido el
aglomerante y la curva converge en una línea recta tangente a la elipse.
El método de dosificación de Fuller es uno de los métodos más
clásicos, su aplicación se centra en el diseño de Hormigón, donde el
tamaño máximo del árido está entre mm, alarido son rodados, no hay
unas secciones fuertemente armadas y la cantidad de cemento por
metro cubico es superior a los 300 Kg/m3.
En el método de Füller la curva granulométrica de referencia, para
obtener una buena compacidad y docilidad, es la denominada Parábola
de Gessner, que viene definida por la ecuación:
y = Tanto por ciento en volumen que pasa por cada tamiz de abertura d.
d = Abertura en mm de cada uno de los tamices de la serie empleada.
D= Tamaño máximo del árido en mm

Es aconsejable también y aunque el método no lo especifique,

comprobar que los agregados cumplan con las normas NTP 400., el
cemento con las NTP 334.009 334.090y el agua con las NTP 339.070.

Condiciones de colocación (Asentamiento)

La trabajabilidad de la mezcla debe determinarse teniendo en cuenta la
formaleta a usar, método de vibración, forma de transporte, textura final
y requisitos del bombeo. Medir directamente la trabajabilidad de una
mezcla no es fácil por lo que suele correlacionarse con otras
características de la mezcla, una de las más usadas es la prueba de
asentamiento

Requisitos de resistencia (f´c)

Debe indicarse la resistencia del hormigón a compresión (f’c) requerida

para la estructura. Su valor se encuentra especificado en los planos y
memorias estructurales. Por lo general su valor se obtiene mediante
ensayos sobre probetas estándar a una edad definida.
Características del ambiente y dimensiones de la estructura
La durabilidad del hormigón depende en forma directa de las
condiciones ambientales a las cuales sea sometida la estructura
durante su vida útil y de ciertas características de esta.
Experimentalmente se ha podido comprobar que mediante el control de
la relación entre las dosificaciones de agua y cemento (relación W/C)
pueden alcanzarse las vidas útiles esperadas, por lo cual se han
diseñado tablas y criterios que especifican los valores máximos que
debe tener dicha relación para que la estructura no sufra desgastes,
daños ni deterioros debidos a una baja durabilidad.
Características de los materiales (Cemento)

El conocimiento de las propiedades de los constituyentes del hormigón

representa la etapa experimental previa al estudio de la dosificación. Se
deben evaluar las características físicas químicas y mecánicas de los
materiales y confrontarlas con las especificadas normativamente.
Algunas características básicas del cemento:

-Densidad:(Relación entre la masa sólida del cemento y su volumen

sólido ocupado a una temperatura de 21+/- 2°C. Por lo general este
valor para los cementos Pórtland es de 3.15 Mg/m3
-Resistencia del cemento: Para obtener el valor de la W/C se deben
conocer los resultados estadísticos de resistencia a compresión del
cemento en cubos estándar a los 28 días.
Agregado Fino: Debe cumplir con la norma NTC-174. Se debe
conocer: Modulo de Finura, densidad en bruto seca, humedad de
absorción y la humedad superficial.
Agregado grueso: Debe cumplir con la norma NTC-174. Se debe
conocer: El tamaño máximo del agregado, la densidad en bruto seca y
la humedad de absorción, la humedad superficial, la masa unitaria seca
y compactada con varilla y la forma de las partículas (Angular,
redondeada o mixta).

Pasos para el método de Fuller

1) Obtener la relación a/c:1/Z donde Z= K*R+0.5

K: factor que depende de la forma del agregado
R: Resistencia media requerida (f´cr)
2) Calcular la cantidad de cemento y su volumen.
3) Realizar la gráfica de Fuller con la formula:

4) Hallar el volumen absoluto de los agregados (fino grueso) dentro de la

mezcla.

A: % del agregado fino que pasa por la malla N4

B: % del agregado grueso que pasa por la malla N4
C: % del agregado ideal que pasa por la malla N4
5) Hallar el volumen de cada árido.

Ejemplo de diseño de mezcla de hormigón por el método de

Fuller

El diseño de mezclas de concreto por el método de Fuller se puede

dividir en los siguientes pasos:
Requisitos de desempeño:

 Resistencia a compresión: 30 MPa (300 kg/cm2).

 Relación agua-cemento: 0,50.
 Tamaño máximo del agregado: 20 mm (3/4″).

Propiedades de los materiales:

Cálculo del volumen absoluto de los materiales:

Cálculo de la cantidad de pasta de cemento:

Relación agua-cemento = 0,50

Peso absoluto de cemento = 400 kg
Peso absoluto de agua = 200 kg
Peso absoluto de pasta de cemento = Peso absoluto de cemento /
Relación agua-cemento = 400 kg / 0,50 = 800 kg

Diseño de la curva granulométrica:

La curva granulométrica se diseña ajustando las proporciones de

agregado fino y grueso para lograr la máxima compacidad. Se pueden
utilizar gráficos de curvas granulométricas para visualizar y ajustar la
distribución de tamaño de partículas.
Verificación y ajuste:

Una vez que se ha realizado el diseño preliminar, se verifican las

propiedades de la mezcla y se realizan los ajustes si es necesario. Esto
puede implicar cambios en las proporciones de los materiales para
cumplir con los requisitos de desempeño establecidos.

Conclusiones

El método de Fuller es un enfoque racional y ampliamente utilizado para

el diseño de mezclas de concreto. Permite obtener una combinación
óptima de los materiales para lograr las propiedades deseadas en el
concreto final, teniendo en cuenta factores como la relación agua-
cemento, la curva granulométrica y la compacidad de la mezcla. Con la
ayuda de gráficos, tablas y cálculos precisos, es posible diseñar
mezclas de concreto eficientes y de alta calidad que cumplan con los
requisitos de desempeño de cada proyecto.

MÉTODO DE FULLER Y METODO ACI, COMPARACION:

METODO ACI METODO FULLER

Resistencia requerida desviación Resistencia promedio requerida
estándar
Tamaño máximo nominal Tamaño máximo nominal
Relación A/C resistencia y durabilidad Agua/cemento
Diseño seco, agua cemento Proporciones en seco
agregados fino y gruesos
Sumatoria de volúmenes absolutos Volumen absoluto de cemento agua y
del cemento, agregado grueso, agua aire
y aire
Volúmenes absolutos = agregado fino % de agregado fino

DISEÑO POR EL MÉTODO GLOBAL

A continuación, calcularemos el diseño de la mezcla por el método Global:

DESCRIPCI AG. FINO AG. GRUESO CEMENTO

ON
Peso unitario 1531.40kg 1503.00kg
seco /m3 /m3
compactado
Peso unitario 1787.16kg 1636.11kg/
seco suelto /m3 m3
Peso 2.67gr/ 2.68gr/ 2.86gr/
especifico cm2 cm2 cm2
Contenido de 4.272% 0.426%
humedad
Absorción 1.07% 0.796%
Módulo de 2.714 7.4817
fineza
TMN 1

PROCEDIMIENTO:

CALCULO A LA RESISTENCIA

f'c f'cr
(kg/cm2 (
) kg/cm2)
Menos f'c + 70
de 210
210 a f'c + 84
350
Sobre f'c + 98
350
 f' 240+84
c
f' 324
c

DATOS UTILIZADOS EN TABLA:

Relación

agua/cemento:

INTERPOLANDO SE OBTIENE: 0.516

Contenido de cemento:

m3 Agua estimada
CONTENIDODE CEMENTO ( )=
kg Relacion A /C
 m3 195 L
CONTENIDODE CEMENTO ( )= = 377.9kg
kg 0.516

Cálculo de la suma de volumen absoluto de la pasta:

377.9
Volumen del cemento: =0.1321 m3
2.86 x 1000

195
Volumen del agua: =0.195 m3
1000

1.5
Volumen del aire: =0.015 m3
1000

∑ Volúmenes absolutos = 0.3421m3

Cálculo del volumen absoluto de los agregados:

Volumen Absoluto de los agregados = volumen total – Volumen absoluto de

la pasta
Volumen Absoluto de los Agregados= 1m3 −0.3421m3
Volumen Absoluto de los Agregados= 0.6579 m3

Cálculo de p.u.s.c:

N° Agregad Agregado PUSC

o Fino Grueso (kg/m3)
(%) (%)
1 30% 70% 5774.73
8
2 35% 65% 5806.27
9
3 45% 55% 5822.04
 9
4 50% 50% 5859.15
9
5 55% 45% 5832.25
4
6 60% 41% 5816.48
4

Cálculos para determinar los pesos secos de los agregados:

En este caso se escogen los porcentajes de mayor PUSC:

N° Agregad Agregado PUSC
o Fino Grueso (kg/m3)
(%) (%)
A 45% 55% 5822.04
9
B 50% 50% 5859.15
9
C 60% 45% 5832.25
4

Para A:
0.45 X 0.55 X
+ =0.6537 m 3
2.67 x 1000 2.68 x 1000
X=1748.968 kg

Para B:
0.50 X 0.50 X
+ =0.6537 m 3
2.67 x 1000 2.68 x 1000
X= 1748.641 kg

Para C:
0.55 X 0.45 X
+ =0.6537 m 3
2.67 x 1000 2.68 x 1000
X= 1748.315 kg

Para A:
PESOS SECOS
Cemento 377.9
 Agregado Fino 0.45x1748.968=787.04 kg
Agregado Grueso 0.55x1748.968=961.93 kg
Agua estimada 195.00 lts
Suma de pesos secos 2333.997

Para B:
PESOS SECOS
Cemento 377.9
Agregado Fino 0.50x1748.641=874.32 kg
Agregado Grueso 0.50x1748.641=874.32 kg
Agua estimada 195.00 lts
Suma de pesos secos 2333.64

Para C:
PESOS SECOS
Cemento 377.9
Agregado Fino 0.55x1748.315=961.57 kg
Agregado Grueso 0.45x1748.315=786.74 kg
Agua estimada 195.00 lts
Suma de pesos secos 2333.31

Se escogen los pesos secos, los cuales tienen la mayor sumatoria.

Peso de los materiales en estado seco:

PESOS SECOS
Cemento 377.9kg
Agregado Fino 787.04 kg
Agregado Grueso 961.93 kg
Agua estimada 195.00 lts

Corrección por humedad de los agregados:

W%
Peso Húmedo= Peso Seco x (1+ )
100

Peso Húmedo Fino = 787.04 x 1+( 100)

4.272
=820.66 Kg

Peso Húmedo Grueso = 961.93 x 1+ ( 0.426

100 )
=966.03 Kg
Cálculo del aporte de humedad de los agregados:

( 4.272−1.07
Aporte Agua A. Fino = 787.04 x
100 )
Aporte Agua A. Grueso = 961.93 x ( )
0.426−0.796
100

Agua Efectiva = Agua estimada− Aporte de Agregados

Agua Efectiva = 173.36 lts

Pesos de los materiales corregidos por humedad:

PESOS SECOS
Cemento 377.9kg
Agregado Fino 830.66 kg
Agregado Grueso 966.03 kg
Agua estimada 173.36 lts

DOSIFICACIÓN:
1: 2.20: 2.55 : 18.89 lts/bolsas

CEMENTO

El 21 de octubre de 1824, Joseph Aspdin y James Parker patentaron el primer

material la cual es conocido como cemento portland.

Según la norma ASTM C-150, el cemento Pórtland es definido como el

producto obtenido de la pulverización muy fina del Clinker, el cual está
constituido esencialmente de silicato de calcio hidráulico, posteriormente a la
calcinación se le adiciona agua y sulfato de calcio (yeso).
El cemento es un material aglomerante que posee propiedades tanto adhesivas
como cohesivas, que le dan capacidad para aglutinar los agregados o áridos,
para formar un todo con resistencia y durabilidad.

Clinker
es el producto principal del cemento común es el clinker portland, por ello, es el
más importante componente del hormigón. Su nombre proviene del color gris
característico, similar al color de la piedra propia de la región de Portland, cerca
de Londres. Se forma a partir de la calcinación de caliza y arcilla a
temperaturas que oscilan entre los 1350 y 1450ºC.
Tipos de cemento

La norma ASTM C-150 clasifica el cemento Pórtland en cinco diferentes

tipos de acuerdo a las propiedades de los cuatro compuestos
principales: Tipo I, Tipo II, Tipo III, Tipo IV, Tipo V.

CEMENTO TIPO I: Uso general.

Según su autor nos comenta que este cemento es apropiado para todos los
usos donde no se requiere las propiedades específicas de otros cementos. Su
empleo en concreto incluye pavimentos, pisos, puentes, tanques, embalses,
unidades de mampostería y productos de concretos prefabricados.

CEMENTO TIPO II: Moderada resistencia a sulfatos y al calor de

hidratación.

Aquí el autor nos muestra que se deben utilizar en estructuras normales y en

miembros expuestos a suelos o agua subterránea donde la concentración de
sulfatos o el calor provenientes de la hidratación sean más altos de lo normal
pero no severos.

CEMENTO TIPO III: Altas resistencias iniciales.

Como nos muestra el autor que este cemento nos ofrece una alta resistencia a
edades tempranas, normalmente una semana o menos. También nos muestra
que este cemento posee una similitud al cemento tipo 1 a excepción de que
sus partículas se muelen as finamente, por lo que es usado cuando se necesita
remover las cimbras (encofrados) lo más temprano posible o cuando la
estructura será puesta en servicio rápidamente.

CEMENTO TIPO IV: Para lograr bajo calor de hidratación.

Este cemento nos recomienda el autor usar donde se deba minimizar la taza y
cantidad de calor generado por la hidratación. Por lo tanto, este cemento
desarrolla la resistencia en una taza as lenta que los otros tipos de cementos.
También nos muestra que se pueden usar en estructuras de concreto masivos
donde la alta temperatura deriva del calor generado durante el endurecimiento
y este deba ser minimizado.

CEMENTO TIPOV: Alta resistencia a sulfatos.

Este cemento es utilizado en concretos expuestos a la acción severa de

sulfatos, principalmente donde el suelo y el agua subterránea contienen gran
concentración de estas. La alta resistencia a los sulfatos de este cemento se
atribuye al bajo contenido de aluminato tricálcico, no excediendo el 5%. Tal
como nos muestra el autor que el uso de baja relación de materiales
ceméntales y baja permeabilidad son fundamentales para el buen desempeño
de cualquier estructura expuesta a los sulfatos. De lo contrario, he incluso el
concreto con cemento tipo V es incapaz de soportar una exposición severa a
los sulfatos.

Otros tipos de cementos

Cemento portland de escoria de alto horno: se obtiene mediante la

pulverización conjunta de Clinker portland y escoria granulada finalmente
molida, con adición de sulfato de calcio (yeso).

Cemento portland puzolánico: generalmente se consideran como puzolanas

los materiales eminentemente sílico-aluminosos naturales o artificiales que,
carentes de actividad hidráulica y de propiedades cementicias por sí solos.
Pueden ser naturales, artificiales o intermedias.

Portland adicionado: producto que se obtiene de la pulverización del clinker

portland y otros materiales arcillosos, calcáreos-sílico-aluminosos, calcinados o
no, que poseen propiedades hidráulicas o puzolánicas.

Cemento de albañilería: se obtiene de la pulverización conjunta de clinker

portland y materiales que carezcan de propiedades hidráulicas o puzolánicas
con la adición de sulfato de calcio.
Cemento aluminoso: se obtiene por la pulverización del clinker aluminoso, el
cual está constituido en su mayor parte por aluminato de calcio, que se obtiene
de una mezclas de materiales seleccionados.

Composición química

Una vez que el agua y el cemento se mezclan para formar la pasta

cementante, se inicia una serie de reacciones químicas que en forma
global se designan como hidratación del cemento. Estas reacciones se
manifiestan inicialmente por la rigidización gradual de la mezcla, que
culmina con su fraguado, y continúan para dar lugar al endurecimiento y
adquisición de resistencia mecánica en el producto. Aun cuando la
hidratación del cemento es un fenómeno sumamente complejo, existen
simplificaciones que permiten interpretar sus efectos en el concreto. El
porcentaje de los cuatro componentes principales, que se encuentran
en el Clinker depende de las proporciones relativas entre los
compuestos ácidos y la cal, los componentes ácidos
Características químicas del cemento Pórtland tipo i (sol)

Fabricación de cemento

Es producido a partir de materiales minerales calcáreos, como la caliza,

alúmina y sílice. En ocasiones es necesario agregar otros componentes
para mejorar la química de las materias primas, el más común es el
óxido de hierro.
El proceso de fabricación del cemento tiene las siguientes etapas principales:
  Explotación de las materias primas
 Preparación y dosificación
 Homogenización
 Clinkerización
 Enfriamiento
 Adiciones finales y molienda
 Empaque y distribución

Propiedades del Cemento

Propiedades químicas

La única reacción favorable de los agregados se le conoce como epitaxia, la

cual mejora la adherencia entre ciertos agregados calizos y la pasta de
cemento, a medida que transcurre el tiempo. Las reacciones agregado-álcali,
originan expansiones dentro de la masa endurecida de concreto, lo cual puede
inducir esfuerzos de tensión que hagan fallar la integridad estructural de la
masa.

 Hidratación del cemento

 Formación de la pasta de cemento
 Calor de hidratación

Propiedades físicas

La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas que

constituyen una masa de agregados, se determina a través del análisis
granulométrico. La cuantía de las muestras de agregado en fracciones de igual
tamaño es lo que se le conoce como granulometría.

 Densidad
 Finura del cemento
 Finura por tamizado
 Finura por métodos indirectos
 Consistencia normal
 Tiempos de fraguado
 Falso fraguado
  Expansión en autoclave

Propiedades mecánicas

Las propiedades mecánicas del cemento se pueden determinar a través de

ensayos sobre la pasta de cemento o el mortero. Estas pruebas permiten
asegurarse de que este posea la calidad deseada y que cumpla los requisitos
especificados en las normas. Las propiedades mecánicas están directamente
relacionadas con las físicas y dentro de ellas se encuentran:

 Resistencia mecánica
 Resistencia a flexión
 Tracción
 Compresión

Resistencia mecánica Resistencia a flexión

Características principales del cemento

Mezclado con agua, este material fragua y se endurece, adquiriendo una
rigidez que lo hace resistente a la compresión.

El clinker es el elemento principal del cemento y se obtiene sometiendo a altas

temperaturas (1450°C) rocas calizas, arcillas y mineral de hierro.

Esta mezcla se calcina, muele y combina con el yeso y otros aditivos. El

resultante, es el fino polvo características del cemento que todos conocemos.

Cuando se mezcla con agua y áridos, queda uniforme para ser manipulado con
facilidad. Además, esta combinación hace que el cemento se endurezca,
siendo un material estable y resistente.

Por último, la cal (producto de la descomposición de rocas calizas) y el yeso o

sulfato cálcico deshidratado, le otorgan propiedades adhesivas.

Calor de Hidratación

El calor de hidratación se define como la cantidad de calor en calorías por

gramo de cemento deshidratado, después de una hidratación completa a una
temperatura dada. Depende de la composición del cemento y es
aproximadamente igual a la suma de los calores de hidratación de los
compuestos individuales. El procedimiento para medirlo se encuentra descrito
en la norma NTC117 y ASTM C186.

Almacenamiento de cemento
El Instituto Nacional de Calidad (Inacal), organismo adscrito del Ministerio de la
Producción aprobó la Norma Técnica Peruana “NTP 239.403: 2022
CEMENTOS. Lineamientos para almacenamiento y transporte del cemento
envasado o a granel. 1ª Edición”, que establece los criterios generales para el
almacenamiento y transporte del cemento envasado o a granel; con el objetivo
de minimizar los riesgos inherentes que puedan afectar las características del
producto, desde el momento de su empaque en fábrica hasta su
comercialización.

Conclusión
El cemento un material en constante desarrollo. En la actualidad es uno de los
materiales más utilizados en la industria de la construcción, por lo tanto, es
necesario continuamente estar actualizando el conocimiento y detalles de su
composición y fabricación, según los parámetros establecidos por la norma,
con el fin de poder determinar y garantizar el adecuado comportamiento del
material y sus propiedades con el fin de lograr una obra con materiales de
calidad y evitar posteriores fallas inesperadas.

AGREGADO O ÁRIDOS

Son materiales que aportan un grado de resistencia, pero no perturban

ni afectan el proceso de endurecimiento del cemento hidráulico, es
decir, son inertes y garantizan la adherencia. Los agregados pueden ser
de origen natural o artificial.
Los agregados aumentan el volumen de la mezcla, haciéndola más
económica. A la vez que, controlan cambios volumétricos en la pasta,
evitando agrietamientos que puedan afectar la resistencia del concreto.
Debido a que el concreto está constituido en su mayor parte por
agregados, gran parte de las características del concreto, tanto en
estado plástico como en estado endurecido, dependen de las
características y propiedades de los agregados.
Clasificación de los agregados

Han sido clasificados de varias formas a través del tiempo, principalmente se

organizan en base a su tamaño, procedencia y densidad.

Agregados naturales

Provienen de explotación de fuentes naturales tales como depósitos de arrastre

fluviales o de glaciares, canteras de diversas rocas y piedras naturales.

Agregados artificiales

Se obtienen a partir de productos y proceso industriales tales como: arcillas

expandidas, escorias de alto horno, clinker, limaduras de hierro y otros.

Propiedades de Agregados y su uso en la Construcción

Agregado Fino

Se define como agregado fino a aquel proveniente de la desintegración natural

o artificial de las rocas, el cual pasa el tamiz 9.4 mm (3/8”) y cumple con los
límites establecidos en la Normas NTP 400.037 o ASTM C 33.

El agregado estará graduado dentro de los límites indicados en la Norma NTP

400.012 o ASTM C33. La granulometría seleccionada será preferentemente
uniforme o continua, con valores retenidos en las mallas Nº 4 a Nº 100 de la
serie Tyler. Se recomiendan para el agregado los siguientes límites.
Módulo de Finura.

Se define el módulo de fineza como la suma de los porcentajes acumulativos

retenidos en las mallas de las series estandarizadas, dividido entre 100. Las
series estandarizadas consisten en mallas, cada una del doble del tamaño de
la precedente: ASTM No 100, 50, 30, 16, 8, 4, 3/8”, hasta la malla de tamaño
más grande según la norma N.T.P. 400.011. Los valores típicos tienen un
rango entre 2,3 y 3,1 donde un valor más alto indica una gradación más
gruesa.

Peso Unitario

El peso unitario o densidad de masa de un agregado, es el peso del agregado

que se requiere para llenar un recipiente con un volumen unitario especificado,
es decir la masa neta del agregado en el recipiente, dividida entre su volumen,
representará el peso unitario para uno u otro grado de compactación,
expresado en kg/m3.

El peso unitario depende de lo compactado que esté el agregado y de la

distribución de formas y tamaños de las partículas. Por ello, para propósitos de
prueba, debe especificarse el grado de compactación. La norma N.T.P.
400.017 reconoce dos formas: suelto y compactado.

Peso Unitario Suelto:

Cuando el agregado seco se coloca con cuidado en un recipiente de diámetro y

profundidad prescrita que depende del tamaño máximo del agregado hasta que
rebose y después es nivelado pasando la varilla por la superficie. Se obtiene el
peso unitario suelto multiplicando el peso neto por el factor (f) de calibración del
recipiente calculado.

Peso Unitario Compactado:

 El recipiente se llena en tres etapas, se apisona cada tercio del volumen del
recipiente con 25 golpes con la varilla compactadora de punta semiesférica de
5/8” de diámetro. Se obtiene el peso unitario compactado multiplicando el peso
neto por el factor (f) de calibración del recipiente calculado.

Agregado Grueso

Se define como agregado grueso al material proveniente de la desintegración

natural o artificial, retenido en el tamiz 4,75 mm (No 4) y que cumple con los
límites establecidos en la Norma N.T.P. 400.012 o ASTM C 33. El tamaño
máximo del agregado grueso que se utiliza en el concreto, tiene su fundamento
en la economía. El tamaño máximo nominal de un agregado, es el menor
tamaño de la malla por el cual debe pasar la mayor parte del agregado donde
se produce el primer retenido y el tamaño máximo corresponde a la malla más
pequeña por la que pasa todo el agregado.

Módulo de Finura

El módulo de finura del agregado grueso es útil en las mezclas de concreto y

se obtiene de acuerdo a la norma N.T.P. 400.011, sumando los porcentajes
retenidos acumulados en una serie de mallas especificada y dividiendo la suma
entre 100

Contenido de Aire

Este ensayo nos permite medir la cantidad de vacíos que existe en el concreto
en el estado fresco expresado en porcentaje (%), con el fin de llevar un control
de calidad del concreto, ya que el aire arrastrado genera grandes burbujas de
aire accidental durante el proceso de mezcla, transporte y colocación del
concreto, es importante que el concreto esté completamente compactado. Las
normas aplicables son las ASTM C 138, C 231, C 173 y N.T.P. 339.046.

Ensayo de Materiales de Construcción

En un proyecto de construcción, los materiales son cruciales para el resultado
final. Realizar un ensayo en un material revelará las deficiencias en la
construcción o los riesgos potenciales. Un estudio exhaustivo de los materiales
permitirá la toma de decisiones y ayudará a determinar el cumplimiento de los
requisitos. Hay muchos tipos diferentes de ensayos para materiales de
construcción, que incluyen:

Funciones del Agregado

Las tres principales funciones del agregado en el concreto son:

 Proporcionar un relleno adecuado a la pasta, reduciendo el contenido de

ésta por unidad de volumen y, por lo tanto, reduciendo el costo de la
unidad cúbica de concreto.
 Proporcionar una masa de partículas capaz de resistir las acciones
mecánicas, de desgaste, o de intemperismo, que puedan actuar sobre el
concreto.
 Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de
fraguado y endurecimiento; de humedecimiento y secado.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO POR TAMIZADO

Para este análisis se hace pasar una muestra seca, disgregada y pesada
por diferentes tamices dispuesto de mayor a menor abertura, agitándolos para
hacer pasar la muestra a través de ellos. Con este proceso se logra determinar
el porcentaje de material que queda retenido en cada uno de los tamices, para
poder confeccionar una curva granulométrica.
Análisis granulométrico por sedimentación

Se lleva a cabo, sobre todo en arenas finas, limos, y arcillas. El estudio se basa
sobre la “ley de Stoke”, que relaciona la velocidad de sedimentación de una
partícula en el seno de un fluido con el tamaño de dicha partícula. Se ejecuta
colocando una muestra en agua destilada dentro de un cilindro de
sedimentación y, a la que se le agrega un dispersor para evitar la floculación,
para finalmente introducir el hidrómetro dentro del recipiente con la muestra.

Representación gráfica de un análisis

granulométrico

El modo más común para representar gráficamente la granulometría de un

terreno es a través de un diagrama semilogarítmico, donde se representan los
tamaños en el eje X (en una escala logarítmicas de base 10), y en el eje Y una
escala aritmética del 0 al 100 %. Este tipo de gráfico debe hacer entender
claramente la cantidad de partículas que atraviesan cada tamiz, y se le
denomina curva granulométrica.

Granulometría por hidrómetro de suelos

Existen múltiples métodos de granulometría, uno de ellos es
la granulometría por hidrómetro la cual consiste en determinar de forma
porcentual la proporción del tamaño de las partículas finas de los suelos que
pasan por la malla N° 200 mediante la suspensión de los sedimentos en el
líquido para determinar su densidad.

Para realizar este análisis de debe colocar una cantidad de suelo junto con un
agente dispersante durante aproximadamente 12 horas, posteriormente se
mueve la solución a un agitador mecánico para luego verter la solución en un
cilindro graduado y se añade agua destilada hasta la marca superior. Usando
un hidrómetro se toman lecturas del cilindro en diferentes intervalos de tiempo,
al final se saca el hidrómetro y se coloca en un cilindro con agua limpia. Con
los datos obtenidos se realizan los cálculos necesarios.

Numero de mallas para granulometría

Las mallas de tamizado usadas en el análisis granulometría poseen un número

asociado a la cantidad de hilos cruzados por pulgada cuadrada, lo cual
determina la abertura por la que pueden pasar los granos de la muestra de
suelo. Por ejemplo, una malla de numero 16 tiene 16 hilos verticales y 16
horizontales, dejando una abertura de 1.19mm.

En los análisis granulométricos es común usar varias mallas, de esta forma se

pueden tener rangos de partículas que son capaces de pasar por las mallas, un
ejemplo de esto sería una partícula 4×10, es decir, que pasa por la malla
número 4 y se retienen en la malla número 10, por lo que el tamaño de la
partícula está entre 4.76mm y 2.0mm.
Tabla de Tamices para Granulometría

Coeficientes de Uniformidad y Curvatura

Cuando se realizan análisis granulométricos es importante hablar de dos cosas

muy importantes, los coeficientes de uniformidad y curvatura.

El coeficiente de uniformidad (CU) se utiliza para medir la uniformidad del

tamaño de las partículas de una muestra de suelo. Se conoce como la relación
que existe entre el 60% del peso del material y el diámetro por el cual pasa el
10% de la muestra de suelo.

Como resultado se tiene una cantidad adimensional que, si es menor que 5 (x

< 5) se considera uniforme, si se encuentra entre 5 y 20 (5 < x < 20) se dice
que el suelo es poco uniforme y si es mayor que 20 (x > 20) se dice que el
suelo se encuentra gradado

El coeficiente de curvatura (CC) Es un indicador del equilibrio relativo

existente entre los intervalos de los tamaños de las partículas en una muestra
de suelo, Además de medir el grado de la curvatura de la granulometría. Se
calcula dividiendo el diámetro máximo del 30% de las partículas de suelo al
cuadrado entre el 60% del diámetro máximo multiplicado por el 10% del
diámetro máximo del suelo más fino.
CONCRETO

Puede definirse como una mezcla de material aglutinante, como el Cemento

Portland, un material de relleno, agua, puede contener algún aditivo especial.

El material de construcción más utilizado del mundo es sin duda el concreto, su

composición en la medida y para el uso adecuado es el más sólido, es el que
se utiliza para edificar y crear superficies fuertes como pisos y paredes, no es
sólido, por lo que no permite ningún tipo de flexibilidad luego de estar seco o
sólido. Cuando se combina con acero se le denomina hormigón armado.

Materiales para el concreto

Las propiedades y características del concreto son importantes para determinar

las proporciones adecuadas para cada tipo de estructura en el que se requiera
su uso.
Clasificación de concreto

El concreto se clasifica en base a diversos criterios, puede dividirse en base a

su uso, a su resistencia o en relación a sus componentes. Teniendo en cuenta
las propiedades, características de los ingredientes del concreto,
especificaciones, así como condiciones de producción y colocación, se puede
clasificar:

 Según tamaño máximo del agregado

 Según consistencia
 Tiempo de fraguado
 Según resistencia a la compresión
 Por su durabilidad
 Apariencia

Tipos de concreto por especialidad

Concreto de agregado precolocado

Es muy útil en lugares que no son fácilmente accesibles con técnicas ordinarias
de colocación. También es conocido como concreto pre-empacado, concreto
de intrusión o concreto inyectado.

Concreto para lanzado

Es un tipo de concreto transportado o colocado por algún medio, a través de

una manguera y proyectado neumáticamente a alta velocidad. Se utiliza
principalmente en la construcción de secciones delgadas. Existen dos procesos
básicos por medio de los cuales se aplica el concreto lanzado: por vía seca y
por vía húmeda.

Concreto para pavimentos

Debido a las condiciones de uso, este tipo de concreto requiere de un

tratamiento especial al diseño de mezclas y a los procedimientos de
colocación. Los aditivos a emplear dependen e las especificaciones dadas y de
las condiciones de colocación.

Concreto de bombeo

Es un concreto conducido a presión a través de un tubo rígido o de una

manguera flexible y vaciado directamente en el área de trabajo. Es
especialmente útil, donde el espacio o el acceso para los equipos de
construcción son limitados.

Concreto vaciado por tubo-embudo (Tremie)

Es más frecuentemente utilizado para vaciar concreto bajo agua o en

cimentaciones profundas. La colocación suele ser alimentada por gravedad,
por un tubo vertical conectado a una tolva en forma de embudo en la parte
superior.

Concreto ligero

Es aquel cuya densidad es inferior a la del concreto convencional, que puede

variar entre los 400 kg/m3 y 2000 kg/m3.

Concreto ligero aireado, celular, espumoso o gaseoso

Es una mezcla de estructura homogénea que incluye a los silicatos y que
contienen pequeñas celdas que se comunican entre sí.

Concreto aireado con gas

Es muy empleado en la producción de prefabricados o precolados como

bloques para muros, que usualmente son curados con vapor a alta presión.

Concreto aireado con aditivos espumantes

El concreto es aireado mediante la formación de una espuma estable

preformada muy similar a la que se utiliza para combatir el fuego. Después de
introducir la espuma se continúa el mezclado para dispersarlo
homogéneamente.

Concreto ligero sin finos

Está constituido por cemento, agua y agregado grueso. Su resistencia es

media y la contracción por secado es baja.

Concreto de alta resistencia

Es aplicable a aquellos concretos cuya resistencia a la compresión supera los

420 kg/cm2. Los concretos de alta resistencia pertenecen al grupo de mezclas
óptimas, diseñadas para obtener propiedades específicas, se han denominado
«Concreto de Comportamiento Diseñado».

Concreto reforzado con fibras

Las fibras se han utilizado principalmente en en pavimentos y losas en donde la

relación área/volumen es alta y se requiere de un mecanismo de control de
grietas superficiales.

Concreto compactado con rodillos

Consiste en una mezcla homogénea de cemento o materiales cementantes,
agregados con poca agua, que se requieren para su colocación una energía de
compactación alta.

Historia del concreto

No se sabe con exactitud la fecha exacta en la que se descubrió por primera

vez, el uso de un material aglutinante, como lo es el cemento. Sin
embargo, para los años 2690 a.C., cuando se construyen las pirámides de
Gizeh, fue utilizado un mortero hecho a base d En Grecia y Roma se usaban
morteros a base de piedra caliza calcinada con arena, para unir estructuras de
piedra y ladrillo. Luego se le adicionaría piedra triturada, tejas rotas, dando
lugar al primer concreto conocido en la historia.

En América Latina hay muchas construcciones realizadas de materiales

cementantes, tales como las ciudades mayas y aztecas en México, así como la
ciudad de Machu Pichu en el Perú.

Posterior al siglo XIX se mejoró la calidad y se trabajaba con la calcinación de

la cal y de algún material similar en propiedades a las tobas volcánicas.

Patente del cemento Portland

Para el año 1824, Joseph Aspdin, un constructor en Inglaterra, calcinó en un

horno una mezcla de tres partes de piedra caliza, una parte de arcilla, la cual
molió y pulverizó, obteniendo la patente del cemento Portland. La patente de
Aspdin fue descrita de forma muy confusa y oscura, de esta manera, nadie fue
capaz de imitarla.

Fue hasta 1845, cuando el inglés Isaac Johnson, logra perfeccionar y fabricar
el producto, quemando una mezcla de caliza y arcilla, hasta lograr la formación
del clinker. Sus experimentos sirvieron para iniciar varias factorías, no sólo en
Inglaterra, sino en toda Europa.

Características del concreto

Las propiedades del concreto están ligadas a:

 Composición química
 Grado de hidratación
 Finura de las partículas
  Velocidad de fraguado
 Calor de hidratación
 Resistencia

Propiedades del concreto

Propiedades del Concreto Fresco:

Trabajabilidad: Se refiere a la facilidad con la que el concreto puede

mezclarse, colocarse, compactarse y terminarse sin segregación ni
excesiva resistencia al flujo.
Factores que influyen: La relación agua-cemento, la granulometría de los
agregados, los aditivos y las condiciones ambientales.
Coherencia: Se refiere a la resistencia interna del concreto a cambiar de
forma. Un concreto coherente mantiene su forma después de ser
colocado y compactado.
Medición: Puede medirse mediante pruebas como la mesa de sacudidas
o la caja de abatimiento.
Segregación: Es la separación de los ingredientes del concreto,
especialmente los agregados más gruesos, del mortero.
Prevención: Una mezcla adecuada, la correcta selección de agregados y
la manipulación cuidadosa durante la colocación ayudan a prevenir la
segregación.
Sangrado: Es la liberación de agua de la mezcla de concreto que se
acumula en la superficie durante el proceso de fraguado.
Propiedades del Concreto Endurecido:

Resistencia a la Compresión: La resistencia a la compresión es la

capacidad del concreto para resistir cargas aplicadas en dirección axial.
Factor clave: La relación agua-cemento, el tipo y cantidad de cemento, y
la calidad de los agregados.
Durabilidad: Se refiere a la capacidad del concreto para resistir
condiciones ambientales adversas y ataques químicos sin perder sus
propiedades fundamentales. Factores influyentes: La calidad de los
materiales, el espesor del recubrimiento, la exposición ambiental y el
diseño estructural.
Peso Específico: Es la masa del concreto por unidad de volumen.
Importancia: Afecta la carga estructural y el diseño de la cimentación.
Contracción y Deformación: La contracción es la reducción de
volumen del concreto durante el proceso de endurecimiento, mientras
que la deformación se refiere a los cambios en la forma bajo carga.
Control: Aditivos especiales y técnicas de curado pueden controlar la
contracción y la deformación.
Permeabilidad: Es la capacidad del concreto para permitir el paso de
líquidos y gases. Importancia: Una baja permeabilidad es esencial para
prevenir la infiltración de agua y químicos corrosivos.

ESCLEROMETRÍA

En 1950 se diseñó el primer esclerómetro para la medición no destructiva del

hormigón. Patentado con el nombre SCHMIDT, su valor de rebote "R" permite
medir la dureza de este material. se ha convertido en el procedimiento más
utilizado, a nivel mundial, para el control no destructivo en hormigón. El
esclerómetro también se le conoce como martillo de rebote o martillo de
Schmidt.

Los ensayos esclerométricos son ensayos no destructivos que permiten

evaluar la calidad del concreto. Este ensayo utiliza el esclerómetro de Schmidt,
que mide la dureza superficial del concreto a partir del rebote de una masa
incidente después de impactar contra la superficie de estudio. Este rebote es
entonces convertido en un valor de resistencia a compresión a través de
ábacos. El ensayo debe realizarse en superficies de concreto homogéneas,
debiéndose efectuar previamente la eliminación de la capa superficial mediante
raspado
El uso del esclerómetro está muy extendido, a pesar de no ser el método más
fiable de todos. Sin embargo, este tipo de instrumento de medición es muy
práctico, pues permite hacer una medición de manera prácticamente inmediata
y, además, es un aparato que se puede transportar fácilmente.

Tipos de esclerómetros:

 TIPO N: Este ensayo se utiliza para obras civiles normales (columnas,

pisos, etc.)
 TIPO L: Este ensayo se utiliza para concretos de dimensiones reducidas
y muy sensibles a
 los golpes.
 TIPO M: Este ensayo se utiliza para estructuras de gran envergadura o
de gran volumen.

Ventajas

 Ensayo no destructivo lo que permite realizar un gran número de

determinaciones sin
 alterar la resistencia, estética ni funcionalidad de una estructura.
 Ensayo económico.
 Permite ensayar muchos elementos en corto espacio de tiempo con
escasos medios
 auxiliares.

Desventajas

 Se necesita una superficie perfectamente lisa para realizar el ensayo por

lo que no es útil
  en elementos no encofrados.
 Solo afecta a los primeros centímetros de la pieza.
 Los resultados varían de acuerdo a muchos factores; entre ellos, la
pericia del operador.
 Existe pérdida de energía por la deformación elástica del hormigón en el
interior de la pieza.

Ensayo de Esclerometría

 El procedimiento consiste en preparar un área de 6” de diámetro en el

elemento que se desea ensayar, según el tipo de ensayo. Desgastar con
la piedra abrasiva (carburo de silicio) por lo menos a 5mm de concreto.

 Sostener firmemente el instrumento en una posición que permita que el

émbolo golpee perpendicularmente la superficie ensayada. Incrementar
gradualmente la presión sobre el émbolo hasta que el martillo golpee.
  Después del impacto mantener la presión sobre el instrumento, y si fuera
necesario, oprimir el botón al lado del instrumento para bloquear el
émbolo en su posición retraída.

 Se realiza 10 disparos con una separación de por lo menos 1” de

disparo a disparo. Posteriormente se obtiene el promedio de las 10
lecturas ensayadas y si una o dos lecturas individuales difieren en más
de 7 unidades, el promedio se descarta y se obtiene el nuevo promedio.
 Al finalizar esto, si son más lecturas las que difieren a 7 unidades del
promedio se descarta la prueba en su totalidad.
 Examinar la impresión hecha sobre la superficie después del impacto, y
descartar la lectura si el impacto agrieta o rompe una superficie cercana
con vacíos.

NOTA: Para realizar este ensayo la edad mínima y adecuada es de 14

días. No se recomienda realizar esta prueba en concretos menores del
f’c 140 kg/cm2 y en concretos que tengan agregados gruesos con TM
mayores a 2”

Factores que influyen en un ensayo de esclerómetro

Tal y como veremos a continuación, existen bastantes factores que pueden

influir en el resultado obtenido en una prueba de esclerómetro. Dichos factores
de influencia son:

 Tipo de cemento: evidentemente, dependiendo de la composición del

hormigón el resultado proporcionado por el esclerómetro variará.
 Masa: el cuerpo sobre el que se hace la prueba con el esclerómetro
debe tener suficiente masa para que no se produzcan vibraciones al
utilizar el dispositivo, ya que esto desvirtuaría la medición.
 Compactación: el cuerpo en el que se realiza el ensayo con el
esclerómetro deber tener un grado de compactación uniforme.
 Superficie: la superficie de la cual se mide la resistencia a compresión
no debe presentar irregularidades, sino que debe ser lisa. Por eso se
recomienda aplicar algún método de pulido antes de usar el
esclerómetro.
  Humedad: la humedad del hormigón es un factor importante, porque un
hormigón húmedo tiene una dureza superficial considerablemente
menor.
 Hormigón armado: si el hormigón es armado, debemos tener cuidado
porque puede que hagamos el ensayo cerca de una barra de acero, lo
que daría como resultado una dureza mucho mayor a la real.
 Temperatura: la temperatura puede influir en la medida tomada por el
esclerómetro. Así pues, se recomienda el uso del esclerómetro entre
unas temperaturas de 10 y 35ºC.

Diamantina

Establece la obtención, preparación y ensayo de longitud, resistencia a la

compresión, o resistencia a la tracción por compresión diametral de corazones
diamantinos de concreto y para determinar la resistencia a la flexión de vigas
cortadas de concreto.

En este ensayo se aplica a la extracción de especímenes cilíndricos de

concreto obtenidos a partir de estructuras existentes. Este espécimen se falla a
compresión para determinar la resistencia del concreto de la estructura.

Los testigos cilíndricos para ensayos de compresión se extraen con un equipo

sonda, provisto de brocas diamantadas, cuando el concreto ha adquirido
suficiente resistencia para que durante el corte no se pierda la adherencia entre
el agregado y la pasta. En todos los casos, concreto deberá tener por lo menos
14 días de colocado. Deben tomarse tres especímenes por cada resultado de
resistencia que esté por debajo de la resistencia a la compresión especificada
del concreto (f'c).

La Extracción debe realizarse en forma perpendicular a la superficie del

elemento cuidando que en la zona no existan juntas ni se encuentren próximas
a los bordes deberán descartarse las especímenes dañados o defectuosos.

Diámetro del núcleo: Con el fin de disminuir la preponderancia del agregado

grueso en la superficie de falla, se estipula que el diámetro del núcleo debe ser
por lo menos tres veces el tamaño máximo del agregado. La dispersión de
resultados es menor en la medida en que aumenta el diámetro del núcleo.

Las normas británicas establecen las siguientes fórmulas para calcular factores
de corrección en núcleos, dependiendo del sentido de extracción, con el fin de
correlacionar con resistencias en cubos estándar:

 2.5 / (1.5 + (1/ e)) sentido horizontal

 2.3 / (1.5 + (1/ e)) sentido vertical: Relación de Esbeltez (1 / e)
Extracción de especímenes de concreto por diamantina

 El testigo ha de tener una relación de esbeltez (longitud/diámetro)

superior a 1, siendo recomendable una esbeltez de 2. Por lo que se
usara el vernier de 12” para la respectiva medición

 Se procede a cortar las bases de las probetas para hacerlas paralelas.

Por eso se utiliza una sierra de diamante o de un material abrasivo que
no afecte al hormigón por exceso de calor o por golpes. El proceso de
corte se realiza de manera que las bases de la probeta sean lisas y
perpendiculares al eje longitudinal con una desviación máxima de 5º y
sección transversal constante.
 La tolerancia máxima del diámetro de las bases con respecto al diámetro
medio de la probeta será de ± 2,5mm.
 En el caso que la pieza, estructura o unidad de hormigón de donde se
ha extraído la pieza tenga que estar sometida a una humedad continua o
a saturación de agua, la probeta extraída se conservará en agua en
inmersión, durante un periodo de 40 o 48 horas a una temperatura de 20
± 2 º C, antes de ser ensayada. Si no se da el caso, se mantendrán las
probetas al aire durante el mismo periodo de tiempo al ambiente del
laboratorio
 La extracción de Núcleos Diamantinos se realizará según la norma
ASTM C2.

 El ensayo realizado se aplica a la extracción de testigos cilíndricos de

concreto obtenidos a partir de las estructuras existentes. Este testigo se
falla a compresión para determinar la resistencia del concreto de la
estructura.
CURADO
El curado, según el ACI 308R, es el proceso por el cual el concreto
elaborado con cemento hidráulico madura y endurece con el tiempo,
como resultado de la hidratación continua del cemento en presencia de
suficiente cantidad de agua y de calor (1).
Esta definición pone de manifiesto dos cosas importantes: el cemento
requiere de cierta cantidad de agua para hidratarse (en promedio 25%
de la masa de cemento), sin embargo, para garantizar en toda la mezcla
de concreto, disponibilidad de agua de hidratación para el cemento es
conveniente contar con una cantidad mayor, ya que la hidratación sólo
es posible en un espacio saturado. Esto no es un inconveniente ya que
aún un concreto de baja relación agua/cemento, por ejemplo 0.45, tiene
un 80% de agua por encima de lo requerido por el cemento para
hidratarse, sin embargo, la prematura desecación del concreto puede
reducir el agua en la mezcla, especialmente en elementos laminares, a
niveles donde la hidratación será incompleta.

Importancia del Curado:

Desarrollo de Resistencia: Un curado adecuado favorece la hidratación
continua del cemento, lo que contribuye al desarrollo óptimo de la
resistencia del concreto.
Reducción de Contracción y Deformación: El curado ayuda a
minimizar la contracción y deformación del concreto, lo que puede ocurrir
durante el proceso de secado.
Durabilidad Mejorada: Un curado adecuado contribuye a la formación
de una matriz más densa y duradera, lo que mejora la resistencia del
concreto a condiciones ambientales adversas y ataques químicos.
Evita la Formación de Grietas: El curado adecuado reduce el riesgo
de formación de grietas superficiales y fisuras, especialmente en
climas cálidos o secos.
Optimización de Propiedades Físicas: Afecta positivamente la
resistencia, la permeabilidad y otras propiedades físicas y mecánicas
del concreto.

Métodos de Curado

Curado por Agua: El curado por agua implica mantener la superficie del
concreto constantemente húmeda durante un período prolongado. Se
puede lograr mediante métodos como el rociado de agua, la inmersión, o
mediante mantas húmedas.
Productos de Curado: Se pueden aplicar compuestos de curado en
forma de líquidos o membranas para sellar la superficie del concreto y
retener la humedad interna.
Curado al Vapor: En aplicaciones industriales, el curado al vapor
acelera el proceso de fraguado mediante la aplicación controlada de
vapor a alta temperatura y humedad.
Curado Térmico: Implica la aplicación controlada de calor para acelerar
la velocidad de hidratación y el desarrollo de resistencia.
Curado por Compuestos Químicos: Algunos aditivos químicos pueden
agregarse a la mezcla de concreto para facilitar un curado más efectivo y
rápido.
Factores a Considerar

Duración del Curado: El curado debe continuar durante un período

suficientemente largo para permitir que el concreto alcance la resistencia
deseada.
Condiciones Ambientales: Las condiciones climáticas, como la
temperatura y la humedad del aire, pueden afectar la eficacia del curado.
Curado Inicial: El curado debe comenzar tan pronto como sea posible
después del fraguado inicial del concreto.
Curado intermedio: procedimiento de curado a implementar cuando el
afinado del concreto se termina, pero aún no se ha presentado fraguado
final. Durante este período puede ser necesario disminuir la evaporación,
pero el concreto no está aún en condiciones de recibir la aplicación
directa de agua, ni de soportar el daño mecánico producido durante la
instalación de cubiertas plásticas, lonas, papel impermeable o algún otro
material de protección.
Curado final: Medidas de curado que se llevan a cabo concluido el
afinado del concreto, una vez éste ya ha presentado fraguado final y ha
comenzado el desarrollo de resistencia. Ejemplos de medidas de curado
final son: aplicación de cubiertas húmedas, inundación, aplicación de
riego de agua o de compuestos de curado.

Por qué curar el concreto

El proceso de hidratación del cemento se caracteriza entre otras cosas,
que es muy rápido en las primeras edades y es muy sensible a la
temperatura a la cual se desarrolla. Por ello, el proceso de curado se
encuentra entre los factores más importantes para asegurar la integridad
de una estructura que ha sido bien diseñada y hecha con un concreto de
buena calidad.

Conclusión

El curado del concreto es una parte esencial del proceso de

construcción, y los diferentes tipos de curado disponibles pueden
ayudarlo a garantizar el rendimiento y la durabilidad del material. Es
importante seleccionar la técnica de curado adecuada según las
condiciones del sitio de construcción y las necesidades específicas del
proyecto.