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ÍNDICE

I. Introducción

-Contexto y justificación del estudio……………………………………………………….3

-Objetivos de la investigación………………………………………………………………4

II. Descripción del sistema de llenado de botellas

-Funcionamiento ………………………………………………………………………….5/7

- Características de cada componente……………………………………………..…7-27

-Cálculos Motor Bomba ……………………………………...…………………….…10/14

-Cálculos Motor Conveyor………………………………………………………….…17/19

-Circuitos de Mando y Potencia……………………………………….……………..24/25

III. Control del nivel del depósito con PID

-Explicación control PID y su aplicación en el sistema …………………..……..…28/30

IV. Costes Material Empleado……………………………………………….………..32/33

V. Conclusiones………………………………………………………………….…….33/35

VI Bibliografía ……………………………………………………………………………...36

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I. Introducción

Contexto y justificación del estudio

En el campo de la automatización y robótica industrial, la eficiencia y precisión en

los procesos de fabricación y producción son factores clave para el éxito de una

empresa. El llenado de botellas es una operación común en la industria alimentaria,

farmacéutica, química y otras áreas de producción, donde se requiere un control

preciso del nivel de líquido en las botellas para garantizar la calidad del producto y

cumplir con los estándares de producción. La automatización de este proceso,

mediante el uso de tecnologías como bombas, electroválvulas, controladores PID y

sistemas de transporte, permite mejorar la eficiencia, precisión y calidad del llenado

de botellas, lo que hace que sea un tema de investigación relevante en el campo de

la automatización y robótica industrial.

El estudio radica en la necesidad de mejorar los procesos de llenado de botellas

mediante la automatización industrial, con el objetivo de incrementar la eficiencia y

precisión de la operación, reducir los costos y errores de producción, y mejorar la

calidad del producto ya que ofrece numerosos beneficios, como la reducción del

tiempo de ciclo, la mejora de la precisión en el control del nivel de líquido, la

minimización de los errores humanos, y la posibilidad de integración con otros

sistemas de producción en línea. Además, la automatización de este proceso puede

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contribuir a la mejora de la seguridad en la operación, al minimizar la exposición del

personal a productos químicos o sustancias peligrosas.

Objetivos de la investigación

La justificación del estudio también se basa en la creciente demanda de la industria

por procesos de fabricación más eficientes, precisos y seguros, así como en la

necesidad de formación y capacitación en el campo de la automatización y robótica

industrial.

Además de adquirir conocimientos y habilidades prácticas en el diseño,

implementación y control de sistemas automatizados, así como en la aplicación de

normas y estándares en la industria.

II. Descripción del sistema de llenado de botellas

El sistema de llenado de botellas es un proceso utilizado en la industria de

envasado para llenar botellas con líquidos de manera eficiente y precisa. El sistema

diseñado para este proyecto consta de varios componentes principales, que

incluyen un tanque de almacenamiento, una bomba, electroválvulas y un conveyor o

transportador y mediante la interacción de estos logramos que el llenado automático

de dichas regulando siempre el nivel del tanque y garantizando el no quedarnos sin

materia para rellenar.

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Descripción del sistema : Funcionamiento

Para que el sistema se pueda poner en marcha debe cumplir con una serie de

condicionantes antes de empezar:

-Que ninguno de los guardamotores haya saltado.

-Que la seta de paro de emergencia esté sin pulsar.

-Y que cualquier paro esté reseteado.

Partimos de que el sistema está en Modo Automático pero también podemos

alternarlo en Modo Manual, en este modo la alimentación la tendremos que realizar

nosotros alimentando con una botella cada vez que pulsemos START, mientras que

en Automático irá alimentando botellas el propio sistema continuamente.

Una vez cumplida estas condiciones y presionando el botón START tanto en el

cuadro eléctrico o en la pantalla HMI pondrá en marcha el sistema.

Si todo está correcto al pulsar START el conveyor comenzará a ser alimentado por

botellas y mediante las barrera fotoeléctrica (SENSOR 2) que detectan la botella

accionará el motor del conveyor, y por lo tanto este la desplazará a su posición

pertinente para su posterior llenado. Cuando la segunda barrera fotoeléctrica

(SENSOR 1) detecta la botella se detendrá para su posterior llenado y aumentará el

contador en una unidad, este proceso se repetirá hasta un máximo de 20 veces

donde una vez cumplida esta condición parara y nos avisará con una indicación que

hemos llegado a la capacidad máxima.

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En cualquier momento se puede parar el sistema, pulsando botón STOP tanto en el

cuadro eléctrico o en la pantalla HMI; Pero una vez realizada esta acción se deberá

resetear pulsando el botón RESET tanto en el cuadro eléctrico o en la pantalla HMI

y lo mismo sucede si hubiera una avería o se pulsará la parada de emergencia

habría que realizar el proceso previamente explicado.

En el caso de avería no dejaría rearmar hasta que esta quede solventada y sea

reseteada.

También tenemos un botón de Reset de Contador el cual en cualquier momento

podemos pulsar para volver en contador a 0 y un Reset de Botellas el cual hace que

el ciclo se reinicie y comience desde la alimentación de botellas del conveyor.

En nuestro scada podremos ver lo siguiente:

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Como podemos observar tenemos ciertos valores que podremos modificar y otros

son solo indicativos.

Indicativos

-Contador de Botellas : Nos dice el número de botellas llenadas.

-Válvula : Nos mostrará el porcentaje de apertura que tiene la válvula de llenado.

-Nivel: Nos indicará en todo momento el nivel actual del tanque de almacenamiento.

Modificables:

-Setpoint: En él podremos ver y modificar el nivel que deseamos que tenga el

tanque de almacenaje.

Con la intervención del PID en el autómata generará que el setpoint y en nivel real

sean lo más cercano posible.

Componentes y descripción :

Autómata (PLC)

Un PLC (Controlador Lógico Programable) es un dispositivo electrónico programable

que se utiliza en la automatización industrial para controlar máquinas y procesos. En

el caso del llenado de botellas, el PLC desempeña un papel fundamental en la

automatización del proceso.

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El PLC se utiliza para controlar la operación de las máquinas que se encargan de

llenar las botellas con líquidos. En primer lugar, el PLC recibe información de los

sensores que detectan la presencia de las botellas en la línea de llenado. Una vez

que se detecta una botella, el PLC envía una señal a los motores que accionan los

transportadores para que muevan la botella a la estación de llenado.

En la estación de llenado, el PLC controla el flujo de líquido mediante el control de

las válvulas solenoides que se encargan de abrir y cerrar el paso del líquido.

Además, el PLC también puede controlar la cantidad de líquido que se llena en cada

botella, asegurando que se cumpla con los estándares de calidad y cantidad

requeridos.

El PLC también puede monitorear el proceso de llenado y realizar ajustes en tiempo

real si es necesario. Por ejemplo, si se detecta una botella que está siendo llenada

incorrectamente, el PLC puede ajustar la velocidad del transportador o la cantidad

de líquido que se llena para corregir el problema.

Además, el PLC puede almacenar datos del proceso de llenado, lo que permite un

seguimiento y análisis detallado del rendimiento de la línea de llenado, y la

generación de informes que pueden ayudar a mejorar la eficiencia y la calidad del

proceso.

Para nuestro proyecto PLC utilizamos el SIMATIC S7-1200, CPU 1214C, compact

CPU, AC/DC/relay, onboard I/O: 14 DI 24 V DC; 10 DO relay 2 A; 2 AI 0-10 V DC

Numero : 6ES7214-1BG40-0XB0

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Descripción: Memoria de trabajo 100KB; fuente de alimentación 120/240V AC con

DI14 x 24V DC SINK/SOURCE, DQ10 x relé y AI2 integradas; 6 contadores rápidos

y 4 salidas de impulso integradas; la Signal Board amplía las E/S integradas; hasta

3 módulos de comunicaciones para la comunicación serie; hasta 8 módulos de

señales para ampliación de E/S; controlador PROFINET IO, I-device, protocolo de

transporte TCP/IP, secure Open User Communication, comunicación S7, servidor

web, OPC UA: servidor DA

Dirección IP :192.168.0.1

Estará conectado a una pantalla HMI (KTP700 Basic PN) mediante profinet.

Dirección IP :192.168.0.2

Descripción: Pantalla de 7'' TFT, 800 x 480 pixels, Colores 64K; Manejo táctil o con

teclado, 8 teclas de función; 1 x PROFINET, 1 x USB

Número: 6AV2 123-2GB03-0AX0

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Tanque de almacenamiento:

En él se almacena el líquido que se va a envasar en las botellas. El líquido es

alimentado al tanque y se mantiene a una cierta capacidad para garantizar un

suministro constante durante el proceso de llenado. El tanque puede tener sistemas

de agitación o mezcla para mantener el líquido homogéneo y evitar la sedimentación

de sólidos o separación de fases.

Características :

El tanque de almacenamiento puede estar hecho de acero inoxidable u otros

materiales resistentes a la corrosión y aptos para el contacto con alimentos. Su

capacidad dependerá del volumen de líquido que se vaya a envasar y de la

velocidad de producción del sistema. Puede tener indicadores de nivel de líquido,

conexiones para entrada y salida de líquido, y sistemas de seguridad como válvulas

de alivio de presión y sensores de temperatura.

En nuestro caso será de acero galvanizado.

Cálculos del óptimos para el tanque :

El tanque tendrá un capacidad de almacenamiento de 9000 L, el líquido a

almacenar será agua.

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Si pasamos a m3 tenemos:

V= 9 m3 1000L = 1m3

La forma del tanque será de sección circular. Desarrollando las fórmulas para la

optimización del tanque en función del volumen nos queda:

Sustituyendo los valores nos da el resultado de una altura h = 1.789 m y un

radio r = 1.26 m

También calcularemos el diámetro óptimo de la tuberías en función del caudal :

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D= Diámetro

Qb: Caudal de bombeo m3/s = 18 m3 /h =0.005 m3/s

V : Velocidad = 1m/s

Dando como resultado un diámetro de 0.079 m.

Aclarar que tanto el tanque como las tuberías será de acero galvanizado para evitar

la oxidación.

Bomba centrífuga :

Encargada de generar la presión necesaria para transportar el líquido del tanque de

almacenamiento a las botellas. El líquido es aspirado por la bomba y luego es

impulsado a través de las tuberías hacia las electroválvulas y las boquillas de

llenado. El tipo de bomba utilizada (centrífuga o de desplazamiento positivo) y su

velocidad de operación dependen del tipo de líquido que se está envasando y de los

requisitos del proceso de llenado.

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Características:

Las bombas utilizadas en los sistemas de llenado de botellas suelen ser de acero

inoxidable u otros materiales resistentes a la corrosión y aptos para el contacto con

alimentos. Pueden tener sistemas de sellado o empaquetaduras para evitar fugas y

contaminación del líquido. También pueden contar con sistemas de control de

velocidad y presión para ajustar el flujo del líquido de acuerdo a las necesidades del

proceso de llenado.

Cálculos para la potencia necesaria para la bomba centrífuga:

Partiendo de que queremos que nuestro tanque se llene al completo en 30 m el

caudal necesario será de 18 m3 /h .Y que la diferencia de altura entre el tanque de

almacenamiento y su carga es de 10 m .Deducimos que la potencia necesaria será:

Hm: Altura manométrica =10 m

Qb: Caudal de bombeo m3/s = 18 m3 /h =0.005 m3/s

Ɣ= Peso específico del agua = 1000 kg/m3

n= Rendimiento = 0.65

Potencia = (10 m * 0.005 m3 /s *1000 Kg / m3) / ( 76 * 0.65 ) = 1.012 CV

Como resultado averiguamos que necesitamos 1.012 HP realizando la conversión a

Wats =754.72 W de potencia.

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También calcularemos el diámetro óptimo de la tuberías en función del caudal :

D= Diámetro

Q = CAudal de bombeo

V : Velocidad = 1m/s

Dando como resultado un diámetro de 0.079 m.

Aclarar que tanto el tanque como las tuberías será de acero galvanizado para evitar

la oxidación.

Para nuestro proyecto utilizaremos una bomba centrífuga alimentada por un motor

Motor eléctrico trifásico 1,1kW (1,5CV) 230/400V 3000 rpm (2 Polos) Brida B3 patas,

carcasa en aluminio. Fabricado bajo normativa europea IEC.

● Tensión: 230/400Vac 50/60Hz

● Número de polos: 2

● Revoluciones: 3000 rpm

● Brida: B3 Patas

● Diámetro de eje: 19mm

● Potencia: 1,1Kw - 1,5Cv

● Tamaño: 80

● Eficiencia energética: IE2

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 ●

Válvulas solenoides :

Las válvulas solenoides (también conocidas como válvulas electromagnéticas o

solenoides) son dispositivos que utilizan un electroimán para controlar el flujo de

líquidos o gases a través de un conducto o tubería. Cuando se aplica una corriente

eléctrica a la bobina de la válvula, se crea un campo magnético que atrae una pieza

móvil, permitiendo que el fluido fluya a través de la válvula.

Las válvulas de solenoide proporcional son un tipo de válvula solenoide que permite

un control más preciso del flujo de líquidos o gases que las válvulas solenoides

convencionales. Estas válvulas funcionan ajustando la corriente eléctrica que se

aplica a la bobina del solenoide para variar la posición del núcleo móvil y, por lo

tanto, el flujo a través de la válvula.

La posición del núcleo móvil se controla mediante un circuito electrónico que ajusta

la corriente eléctrica aplicada a la bobina en función de la señal de entrada. Esto

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permite una regulación más precisa del flujo en comparación con las válvulas

solenoides convencionales, que tienen solo dos estados (abierto o cerrado).

Las válvulas de solenoide proporcional se utilizan comúnmente en aplicaciones que

requieren un control de flujo preciso, como en sistemas de control de procesos

industriales, sistemas de aire acondicionado y refrigeración, sistemas de tratamiento

de aguas, y muchos otros.

Para nuestro proyecto elegiremos la Válvula de control proporcional SMC, Serie

PVQ30, Rosca G 1/8, Solenoide, Con puertos en cuerpo, 100l/min.

Conveyor o transportador:

Banda transportadora o una serie de rodillos que se encargan de transportar las

botellas vacías desde el inicio hasta el final del sistema de llenado. Las botellas son

colocadas en el conveyor en una posición específica y son transportadas a través

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del sistema de llenado, pasando por las diferentes etapas del proceso, como la

limpieza, el llenado y el sellado, si se aplica. El conveyor se sincroniza con el

funcionamiento de las electroválvulas y las boquillas de llenado para asegurar que

las botellas sean llenadas en el momento adecuado y en la cantidad correcta de

líquido.En este caso nuestro conveyor será de banda de transportadora ya que por

la forma del objeto a transportar no es la indicada para transportarse por un

converyour de rodillos ya que el espacio que hay entre ellos podría hacer tambalear

la botella provocando que se caiga y asu vez provocando atascos.

Ventajas :

Tenemos una mayor superficie de tracción y pueden transportarse objetos de menor

tamaño y también de mayor peso. No requieren instalar frenos neumáticos.

Desventajas:

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Requiere un mayor mantenimiento debido a que la banda se puede desgastar por el

uso dando así que los objetos a transportar no tengan la suficiente tracción con la

banda.En caso de que la banda se rompa toma mayor tiempo en volver a sustituirla

y soldarla, acumula mucho más polvo y puede dar lugar a atascos hay que ir

centrando por que con el paso tiene a desviarse e ir gastando por los laterales, el

ajuste de los rodillos tensores y de reenvío y el motriz es tedioso.

Cálculos del motor necesario para el conveyor :

Datos :

Longitud del conveyor = 7 m

Anchura = 0.8 m

Espesor banda = 0.015 m

Densidad Goma =1360 Kg /m3

Radio Rodillo Motor y de Reenvío =0.1m

Peso del envase de la botella : 0.5 Kg

Tiempo de ir de un extremo al otro será = 15 La capacidad de la botella es de 12 L

de agua = 12 Kg ya que el peso específico del agua es un 1 Kg por Litro ; Por lo

tanto una botella llena pesa 12+0.5 = 12,5 Kg.

En el caso de que el conveyor estuviese lleno habria 8 botellas en total, con una

separación de 1 metro entre ellas, 3 de ellas estarán vacías esperando a su

posterior llenado, 1 en proceso de llenado pero la consideraremos llena para no

quedarnos justos en la potencia necesaria y el resto ya estarían llenas por lo tanto

quedarían 5 llenas y 3 vacías.

Habrá que sumar la banda de arrastre compuesta de goma.

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Calculo Longitud Banda

Longitud Banda = 2*(Longitud Banda)+𝛑*(Diámetro Rodillo)

Longitud Total Banda =2 * 7 m + 𝛑 * 0.2 m = 14.63 m

Pasaremos a volumen la banda

Volumen Banda = 14.63 m * 0.8 m * 0.015 m = 0.176 m3

A Continuación calcularemos el peso de dicha banda:

Peso banda = 1360 Kg/m3 * 0.173 m3 = 238.734 Kg

Peso total = (5*12.5)+(3*0.5)+238.734 = 302.73 Kg

Lo pasaremos a Newtons aplicando la gravedad

Fuerza = Masa * Aceleración

Fuerza = 302.73 Kg * 9.81 m/s2 = 2969.8 N

Energía = Fuerza * Desplazamiento

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Energía = 2969.8 N * 7 m = 20788.7 J

Potencia = Energía / Tiempo

Potencia = 20788.7 J / 15 s = 1385.9 W

Realizaremos la conversión a Caballos de potencia.

1 CV = 745,7 W

P(CV)= 1385.9 W / 745,7 W= 1.86 CV

Esa sería la potencia mínima de nuestro motor para poder desplazar la botellas y

que funcionase sin problemas, ya que esa potencia no está normalizada

escogeremos un motor más potente pero lo más cercano a la potencia calculada.

Motor 2,2 KW 3 CV 1500 RPM IE1 IP55 CEMER.

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CARACTERÍSTICAS

Marca: CEMER

Tipo: 4P-MSE90L2

Potencia: 2,2 KW (3 CV)

Tensión: 230/400 V 50/60 Hz

Velocidad: 1.500 RPM (1.410

rpm)

Eficacia: IE1

Inom: 4,80 A

Protección IP 55

Servicio: Continuo S1

Carcasa: Aluminio

Peso: 17,6 Kg

Diámetro 24 mm
eje:

El conveyor puede estar hecho de acero inoxidable u otros materiales resistentes a

la corrosión y aptos para el contacto con alimentos. Puede tener diferentes

velocidades de transporte y sistemas de guías o ajustes para asegurar la posición

adecuada de las botellas durante el proceso de llenado. También puede contar con

sistemas de detección de botellas para asegurar un flujo continuo y evitar atascos

en el sistema. Además, el conveyor puede tener sistemas de seguridad, como

cubiertas protectoras y sistemas de parada de emergencia, para garantizar la

seguridad de los operadores y la integridad del proceso de llenado.

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Sensorica :

Barrera fotoeléctrica:

El receptor de barrera fotoeléctrica O6E202 - O6E-FPKG/AS/3P de ifm electronic

tiene carcasa de plástico con Protección IP65/IP67 y un alcance de 10,0 m. La

configuración del receptor de barrera fotoeléctrica O6E202 se realiza fácilmente

mediante un potenciómetro integrado. Gracias a la cubierta translúcida negra, los

LED de comunicación de estado y conmutación son claramente visibles incluso en

entornos con mucha luz. El emisor de barrera fotoeléctrica O6S202 con conector M8

de 3-pin es la solución perfecta para la manipulación de materiales.

Dichos sensores nos ayudarán a detectar la posición de las botellas y con ello

controlar el conveyor es decir cuando apagarlo y cuando ponerlo en marcha.

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Sensor de nivel ultrasónico :

El Sensor de nivel ultrasónico Prosonic T FMU30 de Endress+Hauser es un Sensor

de nivel ultrasónico compacto para la medición sin contacto de líquidos, pastas y

sólidos a granel, por ejemplo, en depósitos de carga, de almacenamiento y de

amortiguación, en un intervalo de medición de hasta 2 o 3,5 m para sólidos a granel

y 5 u 8 m para líquidos. El FMU30 ofrece algoritmos de «software» probados. Todos

los mensajes de advertencia y alarma pueden visualizarse en la pantalla de texto

simple de cuatro líneas y estos garantizan una rápida resolución de los problemas.

Con el conseguiremos ver en tiempo real el nivel de agua que tenemos en el interior

del tanque de almacenamiento

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CIRCUITO DE MANDO Y POTENCIA :

POTENCIA;

24
MANDO:

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Elementos de protección:

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Tendremos aguas arriba un interruptor diferencial .

A9R25480 SCHNEIDER ELECTRIC

Acti 9 iID - RCCB - 4P - 80A - 300mA·s - tipo A

Aguas abajo un INTERRUPTOR AUTOMÁTICO MAGNETOTÉRMICO SCHNEIDER

4P 20A IC60N - SCHNEIDER A9F79420

DISYUNTOR GUARDAMOTOR 6 A 10 A
Disyuntor guardamotor trifásico para protección de motores eléctricos. La regulación

del disyuntor guardamotor está comprendida entre 6 y 10 A. La instalación de un

disyuntor guardamotor permite prevenir la avería de motores eléctricos, tanto

monofásicos como trifásicos, por sobrecarga o por fallo de una fase en el circuito de

mando del motor.

Referencia: DZ518-M14 / MOV2-10

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Para la protección de nuestro circuito de mando utilizaremos un disyuntor Siemens

5SX21 C10. Este modelo es un disyuntor de curva C, adecuado para proteger el

circuito de alimentación del PLC contra cortocircuitos y sobrecargas. Tiene una

corriente nominal de 10A y una capacidad de interruptor de hasta 6kA y un

diferencial Siemens 5SM1322-6. Este modelo es un disyuntor diferencial residual de

2 polos, adecuado para proteger el PLC y otros dispositivos conectados a él contra

fugas de corriente. Tiene una corriente nominal de 25A y una sensibilidad de 30mA,

lo que significa que se activará si la corriente de fuga supera los 30mA. También

cuenta con una función de autodiagnóstico para garantizar su correcto

funcionamiento.

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III. Control del nivel del depósito con PID

Explicación del concepto de control PID y su aplicación en el sistema de

llenado de botellas

El control PID (Proporcional, Integral, Derivativo) es un tipo de control automático

ampliamente utilizado en la automatización industrial y control de procesos.

Consiste en un algoritmo que ajusta continuamente los parámetros de control para

mantener una variable de proceso (en este caso, el nivel de llenado de las botellas)

en un valor deseado.

En el sistema de llenado de botellas, el control PID se puede aplicar para asegurar

un llenado preciso y uniforme de las botellas, manteniendo el nivel de líquido dentro

de los límites establecidos. A continuación, se describen los tres componentes del

control PID y cómo se aplican en el sistema de llenado:

Control Proporcional (P): El control proporcional ajusta la salida del sistema de

acuerdo con la diferencia entre el valor deseado y el valor medido de la variable de

proceso (en este caso, el nivel de llenado de las botellas). A mayor diferencia,

mayor será la corrección aplicada. Esto permite una respuesta rápida y proporcional

a las variaciones del proceso. En el sistema de llenado, el control proporcional

puede ajustar la velocidad y la presión de la bomba en función de la diferencia entre

el nivel de llenado deseado y el nivel de llenado medido en tiempo real, para corregir

rápidamente cualquier desviación.

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Control Integral (I): El control integral acumula y corrige el error de manera continua

en el tiempo. Esto permite corregir errores persistentes en el proceso que no son

corregidos por el control proporcional. En el sistema de llenado, el control integral

puede calcular la integral del error de llenado en el tiempo y ajustar la velocidad y

presión de la bomba para corregir errores constantes, como variaciones en la

viscosidad del líquido o cambios en la demanda de llenado.

Control Derivativo (D): El control derivativo ajusta la salida del sistema en función de

la velocidad de cambio del error de la variable de proceso. Esto permite una

respuesta rápida a cambios bruscos en el proceso. En el sistema de llenado, el

control derivativo puede ajustar la velocidad y la presión de la bomba en función de

la velocidad de cambio del nivel de llenado, lo que ayuda a prevenir

desbordamientos o derrames cuando las botellas son llenadas rápidamente.

El control PID se puede configurar y sintonizar para adaptarse a las características

específicas del sistema de llenado de botellas, como la velocidad de llenado, la

viscosidad del líquido, el tamaño de las botellas y los requisitos de llenado. Una

sintonización adecuada del control PID puede ayudar a mantener un llenado

preciso, uniforme y eficiente de las botellas, minimizando los desbordamientos,

derrames o errores de llenado.

En resumen, el control PID es un enfoque de control automático que se puede

aplicar en el sistema de llenado de botellas para ajustar continuamente los

parámetros de control y mantener un llenado preciso y uniforme. Los componentes

del control PID (proporcional, integral y derivativo) se utilizan para corregir errores,

30
acumular correcciones en el tiempo y ajustar la salida del sistema en función de la

velocidad de cambio del proceso. La sintonización adecuada del control PID puede

mejorar la eficiencia y la precisión del proceso de llenado de botellas.

Diseño y ajuste del controlador PID para el control del nivel del depósito

Requiere considerar varios aspectos, como las características del sistema, los

requisitos de llenado, la viscosidad del líquido y la velocidad de llenado, entre otros

aunque en este proyecto los obviamos pero es relevante tenerlos en cuenta.

Una vez que se ha diseñado el controlador PID, se procede a ajustar sus

parámetros. Existen diferentes métodos de sintonización del controlador PID, como

el método del ajuste manual, el método de Ziegler-Nichols, el método de

Cohen-Coon, entre otros. Estos métodos implican realizar pruebas en el sistema y

ajustar los parámetros del controlador PID de acuerdo a las respuestas observadas

en la variable de proceso.

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Observaciones

Cuando el PID entra en funcionamiento logra que el valor del setpoint y la variable a

controlar en este caso el nivel del tanque, sea casi igual pero solo cuando el

proceso de llenado de botellas está en marcha, ya que puede regular mediante la

válvula de llenado y la de vaciado que alimenta las botellas. Así es cuando logra

llegar casi al mismo punto que el Setpoint. Pero el caso es distinto cuando partimos

de que el tanque de almacenamiento está vacío y tiene que llenarse ya que solo

tiene la valvula de llenado para poder regularse y alcanzar ese punto de consigna,

ya que se desvía de dicho punto por varios litros ya que no puede hacer actuar la

válvula de salida si no se malgastara agua.

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IV. Costes Material Empleado

Artículo Unidades Precio €

Siemens CPU 1214C -
6ES7214-1BG40-0XB0
1 382.50€

Panel HMI Siemens KTP700

Basic PN
1 769.92€

Motor 2,2 KW 100 RPM

1 149.94€
Tipo: 4P-MSE90L2

MOTOR TRIFÁSICO
1 139.76€
1,1KW/1,5CV 230/400V 3000
RPM IE2 BRIDA B3 PATAS

VEVOR Variador de 1 111.99€

Frecuencia 50/60 HZ 2,2
kW 3 HP 380 V

Barrera fotoeléctrica O6E202 -

2 88,00€
O6E-FPKG/AS/3P

Sensor de nivel ultrasónico

1 617,00€
Endress+Hauser Prosonic T
FMU30

DISYUNTOR
2 43.26€
GUARDAMOTOR 6 A 10 A
Referencia: DZ518-M14 /
MOV2-10

Diferencial 5SM2322-6
Siemens
1 87.25€

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 INTERRUPTOR 1 32.67€
AUTOMÁTICO
MAGNETOTÉRMICO
SCHNEIDER 4P 20A IC60N -
SCHNEIDER A9F79420

Disyuntor 5SX2102-7
1 26.06€
Total 2448.35€

V Conclusiones ;

Automatizar una línea de llenado de botellas puede ser beneficioso por varias

razones.

Aumento de la eficiencia: La automatización permite un llenado de botellas más

rápido y preciso en comparación con los procesos manuales. Los sistemas

automatizados pueden llenar y sellar botellas de manera continua y sin

interrupciones, lo que aumenta la productividad y reduce el tiempo de producción.

Mejora de la calidad del producto: Los sistemas automatizados garantizan una

dosificación y llenado precisos, lo que reduce los errores humanos y minimiza la

variabilidad en el proceso. Esto conduce a una mayor consistencia y calidad del

producto final, ya que se evitan errores como el llenado insuficiente o excesivo de

las botellas.

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Reducción de costos: Aunque la inversión inicial en la automatización puede ser

alta, a largo plazo, puede resultar en ahorros significativos. La automatización

reduce la necesidad de mano de obra, disminuye los costos de mantenimiento y

optimiza el uso de materiales, lo que puede conducir a una reducción general de los

costos de producción.

Aumento de la seguridad: Al automatizar el proceso de llenado de botellas, se

reducen los riesgos asociados con la manipulación manual de productos químicos o

sustancias peligrosas. Los sistemas automatizados están diseñados para cumplir

con los estándares de seguridad y minimizar la exposición del personal a

situaciones potencialmente riesgosas.

Mayor flexibilidad y escalabilidad: Los sistemas automatizados pueden adaptarse

fácilmente a diferentes tamaños y tipos de botellas, lo que brinda mayor flexibilidad

en la producción. Además, la automatización permite una mayor capacidad de

producción, lo que facilita la expansión del negocio y la respuesta a la demanda del

mercado.

En general, automatizar una línea de llenado de botellas ofrece numerosos

beneficios, como mayor eficiencia, mejor calidad del producto, reducción de costos,

mayor seguridad y mayor flexibilidad. Estos beneficios pueden ayudar a las

empresas a ser más competitivas, mejorar su rentabilidad y brindar productos

consistentes y confiables a sus clientes.

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VI BIBLIOGRAFIA DEL PROYECTO :

"Sistema automatizado de llenado de botellas" por A. O. Afolabi, J. O. Olawale, A. T.

Salawu, A. A. Akinlua. En: Journal of Engineering and Applied Sciences, Vol. 13, No.

5, pp. 1315-1318, 2018.

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