Refrigeración:

Cuando el hombre pensó por primera vez en la refrigeración, ya estaban presentes en el

universo todos los elementos necesarios que abrían de ser descubiertos y desarrollados
para el beneficio de la humanidad. La refrigeración es la base de la conservación para
los alimentos, las medicinas, y otros usos fundamentales para la salud y el bienestar de
nuestra gente.
El curso que van a estudiar, trata de la técnica de la refrigeración y las materias
asociadas a esta. No es un curso de física, pero es muy importante exponer algunos
datos elementales sobre el asunto. Trataremos también algunos aspectos simples
acerca de la materia, la energía y la electrodinámica.
Le presentaremos algunos datos gráficos, para que adquiera una idea básica, de cómo
realmente se comporta un sistema de refrigeración y acondicionamiento de aire.
Desarrollaremos este curso partiendo de lo más elemental, hasta adentrarnos en las
partes de alta complejidad en el circuito mecánico y eléctrico.
Descubrirá, que al entender la teoría y el funcionamiento de todas sus partes, la
habilidad para repararlas o modificarlas se incrementan a la par. Sin embargo hay algo
muy importante que deben hacer, aprender a sosegarse y a pensar, solo así, podrán
muy pronto desarrollar las verdaderas capacidades técnicas, para solucionar problemas
complejos.
En el estudio de la ciencia de la refrigeración, estaremos incursionando en un área de la
tecnología que todavía no alcanza su madurez. Sabemos muy poco de esta rama de la
física llamada refrigeración.
Apenas aprendemos cuales son los métodos adecuados para producirla y controlarla.
Aun así, no se puede descartar que la refrigeración sea una de las ciencias que
mantiene en movimiento la economía mundial. Si detenemos los sistemas de
refrigeración por un par de días, esto representaría millones de dólares en pérdidas para
la industria a nivel mundial.
Esta dependencia que tiene el mundo entero por lo refrigerado, abre un mercado amplio
de oportunidades para todos aquellos técnicos especializados en esta materia, que
tengan las competencias necesarias para suplir la gran demanda de empleo en esta
rama
CONCEPTOS BÁSICOS REFRIGERACIÓN
La refrigeración se puede definir como el proceso de bajar la temperatura a un
cuerpo o espacio determinado, quitándole calorías de una forma controlada.
Las aplicaciones de la refrigeración son múltiples, entre las más importantes
tenemos la conservación de alimentos y el acondicionamiento de aire.
El objetivo básico de la refrigeración es transferir parte del calor de un cuerpo o un
espacio hacia un lugar donde ese calor no produzca ningún efecto negativo. De esta
manera se logra establecer una temperatura deseada en ese cuerpo o espacio.
Hasta hoy, pensábamos que en la refrigeración se trabajaba con el frío, pero según
aumenten nuestros conocimientos técnicos, veremos que en realidad, lo que hacemos
es remover calor de una sustancia para bajarle su temperatura.
Cuando removemos calor de una sustancia lógicamente se percibe una sensación al
tacto de frío. En refrigeración y A/C trabajamos con el calor, moviéndolo de un lugar a
otro.

FRÍO.
El frío es simplemente la ausencia de calor parcial o total, la ausencia de calor
produce frío así como la ausencia de luz produce sombra. Por lo tanto el frío no es
energía es ausencia de energía calorífica. El frío se produce cuando se quita el calor a
un cuerpo o espacio.
El calor se mueve de una región de alta temperatura, a otra de menor temperatura
CALOR
El calor es una de las formas de energía que se produce por la vibración de las
moléculas de los cuerpos. La producción de calor es el resultado de la aplicación de una
fuerza a un cuerpo y la energía consumida se transforma en energía que actúa en el
interior del cuerpo aumentando su velocidad y distancia molecular. El calor es la causa
del movimiento de los átomos o partículas de energías que forman parte de un objeto.
La energía se pone en trabajo gracias a la energía cinética entre la interacción de
materiales. La unidad de medida del calor es la caloría.
Diferencia entre calor y temperatura en física, en términos de la física el calor es una
energía térmica de transferencia. La temperatura de por ejemplo un cuerpo humano, es
capaz de termo regularse si se encuentra bajo algunos cambios de temperatura
ambientales, o para combatir alguna enfermedad desde el sistema inmunológico. El
calor, es energía pura acumulada en la parte interna de la materia que al ponerse en
trabajo cambia de forma y se libera en forma de gas medido en temperatura.
Tipos de Calor
Calor Latente
Se conoce como calor latente al estado natural, en el cual un sólido puede estar en
equilibrio térmico con un líquido, o un líquido con un gas. El calor latente es la cantidad
de energía requerida por una sustancia para cambiar de fase, de sólido a líquido (calor
de fusión) o de líquido a gaseoso (calor de vaporización). Se debe tener en cuenta que
esta energía en forma de calor se invierte para el cambio de fase y no para un aumento
de la temperatura. Esta situación no es común, por lo tanto, deben darse ciertas
condiciones para que estos materiales estén en equilibrio. Por ejemplo; el agua del
ártico, junto con los icebergs.

Calor sensible
Este trabaja mediante la transferencia de calor por energía cinética de un objeto a otro.
La diferencia que tiene entre el calor latente, es que el calor sensible si es percibido
físicamente ya que el calor sensible es una forma de energía térmica asociada con el
cambio en la temperatura de una sustancia sin que ocurra cambio de estado físico. Es
decir, es la energía necesaria para cambiar la temperatura de una sustancia sin que se
produzca una transformación de sólido a líquido o de líquido a gas, o viceversa.
Calor especifico
El calor específico es la cantidad de calor que hay que aplicar a una unidad de masa,
como por ejemplo un metal, un plástico o la madera, para aumentar su temperatura en
un grado, aunque también hay otras unidades de medida. A este término también le
podemos llamar capacidad calorífica o capacidad térmica. De forma análoga, se define
la capacidad calorífica como la cantidad de calor que se debe suministrar a toda la masa
de una sustancia para elevar su temperatura en una unidad (kelvin o grado Celsius).
Pongamos un ejemplo. Si un herrero quiere calentar una pieza de metal para poder
moldearla o doblarla, y no aplica suficiente calor nunca lograra su cometido.
BTU La British thermal unit («unidad térmica británica»; símbolo: BTU) es una unidad
de calor utilizada principalmente en equipos de aire acondicionado. Se usa en
los Estados Unidos, aunque ocasionalmente también se puede encontrar en
documentación o equipos de origen británico o en Iberoamérica. En la mayor parte de
los ámbitos técnicos y la física, ha sido sustituida por el julio, que es la unidad
correspondiente en el Sistema Internacional de Unidades.
Una BTU es, aproximadamente, el calor necesario para elevar 1 °F la temperatura de
1 lb de agua líquida a una presión constante de 1 atmósfera. Actualmente, las variantes
de BTU están definidas en calorías, en cuyo caso comparten la ambigüedad de esta
unidad obsoleta, o bien en julios. Una vez elegida la variante de caloría, se puede
calcular el valor correspondiente a 1 BTU mediante las conversiones °F = (5/9) °C y
1 lb = 453,592 37 g; de forma que 1 BTU = (453,592 37 × 5/9) cal = 251,995 761 cal ≈
252 cal.

Transmisión de temperatura

CONDUCCIÓN:

Es la transmisión de calor desde un punto con una determinada temperatura hasta otro
de menor temperatura, que puede ser dentro de un mismo cuerpo o de un cuerpo a otro.
La velocidad de conducción de calor depende del material utilizado como conductor, los
metales son buenos conductores de calor y uno de los mejores y más utilizados es el
cobre. Otros materiales tales como el poliuretano, la lana de vidrio, el corcho son
utilizados como aislantes térmicos.
RADIACIÓN:

Es la transferencia de calor que se da sin la necesidad de un cuerpo o agente

conductor, el calor se transmite por medio de ondas o rayos que son capaces de
atravesar espacios vacíos y el alcance de ellos depende de la potencia de la fuente
calorífica.
El acabado y el color de la superficie de los materiales es de suma importancia para los
efectos de la radiación, si la superficie es lisa y el color es claro o mejor aún es
reflectivo, los rayos de calor al igual que los de luz son reflejados. Si la superficie tiene
rugosidades y es de color oscuro sobre todo negro, los rayos caloríficos son absorbidos.

CONVECCIÓN:

La transferencia de calor por convección se da por la diferencia de densidad que sufren

los gases y los líquidos. Cuando un gas o un líquido se calienta pierde densidad por lo
tanto tiende a subir y cuando un gas o líquido se enfría o pierde calor sube su densidad
o peso específico y tiende a bajar, esto hace que se forme un ciclo permanente que
sube el gas o líquido mientras esté cerca de una fuente de calor y bajar cuando se aleja
de ella. En el momento que la fuente calorífica se suspenda, se igualan sus
temperaturas, sus densidades y desaparece el ciclo mencionado.
AISLAMIENTO
Hasta el momento no existe un material aislante de calor perfecto, los materiales que se
utilizan para aislar el calor, lo que hacen es reducir la velocidad de transferencia de calor
de tal forma que el sistema de refrigeración saque el calor con mayor rapidez de lo que
le toma a este entrarse nuevamente. Un aislante de calor ideal debe evitar la
transferencia de calor en sus tres formas que son la conducción, la radiación y la
convección. Si este material existiera la refrigeración fuera mucho más fácil.
Para aislar la conducción del calor se utilizan materiales con un factor de
conductividad lo más bajo posible. Para aislar el calor por radiación se debe utilizar
superficies planas y de colores claros y brillantes que reflejen las ondas de energía
radiante. Mientras más refleje el material menos calor absorbe.
En cuanto al aislamiento contra la convección se utilizan materiales que tienen
atrapadas celdas pequeñas de aire evitando la circulación del mismo buscando en lo
posible que se produzca el menor movimiento.
3. Temperatura: concepto
TEMPERATURA
La temperatura se puede definir como el grado de calor con respecto a un cero
arbitrario dado por una de las escalas de temperatura. La temperatura sola no
muestra la cantidad de calor. Indica únicamente que tan caliente está un cuerpo con
respecto a otro.
De acuerdo a los dos sistemas de medida; el sistema métrico y el sistema ingles existen
dos escalas relativas y dos escalas absolutas o científicas. En el sistema métrico se
utiliza la escala "Centígrada" y en el sistema ingles se utiliza la escala "Fahrenheit".
Estas escalas se basan en los puntos de fusión del hielo y de ebullición del agua, en la
escala Centígrada el punto de fusión del hielo es el grado cero y el punto de ebullición
del agua es el grado cien o sea 100ºC. Las temperaturas por encima del punto de fusión
del hielo son positivas y las inferiores a este punto son negativas. En la escala
Fahrenheit el punto de fusión del hielo se marca como 32ºF y el de ebullición del agua
como 212ºF, por lo tanto entre estos dos puntos hay 180 divisiones iguales. El único
punto de coincidencia entre las dos escalas es el grado - 4 0
Para convertir grados Centígrados a grados Fahrenheit o viceversa se parte de las
divisiones que existen entre los puntos de fusión del hielo y de ebullición del agua.
Sabemos que en la escala Fahrenheit existen 180 y en la escala Centígrada 100 por
lo tanto se puede deducir que cada grado en la escala
Fahrenheit equivale a 100/180 o sea 5/9 de la escala Centígrada por lo tanto 1ºF
equivale a5/9 de 1ºC y 1ºC equivale a 9/5 de 1ºF. Además de esto debemos tener en
cuenta que la escala Centígrada parte de 0º y la Fahrenheit de 32º , por lo tanto para
convertir grados Centígrados a Fahrenheit se multiplican los grados Centígrados por 9/5
y a este resultado se le suma 32 ejemplo:
Convertir 40 ºC a Fahrenheit:
40 x 9/5 + 32 = 72 + 32 = 104ºF.
Para convertir grados Fahrenheit a Centígrados se resta 32 al número de grados
Fahrenheit y este resultado se multiplica por 5/9 Ejemplo:
Convertir 80ºF a Centígrados
80 - 32 x 5/9 = 48 x 5/9 = 26,6 ºC
Las escalas absolutas son la escala Kelvin y la escala Rankine. Se les denomina
absolutas porque ellas parten del cero absoluto, donde se dice que hay ausencia total
de calor, inmovilidad molecular y una presión nula.
La escala Kelvin corresponde al sistema métrico donde el punto de fusión del hielo se
marca con 273ºK y el punto de ebullición del agua con 373ºK y el cero absoluto es igual
a-273ºC.
Para convertir grados Kelvin a grados centígrados, cuando son temperaturas
positivas simplemente se suma a los grados Centígrados 273. (ºK= ºC + 273) y para
temperaturas negativas se le resta a 273 los grados Centígrados. (ºK = 273 - ºC).
La escala Rankine corresponde al sistema ingles donde el punto de fusión del hielo es
de 492ºR y el punto de ebullición del agua es de 672ºR, el cero absoluto es igual a -
460ºF.
Para convertir grados Fahrenheit a Rankine cuando es superior a cero grados
Fahrenheit se suma 460 a la lectura. (ºR = ºF + 460). Cuando la temperatura es
inferior a cero ºF se resta la lectura de 460. (ºR = 460 - ºF).
En la figura 1 se puede observar la comparación de las cuatro escalas: La Kelvin, la
Centígrada, la Fahrenheit y la Rankine, se indican los puntos de fusión del hielo, los
puntos de ebullición del agua de cada una y el cero absoluto de las dos escalas
científicas con sus equivalencias en las escalas relativas.
4. Presión atmosférica y manométrica
PRESIÓN
Se puede definir como la fuerza ejercida uniformemente sobre una superficie, por tanto
se calcula dividiendo la fuerza total aplicada sobre la superficie total en la cual actúa. En
el sistema métrico se expresa en Kilogramos sobre Centímetro cuadrado se abrevia Kg /
cm2 y en el sistema inglés Libras sobre pulgada cuadrada que se Abrevia Lb / Plg2.
PRESIÓN ATMOSFÉRICA:
Es la presión que ejerce el aire o la atmósfera sobre la superficie terrestre. El aire es una
mezcla de diferentes gases mezclados físicamente, mas no químicamente. El aire o
atmósfera rodea totalmente el globo terrestre formando una capa de 320 kilómetros de
altura, por lo tanto la presión de la atmósfera a nivel del mar es el peso de una columna
de aire de 320 kilómetros de alto, esta columna aire ejerce sobre la tierra a nivel del mar
una presión de 1,033 Kilogramos por centímetro cuadrado y se mide normalmente por la
altura de una columna de mercurio introducido en un tubo angosto de vidrio de 1 metro
de longitud y que alcanza una altura de 760mm.
Este instrumento se denomina Barómetro y a esta medida se le llama 1ª atmósfera.
En la medida en que se asciende en una montaña por ejemplo la presión atmosférica
disminuye debido a que la columna de aire que ejerce la presión es menor
PRESIÓN MANOMÉTRICA:
La presión manométrica es la que se obtiene o se mide mediante el empleo del
manómetro, instrumento diseñado para medir las presiones.
Cuando en este instrumento la aguja indica cero quiere decir que se encuentra a la
presión atmosférica.
En refrigeración los manómetros más utilizados son los de tubo de "Bourdon" el cual es
un tubo metálico aplanado, curvado y cerrado por un extremo.
El tubo tiende a enderezarse al aumento proporcional de la presión en su interior, en
tanto que con el vacío tiende a curvarse más.
Este movimiento es transmitido a una aguja indicadora sobre una carátula
debidamente demarcada por libras de presión por pulgada cuadrada (PSI) o por
Kilogramos por centímetro cuadrado.

Las unidades de presión más comunes son:

El Pascal (Pa)
la Atmósfera (atm)
el Bar (bar)
la Libra por Pulgada Cuadrada (psi)
De ellas, las dos últimas son las utilizadas en los sistemas hidráulicos y de gas usados
en el mundo de las bebidas, incluida la cerveza.
 El Bar (bar) es una unidad de presión más común y utilizada en Europa. En cambio, la
libra por pulgada cuadrada (psi) es la unidad más utilizada en Estados Unidos y en el
Reino Unido. Afortunadamente la mayoría de manómetros llevan las dos escalas de
forma simultánea. Pero si tienes que convertir una presión de una unidad a otra, sigue
estas reglas:
Para pasar de bar a psi, multiplica por 14,5038, Por ejemplo, 3,5 bar equivalen a 3,5 x
14,5038 = 50,7663 psi
En cambio, para pasar de psi a bar debes multiplicar por 0,0689476. Por ejemplo 80 psi
equivalen a 80 x 0,0689476 = 5,5168 bar

Estados de la materia
Al principio puede parecer un concepto un tanto difícil de comprender, pero la materia es
básicamente todo lo que nos rodea, incluso aquello que no podemos ver, es decir, todo
aquello que ocupe un lugar en el espacio y que tenga peso (sin importar que tan alto o
bajo sea) es considerado materia.
La materia puede estar presente principalmente en tres estados, que son: líquido,
gaseoso y sólido. Estas son las características centrales de la materia que hacen que
varíe la forma en la que los humanos podemos percibir (si la podemos sentir, si la
podemos ver sin la necesidad de equipamiento científico, etc.), utilizar y transformar (en
caso de que sea posible).
ESTADO SÓLIDO.

El estado sólido de la materia es aquel donde los átomos y las moléculas están unidos
entre sí, lo que hace que el volumen y la forma de este elemento sea relativamente
rígido y definido. Dicho de otra forma, en el estado sólido las partículas están
comprimidas, por lo que no se pueden mover mucho. Las partículas de un sólido tienen
una energía cinética muy baja. Los electrones de cada átomo están en movimiento, por
lo que tienen una pequeña vibración, pero se mantienen fijos en su posición gracias a su
forma y volumen definidos. Las partículas de los sólidos, por su parte, están tan
comprimidas que, al incrementar la presión sobre estos, no se comprimen a un volumen
más pequeño.
ESTADO LÍQUIDO.

El estado líquido de la materia es cuando los átomos y las moléculas están débilmente
unidas, por lo que no es un elemento tan estático y, aunque es definido, puede cambiar
su forma al fluir. Los materiales en estado líquido se caracterizan por tener una mayor
energía cinética, ya que sus partículas no están retenidas en un arreglo regular, pero sí
están lo suficientemente cercanas unas a otras como para mantener un volumen
definido. Los líquidos, al igual que los sólidos, no pueden ser comprimidos y, debido a
que las partículas tienen suficiente espacio para fluir unas alrededor de otras, no tienen
una forma definida. Las partículas de los líquidos se mantienen unidas por una atracción
“intramolecular” débil, esta fuerza cohesiva junta a las partículas para formar gotas o
chorros.

ESTADO GASEOSO.

El estado gaseoso se da cuando los átomos y las moléculas se mueven libremente y se

separan entre sí, por lo que no hay forma ni volumen definidos. Las partículas de los
materiales gaseosos tienen mucho espacio entre ellas y tienen una energía cinética muy
alta. Si no se encuentran confinadas, las partículas del gas se esparcirán
indefinidamente; si se encuentra confinadas, las partículas se expandirán para llenar el
contenedor. Cuando un gas es puesto bajo presión, al reducir el volumen del
contenedor, el espacio entre las partículas se reduce. Si el volumen se mantiene
constante pero la temperatura del gas aumenta, entonces la presión se incrementa. Las
partículas de gas tienen suficiente energía cinética como para superar las fuerzas
intermoleculares que mantienen a los líquidos juntos, por lo que un gas no tiene un
volumen o una forma definida.
Ejemplo: la materia que mejor sirve para ejemplificar todos estos estados es el agua.
Cuando está congelada en forma de cubitos de hielo llega al estado sólido, cuando el
hielo se derrite se encuentra en estado líquido, y si llevamos ese líquido a su punto de
ebullición y hervimos el agua, entonces haremos que se transforme en vapor
alcanzando el estado gaseoso.
 Circuito de refrigeración
Los sistemas de refrigeración tienen la finalidad de enfriar materiales, como los
alimentos o el aire. Por eso también se les conoce como sistemas de enfriamiento. Los
sistemas de refrigeración están formados por dos partes principales: un sistema
eléctrico y un sistema mecánico.
El sistema eléctrico consta de muchas piezas. Cuenta con un motor para el compresor,
un arrancador, un ventilador para el condensador, un termostato, y relevadores e
interruptores. En lecciones posteriores de este curso hablaremos acerca del sistema
eléctrico.
El sistema mecánico está compuesto, también, por muchas partes. En el centro del
mismo se encuentra el compresor. Además, posee un condensador, un evaporador,
controles y líneas de refrigerante. En la figura se ilustran las principales partes
mecánicas de un sistema común de refrigeración.

En esta lección, describiremos los fundamentos mecánicos de los sistemas de

refrigeración. Le explicaremos qué son los compresores, los evaporadores y los
condensadores. Descubrirá cómo trabajan juntos en un sistema de refrigeración.
Conocerá, además, los tipos de compresores, evaporadores y condensadores.

Componentes mecánicos en la Refrigeración.

En refrigeración doméstica pueden ser empleados equipos que funcionen tanto por
el sistema de compresión como por el sistema de absorción, los que difieren
fundamentalmente en sus procesos de funcionamiento. En este manual nos
ocuparemos únicamente del sistema de compresión.
Los equipos del sistema a compresión pueden ser del tipo denominado abierto, en los
que el compresor se halla separado del motor que lo acciona, o del denominado
hermético, sellado o blindado en los cuales el motor está directamente acoplado al
compresor, y ambos se hallan encerrados dentro de un blindaje de acero formando
una unidad sellada.
COMPRESOR

Un compresor es una bomba. En un sistema de refrigeración se emplea el compresor

para aumentar la presión del vapor refrigerante. El compresor es la parte del sistema
que recibe el gas refrigerante del evaporador a una presión baja. Después, comprime el
gas hasta un volumen más pequeño a una presión más alta. Esto quiere decir que
aumenta la presión en el gas y hace que ocupe menos espacio. La diferencia de presión
que produce el compresor fuerza al refrigerante hacia el condensador.

Los equipos del tipo abierto son muy poco utilizados en refrigeración doméstica,
por lo tanto nos ocuparemos del estudio de los equipos blindados que son los que
en la actualidad se fabrican y emplean en mayor grado.
Los equipos blindados tienen el compresor y el motor eléctrico de accionamiento,
completamente encerrados en una caja de acero en cuyo interior, una vez
conectados todos los componentes del equipo, queda herméticamente cerrado, se
lo somete a un proceso de deshidratación, se lo carga con el agente refrigerante y
aceite lubricante, y se prueba su funcionamiento, con lo que se tiene una unidad
compacta y en perfectas condiciones antes de instalarla en un refrigerador.
Mediante este sistema quedan eliminadas muchas causas que motivan fallas de
funcionamiento, pues no hay transmisión por medio de correas, no hay
prensaestopas, todas las conexiones van perfectamente soldadas, se logra una
lubricación mucho más eficaz y su funcionamiento resulta prácticamente silencioso.

La unidad compresora se halla soportada por medio de resortes y toda la carcasa de

acero que encierra la unidad, está cuidadosamente balanceada, para evitar la
vibración al gabinete.
En lo que se refiere a la lubricación permanente de todas las partes móviles del
compresor, se asegura su buen resultado haciendo circular aceite lubricante bajo
presión, que se extrae de la parte inferior de la carcasa que le sirve de depósito.
El gas a baja presión, que llena la carcasa del compresor, es arrastrado al interior
del compresor a través de un silenciador, en cada golpe de succión o carrera de
aspiración del émbolo y se descarga también a través de otro silenciador durante el
golpe de compresión o carrera de compresión del émbolo. Estos silenciadores están
proyectados para amortiguar los ruidos del compresor, contribuyendo al
funcionamiento silencioso que caracteriza esta clase de equipos.
Durante el golpe o carrera de compresión del émbolo, trabaja una válvula liviana
colocada en la placa de válvulas que está fijada al final del cilindro, la que cierra la
abertura de entrada o succión. El vapor refrigerante comprimido en el cilindro se
descarga a través de una válvula a propósito, tipo disco que se abre tan pronto
como la presión dentro del cilindro es mayor que la existente en el lado de alta
presión del sistema.
Después de pasar por el silenciador de descarga, el gas refrigerante comprimido,
circula por una bobina espiral que forma el tubo de descarga en la parte inferior del
conjunto del compresor, siguiendo luego por este tubo que sale por la base de la
estructura del compresor y penetra al condensador.

CONDENSADOR

Los condensadores extraen el calor del refrigerante comprimido. Como los

evaporadores,
también usan serpentines y aletas. El condensador recibe el gas refrigerante caliente
del compresor. Después, el condensador extrae calor del gas hasta que lo devuelve
al estado líquido. Esto lo hace al mover el calor interior hacia el aire del exterior.
Cuando el gas caliente pasa a través de los serpentines del condensador, pierde su
calor
en el aire más frío del exterior. Cuando pierde su calor, el gas refrigerante regresa
-o se condensa- al estado líquido. Cuando el refrigerante regresa al estado
líquido, ¿qué clase de calor interviene? Si usted ha contestado que es el calor latente,
tiene razón. ¿Qué clase de calor latente? Bien, el refrigerante ha cambiado del estado
de vapor al de líquido, por lo que debe ser el calor latente de vaporización.
Existen muchas clases de condensadores. Enseguida le daremos una definición
para cada uno de ellos y, más adelante, en esta lección, los describiremos
detalladamente.
Condensador de convección natural.
Este también se conoce como condensador estático. Mueve el calor hacia el aire
exterior
mediante el flujo natural del aire.
Condensador de convección forzada.
Este es exactamente igual que un condensador de convección natural, excepto que usa
un ventilador. El ventilador ayuda a mover el calor hacia el aire exterior. También se
denomina condensador de aire forzado.
Condensador de tubo dentro de un Tubo.
Este condensador se parece a su nombre, ya que es un tubo dentro de otro tubo.
El tubo interior lleva el agua de enfriamiento en un sentido, y el tubo exterior conduce
el refrigerante caliente en el sentido opuesto. Este condensador también se conoce
como condensador a contraflujo.
Condensador evaporativo. Este condensador también usa agua para enfriar el
refrigerante. El agua se rocía o se derrama sobre el condensador. El refrigerante se
enfría y regresa al estado líquido.
FILTRO SECADOR
Como su nombre lo indica este es un dispositivo que cumple dos funciones. Filtrar o
detener cualquier impureza que se haya introducido al sistema con el fin de evitar
que el tubo capilar o restrictor sea obstruido de ahí que su posición deba ser antes
del restrictor, para cumplir esta función el filtro está provisto de una malla a la
entrada en forma cilíndrica y otra malla a la salida en forma circular.
La función principal del filtro es la de remover la humedad del sistema de refrigeración,
su posición que es en la línea líquida o sea enseguida del condensador hace que el
material desecante actúe rápidamente absorbiendo la humedad que se haya
quedado dentro del sistema siempre y cuando la cantidad de humedad no sea
superior a la que esta sustancia sea capaz de absorber. La sustancia más utilizada
para la remoción de humedad en un sistema de refrigeración doméstica es la
"Sílica-gel" material que generalmente se encuentra en forma granulada. Este
material cumple con las propiedades requeridas para un buen desecante que son:
1 - Reducir el contenido de humedad del refrigerante
2 - Actuar rápidamente para reducir la humedad en un paso de refrigerante a través
de la unidad de secado.
3 - Soportar aumentos de temperatura hasta de 70ºC sin que se altere su eficiencia.
4 - Ser inerte químicamente al aceite.
5 - Permanecer insoluble, no debe disolverse con ningún líquido.
6 - Permanecer en su condición sólida original.
7 - Permitir el flujo uniforme del refrigerante a través de los gránulos, bolitas o
bloque con una baja restricción o caída de presión del refrigerante.
Dispositivos de expansión (control de flujo de refrigerante)

Los dispositivos de control de flujo se emplean para controlar el flujo del refrigerante
líquido al entrar en el evaporador. Dividen el lado de alta presión del sistema del lado
de baja presión del mismo. Por lo tanto, los dispositivos de control de flujo se colocan
entre el condensador y el evaporador. Los dispositivos modernos de control de flujo
trabajan por temperatura, presión, electricidad o una combinación de estos factores.
Esta es una descripción básica del propósito de todos los dispositivos de control
de flujo: el compresor recibe y comprime el gas refrigerante. Después, el compresor lo
envía al condensador. En el condensador, el gas refrigerante regresa a la forma líquida.
Sin un dispositivo de control de flujo, el refrigerante líquido fluiría hacia el evaporador
a la misma velocidad con que se bombea dentro del condensador para condensarse.
Ningún evaporador puede funcionar al mismo paso que el comprensor y el condensador.
Si no se controla el flujo, el sistema no trabajará bien. Tampoco trabajará durante
mucho tiempo.

Muy pronto las válvulas del condensador o los cojinetes, o ambos componentes, se
destruirían por la acción del refrigerante líquido. Por lo tanto, usted puede apreciar que
el propósito del dispositivo de control de flujo tiene dos aspectos: ayuda al sistema a
trabajar en su mejor condición y a hacerlo a una velocidad menos costosa. Para trabajar
en su condición óptima, el condensador debe transferir la mayor parte del calor del
material más caliente al material más frío. Para hacer esto, el evaporador debe conducir
la cantidad correcta de refrigerante. Si lleva un exceso o demasiado poco, el evaporador
no trabajará en su mayor condición. Si no se transforma todo el refrigerante del
evaporador a la forma gaseosa, puede regresar refrigerante líquido al compresor. Si
sucede esto, se dañarán las válvulas, los cojinetes o ambos componentes. Esto se
conoce como ineficiencia del compresor. La situación es muy costosa y se debe evitar.
Como técnico en refrigeración y aire acondicionado, parte de su trabajo consistirá en
ajustar los dispositivos de control de flujo. Deberá ajustarlos para que desarrollen su
óptimo funcionamiento y de la manera más económica. En otras palabras, los ajustará
para que usen todo el refrigerante que pueda utilizar el evaporador. Se deben ajustar de
manera que no regrese refrigerante líquido al compresor. Para hacer esto, usted debe
saber cómo trabaja cada dispositivo de control de flujo. En esta lección le explicaremos
los fundamentos de cada uno de ellos. En lecciones posteriores de este curso
entraremos en detalles adicionales.

TUBO CAPILAR

El tubo capilar es el más sencillo de todos los dispositivos de control de flujo. Es un

tubo cuyo interior es muy pequeño. Aunque puede parecer grueso por el exterior, la
perforación a lo largo de su interior es muy pequeña. El refrigerante fluye por el tubo
capilar desde el condensador hacia el evaporador.
El tubo capilar sólo se puede usar en sistemas que poseen un gabinete, como un
acondicionador de aire para ventana. Además, el gabinete debe poseer su propio
condensador.
En otras palabras, no se puede usar un tubo capilar en una unidad que enfríe
a más de una temperatura. No se puede emplear en una unidad que tenga más de un
gabinete, o espacio que enfriar.
Este sistema solamente se utiliza en los sistemas inundados. Un sistema inundado es
un sistema cuyo 75 por ciento de su volumen, aproximadamente, está ocupado por el
refrigerante.

El tubo capilar no es una válvula, por dos razones. Una de ellas es que no se puede
ajustar. La segunda, es que no se puede controlar por medio de otro control. El diámetro
interior del tubo es lo que controla la cantidad de refrigerante que fluye a través de dicho
dispositivo. Por lo tanto, el tamaño del tubo capilar debe ir de acuerdo con el sistema. En
otras palabras, únicamente debe permitir el paso de la calidad correcta de refrigerante
por su interior. Otra forma de decir esto es que el refrigerante fluye a través del tubo
capilar a una velocidad predeterminada. Esta velocidad se controla mediante el tamaño
del sistema y el tipo de refrigerante.
¿Cómo hace este trabajo el tubo capilar? Usted aprendió que los dispositivos de control
de flujo usan la temperatura, la presión, la electricidad o una combinación de estos
factores para controlar el flujo de refrigerante que va del condensador al evaporador.
El tubo capilar emplea la presión. Cuando el compresor está funcionando, el pequeño
diámetro interior del tubo capilar impide flujo de refrigerante líquido. Con esto se
desarrolla presión en el condensador. También permite que el refrigerante líquido fluya
lentamente hacia el evaporador. Cuando el compresor está desconectado, el tubo
capilar permite que se equilibren las presiones entre los lados de alta y de baja presión.
De este modo, no fluirá más refrigerante hacia el evaporador. En la Figura 5-2 se ilustra
un sistema controlado por medio de un tubo capilar. ¿Por qué se conecta y se
desconecta el
compresor? Hay un elemento térmico conectado al tubo del evaporador. Cuando
este elemento se ha enfriado a la temperatura correcta, le ordena al dispositivo de
control del motor que lo desconecte. Con esto se para el compresor. Cuando el
elemento
se ha calentado a la temperatura necesaria, le pide al dispositivo de control
que conecte el motor. Con esto arranca el comprensor.

Válvula termostática de expansión

(VTE)
Este es el dispositivo de control de flujo que más se utiliza. Trabaja con la temperatura y
la presión. Una abertura en la válvula controla el flujo del refrigerante hacia el
evaporador.
Una aguja y un bulbo controlan la velocidad del flujo. El bulbo siempre contiene
líquido. Esta es la parte que está controlada. Cuando la temperatura del líquido
del bulbo es más alta que la del refrigerante del evaporador, la aguja abrirá la válvula. El
grado en que la aguja abre la válvula depende de la temperatura del evaporador. Cuanto
más caliente esté el evaporador, mayor será la abertura de la válvula. Esto permite que
el refrigerante fluya más rápidamente hacia el evaporador. Acelera el proceso de
enfriamiento.
Cuando se enfría el evaporador, el líquido del bulbo lo siente y hace que la
aguja cierre la válvula. Ahora, ¿puede usted imaginar por qué trabaja de este modo?
¿Qué significa que la temperatura del evaporador sea muy alta? Es cierto, quiere decir
que la mayor parte del refrigerante líquido se ha transformado en gas. ¿Qué significa
que la temperatura del evaporador sea baja? Esto quiere decir que la mayor parte del
refrigerante todavía está en forma de líquido. Si pasa demasiado refrigerante al
evaporador, ¿qué puede suceder?
Es correcto, el refrigerante líquido puede penetrar al compresor y dañarlo.
Cuando el evaporador se enfría a la temperatura correcta, el control desconectará el
motor que impulsa al compresor. Después, la aguja de la válvula termostática de
expansión (VTE) cerrará la válvula por completo. No permitirá que entre más
refrigerante
al evaporador hasta que el compresor extraiga más gas del evaporador. El compresor
no arrancará hasta que se conecte el motor. Este no funcionará hasta que se caliente su
control a la temperatura correcta. El elemento térmico del control del motor se coloca
sobre el serpentín del evaporador.
La VTE se usa en los refrigeradores grandes pero también se utiliza en muchos
sistemas de acondicionamiento de aire industrial.
Válvula automática de expansión (VAE) Este dispositivo de control de flujo trabaja
por presión. ¿Cuál es el otro dispositivo de control de flujo que trabaja solamente por
presión? Tiene razón, es el tubo capilar. Como todos los dispositivos de control de flujo,
la válvula automática de expansión (VAE) controla el flujo del refrigerante de
la línea del líquido al evaporador. Esto lo hace manteniendo una presión constante en
el evaporador. Este sistema se parece mucho a un sistema de válvula termostática de
expansión. Sin embargo, se controla mediante la presión y no por el calor.
La válvula no permitirá que fluya el líquido refrigerante a través de ella a menos
que se reduzca la presión en el evaporador por medio de la acción del compresor.
¿Cómo
reduce el compresor la presión en el evaporador? Esto ocurre cuando el compresor
succiona el refrigerante vaporizado. ¿Cómo sabe el compresor de este sistema
cuándo parar y cuándo arrancar? Un dispositivo sensor de calor está montado en la
cabeza o al principio de la línea de succión. Cuando el evaporador se ha enfriando a la
temperatura correcta, este dispositivo desconecta el motor impulsor. Y, por consiguiente,
se para el compresor. Cuando el evaporador se ha calentado a la temperatura
apropiada, el mismo dispositivo conecta el motor impulsor y, con esto, arranca el
compresor.
Al ponerse en marcha el compresor, comienza a succionar gas del evaporador.
Entonces, cambia la presión en el evaporador.La VAE siente este cambio y se abre
para permitir el paso del refrigerante líquido.
Válvula termoeléctrica de expansión
(VTEE)
La válvula termoeléctrica de expansión (VTEE) es el primer cambio en el diseño de
la válvula de expansión que ha tenido lugar en 30 años. Este dispositivo consta de dos
partes. Una de ellas es una válvula, la otra es un sensor eléctrico. Este sensor siente el
calor por medio de termistores. Un termistor es un semiconductor. Se usa para sentir
la temperatura. Un semiconductor es un material sólido que puede conducir la
electricidad
y que también actúa como aislador. Un aislador es un material sólido que no puede
conducir la electricidad, por lo tanto, un semiconductor es un sólido que no conduce la
electricidad con la misma facilidad que un conductor. Tampoco la aísla tan bien como un
aislador.
En este tipo de válvula se usa un termistor que controla la eficiencia con que se
conduce la electricidad y eso depende de la temperatura. Los termistores se instalan en
el sistema
de refrigeración en la línea de succión, conectados con el sensor. Cuando el refrigerante
está más caliente, los termistores conducirán más electricidad. Como el voltaje es
una medida de la presión de la electricidad, cuando el refrigerante está más caliente, se
elevará el voltaje para el sensor. Cuando aumenta el voltaje, la abertura de la válvula
será más grande, por lo que aumenta el flujo de refrigerante. Al enfriarse el refrigerante,
los termistores conducen menos electricidad al sensor. El voltaje disminuye y la
abertura de la válvula será menor, lo que reduce el flujo de refrigerante. La fuente de
potencia para este dispositivo de control de flujo es un transformador de bajo voltaje.
En este sistema, el motor que impulsa al compresor está conectado a la válvula
termostática de expansión. Ahora usted ya conoce todas las partes básicas del sistema
de refrigeración, excepto las líneas de refrigerante. Usted sabe que una de ellas se
conoce como línea de succión.

Evaporadores

El evaporador es la parte de un sistema de refrigeración donde se efectúa el

enfriamiento de otras sustancias. Es un sistema de serpentines en la unidad enfriadora.
El evaporador usa el calor latente de vaporización. Como usted sabe, el calor siempre
se mueve de una sustancia más caliente a otra más fría. Por lo tanto, la temperatura del
refrigerante líquido debe ser menor que la temperatura del aire circundante. El calor se
mueve de este aire al metal de los serpentines del evaporador. Después, el calor se
mueve de los serpentines del evaporador al interior del refrigerante. El refrigerante
absorbe calor hasta que hierve y se transforma en gas.
En otras palabras, en el evaporador el refrigerante líquido absorbe calor de otras
sustancias y se convierte en gas. Más tarde, se extrae el gas refrigerante del evaporador
por la acción del compresor.
Por ejemplo, consideremos el refrigerador doméstico. Un sistema de refrigeración
baja la temperatura del interior de un refrigerador doméstico al extraer el calor
del interior del mismo. Esta parte del proceso tiene lugar en el evaporador, que es un
tubo enrollado que se coloca en el compartimiento congelador del refrigerador. En el
evaporador se encuentra un refrigerante líquido que está sometido a una presión baja.
Como el calor siempre se mueve de una sustancia más caliente a otra más fría, el calor
del interior del refrigerador se mueve por los serpentines y dentro del refrigerante.
Este se calienta hasta su punto de ebullición y, después, toma más calor y se transforma
en gas. Este proceso de vaporización baja la temperatura interior del refrigerador. Una
vez que se ha evaporado el refrigerante, un pequeño compresor extrae el vapor, lo
comprime y lo mueve hacia un condensador donde el vapor regresa a la forma líquida y,
posteriormente, vuelve al evaporador.
los evaporadores difieren en dos aspectos. Se construyen de manera
diferente y la forma en que se controla el refrigerante es distinta.
REFRIGERANTES
El calor se elimina dentro de un sistema de refrigeración por medio de un
refrigerante. Para el hombre son conocidos muchos refrigerantes, de hecho
cualquier líquido que hierva una temperatura en alguna parte cercana al punto de
congelación del agua, puede enfriar y preservar los alimentos sin embargo un punto
de ebullición por debajo del que forma el hielo no es por sí mismo el único aspecto
que origina un buen refrigerante.
El refrigerante debe tener otras propiedades tales como la falta de toxicidad,
además de no ser explosivo ni corrosivo. Con un refrigerante que posea estas y
otras características el diseñador y técnico puede proyectar y proporcionar servicio a
un refrigerador en que la mayor parte de las piezas estén selladas en contra de la
humedad y suciedad y que además se encuentren protegidas de la corrosión. De
manera general los refrigerantes más comunes en refrigeración se dividen
en inorgánicos (el agua y el amoniaco, por ejemplo) y orgánicos (los halocarbonos o
hidrocarburos). Dentro de la familia de los hidrocarburos halogenados, existen tres tipos
en la actualidad:
CFC: es un halocarbono completamente halogenado que contiene cloro, flúor y carbono,
está exento de hidrógeno y su estabilidad hace que permanezca mucho tiempo en la
atmósfera, lo que lo hace perjudicial para la capa de ozono.
HCFC: es un halocarbono parcialmente halogenado que contiene cloro, flúor y carbono
y, a diferencia del anterior, éste sí posee hidrógeno.
HFC: es un halocarbono parcialmente halogenado que contiene hidrógeno, flúor y
carbono, pero no cloro.
Los 3 refrigerantes más comunes en refrigeración hoy en día son todos fluorocarbonos
sin cloro y con átomos de hidrógeno (HFC):

Refrigerante R-410A
Este refrigerante es el resultado de la mezcla de hidrofluorocarbono y pentafluoroetano,
llamada difluorometano. Se trata de un gas que no es nocivo para la capa de ozono y se
suele utilizar en equipos de aire acondicionado comerciales, residenciales y
en enfriadores de agua.

Refrigerante R-134A
Se trata de un refrigerante halo alcalino con propiedades termodinámicas y es una mejor
opción para el medio ambiente que el R-410A gracias a su combinación de aceite
especial de poliéster o polietileno. Se utiliza en sistemas de refrigeración comercial y
doméstica, equipos de aire acondicionado para automóviles y para enfriadores de agua.

Refrigerante R-404A
Este gas es otra alternativa segura, especialmente para aquellos sistemas de
refrigeración que requieren una temperatura entre -45ºC y 15ºC. Este amplio rango de
temperatura hace que sea útil en el sector de transporte industrial y comercial. Una de
sus mayores fortalezas es que no genera agotamiento de la capa de ozono.

Refrigerante R600a
• El isobutano o R-600A, es un hidrocarburo que se utiliza en algunos equipos de
refrigeración, como neveras domésticas, o pequeños aparatos de frío comercial. El R-
600A tiene una capacidad volumétrica inferior en un 50% al R-12 o al R-134A, por lo que
no se puede considerar un sustituto de estos. • Es muy importante cuando se trabaja
con refrigerantes del tipo hidrocarburo que estos sean de alta pureza, ya que cualquier
proporción con otras impurezas, como sulfuros, agua, etc, pueden contribuir a la
degradación de los aceites lubricantes de la instalación, rotura de compresores, etc.
También ocurre a veces, que si el hidrocarburo no es de alta pureza, pueden ir
mezclados con él otros hidrocarburos, pudiendo variar drásticamente las propiedades
físicas y termodinámicas del hidrocarburo original. El isobutano que se utiliza en
aplicaciones de refrigeración, no esta odorizado como los de uso doméstico (el
hidrocarburo doméstico se odoriza para que sea rápidamente detectable en el caso de
una fuga), no siendo fácilmente detectable en caso de fugas.
En la refrigeración doméstica por absorción se emplea el amoniaco como
refrigerante. En el pasado en la refrigeración por compresión se utilizaba generalmente
los
refrigerantes: FREON 12, FREON 22 y FREON 502. De todos ellos el más utilizado en
refrigeración doméstica por compresión es el FREON 12 y este es un compuesto
sintético: El dicloruro - difluorometano.
En vista de que estos refrigerantes FREONES son el enemigo número uno de la capa
de ozono en este momento ya se encuentran en el mercado los refrigerantes
sustitutos de estos.
Los nuevos refrigerantes o refrigerantes ecológicos se han elaborado a base de HFC
(hidrofluorocarbono) que no contienen nada de cloro. El HFC-134 A tiene un
potencial de agotamiento del ozono (PAO) de valor cero y fue uno de los primeros
refrigerantes que se probaron como alternativa para los refrigeradores y es el más
indicado hasta el momento para remplazar el FREON 12 (CFC-12).
Inicialmente hubo problemas con la lubricación pero actualmente los fabricantes de
aceites han desarrollado aceites de éster sintéticos y solucionaron los problemas
que se habían presentado.

Componentes eléctricos
Relé ptc (coeficiente de temperatura positivo)

La PTC en un semiconductor con un coeficiente de temperatura positivo, esto significa

que no ofrece resistencia al paso de corriente cuando la unidad está fría. Cuando ésta
se pone en marcha, la corriente que pasa a través del PTC hace que se caliente
rápidamente, creando una resistencia tan elevada en su circuito de manera que el paso
de la corriente se queda en un valor muy bajo pero lo suficientemente alto como para
mantener caliente la PTC.
El sistema ptc ofrece algunas ventajas

– Mejor protección de la bobina de arranque

– La PTC no se ve afectada frente a subidas o bajadas de tensión
– Libre de interferencias de radio y de televisión
– No tiene desgaste
– Idéntico sistema de dispositivo de arranque PTC para muchos compresores de
distintos tamaños.
DISYUNTOR O RELEVADOR DE CORRIENTE (RELAY)

La forma en que funciona es que un bobinado de funcionamiento en serie consume

mayor cantidad de corriente cuando el rotor no gira o en caso de que lo haga
lentamente.
Conforme el rotor adquiera más velocidad, los campos magnéticos se generan y se
destruyen en el motor. Este efecto produce un voltaje o fuerza contra electromotriz
(F.C.E.M) en el bobinado de funcionamiento. Esta F.C.E.M. reduce la corriente que
llega al bobinado de funcionamiento. Un relevador de corriente es un
electromagneto. Cuando un sistema se encuentra inactivo se hace uso de un
peso o muelle interno para mantener abiertos los puntos de contacto del bobinado de
arranque. Cuando el contacto del control del motor se encuentra cerrado y la
corriente fluye a través del bobinado de funcionamiento, el conmutador magnético
queda magnetizado intensamente, levanta el peso y cierra los contactos, estos a su
vez cierran el circuito de bobinado de arranque de modo que el motor pueda
alcanzar rápidamente el 75% de su velocidad de diseño. Con el aumento de
velocidad tanto la corriente del motor como la intensidad del campo magnético
disminuyen, permitiendo que los puntos de contacto queden abiertos. La mayor
parte de los relevadores de corriente están diseñados con un interruptor de
sobre-amperaje.

INTERRUPTOR TÉRMICO

Estos interruptores se utilizan principalmente para proteger el motor del

refrigerador de una sobreintensidad, producida muchas veces por la prolongada
conexión del bobinado de arranque, por exceso de refrigerante o por un
cortocircuito.
Estos interruptores están conformados por un elemento térmico compuesto de una
hoja bimetálica calentada indirectamente por una resistencia en serie sobre el
circuito del bobinado de marcha. Este dispositivo de acción temporizada provoca el
corte de la corriente, en caso de sobrecarga. Estos interruptores no son regulables,
se los elige para una intensidad, o potencia determinada.
CONTROL DE TEMPERATURA (TERMOSTATO)
Termostato mecánico

El regulador de temperatura usado en refrigeración es del tipo denominado control

termostático, cuyo funcionamiento consiste en arrancar y parar el compresor. Está
conformado por un bulbo termostático, un tubo capilar y un diafragma o fuelle. Este
conjunto está cargado con una pequeña cantidad de refrigerante y se halla
herméticamente cerrado.
El bulbo termostático se mantiene en estrecho contacto con la pared del
evaporador, exactamente en donde finaliza la vaporización del mismo, al cual va
sujeto por medio de una grapa, y las variaciones de temperatura que sufre el
evaporador se transmiten al bulbo, transformándose en variaciones de presión del
fluido, que hacen expandir o contraer el fuelle. Estos movimientos de expansión o
contracción del fuelle son recibidos por un sistema de palancas y resortes que
mantienen en tensión al sistema; todo este conjunto forma un mecanismo que
amplía los movimientos del fuelle y los transmite a un juego de contactos,
provocando la acción de conexión y desconexión, cuando la temperatura alcanza los
valores máximos y mínimos establecidos.

Sensores electrónicos (termistor ntc)

El termistor NTC es un sensor que se utiliza en los sectores de la industria que se

dedican a trabajos relacionados con la electrónica. NTC significa "Coeficiente de
temperatura negativo". Los termistores NTC son resistencias con un coeficiente de
temperatura negativo, lo que significa que la resistencia disminuye al aumentar la
temperatura. Se utilizan principalmente como sensores de temperatura resistivos y
dispositivos limitadores de corriente. El coeficiente de sensibilidad a la temperatura es
aproximadamente cinco veces mayor que el de los sensores de temperatura de silicio
(silistores) y aproximadamente diez veces mayor que el de los detectores de
temperatura de resistencia (RTD). Los sensores NTC se utilizan normalmente en un
rango de -55 a +200 ° C.
Estos son capaces de detectar cambios de temperatura en un aparato, en base a los
cambios que experimenta una resistencia.
En concreto, un termistor NTC tiene la capacidad de detener por completo un artefacto
cuando supera un límite de temperatura preestablecido de antemano.
De esta forma, el sensor permite sacar el máximo provecho de los aparatos electrónicos
sin que se produzca un sobrecalentamiento que puede afectar su normal
funcionamiento.
Estos dispositivos los encontramos en:
Aparatos que poseen sistemas de corriente en su interior.
Artefactos que necesitan medir la temperatura (ya sea baja o alta).
Sistemas pertenecientes a vehículos, mediante los cuales se controla la temperatura de
las distintas partes del coche cuando se produce una avería.
Sensores que se emplean en termostatos domésticos con el objetivo de controlar la
temperatura del ambiente.

Cuando se eleva la temperatura del material semiconductor, el termistor NTC acrecienta

la cantidad de electrones. Estos, gracias a su capacidad para moverse, pueden llevar la
carga a la banda de conducción. Es importante remarcar que, mientras más portadores
de carga estén disponibles, más puede conducir un material. Al tratarse de un sensor
resistivo, puede emplearse en distintos circuitos eléctricos para su concesión. Uno de
sus usos más frecuentes en una fuente de corriente, en dónde colabora en la
consistencia a lo largo del tiempo y evita aumentar la no linealidad. También es
frecuente que se utilice en el circuito potenciométrico, los cuáles están compuestos por
un sensor y una resistencia, ubicados en serie a modo de divisar tensión.
-Existen tres tipos de termistores diferentes:
Termistor NTC limitadores de picos de corriente (tipo disco): su aplicación es
frecuente en conmutación (AC/DC). También se puede utilizar en 110/120 Vac, alta
constante de tiempo de 30 a 120 segundos.
Serie 642 NTC (tipo disco/rosca): se utiliza en el sensor y compensación de
temperatura, con una disipación máxima de 0,5 W. El rango de temperatura de
operación es de -25 a + 125W.
Termistores NTC de vidrio miniaturas radiales: presentan una mayor resistencia y
control de la temperatura, de hasta 300°C. Además, destacan por ofrecer una rápida
respuesta y una óptima resistencia a medios corrosivos.
Timer de descongelamiento

El reloj de descongelamiento o Timer, es un contador mecánico o electrónico de tiempo,

que cuenta con un mecanismo o sistema que se encarga de hacer funcionar el ciclo de
deshielo a través de un sistema de discos y piñones, este se encarga de controlar el
ciclo de descongelación, en donde enciende la (resistencia para descongelar el hielo) y
el ciclo de enfriamiento (Cuando el compresor enciende para el ciclo de refrigeración). El
reloj de deshielo es un aparato. Este mecanismo abre o cierran los platinos de la
resistencia o el compresor para que la descongelación pueda ocurrir. El reloj de deshielo
funciona parecido a un cronómetro de cocina, solo que en lugar de avisar el momento
en que debes apagar el horno, éste regula de forma automática el tiempo en que debe
entrar el deshielo.

Aunque podamos pensar que el deshielo tiene que ver con los antiguos refrigeradores
que provocan escarcha, todos los aparatos modernos de enfriamiento y congelación
cuentan con este sistema. Este sirve para activar el motor y/o la resistencia.
El reloj de deshielo funciona de la mano con el termostato; estos juntos activan el
compresor y el motor del refrigerador, tanto para activar la tarea de enfriado, como para
detenerla. Por así decirlo, el reloj es parte neuronal del sistema de enfriamiento, ya que,
con este se regula el tiempo en el que trabaja el refrigerador y cuando es necesario el
deshielo.
Por ende, el reloj de deshielo aporta a obtener resistencia y vitalidad, pues establece
tiempos de actividad y descanso para cada una de las partes implicadas en el sistema
de enfriamiento.

Capacitores

Un capacitor o condensador eléctrico es un dispositivo que se utiliza para almacenar

energía (carga eléctrica) en un campo eléctrico interno. Es un componente electrónico
pasivo y su uso es frecuente tanto en circuitos electrónicos, como en los analógicos y
digitales.
Todo capacitor tiene la misma estructura básica: dos placas conductoras separadas por
un dieléctrico aislante ubicado entre ambas. En ellas se almacena la carga de energía
cuando fluye una corriente eléctrica y su dieléctrico debe ser de un material no
conductor, como el plástico o la cerámica.
La función de un capacitor es almacenar una carga de energía que pueda ser liberada
de forma rápida. La carga y descarga de un capacitor es muy útil para, por ejemplo,
alimentar un motor eléctrico y son muy eficientes en mecanismos que necesitan un
incremento rápido de energía, tales como el flash de una cámara fotográfica,
arrancadores para motores y amplificadores de audio para automóviles.
En circuitos en los que el voltaje de la corriente eléctrica fluctúa mucho, la función del
capacitor intermedio es nivelarlo, ya que su carga almacena la energía sobrante cuando
el voltaje aumenta. Posteriormente, la energía almacenada en un capacitor se libera al
disminuir el voltaje.
Al colocar un capacitor o condensador eléctrico en un circuito que tiene una corriente
activa, los electrones del lado negativo se acumulan en la placa que se encuentra más
cercana a ellos. Cuando la placa ya no puede sostenerlos, pasan al dieléctrico y a la
otra placa, por lo que los electrones son desplazados devuelta al circuito, a través de
una descarga.
Las placas conductoras del capacitor están conectadas a las terminales del elemento
pasivo y el material dieléctrico o aislante se coloca entre ambas placas, las cuales
almacenan la carga eléctrica hasta que se conecta una carga en el capacitor. La carga
que almacena un condensador o capacitor es directamente proporcional al voltaje o la
tensión aplicados. Asimismo, su capacidad es proporcional al área de la placa e
inversamente proporcional a la distancia existente entre ambas placas.
Otro factor importante de estos dispositivos es la capacitancia, es decir, la capacidad del
componente para almacenar energía en forma de carga eléctrica. El valor de la
capacitancia de un condensador eléctrico se mide en faradios y es la relación entre la
carga eléctrica almacenada y la tensión (diferencia de potencial) entre ellos.
CONTACTORES Y RELES

El Contactor es un dispositivo eléctrico que puede cerrar o abrir circuitos en carga o en

vacío en los que intervengan cargas de intensidad que pudieran producir algún efecto
perjudicial para quien lo accione como por ejemplo en maniobras de apertura y cierre de
instalaciones de motores.
Los contactores son dispositivos de conmutación eléctricos los cuales pueden manejar
niveles de corriente mucho muy altos lo que los hace útiles para aplicaciones de equipos
industriales. El contactor funciona aplicando un voltaje a la bobina, esto crea un campo
magnético que atrae y mueve los contactos a la posición cerrada y completa el circuito.
Una vez que se elimina el voltaje de la bobina, los contactos se abrirán nuevamente y
desconectarán el circuito. La gran superficie de contacto y la gran cantidad de presión
de contacto permiten que el contactor maneje las corrientes de entrada más altas que se
ven típicamente en los equipos eléctricos

-Un relé es un componente eléctrico que se emplea para controlar el flujo de corriente
en un circuito eléctrico, ya que funciona como un interruptor que se activa o desactiva
mediante una señal eléctrica proveniente de otro circuito. El relé es capaz de controlar
cargas medias y voltaje, lo que lo hace especialmente útil en aplicaciones donde se
necesita controlar dispositivos eléctricos de potencia como pequeños motores, bombas
y luces, entre otros.
Por lo tanto, un relé es básicamente un interruptor que es accionado eléctricamente, es
decir, mediante el uso de corriente eléctrica que se hace circular por su circuito
Su funcionamiento es muy similar al contactor con la diferencia que el relé tiene
contactos normalmente abiertos (NO) y contactos normalmente cerrados (NC) y el
contactor solo cuenta con contactos NO
MOTOR ELÉCTRICO

Un motor eléctrico es un dispositivo que transforma la energía eléctrica en

energía mecánica, requerida para la operación de un compresor de
refrigeración. Esta transformación de energía se logra mediante el uso de las
fuerzas de atracción y repulsión entre polos magnéticos para la operación de
los motores de corriente directa y alterna.
En refrigeración doméstica se usan motores de corriente alterna y de
inducción monofásica, en este motor el inductor esta bobinado sobre el estator
y el inducido es de jaula de ardilla, sobre el rotor. La corriente que atraviesa el
estator produce un campo magnético alterno que genera un vaivén de giro al rotor
en reposo tanto en un sentido como en otro.
En estas condiciones no puede arrancar, pero si se impulsa manualmente el rotor
sigue girando en el sentido en que fue impulsado. Para que el motor pueda arrancar
solo se necesita intercalar entre los polos principales del estator, unos polos auxiliares
en las bobinas por
los cuales se hace pasar una corriente desfasada con relación a la corriente
principal. Este conjunto produce un campo magnético giratorio que entrapa el
rotor, en un sentido o en el otro, según el sentido de la corriente que pasa por
las bobinas auxiliares.
El desfase es obtenido con el auxilio de un capacitor que es suprimido
después del arranque. Su puesta fuera del circuito es obtenida mediante un
relay.
Motor monofásico de polos sombreados

El motor de polo sombreado o de polo de sombra es un motor monofásico muy popular

debido a su construcción simples. Su rango d3e potencia esta comprendido entre 0.007
hp y ¼ hp. Este motor monofásico se llama así, por utilizar dos o más espiras en corto
para su funcionamiento. También tiene otros nombres como: motor de polos
camuflados, polos hendidos, polo partido, polo saliente, polos sombreados, polo
blindado, polos amortiguadores o espira de frager. La interacción entre el campo
magnético pulsante principal y los campos creados por las corrientes inducidas en las
“espiras de sombra”, produce un débil y deformado campo giratorio, capaz de producir el
arranque del motor. El inducido es un pequeño rotor de jaula de ardilla.
Constitución del motor monofásico espira en corto
El Estator: Está formado por un núcleo de chapas magnéticas. Entre la cara del polo
tiene incrustadas las espiras en corto circuito, y sobre el núcleo la bobina polar
inductora.
-El Rotor: Es del tipo de jaula de ardilla.
-Espiras de frager: Son espiras de cobre en cortocircuito, colocadas a 180 grados.
Este motor eléctrico monofásico tiene un rendimiento muy bajo, por lo tanto se
construyen para potencias muy bajas.
Este motor se utiliza en ventiladores pequeños, y se utilizaba mucho en los motores de
como extractores de jugo, etc.
Motores trifásicos

Un motor eléctrico trifásico es un dispositivo que transforma la energía eléctrica en

energía mecánica mediante el uso de tres corrientes eléctricas alternas. Esta disposición
trifásica asegura un suministro constante y uniforme de corriente al motor, lo que da
como resultado un funcionamiento más eficaz y menos vibraciones en comparación con
los motores monofásicos.
El principio de funcionamiento de esta máquina se basa en el campo magnético giratorio
que se crea cuando las tres corrientes eléctricas alternas fluyen por las bobinas del
motor. Esta interacción produce fuerzas que hacen girar el rotor del motor, generando
así un movimiento mecánico.

Vale la pena señalar que algunos motores trifásicos son reversibles, es decir, pueden
servir como generadores transformando la energía mecánica en energía eléctrica.
Además, proporcionan una potencia de hasta 400 CV aproximadamente y alcanzan
velocidades de entre 900 y 3600 rotaciones por minuto.
Por la naturaleza de su funcionamiento este tipo de motor no requiere el uso de
capacitores u otro tipo de implemento para su arranque.
PRESOSTATOS

El presostato es un artefacto que cierra o abre un circuito eléctrico que depende de la

lectura de presión de un fluido. También es conocido como interruptor de presión o
switch de presión.
El fluido hace una presión sobre un pistón interno haciendo que se mueva hasta que se
unen dos contactos. Cuando la presión baja, un resorte empuja el pistón en sentido
contrario y los contactos se separan.
Un tornillo permite ajustar la sensibilidad de disparo del presostato al aplicar más o
menos fuerza sobre el pistón a través del resorte.
Las aplicaciones de los presostatos varían dependiendo del rango de presión al que
pueden ser ajustados, temperatura de trabajo y el tipo de fluido que pueden medir.
Puede haber varios tipos de presostatos:
Presostato diferencial: Funciona según un rango de presiones, alta-baja, normalmente
ajustable, que hace abrir o cerrar un circuito eléctrico que forma parte del circuito de
mando de un elemento de accionamiento eléctrico, comúnmente motores.
Alta diferencial: Cuando se supera la presión estipulada para el compresor, el rearme
puede ser manual o automático.
Baja diferencial: Cuando la presión baja más de lo estipulado para el compresor, el
rearme puede ser manual o automático.
Los usos son muy variados
Para proteger motores en refrigeración de la falta de aceite, se utilizan presostatos
diferenciales, cuando la presión de aceite se acerca a la presión del circuito detiene al
motor. Al variar constantemente la presión del circuito la única forma de controlar la
presión del aceite es compararla con la del circuito en ese momento, de esta manera el
presostato actúa por diferencia de presiones y no por una presión fija.
Los presostatos en general no tienen la capacidad para encender directamente el
equipo que están controlando y se ayudan con un relevador o contactor eléctrico, no
obstante, en refrigeración es bastante común observar presostatos que comandan
directamente compresores monofásicos sin pasar la potencia por un contactor o relé. El
encendido del aire acondicionado de un coche también va determinado por un
presostato de alta cuando está en su funcionamiento completo a plena carga.
TRANSFORMAADORES

Se denomina transformador a un elemento eléctrico que permite aumentar o disminuir la

tensión en un circuito eléctrico de corriente alterna, manteniendo la potencia. La
potencia que ingresa al equipo, en el caso de un transformador ideal (esto es, sin
pérdidas), es igual a la que se obtiene a la salida. Las máquinas reales presentan un
pequeño porcentaje de pérdidas, dependiendo de su diseño y tamaño, entre otros
factores.
El transformador es un dispositivo que convierte la energía eléctrica alterna de un cierto
nivel de tensión, en energía alterna de otro nivel de tensión, basándose en el fenómeno
de la inducción electromagnética. Está constituido por dos bobinas de material
conductor, devanadas sobre un núcleo cerrado de material ferromagnético, pero
aisladas entre sí eléctricamente. La única conexión entre las bobinas la constituye el
flujo magnético común que se establece en el núcleo. El núcleo, generalmente, es
fabricado bien sea de hierro o de láminas apiladas de acero eléctrico, aleación
apropiada para optimizar el flujo magnético. Las bobinas o devanados se denominan
primario y secundario según correspondan a la entrada o salida del sistema en cuestión,
respectivamente.
El funcionamiento de los transformadores se basa en el fenómeno de la inducción
electromagnética.
Al aplicar una fuerza electromotriz en el devanado primario o inductor, producida esta
por la corriente eléctrica que lo atraviesa, se produce la inducción de un flujo magnético
en el núcleo de hierro. Según la ley de Faraday, si dicho flujo magnético es variable,
aparece una fuerza electromotriz en el devanado secundario o inducido. De este modo,
el circuito eléctrico primario y el circuito eléctrico secundario quedan acoplados mediante
un campo magnético.
La tensión inducida en el devanado secundario depende directamente de la relación
entre el número de espiras del devanado primario y secundario y de la tensión del
devanado primario. Dicha relación se denomina relación de transformación.
MANOMETROS

Los manómetros o manifold de presión para refrigeración es un instrumento de medida

que refleja la presión de un lugar cerrado, o circuito de tuberías. El manómetro hace una
medición que se toma a partir de la presión real o absoluta y la presión atmosférica,
dando como resultado la presión manométrica.
Los manómetros miden la presión que se ejecuta en espacios aislados, esta se puede
medir en bares, pascales o en psi (fuerza por pulgada cuadrada). El manómetro cuenta
con una aguja que marcará un punto en la escala según la presión interna ejercida, es
decir mientras mayor sea la presión más se moverá.
El cuerpo del manifold cuenta con 2 medidores de presión de 2 colores:
-Rojo: este mide presiones altas las cuales pueden llegar a los 500 psi y se conecta en
el condensador por medio de la manguera roja. No es muy preciso para medir presiones
bajas ya que sus escalas son generalmente de 10 en 10 psi.
-azul: este se usa para medir presiones de trabajo en el evaporador, mide presiones
bajas de forma detallada y precisa y se conecta al sistema por medio de la manguera
azul.
Manguera amarilla: esta se usa como manguera de servicio y es donde se conecta el
envase de gas refrigerante o la bomba de vacío
BOMBA DE VACIO

En los sistemas de refrigeración y aire acondicionado, el proceso de generación de

vacío es un paso previo a la entrada en funcionamiento de los equipos, el cual permite
eliminar aire, humedad y gases no deseables y así evitar que opere de forma ineficiente.
En este proceso, la bomba de vacío es clave ya que estos gases tienen puntos de
ebullición tan bajos que, para cualquier condición de trabajo que el sistema de
refrigeración pudiera tener, permanecerán en forma de gas. Asimismo, son incapaces
de condensarse dentro del equipo, a diferencia de los refrigerantes. Al no poder realizar
esta acción ocupan espacio dentro del condensador, lo cual evita que se libere el calor
que transporta el gas refrigerante. Esto tiene un grave impacto en las condiciones de
funcionamiento del sistema, lo que provoca:

-Alto consumo de energía

-Alta temperatura en la descarga del compresor, que además hace que los refrigerantes
halogenados pierdan su estabilidad térmica
-Alta temperatura en el lubricante hasta que se colapsa

La humedad también tiene efectos devastadores en el sistema de refrigeración:

-Formación de hielo en la válvula de expansión, en el tubo capilar y en el evaporador
-Corrosión
-Daño químico en el aislante del motor del compresor y a otros componentes del
sistema
-El lubricante se hidroliza
-Formación de lodos en el sistema
El vacío es un proceso que debe ejecutarse cada vez que tenemos que abrir el sistema
de refrigeración o de aire acondicionado.
Las bombas de vacío se eligen tomando como referencia las toneladas de refrigeración
del sistema. el grosor de las mangueras también afecta la capacidad de vacío.
TUBERIAS PARA REFRIGERACION

las tuberías de cobre para refrigeración a diferencia del que se usa para otros fines se
sirven limpio de impurezas y cerrado por los dos extremos.
Se puede encontrar en rollos o en lances:
El que va en rollos se denomina recocido, esta clase de tubo permite ser doblado y
suele venir en rollos de 50 y 100 pies. Estos tubos no deben estirarse o curvarse más de
lo necesario ya que se endurecerá.
El que va en lances se denomina estirado, no tiene ductilidad por lo tanto no se puede
doblar, se utiliza sólo en tramos rectos.
Los diámetros de tubo que se emplean en refrigeración son:

Corte de tuberías
Los tubos se cortan normalmente con una herramienta cortatubos o con una sierra para
cortar metales. Normalmente se emplea el cortatubo para el tubo recocido o para tubo
estirado de poco diámetro. La sierra se emplea generalmente para el tubo estirado de
diámetro superior.
Cuando se ha terminado el corte con cualquiera de las dos herramientas, debe de
eliminarse la rebaba. Estas rebabas causan obstrucciones en el paso de fluido a través
de la tubería.
CURVATURA DE LOS TUBOS:

Existen varios sistemas para la curvatura de los tubos, como puede ser el muelle o la
curvadora de tipo palanca. Tanto con un sistema como en el otro se ha de garantizar
que toda la superficie del tubo permanezca redonda sin que se aplane o retuerza.

Soldadura de tuberías

La soldadura se realiza por capilaridad, introduciendo el material fundente entre los dos
tubos.
Se suelen emplear sopletes de propano, de butano o acetileno
La soldadura puede ser de plata o de fósforo:
Se utiliza plata para uniones de cobre con otros metales o en lugares con vibraciones
continuas,
y se necesita decapante o fundente para fijar la soldadura.
Antes de proceder a la soldadura se ha de limpiar los bordes del tubo de cobre y el
interior de la pieza. Para lograr su limpieza debe emplearse un papel de lija fino, un
paño o bien un cepillo metálico.

Antes de calentar la junta, es una buena práctica inyectar nitrógeno para purgar el aire y
así reducir la oxidación. Antes de proceder con la soldadura debemos Calentar la varilla
y introducirla en interior del bote del decapante para que éste se impregne en la varilla,
aplicar el decapante en el borde limpio del tubo evitando que fluya en su interior.
Ahora aplicamos calor a las partes que deben unirse con soplete. Caliéntese primero el
tubo, a 20 centímetro aproximadamente por debajo del borde del accesorio que ha de
acoplarse, moviendo la llama alrededor del tubo. Es muy importante mantener la llama
en movimiento y no sobrecalentar ningún punto. Dirigir ahora la llama a la base del
casquillo del accesorio. Aplíquese la soldadura en el punto donde el tubo se inserta en el
accesorio. Cuando se ha alcanzado la temperatura adecuada, el metal de aportación
fluirá con facilidad. El material de aportación no debe calentarse directamente. La
temperatura en el punto donde se efectúa la soldadura debe ser suficiente para fundir el
metal de aportación. Cuando el lugar de la junta se halla a la temperatura correcta se
notará por su coloración cereza.

En las juntas horizontales es preferible aplicar la soldadura primero en la parte inferior,

después a los lados y, finalmente, en la parte superior, teniendo la seguridad de que la
junta quede bien recubierta. En las soldaduras verticales, no tiene importancia la
aplicación del metal de aportación.
Cuando la soldadura esté terminada, límpiese con un paño y agua de ser posible.
DIAGRAMAS ELECTRICOS APLICADOS A LA REFRIGERACION
FALLAS MÁS COMUNES EN REFRIGERADORES

EL REFRIGERADOR NO ENFRÍA O ENFRÍA POCO

-relé de arranque dañado

-falta de refrigerante (fuga)

-reloj de descongelamiento descompuesto

-taponamiento del tubo capilar o filtro secador

-compresor dañado

-Evaporador saturado de hielo

-puertas desniveladas, no cierran bien

EL EVAPORADOR SE LLENA DE ESCARCHA

-resistencia de descongelamiento descompuesto

-ventilador del congelador no funciona

-pastilla limitadora (bimetal) descompuesto

-reloj de descongelamiento descompuesto

-Tarjeta electrónica dañada (si aplica)

EL REFRIGERADOR ENCIENDE UNOS MINUTOS Y SE APAGA

-condensador sucio

-exceso de refrigerante

-arrancador dañado

-ventilador de enfriamiento de condensador dañado

-Tarjeta electrónica dañada (si aplica)

-Sensores de temperatura dañados

-bajo voltaje
EL REFRIGERADOR NUNCA SE APAGA

-termostato dañado (directo)

-puertas desniveladas, no cierran bien

-reloj de descongelamiento dañado

Tarjeta electrónica dañada (si aplica)

EL REFRIGERADOR NO ENCIENDE

-no hay energía eléctrica

-tomacorriente dañado

-termostato dañado

-reloj de descongelamiento dañado

-cable de alimentación desconectado

-problema en sistema eléctrico interno del refrigerador

EL REFRIGERADOR DA DESCARGAS ELÉCTRICAS

-mala conexión del cableado eléctrico

-cables o partes eléctricas en contacto con el cuerpo del refrigerador

-charcos de agua del desagüe en contacto con los cables de corriente.

-el motocompresor esta aterrizado internamente. (bobinas dañadas)

-Tomacorriente no aterrizado

EL REFRIGERADOR HACE RUIDO

-refrigerador desnivelado

-compresor mal colocado

-motocompresor con daño mecánico interno

-condensador flojo

-exceso de escarcha en el evaporador (ventilador roza en el hielo)

 DIAGRAMAS DE AIRE ACONDICONADO

AIRE ACONDICIONADO TIPO MINI SPLIT

El mini Split, también conocido como aire acondicionado de techo, es un sistema de
climatización que consta de dos unidades separadas: la unidad interior que puede ser
para enfriamiento o enfriamiento/calefacción (al incluir una bomba de calor) y se instala
en la parte superior de las paredes o el techo; y la unidad exterior que se compone por
el compresor y el condensador. Como su nombre lo indica, las partes se instalan una en
el interior del la habitación y la segunda en el exterior conectadas con una tubería.
También hay modelos denominados multi Split, que cuentan con una unidad exterior y
hasta cuatro unidades interiores.
Estas unidades suelen requerir de una inversión inicial relativamente alta, en
comparación con otros sistemas de climatización, aunque tienen la ventaja de ser más
eficientes energéticamente, lo que a largo plazo representa ahorros significativos en
consumo de electricidad. Estéticamente, también son más atractivos y pueden ser
utilizados en diferentes tipos de habitaciones, sin que resalten mucho de la decoración.
Entre las principales ventajas que se pueden destacar de los mini Split se incluyen:

-Mayor eficiencia al momento de climatizar.

-Menor consumo de energía.
-Baja emisión de ruido, lo que los hace ideales para dormitorios y oficinas.
-Se requiere menos mantenimiento. Los filtros deberán limpiarse cada pocos meses y
solo necesitan un mantenimiento general al año.
-Más atractivo para la vista y que complementa el interior de la habitación gracias a su
amplia gama de modelos.
RELÉ DE ARRANQUE ESTÁ DAÑADO Cuando el relé está dañado se alcanza a
percibir en el compresor un sonido parecido a un zumbido seguido de un “click”, eso es
debido a que el compresor quiere arrancar pero por culpa del relé dañado el compresor
no logra encender, entonces se apaga dejando pasar un lapso de unos 3 minutos antes
de intentar volver encender. Para comprobarlo solo es necesario sustituirlo por otro relé,
el compresor deberá encender, pero si no se cuenta con un relé a la mano tendremos
que arrancar el compresor de forma manual.
Conectaremos la línea al “COMUN” y el neutro a “RUN” y con un desarmador haremos
contacto a “START” con “RUN” por un instante. De esta manera el compresor deberá
arrancar, si no lo hace repita hasta que encienda.
Si el compresor encendió entonces sabremos que era el relé que estaba dañado y solo
será necesario sustituirlo por otro nuevo. Por el contrario si el compresor nunca
encendió y la chispa es bastante grande en los pines entonces el compresor es el que
estaba dañado ya que el motor se suele “pegar” por dentro.

CONECTAR UN START KIT

Conectar un Kit de arranque en un motocompresor de refrigerador resulta muy efectivo

a la hora de remplazar el arrancador, ya que cuenta con protección térmica y un
capacitor seco de cierta capacidad lo que le da un mejor arranque al compresor. Para
conectarlo haga lo siguiente:

-Consulte el diagrama de conexión del kit para confirmar la conexión de las terminales
-conecte el cable negro en la terminal de la línea común
-conecte el cable rojo en la terminal de trabajo (run)
-conecte el cable blanco en la terminal de arranque (start)
CALCULO DE MOTOCOMPRESOR PARA NEVERAS
Cálculo de un condensador para un motor eléctrico.

En ocasiones podemos encontrarnos con la situación donde tenemos un motor

monofásico, pero no tenemos el dato de cual seria la capacitancia requerida para que el
motor arranque de forma eficiente.
Si tomamos como muestra la placa de datos siguiente veremos que tenemos los
siguientes valores:
-El motor funciona a 220 v
-el motor tiene un consumo de 1.5 amperios
- tiene una potencia de 230 w
-y trabaja a una frecuencia de 60 hz

Lo primero que debemos hacer es calcular la reactancia capacitiva expresada en Ohms.

Xc= I x R =Xc= R Ω

220v ÷ 1.5 A = 146.6 Ω

La capacitancia necesaria va salir de la siguiente fórmula:

1 ÷ 2π (6.28) x hz x Ω=? x 1.000,000

6.28 x 60 x 146.6= 55,238.8

ahora dividimos 1 ÷ 55,238.8 = 0.0000181032 x 1.000,000
Recordemos que la capacitancia necesaria la calcularemos en microfaradios
Que es una millonésima parte de un faradio.

Podemos conectar un motor eléctrico a una linea monofásica, por lo tanto, es posible
hacer funcionar un motor eléctrico desde un enchufe monofásico utilizando un
condensador. ¿Que capacidad tiene que tener el condensador? y ¿como se debe de
conectar el condensador a las bobinas del motor? son dos preguntas que veremos en
esta página.
Necesitaremos saber algunos datos del motor
Tenemos dos tipos de condensadores según el funcionamiento que necesita el
motor:
 Condensador de funcionamiento. El condensador que se conecta al motor
esta pensado para un funcionamiento permanente, es decir mientras el motor
este en marcha el condensador estará trabajando.
 Condensador de arranque. El condensador de arranque esta diseñado para un
trabajo intermitente, es decir, solo entra en funcionamiento en el momento de
arranque del motor. En algunas ocasiones necesitamos un poco más de fuerza
para poner en marcha el motor, es en ese momento cuando trabaja el
condensador de arranque.
Si lo necesitamos podemos trabajar con los dos condensadores instalados, un
condensador solo trabajará en el momento del arranque mientras que el otro
condensador trabajará de forma permanente.

Si quieres ver las caracteristicas de un condensador, como medir la tensión o

capacidad, o su comportamiento en diferentes circuitos puedes acceder a este
pagina: Condensador

1-¿Que capacidad tiene que tener el condensador?

Para saber el valor en microfaradios que necesitamos de un condensador y conseguir
un par de funcionamiento (marcha) optimo en una linea monofásica, primero deberemos
conocer los datos del motor, potencia, intensidad y tensión.
La potencia del motor normalmente deberemos obtenerla por las indicaciones del
fabricante por ejemplo en la placa de características del motor, aplicaremos la formula y
obtendremos los siguientes datos.
En esta ecuación la potencia podemos obtenerla de la placa de características del
motor. La tensión de trabajo seria 230V en monofásica. El coseno de phi también debe
de estar indicado por el fabricante del motor, un valor común en motores electricos suele
estar en 0.8 ó 0.85. Y por último la intensidad será el dato que tendremos que averiguar.
La siguiente ecuación queda despejada la intensidad de la ecuación anterior.

Donde:

 = el coseno de phi es el factor de potencia del motor, normalmente

especificado en la placa de características del motor.
 P = Potencia del motor, también indicada en la placa de características del motor,
medida en kilovatios (KW).
 V = es la tensión medida en voltios.
 I = es la intensidad medida en amperios.
Una vez sabemos la intensidad despejaremos la reactancia inductiva:

Donde:

 = es la reactancia inductiva medida en ohmios.

 V = es la tensión de alimentación, en alimentación monofásica, por ejemplo 230
Voltios.
 I = es la intensidad medida en amperios.
Y por último calcularemos la capacidad del condensador en microfaradios.

Donde:
 C = es la capacidad del condensador y se mide en faradios.
 I = es la intensidad medida en amperios.
 F = es la frecuencia y se mide en Herzios.

 = es la reactancia inductiva medida en ohmios.

El resultado de la capacidad del condensador en microfaradios es muy probable que no
se ajuste al valor de mercado de un condensador, en ese caso se deberá escoger el
condensador con el valor más aproximado de microfaradios con el resultado de la
ecuación.

En muchas ocasiones podemos utilizar el valor que obtenemos de calcular 70

microfaradios por Kilowatio de potencia del motor, normalmente haciendo esta
sencilla regla de tres podemos obtener el valor de la capacidad del condensador
de marcha y buscar un condensador en el mercado que se aproxime a este valor.
Para conocer el valor de la capacidad de un condensador de arranque tendríamos
que multiplicar 140 microfaradios por Kw de potencia del motor.
Por ejemplo un motor de 2,2 Kw podría trabajar con un condensador
(condensador de marcha) a partir de 154 microfaradios, puesto que el calculo de
2,2 x 70 = 154.

2-¿Como se debe de conectar el condensador a las bobinas del motor?

Condensador de funcionamiento permanente en estrella
Condensador de funcionamiento permanente en triangulo

Condensador de arranque y de funcionamiento permanente

Tabla de aplicación de capacitores para motores monofásicos
Que hacer en caso de accidente o emergencias