EVALUACIÓN DEL POF SEGÚN API-581 PARA LA AMPLIACIÓN DEL

PRÓXIMO INTERVALO DE INSPECCIÓN DEL SEP-DREX98

MONOGRAFÍA PARA OBTENER EL TÍTULO DE ESPECIALISTA EN GESTIÓN

DE LA INTEGRIDAD Y CORROSIÓN

PRESENTA:

ING. JHON FREDDY DELGADO SUÁREZ

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

TUNJA

2023
EVALUACIÓN DEL POF SEGÚN API-581 PARA LA AMPLIACIÓN DEL
PRÓXIMO INTERVALO DE INSPECCIÓN DEL SEP-DREX98

JHON FREDDY DELGADO SUÁREZ

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESPECIALIZACIÓN EN GESTIÓN DE INTEGRIDAD Y CORROSIÓN

TUNJA

2023
 EVALUACIÓN DEL POF SEGÚN API-581 PARA LA AMPLIACIÓN DEL
PRÓXIMO INTERVALO DE INSPECCIÓN DEL SEP-DREX98

JHON FREDDY DELGADO SUÁREZ

Trabajo de grado para optar al título de ESPECIALISTA EN GESTIÓN DE

INTEGRIDAD Y CORROSIÓN

DIRECTOR DE MONOGRAFÍA: DR. JOSE ANÍBAL SERNA

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESPECIALIZACIÓN EN GESTIÓN DE INTEGRIDAD Y CORROSIÓN

TUNJA

2023
 Nota de aceptación:

Firma del presidente del jurado

Firma de jurado

Firma de jurado

Tunja, junio de 2023

4
 DEDICATORIA

Dedicado al ser más importante en mi vida Dios, gracias a él soy lo que soy y voy
por más. Una dedicatoria especial a mis padres Arlet Suárez Carrascal y Diógenes
Delgado Murillo, al niño de mis ojos Juan David delgado Suárez, a la mujer que
quiero y ha estado participe en este corto proceso Slendy Tatiana Arciniegas.

“Todos se logra con esfuerzo y sacrificio”.

5
 TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 13
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................... 15
1.1 ANTECEDENTES ..................................................................................... 15
1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ............................................................ 18
2. JUSTIFICACIÓN ....................................................................................... 20
3. OBJETIVOS.............................................................................................. 21
3.1 OBJETIVOS GENERALES ....................................................................... 21
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS..................................................................... 21
4. MARCO TEÓRICO ................................................................................... 22
4.1 INTEGRIDAD MECÁNICA ........................................................................ 22
4.1.1 ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LOS ACTIVOS (ASSET CRITICALITY
ASSESSMENT) ..................................................................................................... 22
4.1.2 GESTIÓN DEL CAMBIO........................................................................... 23
4.1.3 VENTANAS OPERATIVAS DE INTEGRIDAD.......................................... 24
4.1.4 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) ................. 24
4.2 MECANISMOS DE DAÑO ........................................................................ 25
4.2.1 CORROSIÓN POR CO2 ........................................................................... 25
4.2.2 CORROSIÓN-EROSIÓN .......................................................................... 25
4.2.3 CORROSIÓN POR PICADURAS ............................................................. 26
4.2.4 CORROSIÓN ATMOSFÉRICA ................................................................. 26
4.2.5 CORROSIÓN POR SUELOS ................................................................... 26
4.2.6 CORROSIÓN INDUCIDA POR BACTERIAS (MIC) ................................. 27
4.2.7 CORROSIÓN POR H2S HÚMEDO (BLISTERING/HIC/SOHIC/SSC) ...... 27
4.3 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ............................................................. 28
4.3.1 INSPECCIÓN VISUAL .............................................................................. 29
4.3.2 LÍQUIDOS PENETRANTES ..................................................................... 29
4.3.3 ULTRASONIDO ........................................................................................ 29
4.3.4 ULTRASONIDO POR ARREGLO DE FASES (PAUT) ............................. 30
4.4 CÓDIGO DE FABRICACIÓN ASME SEC VIII. DIV I ................................ 31
4.4.1 CONTENIDO DEL CÓDIGO ..................................................................... 31
4.4.2 ALCANCE ................................................................................................. 32

6
4.4.3 DISEÑO: ESPESOR REQUERIDO, CORROSION ALLOWANCE ........... 32
4.4.4 ESPESOR MÍNIMO PARA BOQUILLAS .................................................. 34
4.5 CÓDIGO BASADO EN CONDICIÓN ........................................................ 34
4.5.1 VELOCIDAD DE CORROSIÓN ................................................................ 34
4.5.2 VIDA RESIDUAL ...................................................................................... 35
4.6 CÓDIGOS BASADO EN RIESGO ............................................................ 36
4.6.1 API 580 “RISK BASED INSPECTION” ..................................................... 36
4.6.2 API 581. “RISK-BASED INSPECTION METHODOLOGY” ....................... 37
4.6.3 TIPOS DE EVALUACIONES DE RIESGOS ............................................. 37
4.6.4 CÁLCULO DE PROBABILIDAD DE FALLA.............................................. 38
4.6.5 CÁLCULO DEL FACTOR DE DAÑO DE ADELGAZAMIENTO ................ 40
4.6.6 EFECTIVIDAD DE LAS INSPECCIONES ................................................ 41
4.6.7 CONSECUENCIA DE FALLA ................................................................... 42
4.6.8 RIESGO Y MATRIZ DE RIESGO ............................................................. 43
5. MARCO METODOLÓGICO ...................................................................... 44
5.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN ...................................................................... 44
5.2 ETAPAS DEL DESARROLLO .................................................................. 44
5.2.1 PLANIFICACIÓN DEL RBI ....................................................................... 44
5.2.2 RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN ....................................................... 45
5.2.3 IDENTIFICACIÓN DE MECANISMOS DE DAÑO Y MODO DE FALLA ... 46
5.2.4 EVALUACIÓN DE LA PROBABILIDAD DE FALLA .................................. 47
5.2.5 TARGETS ................................................................................................. 47
5.2.6 CONSECUENCIA DE FALLA ................................................................... 48
5.2.7 RIESGO .................................................................................................... 49
5.2.8 GESTIÓN DEL RIESGO A TRAVÉS DE INSPECCIÓN ........................... 49
5.2.9 GESTIÓN DEL RIESGO CON OTRAS ACTIVIDADES ............................ 50
5.3 MARCO NORMATIVO EN LA EJECUCIÓN DEL ANÁLISIS .................... 50
6. RESULTADOS ......................................................................................... 52
6.1 DATOS DE DISEÑO ................................................................................. 52
6.2 OBJETIVOS (TARGETS) ......................................................................... 54
6.3 DIAGRAMA Y LAZOS DE CORROSIÓN.................................................. 55
6.4 CÁLCULOS POR DISEÑO Y CÓDIGO BASADO EN CONDICIÓN ......... 58
6.5 CÁLCULO DE FACTORES DE DAÑO ..................................................... 61

7
6.6 FACTOR DE GERENCIAMIENTO Y FRECUENCIA GENÉRICA DE FALLA
63
6.7 PROBABILIDAD DE FALLA, CONSECUENCIA DE FALLA Y RIESGO... 65
6.8 ALCANCE DE LOS TARGETS ................................................................. 65
6.9 PLAN DE ACCIÓN-INSPECCIÓN Y OTRAS ACTIVIDADES DE
MITIGACIÓN DE RIESGO ..................................................................................... 66
7. CONCLUSIONES ..................................................................................... 68
8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................... 69

8
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Factores de daño según API 581 ............................................................. 39

Tabla 2. Efectividad de las inspecciones ............................................................... 41
Tabla 3. Matriz de riesgo ....................................................................................... 43
Tabla 4. Condiciones de diseño y operación del activo. ........................................ 52
Tabla 5. Categorías según API 581 ....................................................................... 54
Tabla 6. Análisis Fisicoquímicos ............................................................................ 56
Tabla 7. Análisis de Bacterias ................................................................................ 57
Tabla 8. Espesor requerido del cuerpo .................................................................. 59
Tabla 9. Espesor requerido para caps ................................................................... 59
Tabla 10. Evaluación según API 510 del SEP DREX98 ........................................ 60
Tabla 11. Evaluación de boquillas según API 510 ................................................. 60
Tabla 12. Factor de daño adelgazamiento. ............................................................ 61
Tabla 13. Factor de daño corrosión externa. ......................................................... 62
Tabla 14. Factor de daño HIC/SO-HIC y SCC. ...................................................... 63
Tabla 15. Frecuencia genérica de falla .................................................................. 64
Tabla 16. Factor de Gerenciamiento...................................................................... 64
Tabla 17. Resultados ............................................................................................. 65
Tabla 18. Alcance de los Targets........................................................................... 66
Tabla 19. Plan de acción ....................................................................................... 66

9
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Técnicas de representación de ultrasonido ............................................ 30

Figura 2. Contenido general de ASME SEC VIII DIV I ........................................... 31
Figura 3. Alcance del código ASME SEC VIII DIV I ............................................... 32
Figura 4. Velocidades de corrosión según API 510. .............................................. 35
Figura 5. Desarrollo de un programa de RBI ......................................................... 37
Figura 6. Plano del SEP DREX98 .......................................................................... 55
Figura 7. Lazos de Corrosión del activo. ................................................................ 55

10
 GLOSARIO

P.O.F: Son las siglas de Probability of Failure, según API 581 se refiere a la
probabilidad de que ocurra una pérdida de contención, basado en datos
probabilísticos donde el rango esta dado de 0 a 1, el valor de 0 significa que es poco
probable que suceda mientras que el valor de 1 indica una alta posibilidad de
ocurrencia.

RBI: Risk Based Inspection, los cual traduce en español como inspección basado
en riesgo, la cual consiste en una metodología que calcula el nivel de riesgo de un
equipo mediante el análisis de probabilidad de falla y consecuencia de falla, está
metodología prioriza la operación segura y confiable.

Targets: Objetivos establecidos al inicio de la evaluación con el fin de poder

plantear fechas de inspección o actividades de mitigación del riesgo.

Lazos de Corrosión: Agrupación de componentes, equipos y líneas similares, los

cuales están expuestos a los mismos mecanismos de daño, mismas condiciones
operativas y material de fabricación.

11
 RESUMEN

A comienzos del siglo XXI, la industria petroquímica y de hidrocarburos exhibe la

necesidad de llevar a cabo una mejor gestión en el área de integridad mecánica
debido a los diversos incidentes registrados en diversas partes del mundo a causa
de la poca atención en esta área. A partir de esto, surgieron códigos, normas,
estándares que ayudan a mejorar la problemática mediante la aplicación de
diferentes metodologías, las cuales están basadas en la condición y el nivel de
riesgo de los diferentes activos que hacen parte de estas industrias.

La metodología de Inspección Basada en Riesgo (RBI) permite determinar los

niveles de riesgo que poseen los activos, con base en esto, los equipos que poseen
mayor nivel de riesgo serán los de mayor atención debido a que pueden generar
graves consecuencias a las personas, daño ambiental e impacto financiero.

En la actualidad se llevan a cabo diferentes análisis de riesgo para evitar la falla de

los equipos, con base en esto, este documento se enfocará en la determinación del
próximo intervalo de inspección del Separador DREX98 ubicado en el campo el
centro perteneciente a la gerencia GTU. Mediante la determinación de los factores
de daño respecto a los mecanismos de daño creíbles, se puede lograr un
incremento en la planificación del próximo intervalo de intervención del equipo
mediante el alcance de los diferentes objetivos trazados por el propietario usuario y
además con los valores establecidos según normativa.

12
 INTRODUCCIÓN

La metodología de inspección basada en riesgo (Risk Based Inspection) permite

determinar el nivel de riesgo de un equipo a través de la combinación entre la
probabilidad de falla y la consecuencia de falla. De acuerdo con API RP 580-3rd
Ed.2016- Risk-based Inspection, la definición del riesgo corresponde a la
combinación de la probabilidad de un evento y su consecuencia. En algunas
situaciones, el riesgo es una desviación de lo esperado. El producto primario de una
evaluación de riesgos es un plan de inspección, el cual contiene los métodos no
destructivos efectivos en la determinación del grado de deterioro del material de
acuerdo con los mecanismos de daños a los cuales es susceptible este1. Además,
contiene el porcentaje del área que se debe inspeccionar e intervalo de la máxima
ejecución para realizar la inspección.

La planificación del próximo intervalo de inspección ha cambiado con el tiempo,

inicialmente estos eran estipulados de acuerdo a la falla del activo, con el paso del
tiempo los criterios iniciales fueron actualizados por fechas fijas establecidas, más
adelante surgen criterios que aún siguen vigentes, los cuales son un conjunto de
reglas administradas por los códigos basados en condición. Desde hace unos años
y en la actualidad estos dictámenes pueden ser cambiados o regulados por una
inspección basada en riesgo, un programa de RBI representa la próxima generación
de enfoques de inspección y establece intervalos basados en el nivel de riesgo de
cada equipo2. El objetivo final de la metodología es la seguridad y confiabilidad de
las instalaciones operativas mediante la gestión del riesgo de los equipos con mayor
nivel de criticidad. Las compañías se benefician de la ampliación de la próxima
intervención del equipo, debido al beneficio costo-efectivo que genera la aplicación
de una Inspección Basada en Riesgo (RBI), a causa de la optimización de recursos,
gestión de fondos, personal y disminución de gastos de actividades que no afecten
o cambien el nivel de riesgo.

Un programa de inspección basada en riesgo debe cumplir los mínimos

requerimientos establecidos según la practica recomendada API RP 580-3rd
Ed.2016- Risk-based Inspection en combinación con API RECOMMENED
PRACTICE 581, APRIL 2016 ADDENDUM 2, OCTOBER 20203rd - Risk-Based
Inspection Methodology. Estas normativas definen el riesgo como la combinación
de la probabilidad de un evento y su consecuencia en un determinado periodo de
1 AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. RP 580 Risk-based Inspection Third edition. Washington:
API, 2016. 81 p.
2 JOVANOVIC, A. Risk-based inspection and maintenance in power and process plants in

Europe. En: Nuclear Engineering and Design [en línea]. Diciembre, 2003. vol. 226, no. 2 [consultado
el 3, mayo, 2023], p. 165-182. Disponible en Internet:
<https://doi.org/10.1016/j.nucengdes.2003.06.001>. ISSN 0029-5493.

13
tiempo, para el caso de la probabilidad de falla se debe abarcar los diferentes
mecanismos de daño a los cuales es susceptible el activo, además debe clasificar
las ultimas inspecciones realizadas con base en la eficiencia de detección con el
fin de identificar el nivel de deterioro causado por los mecanismos de daño, por otra
parte, el análisis de consecuencia de falla se realiza para proporcionar
discriminación entre los elementos del equipo sobre la base de la importancia de
una falla potencial.

El riesgo matemáticamente es una ecuación la cual contempla la combinación de la

probabilidad de falla y la consecuencia de falla. Habitualmente, los ingenieros de
integridad no son los encargados de mitigar la consecuencia de falla, con base en
lo anterior, este documento está enfocado en la evaluación de la probabilidad de
falla (POF) de una vasija a presión mediante la determinación de los factores de
daño (DF) combinados con los factores de gerenciamiento y frecuencia genérica de
falla. A través del alcance de los factores de daño objetivo (DF Target), probabilidad
de falla objetivo (POF Target), riesgo objetivo y espesor mínimo requerido (T min),
es posible la ampliación de la próxima fecha de inspección del activo.

14
 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 ANTECEDENTES

En diferentes partes del mundo en los últimos años se han presentado diferentes
incidentes, los cuales han dejado fatalidades y consecuencias graves. A partir de
esto, surge la necesidad de una mejora continua en la implementación de una
correcta gestión en la parte del área de integridad mecánica para los diferentes
activos de la industria petroquímica e hidrocarburos. Actualmente, la inspección
tiene como enfoque principal los temas de seguridad y confiabilidad en la operación
de los diferentes activos que hacen parte de estas industrias. De acuerdo con esto,
se ha reforzado la implementación de diferentes programas de análisis de riesgos
con el fin de evitar la falla de los equipos y mitigar las consecuencias que podría
generar la perdida de contención a causa de los mecanismos de daño. Existen
diferentes programas de análisis de riesgos, en los cuales destaca la inspección
basada en riesgo, la cual ha ganado un auge debido a los excelentes resultados
obtenidos respecto a todo lo relacionado con la determinación del deterioro de los
materiales causados por los mecanismos de daño.

Un programa de integridad mecánica debe contemplar todas las metodologías las

cuales ayuden a garantizar una operación segura y confiable del equipo, es por esto
que la inspección basada en riesgo debe ir de la mano con las metodologías como
lo son Análisis de Peligros de Proceso (PHA), Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (RCM) y Análisis Funcional de Operatividad (HAZOP). La metodología
de inspección basada en riesgo (RBI) se centra en la gestión del riesgo mediante la
mitigación de la Probabilidad de falla (POF) y la consecuencia de falla (COF), esto
se logra mediante la implementación de actividades de inspección u otras
actividades de mitigación de riesgo.

La metodología de Inspección Basada en Riesgo (RBI) está basada según los

requerimientos de la práctica recomendada API RP 580-3rd Ed.2016- Risk-based
Inspection en complemento con la metodología API RECOMMENED PRACTICE
581, APRIL 2016 ADDENDUM 2, OCTOBER 20203rd - Risk-Based Inspection
Methodology. Estas normativas definen el riesgo como la combinación de la
probabilidad de un evento y su consecuencia en un determinado periodo de tiempo,
para el cálculo de la probabilidad de falla se debe abarcar todos los mecanismos de
daño a los cuales es susceptible el activo, además se debe tener en cuenta la
eficiencia de las ultimas inspecciones realizadas para identificar el nivel de deterioro

15
causado por los mecanismos de daño, por otra parte, el análisis de consecuencia
de falla se realiza para proporcionar discriminación entre los elementos del equipo
sobre la base de la importancia de una falla potencial.

Uno de los principales objetivos de la implementación de un programa de inspección

basada en riesgo es concentrarse en los equipos críticos. Se considera un
componente critico aquel equipo el cual presenta una mayor contribución al riesgo,
donde el riesgo dado ha sido entendido y acordado a todas las partes interesadas.
En la práctica con base en la experiencia se ha determinado que no toda alta
probabilidad de falla se asocia con la consecuencia más alta, esto significa que los
componentes que pueden conducir a las "situaciones críticas", pero con baja
probabilidad de ocurrencia, no son necesariamente los "componentes más críticos".
Solo aquellos componentes, por el contrario, que conduzcan a problemas
significativos con consecuencias significativamente altas se consideran críticos en
términos de este trabajo. Con base en la ejecución de diferentes RBI se ha
demostrado que solo un pequeño porcentaje del total de los equipos se consideran
equipos críticos3.

En principio, el RBI presenta tres enfoques, los cuales son; cualitativo, cuantitativo
y semicuantitativo, la diferencia fundamental entre las tres formas radica en los
datos presentados para determinar la probabilidad de falla y la consecuencia de la
falla. El método semicuantitativo combina dos aspectos, los cuales son la velocidad
del enfoque cualitativo y la precisión del método cuantitativo, se puede interpretar
que los datos utilizados durante la evaluación suelen ser cuantitativos, pero con un
menor nivel de análisis, por otra parte, los resultados dados normalmente no están
en forma numérica sino en categorías de riesgo cuantificadas4. En la actualidad, la
mayoría de análisis de riesgos realizados implementan un enfoque denominado
enfoque continuo, el cual tiene como puntos finales los enfoques cualitativo y
cuantitativo, logrando mezclar las ventajas de un método cuantitativo con un método
cualitativo, un claro ejemplo de esto es cuando realizan un programa de RBI,
utilizando un enfoque cuantitativo o semicuantitativo para la evaluación de la
probabilidad de falla (POF) combinado con un método cualitativo para la
determinación de la consecuencia de falla. Este documento presenta la información
de la metodología usada para realizar la evaluación de la probabilidad de falla de
manera semicuantitativa del Separador DREX98, para el caso de la consecuencia
de falla se muestra un enfoque cualitativo estipulado por la clasificación en un rango

3 JOVANOVIC, A. Risk-based inspection and maintenance in power and process plants in

Europe. En: Nuclear Engineering and Design [en línea]. Diciembre, 2003. vol. 226, no. 2 [consultado
el 3, mayo, 2023], p. 165-182. Disponible en Internet:
<https://doi.org/10.1016/j.nucengdes.2003.06.001>. ISSN 0029-5493.
4 ANDI, Andi; ZARROUK, Sadiq J. y KAYA, Eylem. Continuum risk-based asset integrity

management system for geothermal steam pipelines: Kamojang Unit 4, Indonesia. En: Geothermics
[en línea]. Noviembre, 2021. vol. 96 [consultado el 3, mayo, 2023], p. 102190. Disponible en Internet:
<https://doi.org/10.1016/j.geothermics.2021.102190>. ISSN 0375-6505.

16
mediante un consenso según el juicio y experticia de un grupo de profesionales
calificados.

El campo El Centro, está ubicado en la cuidad Barrancabermeja, se destaca por ser

el primer campo de producción, a partir de esto se han realizado diferentes
exploraciones y perforaciones petroleras en diferentes zonas de este campo. Con
base en lo anterior, se han podido realizar una gran variedad de análisis de las
diferentes sustancias que generan deterioro a los materiales debido a la interacción
con estos, con base en los estudios analizados, se llega a la conclusión que este
campo presenta problemas característicos por sustancias encontradas dentro del
fluido, las cuales corresponden a trazas constituyentes de C02 y H2S provocando
deterioro general y localizado en los materiales, específicamente para los aceros al
carbono. La gerencia GTU tiene varias estaciones, las cuales cuentan con una gran
cantidad de activos para el procesamiento de hidrocarburos y obtención de un
producto final para la venta o tratamiento a diferentes clientes.

Históricamente los mecanismos de daño que han afectado a equipos estáticos en

este campo tienen la característica de ser mecanismos de deterioro con
adelgazamiento como modo de daño principal y en algunas otras ocasiones la
presencia de agrietamiento. Según estudios realizados y con base en la experiencia
de profesionales, los mecanismos de daño más comunes para este campo son;
corrosión por C02, Erosión/ Corrosión, corrosión inducida por Bacterias (MIC),
corrosión por suelos (soil corrosión), corrosión por H2S Húmedo (Wet H2S), para
este último mecanismo de daño se pueden presentar 2 mecanismos de
agrietamiento los cuales son; corrosión bajo tensión de sulfuro (Sulphide SCC) y
agrietamiento inducido por Hidrógeno (. HIC/SO-HIC)5 , la susceptibilidad y
presencia de cada uno de estos depende de las condiciones establecidas.

La estación Kayoto está ubicada en el corregimiento El Centro, la cual ha

presentado problemas en la confiabilidad de sus activos, específicamente en el
separador DREX98, el cual corresponde a una vasija a presión con las siguientes
condiciones; es un equipo supremamente importante, el cual no tiene equipo de
respaldo (Back Up),lo que ocasiona un valor de diferida en caso de que el activo
deje de operar debido a la materialización de una pérdida de contención
reflejándose en el incremento de la consecuencia financiera a causa de las altas
perdidas económicas que tendría la compañía. El activo DREX98 es un Separador
Trifásico, el cual recoge el crudo multifásico de diferentes pozos y lo separa en 3
fluidos diferentes los cuales son crudo, agua y gas, estos fluidos son enviados por
diferentes líneas a través de las diferentes boquillas presentes para posteriormente
recibir un tratamiento de los mismos. Para la identificación y susceptibilidad de los
diferentes mecanismos de daño del activo se realiza un análisis según la zona de

5OLORUNNIWO, Olusegun E.; IMASOGIE, Benjamin I. y AFONJA, Adeniyi A. Evaluation of pipeline

corrosion in sour‐gas environment. En: Anti-Corrosion Methods and Materials [en línea]. 13,
noviembre, 2007. vol. 54, no. 6 [consultado el 3, mayo, 2023], p. 346-353. Disponible en Internet:
<https://doi.org/10.1108/00035590710833501>. ISSN 0003-5599.

17
tratamiento y con base en los componentes del equipo, los cuales están expuesto
a diferentes condiciones y por lo tanto presenta diferentes mecanismos de daño. De
acuerdo con API 571, la naturaleza del material, las condiciones operativas como la
temperatura, presión, velocidad de fluido y las propiedades del fluido son factores
claves para la identificación de los diferentes mecanismos de daño a los cuales es
susceptible el activo6. Para el presente caso de estudio se realizó un análisis de los
mecanismos de daño creíbles para cada componente del Separador DREX98.

1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

El mantenimiento correctivo es una actividad fundamental en la industria para

garantizar que los equipos y estructuras operen de manera segura y eficiente. En
este sentido, existen diferentes tipos de mantenimiento, entre los cuales se
encuentran el mantenimiento correctivo y la inspección basada en condición.

El mantenimiento correctivo es una actividad que se lleva a cabo para corregir fallas
o averías en los equipos y estructuras. Esta actividad es crucial para evitar
accidentes y garantizar la integridad de los equipos, por otro lado, la inspección
basada en condición es una técnica utilizada para evaluar el estado de los equipos
y estructuras mediante la medición de parámetros físicos, químicos y mecánicos.
En la industria del petróleo y el gas, existen varias normas y estándares que regulan
el mantenimiento y la inspección de los equipos y estructuras. Entre los más
importantes se encuentran API 510, API 570 y API 653, estos códigos establecen
los requisitos y procedimientos para el mantenimiento y la inspección de tanques,
tuberías y recipientes a presión utilizados en la industria del petróleo y el gas. De
acuerdo con los diferentes avances tecnológicos y de mejora continua, el enfoque
de inspección ha evolucionado hacia la inspección basada en riesgo, la cual está
regulada por la norma API RP 580.

Durante los últimos años se ha venido llevando a cabo diferentes análisis de riesgos
en diferentes partes del mundo, los cuales cumplen con los mínimos requerimientos
establecidos según normativa API RP 580. El objetivo principal de un análisis de
riesgo consiste en generar planes de integridad (inspección y actividades de
mitigación) para cada componente evaluado, permitiendo la ampliación del intervalo
de inspección con base en el nivel de riesgo que posea el activo consiguiendo
mantener la operación del equipo de manera segura y confiable, sin embargo, en
Colombia se ha observado la problemática en el planteamiento de estas futuras
fechas de inspección y mantenimiento debido al incumplimiento o desconocimiento
del alcance de los diferentes objetivos (Targets) estipulados en un análisis de riesgo,

6 AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. RP API 571 Damage Mechanisms Affecting Fixed

Equipment in the Refining Industry. Washington: API, 2020. 366 p.

18
a causa de esto, en Colombia se han realizado incorrectos programas de inspección
basada en riesgos, los cuales plantean fechas de inspección o actividades de
mitigación según los criterios de los códigos basados en condición o en algunos
casos según intervalos fijos rutinarios por fuera de los lineamientos de los códigos
de inspección basado en riesgos(API RP 580 y API 581).

Los alcances de los diferentes objetivos (” Targets”) permiten planear el próximo

intervalo de inspección, permitiendo la ampliación en la fecha de intervención en la
mayoría de los casos. Este documento se enfoca en los criterios claves objetivos
determinados para el lado de la Probabilidad de Falla (POF), los cuales abarca los
factores de daño y la efectividad de las inspecciones para evaluar el deterioro
causado por los diferentes mecanismos de daño a los cuales es susceptible el
activo. Usualmente un ingeniero de integridad o inspección, posee la habilidad para
gestionar el lado de la probabilidad de falla, sin embargo, no cuentan con mucha
destreza para gestionar el lado de la consecuencia de falla, por otro lado, para la
mitigación del COF se requiere la ayuda de otras áreas involucradas en la empresa
como lo son el área de gestión, seguridad y la parte ambiental 7.Es importante
recalcar que la implementación de una inspección basada en riesgo requiere el
apoyo de diferentes áreas y conocimientos dentro de la compañía. Gran parte de
las organizaciones se benefician por la ampliación del próximo intervalo de
inspección, debido al beneficio costo-efectivo que genera la aplicación de una
Inspección Basada en Riesgo (RBI), la aplicación de la metodología permite operar
el activo de manera segura y confiable sin necesidad de intervención, hasta que los
factores de daño objetivo, la probabilidad de falla objetivo y el espesor mínimo
objetivo establecidos sean alcanzados.

El Separador DREX98, ha presentado problemas de integridad mecánica y además

ostenta un alto potencial de consecuencia económica a causa del valor de diferida
producida a causa de no contar con un respaldo y ser un activo indispensable para
la estación puesto que recoge un alto caudal de fluido multifásico para tratamiento.
Por otra parte, el área de integridad mecánica y confiabilidad planifica un aumento
de la producción con el fin generar mayores ingresos para la compañía, por lo cual
necesita mantener operando el activo de forma segura y confiable, como resultado
de esto se realiza una evaluación de riesgos con la metodología RBI planteando
como principal objetivo la máxima ampliación de los intervalos de intervención para
las actividades de inspección y mantenimiento con la finalidad de mantener el activo
operando y así poder lograr un incremento en las ganancias potenciales de la
empresa.

7AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. RP 580 Risk-based Inspection Third edition. Washington:

API, 2016. 81 p.

19
 2. JUSTIFICACIÓN

De acuerdo con la problemática planteada, surge la necesidad de poder suministrar

información, análisis y datos de estos objetivos “Targets” y así poder llevar a cabo
una evaluación de riesgo adecuada en las diferentes partes de Colombia y del
mundo, adicional al beneficio costo-efectivo obtenido por las diferentes
organizaciones que implementan un programa de inspección basada en riesgo.
Este programa complementa otras metodologías como lo son el Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (RCM), Manejo Del Cambio (MOC) y el Análisis de
Peligro de Procesos (PHA), la combinación de estos métodos permite optimizar la
gestión de integridad mecánica de los diferentes activos pertenecientes a la
industria petroquímica e hidrocarburos y mejorar los aspectos de seguridad.

El mantenimiento correctivo es llevado a cabo una vez ocurra la falla, la inspección

basada en condición permite inspeccionar el equipo en un intervalo basado en los
requerimientos de vida media y por último la inspección basada en riesgo permite
la inspección basado en el nivel de riesgo de equipo, esta metodología estipula los
2 requerimientos mínimos necesarios para poder planificar un intervalo de
inspección o actividades de mantenimiento basados en la probabilidad de falla y
consecuencia de falla. El equipo DREX98 es considerado como un activo critico
debido al historial de fallas y una baja efectividad en las inspecciones previas para
la detección de los mecanismos de daño, a causa de la ausencia de los registros de
inspección, con base en lo anteriormente mencionado, un programa de RBI es la
metodología correcta para el activo dado que acopla perfectamente en los objetivos
de la sistemática puesto que las inspecciones y/o actividades mantenimiento se
centran en equipos críticos los cuales tienen una alta ocurrencia de falla y puedan
presentar consecuencias peligrosas, adicionalmente enlaza con los demás
objetivos de la inspección basada en riesgo, los cuales consiste en la disminución
de costos dado que optimiza los recursos eliminando actividades innecesarias, las
cuales no afecten el nivel de riesgo. Además, de acuerdo con los objetivos
propuestos se requiere operar de manera segura y confiable el activo sin que ocurra
ningún tipo de consecuencia grave para así poder lograr un incremento en las
ganancias de la compañía según lo planeado por el equipo de IMC.

Para este caso estudio se presenta un nivel de riesgo de referencia para el activo,
sin embargo, el documento se centra en la evaluación de la probabilidad de falla
(POF) mediante la determinación de los factores de daño, la efectividad de las
inspecciones previas, el factor de gerenciamiento y la frecuencia genérica de falla.
La probabilidad de falla para un análisis de riesgo radica en la determinación de que
tan posible es que falle un componente y ocasione la pérdida de contención debido
al deterioro causado por los diferentes mecanismos de daño presentes.

20
 3. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVOS GENERALES

Determinar la máxima ampliación de la próxima fecha de inspección con base en el

alcance de los objetivos mediante el cálculo de la probabilidad de falla según API
RP 580 y API 581.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Identificar los factores de daño (DF) objetivo, probabilidad de falla (POF)

objetivo, riesgo objetivo, espesor mínimo requerido y periodo máximo de
aplicación.
• Definir el tiempo en él que se alcanzan los diferentes objetivos establecidos.
• Definir el próximo intervalo de inspección basado en el alcance de los
criterios objetivos.
• Establecer los ensayos no destructivos con mayor efectividad para la
determinación del deterioro de acuerdo a los mecanismos de daño
encontrados.

21
 4. MARCO TEÓRICO

Para una mayor interpretación del documento, a continuación, se plantean

conceptos, teorías e información fundamental para el desarrollo de la investigación.

4.1 INTEGRIDAD MECÁNICA

La integridad mecánica consiste en la capacidad de un equipo o sistema para

realizar su función de manera segura y confiable, evitando falla y posibles
accidentes. Un adecuado programa de integridad mecánica implica la evaluación y
gestión de los riesgos asociados a las fallas mecánicas. Existen diferentes
programas que permiten la evaluación de los riesgos asociados al proceso, la
degradación del material y la clasificación de las consecuencias, dentro de estas
metodologías anteriormente mencionadas, se destacan la inspección basada en
riesgo (RBI), análisis de criticidad de los activos (ACA), el análisis de peligro de
procesos (PHA), Análisis Funcional de Operatividad (HAZOP) y el Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (RCM).

El análisis de integridad mecánica es ampliamente utilizado en la asignación de

riesgos de los diferentes activos o procesos que hacen parte de estas industrias.
Para el sector del petróleo y gas se llevan a cabo análisis de peligros y análisis de
riesgos, los cuales permiten identificar los equipos de mayor riesgo, para el caso de
una evaluación de riesgo de la unidad de procesos se utilizan programas como PHA,
HAZOP, entre otros y para el caso de análisis de riesgos de activos, son muy
utilizados las metodologías como RCM, ACA y RBI, las cuales permiten clasificar
equipos estáticos y rotativos según un nivel de riesgo actual, este riesgo relativo
puede ser gestionado con actividades de mitigación de riesgo, con el fin de realizar
una correcta gestión en el programa de integridad mecánica, además se deben
revisar y acoplar con el manejo del cambio (MOC) y las ventanas operativas (IOW)
para así llevar a cabo un idóneo programa de gestión de integridad mecánica.

4.1.1 ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LOS ACTIVOS (ASSET CRITICALITY

ASSESSMENT)

Una evaluación de criticidad de los activos clasifica sistemáticamente los activos

para la priorización del flujo de trabajo, el desarrollo de estrategias de

22
mantenimiento y otras iniciativas de confiabilidad. Proporciona la base para
determinar el valor y el impacto que tiene un activo específico en las operaciones8.

El objetivo es identificar la consecuencia y la probabilidad de que un activo no

cumpla su función, es muy utilizado para aquellos activos los cuales no cuentan con
inspección previa o en los cuales no se cuenta con información para realizar una
clasificación del riesgo. Mediante la aplicación de este proceso se logra la
identificación de los activos críticos, siendo indispensable para la toma de
decisiones dado que optimiza costos de mantenimiento centrándose en los equipos
con mayor nivel de criticidad9.

4.1.2 GESTIÓN DEL CAMBIO

La gestión del cambio (MOC) es un enfoque sistemático para hacer frente al cambio
organizativo, normalmente en instalaciones y operaciones industriales. El objetivo
de este enfoque es salvaguardar a los trabajadores de posibles daños durante el
período crucial de transición. La implementación de un correcto programa de gestión
del cambio permite un adecuado programa de integridad mecánica debido a que
mantiene informado a los trabajadores de las nuevas actualizaciones, nuevos
procesos o nuevos peligros a los cuales puede estar expuestos10.

Este programa debe llevarse a cabo una vez se realicen cambios, reparaciones,
actualizaciones de los procesos dado que permite realizar análisis de riesgos con
condiciones actuales. Para el caso de la industria petroquímica e hidrocarburos este
proceso es fundamental una vez se realicen los cambios y reparaciones en los
mantenimientos preventivos o correctivos, adicionalmente durante las
actualizaciones hechas por diseño es supremamente importante que la información
sea divulgada a todas las partes de interés.

8 ASSET CRITICALITY Analysis: How to Rank Assets by Criticalness [Anónimo]. eMaint [página
web]. [Consultado el 3, mayo, 2023]. Disponible en Internet: <https://www.emaint.com/rank-assets-
by-criticalness-for-a-more-effective-aca/>.
9 CRESPO MÁRQUEZ, Adolfo, et al. Criticality Analysis for Maintenance Purposes: A Study for

Complex In-service Engineering Assets. En: Quality and Reliability Engineering International [en
línea]. 17, febrero, 2015. vol. 32, no. 2 [consultado el 3, mayo, 2023], p. 519-533. Disponible en
Internet: <https://doi.org/10.1002/qre.1769>. ISSN 0748-8017.
10 HOW TO Implement Management of Change (MOC) [Anónimo]. Safesite [página web].

[Consultado el 3, mayo, 2023]. Disponible en Internet: <https://safesitehq.com/management-of-

change-moc/>.

23
 4.1.3 VENTANAS OPERATIVAS DE INTEGRIDAD

Las ventanas operativas de integridad (IOW) son un conjunto de límites utilizados

para determinar las diferentes variables que podrían afectar la integridad y
confiabilidad de una unidad de proceso. Es importante desarrollar límites para cada
posible mecanismo de daño que pueda afectar a un componente, de esta forma, los
activos van a operar dentro de los límites establecidos con el fin de evitar daños
perjudiciales al equipo. Un programa de integridad requiere monitoreo de las
variables claves, en el cual se realice un análisis previo de los mecanismos de daño
creíbles a causa de la alteración de los umbrales operativos durante las diferentes
etapas del ciclo de vida de un activo, durante la etapa de operación y mantenimiento
las condiciones operativas pueden variar considerablemente, es por esto que se
debe hacer un control y monitoreo de variables claves como presión, temperatura,
velocidad del fluido, entre otras. La práctica recomendada API RP 584, Integrity
Operating Windows (IOW), es un estándar del Instituto Americano del Petróleo que
cubre las ventanas operativas de integridad y otros temas relacionados, el estándar
establece los criterios que deben adquirirse, además de los datos necesarios para
establecer un efectivo control de estas variables claves.11

4.1.4 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)

De acuerdo con los avances tecnológicos, los aportes de la estadística y los temas
de confiabilidad, el mantenimiento centrado en confiabilidad es una metodología
altamente reconocida y de uso extendido para la elaboración de planes de
mantenimiento que incluyan todo tipo de estrategias de mantenimiento (preventivo,
predictivo, búsqueda de fallas, etc.12. El RCM es una técnica de organización de las
actividades y de la gestión del mantenimiento para desarrollar programas
organizados que se basan en la confiabilidad de los equipos, este programa es
ampliamente utilizado para la industria automotriz, mecánica y del petróleo, para el
caso del tema de los hidrocarburos, la metodología es aplicada para equipos
rotativos y/o equipos funcionales como válvulas de seguridad, fallas mecánicas de
componentes internos como elementos coalescentes, mallas Demister, deflectores,
entre otros.

11 INTEGRITY OPERATING Windows (IOWs) [Anónimo]. Asset Integrity Intelligence |

Inspectioneering [página web]. [Consultado el 3, mayo, 2023]. Disponible en Internet:
<https://inspectioneering.com/tag/integrity+operating+windows>.
12 MANTENIMIENTO - planeación, ejecución y control [Anónimo]. Google Books [página web].

[Consultado el 3, mayo, 2023].

24
 4.2 MECANISMOS DE DAÑO

Los mecanismos de daño son un proceso que induce micro y/o macro cambios en
el material a lo largo del tiempo que son perjudiciales para la condición o las
propiedades mecánicas del material13. Las normas API RP 571 y API 581 presentan
una guía para identificar los mecanismos de deterioro más comunes dentro del
sector de refinación y petroquímico. A continuación, se presenta la información de
los mecanismos de daño analizado en el caso estudio.

4.2.1 CORROSIÓN POR CO2

Ocurre en corrientes con CO2 y agua libre. El CO2 se disuelve dentro del agua
produciendo acido carbónico(H2CO3), el ácido producido se disuelve en el acero y
forma ion carbonato e Hidrógeno. El ácido débil puede ser extremadamente
corrosivo para el acero al carbono, los factores que influencia en el aumento de la
velocidad de corrosión por CO2 son la temperatura, la presión, el porcentaje molar
de CO2, el PH, la velocidad del fluido, la aplicación de inhibidores de corrosión, etc.14
El modo de daño particular para este mecanismo de daño es el de adelgazamiento
y puede presentarse de forma general o localizada siendo el ultimo el más común.
En la práctica se considera que las presiones parciales mayor a 7 psi son
susceptibles al mecanismo de daño de corrosión por CO2, los aceros al carbono y
los aceros de baja aleación son los más afectados.

4.2.2 CORROSIÓN-EROSIÓN

Este mecanismo de daño consiste en la remoción de material ocasionado por el

choque de partículas, solidos, líquidos y vapores inmersos en un corriente la cual
presenta una alta velocidad de flujo. La superficie del acero está expuesto a
corrosión debido a la eliminación de las escamas o película protectora, lo que
genera un incremento en la velocidad de corrosión.

Las características generadas son ranuras, socavaciones, bordes redondeados,

surcos y olas que indican la direccionalidad del fluido, esta tipología de corrosión

13 AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 581 Risk-Based Inspection Methodology.

Washington: API, 2016.
14 AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. RP API 571 Damage Mechanisms Affecting Fixed

Equipment in the Refining Industry. Washington: API, 2020. 366 p.

25
suele encontrarse en curvas, codos y articulaciones de tuberías, en válvulas,
bombas, boquillas, entre otros.

4.2.3 CORROSIÓN POR PICADURAS

Es una forma de corrosión localizada que se presenta en pequeñas zonas anódicas

que dan lugar a cavidades circulares en la estructura metálica; es considerada más
peligrosa que la corrosión uniforme debido a su dificultad para detectar y predecir
que pueden conllevar a la falla de un sistema de ingeniería completo. Los productos
de corrosión suelen cubrir las picaduras con una membrana permeable y algunas
veces son descubiertos en forma de copa, irregular, subsuperficial, plana, entre
otras. La presencia de microambientes corrosivos permite el inicio y propagación de
las picaduras; dichas picaduras aumentan la tensión y pueden generar fatiga o
agrietamiento por corrosión bajo tensión.15

4.2.4 CORROSIÓN ATMOSFÉRICA

Este mecanismo de daño hace parte de las formas de corrosión externa, se

presenta en la mayoría de componentes debido a la exposición con el ambiente,
humedad, rayos ultravioletas, contaminantes, cloruros. Los ambientes costeros o
industriales marinos son los más corrosivos, debido a la alta contaminación, gases
corrosivos y contenido de cloruros presentes en el ambiente, los componentes
expuestos a estas condiciones atmosféricas severas presentan la mayor velocidad
de corrosión lado exterior, los aceros al carbono, los aceros de baja aleación y las
aleaciones de aluminio con cobre son los equipos más afectados.

4.2.5 CORROSIÓN POR SUELOS

Es el deterioro de los metales expuestos a suelos. La morfología de falla

normalmente es corrosión exterior localizada, la severidad de la corrosión depende
del tipo de suelo, resistividad del suelo, la efectividad del recubrimiento y si la
estructura está protegida con un sistema de protección catódica. Los equipos

15ROBERGE, Pierre R. Handbook of Corrosion Engineering. [s.l.]: McGraw-Hill Professional, 1999.

1072 p. ISBN 9780070765160.

26
susceptibles a este mecanismo de daño corresponden a tuberías enterradas,
fondos de los tanques y tuberías que estén en contacto con el suelo.

4.2.6 CORROSIÓN INDUCIDA POR BACTERIAS (MIC)

Tipo de corrosión causada por organismo vivos como bacterias, algas, fungí o
microbios los cuales son encontrados dentro del fluido, alguno de estos organismos
produce ácidos corrosivos o sulfuros de acuerdo a su metabolismo aeróbico y
anaeróbico. El tipo de morfología de daño más típico son las picaduras y los
materiales susceptibles a sufrir corrosión por bacterias son los aceros al carbono,
aceros aleados y algunos aceros inoxidables. Usualmente se realizan análisis
microbiológico con el fin de determinar la susceptibilidad de este mecanismo de
daño mediante el conteo de colonias de las bacterias sulfato reductoras y las
bacterias productoras de ácido.

4.2.7 CORROSIÓN POR H2S HÚMEDO (BLISTERING/HIC/SOHIC/SSC)

Este mecanismo de daño relaciona 3 mecanismos de daño, los cuales son:

• Ampollamiento (Blistering)
• Corrosión bajo tensión por sulfuros (Sulfide SCC)
• Agrietamiento inducido por Hidrógeno (HIC-SO HIC)

Ampollamiento (Blistering):

La formación de ampollas de hidrógeno es poco común en tuberías sin costura,

usualmente se presenta en las tuberías con costura. Las ampollas son causadas
por los átomos de hidrógeno que se forman en la superficie del acero como
resultado de las reacciones de corrosión. El azufre es perjudicial, retrasando la
combinación de átomos de hidrógeno en moléculas de gas hidrógeno (H 2), lo que
permite que los átomos de hidrógeno permanezcan en la superficie del acero. Los
pequeños átomos de hidrógeno pueden luego difundirse fácilmente en el acero.16

16¿CÓMO AFECTA el H‫ن‬S húmedo a la tubería de acero? [Anónimo]. Shaanxi World Iron & Steel
Co., Ltd [página web]. [Consultado el 3, mayo, 2023]

27
Corrosión Bajo Tensión (Sulfide SCC):

Es un mecanismo de agrietamiento ocasionada por la combinación de esfuerzos a

tensión con corrosión y la fase de agua libre con alta concentración de H2S resultado
de la absorción de hidrógeno atómico que se produce en la superficie del metal por
el proceso de corrosión, en la práctica se ha encontrado que desde 1 ppm se puede
presentar problemas con este mecanismo.

Agrietamiento Inducido por Hidrógeno (HIC-SOHIC):

Mecanismo en el cual también se forman ampollas, debido a la difusión del átomo

Hidrógeno dentro del acero, este mecanismo de daño para el caso de HIC, no
requiere la acción de esfuerzos de tensión y se ha encontrado que desde 50 ppm
en fase acuosa ya es susceptible.

La presión ejercida por los átomos de hidrogeno causa el agrietamiento interno el

cual puede conectarse con grietas externas. Por otra parte, el mecanismo SO-HIC,
consiste en el agrietamiento externo, superficial debido al apilamiento de grietas
internas producto del agrietamiento inducido por hidrogeno, el mecanismo de SO-
HIC ocurre con mayor frecuencia en el metal base adyacente a las zonas afectadas
por el calor (ZAC) de soldadura, siendo la tensión residual de la soldadura el factor
más común de SO-HIC.

4.3 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

La norma ASTM E1316-20ª define los END como el desarrollo y la aplicación de

métodos técnicos para examinar materiales o componentes de manera que no
perjudiquen la utilidad y capacidad de servicio futuras con el fin de detectar,
localizar, medir y evaluar fallas; evaluar la integridad, las propiedades y la
composición; y medir características geométricas.17

Un plan de integridad mecánica de equipos estáticos contiene lo ensayos no

destructivos efectivos para la detección y evaluación del deterioro a causa de los
mecanismos de daños presentes en el activo. Los siguientes métodos no
destructivos corresponde a las técnicas más ampliamente utilizadas en los campos
de producción.

17The American Society for Mechanical Engineers, Estándar E1316 Terminología para exámenes
no destructivos, 2013

28
 4.3.1 INSPECCIÓN VISUAL

La inspección visual es la observación de un objeto que tiene como objetivo evaluar

la presencia de anomalías superficiales para la mayoría de los materiales y
subsuperficiales para materiales traslucidos. Adicionalmente, permite determinar si
el objeto se ajusta o no a las especificaciones requeridas. Existe inspección visual
directa y remota.

Inspección Visual Directa: En esta técnica el inspector está en presencia del

objeto de evaluación y tiene una visión inmediata de la superficie de prueba,
inclusive si la está viendo a través de dispositivos como lupas o cámaras. En
general, si el inspector puede sostener con su mano los dispositivos usados para la
observación (lupas, espejos, galgas) entonces se considera que la inspección visual
es directa.

Inspección visual Remota: La inspección visual remota se utiliza en aquellos

casos en que no se tiene acceso directo a los componentes a inspeccionar, o en
aquellos componentes en los cuales, por su diseño, es muy difícil tener acceso a
sus cavidades internas.

Para la inspección visual remota es requerido el empleo de instrumentos tales como

endoscopios rígidos (boroscopios), endoscopios flexibles, videoscopios y
fibroscopios con los cuales se puede llegar a la mayoría de las cavidades internas
y lugares inaccesibles para el inspector.

4.3.2 LÍQUIDOS PENETRANTES

La prueba de líquidos penetrantes es uno de los métodos de END más ampliamente

utilizados para la detección de discontinuidades superficiales en materiales sólidos
no porosos. En la industria del petróleo y gas la técnica es ampliamente utilizada en
componentes para la detección de grietas en activos como fondos de los tanques,
tuberías, boquillas y HOT-TAP.

4.3.3 ULTRASONIDO

El ensayo de ultrasonido está basado en la conversión de pulsos eléctricos en

vibraciones mecánicas y el retorno de vibraciones mecánicas a energía eléctrica.
Es un método en el cual pulsos de alta frecuencia traspasan al material

29
inspeccionado con el fin de detectar discontinuidades superficiales, subsuperficiales
e internas. En este ensayo un haz ultrasónico se propaga a través del material,
donde se refleja, difracta y atenúa la onda haciendo posible la detección de
heterogeneidades.18

La figura 1, presenta los 3 principales tipos de representación de datos obtenidos

tras la transmisión del pulso ultrasónico y recepción de su información. Los equipos
más modernos son capaces de emplear las tres técnicas de representación de
datos.

Figura 1. Técnicas de representación de ultrasonido

Fuente: Tomado de Miravete (2020).

4.3.4 ULTRASONIDO POR ARREGLO DE FASES (PAUT)

La prueba ultrasónica de matriz en fase (PAUT), también conocida como UT de

matriz en fase, es una técnica avanzada de inspección no destructiva que utiliza un
conjunto de sondas de prueba ultrasónica (UT) compuestas por numerosos
elementos pequeños. Cada uno de estos se pulsa individualmente con
sincronización calculada por computadora para crear el aspecto por fases del
proceso, mientras que la matriz se refiere a los múltiples elementos que componen

18DELGADO, Jhon. Aplicación de la técnica no destructiva de ultrasonido para la evaluación de

materiales compuestos usados en la industria aeroespacial: Estado del arte. Trabajo de grado.
Bucaramanga: UIS, 2021. 45 p.

30
un sistema PAUT19. Método ampliamente utilizado para la detección de grietas
internas causadas por mecanismos de agrietamiento.

4.4 CÓDIGO DE FABRICACIÓN ASME SEC VIII. DIV I

Para la fabricación de equipos un código ampliamente utilizado es el Código ASME

B&PV Sección VIII - División I, este documento proporciona las reglas para la
construcción de recipientes a presión. La figura 2 muestra el contenido del código y
sus divisiones, adicionalmente la figura 3, exhibe el alcance y las limitantes del
mismo.

4.4.1 CONTENIDO DEL CÓDIGO

Figura 2. Contenido general de ASME SEC VIII DIV I

Fuente: Autor.

19 YANCHAPAXI CAIZA OSCAR FABIÁN. Aplicación del método ultrasonido arreglo de fases en
lugar de radiografía para inspección de soldaduras de tubería de presión. Trabajo de grado. Quito:
Escuela politecnico Nacional, 2017.

31
 4.4.2 ALCANCE

Figura 3. Alcance del código ASME SEC VIII DIV I

Fuente: Autor.

4.4.3 DISEÑO: ESPESOR REQUERIDO, CORROSION ALLOWANCE

Los recipientes sujetos a un adelgazamiento por corrosión, erosión o abrasión

mecánica deberán tener un aumento del espesor del material como provisión para
la vida deseada del activo, esta se determina por fórmulas de diseño o mediante el
uso de otro método de protección adecuado. El material agregado para estos
propósitos no necesita ser del mismo espesor para todas las partes del recipiente,
si se esperan diferentes tasas de ataque para las distintas partes.

32
Los revestimientos resistentes a la corrosión o a la abrasión, estén o no adheridos
a la pared de un recipiente, no deben considerarse como contribuyentes a la
resistencia de la pared, con algunas excepciones. Como por ejemplo ninguna
pintura de ningún tipo debe considerarse una protección permanente. Cuando se
aplica pintura al interior de un recipiente, se debe agregar una tolerancia a la
corrosión (C.A) al grosor de la pared del recipiente como si estuviera desprotegido.

Para el cálculo del espesor mínimo requerido en la pared cilíndrica de recipientes

bajo presión interna, debe aplicarse la fórmula de parágrafo UG-27 del código ASME
Sección VIII, División I. Las cuales corresponden a la siguiente formulas.

Carcasas cilíndricas: El espesor mínimo o la presión de trabajo máxima permitida

de las carcasas cilíndricas será el espesor mayor o la presión menor que se indica
a continuación:

Tensión circunferencial (Juntas longitudinales). Cuando el espesor no exceda la

mitad del radio interior, o P no exceda 0.385SE, se aplicarán las siguientes fórmulas:

𝑃𝑅 𝑆𝐸𝑡
𝑡= 𝑜𝑃=
𝑆𝐸 − 0.6𝑃 𝑅 + 0.6𝑡
Tensión longitudinal (Juntas circunferenciales). Cuando el espesor no exceda la
mitad del radio interior, o P no exceda 1.25SE, se aplicarán las siguientes
fórmulas20:

𝑃𝑅 2𝑆𝐸𝑡
𝑡= 𝑜𝑃 =
2𝑆𝐸 + 0.4𝑃 𝑅 − 0.4𝑡
Donde:

E= (Joint Efficiency) Eficiencia de la junta.

P= Presión de diseño interno.

R= Radio interior del recipiente.

S= Valor máximo de tensión permisible.

t = Espesor mínimo requerido.

20AMERICAN SOCIETY MECHANICAL ENGINEER. ASME SEC VIII Boiler and Pressure Vessel
Code An International Code. NEW YORK: WILEY, 2019.

33
 4.4.4 ESPESOR MÍNIMO PARA BOQUILLAS

Para el cálculo del espesor mínimo requerido para boquillas, se debe determinar a
partir de cálculos y tablas de ASME Sec VIII Div. 1 (2019) UG-45 y tabla UG-45 y
parágrafo UG-37, teniendo en cuenta los criterios de la Tabla No 2 de ANSI/ASME
B36.10M menos el 12.5%.

4.5 CÓDIGO BASADO EN CONDICIÓN

Los códigos de condición, son normas desarrolladas por organizaciones de la

industria para establecer los requisitos para la inspección, evaluación, reparación y
alteración de equipos en servicio. Para la evaluación en servicio de vasijas a presión
se debe utilizar el API STD 510 “Pressure Vessel Inspection Code: In-service
Inspection, Rating, Repair, and Alteration”, este código suministra los criterios para
la evaluación de la condición necesaria para que una vasija a presión continué en
servicio, cambie de servicio o cuando se toman decisiones que involucren
reparaciones, alteraciones, desmantelamiento, reubicación o reconstrucción del
existente. No obstante, estos criterios no intentaran sustituir ni subvalorar el análisis
de ingeniería y los juicios requeridos para cada situación.

4.5.1 VELOCIDAD DE CORROSIÓN

La velocidad de corrosión es la tasa a la cual un material se desgasta debido a

corrosión, realmente este valor no es proporcional con el tiempo o la condición, sin
embargo, API STD 510 establece criterios para evaluar la velocidad de corrosión
con una relación de deterioro continuo y proporcional.

La velocidad de corrosión es determinada por la diferencia entre dos lecturas

divididas por el intervalo de tiempo de las lecturas. La figura 4 muestra la diferencia
entra la velocidad de corrosión a corto plazo (ST) y la velocidad de corrosión a largo
plazo (LT).

34
Figura 4. Velocidades de corrosión según API 510.

Fuente: Tomado de API 510 (2016).

De acuerdo con la ilustración 4, se puede observar que es posible calcular una

velocidad de corrosión a corto plazo y un largo plazo. Para el cálculo de la tasa de
corrosión, las lecturas de espesor deben coincidir en su ubicación, debido a esto se
establecen CML (Condition Monitoring Location) para el monitoreo.

• Velocidad de Corrosión a corto plazo: se determina entre las últimas dos

lecturas registradas durante la inspección.
• Velocidad de corrosión a largo plazo: se determina con la última lectura
de espesor y una lectura anterior en el historial del equipo (espesor nominal).

4.5.2 VIDA RESIDUAL

La vida residual es la cantidad de tiempo que se espera que el equipo pueda seguir
funcionando de manera segura y efectiva antes de que se necesite una reparación

35
o reemplazo. La API 510 establece criterios para evaluar la vida residual de los
equipos y determinar si se deben tomar medidas para prolongar su vida útil, la
siguiente formula es la utilizada para el cálculo de vida remanente de un
componente.

𝑡(𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙) − 𝑡(𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜)
𝑉𝑅 =
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛
Los códigos de condición como API 510 determinan el próximo intervalo de
inspección basado en la vida media del activo producto del cálculo de dividir la vida
remanente sobre 2, sin embargo, existen umbrales máximos los cuales no deben
excederse para la estimación del próximo intervalo de inspección.

4.6 CÓDIGOS BASADO EN RIESGO

En la actualidad se usan los códigos basados en riesgos en complemento con los

códigos de condición, la practica recomendada API RP 580 permite la ampliación
de los intervalos de inspección y mantenimiento del equipo basado en nivel de
riesgo calculado para el equipo considerando la probabilidad de falla y consecuencia
de falla de un evento especifico.

4.6.1 API 580 “RISK BASED INSPECTION”

API RP 580 es una norma del Instituto Americano de Petróleo (API) que establece
los requisitos mínimos y necesarios para la gestión de riesgos en la industria
petroquímica y de hidrocarburos. Esta norma proporciona un marco para la
identificación, evaluación y control de riesgos relacionados con los equipos y
procesos utilizado en estas industrias. La figura 5 presenta la correcta aplicación de
un análisis de riesgo.

La aplicación de esta metodología permite:

• Uso de metodología reconocida y veraz para la gestión de riesgos.

• Mejora la confiabilidad de los equipos.
• Optimiza los recursos de inspección y mantenimiento.
• Evaluación y priorización de riesgos para toma de decisiones.

36
Figura 5. Desarrollo de un programa de RBI

Fuente: Tomado de API RP 580(2016).

4.6.2 API 581. “RISK-BASED INSPECTION METHODOLOGY”

La norma API 581, corresponde a una metodología que complementa la norma API
580 con el fin de poder determinar de forma cuantitativa un plan de inspección.

La norma está presentada en tres partes:

A. Parte 1: Metodología para planificación de inspección.

B. Parte 2: Metodología para el cálculo de la probabilidad de falla.
C. Parte 3: Metodología para el cálculo de la consecuencia de falla.

El cálculo del riesgo involucra la determinación de la probabilidad de falla combinada

con la consecuencia de falla. La falla es definida como la perdida de contención de
un equipo presurizado resultante de la fuga a la atmosfera o rotura de un
componente presurizado.

4.6.3 TIPOS DE EVALUACIONES DE RIESGOS

Existen 3 tipos de evaluaciones de riesgo, los cuales son tipo cuantitativo, cualitativo
y semicuantitativo (mezcla de cualitativo y cuantitativo). Para la selección del tipo

37
de factor va depender de los objetivos del análisis, la información disponible, el
tiempo para el desarrollo de la evaluación, los recursos asignados, entre otros.21

• Tipo de evaluación cuantitativo:

Requiere mayor detalle en la entrada de la información y en los resultados, utiliza

modelos lógicos, diagramas de eventos y fallas los cuales ayudan a mirar el
potencial de ocurrencia de las circunstancias indeseadas. Los resultados son una
buena aproximación al riesgo actual de los componentes y permite la actualización
en herramientas tecnológicas, además de ser repetibles y con mayor precisión.

• Tipo de evaluación cualitativa:

Este tipo de evaluación requiere del juicio de expertos, personal altamente calificado
que permita supuestos, clasificaciones, este enfoque no requiere de tanto detalle
como el cuantitativo, sin embargo, está basado en los conocimientos y experticia de
personas. La clasificación es dada mediante rangos y no con valores exactos.

• Tipo de evaluación semicuantitativa:

Métodos que mezcla las dos características del tipo cualitativo y cuantitativo, es el
más utilizado debido a que permite la velocidad de análisis de un tipo cualitativo con
la rigurosidad de un enfoque cuantitativo. Utiliza rangos como resultados, pero se
pueden asociar valores numéricos a estos rangos con el fin de tener ambos
aspectos.

4.6.4 CÁLCULO DE PROBABILIDAD DE FALLA

Para el cálculo de la probabilidad de falla se deben identificar los mecanismos de

daño y modo de falla a los cuales es susceptible el activo durante condiciones
normales y fuera de lo común. Normalmente se asocian componentes, tuberías y
equipos en lazos de corrosión de acuerdo a la analogía de condiciones operativas,
material de construcción y exposición al entorno.

La probabilidad de falla es función de:

• Condiciones de diseño
• Espesor actual y remanente
• Agentes externos
• Velocidad de corrosión
21AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. RP 580 Risk-based Inspection Third edition. Washington:
API, 2016. 81 p

38
 • Historial de inspecciones
• Corrosividad del ambiente o fluido
• Otros factores

Con base en API 581, el cálculo de la probabilidad de falla se realiza de acuerdo

con la ecuación 1, adicionalmente la tabla 1 presenta todos los mecanismos de daño
estipulados en API 581 para el cálculo del factor de daño de cada uno de estos.

1) 𝑃𝑓 (𝑡) = 𝑔𝑓𝑓 ∗ 𝐹𝑀𝑆 ∗ 𝐷𝑓 (𝑡)

• Frecuencia Genérica de Falla (gff): la frecuencia genérica de falla de un

componente se estima usando los grabados de todas las plantas dentro de
la industria, también de fuentes bibliográficas y cálculos de confiabilidad
bases.22
• Factor de Sistema de Gestión (𝑭𝑴𝑺 ): El factor del sistema de gestión cubre
todas las áreas de una planta para la gestión de seguridad de procesos que
impacta directamente e indirectamente la integridad mecánica del equipo.
Este valor es asignado mediante la categorización de unas encuestas de
todas las áreas, una vez se conozca el resultado se procede a calcular el
factor de acuerdo a la formula estipulada en la norma API 581.
• Factor de daño (𝑫𝒇 (𝒕): Es un valor que calcula la cantidad de daño que
puede estar presente en el activo dependiendo de los mecanismos de daño
y la afectividad de las inspecciones para la determinación del avance del
deterioro.

Tabla 1. Factores de daño según API 581

Factores de Daño-API 581

Adelgazamiento Agrietamiento SCC Externa Fractura Frágil

885°
HCL Corrosion Caustic Cracking CUI
Embrittlement

Sulfidation &
Atmospheric
Napthenic Amine Cracking HTHA
Corrosion
Corrosion

22AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 581 Risk-Based Inspection Methodology.

Washington: API, 2016.

39
 Factores de Daño-API 581

Adelgazamiento Agrietamiento SCC Externa Fractura Frágil

Piping
High T° H2S/ H2 Sulfide Stress
Mechanical
Corrosion Cracking
Fatigue

Sulfuric Acid
HIC/SO HIC-H2S
corrosion

HFL Corrosion Alakaline Carbonate

Alkaline Sour
Polythionic Acid
Water Corrosion

High T°
Chloride
Corrosion

Acid Sou Water

Hydrogen HF
Corrosion

Colling Water
Corrosion

Soil Side
Corrosion

CO2 Corrosion

AST Bottom
Corrosion

Fuente: API 581 (2016).

4.6.5 CÁLCULO DEL FACTOR DE DAÑO DE ADELGAZAMIENTO

Para el cálculo del deterioro mediante el factor de daño según API 581, se deben
contemplar o evaluar de la siguiente forma.

a) Velocidad de Corrosión/ Nivel de Susceptibilidad

b) Resistencia actual Vs Diseño / Vida residual
c) Efectividad de las inspecciones

40
 d) Factores de ajuste como: monitoreo en línea, puntos de inyección, piernas
muertas, factor de soldadura, mantenimiento y asentamiento (cuando
corresponda a un tanque)

El mecanismo de adelgazamiento es el mecanismo de daño más presentando en la

mayoría de casos. Hay una gran cantidad de mecanismos de daño que su modo de
daño es la reducción del espesor de pared con el tiempo.

4.6.6 EFECTIVIDAD DE LAS INSPECCIONES

La efectividad de cada inspección realizada es catalogada de acuerdo con la certeza

de detección del deterioro característico causado por el mecanismo de daño
gobernante. La tabla 2 presenta las diferentes clasificaciones de efectividad de las
inspecciones, las cuales son un valor clave para el cálculo del factor de daño.

Tabla 2. Efectividad de las inspecciones

Categoría de la Descripción de la
efectividad de las efectividad de las Descripción
inspecciones inspecciones

Los métodos de
inspección van a
A Altamente efectiva identificar el estado
verdadero de daño en un
80% a 100%

Los métodos de
inspección van a
B Justamente efectiva identificar el estado
verdadero de daño en un
60% a 80%

Los métodos de
inspección van a
C Efectiva identificar el estado
verdadero de daño en un
40% a 60%

41
 Categoría de la Descripción de la
efectividad de las efectividad de las Descripción
inspecciones inspecciones

Los métodos de
inspección van a
D Poco efectiva identificar el estado
verdadero de daño en un
20% a 40%

Los métodos de
inspección no son
E Inefectiva adecuados para
identificar el estado
verdadero de daño

Fuente: Tomado de API 581 (2016).

4.6.7 CONSECUENCIA DE FALLA

Para proporcionar la discriminación entre los elementos del equipo según la

importancia de una posible falla, se realiza en un programa un análisis de
consecuencias. El análisis de consecuencias debe ser una estimación creíble,
simplificada y repetible de lo que se podría esperar si ocurre una falla en el elemento
del equipo que se está evaluando.

Se debe llevar a cabo un análisis COF para estimar las consecuencias que
probablemente ocurrirán debido a un modo de falla que generalmente germina de
uno o más mecanismos de daño identificados.23 Se deben evaluar las siguientes
consecuencias en un análisis de riesgos:

• Salud y seguridad de las personas

• Ambiental
• Financiera

23FAJAR NATAWIJAYA, Mohamad y WIDIYATI, Khusnun. Risk Assessment on Pressure Relief

Device Using Risk Based Inspection (RBI) Method Based on API RP 581 in PT Z. En: Journal of
Emerging Supply Chain, Clean Energy, and Process Engineering [en línea]. 31, diciembre, 2022.
vol. 1, no. 2 [consultado el 3, mayo, 2023], p. 127-134. Disponible en Internet:
<https://doi.org/10.57102/jescee.v1i2.16>. ISSN 2963-8577.

42
Adicionalmente a estas consecuencias estipuladas, se pueden añadir
consecuencias específicas como clientes y reputación las cuales pueden verse
afectas por la materialización de una perdida de contención.

4.6.8 RIESGO Y MATRIZ DE RIESGO

El riesgo es la combinación de la probabilidad de ocurrencia de un evento y su

consecuencia. Matemáticamente se conoce como la combinación entre la
probabilidad de falla (POF) y la consecuencia de falla (COF).

𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 = 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎 ∗ 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎

Con base en el resultado de riesgo, se realiza la clasificación en una matriz de riesgo

la cual permite un mejor entendimiento para las partes interesadas, con base en la
categorización del riesgo a través de la matriz se pueden evaluar los activos con
mayor nivel de riesgo, los cuales requieren mayor priorización para la mitigación del
mismo mediante acciones de inspección, mantenimiento y otras actividades de
mitigación de riesgo.

La matriz puede variar de acuerdo a los requerimientos, puede ser simétrica o

asimétrica, la tabla 3 presenta la matriz más ampliamente utilizada en la industria
del petróleo y gas.

Tabla 3. Matriz de riesgo

PROBABILIDAD
RIESGO
A B C D E VH Muy Alto
5 H Alto
CONSECUENCIA

4 M Medio
3 L Bajo
2 N Despreciable
1
Fuente: Autor

43
 5. MARCO METODOLÓGICO

5.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN

Este documento presenta el desarrollo de un análisis semicuantitativo debido a la

ejecución y aplicación de normativa combinado con el juicio y la experticia de
profesionales expertos en el tema. Para el desarrollo de la investigación se utiliza
una entrada de datos con alto nivel de detalle y precisión, el caso estudio analizado
dentro de esta monografía plantea la experiencia y cocimientos de diferentes áreas
involucradas para la aplicación de un programa de inspección basada en riesgo,
como resultado final se obtienen beneficios en la parte financiera y de seguridad
debido a la priorización de la confiabilidad e integridad de la compañía. Con base
en el análisis planteado, se presenta la información requerida para lograr una
ampliación de la próxima intervención del equipo DREX98 mediante el cálculo
probabilístico de diferentes datos mediante el método cuantitativo regidos por los
códigos y metodologías innovadores, las cuales garantizan la confiabilidad del
equipo y la seguridad de los procesos.

Para la elaboración de esta monografía se utilizaron las siguientes etapas, las

cuales están basadas en normativa y pueden ser aplicada en los programas de
inspección basada en riesgo en diferentes compañías.

5.2 ETAPAS DEL DESARROLLO

Las siguientes etapas mencionadas corresponden al paso a paso para la realización

y ejecución de un programa de inspección basada en riesgo.

5.2.1 PLANIFICACIÓN DEL RBI

De acuerdo con los históricos de falla y la necesidad de ampliación en la producción,

se planifica la ejecución de un programa de inspección basada en riesgo con la
finalidad de evitar fallas y además el cumplimiento de los objetivos trazados, los
cuales buscan un incremento en la parte financiera, pero manteniendo como
principal objetivo la seguridad y confiabilidad dentro de las instalaciones.

44
En la toma de decisiones para la ejecución de un análisis de riesgo, se asigna como
premisa principal los objetivos y resultados de un RBI, los cuales permiten el alcance
de los diferentes objetivos trazados para la compañía. Los objetivos, alcance y
tiempo límite de entrega fueron acordados por ambas partes desde el comienzo,
igualmente, el personal calificado fue estipulado desde el inicio, el cual estipula la
presencia de inspectores con certificación API 580 y profesionales de soporte los
cuales deben ser entrenados y capacitados para la aplicación de la metodología.

5.2.2 RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

Cuando se realice el compromiso para la ejecución de un programa de inspección

basada en riesgo, el primer paso en la implementación es llevar a cabo una correcta
recolección de datos e información de las instalaciones, campo y activo al cual se
le va a realizar la evaluación.

Esta información puede estar en forma física o digital, la información digital presenta
mayor facilidad para su búsqueda debido a las herramientas tecnológicas las cuales
permiten una fácil búsqueda de la información y además una fácil actualización de
la misma. Esta información debe ser verificada con personal de operaciones o
mantenimiento con la finalidad de verificar la veracidad de la información, el uso de
los datos permitirá la determinación de los mecanismos de daño y modo de falla
más probables debido a diseño y operación, adicionalmente presenta el nivel de
deterioro que tenía el activo respecto con la última inspección.

La información normalmente recolectada corresponde a:

• Diagrama de tubería e instrumentación (P&ID)

• Dossier de construcción
• As Built de construcción
• Data sheet
• Informes de inspección
• Dossier de Mantenimiento
• Registros de ventanas operativas
• Materiales de construcción
• Análisis de corrosión interna y externa
• Composición del fluido
• Otros

45
 5.2.3 IDENTIFICACIÓN DE MECANISMOS DE DAÑO Y MODO DE FALLA

Con base en la información suministrada se realiza un análisis para la identificación

de los mecanismos de daño creíbles a causa de diseño, operación o mantenimiento.
Este análisis debe validarse con un especialista en corrosión, el cual tiene los
conocimientos acerca de materiales, severidad de los mecanismos de daños y
susceptibilidad de estos, durante la ejecución del análisis se toma como base la
norma API RP 571, la cual proporciona una guía para la identificación de los
mecanismos de daño más frecuentes del sector petroquímico y refinación.

Adicionalmente se toman los datos de los análisis fisicoquímicos, cromatografías de

gases, mediciones de gases, análisis de cupones, entre otros, con la finalidad de
mirar la susceptibilidad de algunos mecanismos de daño, el método para determinar
la susceptibilidad de un mecanismo de daño consiste en la comparación de los
datos obtenidos con datos ya estipulados por diferentes normativas como NACE o
API.

Generalmente los siguientes parámetros son analizados con el objetivo de

determinar el nivel de susceptibilidad de los diferentes mecanismos de daño que
puedan estar presente en el sistema.

• Conteo de colonias de bacterias que producen corrosión

• Caracterización de solidos recolectados durante la limpieza
• PH del fluido
• Concentración de H2S, CO2 y oxígeno disuelto en el sistema
• Presión parcial de CO2 y H2S
• Concentración de cloruros, hierro disuelto y solidos totales
• Incrustaciones
• Velocidades de corrosión calculada por análisis de cupones gravimétricos

Cuando ya se identifican los mecanismos de daño creíbles en los diferentes

componentes del sistema, se procede a reconocer el modo de falla característico
para cada mecanismo de daño identificado, el reconocimiento del modo de daño es
fundamental para el análisis de consecuencia de falla, para la inspección basada en
riesgo solo se tienen tres modos de daño, los cuales son:

• Agujero pequeño
• Agujero mediano
• Rotura

46
 5.2.4 EVALUACIÓN DE LA PROBABILIDAD DE FALLA

Una vez identificado los mecanismos de daño y modos de falla de los equipos
evaluados, se procede a calcular probabilidad de falla mediante la aplicación de la
metodología API 581.Para el cálculo de la probabilidad de falla se debe calcular los
factores de daño, los cuales son analizados mediante la metodología estipulada en
la sección 2 de API 581.

Para los mecanismos de daño de adelgazamiento el “DF” es un factor basado en la

velocidad de corrosión combinado con otros factores, por otra parte, los demas
mecanismos de daño son basados en la susceptibilidad de deterioro y ocurrencia
de estos. Adicionalmente para el cálculo de la probabilidad de falla se debe asignar
los factores de frecuencia genérica de falla y factor de gerenciamiento.

La frecuencia genérica de falla es un factor calculado mediante un modelo

probabilístico de los diferentes incidentes de la industria, este factor es calculado en
algunas compañías teniendo presente el histórico de incidentes dentro de la misma
compañía, sin embargo, si este valor no está presente durante la evaluación se
puede tomar los valores estipulados en la norma API 581.

El factor de gerenciamiento, consiste en un valor calculado que aborda la gestión

de las compañías, este valor es estipulado mediante la asignación de un puntaje
estimado sobre una serie de preguntas de diferentes áreas, sin embargo, para este
caso de análisis, se toma solo el puntaje de las respuestas del área de integridad
mecánica.

5.2.5 TARGETS

Se puede definir un objetivo como el nivel máximo permisible para la operación

continua sin necesidad de tomar medidas de mitigación. Una vez que se alcanza o
supera el objetivo, se lleva a cabo una actividad como la inspección. Varios objetivos
en un programa RBI se pueden definir para establecer y describir actividades de
mitigación de riesgos.

a) Objetivo de riesgo: un nivel de riesgo aceptable que desencadena el proceso de

planificación de la inspección. El objetivo de riesgo puede expresarse en términos
de área (ft2/año) o financieros ($/año), según la preferencia del propietario-usuario.

b) Objetivo de POF: una frecuencia de falla o fuga (#/año) que se considera

inaceptable y desencadena el proceso de planificación de la inspección.

47
c) Objetivo DF: un estado de daño que refleja un factor de frecuencia de falla
inaceptable mayor que el genérico y desencadena el proceso de planificación de la
inspección.

d) Objetivo de COF: un nivel de consecuencia inaceptable en términos de área de

consecuencia (CAf) o consecuencia financiera (FC) según la preferencia del
propietario-usuario. Debido a que el riesgo generado por el COF no se reduce con
las actividades de inspección, se requieren actividades de mitigación de riesgos
para reducir el inventario de emisiones o la ignición.

e) Espesor objetivo: un espesor específico, a menudo el espesor mínimo requerido

(tmin), considerado inaceptable, que activa el proceso de planificación de la
inspección.

f) Objetivo de intervalo máximo de inspección: una frecuencia de inspección

específica considerada inaceptable, que activa el proceso de planificación de la
inspección. Los estándares corporativos del propietario-usuario pueden establecer
un intervalo de inspección máximo o pueden establecerse en función de un requisito
jurisdiccional.24

5.2.6 CONSECUENCIA DE FALLA

El análisis de consecuencia de falla es realizado para estimar el potencial de

ocurrencia de una posible falla y además identifica cual consecuencia puede ser la
más severa dependiendo de la probabilidad de falla del evento de ocurrencia.

Para este caso de estudio en la monografía se asigna una consecuencia de falla de

forma cualitativa, la cual es estipulada en una reunión con un conjunto de
profesionales expertos en el tema, los cuales tratan en consenso cada
consecuencia de acuerdo a la experiencia y experticia de registros previamente
analizados. La estimación de la consecuencia se realiza con ayuda de una matriz
de riesgos, la cual contiene para cada clasificación una descripción de forma
cualitativa de acuerdo con la severidad del evento, los tipos de consecuencia
tratados en la norma corresponden a salud y seguridad, financiera y ambiental, sin
embargo, la norma permite la evaluación de otras consecuencias que puedan
presentarse para casos específicos como clientes y reputación. Este documento
contiene la asignación de los 5 tipos de consecuencias que se evalúan en la
industria del petróleo y gas.

24AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 581 Risk-Based Inspection Methodology.

Washington: API, 2016

48
 • Salud y Seguridad
• Económica
• Ambiental
• Clientes
• Reputación

5.2.7 RIESGO

El riesgo es calculado por la combinación de la probabilidad de falla y la

consecuencia de falla, se puede estimar el riesgo de forma semicuantitativa, el cual
corresponde a el cálculo de la probabilidad de falla de manera cuantitativa,
combinado con la estimación de una consecuencia de falla cualitativa. La
determinación del nivel de riesgo se realiza mediante la matriz, entrelazando en
cada eje la probabilidad de falla calculada y la consecuencia estimada, la unión
entre ambos determina el nivel de riesgo del activo, normalmente los riesgos más
altos están ubicados en la zona derecha y superior de la matriz, considerando la
metodología del programa aquellos riesgos altos no son aceptables para la
compañía y deben ser mitigados a través de inspección u otras actividades de
mitigación de riesgo. La matriz utilizada para el cálculo del riesgo en la monografía
corresponde a una matriz simétrica 5X5 con igual nivel de ponderación entre la
probabilidad de falla y consecuencia de falla.

5.2.8 GESTIÓN DEL RIESGO A TRAVÉS DE INSPECCIÓN

Una vez el riesgo de cada componente evaluado es definido, se procede a la

evaluación de riesgos mediante la herramienta de la matriz RAM, la cual tiene como
finalidad una mejor compresión de los riesgos e identificación de aquellos que
requiere acciones de mitigación.

Cuando se evalúa el riesgo en la matriz RAM y como resultado se obtiene un riesgo

alto(H) debido a una alta probabilidad de falla, se puede inferir que hay un gran
potencial para la gestión del riesgo mediante actividades de inspección, sin embargo
cuando el riesgo estimado es alto gobernado por consecuencia se puede concluir
que las actividades de inspección no son la mejor herramienta para mitigar el riesgo,
es por esto que requiere de otras acciones de mitigación de riesgo como pueden
ser instalación de salvaguardas, disminución del inventario disponible para liberar o
cortinas de agua, entre otros.

49
La inspección ayuda en la gestión del riesgo mediante la reducción de la
incertidumbre solo y cuando los registros de inspección sean efectivos en la
detección de deterioro a causa del mecanismo de daño especifico. Las actividades
de inspección pueden variar de acuerdo con el mecanismo de daño gobernante en
el activo es por esto que requiere un análisis previo con el fin de identificar los
mecanismo de daño gobernantes, los cuales pueden causar deterioro de diferentes
formas, los resultados de un programa de inspección basada en riesgo permite la
asignación de recomendaciones específicas con base en el mecanismo de daño a
evaluar, este plan de inspección producto del RBI debe contener el método de
inspección a realizar, el porcentaje de área a evaluar y el tiempo máximo de
ejecución de estas actividades.

5.2.9 GESTIÓN DEL RIESGO CON OTRAS ACTIVIDADES

Hay riesgos los cuales no pueden ser gestionados mediante inspección, es por esto
que requieren otras acciones como reemplazos, reparaciones, cambio en las
condiciones del proceso, entre otros. A continuación, se mencionan algunas
actividades frecuentemente usadas para la mitigación del riesgo.

• Reemplazos o reparaciones
• Modificación de diseño
• Mejora en los sistemas de aislamiento
• Disminución del inventario
• Modificación en los procesos
• Cortinas de agua
• Cambio en las ventanas operativas
• Construcciones más resistentes
• Instalación de sistemas salvaguardas
• Mejora en la implementación de programas de gestión de riesgos
• otros

5.3 MARCO NORMATIVO EN LA EJECUCIÓN DEL ANÁLISIS

Durante la ejecución del análisis de riesgo, se utilizaron normativas como referencia

para el cálculo de diferentes factores, además se adoptó la metodología planteada
por API 580 y 581, esto con la finalidad de aplicar un proceso sólido y verificado.

50
En el desarrollo de un programa de inspección basado en riesgo es vital tener la
información de diseño, los supuestos realizados y toda la información de fabricación
del equipo para comparar con esos criterios, para el caso del separador DREX98
se utiliza el código ASME SEC VIII DIV I, debido a que es el código de fabricación
de vasijas y recipientes a presión, esta norma plantea todos los criterios que deben
llevarse a cabo durante la fabricación de los equipos, sin embargo, para este caso
de análisis solo se utiliza la sección UG-27, la cual permite el cálculo de espesores
mínimos requeridos para las condiciones de fabricación establecidas,
adicionalmente se utiliza los criterios de UG-45 para la evaluación de espesores
mínimo requeridos en las boquillas anexas a las vasijas sometidas a presión, otra
sección que complementa en los cálculos de sección VIII DIV I es la sección 2, la
cual estipula los esfuerzos de cada material permitidos por ASME.

Durante el desarrollo de un análisis de riesgo es fundamental comparar con los

criterios establecidos por la norma API 510, los cálculos de velocidad de corrosión,
vida residual y espesor proyectado que permiten determinar la condición del equipo,
adicionalmente es importante revisar los criterios para la próxima fecha de
inspección, los cuales están regidos por la vida media del equipo calculada a partir
de los resultados de inspección.

Un programa de inspección basada en riesgo debe regir y cumplir con los mínimos
requerimientos establecidos por los códigos API RP 580 y API 581, el código API
RP 580 ayuda en los principios y definiciones del riesgo, además da una guía de
cómo llevar a cabo un RBI y que resultados deben entregarse, por otro lado, el API
581 es la metodología utilizada para el desarrollo de un análisis cuantitativo, a través
de esta metodología es posible la ampliación del intervalo de inspección mediante
el alcance de los diferentes objetivos trazados desde el inicio de la evaluación. La
sección 1 de API 581 presenta los “Targets”, los cuales son factores acordados al
comienzo de la evaluación con un estudio previo por ambas partes interesadas, el
alcance de estos objetivos permite la ampliación de los intervalos de inspección y
además es el método correcto para el cálculo de la próxima fecha de inspección
según los criterios de API 581.

51
 6. RESULTADOS

La estación Kayoto establece el objetivo de un aumento en la producción, para

lograr este indicativo es necesario el incremento de fluido de entrada y que los
equipos no vayan a presentar fallas durante su operación, en otras palabras se
busca que el equipo principal resista o siga trabajando por un largo periodo de
tiempo de manera segura y confiable, con base en lo anterior, el equipo de
integridad mecánica decide realizar una inspección basada en riesgo, esto con el
principal objetivo de determinar la máxima fecha de ampliación de los intervalos de
inspección y mantenimiento para así poder cumplir con el objetivo principal que es
generar un beneficio económico priorizando la seguridad y confiabilidad en sus
procesos dentro de la facilidad.

De acuerdo con esto, el equipo de integridad mecánica tiene como principal objetivo
la realización de un programa de inspección basada en riesgo en un lapso de 1 mes,
adicionalmente establece que el análisis a realizar debe ser un método semi
cuantitativo y que dentro de los resultados finales se plantee la máxima fecha de
ampliación del próximo intervalo de intervención.

Cuando se realiza la planificación de la evaluación, se procede a la recolección de

información de instalación y a la identificación de los equipos a los cuales se le va
aplicar la metodología, para este caso la evaluación es realizada principalmente al
activo más importante de la planta, el cual es el separador Trifásico DREX98,
durante la etapa de identificación y recolección de información se requiere los datos
de diseño del equipo para poder realizar la evaluación, estos datos son
representados en la tabla 4.

6.1 DATOS DE DISEÑO

Tabla 4. Condiciones de diseño y operación del activo.

Característica Valor

Construido por: Vessel DECO LLC

Fecha de Construcción: 01/01/2018

TAG DREX98

Presión de Diseño: 80 PSIG

52
 Característica Valor

Presión de Operación: 25 PSIG

Temperatura de Diseño: 170 °F

Temperatura de Operación: 100°F

Test de Presión: 110 PSIG

Tolerancia a la Corrosión (C.A): 0.125 pulgadas

Diámetro: 86 pulgadas
Dimensiones
Longitud:30 pies

Radiografía: RT1

Tratamiento Térmico: No

Capacidad: 10000 gal

Fluido Contenido Gas-Agua-Crudo

Internos: ASTM SA 516 Gr 70

Material:
Externos: ASTM 516 Gr 70

Servicio: Separador Trifásico Horizontal

Código de Fabricación: ASME SECC.VIII DIV. I.ED 2017

Fuente: Autor.

La estación Kayoto cuenta con el SEP DREX98, el cual es un separador trifásico

que separa el crudo multifásico proveniente de los pozos CIRACORYI, los cuales
contiene un alto contenido de agua (% 80 BSW), el crudo separado es enviado al
Manifold por la boquilla de 6” debido al alto contenido de sales disueltas en el fluido,
posteriormente ese fluido multifásico recibe un tratamiento para su despacho, por
otra parte, el gas separado es enviado a un sistema de tratamiento de H 2S y
posteriormente a una unidad de compresión donde aumenta la presión de este para
él envió a través de las líneas de transferencia de Gas, el agua separada a través
del separador es enviada a los tanques separadores donde posteriormente recibe
un tratamiento para poder enviarse como agua de inyección a los diferentes pozos
para la estimulación de estos.

53
 6.2 OBJETIVOS (TARGETS)

En la reunión inicial donde están presente todas las personas interesadas y

profesionales expertos en el tema se plantea los diferentes objetivos como el factor
de daño objetivo, la probabilidad de falla objetivo, consecuencia objetivo, entre
otros, este documento abordara principalmente el alcance de los factores de daño
objetivo, probabilidad de falla objetivo y espesor mínimo requerido. Los valores son
establecidos basados en modelos probabilísticos y análisis de expertos, la tabla 5
presentan algunos criterios establecidos para la evaluación.

• Factor de Daño Máximo: 1000

• Riesgo financiero: 10,000(dólares/ por año)
• Factor de daño máximo por agrietamiento: 5
• Probabilidad de Falla objetivo:3.06E-02
• Espesor objetivo: Mínimo calculado por ASME SECC.VIII.DIV I.

Tabla 5. Categorías según API 581

Categoría de la Categoría de la consecuencia
Probabilidad Financiera
Categoría
Rango de la
Rango DF Categoría Rango
Probabilidad

1 Pof<3.06E-05 Df total < 1 A Cf<10,00

3.06E-
1<Df
2 05<Pof<3.06E- B 10,000<Cf<100,000
total<10
04

3.06E-
10<Df
3 04<Pof<3.06E- C 100,000<Cf<1,000,000
total<100
03

3.06E-
100<Df
4 03<Pof<3.06E- D 1,000,000<Cf<10,000,000
total<1000
02

5 Pof>3.06E-02 Df total >1 E Cf>10,000,000

Fuente: Tomado de API 581(2016).

54
 6.3 DIAGRAMA Y LAZOS DE CORROSIÓN

Dentro de lo estipulado como entrega, se establece la identificación de los lazos de

corrosión para cada componente del SEP DREX98, la figura 6 presenta el plano de
diseño del activo y la figura 7 exhibe la caracterización de los lazos de corrosión.

Figura 6. Plano del SEP DREX98

Fuente: Autor

Para la evaluación y definición de los lazos de corrosión se realiza la división por

componentes, los cuales pueden estar expuestos por diferentes mecanismos de
daño o pueden tener un riesgo diferente considerando la combinación de
probabilidad y consecuencia. En la figura 7, se presenta la separación de los
componentes de acuerdo con la susceptibilidad de los diferentes mecanismos de
daño creíbles para componente del separador.

Figura 7. Lazos de Corrosión del activo.

Fuente: Autor

55
De acuerdo con la figura 7 se divide el separador en 4 componentes, los cuales
corresponden a boquillas, cuerpo inferior, cuerpo superior y cabezales(caps),
permitiendo la identificación de los lazos de corrosión para los diferentes
componentes del activo.

Para validar estos mecanismos de daño, son utilizados usualmente análisis de

muestreos como lo son análisis fisicoquímicos, conteo de bacterias, análisis del
ambiente y cromatografía de gases. La tabla 6 muestra las variables tomadas y
analizadas en un análisis fisicoquímico a la salida del separador y además ostenta
la susceptibilidad de cada una de estas con base en normativa.

Tabla 6. Análisis Fisicoquímicos

Valores Análisis Target Categoría

6-8 Baja
5.5 PH
<6 o >8 Alta

<7 psi No corrosivo

32 psi Presión parcial C02 7-30 Moderado

<32 Alta

<250 ppm Baja

300 ppm C02 disuelto
>250 ppm Alta

0-20 ppb Baja

20-40 ppb Moderado

1 ppm O2 disuelto
40-100 ppb alta

>100 ppb Severa

<0,05 psi Baja

0,1 psi Presión parcial H2S
>0,05 psi Alta

<10 ppm Baja

50 ppm Hierro total
>10ppm Alta

56
 Valores Análisis Target Categoría

<3000 ppm Baja

<3000>5000
12000 ppm Cloruros Moderado
ppm

>10000 ppm Alta

200 ppm <100 ppm Baja

Solidos totales
>100 ppm Alta

Fuente: Autor

La tabla 7, exhibe los datos obtenidos de un conteo de bacterias presentes en el

fluido, este ensayo fue realizado por los expertos en corrosión interna.

Tabla 7. Análisis de Bacterias

Grupo Bacteriano Magnitud Susceptibilidad a MIC

BSR 1,0E+04 Alta

BPA 1,0E+04 Alta

BAnT 1,0E+04 Alta

BHT 1,0E+04 Alta

Fuente: Autor

De acuerdo con los resultados de la muestra tomada en la entrada y salida del

separador, se observa que los parámetros están dentro del rango de susceptibilidad
de acuerdo con normativa por consiguiente es necesario realizar la evaluación de
los siguientes mecanismos de daño:

57
 • Mecanismo de daño: Corrosión por CO2
Tipo de corrosión: Localizada
Modo de daño: Adelgazamiento
Modo de falla: Agujero pequeño a mediano
• Mecanismo de daño: Corrosión Atmosférica
Tipo de corrosión: General o Localizada
Modo de daño: Adelgazamiento
Modo de falla: Agujero pequeño-rotura
• Mecanismo de daño: Corrosión inducida por bacterias
Tipo de corrosión: Localizada
Modo de daño: Adelgazamiento
Modo de falla: Agujero pequeño-rotura
• Mecanismo de daño: HIC/SO-HIC
Modo de daño: Agrietamiento
Modo de falla: Grietas-Rotura
• Mecanismo de daño: Sulphide SCC
Modo de daño: Agrietamiento
Modo de falla: Grietas-Rotura
• Mecanismo de daño: Erosión-Corrosión
Tipo de corrosión: General o Localizada
Modo de daño: Adelgazamiento
Modo de falla: Agujero pequeño-rotura

6.4 CÁLCULOS POR DISEÑO Y CÓDIGO BASADO EN CONDICIÓN

Para la evaluación es fundamental determinar la vida útil del activo, con base en
esto se realizan los cálculos de espesor mínimo requerido de acuerdo con diseño y
posteriormente se realizan los cálculos establecidos en API 510 como lo son
velocidad de corrosión, vida residual e intervalo de la próxima inspección basado en
la vida media del activo de acuerdo con los espesores encontrados y condiciones
de operación actuales.

La tabla 8 muestra los parámetros establecidos para el cálculo del espesor mínimo
requerido para el cuerpo del activo, por otra parte, la tabla 9 exhibe las variables
utilizadas para el calculo del espesor mínimo requerido en el componente de
boquillas.

58
ESPESOR REQUERIDO PARA CUERPO:

Tabla 8. Espesor requerido del cuerpo

Letra Parámetro Valor

P Presión de diseño 80
D Diámetro interno Casco 86
R Radio interno Casco 43 in
S Esfuerzo permisible (ASTM SA 516 Gr 70) 20000
E Eficiencia de junta 0,85
T req Espesor Requerido 0,203
Fuente: Autor

ESPESOR REQUERIDO PARA CAPS:

Tabla 9. Espesor requerido para caps

Letra Parámetro Valor

P Presión de diseño 80
D Diámetro Interno de cabeza 86
h Altura interna Elíptica de CAP 16,5
R Radio Interno de cabeza 43
S Esfuerzo permisible (ASTM SA 516 Gr 70) 20000
E Eficiencia de junta 0,85
K Factor proporción de D/2h 1,00
K1 Factor Radio Esférico Corona 0,90
T req Espesor Mínimo requerido 0,202
Fuente: Autor

Cuando se calcula el espesor mínimo requerido de los componentes pertenecientes

a la vasija, se procede a realizar la evaluación completa de cada uno de ellos, los
detalles de los parámetros utilizados y los cálculos están establecidos en la tabla 10
y 11.

59
Evaluación de cuerpo y CAPS según 510:

Tabla 10. Evaluación según API 510 del SEP DREX98

VDC
Larg
t min Fecha Fecha
Vasija D t nom o t proy t proy VR
req Inicial Actual
Plaz
o
1/1/201 1/1/202 Vida
Espesor Espesor
Espeso thk req. 8 3 Vel. remanent
en [in] en [in]
Diámetr r [in] de e en
proyectad proyectad
Parte o nomina por t inicial t actual corr. [años]
oa oa
[in] l ASME [mpy desde
[in] Sec. VIII Espeso Espeso ]
5 años 10 años 1/1/2023
r [in] r [in]
CASCO 86 0,500" 0,203" 0,500" 0,450" 10 0,20" 0,194" >20
CAP
86 0,500" 0,202" 0,500" 0,480" 4,0 0,236" 0,214" >20
SUPERIOR
CAP
86 0,500" 0,202" 0,500" 0,460" 8,0 0,246" 0,227" >20
INFERIOR
Fuente: Autor

Evaluación API 510 para boquillas:

Tabla 11. Evaluación de boquillas según API 510

VDC
Larg
Vasij SC t min Fecha Fecha
D Tb1 t nom o t proy t proy VR
a H req Inicial Actual
Plaz
o
1/1/20 1/0/20 Vida
Espeso thk req. Espesor Espesor
Espes 18 23 Vel. remanen
r [in] en [in] en [in]
Diámet or de te en
Part requeri SC por t t proyecta proyecta
ro nomin corr. [años]
e do H ASME inicial actual do a do a
[in] al [mp desde
Cuerpo Sec.
[in] Espes Espes y]
[in] VIII 5 10 1/1/2023
or [in] or [in]
N1 6” 0,203” 40 0,280 0,120 0,280 0,235 9 0,190 0,145 10,5
Fuente: Autor

60
 6.5 CÁLCULO DE FACTORES DE DAÑO

Las siguientes tablas presenta los parámetros establecidos por normativa según
API 581, para el cálculo de los factores de daño por adelgazamiento, corrosión
externa, SCC e HIC/SO-HIC. Estos datos son ingresados en un software el cual
calcula los diferentes factores de daño para cada mecanismo de daño examinado.
La tabla 12 presenta los parámetros requeridos por el software para el cálculo del
factor de daño por adelgazamiento.

Tabla 12. Factor de daño adelgazamiento.

Parámetros Datos

Fecha última inspección 01/01/2023

Cuerpo:0.450, CAPS:0.460,
Ultimo espesor Medido(in)
Boquilla:0.203

Cuerpo:10 mpy, CAPS: 8 mpy,

Velocidad de corrosión(mpy)
Boquilla: 9 mpy

Tipo de adelgazamiento Localizado

Efectividad de la inspección C

Nivel de Confianza para Velocidad de

Alto
corrosión

Df Adelgazamiento 50

Piernas muertas N.A

Puntos de inyección No

Monitoreo N.A

DF adelgazamiento 50

Fuente: Autor

61
La tabla 13 presenta los parámetros requeridos para el cálculo para el factor de
daño de corrosión externa.

Tabla 13. Factor de daño corrosión externa.

Parámetros Datos

Fecha Fabricación 01/01/2018

Calidad del recubrimiento Alta

Fecha de última inspección externa 01/01/2023

Ultimo espesor medido 0,500

Velocidad de Corrosión base 5 mpy

Tipo de adelgazamiento externo

General
predominante

Tipo de la efectividad de la inspección A

Nivel de confianza VC externa Alto

Condiciones Atmosféricas templado

Factor de Diseño 1

Factor de interfase 1

Factor de efectividad del recubrimiento 1

Facto de ajusta por temperatura 1

Velocidad de Corrosión Externa 0,5 mpy

DF Externo 0,23

Fuente: Autor.

La tabla 14, presenta las variables utilizadas y requeridas por el software para el
cálculo del factor de daño para los mecanismos de agrietamiento como lo son HIC-
SOHIC y Sulphide Stress Corrosion Cracking.

62
Tabla 14. Factor de daño HIC/SO-HIC y SCC.

Parámetros Datos

Fecha última inspección SCC 01/01/2018

Fecha de última inspección HIC/SO -

01/01/2018
HIC

Contenido de H2S en Agua 1 ppm

PH del agua 6,5

Dureza Brinell 200

PWHT No

Contenido de Azufre en el acero 0,01 %

Grietas No

Monitoreo Si

DF HIC-SOHIC 25

DF SCC 25

Fuente: Autor.

6.6 FACTOR DE GERENCIAMIENTO Y FRECUENCIA GENÉRICA DE FALLA

El GFF de un tipo de componente estimado usando registros de todas las plantas

dentro de una empresa o de varias plantas dentro de una industria, de fuentes
bibliográficas y de bases de datos de confiabilidad comercial. Por lo tanto, estos
valores genéricos representan las fallas de la industria en general en lugar de las
verdaderas frecuencias de falla de un componente específico sujeto a un
mecanismo de daño específico25. La tabla 15 presenta la frecuencia genérica de

25AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 581 Risk-Based Inspection Methodology.

Washington: API, 2016.

63
falla para el activo DREX98, la cual es asignada con base en la tabla 3.1 de API
581.

Tabla 15. Frecuencia genérica de falla

GFF en función del tamaño del agujero

Tipo de Tipo de GFF total
Equipo componente (falla/año)
Pequeño Mediano Grande Rotura

2.00E- 2.00E- 6.00E-

Vasija Separador 8.00E-06 3.00E-05
06 06 06

Fuente: Tomado de API 581(2016)

El Factor de Gerenciamiento según el estándar API 581 es un factor de

incertidumbre que se utiliza para ajustar la frecuencia de fallas base (es decir, la
frecuencia de fallas estimada sin considerar la efectividad de los mecanismos de
mitigación) para reflejar la efectividad de los mecanismos de mitigación de riesgos.
El Factor de Gerenciamiento se calcula mediante la evaluación de la efectividad de
los mecanismos de mitigación de riesgos para un componente o sistema específico.
Esta efectividad se basa en la probabilidad de que los mecanismos de mitigación
sean exitosos en prevenir o reducir la severidad de una falla. En resumen, el Factor
de Gerenciamiento se usa para ajustar la frecuencia de fallas base y reflejar así la
reducción del riesgo de falla debido a la implementación de mecanismos de
mitigación.

Para la evaluación del separador DREX98 se considera el puntaje de la

implementación de actividades de mitigación únicamente del área de integridad de
mecánica, el resultado obtenido se presenta en la tabla 16, este valor se calcula
mediante la ecuación 2.9 y 2.10 de la norma API 581.

Tabla 16. Factor de Gerenciamiento

P score FMs

72 0,36308

Fuente: Autor

64
 6.7 PROBABILIDAD DE FALLA, CONSECUENCIA DE FALLA Y RIESGO

La tabla 17 presenta la probabilidad de falla calculada para cada componente

evaluado, además exhibe la consecuencia de falla, la cual es asignada como un
valor cualitativo producto de un consenso de un grupo de profesionales y el mayor
riesgo establecido con base en la combinación de la probabilidad de falla y
consecuencia de falla.

Tabla 17. Resultados

COMPONENTE POF COF RIESGO MAYOR

CUERPO 3.0E-03 3 M-FINANCIERO

CAPS 3.0E-03 3 M-FINANCIERO

BOQUILLAS 3.0E-03 3 M-FINANCIERO

Fuente: Autor

Debido a la reducción de la incertidumbre producto de las inspecciones efectivas

realizadas previamente a la evaluación, se establece un nivel de riesgo Medio(M)
para todos los componentes, la compañía desea mantener este riesgo el máximo
tiempo posible, es por esto que asignan inspecciones y acciones de gestión del
riesgo para mantener el riesgo en niveles aceptables y pueda operar seguro y
confiable el activo durante el aumento de producción trazado para el activo.

6.8 ALCANCE DE LOS TARGETS

La tabla 18 presenta los resultados de los objetivos producto de la evaluación, estos

parámetros son comparados con los targets establecidos al inicio de la evaluación.
Con base en estos resultados se procede a seleccionar la máxima fecha de
intervención del equipo.

65
Tabla 18. Alcance de los Targets

Valores Targets Tiempo Fecha

DF=100 1000 12 AÑOS 01/01/2035

POF=3.0E-03 0,1 10 años 01/01/2033

Espesor Ultimo Según Cálculos

medido: de Fabricación:
10,5 años vida
Cuerpo:0,450 Cuerpo:0,203 residual de 01/01/2033
boquilla
Caps:0,460 Caps:0,202

Boquilla: 0,203 Boquilla: 0,120

Riesgo= M H Reevaluación Reevaluación

Fuente: Autor

6.9 PLAN DE ACCIÓN-INSPECCIÓN Y OTRAS ACTIVIDADES DE

MITIGACIÓN DE RIESGO

De acuerdo con el código API 580, el producto de un programa de inspección

basada en riesgo es un plan de acción, el cual contenga actividades de inspección
y otras actividades de mitigación de riesgo, aquellos riesgos altos deben asignarse
acciones de inspección o mitigación para mantener los riesgos en niveles
aceptables. La tabla 19 ostenta el plan de acción para el activo DREX98, el cual
buscar gestionar el riesgo de cada componente y mantenerlo en niveles aceptables.

Tabla 19. Plan de acción

Componente

Descripción

Efectividad

inspección
Mitigación
lograda
Riesgo

Fecha

de

Cue C.I: Inspección mediante Scan B en el 100% de

M 1/1/2035 A M
rpo las zonas sospechosas de corrosión.

66
 Componente

Descripción

Efectividad

inspección
Mitigación
lograda
Riesgo

Fecha

de
C.E: Realizar inspección visual mayor al 95% del
área superficial expuesta. Verificación del estado
de recubrimiento. Medición con UT Scan si hay 1/1/2035 A M
corrosión general y/o medición de corrosión
localizada con galgas.

SCC: Realizar Phased Array en un 50% a las

juntas soldadas. Líquidos penetrantes en las 1/1/2035 A L
juntas de virolas y unión demás componentes.

C.I: Inspección mediante Scan B en el 100% de

1/1/2035 A M
las zonas sospechosas de corrosión.

C.E: Realizar inspección visual mayor al 95% del

área superficial expuesta. Verificación del estado
Cap
de recubrimiento. Medición con UT Scan si hay M 1/1/2035 A M
s
corrosión general y/o medición de corrosión
localizada con galgas.

SCC: Realizar Phased Array en un 50% a las

1/1/2035 A L
juntas soldadas. Líquidos penetrantes en juntas.

C.I: Inspección mediante Scan A en toda la

1/1/2035 A M
boquilla

C.I: Toma de muestra para análisis fisicoquímico Anual - -

C.E: Realizar inspección visual mayor al 95% del

Boq
área superficial expuesta. Verificación del estado M
uilla
de recubrimiento. Medición con UT Scan si hay 1/1/2035 A M
corrosión general y/o medición de corrosión
localizada con galgas.

SCC: Realizar Phased Array en la soldadura

1/1/2035 A L
entre Cuerpo/Cap con boquilla y PT.

Fuente: Autor

67
 7. CONCLUSIONES

De acuerdo con los objetivos establecidos por la compañía se realiza un programa

de inspección basada en riesgo con el principal objetivo de lograr un incremento en
las ganancias mediante el aumento de producción y tratamiento de los fluidos de
entrada, con base en esto, es trascendente operar el separador DREX98 hasta su
límite, no obstante, siempre conservando los temas confiabilidad y seguridad en la
instalación.

Los resultados obtenidos mediante la evaluación de riesgo permiten la ampliación

del intervalo de inspección o mantenimiento mediante el alcance de los diferentes
objetivos propuestos desde el inicio de la evaluación, estos factores son
establecidos de acuerdo con normativa API 581 y adicionalmente pueden
establecerse factores basados en la experiencia y experticia según el juicio de
expertos. Como objetivo inicial y primordial para la aplicación de un programa de
inspección basada en riesgo del SEP DREX98, se establecen desde el inicio de la
evaluación los objetivos (Targets) del Factor de daño máximo, probabilidad de falla
objetivo, consecuencia de falla máxima, riesgo máximo y espesor mínimo requerido,
para el caso del factor de daño se estableció un valor de 1000 según normativa API
581, para el caso de la probabilidad de falla un valor de 3.06E-02 fallas/por año,
para el caso del factor de daño por agrietamiento una clasificación de 5 basado en
el juicio de expertos y normativa, por otra parte, el riesgo financiero no debe superar
los 10,000 dólares/ por año y por último el criterios de espesor mínimo requerido
basado en el código de fabricación y los cálculos de código de condición debido a
la complementación entre los códigos de inspección basada en riesgo junto con la
inspección basada en condición. Subsiguiente al proceso anterior, se procede a
realizar la determinación del tiempo estimado para el alcance de los diferentes
objetivos propuestos, obteniendo un periodo máximo de ejecución entre 10-12 años,
por tal razón se establecen fechas de inspección desde el año 2033 y el año 2035.
En conclusión se asignan actividades de inspección y mantenimiento las cuales
están dirigidas para cada componente basado en el mecanismo de daño a mitigar,
para el componente de CUERPO, CAPS y BOQUILLA se asignan los mismos
ensayos no destructivos los cuales corresponden a UT-Scan B en las zonas
sospechosas de corrosión para la mitigación de corrosión interna mezclado con una
toma anual de muestreo para llevar a cabo el análisis fisicoquímico, la muestra
debe ser tomada en la boquillas de entrada y salida, así mismo, se recomienda
inspección visual mayor al 95% de la superficie con una evaluación del
recubrimiento y medición de picaduras con galgas en caso de localizarse, estas
actividades mitigan el mecanismo de corrosión atmosférica y por último se asigna
ultrasonido por arreglo de fases en las juntas soldadas combinado con líquidos
penetrantes para reducción de la incertidumbre del mecanismo de agrietamiento,
como recomendación final se plantea realizar una metodología de “What if” para
lograr una mayor ampliación del intervalo de inspección .

68
 8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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