NF F50-107-1, NF EN 14730-1+A1

Septiembre/Septiembre de 2010

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FA168466 ISSN 0335-

3931

norma europea NF EN 14730-

1+A1
Septiembre de 2010

Índice de clasificación: F 50-

107-1

ICS: 45.080

Aplicaciones ferroviarias - Vía

Soldadura de raíles por
aluminotérmica
Parte 1: Aprobación de los procesos de soldadura

E: Railway applications - Track - Aluminothermic Welding of rails -

Parte 1: Aprobación de procesos Welding
D: Bahnanwendungen - Oberbau - Aluminothermisches Schweißen
von Schienen - Teil 1: Zulassung der Schweißverfahren

Norma francesa homologada

AFNOR 2010 - Todos los

por decisión del Director General de AFNOR de 4 de agosto de

2010 para tomar efecto
el 4 de septiembre de 2010.
Sustituye a la norma homologada NF EN 14730-1, de diciembre de
2006.
©

Correspondenc La Norma europea EN 14730-1:2006+A1:2010 tiene el estatuto de

ia norma francesa.

El presente documento define los ensayos de laboratorio y los

Análisis requisitos para
la aprobación de un procedimiento de soldadura de los carriles por
aluminotérmica. Se aplicará
al montaje de carriles Vignole nuevos tal como se describen en la
norma NF EN 13674-1,
del mismo perfil y grado de acero.
El presente documento no se aplica a la soldadura de los carriles
de perfiles, desgaste
o de diferentes matices.
El presente documento proporciona los medios para cumplir los
requisitos de la
Directiva 93/38/CEE.
Tesauro Internacional Técnica: material fijo de ferrocarril,
Descriptores ferrocarril,
carril, soldadura, soldadura aluminotérmica, procedimiento, prueba
de conformidad,
homologación, programa de ensayo, ensayo de laboratorio, ensayo
de dureza, ensayo
d flexión, prueba de fatiga, análisis químico, control, defecto de las
e soldaduras.

Modificacio En comparación con el documento sustituido, revisión limitada de

nes los siguientes puntos principales:
- modificación del Anexo C (normativo) «Procedimiento de los
controles ultrasónicos para soldaduras de aluminotérmicos de
raíles»;
- adición de un nuevo punto C.7 «Calibración».

Correccion
es

Editada y difundida por la Asociación Francesa de Normalización (AFNOR) - 11, rue Francis de Pressensé - 93571 La
Plaine Saint-Denis Cedex Tel. +33 (0)1 41 62 80 00 - Fax: + 33 (0)1 49 17 00 - www.afnor.org

sorteo
© AFNOR 2010 AFNOR 2010 Primer
201
0-09-F
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Comisión ferroviaria - Vías BNF

SC1

Miembros de la Comisión de Normalización

Presidente: LEROUGE - ALSTOM

Secretaría: Dª ABDA - BNF

AFNOR

CERTIFER

EPSF (ENTIDAD PÚBLICA DE SEGURIDAD FERROVIARIA)

FIF (FEDERACIÓN DE INDUSTRIAS FERROVIARIAS)

RATP (ADMINISTRACIÓN AUTÓNOMA DE TRANSPORTES PARISINOS)

RFF (RED FERROVIARIA DE FRANCIA)

SNCF (COMPAÑÍA NACIONAL DE FERROCARRILES)

AFWP (ASOCIACIÓN FRANCESA DE VAGONES PARTICULARES)

UTE (UNION TECHNIQUE DE L'ELECTRICITÉ)

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NORMA EUROPEA EN 14730-1:2006+A1

EUROPÄISCHE NORM
EUROPEAN STANDARD Julio de 2010

ICS: 25.160.10; 93.100 Sustituye EN 14730-1:200

Versión francesa

Aplicaciones ferroviarias - Vía -

Soldadura de raíles por aluminotérmica -
Parte 1: Aprobación de los procesos de soldadura

Bahnanwendungen - Oberbau - Railway applications - Track -

Aluminothermisches Schweißen von Schienen - Aluminothermic Welding of rails
Parte 1: Aprobación de proceso
Teil 1: Zulassung der Schweißverfahren Welding

Esta Norma Europea fue adoptada por el CEN el 12 de junio de 2006 e incluye la Enmienda
A1 aprobada por el CEN el 15 de mayo de 2010.

Los miembros del CEN están obligados a someterse al Reglamento Interno del
CEN/CENELEC, que define las condiciones en las que debe atribuirse, sin modificación, el
estatuto de norma nacional a la Norma Europea. Las listas actualizadas y las referencias
bibliográficas relativas a estas normas nacionales pueden obtenerse en el Centro de
Gestión o en los miembros del CEN.

Esta Norma Europea existe en tres versiones oficiales (alemán, inglés y francés). Una
versión en otra lengua hecha por traducción bajo la responsabilidad de un miembro del
CEN en su lengua nacional y notificada al Centro de Gestión, tendrá el mismo estatuto
que las versiones oficiales.

Los miembros del CEN son los organismos nacionales de normalización de Alemania,
Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Croacia, Dinamarca, España, Estonia, Finlandia,
Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta,
Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, República Checa, Rumania, Reino Unido,
Eslovaquia, Eslovenia, Suecia y Suiza.

CEN
COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN

Europäisches Komitee für Normung

 Comité Europeo de Normalización

Centro de Gestión: 17 Avenue Marnix, B-1000 Bruselas

© CEN 2010 Todos los derechos de explotación en cualquier forma y de cualquier manera
reservados en todo el mundo a los miembros nacionales del CEN.
Ref. EN 14730-1:2006+A1:2010 F
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EN 14730-1:2006+A1:2010 (F)

Sumario
Página

Prólogo.......................................................................................................................................................................................4

Introducción............................................................................................................................................................................5

1 Ámbito de aplicación.......................................................................................................................................5

2 Referencias normativas.................................................................................................................................5

3 Términos y definiciones.................................................................................................................................5

4 Información que debe facilitar la autoridad ferroviaria................................................................6

5 Procedimiento de aprobación.....................................................................................................................7
5.1 Generalidades......................................................................................................................................................7
5.2 Identificación del proceso............................................................................................................................7
5.3 Requisitos generales.......................................................................................................................................7
5.4 Ensayos iniciales de conformidad............................................................................................................7
5.5 Ampliación de los ensayos iniciales de conformidad....................................................................9
5.6 Documentos que deben presentarse junto con la solicitud de aprobación......................9
5.6.1 Manual del proceso..........................................................................................................................................9
5.6.2 Dibujo con medidas exigidas......................................................................................................................9
5.6.3 Rangos de análisis químico y tolerancias..........................................................................................10
5.7 Ejecución y asignación de las soldaduras sometidas a ensayo............................................10

6 Re-aprobación tras cambios de proceso............................................................................................11

7 Ensayos de laboratorio.................................................................................................................................14
7.1 Examen visual superficial...........................................................................................................................14
7.1.1 Superficie bruta de desmoldeo de la soldadura.............................................................................14
7.1.2 Superficie esmerilada de la soldadura................................................................................................14
7.1.3 Zona afectada térmicamente visible....................................................................................................15
7.2 Prueba de dureza de la superficie de rodadura..............................................................................15
7.3 Ensayo de flexión lenta................................................................................................................................16
7.4 Control interno..................................................................................................................................................16
7.4.1 Salud de la soldadura....................................................................................................................................16
7.4.2 Forma y dimensión de la zona fundida.................................................................................................18
7.4.3 Examen micrográfico....................................................................................................................................19
7.4.4 Anchura de la zona térmicamente suavizada..................................................................................19
7.5 Ensayo de fatiga...............................................................................................................................................19
7.6 Análisis químico...............................................................................................................................................20

Anexo A (Informativo) Pasos para la aprobación...........................................................................................21

Anexo B (Informativo) Sugerencia de una serie de ensayos de laboratorio...................................22

Anexo C (Normativa) Procedimiento de los controles ultrasónicos para soldaduras

aluminotérmicos de los carriles..........................................................................................................23
C.1 Ensayo de la zona de la placa de soldadura (defectos no planos)......................................23
C.2 Ensayo de la zona de la placa de soldadura (defectos plano)................................................23
C.3 Ensayo de las zonas del hongo y del alma de la soldadura (defectos no planos)........23
C.4 Ensayo de la zona central del patín de la soldadura....................................................................23
C.5 Ensayo de la zona de las superficies de embutición de la soldadura................................24
C.6 Ensayo de la zona del ala del patín de la soldadura.................................................................... 24
C.7 ¡Calibración!........................................................................................................................................................25

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EN 14730-
1:2006+A1:2010 (F)

Resumen (conclusión)
Página

Anexo D (Normativa) Modus operandi del ataque con reactivo de FRY............................................26

Anexo E (Normativa) Procedimiento de medición de la dureza de la superficie..........................27

Anexo F (Normativa) Procedimiento de ensayo de flexión lenta..........................................................28

Anexo G (Normativa) Procedimiento de registro de los defectos de la cara de rotura

de la soldadura sometida a ensayo...................................................................................................29

Anexo H (Normativa) Procedimiento de los controles ultrasónicos para soldaduras

aluminotérmicos de corte.......................................................................................................................30
H.1 Principio................................................................................................................................................................30
H.2 Equipo....................................................................................................................................................................30
H.3 Preparación de muestras............................................................................................................................30
H.4 Calibración..........................................................................................................................................................30
H.5 Controles..............................................................................................................................................................31
H.6 Grabación.............................................................................................................................................................31

Anexo I (Normativa) Procedimiento para el examen micrográfico de la zona afectada

visible térmicamente y de la zona fundida de las soldaduras............................................32

Anexo J (Normativa) Procedimiento de medición de la anchura de la zona suavizada

térmicamente.......................................................................................................................................................................33
J.1 Medición de la dureza...................................................................................................................................33
J.2 Evaluación de datos de dureza................................................................................................................34
J.2.1 Generalidades....................................................................................................................................................34
J.2.2 Dureza media del carril adyacente........................................................................................................34
J.2.3 Línea de medición de la dureza...............................................................................................................34
J.2.4 Medición de la anchura de la zona ablandada térmicamente.................................................34
J.2.5 Variación de la dureza del carril adyacente.....................................................................................35

Anexo K (Normativa) Método de ensayo de fatiga para soldaduras de aluminio.........................36

K.1 Principio................................................................................................................................................................36
K.2 Instalación de ensayo...................................................................................................................................36
K.3 Procedimiento de calibrado.......................................................................................................................37
K.3.1 Generalidades....................................................................................................................................................37
K.3.2 Probeta..................................................................................................................................................................37
K.3.3 Preparación de la probeta..........................................................................................................................37
K.3.4 Aparato de medición......................................................................................................................................37
K.3.5 Modus operandi................................................................................................................................................37
K.4 Método de ensayo de fatiga.......................................................................................................................40
K.4.1 Generalidades....................................................................................................................................................40
K.4.2 Método de la escalera...................................................................................................................................40
K.4.3 Ejemplo de análisis de datos basado en la determinación de la resistencia a la
fatiga
según el método de la escalera..............................................................................................................42
K.4.4 Método «Past-the-post»...............................................................................................................................42

Anexo L (informativo) Divergencias A.................................................................................................................44

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EN 14730-1:2006+A1:2010 (F)

Prólogo

El presente documento (EN 14730-1:2006+A1:2010) ha sido elaborado por el Comité Técnico

CEN/TC 256 «Aplicaciones ferroviarias», cuya secretaría está a cargo de DIN.
Esta norma europea deberá recibir el estatuto de norma nacional, bien por publicación de un
texto idéntico, bien por ratificación, a más tardar en enero de 2011, y todas las normas
nacionales en contradicción deberán retirarse a más tardar en enero de 2011.
Se señala a la atención el hecho de que algunos elementos del presente documento pueden
ser objeto de derechos de propiedad intelectual o derechos análogos. El CEN y/o el
CENELEC no [podrán] ser responsables[s] [s] de no haber identificado tales derechos de
propiedad y de no haber advertido de su existencia.
El presente documento incluye la Enmienda 1, aprobada por el CEN el 15 de mayo de 2010.
El presente documento sustituye a la EN 14730-1:2006.
El comienzo y el final del texto añadido o modificado por la enmienda se indican en el texto
por marcas!".
!El presente documento ha sido elaborado en el marco de un mandato dado al
CEN/CENELEC/ETSI por la Comisión Europea y la Asociación Europea de Libre Comercio, y
viene en apoyo de los requisitos esenciales de la Directiva 93/38/CEE."
La Norma Europea EN 14730 Aplicaciones ferroviarias - Vía - Soldadura de raíles por
aluminotérmica se compone de dos partes.
- Parte 1: Aprobación de los procesos de soldadura;
- Parte 2: Cualificación de los soldadores por aluminotérmica, aprobaciones de empresas y
recepción de soldaduras.
Según el Reglamento Interno del CEN/CENELEC, los institutos nacionales de normalización
de los siguientes países están obligados a aplicar esta Norma europea: Alemania, Austria,
Bélgica, Bulgaria, Chipre, Croacia, Dinamarca, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia,
Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países
Bajos, Polonia, Portugal, República Checa, Rumanía, Reino Unido, Eslovaquia, Eslovenia,
Suecia y Suiza.
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EN 14730-
1:2006+A1:2010 (F)

Introducción
Esta norma define el procedimiento de aprobación para los procesos de soldadura por
aluminotérmica mediante ensayos de laboratorio en soldaduras de taller. Esta aprobación de
laboratorio proporcionará a la autoridad ferroviaria información suficiente para los ensayos
en curso, si se solicita.

1 Ámbito de aplicación
Esta norma define estos ensayos de laboratorio y los requisitos para la aprobación de un
proceso de soldadura de raíles por aluminotérmica.
Se aplica al montaje de raíles Vignole nuevos tal como se describen en la norma EN 13674-
1, del mismo perfil y grado de acero.
El cumplimiento de los requisitos de esta norma no garantiza por sí mismo la idoneidad para
el uso de un proceso de soldadura en condiciones específicas de vía férrea y de tráfico.
Esta norma no se aplica a la soldadura de rieles de perfiles, revestimientos o calidades
diferentes.
Además de los requisitos finales, esta Norma también requiere que se documenten los
elementos detallados en el Artículo 4. Para cumplir con esta norma, es importante que se
cumplan los requisitos finales y los elementos que deben documentarse.

2 Referencias normativas
Los siguientes documentos de referencia son indispensables para la aplicación del presente
documento. Para las referencias fechadas, solo se aplica la edición citada. Para las
referencias no fechadas, se aplicará la última edición del documento de referencia
(incluidas las posibles enmiendas).

EN 473, Ensayos no destructivos - Cualificación y certificación del personal END - Principios

generales.

EN 13674-1, Aplicaciones ferroviarias - Vía - Ferrocarril - Parte 1: Raíles Viñedos de masa

igual o superior a 46 kg/m.

EN ISO 6506-1, Materiales metálicos - Ensayo de dureza Brinell - Parte 1: Método de ensayo
(ISO 6506-1:2005).

EN ISO 6507-1, Materiales metálicos - Prueba de dureza Vickers - Parte 1: Método de prueba (ISO
6507-1:2005).

EN ISO 7500-1:2004, Materiales metálicos - Verificación de máquinas para ensayos estáticos

monoaxiales - Parte 1: Máquinas de ensayo de tracción/compresión - Verificación y
calibración del sistema de medición de fuerza (ISO 7500-1:2004).

3 Términos y definiciones
A los efectos del presente documento, se aplicarán los siguientes términos y definiciones.

3.1
zona fondue
zona líquida y revelada tras el ataque de muestras de corte tomadas de la soldadura

3.2
zona afectada térmicamente visible
(ZAT)
zonas situadas a ambos lados de la zona fundida en las que la estructura micrográfica del
acero del carril ha sido modificada de forma visible por el calor del proceso de soldadura.
Esta modificación se pone de manifiesto mediante un examen macrográfico tras un ataque
al reactivo de FRY

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EN 14730-1:2006+A1:2010 (F)

3.3
zona térmicamente suavizada
parte de la ZAT caracterizada por una menor dureza

3.4
error
partícula plana de metal que aporta la soldadura localizada en la superficie del carril
adyacente al reborde de la soldadura y causada por los intersticios entre el molde y el carril

3.5
defecto de superficie
cualquier defecto visible en la superficie de la soldadura después de las operaciones de
acabado convencionales

3.6
defecto interno
cualquier defecto revelado por un corte, o en la cara de una rotura después de ensayos de
flexión o de fatiga, que no se haya identificado ya como un defecto de superficie

3.7
rango de tensiones
rango de tensión para el ensayo de fatiga que es igual a la tensión máxima menos la tensión
mínima

3.8
autoridad ferroviaria
regulador ferroviario o propietario de la infraestructura ferroviaria o administrador
responsable por delegación de la infraestructura ferroviaria

3.9
proveedor del proceso
empresa que suministra un proceso de soldadura por aluminotérmica aprobado de
conformidad con esta norma y aprobado por la autoridad ferroviaria para suministrar los
consumibles y herramientas necesarios para la ejecución de soldaduras de aluminio

4 Información que debe facilitar la autoridad ferroviaria

La autoridad ferroviaria facilitará toda la información siguiente. Para cumplir con esta
norma, deben cumplirse los requisitos finales especificados a lo largo de toda la norma, así
como los siguientes elementos documentales.
a) Todas las limitaciones en el tipo de precalentamiento;
b) número y/o dimensiones máximas admisibles de las inclusiones de arena o de corindón en
la superficie bruta después de desmoldar la soldadura;
c) cualquier limitación de la geometría de la burlete afectada por la eliminación de los
orificios de ventilación (distinta de la relativa a la cabeza amolada del carril);
d) tamaño y número máximo de porosidades que pueden autorizarse en las superficies
amoladas si las exigencias de la autoridad ferroviaria son más severas que las previstas en
el 7.1.2;
e) cualquier requisito adicional relativo a los controles no destructivos;
f) anchura de la zona afectada térmicamente visible exigida (7.1.3);
g) fórmula de carga de rotura mínima que se aplicará para el grado R320Cr. (7.3);
h) valor (inferior a 2 mm) de solapa de la banda en el carril que puede permanecer sin fundir en la
superficie del carril;
i) anchura de la zona térmicamente suavizada exigida (7.4.4);
j) requisitos relativos a la fatiga en términos de media y desviación estándar de la
resistencia a la fatiga para el método de la escalera o valor mínimo de la tensión de la parte
superior del patín del carril para el método «Past-the-post» (7.5.2);
k) nivel de dureza para el grado de carril R260 especificado en 7.2, Tabla 5.

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5 Procedimiento de aprobación

5.1 Generalidades
En el Apéndice Informativo A se presenta un esquema de los pasos requeridos para la
aprobación según esta norma.

5.2 Identificación del proceso

La aprobación debe referirse a un solo proceso identificado por:

a) el nombre del proceso;
b) un dibujo del sistema de colada;
c) la geometría de la burlete, de los respiraderos según el 5.6.2 y en la Figura 1;
d) el manual del proceso de acuerdo con 5.6.1.

5.3 Requisitos generales

Deben cumplirse los siguientes requisitos generales:

a) el procedimiento deberá poder aplicarse en una vía férrea de peralte máxima de 180 mm.
Deberá poder aplicarse en la vía, a un lado de la vía o en un taller;
b) la carga de soldadura aluminotérmica deberá envasarse en un embalaje estanco para
evitar la recuperación de humedad en las condiciones de almacenamiento prescritas. La carga
debe identificarse mediante una marca en el embalaje;
c) el molde debe ser pre-fabricado, adaptado a los perfiles de carril para soldar e
identificado por un marcado en el embalaje;
d) el crisol deberá incluir sistemas de desagüe automático y de limitación de las
proyecciones;
e) el precalentamiento deberá ajustarse a todas las limitaciones de la autoridad ferroviaria
especificadas en la letra a). Las herramientas de precalentamiento deben funcionar sin
precauciones especiales a temperaturas de hasta 0 ~ C;
f) el proceso no debe dañar el carril.

5.4 Ensayos iniciales de conformidad

a) A efectos de aprobación, los perfiles de carril normalizados (véase EN 13674-1) se

agruparán como sigue:

Cuadro 1 - Grupos de perfil de carril

Grupo Perfiles de carril

1 60E1, 60E2

2 54E1, 54E2, 54E3, 55E1, 56E1

3 46E1, 46E2, 46E3, 46E4, 49E1, 49E2, 49E3, 50E1, 50E2, 50E3, 50E4,
50E5, 50E6, 52E1

4 49E4
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b) el procedimiento inicial de aprobación corresponde a la categoría 1 del cuadro 2. Los

ensayos correspondientes se realizarán en carriles de grado R220 o R260 seleccionados de
uno de los grupos 1 y 2 definidos en el cuadro 1. Cumplimiento de todos los criterios de
aceptación especificados y con los requisitos de la autoridad ferroviaria recogidos en el
artículo 4 deberá demostrarse. El plano esquemático de una serie de ensayos se proporciona
en el Anexo Informativo B. Una muestra puede utilizarse para varias pruebas diferentes.

Cuadro 2 - Programa de ensayos

Número de ensayos

c)
Referencia Categoría 3
Ensayo Categoría 1
a) b)
párrafo Categoría 2 R200/
R220
R320Cr R350HT R350LHT
R260/R260Mn

A Prueba de dureza 7.2 6 Ningún 6 6 ___ 6 _______

B Control de la
superficie 7.1.1 Todos Todos Todos Todos ___ Todos ______
- Visual
7.1.2

C Zona afectada 7.1.3 2 2 2 2 ___ 2 ______

térmicamente
visible

D Ensayo de flexión
lenta 7.3 6 2 2 6 ___ 6 _______

Control Ningú
E ultrasónico 7.4.1.1 5 2 n Ningún Ningún Ningún
- Anexo H

Ningú
F Ensayo de fatiga 7.5 n* Ningún n n* Ningún n*

Ningú
G Zona fondue - 7.4.1 5 2 n Ningún Ningún Ningún
Salud interna 7.3 (6) (2) (2) (2) ___ 2 ______
de la soldadura Ningú
7.5.3 (n*) Ningún n (n*) Ningún n*

Ningú
H Zona fondue - 7.4.2 5 2 n Ningún Ningún Ningún
Forma y
Dimensiones

I Análisis químico 7.6 3 Ningún 3 3 ___ 3 _______

Zona
J térmicamente 7.4.4 2 2 2 2 ___ 2 ______
suavizada
- Filiación de dureza

K Estructura 7.4.3.3 1 Ningún 1 1 ____ 1 _______

7.4.3.2 1 Ningún 1 1 ____ 1 _______
- Zona fondue
- Zona afectada
térmicamente

Control
d)
L ultrasónico 5.7 Todos Todos Todos Todos Todos
- Anexo C

número de soldaduras necesarias para la método de la

NOTA 1 n* indica el evaluación por la escalera o el método
«Past-the-post». Normalmente se exigirán 10 probetas para la evaluación por el método de la
escalera y 3 para el método «Past-the-post».

NOTA 2 ___X_____ indica que los ensayos en un matiz de carril cubren el otro matiz indicado.

NOTA 3 ( ) indica la evaluación de la solidez de la soldadura a la rotura para el ensayo de flexión

lenta y las muestras de ensayo de fatiga.

a) Categoría 1: ensayos iniciales con un carril R220 o R260 y un perfil de cada uno de los dos grupos
de perfil de carril 1 o 2 (cuadro 1).
b) Categoría 2: ensayos que se realizarán en un perfil de cada uno de los grupos de perfil de carril
restantes para ampliar la aprobación a ese grupo.
c) Categoría 3: pruebas necesarias para extender la aprobación a otros matices del carril. Los
ensayos con un perfil de carril abarcarán todos los grupos de perfiles aprobados en las categorías 1
y 2.

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5.5 Ampliación de los ensayos iniciales de conformidad

El cumplimiento inicial puede ampliarse de la siguiente manera:

Los requisitos de la autoridad ferroviaria definidos en las letras a) a k) del punto 4 deberán
cumplirse para cada uno de los puntos siguientes:
a) a los demás grupos de perfiles de carril del cuadro 1 [5.4 a)] por los ensayos de la
categoría 2 del cuadro 2 [5.4 b)] sobre un perfil tomado de cada uno de los grupos afectados. El
fracaso de cualquier ensayo deberá dar lugar a la denegación de la extensión;
b) a los demás matices del carril mediante ensayos de la categoría 3 del cuadro 2 [5.4 b)]. El
fracaso de cualquier ensayo provocará la denegación de la extensión. Los ensayos con un perfil de
carril cubrirán todos los perfiles de las categorías 1 y 2;
c) a los cambios de proceso en las condiciones definidas en el Artículo 6. El fracaso de
cualquier ensayo previsto en el Cuadro 3 deberá implicar una denegación de la extensión.

5.6 Documentos que deben presentarse junto con la solicitud de aprobación

Deben presentarse los siguientes documentos junto con la solicitud de aprobación:

5.6.1 Manual del proceso

El proveedor debe proporcionar un manual que identifique todos los materiales consumibles
y herramientas utilizadas, así como el procedimiento a seguir para todas las etapas de la
soldadura. El procedimiento de aprobación de los ensayos de laboratorio no incluirá los
medios de alineación ni las operaciones de acabado. El manual debe especificar los
parámetros críticos del proceso de soldadura y sus límites de seguridad, y debe especificar
lo siguiente:
a) el número de personas necesario para llevar a cabo las operaciones;
b) el esquema de las herramientas;
c) la carga para cada matiz y perfil de carril;
d) los requisitos de preparación del about del carril;
e) la capa intermedia nominal deberá tener una tolerancia de 2 mm para una capa intermedia no
superior a 30 mm, 3 mm para una capa intermedia comprendida entre 30 mm y 50 mm, y 5 mm para
una capa intermedia superior a 50 mm;
f) los detalles de uso del precalentamiento;
g) el tiempo de descarga (desde el encendido hasta la descarga de la carga);
h) los tiempos críticos del proceso;
i) el tiempo de enfriamiento (o temperatura) que permite la puesta en servicio;
j) información sobre la seguridad.

5.6.2 Dibujo con medidas exigidas

Un dibujo, como se muestra en la Figura 1, que proporciona las medidas que se enumeran a
continuación:
a) anchura de la almohadilla de la soldadura (W1). El plano desarrollado de la almohadilla de
la soldadura debe ser totalmente dimensionado alrededor de la soldadura;
b) espesores máximos de la burlete según el corte B-B (D1 y D2);
c) espesores mínimos de la burlete en la sección B-B (d1 y d2);
d) corte transversal del orificio de ventilación en el patín;
e) sección transversal de la ventilación en el eje neutro;
f) número de respiraderos;
g) ubicación de los respiraderos.
Las dimensiones W, D y d y las secciones de la sección transversal de los orificios de
ventilación serán las dimensiones nominales indicadas en el dibujo del modelo utilizado para
producir los moldes.

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Leyenda

1 Vista lateral
2 Medio corte transversal a la derecha del orificio de ventilación (mm2)
3 25 % de la anchura del patín del carril
4 Sección transversal de la ventilación en el patín (mm2)
5 Eje longitudinal debajo del patín del carril

Figura 1 - Dimensiones tomadas del modelo de molde

5.6.3 Rangos de análisis químico y tolerancias

Los rangos de análisis químico y las tolerancias se ajustan a 7.6.1.

5.7 Ejecución y asignación de las soldaduras sometidas a ensayo

a) Las soldaduras sometidas a ensayo se efectuarán de conformidad con el manual del

proceso (5.6.1) bajo el control de una autoridad reconocida por la autoridad ferroviaria. Los
carriles utilizados para la producción de las soldaduras sometidas a ensayo serán carriles
nuevos. El 50 % de las soldaduras sometidas a ensayo deberán realizarse con una capa
intermedia mínima y el 50 % con una capa intermedia máxima;
b) la capa intermedia de soldadura se medirá después de la alineación de la soldadura (en
punta) a ambos lados de la cabeza del carril (o en la superficie de rodadura), en un punto del
centro del alma y en las dos alas de patín. El intercalar máximo será el que tenga el mayor
valor señalado en los puntos de medición anteriores y el intercalar mínimo será el que tenga
el menor valor;
c) el intercalar de soldadura para todas las soldaduras efectuadas para los ensayos del
cuadro 2 deberá situarse en el intervalo especificado. En el caso de las soldaduras exigidas
para el ensayo H de la categoría 1 del cuadro 2, se efectuarán tres soldaduras en la capa
intermedia mínima y dos en la capa intermedia máxima, y para la categoría 2 del cuadro 2,
una soldadura al intercalar máximo y una soldadura al intercalar mínimo. Las mediciones se
realizarán con una precisión de 0,5 mm;
d) todas las soldaduras deberán someterse a un control ultrasónico según el procedimiento
indicado en el Anexo C y los resultados deberán registrarse;
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e) con excepción de las soldaduras efectuadas para el ensayo H, el mayor número posible
de soldaduras con eco durante el control ultrasónico se distribuirá para ser sometidas a ensayo
de la manera siguiente:
- eco del alma o del patín - ensayo de flexión lenta (ensayo D);
- eco procedente del hongo - examen de la salud de la soldadura (prueba G).
Las demás soldaduras se distribuirán para someterlas a ensayos aleatorios;
f) el número de soldaduras asignadas a cada ensayo se definirá en los cuadros 2 y 3. El
proveedor del proceso determinará el orden de las pruebas;
g) cuando los ensayos no se ajusten a los criterios exigidos debido a uno (o varios) defectos
del carril, deberán efectuarse nuevos ensayos sobre la base de uno por uno.

6 Re-aprobación tras cambios de proceso

6.1 Los cambios en los criterios siguientes requieren aprobación.

6.1.1 Cambios en cualquiera de los parámetros geométricos indicados en 5.6.2:

a) anchura de la banda de soldadura (W);

b) espesor máximo de la burlete (D);
c) espesor mínimo de la burlete (d);
d) corte transversal del orificio de ventilación en el patín;
e) corte transversal del orificio de ventilación en el eje neutro del carril;
f) configuración - ubicación del respiradero;
g) configuración - números de los respiraderos.
Deberá presentarse un dibujo revisado.

6.1.2 Modificaciones del crisol:

- cualquier modificación de la naturaleza química del componente principal del refractario;

- modificaciones de la geometría interna del crisol por encima de las tolerancias que figuran
en los dibujos de ejecución del proveedor.

6.1.3 Sistema de desagüe:

- cualquier cambio en la naturaleza química del componente principal del refractario del
cuerpo del sistema de desagüe;
- cualquier cambio en la geometría del casquillo de desenganche automático, aparte del diseño
del proveedor;

- cualquier cambio en el mecanismo de desbloqueo.

6.1.4 Sistema de precalentamiento:

- cualquier cambio en el equipo o en los parámetros críticos;

- cualquier cambio en los combustibles de precalentamiento (oxidantes o reductores);
- cualquier cambio en la presión de trabajo o en los tiempos de calentamiento fuera de los
rangos inicialmente especificados.
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6.1.5 Modificación de la carga:

- cambio de peso o de la composición química fuera de las tolerancias dadas por el

proveedor.

6.1.6 Intercalar de soldadura.

La aprobación inicial incluirá los ensayos de un proceso de soldadura en ambos extremos de

los rangos especificados en la letra e) del punto 5.6.1.
Si el intercalar máximo propuesto es superior al intercalar máximo cubierto por la
aprobación inicial, se exigirán ensayos al nuevo intercalar máximo. Si el intercalar mínimo
propuesto es inferior al intercalar mínimo cubierto por la aprobación inicial, se exigirán
ensayos al nuevo intercalar mínimo.
La medición del intercalar deberá efectuarse tal como se define en la letra b) del punto 5.7.

6.2 El cambio de carga se someterá a ensayo con arreglo a las categorías 1 y 3 del cuadro 2,
pero excluirá el requisito del ensayo de fatiga.

6.3 Cuando el cambio propuesto se encuentre dentro del rango o rangos indicados en el cuadro
3, los ensayos se efectuarán como se detalla en el cuadro 3. El cambio se aprobará si se cumplen
los criterios de aceptación de cada uno de los ensayos exigidos. Las instalaciones de laboratorio
deberán ser aprobadas por la autoridad ferroviaria.

6.4 Los cambios que no estén dentro del rango especificado en la Tabla 3 solo se aprobarán si
cumplen los ensayos iniciales de conformidad con la Tabla 2.

6.5 En todos los casos, la magnitud de un cambio debe juzgarse en relación con el valor utilizado
en la aprobación inicial, tal como se define en el punto 5.4.

En el caso de la combinación de varias modificaciones, el número de ensayos que debe

tenerse en cuenta es el mayor número requerido en cada columna de la Tabla 3, por
ejemplo, la combinación del cambio del sistema de precalentamiento y de la capa
intermedia de soldadura requerirá 6 ensayos para la A (no 12), 1 ensayo para la C, etc.

6.6 La re-aprobación según los cambios de proceso detallados en la Tabla 3 debe realizarse en
un perfil de los grupos 1 o 2 de la Tabla 1 y de los grados de carriles R260 y debe cubrir todos los
perfiles y matices de la aprobación existente.
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Cuadro 3 - Cambios de proceso

a) b)
Interna Externa

Número de ensayos (definidos en el cuadro 2)

Número
total de
los
Ensayo A C D F G H I J K soldadura
s
Playa o Playa o exigidos
modificaci modificaci Dureza Ensayo
ón ón ZAT Ensayo Salud Anchura Análisis Dureza
de la de de la de la Estructu
línea Visible flexión de fatiga interno fusión químico ZAT ra
central lenta

6.1.1 a) Anchura del talón 3 mm 10 mm — — — — 4 4 — — — 4

de la soldadura W

6.1.1 b) Espesor máximo 2 mm 6 mm — — — — 4 4 — — — 4

del cordón (D)

c)
6.1.1 c) Espesor mínimo 2 mm 4 mm — — — n c) 4 4 — — — 4+n
de la borla (d)

6.1.1 d) Copa Transv. 10% 30% — — — — 4 4 — — — 4

de la ventilación - Patin

6.1.1 e) Copa Transv. 10% 40% — — — — 4 4 — — — 4

de la ventilación - Eje Neutro

6.1.1 f) Configuración - 5 mm 10 mm — — 6 — 4 4 — — — 10
Ubicación de la ventilación

6.1.1 g) Config. - Número de

respiraderos — Todas — — 6 — 4 4 — — — 10

6.1.2 Crisol — Todas — — 6 — — — 3 — — 9

6.1.3 Sistema de desagüe — Todas — — 6 — — 4 3 — — 10

N
E
6.1.4 Sistema de — Todas 6 1 6 — 4 4 — 2 — 10
 precalentamiento

y 3 probetas por el método «Past -the-post».

1:2006+A1:2010-
6.1.6 Capa intermedia de
soldadura — Todas 6 1 6 — 4 4 — 2 — 10

a) Interno: dirigido por el proveedor del

proceso.
b) Externo: dirigido por un laboratorio reconocido por la
autoridad ferroviaria.
c) n número de probetas para ensayos de tipo «escalera» o de tipo «Past-the-post». En principio, se exigirán 10 probetas para una evaluación
por el método de la escalera
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)
F
(
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7 Ensayos de laboratorio

7.1 Examen visual superficial

7.1.1 Superficie bruta de desmoldeo de la soldadura

Después del desmoldeo y del rectificado final, la superficie bruta después de desmoldar la
burlete de la soldadura deberá someterse a un control visual de la salud. Para que el
proceso sea aceptado:
- no deberá haber grietas superiores o iguales a 2 mm de longitud; las juntas entre las
burletes de soldadura y el carril, entre las rebabas y el carril no deberán presentar grietas;
- no deberá haber porosidad de dimensión superior a 3 mm, no más de 3 porosidades de
dimensión comprendida entre 2 mm y 3 mm para cada soldadura (las rebabas no se
tendrán en cuenta en el examen);
- las inclusiones de arena o de corindón no deberán sobrepasar los límites definidos en el
cuadro 4. Ningún defecto deberá penetrar en el perfil ni localizarse en la intersección
burlete de la soldadura/carril.

Cuadro 4 - Dimensiones máximas

de los defectos de corindón o de arena
Dimensiones en milímetros

Dimensión de la superficie Profundida

(máx.) (máx.)

10 3
15 2
20 1

El número y las dimensiones de las inclusiones de arena o corindón no superarán los valores
especificados por la autoridad ferroviaria [4.b)]:
- el estado de la superficie dejada durante el desmontaje del respiradero (distinto del dejado
en la cabeza amolada del carril) deberá ajustarse a los requisitos especificados en la
información facilitada por la autoridad ferroviaria [4 c)].

7.1.2 Superficie esmerilada de la soldadura

El champiñón y la superficie amolada del reborde de la soldadura a ambos lados de la

cabeza del carril deberán ajustarse a los siguientes elementos:
- no debe haber ninguna grieta; Las juntas entre las almohadillas de soldadura y el carril,
entre las rebabas y el carril no tienen grietas;
- no deberá haber defectos (porosidades, inclusiones de corindón o de arena, rebabas de metal)
de dimensión máxima inferior a 1 mm o de un límite fijado por la autoridad ferroviaria si el
límite es inferior a 1 mm [4.d)];

- para más del 10 % de las soldaduras sometidas a ensayo o una soldadura si hay menos de
10 soldaduras, deberá aceptarse un defecto de dimensión máxima de 2 mm en la zona
sombreada 1 de la figura 2;
- los requisitos adicionales de los ensayos no destructivos especificados en la información
facilitada por la autoridad ferroviaria [4.e)].
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Leyenda

1 Zona circular de 2 mm de radio

2 Hongo del ferrocarril
3 Burlete de la soldadura
4 Alma del ferrocarril

Figura 2 - Superficie de la almohadilla

7.1.3 Zona afectada térmicamente visible

Tras el ataque con reactivo de FRY efectuado de conformidad con el anexo D, las zonas
afectadas térmicamente visibles a cada lado de la soldadura se medirán en la línea central
de la superficie de rodadura del carril. Sus anchuras no deberán superar el valor (20 mm, 30
mm o 40 mm) definido por la autoridad ferroviaria en aplicación del punto 4.f). La zona
afectada térmicamente visible deberá ser nominal simétrica con respecto al eje longitudinal
del carril y al eje transversal de la soldadura.

7.2 Prueba de dureza de la superficie de rodadura

Las mediciones se realizarán de conformidad con el anexo E.

La media de las tres mediciones de dureza realizadas en cada soldadura deberá estar dentro
del intervalo indicado en el cuadro 5 para el grado del carril adyacente correspondiente.

Cuadro 5 - Intervalos de ensayo de la dureza de la superficie de rodadura

Playa de Dureza
(HBW)

Nuance de Rail
Superficie de rodadura
Línea central de la sold
del carril adyacente no afectado

R200 200 a 240 230 20

R220 220 a 260 250 20

R260 260 a 300 280 20

R260 260 a 300 300 20

R260Mn 260 a 300 280 20

R320Cr 320 a 360 330 20

R350HT 350 a 390 350 20

R350LHT 350 a 390 350 20

NOTA Debe eliminarse mediante rectificado un espesor de 0,5 mm de la
superficie de rodadura antes de realizar la huella de dureza.

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NOTA La dureza de la línea central de las soldaduras para los matices aleados con cromo y para los
tratados térmicamente se establece por debajo de los valores de la dureza de la superficie de rodadura
del carril para garantizar una estructura totalmente perlítica. El perfil de dureza de las soldaduras a lo
largo de la línea central de la cabeza del carril varía según la aleación, ya que las soldaduras más aleadas
tienen una dureza relativamente mayor en los bordes de la soldadura. Por lo tanto, para alcanzar una
dureza media correcta, una dureza de la línea central de la soldadura más baja se requiere.

7.3 Ensayo de flexión lenta

Los detalles del procedimiento de los ensayos de flexión lenta figuran en el anexo F.
La carga mínima de rotura (kN), redondeada al 5 kN más próximo, se define mediante la
fórmula siguiente:
F = 0,0032 S (equivalente a una resistencia a la tracción en flexión de al menos 800 MPa)
donde:
3
S (mm ) es el módulo de inercia con respecto a la base del carril dada en la norma EN 13674-1.
Podrá utilizarse una alternativa F = 0,003 S para la clase de carril de R320Cr si así lo
especifica la autoridad ferroviaria.
Se especificará la fórmula utilizada.
La cara de la rotura se someterá a un control de su salud de conformidad con 7.4.1.5 y el
resultado se registrará de conformidad con el anexo G.
Si el origen de una respuesta ultrasónica no se revela mediante un ensayo de flexión lenta,
no es necesario realizar una investigación adicional.

7.4 Control interno

7.4.1 Salud de la soldadura

7.4.1.1 El hongo, el alma y el patín del carril que contiene la soldadura (véase la figura
3)deberán someterse a un control ultrasónico de conformidad con el anexo H. Los lugares de
todos los defectos aparentes encontrados durante los ensayos ultrasónicos deberán
registrarse de manera que puedan ser revelados mediante un corte.

Leyenda

1 Hongo

2 Perfil de carril

3 Perfil de soldadura
4 Ame

5 Patín

Figura 3 - Champiñón, alma y patín del carril

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7.4.1.2 Los carriles que contienen las soldaduras deben entonces ser cortados para
proporcionar:

- la sección longitudinal vertical en el plano de simetría (sección 1 de la figura 4);

- las secciones longitudinales verticales del patín del carril (sección 2 de la figura 4);
— los cortes que deberán encontrarse a 5 mm como mínimo de todos los defectos aparentes
localizados por el método de ensayo ultrasónico especificado en el Anexo H. Para cada
defecto, el tamaño debe determinarse mediante rectificado progresivo y mediciones
hasta que se encuentre la dimensión máxima.

Leyenda

1 Sección longitudinal vertical según el eje central

2 Sección longitudinal vertical en el ala del patín

Figura 4 - Plano de corte de los carriles

7.4.1.3 El control visual de las secciones de corte (pulidas al grano 220) no deberá presentar
ninguna señal de falta de fusión entre la unión del carril y el límite de fusión.

Se permite que el borde de la banda de soldadura no se derrita en la superficie del carril a

una profundidad no superior a 2 mm o a un valor inferior que pueda especificar la autoridad
ferroviaria [4.h)].

7.4.1.4 Deberá registrarse el tamaño máximo de todas las porosidades, inclusiones de

corindón, inclusiones de arena o rebabas de metal. Si se descubren varios defectos, se
contabilizarán y medirán como un único defecto si están a menos de 1 mm de distancia unos
de otros. La dimensión máxima de cada defecto deberá agruparse en intervalos de 1 mm de
dimensión para el hongo, el alma y el patín y se sumará por el número de cortes de
soldadura examinados en cada categoría de los ensayos G de la Tabla 2 y del Cuadro 3. Los
tamaños de los intervalos se determinarán como sigue:

- entre 0 mm y 1 mm;
- superior a 1 mm hasta 2 mm (incluido);
- superior a 2 mm hasta 3 mm (incluido), etc.
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Por población de soldaduras sometidas al ensayo G de los cuadros 2 o 3:

- no deberá haber más de un defecto de dimensión máxima superior a 2 mm en la región del
hongo situada por encima de la línea A-A de la figura 3.
NOTA 1 La información sobre la salud de la soldadura recogida de acuerdo con los requisitos de
este apartado se utilizará como referencia en los ensayos adecuados del artículo 6 exigidos para
los cambios de proceso.

NOTA 2 Los sectores que contengan microeporosidad o contracción entre dendríticos no se

contabilizarán como defectos únicos y, por consiguiente, no se tendrán en cuenta.

7.4.1.5 Las caras de rotura reveladas por el ensayo de flexión lenta definido en el punto 7.3 y
cada una de las probetas sometidas
à el ensayo de fatiga especificado en 7.5.3 se someterá a un control visual. Se registrarán las
dimensiones máximas de todas las porosidades, inclusiones de corindón, inclusiones de arena o
rebabas de metal, de conformidad con
à el Anexo G. Se hará un resumen de estos defectos para cada grupo de muestras sometidas
a ensayo tal como se especifica en 7.4.1.4.

Por población de soldaduras sometidas al ensayo G de los cuadros 2 o 3:

- no deberá haber más de un defecto de dimensión máxima superior a 2 mm en la región de
la seta por encima de la línea A-A de la figura 3.

7.4.1.6 Los registros mencionados deberán estar disponibles para cualquier autoridad
ferroviaria.

7.4.2 Forma y dimensión de la zona fundida

7.4.2.1 Después del ataque con reactivo de FRY efectuado de conformidad con el anexo D, la
medición de la zona fundida deberá efectuarse sobre los cortes ilustrados en la figura 4.

7.4.2.2 La distancia mínima X (figura 5) entre el borde del carril adyacente antes de la
soldadura y la línea de fusión será de 3 mm o más.

La medición de X debe efectuarse utilizando las marcas trazadas para situar la posición
inicial de los enganches de carril.

Leyenda

* Marcas en el ala del patín

1 Línea de fusión

2 About del carril antes de la soldadura

3 Cabeza del carril

4 Ala del patín del carril

Figura 5 - Forma de la zona fundida en la sección longitudinal vertical atacada

7.4.2.3 La zona fundida deberá mostrar una forma nominal simétrica con respecto a la capa
intermedia de soldadura.

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7.4.3 Examen micrográfico

7.4.3.1 Generalidades

Las muestras para el examen micrográfico se tomarán y prepararán de conformidad con el

anexo I.

7.4.3.2 Zona afectada térmicamente visible

En un examen de aumento 100, la zona afectada térmicamente no debe contener bainito o

martensita. La estructura debe ser fotografiada.

7.4.3.3 Zona fondue

La estructura de la zona fundida deberá ser conforme a la definida por el proveedor y un

examen de la ampliación 100 no deberá poner en evidencia martensita o bainita. En casos especiales, la
autoridad ferroviaria podrá autorizar una estructura totalmente bainística. La estructura deberá
fotografiarse.

7.4.4 Anchura de la zona térmicamente suavizada

El procedimiento de medición de la anchura de la zona térmicamente suavizada se indica en

el anexo J.
La zona térmicamente suavizada a ambos lados de la soldadura deberá tener una de las
siguientes anchuras; la elección del valor que debe respetarse deberá ajustarse a la definida
por la autoridad ferroviaria [4.i)].

Cuadro 6 - Rangos de la zona térmicamente suavizada

Ferrocarril tratado Ferrocarril

Inferior o igual
térmicamente térmica

20 mm

30 mm

40 mm

50 mm —

60 mm —

7.5 Ensayo de fatiga

7.5.1 La resistencia a la fatiga se evaluará por el método de la escalera o «Past-the-post»,

de conformidad con el anexo K.

7.5.2 La resistencia a la fatiga en términos de media y desviación estándar para el método

de la escalera o el valor mínimo de la tensión elevada en el patín para el método «Past-the-
post» deberá ajustarse a la información facilitada por la autoridad ferroviaria [4.j)].

7.5.3 Todas las probetas que no se rompan después de los ensayos de fatiga deberán
romperse por flexión lenta para examinar las propiedades de rotura.
Para los ensayos por el método de la escalera, las caras de ruptura de las soldaduras rotas
durante los ensayos de fatiga deberán someterse a un control visual. Si la ruptura del
ensayo de fatiga se debe a un fallo de fusión, se rechazará el procedimiento.
Las caras de ruptura de todas las soldaduras, independientemente de que se rompan
durante los ensayos de fatiga o de flexión lenta, deberán ser objeto de un control de su
salud de conformidad con 7.4.1.5.

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7.6 Análisis químico

7.6.1 El proveedor definirá los valores medios de la concentración de cada elemento del
cuadro 7. Los valores reales no deberán superar los valores comprendidos en el intervalo
permitido y el intervalo de funcionamiento deberá estar dentro del intervalo permitido.

7.6.2 El análisis químico debe realizarse en la superficie de rodadura de la soldadura del carril
en la zona fundida
à al menos 5 mm del eje transversal de la soldadura y al menos 5 mm del límite de la zona
fundida. Los resultados del análisis deben estar dentro de los límites especificados por el
proveedor del proceso.

Cuadro 7 - Composición química

Intervalo permitido %
Playa Nuance de Rail
Elemento
de funcionamiento (EN 13674-1)
Mínimo Máximo

Carbono 0,30 0,55 0,12 R200

0,35 0,70 0,12 R220
0,40 0,75 0,12 R260, R260Mn
0,50 0,85 0,12 R320Cr, R350HT, R350LHT

Silicio 0,00 1,20 0,25 Todas

Manganeso 0,40 1,00 0,20 R200

0,45 1,20 0,20 R220
0,50 1,40 0,20 R260, R320Cr, R350HT, R350LHT
0,50 1,60 0,20 R260Mn

Fósforo 0,00 0,035 — Todas

Azufre 0,00 0,035 — Todas

Cromo 0,00 0,20 — R200, R220, R260, R260Mn

0,00 0,80 0,20 R320Cr, R350HT, R350LHT

Molibdeno 0,00 0,10 — Todas

Níquel 0,00 0,10 — Todas

Aluminio 0,02 0,60 0,20 Todas

Cobre 0,00 0,20 — Todas

Estaño 0,00 0,02 — Todas

Antimonio 0,00 0,02 — Todas

Titanio 0,00 0,05 — Todas

Niobio 0,00 0,01 — Todas

 Vanadio 0,00 0,25 — R200, R220, R260, R260Mn
0,00 0,45 — R320Cr
0,00 0,65 — R350HT, R350LHT

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Anexo A
(informativo)
Etapas de la aprobación

¡Inicia la numeración de las tablas anexas [A]!!

¡Init numeración de las figuras anexas [A]!!
¡Init numeración de ecuaciones anexas [A]!!

Gráfico A.1
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Anexo B
(informativo)
Sugerencia de una serie de ensayos de laboratorio

¡Inicia la numeración de las tablas anexas [B]!!

¡Init numeración de las figuras anexas [B]!!
¡Init numeración de ecuaciones anexas [B]!

Gráfico B.1

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Anexo C
(normativo)
Procedimiento de los controles por ultrasonidos
para soldaduras aluminotérmicas de raíles

¡Inicia la numeración de las tablas anexas [C]!!

¡Init numeración de las figuras anexas [C]!!
¡Init numeración de ecuaciones anexas [C]!

C.1 Ensayo de la zona de la placa de soldadura (defectos no planos)

Sondas - un cristal doble de onda transversal de 70 fps; frecuencia 2 MHz.
Ubicación de la sonda para la prueba - la superficie de rodadura del carril.
!Sensibilidad de calibración: ajustar el nivel de aumento del detector de fallas hasta que la
señal emitida desde el orificio B.1 esté al 50% de la altura total de la pantalla.
Nivel de consideración - todas las señales de falla 50% de la altura total de la pantalla."

C.2 Ensayo de la zona de la placa de soldadura (defectos plano)

Sondas - dos cristales simples de onda transversal a 70 fp. ; frecuencia 2 MHz.
Equipo adicional - instalación mecánica que facilita la colocación de las sondas.
Ubicación de la sonda para la prueba - los lados de la cabeza del carril.
!Sensibilidad de calibración: ajustar el nivel de aumento del detector de fallas hasta que la
señal emitida desde el orificio R1 sea del 50% de la altura total de la pantalla.
Nivel de consideración - todas las señales de falla 50% de la altura total de la pantalla."

C.3 Ensayo de las zonas del hongo y del alma de la soldadura (defectos no
planos)
Sondas - dos cristales simples de onda transversal a 45 fp. ; frecuencia 2 MHz.
Equipo adicional - instalación mecánica que facilita la colocación de las sondas.
Ubicación de la sonda para la prueba - la superficie de rodadura del carril.
!Sensibilidad de calibración: ajustar el nivel de aumento del detector de fallas hasta que la
señal emitida desde el orificio R2 sea del 50% de la altura total de la pantalla.
Nivel de consideración - todas las señales de falla 50% de la altura total de la pantalla."

C.4 Ensayo de la zona central del patín de la soldadura

Sonda - un cristal simple de onda transversal de 45 fps; frecuencia 2 MHz o 4 MHz.
Ubicación de la sonda para la prueba - la superficie de rodadura del carril.
!Sensibilidad de calibración: ajustar el nivel de aumento del detector de fallas hasta que la
señal emitida desde el orificio R3 sea del 50% de la altura total de la pantalla.
Nivel de consideración - todas las señales de falla 50% de la altura total de la pantalla."

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C.5 Ensayo de la zona de las superficies de embutición de la soldadura

Sonda - un cristal simple de onda transversal de 70 fps; frecuencia 2 MHz o 4 MHz.
Ubicación de la sonda para el ensayo - la superficie superior del rango de eclosión, en el
carril adyacente a la soldadura.
!Sensibilidad de calibración: ajustar el nivel de aumento del detector de fallas hasta que la
señal mínima emitida desde el orificio B3 o B'3 sea del 50% de la altura total de la pantalla.
Nivel de consideración - todas las señales de falla 50% de la altura total de la pantalla."

C.6 Ensayo de la zona del ala del patín de la soldadura

Sonda - un cristal simple de onda transversal de 70 fps; frecuencia 2 MHz o 4 MHz.
Ubicación de la sonda para el ensayo - la superficie superior del ala, en el carril adyacente a
la soldadura.
!Sensibilidad de calibración: ajustar el nivel de aumento del detector de fallas hasta que la
señal mínima emitida desde el orificio B4 o B'4 sea del 50% de la altura total de la pantalla.
Nivel de consideración - todas las señales de falla 50% de la altura total de la pantalla."

Cuadro C.1 - Colocación de las sondas

Resumen de los ensayos

Sonda de cristal doble de 70

Prueba del hongo por defecto pulgada
1
no plano a ambos lados

Prueba del hongo por defecto Dos sondas de cristal simple a 70

2 plano fp. (TX y RX)

Dos sondas de cristal individuales

Ensayo del alma para defecto de 45 fp. en tándem
3 plano con un dispositivo de
posicionamiento

Sonda de cristal simple de 45

pulgada
4 Ensayo del centro del patín
a ambos lados

Ensayo de las superficies de

5 embutición Sonda de cristal simple de 70 vatios

6 Prueba de las alas del patín Sonda de cristal simple de 70 vatios

Número total de sondas 6o7

 requeridas:

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C.7 ¡Calibración!
Base tiempo - Utilizando el bloque de calibración, véase la figura C.1 para cada ensayo (C.1
a C.6) calibrar la base de tiempo, de acuerdo con el orificio de referencia utilizado para la
sensibilidad de calibración. La base temporal deberá ser lo suficientemente amplia para
poder examinar toda la zona.
Sensibilidad - Utilizando el bloque de calibración, la sensibilidad de calibración se define para
cada ensayo (C.1 a C.6).

El posicionamiento de los palpadores se da en la Tabla C.1.

Leyenda

Soldadura (para la soldadura de la derecha, la muesca de la soldadura debe ser molida

completamente debajo del patín)
Línea central de la soldadura
agujero de fondo plano de 5 mm de diámetro (en una profundidad de 100 mm)
agujero de fondo plano de 5 mm de diámetro (en una profundidad de 112,5 mm)
agujero de fondo plano de 10 mm de diámetro 10 mm (en una profundidad de 112,5 mm)
W Intercalar nominal

Figura C.1 - Colocación de los agujeros (vista frontal y lateral)"

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Anexo D
(normativo)
Procedimiento de ataque con reactivo de FRY

¡Inicia la numeración de las tablas anexas [D]!!

¡Init numeración de las figuras anexas [D]!!
¡Init numeración de ecuaciones anexas [D]!

Muchas características de la macroestructura se miden después del ataque al reactivo FRY

utilizando el método siguiente.
El agente de ataque debe tener la composición química siguiente (para 10 l):

- 1,875 kg cloruro de cobre (CuCI2.2H2O);

— 5L ácido clorhídrico (HCI 1,18 g/ml - 35 %);
— 4,2 L agua destilada.
El ataque macrográfico a temperatura ambiente debe realizarse durante un período
suficiente (mínimo 30 min) para mostrar claramente los límites.
La muestra deberá pulirse, como mínimo, con papel de grano al menos igual a 220.

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Anexo E
(normativo)
Procedimiento para medir la dureza de la superficie

¡Inicia la numeración de las tablas anexas [E]!!

¡Inicia la numeración de las figuras anexas [E]!!
¡Init numeración de ecuaciones anexas [E]!

Los ensayos de dureza Brinell se realizarán de acuerdo con la norma EN ISO 6506-1
utilizando:
- una bola de carburo de tungsteno de 10 mm de diámetro;
- una carga de ensayo de 3000 kg;[End of translation]
— un temps d’application de la charge de 15 s.
La partie supérieure de la soudure soumise à essai doit être meulée pour obtenir une surface
plane qui soit tangente au champignon du rail au niveau de l'axe de la table de roulement
conformément à la Figure E.1.

Légende

1 Axe longitudinal de la table de roulement

2 Axe transversal de la soudure

3 Table de roulement

Figure E.1 — Localisation des essais de dureté de la surface

Trois valeurs de dureté doivent être déterminées pour chaque soudure comme défini sur la
Figure E.1.
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EN 14730-1:2006+A1:2010 (F)

Annexe F
(normative)
Mode opératoire des essais de flexion lente

Init numérotation des tableaux d’annexe [F]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [F]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [F]!!!

Les dimensions-clés pour le dispositif des essais de flexion lente sont données sur la Figure
F.1.

Légende

1 Charge

2 Soudure
25 mm ≤ r ≤ 70 mm

Longueur minimale de l’échantillon = 1 150 mm

Taux de charge ≤ 60 kN/s

Figure F.1 — Schéma de l’essai de flexion lente

La charge doit être appliquée en un seul point sur la surface de roulement de la soudure.
L'essai doit être poursuivi jusqu'à rupture.
Les forces doivent être mesurées en utilisant un témoin de charge vérifié selon la norme EN
ISO 750081:2004, classe 2.0.
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Annexe G
(normative)
Mode opératoire d’enregistrement des défauts du faciès
de rupture de la soudure soumise à essai
Init numérotation des tableaux d’annexe [G]!!!
Init numérotation des figures d’annexe [G]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [G]!!!

Un enregistrement de tous les défauts trouvés sur le faciès de la rupture de chaque soudure
doit être effectué sur une grille spécifique à chaque profil de rail (Figure G.1).
L’enregistrement doit comporter les indications suivantes :
— type de défaut ;
— dimensions de la surface ;
— forme ;
— localisation ;
— profondeur des porosités ;
— s’il y a rupture en surface.
L’enregistrement doit montrer l’identification de l’essai de soudure et si la soudure a été
soumise à un essai de flexion lente ou à un essai de fatigue.
Un faciès de rupture de la soudure ne contenant pas de défauts doit avoir une grille par
profil de rail indiquant clairement «aucun défaut visible».
Figure G.1 — Modèle de grille

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Annexe H
(normative)
Mode opératoire des contrôles par ultrasons
pour les soudures aluminothermiques à découper

Init numérotation des tableaux d’annexe [H]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [H]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [H]!!!

H.1 Principe
Ce mode opératoire concerne l’utilisation d’une méthode ultrasonique pour le contrôle des
soudures aluminothermiques sur des coupes d'échantillons de rail. La méthode permet de
détecter des défauts transversaux-verticaux de manque de fusion, des porosités gazeuses
importantes et des retraits à chaud causés par les déplacements du rail. Ce mode opératoire
doit établir la localisation de défauts apparaissant sur la coupe transversale du rail et doit
fournir une estimation de leur étendue transversale. Si une mesure plus précise est exigée,
d’autres modes opératoires ultrasoniques doivent être appliqués. Le personnel utilisant ce
mode opératoire doit être qualifié selon l'EN 473.

H.2 Appareillage
Détecteur de défauts ultrasonique approuvé par l'autorité ferroviaire.
Sonde, cristal double, onde de compression à 0°, de 20 mm de diamètre et de fréquence 4
MHz à 5 MHz.
Bloc d’étalonnage universel métrique pour vérification générale.

H.3 Préparation des échantillons

Un échantillon du rail contenant la soudure aluminothermique doit être préparé en
effectuant deux coupes transversales, une de chaque côté de la soudure à équidistance du
bord du bourrelet de la soudure. Les coupes doivent être perpendiculaires à l’axe
longitudinal de la soudure, et parallèles au bourrelet de la soudure. La longueur entre les
faciès de coupe doit être comprise entre 180 mm et 200 mm dans le cas de soudures d’une
largeur normalisée, et entre 210 mm et 230 mm dans le cas de soudures à large intercalaire.

H.4 Étalonnage
Base temps — en utilisant le bloc d’étalonnage métrique, étalonner la base temps du
détecteur de défauts.
Pour des soudures aluminothermiques à intercalaire normal allant jusqu'à 30 mm, la base
temps doit être étalonnée à 10 mm par graduation (c’est-à-dire 400 mm de largeur plein
écran).
Pour des soudures aluminothermiques à intercalaire normal au-dessus de 30 mm, la base
temps doit être étalonnée à 20 mm par graduation (c’est-à-dire 400 mm de largeur plein
écran).
Sensibilité — placer le palpeur sur l’une des surfaces de coupe de l’échantillon et obtenir un
signal émis par le faciès opposé. Ajuster le niveau d’augmentation du détecteur de défauts
jusqu’à ce que ce signal soit à 100 % de la hauteur totale de l’écran. Le niveau de sensibilité
doit être établi de nouveau pour chaque faciès de chaque échantillon soumis à essai.

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H.5 Contrôles
Placer le palpeur sur l’une des surfaces de coupe et obtenir le signal sur la hauteur totale de
l’écran correspondant
à la surface opposée. Balayer la totalité de l’échantillon du rail et noter la présence de tout
signal et toutes les zones où le signal est inférieur à 50 % de la hauteur totale de l’écran.
Si un signal ou une diminution de l’écho du signal est détecté, déterminer les limites de la
zone déficiente par balayage du palpeur et signaler ces limites sur le faciès correspondant.
Si des signaux sont détectés, utiliser la base temps pour déterminer leur profondeur sous la
surface auscultée.
Dans chaque cas, noter la profondeur et l’amplitude du signal.
Répéter le balayage à partir de l’autre face de coupe transversale.

H.6 Enregistrement
L’étendue et la profondeur de tout défaut trouvé doivent être repérées sur l’échantillon et
enregistrées pour enquête complémentaire.
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Annexe I
(normative)
Mode opératoire pour l’examen micrographique
de la zone affectée thermiquement visible et de la zone fondue des soudures

Init numérotation des tableaux d’annexe [I]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [I]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [I]!!!

Les échantillons pour l’examen micrographique doivent être prélevés suivant la Figure I.1.
Les échantillons doivent être préparés et attaqués au nital 4 %.

Légende

1 Largeur de la zone affectée thermiquement visible qui doit être mesurée suivant l’axe longitudinal
de la table de roulement de la soudure

2 Zone affectée thermiquement visible

3 Rail adjacent non affecté

4 Zone fondue

5 Partie de la zone fondue qui doit être examinée au microscope

6 Partie de la zone affectée thermiquement visible qui doit être examinée au microscope

Figure I.1 — Schéma de prélèvement des échantillons pour l’examen micrographique

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Annexe J
(normative)
Mode opératoire de mesure de la largeur
de la zone thermiquement adoucie

Init numérotation des tableaux d’annexe [J]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [J]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [J]!!!

J.1 Mesure de la dureté

La mesure de la dureté de la zone thermiquement adoucie doit être effectuée par un essai
Vickers conformément à l'EN ISO 6507-1 et sous une charge de 30 kg.
La filiation de dureté doit être réalisée de la manière suivante :
— empreintes le long d’une ligne située entre 3 mm et 5 mm de la surface de roulement du
rail dans le plan de symétrie du rail ;
— étendue de la mesure comprenant la zone fondue, les zones affectées thermiquement et
au moins 20 mm de rail non affecté de part et d’autre ;
— espacement entre empreintes égal à 2 mm (Figure J.1).

Légende

1 Espacement compris entre 3 mm et 5 mm

2 Rail adjacent

3 Rail adjacent non affecté

4 Zone fondue

Figure J.1 — Mesure longitudinale de la dureté

Les mesures obtenues de la dureté doivent être enregistrées numériquement et

graphiquement.
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J.2 Évaluation des données de la dureté

J.2.1 Généralités
Les mesures de dureté doivent être présentées graphiquement comme indiqué à la Figure
J.2.

Légende

1 Ligne 1

2 Ligne 2

3 Ligne centrale de la soudure

NOTE La figure n’est pas à l’échelle.

Figure J.2 — Profil de dureté typique

J.2.2 Dureté moyenne du rail adjacent

La dureté moyenne du rail adjacent des deux côtés de la soudure est calculée à partir d’un
minimum de dix mesures de dureté prises à des intervalles de 2 mm sur le rail adjacent non
affecté. Pour chaque côté de la soudure, la dureté moyenne est matérialisée par une ligne
horizontale (Ligne 1).

J.2.3 Ligne de mesure de la dureté

La ligne de mesure de la dureté (Ligne 2) est indiquée en parallèle à la ligne de la dureté

moyenne, et à une distance de X points de dureté sous la ligne de la dureté moyenne. La
valeur de X varie selon la nuance du rail :
— X = 10 pour : nuance R200, nuance R220, nuance R260, nuance R260Mn, nuance R320Cr ;
— X = 25 pour : nuance R350HT, nuance R350LHT.

J.2.4 Mesure de la largeur de la zone thermiquement adoucie

La largeur de la zone thermiquement adoucie est définie comme la distance entre les points
A et B de la Figure J.2 ci-dessus.
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J.2.5 Variation de la dureté du rail adjacent

Dans certains cas, le rail adjacent non affecté peut avoir un écart-type de dureté important par
rapport à la moyenne. Cela peut amener des points individuels à l’intérieur du rail non affecté à
se trouver en dessous de la ligne de mesure de la dureté (Ligne 2). Afin de mesurer la largeur de
la zone thermiquement adoucie, les points individuels se trouvant sous la ligne de mesure de la
dureté peuvent être ignorés si les conditions a) et b) sont simultanément remplis :

a) un seul point de dureté parmi ceux utilisés pour le calcul de la moyenne se trouve sous la
ligne 2 ;
b) ce point de dureté est situé à plus de 4 mm du point A de la Figure J.2.
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Annexe K
(normative)
Méthode d’essai de fatigue pour soudures aluminothermiques
Init numérotation des tableaux d’annexe [K]!!!
Init numérotation des figures d’annexe [K]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [K]!!!

K.1 Principe
La présente annexe décrit la méthode d’essai de l'escalier (voir K.4.2) destinée à établir la
distribution de la résistance
à la fatigue d’une soudure à une endurance de 5 millions de cycles. La résistance à la fatigue
est mesurée comme la plage de contrainte nominale de la fibre extérieure dans le patin de la
soudure correspondant à la plage de contrainte qui existerait dans le rail adjacent à l’endroit
de la soudure en l’absence de soudure.
La méthode «Past-the-post» (voir K.4.4) est également décrite pour tester trois soudures,
aucune d'entre elles ne devant rompre à un niveau de contrainte cyclique définie.
La relation de la charge appliquée à la contrainte nominale de la fibre extérieure est établie
en utilisant une longueur de rail équipée de jauges extensométriques et subissant un cycle
de charge à la fréquence d'essai.

K.2 Montage d’essai

K.2.1 Des essais doivent être menés sur quatre points fléchissant le patin du rail en
tension.

L’écartement intérieur (W) doit être de 150 mm minimum plus la largeur du bourrelet de la
soudure sous le patin ; l’écartement extérieur ( L) doit être supérieur à l’écartement intérieur
d’au moins deux fois la hauteur du rail et doit être positionné symétriquement par rapport à
l'écartement intérieur.
L≥W+2H

Légende

1 Rail
2 Bourrelet de la soudure
3 Appui

Figure K.1 — Disposition de l’essai de fatigue

K.2.2 Les écartements des appuis intérieurs et extérieurs doivent être mesurés et
enregistrés.
K.2.3 Les distances de la ligne centrale du vérin aux points de chargement doivent être
mesurées et enregistrées. Il convient que les dimensions correspondantes des deux côtés de la
ligne centrale du vérin ne diffèrent pas de plus de 3 mm.

K.2.4 Le rayon de courbure des points de chargement ne doit pas être inférieur à 40 mm. Les
surfaces de contact avec les appuis doivent être libres de se décaler ou de pivoter de façon à ce
que la friction entre les points de chargement et l’échantillon soit minimisée.

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NOTE Des contraintes élevées de contact peuvent générer des développements de fissures au
niveau des appuis. L'utilisation de disposition qui minimise les contraintes de contact au niveau des
appuis est conseillé. Les contraintes de contact peuvent être réduites en augmentant les
écartements extérieurs qui réduisent ainsi la force nécessaire pour atteindre un moment donné de
flexion appliqué.

K.2.5 Il convient de mesurer la force appliquée en utilisant un témoin de charge évalué pour les
essais de fatigue et vérifié selon la norme EN ISO 7500-1:2004, classe 1.0.

NOTE En fonction de l'espacement extérieur, un vérin de 500 kN ou 1 000 kN convient pour la

plupart des applications.

K.3 Procédure d'étalonnage

K.3.1 Généralités
Le présent article décrit la détermination de la relation entre la contrainte nominale de la
fibre extérieure et la charge appliquée.

K.3.2 Éprouvette

L’éprouvette doit être prélevée dans un rail neuf du profil considéré d’une longueur
supérieure d’au moins 100 mm à celle de l’écartement extérieur de l’installation soumise à
essai.

K.3.3 Préparation de l’éprouvette

Une jauge de contrainte d'une résistance nominale de 350 Ω et d'une longueur de 6 mm doit
être fixée au patin du rail comme indiqué sur la Figure K.2. Le facteur de la jauge doit être
connu avec une précision de 1 %. Trois jauges similaires doivent être fixées à un échantillon
indépendant du même acier.

Légende

1 Axes longitudinaux de la jauge et du rail confondus.

Figure K.2 — Positionnement de la jauge

NOTE Pour des instructions plus détaillées sur l’installation et l’utilisation de jauges de contrainte,
se référer à des manuels spécialisés.

K.3.4 Appareil de mesure

Un voltmètre digital, capable de lire des crêtes avec une précision de 1 pour 1 000 à la
fréquence d'essai doit être utilisé.

K.3.5 Mode opératoire

 K.3.5.1 Monter le rail dans l’installation d'essai avec la jauge de contrainte positionnée juste
sous le vérin. L’application de charges de compression par le vérin doit placer le patin du
rail en tension. Positionner l’échantillon indépendant à proximité de l’éprouvette. Brancher
les jauges pour former un circuit en pont de Wheatstone selon la Figure K.3. Appliquer une
tension constante d'environ 9 V continu entre les points A et B avec A positif par rapport
à B. Stabiliser le montage pendant une heure avant le début des mesures. La tension
mesurée et enregistrée est notée U0.

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7
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Légende

1 Jauge de contrainte sur l'échantillon 2, 3, 4 Jauge sur un échantillon indépendant

Figure K.3 — Diagramme de circuit

NOTE Il convient que les fils reliant la jauge active au reste du pont soient de longueur égale et
torsadés ensemble.

K.3.5.2 Fixer la valeur de la contrainte nominale de la fibre extérieure = σ.

Pour la plage des valeurs de σj donnée dans le Tableau K.1, calculer Usig en utilisant la
formule suivante :
...
!Usig = (σj·gf·U0) / (4·E)" (K.1)
où :
est l’augmentation de la tension entre C et D quand σ est augmentée de
U
sig 0 à σj ;
gf est le facteur de jauge des jauges de contraintes sur le rail ;
U0 est la tension appliquée au pont ;
E est le module de Young, de 210 GPA.

K.3.5.3 Appliquer une charge cyclique sur le rail ayant une forme d'onde sinusoïdale et un
fréquence égale à celle utilisée pour les essais de fatigue. Pour k = 1 à 8 (voir Tableau K.1),
varier la charge minimale et maximale appliquée jusqu'à ce que les valeurs maximale et
minimale de Usig associée avec les deux valeurs correspondantes de σj soient obtenues.
Enregistrer les charges associées indiquées par le témoin de charge. Répéter trois fois en
utilisant la plage entière des contraintes, à chaque fois.

Tableau K.1 — Valeurs σj (MPa)

pour lesquelles Usig est à déterminer

σj
k
(MPa)

1 15

2 17

3 19

4 21

5 23

6 25
 7 27

8 29

38
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er
K.3.5.4 En ignorant le 1 groupe des essais, présenter sous forme de tableau les résultats
comme indiqué dans le Tableau K.2.

K.3.5.5 En utilisant les données du Tableau K.2, créer des courbes dynamiques d'étalonnage
montrant les contraintes cycliques maximales et la plage de contrainte comme fonction des
charges mesurées par le témoin de charge à la fréquence utilisée.

Tableau K.2 — Résultats d'étalonnage

U Charge U Charge
k σj sig Charge associée moyenne σj sig Charge moyenne moyenne Fk
F F
(MPa) (v) (kN) k min (MPa) (v) (kN) k max (kN)
(kN) (kN)

1 15 150

a)

2 17 170

3 19 190

4 21 210

5 23 230

6 25 250

7 27 270

8 29 290
a) F =F –F .
k k max k min

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K.4 Méthode d'essai de fatigue

K.4.1 Généralités
L'autorité ferroviaire a la possibilité conformément au 4j) et 7.5.1 de sélectionner soit la
méthode de l'escalier (voir K.4.2), soit la méthode «Past-the-post» (voir K.4.4).

K.4.2 Méthode de l’escalier

K.4.2.1 Éprouvettes

Dix éprouvettes (coupons soudés) sont exigées. La soudure doit être positionnée à ± 10 mm
de l'axe transversal.
La longueur de l’éprouvette ne doit pas dépasser de plus de 100 mm les appuis extérieurs.

K.4.2.2 Mode opératoire

K.4.2.2.1 Positionner une éprouvette dans l’installation d’essai de façon à ce que la ligne
centrale de la soudure soit alignée à ± 3 mm avec la ligne centrale du vérin.

K.4.2.2.2 Déterminer la contrainte maximale associée à la résistance moyenne à la fatigue à

5 millions de cycles exigés par l'autorité ferroviaire.

EXEMPLE Si la résistance moyenne à la fatigue n'est pas inférieure à une plage de contrainte de 230
MPa lorsque le rapport (R) de la contrainte minimale appliquée à la contrainte maximale appliquée est
de 0,1, alors la contrainte maximale sera de 230/(1 – R) = 256 MPa.

À partir des courbes d'étalonnage créées en K.3.5.5, déterminer la charge maximale et sa

plage correspondant aux valeurs de contrainte maximale et de plage de contrainte.

K.4.2.2.3 Charger cycliquement la soudure en utilisant une forme d'onde sinusoïdale afin que
la valeur maximale de la force et la plage dérivée du K.4.2.2.2 soient obtenues. La charge
maximale indiquée et l’amplitude de chargement doivent toutes deux être maintenues dans
la limite de 2 % de la valeur nominale exigée. Continuer les cycles jusqu’à ce que
l’éprouvette se rompe ou que 5 millions de cycles aient été appliqués.

K.4.2.2.4 Si l’éprouvette se rompt, le résultat de l'essai doit être enregistré comme une
«rupture». Si cela n'est pas une «rupture», il doit être enregistré comme une «non rupture».
La plage de la force cyclique et la plage de contrainte nominale de la fibre extérieure
doivent aussi être enregistrées.

K.4.2.2.5 Lorsque le résultat de l’essai est une non rupture, le répéter sur une autre
éprouvette mais après augmentation de la plage de force cyclique d'une valeur
correspondant à une augmentation de la plage de contrainte nominale de la fibre extérieure
dans le patin de 10 MPa. Lorsque le résultat de l’essai est une rupture, le répéter sur une
autre éprouvette avec une plage de contrainte maximale au niveau du patin réduite de 10
MPa. Dans les deux cas, la charge minimale appliquée doit être de 10 % du maximum.

K.4.2.2.6 Poursuivre comme indiqué ci-dessus les essais sur 10 éprouvettes.

K.4.2.3 Analyse des données

K.4.2.3.1 Les résultats sont tous des «ruptures» ou tous des «non ruptures»

Aucune analyse des données est exigée.

K.4.2.3.2 Les résultats sont des «ruptures» et des «non ruptures»

La valeur moyenne et l’écart-type de la résistance à la fatigue doivent être déterminés

comme suit :
— établir avant tout si les évènements les moins fréquents sont des ruptures ou des non
ruptures ;

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— puis calculer la résistance à la fatigue moyenne σm donnée par l’équation suivante :

A
σm = σ0 + d × --- ± 0,5 ... (K.2)
N
où :
est la plage de contrainte la moins élevée (contrainte maximale – contrainte minimale)
σ0 des essais ayant
donné le résultat le moins fréquent (MPa) ;
d est égal à 10 MPa ;
A est égal à Σ i·ni et où i représente les plages de 0 à z ;
N = Σ ni est égal au nombre total des évènements les moins fréquents et où i représente les
plages de 0 à z.
où :
ème
ni est le nombre des évènements les moins fréquents au i- niveau de moment ci-dessus
σ0 ;
i est le niveau de contrainte codé (i = 0 pour σ0) ;
z est le nombre de niveaux de contrainte ci-dessus σ0 auxquels les essais ont été pris
en compte. Dans la formule, utiliser :

— [A/N] + 0,5 si l’évènement le moins fréquent est une non rupture ; et

— [A/N] – 0,5 si l’évènement le moins fréquent est

une rupture. Calculer l'écart-type par la formule

suivante :

2
B×N–A
s = 1,62 × d × --------------------------- + 0,029

2
N
où :
2
B = Σ i ni

K.4.2.3.3 Informations à enregistrer

Pour chaque série d’essais, les éléments suivants doivent être enregistrés :
— les écartements des appuis intérieurs et extérieurs du montage d'essai (K.2.2) ;
— la distance allant de la ligne centrale du vérin aux points de chargement (K.2.3) ;
— les résultats d'étalonnage dynamique (K.3.5.4) ;
— la moyenne et l’écart-type de la résistance à la fatigue à 5 millions de cycles, si calculé
selon la procédure indiquée dans le K.4.2.3.2.
Pour chaque essai, enregistrer :
— la plage de force maximale appliquée ;
— la plage de contrainte nominale de la fibre extérieure appliquée ;
— si l’essai s’est conclu par une rupture ou par une non rupture ;
— en cas de rupture, la localisation de l’origine de la fissuration.
K.4.2.4 Critères de réception

K.4.2.4.1 Les résultats sont tous des ruptures

Le procédé n'est pas acceptable.

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K.4.2.4.2 Les résultats sont tous des non ruptures

Le procédé est acceptable.

K.4.2.4.3 Les résultats sont des ruptures et des non ruptures

La moyenne de la résistance à la fatigue doit dépasser la valeur spécifiée par l’autorité

ferroviaire et l’écart-type doit être inférieur à la valeur spécifiée par l’autorité ferroviaire
Si la valeur calculée de s ≤ 5,3 MPa, l’écart-type est faible et doit être considéré acceptable.
Cependant la valeur obtenue en utilisant l’équation K.3 ne sera pas valable.

K.4.3 Exemple d’analyse de données d’après une détermination de la résistance à la

fatigue suivant la méthode de l’escalier

Tableau K.3 — Résultats expérimentaux

2
σ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 i n in i n
i i i

230 x 2 1 2 4

220 0 x x 0 1 2 2 2

210 0 x 0 0 0 1 0 0

200 0

N 4

A 4

B 6

Nombre de ruptures (x) : 4 évènements les moins fréquents.

Nombre de non ruptures (0) : 6
La plage de contrainte la plus basse à laquelle une rupture se produit σ0 est de 210 MPa.
Puisque la rupture est l’évènement le moins fréquent, la forme de l’équation K.2 à utiliser est
:

A 4
σm = σ0 + d × --- ± 0,5 = 210 + 10 × -- – 0,5 MPa = 215 MPa
N 4
L’écart-type selon l’équation K.3
est :

2 2
B
---------------------------
×N–A
6 × 4– 4
s = 1,62 × d × + 0,029 = 1,62×10× + 0,029 MPa = 8,6 MPa
2 ------------------------ 2
N 4

K.4.4 Méthode «Past-the-post»

K.4.4.1 Éprouvettes
Trois éprouvettes sont exigées. La soudure doit être positionnée au centre de l'éprouvette
dans la limite de ± 10 mm. La longueur de l’éprouvette ne doit pas être supérieure à
l’écartement extérieur de l’échantillon soumis à essai de plus de 100 mm.

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K.4.4.2 Mode opératoire

K.4.4.2.1 Positionner une éprouvette dans l’installation d’essai de façon à ce que la ligne
centrale de la soudure soit alignée à ± 3 mm avec la ligne centrale du vérin.

K.4.4.2.2 La contrainte maximale appliquée est spécifiée par l'autorité ferroviaire. La

contrainte minimale appliquée doit être 10 % de la contrainte maximale. Aucune rupture
n’est acceptable à une endurance de moins de 5 millions de cycles.

À partir des courbes d'étalonnage créées en K.3.5.5, déterminer la charge maximale et sa

plage correspondant aux valeurs de contrainte maximale et de plage de contrainte.

K.4.4.2.3 Charger cycliquement la soudure en utilisant une forme d'onde sinusoïdale afin que
les valeurs minimale et maximale soient obtenues. Les valeurs indiquées doivent être toutes
deux maintenues dans la limite de 2 % de la valeur nominale exigée. Continuer les cycles
jusqu’à ce que l’éprouvette se rompt ou que 5 millions de cycles aient été appliqués. Si
l’éprouvette se rompt, le résultat de l'essai doit être enregistré comme une «rupture». Si
cela n'est pas une «rupture», il doit être enregistré comme une «non rupture».

K.4.4.3 Informations à enregistrer

Pour chaque série d’essais, les éléments suivants doivent être enregistrés :
— les écartements des appuis intérieurs et extérieurs du montage d'essai (K.2.2) ;
— la distance allant de la ligne centrale du vérin aux points de chargement (K.2.3) ;
— les résultats d'étalonnage dynamique (K.3.5.4) ;
— les contraintes de la fibre extérieure appliquées (K.4.4.2.2).
Pour chaque essai, enregistrer :
— si l’essai s’est conclu par une rupture ou par une non rupture ;
— en cas de rupture, la localisation de l’origine de la fissuration.

K.4.4.4 Critères de réception

Si une éprouvette se rompt à moins de 5 millions de cycles, le procédé doit être rejeté.
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Annexe L
(informative)
Divergences A

Init numérotation des tableaux d’annexe [L]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [L]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [L]!!!

Divergence A : Divergence nationale due à des règlements dont la modification n'est pas
dans l'immédiat de la compétence du membre du CEN/CENELEC.
La présente Norme européenne n'entre pas dans le cadre d'une Directive UE.
Cette divergence A remplace les dispositions de la Norme européenne dans les pays
correspondants du CEN/CENELEC jusqu'à ce qu'elles aient été supprimées.

Suisse :
Le guide d'application du règlement ferroviaire daté du 01-12-2002; chapitre 31, page numéro
9N, 6, Article 5 :
La flexion minimale lors de l’essai de flexion statique à la rupture (base de 1 000 mm, le
patin étant en tension) est de 10 mm. Cette valeur doit être atteinte indépendamment de la
nuance ou du profil.
44