MEJORAMIENTO DE LA EFICIENCIA DE LAS PLANTAS DE

ENDULZAMIENTO DE GAS EN CUSIANA.

CARLOS ANDRES PEREZ BALAGUERA

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
ESPECIALIZACIÓN EN INGENIERIA DEL GAS
BUCARAMANGA
2013
MEJORAMIENTO DE LA EFICIENCIA DE LAS PLANTAS DE
ENDULZAMIENTO DE GAS EN CUSIANA.

CARLOS ANDRES PEREZ BALAGUERA

Trabajo de grado presentado para optar al título de

ESPECIALISTA EN INGENIERIA DEL GAS

Ms.C NICOLAS SANTOS SANTOS

DIRECTOR

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
ESPECIALIZACIÓN EN INGENIERIA DEL GAS
BUCARAMANGA
2013

2
3
4
 AGRADECIMIENTOS

A mi esposa Amanda por todo su apoyo durante el desarrollo de este trabajo. A

mis hijos Carlos Daniel y Andrés Santiago por saber entender el propósito de
esta monografía y así ceder parte del tiempo que debía compartir con ellos. A
los operadores de la planta de gas de Cusiana quienes me dieron todo su
apoyo, recibieron con agrado los entrenamientos y pusieron en práctica todas
las recomendaciones. A Ulises y Juanita por todo el soporte técnico.

5
 TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 13
1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO .............................................. 15
1.1PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA............................................................................... 15
1.2OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................. 18
1.3OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................................. 18
2CONTEXTO TEÓRICO. .................................................................................. 19
2.1ENDULZAMIENTO DEL GAS .............................................................................................. 22
2.2AMINAS........................................................................................................................................... 25
2.2.1MEA (MONOETANOLAMINA) .......................................................................................... 27
2.2.2DGA (DIGLICOLAMINA). .................................................................................................... 29
2.2.3DEA (DIETANOLAMINA). ................................................................................................... 31
2.2.4DIPA (DIISOPROPANOLAMINA). .................................................................................. 34
2.2.5ADIP DIISOPROPANOLAMINA ACTIVADA. ........................................................... 34
2.2.6MDEA (METILDIETANOLAMINA). ................................................................................. 36
2.2.7AMDEA (METILDIETANOLAMINA, ACTIVADA). .................................................... 37
3DESCRIPCIÓN DEL PROCESO EN PLANTA DE AMINA CUSIANA ............. 41
3.1CARACTERISTICAS DEL GAS DE ENTRADA .......................................................... 43
3.2TORRE ABSORBEDORA ...................................................................................................... 45
3.3SEPARADOR DESGASIFICADOR (flash tank). ......................................................... 46
3.4FILTROS ......................................................................................................................................... 46
3.5INTERCAMBIADOR DE CALOR (Amina rica / Amina pobre) .............................. 47
3.6TORRE REGENERADORA (Stripper) .............................................................................. 48
3.7AEROENFRIADOR Y TANQUE DE ALMACENAMIENTO ..................................... 49
4PARAMETROS DE OPERACIÓN ................................................................... 51
4.1CONCENTRACION DE LA SOLUCION DE AMINA. ................................................ 51
4.2RELACION MOLAR ( CO2/Amina ). ........................................................................................ 53
4.3ALGORITMO PARA CARCULAR LA CARGA ÁCIDA EN AMINA RICA .......... 56
4.4FLEXIBILIDAD OPERATIVA. ................................................................................................ 58
4.4.1TEMPERATURA DE AMINA POBRE. .......................................................................... 58
4.4.2PRESION EN LA TORRE ABSORBEDORA. ............................................................ 59
4.4.3FLUJOS EN LA TORRE ABSORBEDORA. ............................................................... 60
4.4.4TEMPERATURA EN LA CIMA (DOMO) DE LA REGENERADORA. ............ 61
4.5RELACION DE REFLUJO EN TORRE REGENERADORA .................................. 61
4.5.1PRUEBA DE RELACION DE REFLUJO EN REGENERADORA 1. .............. 63
4.5.2PRUEBA DE RELACION DE REFLUJO EN REGENERADORA 2. .............. 65
5PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN ............................................................. 67
5.1PREPARACION PARA ARRANQUE ................................................................................. 67
5.2OPERACIÓN NORMAL ........................................................................................................... 69
5.3PARADAS DE EMERGENCIA ............................................................................................. 71
6RESULTADOS ................................................................................................ 73
6.1REGENERACION OPTIMA DE AMINA POBRE. ........................................................ 73
6.2RELACION MOLAR O CARGA ACIDA EN AMINA RICA. ...................................... 74
6.3EVENTOS DE PARADA DE PLANTA POR ESPUMA O CORROSION.

6
 ………………………………………………………………………………..75
6.4MEJORA EN ABSORCION Y REDUCCION DE PERDIDAS DE AMINA.
……………………………………………………………………………….78
CONCLUSIONES ............................................................................................. 80
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 81

7
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1.Ubicación de la planta de gas Cusiana y sus campos asociados. ..... 19

Figura 2. Diagrama de Bloques general del proceso de gas en Cusiana. ........ 20
Figura 3. Diagrama de transferencia de masa entre dos fases. ....................... 25
Figura 4.Diagrama con los principales equipos que componen la planta de
amina 1. ............................................................................................................ 42
Figura 5. Perfil de temperatura en torres absorbedoras estimado desde 2008 a
2012 .................................................................................................................. 55
Figura 6. Perfil de temperatura actual en las absorbedoras con relación molar
0,37 mol/mol. ........................................................................................................ 56
Figura 7. Relación de flujos ideales dentro de la torre absorbedora. ................ 61
Figura 8. Correlación de relación de reflujo en la regeneradora. ...................... 64
Figura 9. Prueba de Relación de Reflujo en torre regeneradora unidad amina 1.
.......................................................................................................................... 65
Figura 10. Prueba de Relación de Reflujo en torre regeneradora unidad amina
2. ....................................................................................................................... 66
Figura 11. Carga ácida de amina pobre. ........................................................... 73
Figura 12. Carga ácida de amina rica. Unidad 1. .............................................. 74
Figura 13. Carga ácida de amina rica. Unidad 2. .............................................. 75
Figura 14. Número de eventos de espuma y corrosión que causaron pérdias. 76
Figura 15. Hierro disuelto en amina pobre. Unidad 1........................................ 77
Figura 16. Hierro disuelto en amina pobre. Unidad 2. ....................................... 77
Figura 17. Especificaciones de CO2 a la salida de las plantas. ........................ 78
Figura 18. Consumo de amina desde el año 2009. .......................................... 79

8
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Cromatografía del gas en base seca. .................................................. 43

Tabla 2. Cromatografía normalizada; incluye H2O y H2S. ................................. 44
Tabla 3. Análisis cromatográfico completo de amina pobre. ............................. 52
Tabla 4. Variables para cálculo. ........................................................................ 57

9
 GLOSARIO.

aMDEA: Metildietanolamina adicitvada.

Amina Pobre: Solución de amina casi libre de gases ácidos, después de un

proceso de regeneración.

Amina Rica: Solución de amina contaminada con gases ácidos después de un

proceso de absorción.

Dew Point: Punto de rocío.

Gas ácido: Gas que concentra el H2S y el CO2.

Gas agrio: Gas que contiene más de 4 ppm de H2S y menos de 2% de CO2.

Gas dulce: Gas que contiene menos de 4 ppm de H2S y menos de 2% de CO2.

Gpm: Galones por minuto.

MMscfd: Unidad Inglesa de flujo de gas en Millones de pies cúbicos por día.

Pasivación: Es la formación de una película sobre la superficie de un metal,

que lo enmascara en contra de la acción de agentes corrosivos.

ppm: Partes por millón.

psig: Unidad de presión en libras por pulgada cuadrada manométrica.

Pulg H2O: Unidad de presión en pulgadas de agua.

RUT: Reglamento único de Transporte.

Turboexpander: Es una turbina donde un gas a alta presión es expandido para

producir trabajo que es normalmente usado para mover un compresor
centrifugo.

10
 RESUMEN

TITULO: MEJORAMIENTO DE LA EFICIENCIA DE LA PLANTA DE ENDULZAMIENTO DE

*
GAS EN CUSIANA .

**
AUTOR: CARLOS ANDRES PEREZ BALAGUERA

PALABRAS CLAVE: Amina, endulzamiento de gas, carga ácida, relación de reflujo, presión
parcial, sales térmicamente estables.

El gas natural es un recurso que debido a sus características combustibles se le ha dado una
amplia gama de aplicaciones, para que este combustible pueda ser utilizado es requiere de un
proceso de purificación denominado endulzamiento para eliminar los compuestos indeseables
que contiene al extraerse de los yacimientos.

El diseño de plantas de amina para tratamiento de gas frecuentemente se realiza en un

escenario optimista donde se consideran flujos estables sin fracciones pesadas de
hidrocarburos ni la degradación acumulada en la solución de amina; sin embargo, este
escenario no se presenta en la realidad. En el campo Cusiana ubicado en el departamento de
Casanare, principal proveedor de gas al centro y sur de Colombia que cubre el 30% del
consumo nacional, la operación de las plantas de gas presenta una frecuente variación en la
demanda de gas, por lo tanto, los flujos varían a través de las plantas de amina y se requiere
realizar un seguimiento estricto para ajustar cada una de las variables de operación que
afectan el tratamiento de endulzamiento de gas.

Este trabajo tiene como objetivo presentar cómo mediante una evaluación y seguimiento
riguroso de las variables que afectan el desempeño de la torre absorbedora (carga ácida) y la
torre regeneradora (relación de reflujo) en la planta de amina de Cusiana, se mejora la
eficiencia de esta planta, mostrando mejor confiabilidad y una drástica reducción en los
consumos de amina y de la corrosión, que finalmente significan reducción de los costos de
operación, lo que representa beneficios operativos y económicos para la compañía.

**
Monografía
**
Especialización en Ingeniería del Gas, Escuela de Ingeniería de Petróleos, Universidad Industrial de
Santander. Director, Ing. Nicolas Santos Santos.

11
 ABSTRACT

*
TITLE: IMPROVING OF EFFICIENCY IN PLANT OF GAS SWEETENING IN CUSIANA .

**
AUTOR: CARLOS ANDRES PEREZ BALAGUERA

KEYWORDS: Amine, Gas sweetening, Acid load, Reflux ratio, Partial pressure, Thermally
stable salts.

Natural gas is a resource, that due to its feature fuel has been given diverse applications, for
that this fuel can be used, it requires a purification process for removing undesirable
compounds that the gas contain since the reservoirs, this process is known like gas sweetening.

Design the amine plant for gas processing is often performed in an optimistic scenario where
are considered stable flows without heavy hydrocarbon fractions neither degradation
accumulated in the amine solution; however, this scenario does not occur in reality. In Cusiana
field, located in the department of Casanare, main gas supplier to central and southern
Colombia that covers 30% of national consumption, the operation of the gas plant has a
common variation in gas demand, therefore, the flows vary through amine plants and requires
strict track to adjust each of the operating variables that affect of gas sweetening treatment.

This work aims to present how through the evaluation and rigorous control of variables affecting
the performance of the absorber tower (acid load) and regenerating tower (reflux ratio) in the
Cusiana amine plant, improving efficiency in this plant, showing better reliability and a great
reduction in the consumption of amine and of corrosion, that mean reducing operating costs,
representing operational and economic benefits for the company.

*
Monograph
**
Gas Engineering Specialization, Engineering Petroleum School, Santander Industrial University.
Director, Eng. Nicolas Santos Santos.

12
 INTRODUCCIÓN

Las plantas de endulzamiento en Cusiana presentan altos costos de

mantenimiento e inspección, altos costos operacionales por la continua pérdida
de amina, y baja eficiencia en su tratamiento evidenciándose en las
reducciones de ventas de gas por estar fuera de especificaciones. Cuando se
menciona la eficiencia en las plantas, se asocia también a la optimización de
recursos y a llevar los costos operativos a sus valores estimados en el diseño
que corresponden a costos promedios que maneja el mismo tipo de industria
basados en la medición del desempeño y otras variables tales como:

1. Disponibilidad y confiabilidad de gas para ventas.

2. Consumos de amina y antiespumantes
3. Cambio y consumo de filtros.
4. Reparación de tuberías y equipos.
5. Frecuencia de inspecciones por daños de corrosión.
6. Contaminación al medio ambiente y consumo de agua en la operación.

Se requiere, por lo tanto entrelazar todas las variables en un procedimiento de

tal forma que todas apunten a mejorar la eficiencia en estas unidades, a
disminuir los costos tanto de operación como de mantenimiento y mejorar la
confiabilidad de la planta y disponibilidad de gas con las especificaciones para
venta al interior del país.

Este documento tiene como propósito establecer un procedimiento de

operación de las plantas de amina, que permita reducir las pérdidas de amina,
las tasas de corrosión, y aumentar la cantidad de gas tratado. Para ello en el
capítulo 2 se presenta el contexto teórico para orientar al lector respecto a los
conceptos necesarios para comprender el proceso. En el capítulo 3, 4 y 5 se
realiza la descripción del proceso en la planta de amina de Cusiana, se
presentan los parámetros de operación y procedimiento de operación. En el

13
capítulo 6 se presentan los resultados de la optimización y finalmente se
exponen las conclusiones del desarrollo de este trabajo, y que aportarán a la
planta de Cusiana mejores parámetros de operación.

14
 1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Encontrar la causa de los problemas operacionales en plantas de amina, por lo

general, es un proceso de ensayo y error. A menudo, la causa es tan obvia que
pudiera pasarse por alto. El procedimiento actual de operación define muy
claramente la alineación de válvulas y sus sistemas de protección; pero no
tiene claridad sobre la estrecha relación que debe existir entre los flujos, la
composición del gas, la carga ácida y los perfiles de temperatura que deben
tener las torres de tratamiento. Los proceso de endulzamiento con amina,
requieren rigurosidad en el manejo de sus variables; pues aunque exista buena
flexibilidad operativa en los equipos, no se puede modificar una variable y
desconocer las demás. Es decir; cuando se requiera realizar un ajuste por
variaciones en la producción, o por variaciones en la composición, es necesario
ajustar todas las variables involucradas en las plantas y monitorearlos
siguientes resultados:

Formación de espuma: La formación de espuma ocurre en la absorbedora y

en la regeneradora. Esto ha generado en Cusiana derrames de solución por el
tope de la regeneradora. La espuma se puede detectar por bajo nivel en los
tanques del proceso, por alta diferencial de presión a través de la torre que
presenta espuma, o se puede predecir por análisis de laboratorio. Con
frecuencia, la formación de espuma se debe a sucios o fragmentos metálicos
en la solución, hidrocarburos líquidos en la amina, ácidos orgánicos, exceso de
productos de degradación en la solución y/o una solución de amina mal
regenerada.

Demanda energéticaen el rehervidor de la regeneradora: La demanda

energética depende directamente de la cantidad de gases ácidos a remover. Y

15
se ve reflejada en la energía gastada en el rehervidor para desprender la
molécula de CO2 de las moléculas de amina y se mide indirectamente con la
relación de reflujo en el tope de la regeneradora. Actualmente la energía
calórica para el sistema de endulzamiento en Cusiana depende de un sistema
cerrado de circulación de agua caliente. Este sistema de agua caliente también
tiene otros clientes o usuarios que tienen mucha variación en lo que a demanda
de energía se refiere y provocan que las plantas de amina varíen en su control
de temperatura. Esto hace que la regeneración no sea constante y el proceso
de regeneración se está completando fuera del regenerador provocando
corrosión y espumamiento.

Gas ácido residual en la solución de amina pobre o regenerada: Este

fenómeno también es conocido como alta carga ácida y se mide en laboratorio
en unidades de moles de ácidos dividido en moles de amina
(molCO2/molAmina) y es el efecto causado por una mala regeneración de la
amina llevándola a desprender las moléculas de CO2 en las tuberías y equipos
causándoles corrosión y espuma.

Tasa de corrosión: Durante los últimos años, las roturas debido a corrosión
por fatiga (estrés) han empezado a ser preocupantes. Este tipo de corrosión es
el más difícil de detectar. También es más peligrosa, porque puede permitir el
escape del gas. Las fallas de corrosión por fatiga, por lo general, ocurren en los
mismos sitios donde antes ha aparecido una corrosión generalizada.
La corrosión por fractura (crevice) frecuentemente ocurre antes que la
corrosión por fatiga. Se pensaba que las fallas de corrosión por fatiga se
presentaban únicamente en las plantas de MEA, sin embargo pueden ocurrir
con todos los solventes alcalinos. El alivio de tensión (alivio térmico) en los
recipientes y tuberías es muy beneficioso porque retarda el aparecimiento de
este tipo de corrosión.

16
Los cloruros en las aminas pueden ocasionar la corrosión por fatiga del acero
inoxidable. Los cloruros también generan espuma y escama en los equipos.
Normalmente entran con el agua de reposición y en los neutralizantes que
poseen un contenido alto de cloruros. Las sales que generan la corrosión por
fatiga en el acero inoxidable, normalmente llegan con el agua de reposición. El
oxígeno presente en el gas de alimentación es atrapado también por la
solución de amina oxidándola parcialmente y formando productos corrosivos
como la bicina. También la entrada de oxigena al solvente se debe a que la
solución de amina ha estado expuesta al contacto con el aire en los tanques de
almacenamiento o en las transferencias o tanqueos cuando viene del
proveedor. El oxígeno también reacciona con el H2S presente en la solución y
forma azufre libre, el cual genera corrosión severa. Las sales térmicamente
estables también pueden causar corrosión y espumaje. Una manera de
neutralizar estas sales que se usa en Cusiana es el uso de una resina de
intercambio iónico que usa soda caustica para su regeneración. En la medida
que se disminuya el uso de esta planta para intercambio iónico, se disminuye el
riesgo de inyectar soda caustica a la solución de amina.

Normalmente la corrosión generalizada es medida como el desgaste de las

tuberías y equipos en milésimas de pulgada por año (mpy) y depende
directamente de la cantidad de gas ácido en la amina rica y el gas ácido
residual en la amina pobre. Este CO2 y H2S en exceso son liberaos fácilmente
si la cantidad de moléculas de amina no son suficientes (molAmina/molAcidos)
y las moléculas de CO2 y H2S sueltas a altas temperaturas son las que
reaccionan con el agua y la misma amina generando corrosión y sus productos
derivados. Otros factores como la descomposición o degradación de la misma
amina, reacciones secundarias, contribuyen a la corrosión. Cuando una o
varias de estas variables se sale de control, obliga a que la operación reduzca
su producción para tratar de minimizar los impactos. El control riguroso de
estas variables es fundamental para mejorar la eficiencia de las plantas de

17
amina y afecta significativamente la disponibilidad de gas para ventas y los
costos asociados a la operación.

1.2 OBJETIVO GENERAL

Mejorar la eficiencia de las plantas de endulzamiento de gas en Cusiana,

estableciendo un procedimiento de operación de las plantas de amina, que
permita reducir las pérdidas de amina, disminuir las tasas de corrosión, y
aumentar la cantidad de gas tratado.

1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Crear algoritmo para calcular la carga ácida de la amina rica que sale de la
torre absorbedora.

 Verificar el rango de flexibilidad operativa que le permite al operador mover

sus variables sin afectar el perfil de temperatura de la torre absorbedora.

 Realizar prueba de relación de reflujo y generar curva para buscar el punto

más eficiente.

18
 2 CONTEXTO TEÓRICO.

El campo Cusiana ubicado en el departamento de Casanare (figura 1) es el

principal proveedor de gas al centro y sur de Colombia, cubriendo un 30% del
consumo nacional.

Figura 1.Ubicación de la planta de gas Cusiana y sus campos asociados.

Fuente: Equión – Energía.

El gas producido en Cusiana, es un gas asociado a crudo que luego de un

proceso de separación entre el petróleo crudo y el gas, el 65% del gas (650
MMscfd) es reinyectado al yacimiento para mantener su presión; y el 35%
restante (350MMscfd) se somete a un tratamiento para retirar sus
contaminantes hasta cumplir las condiciones RUT para poder ser transportado
y comercializado como gas natural al interior del país. Los condensados que se
recuperan en los procesos de enfriamiento, se fraccionan en LPG y
condensado estabilizado para ser comercializados en estado líquido (figura 2).

19
Los 350 MMscfd de gas agrio a 500 psig se envían para el tratamiento de
ventas, y en el proceso de endulzamiento con amina se le reducen los gases
ácidos (CO2 y H2S) desde un 5,4% mol hasta 1,9% mol.

Figura 2. Diagrama de Bloques general del proceso de gas en Cusiana.

Deshidratación,
compresión,
CO2 H2S Turboexpander Ventas
y LPG de gas

Planta de
endulzamiento
Inyección de
Venta de LPG y
gas
condensados

Separación Gas - Energía

Petroleo y gas
crudo Petróleo y Agua

Agua para Petróleo para

Inyección exportación

Fuente: El Autor.

En este sistema de endulzamiento, se circula una solución de amina pobre

(45% de amina y 55% de agua) que entra por la parte superior de la torre
absorbedora y baja por sus 23 platos en contracorriente con el gas que
asciende dejando sus moléculas de CO2 y H2S en la amina rica que sale por la
parte inferior de la torre. La solución de amina rica entra en un proceso de
regeneración a baja presión y altas temperaturas donde se le remueve el CO2
y el H2S, y queda nuevamente disponible para ser enviada como solución de
amina pobre en un circuito cerrado hacia la torre absorbedora. En estos
procesos de absorción y desorción entre amina y gases ácidos existe una gran
tendencia a la generación de espuma ayudado por la presencia de
hidrocarburos pesados y algunos sólidos; estos sólidos son los responsables

20
de dar estabilidad a la espuma haciendo difícil su ruptura y obligando a la
aplicación de un antiespumante.

Por las propiedades fisicoquímicas de los fluidos y de los materiales usados en

la planta, el proceso es altamente corrosivo y requiere mantener un control
estricto a la corrosión. De no hacerlo, se podría corroer rápidamente la
mayoría de la planta que se construyó con materiales de acero al carbono.

En la industria del endulzamiento del gas ya se ha realizado un amplio trabajo

para entender los mecanismos de corrosión en estos sistemas de aminas, así
como también las acciones correctivas tomadas para mejorar la operación y la
confiabilidad de las plantas.

Se reconoce que los principales agentes corrosivos son los gases ácidos (H 2S
y CO2) que son la principal razón para la existencia de los sistemas de amina.
Sin embargo, desde que el mismo gas ácido pueda formar una capa protectora
(magnetita), la atención se debe enfocar en no dejar remover esa capa
protectora y en otros factores que contribuyen a la corrosión tales como las
altas temperaturas del proceso, las altas velocidades y las sales térmicamente
estables quienes son responsables de incrementar la naturaleza corrosiva de la
solución de amina y de muchos de los problemas operativos,

En esta planta de amina, los fenómenos de espuma se deben mantener bajo

control, evaluando continuamente la calidad del gas, la calidad de la solución
de amina, la transferencia de masa y las variables de proceso, cuidando que
las reacciones de absorción y desorción se completen en el lugar exacto en el
que fue diseñado para cada torre. Todas las acciones que se realicen para
mantener en control la formación de espuma sirven en gran medida para el
control de corrosión; por tal razón se debe hacer seguimiento estricto a:

 Relación molar entre la solución de amina y los gases ácidos a absorber.

21
  Concentración de amina y agua en la solución.

 Perfil de temperatura dentro de la torre absorbedora.

 Temperatura de aproximación a la torre regeneradora.

 Relación de reflujo de la torre regeneradora.

 Balance de carga ácida en la solución de amina pobre saliente de la

torre regeneradora.

 Contenido de sólidos.

 Estado de pasivación de las tuberías y equipos de acero al carbono.

2.1 ENDULZAMIENTO DEL GAS

Endulzamiento es el término generalmente aplicado al grupo de procesos que

son usados para remover H2S, CO2 y otros componentes ácidos de corrientes
de gas natural o condensado.

En el mundo existen diferentes procesos para retirar los gases ácidos del gas
natural (endulzamiento); entre ellos tenemos procesos de adsorción con lechos
sólidos, procesos de permeación de gas a través de membranas, procesos de
conversión directa de H2S a azufre, procesos con solventes físicos, procesos
con solventes químicos, procesos con solventes híbridos (físicos y químicos) y
para algunos casos especiales se usan procesos criogénicos. Adicionalmente
la industria y la ciencia no paran en la investigación de nuevas formas de retirar
los gases ácidos del gas natural y es así que actualmente se adelantan
pruebas para retirar el CO2 mediante separadores supersónicos.

Las especificaciones del gas de venta en Colombia se regulan mediante la

resolución CREG 071 de 1999 (RUT) que exige entre otras cosas, un muy bajo
contenido de H2S (< 4 ppmv) y CO2 (< 2% vol); Esto es porque el H2S es

22
extremadamente tóxico. Además, el H2S es corrosivo en tuberías de acero al
carbono en presencia de agua y puede inducir corrosión por estrés en las
mismas tuberías de acero al carbón a altas presiones. El CO 2 también es
altamente corrosivo en presencia de agua; pero además de las exigencias
regulatorias del gas de ventas, también se remueve para prevenir la formación
de sólidos (congelamiento) en otros procesos que se le realizan al gas natural y
que funcionan a bajas temperaturas y altas velocidades como es el caso de la
remoción de líquidos para el control de dew point con turboexpander, o en los
procesos criogénicos para licuar el gas natural (-260°F). El CO2 removido
también se aprovecha inyectándolo en los yacimientos para mejorar los
recobros de petróleo, o dándole otros usos comerciales.

Dentro de los procesos que son usados para endulzamiento de grandes

volúmenes de gas natural, el de absorción ha sido el más común para remover
H2S y CO2; sin embargo la tecnología de membranas ha mejorado y están
teniendo buena aceptación en la industria. Se debe ser bien riguroso en la
evaluación al momento de seleccionar el tipo de membranas.

Los procesos de absorción pueden ser químicos, físicos o un híbrido de estos

dos y esto depende principalmente del tipo de solvente que se use. La principal
diferencia es, que en el primero existe una reacción química entre el ácido a
remover y el solvente; y en el segundo el gas ácido se disuelve en el solvente
físico.

La selección del mejor proceso de endulzamiento depende de muchos

factores; entre los cuales se destacan:

 Las condiciones de flujo (Presión, Temperatura, Flujo).

23
  La composición del gas de alimentación (cantidad de gas ácido y su
presión parcial, contenido de mercaptanos, contenido de hidrocarburos
pesados en el gas).
H2S
 Relación entre /CO2 y la selectividad del solvente.

 Los requerimientos específicos del gas dulce (máximo permitido por la

regulación, o la exigencia de mi proceso aguas abajo)

 la disposición final del gas ácido removido (depende de la cantidad, de

las políticas ambientales de las mismas empresas y de la regulación
ambiental).

 Depende de la ubicación (las operaciones costa afuera tienen limitantes

como: peso de las estructuras, altura de las torres y el manejo de
inventarios del solvente).

 El costo de la energía para los procesos de regeneración.

Algunas aplicaciones menos comunes donde el gas está en el límite de las

especificaciones de uso o ligeramente por encima (ej: para bajar de 5 ppm a 4
ppm de H2S), no se requiere una infraestructura costosa para endulzamiento;
basta con inyectar a alta presión y en forma de spray, un secuestrante de H2S
en el centro del tubo de gas, aguas arriba de un separador de líquidos. Para
este caso, como secuestrante se puede usar una amina con alta selectividad al
H2S.

La absorción es una operación unitaria de transferencia de masa, en la cual

una mezcla gaseosa se pone en contacto con un líquido, a fin de disolver de
manera selectiva uno o más componentes del gas y de obtener una solución de
éstos en el líquido (purificación de una corriente gaseosa). De acuerdo a la
figura 3 un soluto A o varios solutos se absorben de la fase gaseosa y pasan a
la líquida por medio de absorción. Este proceso implica una difusión molecular

24
turbulenta o una transferencia de masa del soluto A, a través del gas B, que no
se difunde y ésta en reposo, hacia un líquido C, que también está en reposo.

Figura 3. Diagrama de transferencia de masa entre dos fases.

Fuente: Tesis de Pedro López de la universidad Veracruzana.

Particularmente en los procesos de endulzamiento con solventes químicos,

existe comercialmente una variedad de productos a base a aminas, dentro de
las que se destacan la MEA, DGA, DEA, DIPA, ADIP, MDEA, aMDEA y
UCARSOL. En este trabajo se analizará de manera específica un proceso de
endulzamiento con aMDEA (metildietanolamina activada), en la planta de gas
de Cusiana.

2.2 AMINAS

Desde su estructura orgánica y su geometría molecular en la química orgánica,

las aminas se consideran un grupo funcional y se dividen en aminas primarias,
secundarias y terciarias; para denotar su diferencia desde su fórmula, basta
con mirar el átomo de Nitrógeno y ver cuantos átomos de carbono están
conectados a él.

25
En las aminas primarias el átomo de nitrógeno está conectado solamente con
un átomo de carbono.

Monoetanolamina MEA Diglicolamina DGA

H H
N CH2 CH2 OH N CH2 CH2 O CH2 CH2 OH
H H

En las aminas secundarias el átomo de nitrógeno está conectado con dos

átomos de carbono.

Dietanolamina DEA Diisopropanolamina DIPA

HO CH2 CH2 N CH2 CH2 OH HO CH CH2 N CH2 CH OH

H CH2 H CH2

En las aminas terciarias el átomo de nitrógeno está conectado con tres

diferentes átomos de carbono.

Trietanolamina TEA Metildietanolamina MDEA

HO CH2 CH2 N CH2 CH2 OH HO CH CH2 N CH2 CH OH

CH2 CH3
CH2
OH

26
2.2.1 MEA (MONOETANOLAMINA)

La monoetanolamina es la más reactiva de las etanolaminas. Es una tecnología

abierta, es decir, no está sujeta al pago de las patentes. Se usa
preferencialmente en procesos no selectivos de remoción del CO2 y del H2S,
aunque algunas impurezas, tales como el COS, CS2 y el oxígeno, tienden a
degradar la solución, por lo cual no se recomienda en esos casos.

Con MEA se logran concentraciones muy bajas de CO2 y H2S. Es útil en

aplicaciones donde la presión parcial del gas ácido en la corriente de entrada
sea baja. La corrosión y la formación de espuma es el 'principal problema
operacional al trabajar con MEA. EI porcentaje por peso de MEA en la solución
se limita al 15%. Por esta razón, se requiere de cantidades considerables de
calor de solución en el sistema, lo cual, a su vez, necesita de una demanda
calórica igualmente alta.

La MEA es la base más fuerte de las diferentes aminas y ha tenido un uso

difundido, especialmente cuando la concentración del gas ácido es pequeña.
Por su bajo peso molecular, tiene la mayor capacidad de transporte para gases
ácidos con base en peso o volumen, lo que significa menor tasa de circulación
de amina para remover una determinada cantidad de gases ácidos.

La presión de vapor de la MEA es mayor que para las otras aminas a la misma
temperatura, lo cual podría producir mayores pérdidas por vaporización, Este
problema se disminuye con un simple lavado del gas dulce con agua. Los
problemas de corrosión pueden ser severos (más aun, que con otras
alcanolaminas), a menos que el sistema sea diseñado y operado debidamente.
Como consecuencia de esto y de los requerimientos de energía para la
regeneración, ha habido una tendencia hacia el uso de otros procesos.

27
Para reducir el nivel de corrosión, la concentración de la solución y la carga del
gas ácido en la solución deben mantenerse bajas. La carga se debe minimizar
para que no se formen bicarbonatos y carbonatos. Con oxígeno, COS y CS 2 se
forman productos de degradación, los cuales deben ser removidos añadiendo
un álcali en un sistema de recuperación (recuperador o reclaimer).

Dow Chemical, ahora dueña de la antigua Union Carbide Corporation,

promueve un aditivo que, supuestamente, permite el empleo de
concentraciones más competitivas de MEA, sin el efecto de la corrosión.
Adicionalmente ofrece las siguientes variaciones tecnológicas:

• MEA - Amine Guard

• MEA - Amine Guard - ST

Ambas variantes dependen de una licencia. Esta empresa le incorporó

inhibidores de corrosión, con lo cual se pueden permitir concentraciones de
solución hasta el 30 % por peso. La carga de gas ácido en la solución puede
ser aumentada. EI proceso Amine Guard solamente puede trabajar con trazas
de H2S. EI Amine Guard-ST es tolerante al azufre y puede manejar el H2S,
H2S
siempre que la relación molar /CO2 sea mayor de 0,005. La Dowell ha
diseñado un proceso similar al MEA - Amine Guard, conocido como MEA
GAS/SPEC IT-1.

De manera general, se suele decir, sin especificar cuál de los procesos, que el
Amina Guard puede remover CO2, H2S, COS, y RSH, tanto de gases de
síntesis como del gas natural. Para el caso del H2S el grado de remoción
puede ser bruto o selectivo.

28
La temperatura del gas de carga varia de 50 a 150°F, las presiones, desde la
atmosférica hasta 1500 psig y la temperatura del proceso varía entre 100 y
270°F. EI H2S se puede recuperar prácticamente hasta el 100% mientras que
en el caso del CO2, la recuperación se ajusta entre el 20% y el 99,9%. Existen
más de 375 unidades instaladas.

Otra de las limitaciones de la MEA es que, al regenerarla, retiene una cantidad

de gases ácidos relativamente alta. Cuando la solución pobre regresa al
absorbedor, tiene una capacidad de retención limitada. Este problema se
corrige usando otros productos como la MDEA o la aMDEA.

2.2.2 DGA (DIGLICOLAMINA).

La DGA se usa en el Proceso Fluor Econamina. EI primero en utilizar

diglicolamina, fue el Proceso Econamina, desarrollado conjuntamente por Fluor,
EI Paso Natural Gas y Jefferson Chemicals. EI proceso fue patentado por la
Fluor, pero ya la patente expiró. En otras publicaciones suele aparecer una
patente a favor de Fluor Daniel Inc.

La DGA es una amina primaria, como la MEA, en cuanto a la reactividad; pero

de mejor estabilidad y baja presión de vapor, lo cual permite concentraciones
relativamente altas, normalmente 50-70% por peso, con sus correspondientes
cargas de gas ácido (hasta 0,55 moles de CO2 por mol de DGA). Tanto la
inversión como los requerimientos de energía son menores que con MEA,
debido a que las tasas de circulación requeridas son mucho más bajas. La
DGA es higroscópica.

29
Sus desventajas se explican porque es más costosa y, cuando están presentes
el CO2 con COS y CS2, da productos de degradación que no son
regenerables. La solución típicamente utilizada es 65 % por peso de DGA o
más alta. EL uso de una concentración más alta permite la reducción en las
tasas de circulación en 25 - 40% comparado con el tratamiento con MEA. Esto
produce ahorros substanciales, tanto de capital como en los costos de
operación. AI mismo tiempo, la experiencia ha demostrado que la corrosión es
comparable, o menor, a la experimentada normalmente con las aminas
convencionales.

La degradación de la solución absorbedora de amina se evita con el uso de

una técnica simple y barata de recuperación por alta temperatura, la cual
purifica la solución. En esta operación no está involucrada la adición de
cáusticos ni otras químicas. Los requerimientos de compensación de la
solución son generalmente menores que para los procesos con amina
convencional. Este método de recuperación permite el uso del proceso
Econamina para corrientes de gas que contengan COS y CS 2 ya que los
productos de descomposición que se forman por la reacción entre las
impurezas del azufre y la DGA son también regenerados térmicamente durante
la operación normal de recuperación.

Es bueno tener muy en cuenta las cifras de absorción de gas ácido, que se
ofrecen en las diferentes publicaciones, así como la información que entregan
las organizaciones que se dedican al cultivo de estos conocimientos. Por
ejemplo, cuando se habla de 0,55 moles de CO2 por mol de DGA, pero el
GPSA (Engineering Data Book-2004) indica 0,25 a 0,38 moles de gas ácido por
mol de DGA. Es obvio que el uso de estas cifras tiene un valor significativo al
momento de realizar el diseño y comparar los resultados.

30
La desventaja de la DGA es la gran solubilidad de fracciones del C3+,
comparado con el uso de MEA, DEA, etc. La DGA también se ajusta al
tratamiento de líquidos. EI gas y el condensado se pueden poner en contacto
con el solvente, agregando un sistema común de regeneración. Este es el caso
de la aplicación Texaco Tartanxs Retrofit, diseñada por Davy McKee.

La degradación con COS y CS2 es reversible empleando un recuperador

(reclaimer) a altas temperaturas. Las soluciones de DGA en agua son
térmicamente estables a 400°F, pero se congelan a -40°F. Ello implica que el
operador debe estar familiarizado con las condiciones de trabajo de la solución
que utiliza.

2.2.3 DEA (DIETANOLAMINA).

A manera de ilustración, se establecerán algunas comparaciones sobre el uso

de las aminas más conocidas. Eso nos permitirá ir aclarando sus diferencias y
las preferencias de la industria.

La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero la solución se vuelve muy
viscosa en concentraciones altas. Una versión de cargas altas de este proceso
esta patentado por SNPA (Society National de Petroles d' Aquitaine) fuera de
los EE.UU.

La reacción de la DEA con COS y CS2 es más lenta que con la MEA y los
productos de la reacción son distintos, lo cual causa menores pérdidas de
amina al reaccionar con estos gases. Tiene una presión de vapor más baja, por
lo cual las pérdidas de solución de amina por evaporación son menores y
funciona bien en absorbedores de baja presión. La DEA se degrada en igual
forma que la MEA, pero los productos de degradación tienden a hervir a la

31
misma temperatura, lo cual hace muy difícil separarlos por destilación y no se
usan sistemas de recuperación (reclaimer).

En cuanto a la concentración que se puede utilizar de cada producto, es

conveniente saber que, al comienzo, las plantas de DEA (dietanolamina) fueron
construidas para operar con concentraciones de solución de 30 a 35 % por
peso. Durante años, se aplicaba como regla general un máximo de 18 % para
MEA (monoetanolamina) y 25 % para DEA debido a la corrosión; sin embargo,
se ha determinado ahora que la DEA no es corrosiva en niveles que exceden el
35 % por peso.

La trietanolamina (TEA), por ejemplo, no se recomienda debido a su baja

capacidad para la absorción de CO2 (resultante de un valor equivalente más
alto), su baja reactividad (como una amina terciaria) y su estabilidad, muy
pobre. Sin embargo, las aminas terciarias se usan cuando se requiere alta
selectividad hacia el H2S.

La DEA se usa para endulzar corrientes de gas natural que contengan un total
de un 10%, o más, de gases ácidos (H2S + CO2) a presiones de operación de
unas 500 psig o mayores. Las corrientes de gas natural pueden ser tratadas
para cumplir con la especificación del RUT de 4 ppm (1/4 de grano de H2S por
100 ft3) máximo, simultáneamente con 2% en volumen de CO 2 o menos. Los
gases ácidos removidos del gas natural se producen a una presión y
temperatura apropiada para servir como alimentación directa a una unidad de
recuperación de azufre tipo Claus.

Una unidad DEA- NEA es similar a una unidad DEA convencional en muchos
aspectos. Las diferencias principales son:

 Uso de mayores concentraciones de DEA.

32
  Optimización de condiciones operacionales para lograr cargas más altas
que la convencional de DEA rica, con el fin de mantener un nivel bajo de
sólidos, productos corrosivos e hidrocarburos.

La incorporación de estas características da una operación estable a través de

un amplio margen de rendimiento con bajas tendencias a la formación de
espuma y, por lo tanto, alta confiabilidad y lapsos mayores entre paradas de
planta.

Las unidades comerciales operan a presiones desde 600 hasta 1.100 psig
tratando corrientes de gases crudos que contienen desde 11 hasta 35% de
CO2
gases ácidos. La relación de /H2S varía desde 0,65 hasta 34 en estas
unidades. No se requieren pasos de procesos intermedios entre la unidad
SNPA-DEA y la unidad de recuperación de azufre, sin importar la composición y
naturaleza de los hidrocarburos contenidos en la corriente de gas natural.

La mayor aplicación de la DEA es en el tratamiento de gases de refinerías, en

las cuales se consiguen compuestos sulfurosos que podrían degradar la MEA
(por ejemplo, COS, CS2). La DEA es ligeramente más débil que la MEA y los
productos de la reacción no son corrosivos. La presión de vapor de la DEA es
más baja que la MEA, lo cual reduce las pérdidas por evaporación.

La tecnología convencional de la DEA es abierta, sin cargos por el pago de

patente. Su desventaja con respecto a la MEA es su baja actividad.

La mejora tecnológica del proceso de DEA es el DEA/SNEA, antes DEA/SNPA.

33
DEA - Amina Guard y la DEA-AMINE GUARD-ST son procesos DEA, con
licencia de la Union Carbide (ahora Dow Chemical), similares a sus
contrapartes de MEA. Agregándoles inhibidores de corrosión, la concentración
de la solución puede ser aumentada al 50% por peso y las cargas de gas ácido
a 0,5 - 0,6 moles de CO2 por mol de amina, la tasa de circulación y la demanda
de calor se reduce. Para gases que contienen H2S en cantidades mayores que
trazas, el Amine Guard-ST incorpora inhibidores tolerantes al azufre, pero no se
H2S
pueden utilizar con concentraciones de /CO2 menores de 0,005.

La Dowell tiene un proceso similar al DEA/Amine Guard, que lo denomina DEA-

GAS/SPEC IT-1.

2.2.4 DIPA (DIISOPROPANOLAMINA).

La diisopropanolamina es una amina secundaria como la DEA, ampliamente

usada en Europa y Japón. Es una tecnología abierta, pero también se emplea
como solvente en el proceso SHELL ADIP. Las soluciones DIPA, tienen una
gran capacidad para transportar gas ácido, con base molar, sin embargo,
debido al alto peso molecular del solvente, requiere de tasas másicas muy
altas. Difícilmente el proceso DIPA puede competir en la remoción de CO 2 con
otros procesos, pero si en la remoción del H2S, donde es más eficiente.
Igualmente, se utiliza en el tratamiento de líquidos.

2.2.5 ADIP DIISOPROPANOLAMINA ACTIVADA.

EI proceso SHELL ADIP emplea soluciones acuosas relativamente

p
concentradas (30-40% /p). Es ampliamente usado para la remoción selectiva
del sulfuro de hidrógeno de gases de refinería con altas concentraciones de

34
H2S
/CO2 . EI COS se remueve parcialmente (20-50%), pero es posible lograr
concentraciones bajas de H2S.

Las condiciones de operación más comunes pueden ser las siguientes:

presión, hasta 1900 psig en el absorbedor, y la temperatura, desde ambiente
hasta 160°F. Existen alrededor de 200 plantas instaladas, operando en la
remoción de H2S del gas y de H2S y COS del LPG. La licencia para este
proceso es de Shell Oil Co. y de Shell International Research Mij B.V

Shell ADIP (con licencia por Shell para Crest). EI proceso ADIP, otorgado en
licencia a la Crest, utiliza la diisopropanolamina acuosa como medio
absorbente. Es similar al proceso MEA convencional, pero tiene las siguientes
ventajas:

 EI COS no representa problemas.

 Bajo consumo de vapor.

 No corrosivo.

 Remueve preferiblemente el H2S cuando el CO2 está presente, aun

cuando esta selectividad disminuye a medida que aumenta la presión.

Debido al consumo relativamente bajo de vapor, es posible ahorrar tanto en el

capital como en los costos de operación. La inversión inicial también esta
minimizada, ya que se usan equipos de acero al carbono con la solución no
corrosiva ADIP.

EI H2S en el producto puede ser reducido hasta menos de 19 ppm, lo cual

dependiendo de la necesidad, pudiera ser innecesario un tratamiento posterior.

35
Es posible una flexibilidad amplia, al establecer las condiciones operacionales.
La presión del absorbedor se determina por la presión de la corriente de
alimentación y varía desde ligeramente más alta que la presión atmosférica
hasta varios cientos de psig.

2.2.6 MDEA (METILDIETANOLAMINA).

La metildietanolamina es una amina terciaria que reacciona lentamente con el

CO2, por lo cual, para removerlo, se requiere de un mayor número de etapas de
equilibrio en la absorción. Su mejor aplicación es en la remoción selectiva del
H2S, cuando ambos gases están presentes (CO2 y H2S). La tecnología de
extracción selectiva del H2S esta basada en la MDEA, con diferentes licencias
como DOW, PHILLIPS Y SHELL.

Una ventaja de la MDEA, para la remoción del dióxido de carbono es que la

solución contaminada o rica se puede regenerar por efectos de una separación
instantánea ("flash"), reduciendo o eliminando la carga de gas ácido en el
regenerador.

Otra ventaja que puede ofrecer la MDEA, sobre otros procesos con amina, es
su selectividad hacia el H2S en presencia de CO2. En estos casos, la MDEA es
más favorable. Si el gas es contactado a una presión suficientemente alta 800 -
1.000 psig, bajo ciertas condiciones, puede obtenerse un gas con calidad RUT
H2S
de 4 ppm (0,25 granos de /100 ft3) y, al mismo tiempo, desde 40 hasta 60%
del CO2 presente, puede fluir a través del contactor sin reaccionar con la amina.
CO2
Con una alta relación /H2S , puede usarse MDEA para mejorar la calidad de
la corriente de alimentación de gas ácido hacia una planta Claus para
recuperación de azufre. Se utilizan soluciones de 30 - 50 % peso de amina.

36
En el caso de instalaciones costa afuera, la mayor desventaja es la necesidad
de usar absorbedoras muy altas.

2.2.7 aMDEA (METILDIETANOLAMINA, ACTIVADA).

La planta de Cusiana usada como referencia para los fines de este trabajo,
actualmente usa aMDEA suministrada y fabricada por Ineos. Vale la pena
mencionar que durante los primeros 6 años de operación, la misma planta
utilizó aMDEA suministrada y fabricada por BASF. Razón por la se realiza una
extensa descripción de estos solventes.

En la (aMDEA) MDEA activada o formulada, con licencia de BASF, Linde-Lurgi,

Parsons, Ineos, Union Carbide (UCARSOL ahora de Dow Chemical) y otros, la
adición de una amina secundaria como activador, acelera la absorción cinética
del CO2; con frecuencia casi todos los productores usan la piperazina como
activador y la formulación del aditivo está en concentraciones que van del 1 al
5% dependiendo de las necesidades de cada cliente.

La aMDEA en general no remueve los mercaptanos ni se puede utilizar sola

para la remoción selectiva del sulfuro de hidrógeno debido a la presencia del
activador; excepto algunas aplicaciones que se diseñan a las necesidades del
cliente.

La regeneración parcial de la solución puede ser afectada por la evaporación

de la solución rica cuando va en camino hacia el regenerador. Dependiendo de
las especificaciones del gas tratado, es posible suministrar una pequeña
corriente lateral regenerada térmicamente, para una segunda etapa de
absorción.

37
Las condiciones de operación pueden ser las siguientes: presión del
absorbedor desde 500 a 1750 psig y temperatura del absorbedor, desde 104
hasta 194°F. En el regenerador la temperatura de fondo depende de la presión
del mismo regenerador y la temperatura de cima de dependen de la presión y
de la cantidad de reflujo que se requiera.

La aMDEA, también conocida como MDEA+ y como A-MDEA y ha sido

aceptada comercialmente y seleccionada para las aplicaciones costa afuera en
el mar del Norte.

Después de más de sesenta años de estar endulzando el gas natural, la

industria todavía sigue escogiendo MEA o DEA cuando se trata de construir
una planta de amina. Para unidades nuevas o viejas que utilicen MEA o DEA
sin inhibidores y aun con la mayoría de los otros absorbentes, simplemente se
incrementan los costos de energía y los que se ocasionan por efectos de la
corrosión. Conjuntamente Coastal Chemical, Dow, BASF, Ineos, etc ofrecen
toda una familia de solventes formulados para el endulzamiento de gas natural.
Por más de quince años, estos solventes han sido usados exitosamente con
ahorros considerables en energía, químicas y efectos sobre la corrosión. En el
momento más de 120 unidades trabajando.

AI comparar con las unidades convencionales de MEA y DEA u otros tipos de

solventes químicos, el ahorro típico cuando las plantas de endulzamiento se
convierten a uno de estos solventes es de alrededor del 25% al 50%, debido al
uso de tasas de circulación más bajas y menores cargas de calor en el
rehervidor. EI tiempo de pago promedio es de 4 meses aproximadamente. Se
trata de un simple cambio de la solución vieja a uno de estos solventes o
simplemente dependiendo de su compatibilidad, empezar a aplicar el activador

38
de manera monitoreada hasta terminar realizando las reposiciones con el
nuevo solvente formulado. No hay que hacerle cambios a la planta y, por lo
general, tampoco se requiere limpiar la unidad con químicas durante el paro de
la planta.

Cuando se especifica este tipo de solvente en instalaciones nuevas, se pueden

utilizar equipos más pequeños, diseñados específicamente para estos
propósitos. La escogencia de solventes formulados tendera a producir ahorros
que oscilan entre el 25 y el 35% en la inversión inicial y entre el 25% y el 50%
en energía, durante todo el tiempo de vida útil de la planta. Con doce productos
diferentes, en esta familia de solventes, existe una gran flexibilidad para llenar
la mayoría de los requerimientos de la planta. La MEA, la DEA y muchos otros
absorbentes químicos remueven simultáneamente la mayor parte del H 2S y del
CO2.

Ya que el gas dulce, por lo general sólo debe satisfacer el 2% del CO 2, como
en el caso de Colombia según se exige en las especificaciones del RUT y
también para el diseño de tuberías, la remoción de todo el CO2 implica perdidas
de energía en las unidades de amina. Por lo tanto, algunos de estos productos
absorben selectivamente el H2S dejando parte del CO2 en el gas dulce.

Si existe en el complejo una planta recuperadora de azufre, la expulsión del

CO2 hacia el gas tratado implica un enriquecimiento de la corriente de H 2S en
esa unidad y una mejoría en la operación de la planta.

Algunas de estas aminas formuladas pueden remover casi todo el CO 2, lo cual

es un factor muy importante en el caso de plantas criogénicas para
recuperación de GLP o para acondicionar el gas para licuarlo (LNG), o plantas
de amoniaco y otras unidades de procesamiento. Otros productos de esta

39
familia de solventes pueden expulsar CO2 y dejarlo en el gas para la venta, aun
cuando se trate de remoción selectiva del CO2. También se pueden satisfacer
las especificaciones del H2S a una presión muy baja del absorbedor o remover
la cantidad requerida de mercaptanos; todo depende de su formulación.

Este solvente aMDEA tienen una excelente estabilidad térmica y química, con
lo cual se elimina la necesidad del recuperador; tienen una muy baja tendencia
a la formación de espuma y muy poca corrosividad, con un 50% (±5%) de
concentración por peso. Todas estas bondades se pueden apreciar si la planta
se opera en el punto adecuado; una mala operación puede generar espumas,
corrosión y paradas frecuentes de planta

Comparada con otros solventes químicos, las tasas de corrosión de las aminas
formuladas normalmente son mucho menores, debido a que la temperatura de
la amina rica y el contenido de gas ácido en la solución pobre son, por lo
general, mucho más bajos. Las pérdidas de solventes se reducen debido a su
más baja presión de vapor. También pueden proveer un aumento de la
habilidad para remover gas ácido (con las facilidades existentes) de alrededor
del 70% o más en algunas unidades.

Casi todos los proveedores certifican que no hay cargos de ingeniería o pagos
de patentes por el uso de sus solventes; pero en el fondo, la patente se paga al
comprar el solvente, cuya composición se desconoce. Por lo general para las
aminas formuladas se usa MDEA como fluido básico; piperazina en diferentes
concentraciones como activador (de 1 a 5%); y algún inhibidor de corrosión
compatible con las dos anteriores para no formar espuma.

La aMDEA opera dentro de un rango del 50% por peso (± 5%), lo cual compara
favorablemente con la MEA (15-20% peso) y la DEA (30% peso), en las cuales

40
no se puede incrementar más la concentración debido a la corrosividad de la
solución. Esta aMDEA dispone de una capacidad de retención
substancialmente más alta, a pesar de que la MEA tiene un peso molecular
más bajo. Debido a esta característica los solventes formulados ofrecen mayor
capacidad de procesamiento de gas natural, con menores caudales de solución
y a un costo energético más bajo. AI 50% peso, la carga de equilibrio con el
gas ácido es más baja que en las aminas convencionales, lo cual hace que se
reduzca el potencial de corrosión en las áreas de la amina rica. Adicionalmente,
el calor de reacción de la aMDEA es más bajo, por lo cual se genera una
temperatura menor en la solución rica; eso reduce más el potencial de
corrosión.

Operar por encima del 50% peso, puede generar los siguientes problemas:

 Cambios de la viscosidad.

 Poca eficiencia en la absorción.

 Incremento de la captación de hidrocarburos.

 Transferencia de calor pobre.

 Mayores requerimientos de bombeo.

Operar con concentraciones más bajas implica:

 La necesidad de flujos de solución más altas.

 Cargas caloríficas también más altas en el rehervidor.

En aplicaciones selectivas, el tiempo de contacto en el absorbedor es mayor

para permitir que la reacción específica se produzca.

3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO EN PLANTA DE AMINA CUSIANA

41
El gas producido en Cusiana, es un gas asociado a crudo que luego de un
proceso de separación entre el petróleo crudo y el gas, el 65% del gas (650
MMscfd) es reinyectado al yacimiento para mantener su presión; y el 35%
restante (350 MMscfd) se somete a un tratamiento para retirar sus
contaminantes hasta cumplir las condiciones RUT y así poder ser
transportado y comercializado como gas natural al interior del país.

En la planta de gas de Cusiana existen dos plantas (trenes) de endulzamiento

similares, donde cada una tiene una capacidad nominal para tratar 175
MMscfd. Como referencia para este trabajo, nos citaremos la planta número 1
debido a que la planta número 2 tiene equipos similares. En ellas se realiza el
endulzamiento con un proceso de absorción donde se usa una solución acuosa
al 45% de aMDEA como solvente químico.

Figura 4.Diagrama con los principales equipos que componen la planta de

amina 1.

Fuente: El Autor.

42
Dentro de los principales equipos que conforman la planta están: torre
absorbedora, tanque desgasificador, Filtros, Intercambiador de calor, torre
regeneradora con su rehervidor y Aeroenfriador de amina pobre (Figura 4).

Capacidad de endulzamiento de gas : 175 MMscfd cada unidad (x2).

Capacidad de Bypass de gas: 100 MMscfd .

Inventario de solución de amina circulante: 37800 galones cada unidad (x2).

Inventario de amina Pura para reposición: 17000 galones.

3.1 CARACTERISTICAS DEL GAS DE ENTRADA

En la tabla 1 podemos apreciar una cromatografía del gas de alimentación.

Esta cromatografía se realiza en base seca y para efectos de ingeniería, y
cálculos más finos se debe adicionar la humedad y otros componentes como el
H2S que no fueron analizados.

Tabla 1. Cromatografía del gas en base seca.

MOLE
COMPONENT FORMULA PERCENT Mol %
Nitrógeno N2 0,45
Carbón Dioxide CO2 5,35
Methane CH4 73,94
Ethane C2H6 11,02
Propane C3H8 5,28
I-Butane C4H10 1,10
N-Butane C4H10 1,39
I-Pentane C5H12 0,60
N-Pentane C5H12 0,45
Hexanes Plus C6+ 0,43
TOTAL TOTAL 100,00
Fuente: Laboratorio Cusiana.

43
En la Tabla 2 podemos ver una cromatografía normalizada que incluye la
humedad y el H2S. Además, es más completa para los cálculos de ingeniería
que se realizan en este trabajo.

El contenido de H2S medido con analizador de bomba tipo draguer es: 7 ppmv.
y el contenido de humedad (H2O) medido con analizador portátil es: 120
libras
/MMscf.

Tabla 2. Cromatografía normalizada; incluye H2O y H2S.

MOLE Peso
COMPONENT FORMULA PERCENT Mol % molecular
Agua H2O 0,2527 18.0153
Sulfuro de hidrógeno H2S 0,0007 34.082
Carbón Dioxide CO2 5,3359 44.010
Nitrógeno N2 0,4488 28.0135
Methane CH4 73,745 16.042
Ethane C2H6 10,9909 30.069
Propane C3H8 5,2660 44.096
I-Butane C4H10 1,0971 58.122
N-Butane C4H10 1,3863 58.122
I-Pentane C5H12 0,5984 72.149
N-Pentane C5H12 0,4488 72.149
Hexanes Plus C6+ 0,4288 93.188
TOTAL TOTAL 100,00 22,546
Fuente: El Autor.

BTU
Net Heating Value: 1102.8 /scf. 19932.9 BTU/lb. (ideal gas @ 60°F/14.696 psia).
BTU
Gross Heating Value: 1215.1 /scf. 22052.6 BTU/lb. (ideal gas @ 60°F/14.696 psia).

lb
Molecular Weigh : 22.546 /lbmol.
Real Gas Gravity : 0.7785
Woob Index L:1249.8 G:1377.1
Pseudo Critical Pressure : 689.78 Psia
Pseudo Critical Temperature : 414.68 °R

Total de gases ácidos

44
H2S 0,0007 mol%

CO2 5.3359 mol%

Total 5.3366 mol%

3.2 TORRE ABSORBEDORA

Altura: 20´ / Diámetro: 96"

# Platos: 23 platos numerados de arriba hacia abajo; de contacto Gas/líquido.

Presión de Operación: 500 psig

En la torre absorbedora, donde existe un contacto en contracorriente entre el

gas natural que sube y la solución de aMDEA que baja, suceden
simultáneamente un gran número de reacciones complejas que se pueden
resumir en una reacción más conocida: La reacción de un ácido (CO 2 y H2S)
con una base (Amina); esta reacción forma sales mas agua.

Acido + Base »» Sal + Agua

Antes de entrar a la torre absorbedora, el gas agrio pasa por un separador

coalescedor Gas/Líquido para dejar hidrocarburos pesados que vienen en
forma de spray; luego el gas entra a la torre por la parte inferior a alta presión y
una temperatura relativamente baja (temperatura ambiente). Por el tope de la
torre absorbedora sale el gas dulce, libre de gas ácido y listo para pasar a otros
tratamientos (deshidratación y enfriamiento). Por la cima de la torre en el plato
#1, entra la amina pobre y en cada plato se realiza una reacción de equilibrio
entre el gas que sube y la amina que baja. Por el fondo sale la solución de
amina contaminada (Amina rica) con gases ácidos y sales, lista para empezar
su proceso de regeneración o purificación en el desgasificador, luego en los

45
filtros e intercambiadores de calor y por último llegar a la torre regeneradora
donde es despojada de los gases ácidos.

Las torre absorbedora tienen un Bypass en la corriente de gas, que permite

enviar una pequeña porción de gas sin tratamiento (gas agrio) para luego
mezclarlo con el dulce y obtener una mezcla aún en condiciones RUT.

3.3 SEPARADOR DESGASIFICADOR (flash tank).

Longitud: 32´ / Diámetro: 120"

Presión de Operación: 65 psig

Se utiliza para recuperar los hidrocarburos disueltos en la solución de amina

rica, ya que provocan la generación de espuma en la regeneradora. Este
equipo trabaja a baja presión (65 psig), esta disminución de presión hace que
los hidrocarburos disueltos se vaporicen y arrastren una pequeña cantidad de
CO2. Los hidrocarburos más pesados que no alcanzan a vaporizarse pero que
están libres, se hacen rebosar en un compartimiento de este separador.

3.4 FILTROS

Típicamente los filtros para sólidos y de carbón activado en una planta de

amina se ubican en la corriente de amina pobre. Pero en esta planta de
Cusiana en particular estos filtros están ubicados para retener sólidos (producto
de la corrosión), e hidrocarburos antes que la amina rica llegue a los
intercambiadores y la torre regeneradora.

46
En una aplicación de endulzamiento de gas asociado a crudo, la cantidad de
hidrocarburos pesados en el gas es tal, que el separador de entrada no
alcanza a retener todos los hidrocarburos y un filtro de carbón activado podría
no ser suficiente para complementar la remoción de todos los hidrocarburos. Es
por esta razón que en Cusiana existe un coalescedor líquido/líquido que separa
el hidrocarburo pesado disuelto en la amina rica con un mecanismo o principio
de diferencia de su tensión superficial de los dos fluidos (hidrocarburo / Amina).

Todos estos filtros y cartuchos coalescedores deben ser reemplazados para

evitar la saturación por suciedad; la saturación de un filtro se puede observar
mediante el aumento de la presión diferencial.

3.5 INTERCAMBIADOR DE CALOR (Amina rica / Amina pobre)

MBTU
DUTY: 38544 /HR
TIPO PLACAS

Presión de Operación: 65 psig

En este intercambiador se calienta la amina rica con el calor cedido por la

amina pobre; este calentamiento da una buena temperatura de aproximación
(210°F) a la torre regeneradora que facilitará la desorción dentro de ella.
Además se aprovecha el calor de la amina pobre regenerada, disminuyendo
así el requerimiento energético del rehervidor del sistema de regeneración.
Para evitar que durante el calentamiento la amina rica libere gases ácidos
calientes (gases corrosivos) antes de entrar a la torre regeneradora, se debe
mantener la presión igual a la del flash tank ubicando la válvula de control de
presión de dicho separador, justo a la entrada de la torre regeneradora.

47
3.6 TORRE REGENERADORA (Stripper)

Altura:80' / Diámetro: 60"

# Platos: 20 platos numerados de arriba hacia abajo; de contacto Gas/líquido.

Rehervidor o reboiler: Tipo sifón.

Fuente de Calor: Circulación de Agua caliente por el rehervidor.

Presión de Operación: 7 psig

Las sales formadas en la reacción química de la absorbedora, no son estables

al calor y la reacción puede reversarse a baja presión y alta temperatura; las
condiciones de reversión empiezan en 210°F a 10 psig. Este es el tratamiento
que se le hace a la amina rica en la torre regeneradora.

La torre regeneradora también trabaja en contracorriente, donde la amina rica

entra por la parte superior (plato #3) y desde el fondo sube vapor de agua
sobrecalentado y cargado de los gases ácidos (CO2-H2S); estos, salen por el
tope de la regeneradora a un condensador de relujo (enfriador-separador)
donde el vapor de agua se condensa y se utiliza como reflujo de la torre (plato
#1), mientras que los gases ácidos removidos son comprimidos para inyectar al
yacimiento. De otra parte, por fondo, sale amina pobre y libre de ácidos y otros
contaminantes. Esta amina pobre es reenviada a la torre absorbedora en un
proceso continuo para seguir removiendo gases ácidos de la corriente de gas
natural.

El buen funcionamiento de una planta de endulzamiento de gas con amina

depende principalmente de dos cosas:

1. Que las moléculas de H2S y CO2 sean absorbidas por la amina con
suficiente energía en la torre absorbedora para que no se desprendan

48
 fácilmente de la molécula de amina en todo su recorrido como amina
rica hasta no llegar a su destino final que es la torre regeneradora.

2. Que la amina pobre o regenerada que sale del fondo de la regeneradora,

esté totalmente libre de H2S y CO2. De no ser así, la amina "pobre"
llegaría cargada de ácidos a la absorbedora teniendo menor capacidad
de absorción y generando corrosión en su camino. Todo este trabajo de
buena regeneración se debe realizar empleando la menor cantidad de
energía posible.

3.7 AEROENFRIADOR Y TANQUE DE ALMACENAMIENTO

MBTU
DUTY: 35000 /HR

La amina pobre sale del regenerador a alta temperatura y parte de esa

temperatura es reducida en el intercambiador de placas, pero el enfriamiento
es insuficiente; por ello no se le puede introducir directamente a la torre
contactora ya que disminuirá su capacidad de retención de CO 2 . Por tal motivo
se requiere reducir la temperatura de la amina hasta 15°F por encima de la
temperatura de gas de entrada a la torre contactora. Si se baja mucho la
temperatura de amina con respecto al gas, se corre el riesgo de condensar
pesados del gas y generar espuma en la torre contactora.

Luego que la amina pobre es enfriada al punto ideal (15°F - 20°F por encima
del gas de entrada), se almacena transitoriamente en un tanque de balance
(surge tank) con capacidad de 100 barriles; este tanque funciona a muy baja
presión (4 pulg H2O) y tiene un gas de cobertura que no permite la entrada de
aire; pues el oxígeno es un oxidante que degrada la amina. Desde allí lo toman

49
las bombas de alta presión y lo envían de nuevo a la torre contactora para
seguir de nuevo con el proceso de absorción.

50
 4 PARAMETROS DE OPERACIÓN

Las plantas de amina son particularmente muy sensibles a los cambios en sus
variables o parámetros de operación; y encontrar la causa de los problemas
operacionales, por lo general, es un proceso de ensayo y error. A menudo, la
causa es tan obvia que pudiera pasarse por alto. Por tal motivo se debe tener
claridad sobre la estrecha relación que debe existir entre los flujos, la
composición del gas, la carga ácida y los perfiles de temperatura que deben
tener las torres de tratamiento. Los proceso de endulzamiento con amina,
requieren rigurosidad en el manejo de sus variables; pues aunque exista buena
flexibilidad operativa en los equipos, no se puede modificar una variable y
desconocer las demás. Es decir; cuando se requiera realizar un ajuste por
variaciones en la producción, o por variaciones en la composición, es necesario
ajustar todas las variables involucradas en las plantas y monitorear en campo y
laboratorio: presiones, temperaturas, flujos, concentración de la solución de
amina, relación molar (Carga ácida) y relación de reflujo entre otras.

4.1 CONCENTRACION DE LA SOLUCION DE AMINA.

Dentro de las operaciones rutinarias se debe verificar la concentración de

amina en la solución acuosa; el método que se utiliza normalmente es el de
titulación con ácido clorhídrico (HCl); aunque no es exacto, sirve de buena
referencia para los ajustes diarios.

El análisis de concentración por cromatografía es exacto y por ser más

especializado, es más costoso y se realiza cada 6 meses. Tiene la ventaja que
muestra todos los componentes de la solución como el de la tabla 3. Es
necesario hacer una correlación de los resultados entre el método
cromatográfico y el de titulación para encontrar un factor y ajustar el método

51
rutinario de titulación. La concentración ideal de aMDEA GAS/SPEC CS-1110
suministrada por Ineos, para la planta de Cusiana en particular debe estar así:

aMDEA = 45% p (peso) y Agua = 55% p (peso).

Composición de la solución pobre:

Tabla 3. Análisis cromatográfico completo de amina pobre.

Numero de Muestra 20123126A Dia de Muestra 12/11/2012
TM
Solvente de Amina GAS/SPEC* CS-1110 Recibido 26/11/2012
Turbidez de Muestra Claro Completado 27/11/2012
Color de Muestra Amarillo Tipo de Muestra Pobre
Cargas de Gases Acídos Limite Superior Límite Inferior

CO2 wt% 0.6613

H2S wt% < 0.0005
CO2 mol/mol 0.0376 Alto 0.0080 0.0020
H2S mol/mol 0.0000
Concentración de Amina Limite Superior Límite Inferior

Alkalinity, wt % amine 46.1400 OK 47.0000 45.0000

GC, wt% amine 44.7755 Low 47.0000 45.0000
Solvent Factor 10.4321
Aniones - ppmw Limite Superior Límite Inferior

Bicina < 50 OK 250.0

Acetato 275.0 Alto 250.0
Formato 55.0 OK 500.0
Cloruro < 25 OK 250.0
Sulfato < 25 OK 500.0
Oxalato < 25 OK 250.0
Tío sulfato < 25 OK 10,000.0
Tío cianato < 25 OK 10,000.0
Cromatografía Gaseosa Limite Superior Límite Inferior

DEA 0.26320
Additive Level % of Target CS- 67.772 OK 100.000 50.000
1110
Sales Termo Estables (STE) Limite Superior Límite Inferior

HSAS Neutralized, % 32.7513

HSAS, wt% 0.0448
IHSS, wt% 0.0218
Total HSS, wt% 0.0666
Analísis Limite Superior Límite Inferior

pH 10.21
Metales Solubles - ppmw Limite Superior Límite Inferior

Calcio <1
Cromo <1 OK 1.0
Cobre <1
Hierro 4.0 OK 5.0
Potasio 12.0
Sodio 41.0
Níquel <1 OK 1.0
Fuente: Laboratorio Ineos.

52
Si la composición de gas cambia con el tiempo, se debe reevaluar esta
concentración. Se debe tener presente que cada análisis de concentración en
el laboratorio representa una condición puntual o presente en el momento de la
toma de la muestra y que no necesariamente perdura en el tiempo.

Esta planta (Cusiana) con un inventario de 37800 galones de solución de amina

circulando a una tasa promedio de 1000 gpm (galones por minuto), significa de
manera general que cada 38 minutos toda la solución da un ciclo completo y
puede cambiar su composición por alteraciones en el mismo proceso.

Cuando se hace reposición por pérdidas, la amina y el agua se deben agregar

al sistema de manera proporcional a la concentración esperada (45/55);
también tener en cuenta el tiempo de circulación de toda la solución (38 min.)
para que la dosificación quede lo más homogénea posible.

La composición de la solución pobre que llega al absorbedor está formada por

hasta 20 componentes (tabla 3) entre los que se destacan la aMDEA, Agua,
ácidos, sales y metales entre otros; pero los más representativos al momento
de hacer un análisis de eficiencia de absorción son los siguientes:

 Moles de amina para realizar el trabajo

 Cantidad de agua para hacer la solución (55%)

 Moles de CO2 que aún quedan en la amina pobre después de

regenerada. Este aspecto cobra especial importancia en la operación
porque si no se regenera bien, menor es la eficiencia de la planta.

CO2
4.2 RELACION MOLAR ( /Amina ).

mol CO2
La carga molar ( /mol Amina) idealmente debe ser la que un mol de amina
lleva el CO2 y no lo suelta durante todo el recorrido de la amina rica hasta llegar

53
a la regeneradora; teniendo en cuenta que la amina rica se expone a
condiciones extremas durante su recorrido, tales como:

 Incrementos de temperatura en la torre contactora por la reacción

BTU BTU
exotérmica del CO2 (600 /lb.) y del H2S (500 /lb.) con la aMDEA.
BTU
Otras aminas generan mayor calor en la reacción del CO2 (850 /lb.) y
BTU
el H2S (680 /lb.).

 Caída de presión de la amina rica al pasar de la torre contactora al

separador desgasificador (de 500 psig a 65 psig.).

 Incremento de temperatura en el intercambiados de calor amina/amina

de placas (de 150°F a 210°F)
pies
 Velocidades de hasta 15 /seg en las secciones de tubería.

Muchas torres absorbedoras tienen sensores de temperatura en sus platos,

que ayudan a visualizar el perfil de temperatura en toda la longitud de la torre.
En algunos casos donde la torre es en acero al carbono se puede realizar un
scan de termografía para visualizar el perfil de temperatura de la torre.

En este caso, que es una torre sin sensores de temperatura en sus platos; y
por ser construida en acero inoxidable, el índice de refracción no es el ideal
para tomar termografías representativas, se optó por realizar una simulación
de las torres para ver su perfil de temperatura con el software ProTreat y se
encontró una curva atípica en las condiciones que operábamos (relación molar
mol CO2
de 0,6 /mol Amina). La Figura 5 muestra que se alcanza una temperatura
de 172 °F y se mantiene desde el plato #6 hasta el plato # 16.

54
Se conoce que una carga ácida grande produce corrosión; y aunque no se ha
detectado corrosión en la torre por ser de acero inoxidable, sí se encontró
corrosión en el tanque de flasheo y en las tuberías de acero al carbono. Se
procedió a ajustar la simulación con una menor carga ácida hasta lograr 0,37
mol CO2
/mol Amina, que se traduce en mayor flujo de amina, y el perfil o curva de
temperatura de la torre se ajusta perfectamente (Figura 6); se nota que la
mayor absorción tiene lugar después del plato 14 y la temperatura de salida de
amina rica aumentó en 10°F, situación que disminuye el requerimiento
energético del regenerador por que la amina rica llega más caliente.

Figura 5. Perfil de temperatura en torres absorbedoras estimado desde 2008 a

2012

Fuente: Simulación realizada por Ineos en software Pro Treat.

55
Figura 6. Perfil de temperatura actual en las absorbedoras con relación molar
0,37 mol/mol.

Fuente: Simulación realizada por Ineos en software Pro Treat.

4.3 ALGORITMO PARA CARCULAR LA CARGA ÁCIDA EN AMINA RICA

La carga ácida en amina rica es una expresión matemática que expresa la

concentración de gases ácidos disueltos en la solución de amina después de la
(moles (H2S+CO2))
absorción y está medida en : ( /(moles Amina)).

(moles (H2S+CO2))
Carga ácida (amina rica) = ( /(moles Amina)).

Para medir el numerador lo podemos hacer por dos métodos:

1. Laboratorio: No muy efectivo por que la muestra se encuentra a alta

presión y al momento de tomar la muestra (baja presión) se liberan
muchos de los gases ácidos.

56
 2. Balance de masa: Es más efectivo si el gas de alimentación no cambia
tan a menudo. Este es el método que se propone en este trabajo.

Para medir el denominador también se puede por los dos métodos:

1. Laboratorio: La concentración de amina en la solución se mide mediante

una titulación con ácido clorhídrico (HCl). Y la carga ácida remanente en
la amina pobre se mide analizando la cantidad de hidróxido de sodio
(NaOH) gastado para llevar la solución hasta un PH de 11,30.

2. Balance de masa: no es muy efectivo por que las condiciones de

reposición tanto de agua como de Amina cambian constantemente.

Crear un algoritmo para calcular la relación molar en líquido o la carga ácida

CO2
( /Amina) de la amina que sale de la torre absorbedora, cobra vital importancia
porque de esa forma le permite al operador verla en tiempo real en el DCS.

Variables de entrada

Tabla 4. Variables para cálculo.

A CO2 Entrada 0,0534 Fracción molar
B CO2 Salida 0,0036 Fracción molar

C H2S Entrada 0,000007 Fracción molar

D H2S Salida 0,000001 Fracción molar

E Presión absorbedora 490 Psig
F Temperatura Gas de entrada 110 ° F
G Caudal de Gas 140 MMscfd
H Caudal de amina 1000 gpm
I Temperatura Amina pobre 125 °F
J Concentración de Amina 0,45 % peso
mol CO2
K Carga Acida en amina pobre 0,05 /mol Amina
lb
L Peso molecular amina 111 /lbmol.
lb
M Densidad Amina 8,5 /gal
N Presión cima de la regeneradora 9 Psig
O Temperatura cima de la regeneradora 200 °F
Fuente: El Autor.

57
 mol CO2 + H2S
Carga Acida (( /mol Amina)) =

= ((G*106*(A+C-B-D)*L)+K) / (379,4*1440*H*M*J). Ecuación 1

mol CO2 + H2S

Para nuestro análisis la carga ácida ideal es de 0,37 /mol Amina.
Como regla de dedo gordo también se puede tener la relación de flujos
(amina/gas) como un parámetro a controlar. En nuestro caso esta relación es
así:

1000 gpm
Relación de flujos = /140 MMscfd = 7,14. Significa que se requieren 7,14
gpm de amina por cada MMscfd. Si el flujo de gas se requiere incrementar o
reducir, este factor (7,14) nos determina la cantidad de flujo de amina a
aumentar o disminuir.

4.4 FLEXIBILIDAD OPERATIVA.

Si el operador conoce el rango de flexibilidad operativa, le permitirá hacer sus

ajustes sin afectar los perfiles de temperatura ni la eficiencia de la planta.

4.4.1 TEMPERATURA DE AMINA POBRE.

La temperatura de amina pobre entrando a la torre absorbedora debe estar

siempre entre 15°F y 20°F por encima de la temperatura del gas de entrada a
la misma torre, para evitar condensación de hidrocarburos pesados dentro de
la torre.

58
Según la tabla 4, Temperatura de amina pobre = 20°F > (I - F) > 15°F.

4.4.2 PRESION EN LA TORRE ABSORBEDORA.

La ley de las presiones parciales de Dalton, establece que la presión de una

mezcla de gases, que no reaccionan químicamente, es igual a la suma de las
presiones parciales que ejercería cada uno de ellos si sólo uno ocupase todo el
volumen de la mezcla, sin cambiar la temperatura. La ley de Dalton es muy útil
cuando deseamos determinar la relación que existe entre las presiones
parciales y la presión total de una mezcla de gases.

Límite bajo de presión: 450 psig

La presión juega un papel importante en estos sistemas de transferencia de

masa; si es muy baja, la presión parcial de los gases ácidos también baja y
puede llegar al punto en que no se tiene la suficiente energía (fuerza motriz)
para dicha transferencia masa; recordemos que a mayor presión y menor
temperatura, se favorece la transferencia de masa en un sistema de
endulzamiento. Otra desventaja a tener en cuenta con la baja presión es que
se incrementa la velocidad del gas dentro de la torre.

Límite Alto de presión: 575 psig

Este es un límite que está dado por las protecciones de la torre que se
calcularon en base a la resistencia mecánica de los materiales de la misma
torre y sus accesorios. Se sabe también que se escogió una presión de
operación de alrededor de 490 psig porque es la presión óptima para fluir los
pozos productores de gas.

59
4.4.3 FLUJOS EN LA TORRE ABSORBEDORA.

Flujo mínimo de gas: 70 MMscfd.

En algunos casos llamado también como el "Turndown" que básicamente

busca que no se pierda el equilibrio y que los platos de la torre no goteen por
las válvulas. Ver Figura 7.

Flujo máximo de gas: 160 MMscfd

Este límite normalmente está determinado por la máxima velocidad del gas
permitida sin que genere arrastre de amina hacia el tope de la torre, generando
pérdidas del solvente; si solo tenemos en cuenta esta variable el límite sería
175MMscfd. Pero la capacidad instalada de bombeo de solución de amina sólo
puede satisfacer de manera eficiente un tratamiento para máximo 160 MMscfd.
Ver Figura 7.

Flujo mínimo de amina: Está directamente relacionado con el mínimo flujo

de gas; y para 70 MMscfd, el flujo de amina no debe bajar de 500 gpm. Ver
Figura 7.

Flujo máximo de amina: Está directamente relacionado con el flujo de gas

que para un máximo de 160 MMscfd debe ser máximo 1150 gpm. Ver Figura 7.
En la realidad también está limitado por la capacidad de las bombas de
transferencia.

60
Figura 7. Relación de flujos ideales dentro de la torre absorbedora.

Fuente: El Autor.

4.4.4 TEMPERATURA EN LA CIMA (DOMO) DE LA REGENERADORA.

Temperatura en la cima de regeneradora 1: Entre 197°F y 200°F para

moles de H2O
garantizar una relación de reflujo entre 0,8 y 0,9 /moles de (CO2+H2S).
según Figura 9.

Temperatura en la cima de regeneradora 2: Entre 207°F y 208°F para

moles de H2O
garantizar una relación de reflujo entre 1,25 y 1,35 /moles de (CO2+H2S).
según Figura 10.

4.5 RELACION DE REFLUJO EN TORRE REGENERADORA

El conjunto regenerador - rehervidor regenera la solución de amina por adición

de calor necesario para:

61
 1. Aumentar la temperatura de la amina rica entrando al regenerador hasta
la temperatura de ebullición (condiciones del fondo del regenerador).
1
Calor sensible ( /3).

2. Cambiar o reversar la reacción y remover el CO2 y H2S de la solución.

1
Calor de reacción ( /3).

3. Generar una masa de vapor de agua (H2O) constante para mantener la

relación de reflujo en la cima de la torre regeneradora. Calor de
1
vaporización ( /3).

Todo el vapor de agua necesario para arrastrar los gases ácidos fuera de la
moles de H2O
torre regeneradora está expresado en /moles de (CO2+H2S) en la cima de
la torre; esta relación entre vapor de agua y gases ácidos es conocida como
Relación de Reflujo.

mol H2O
La regeneradora requiere una relación de reflujo de /mol(CO2+H2S) estable
y por tal motivo se recomienda establecer un control automático en la presión
de la cima de la torre en 9 psig y otro en la entrada de calor al rehervidor
tomando como referencia la temperatura de la cima de la torre. Para este
control y cálculo de la relación de reflujo (RR) se utiliza la ecuación de Antoine
que describe la relación entre la temperatura y la presión de saturación del
vapor de agua y el CO2. En la Figura 8 se puede ver la correlación entre
presión temperatura y relación de reflujo.

Relación de Reflujo = Ecuación 2

(14,639-7172,856/(T+388,167))
= e^ / (P+14,05 - e^(14,639-7172,856/(T+388,167)))

62
Donde e = número de Euler 2.71828182846.

T= temperatura de cima de la corre en (°F).

P= presión de la cima de la regeneradora (psig).

Para efectos de regeneración, cualquier valor de relación de reflujo por encima

de 1,5 es suficiente para regenerar la solución de amina rica, pero el éxito de
una buena operación está en realizar una buena regeneración empleando la
menor cantidad de energía posible. Es por eso que cada sistema se debe
probar de manera independiente para ver su punto de mejor eficiencia como lo
muestran las Figuras 9 y 10.

4.5.1 PRUEBA DE RELACION DE REFLUJO EN REGENERADORA 1.

La prueba de relación de reflujo en la unidad 1 se realizó durante los días 16 y

17 de abril del 2012 en las siguientes condiciones:

Caudal de Gas 140 MMscfd

Caudal de amina 1000 gpm
Concentración de Amina 0,45 % peso
Presión cima de la regeneradora 9 psig

63
Figura 8. Correlación de relación de reflujo en la regeneradora.

Fuente: El Autor.

Se empezó con la relación de reflujo (RR) el cual estaba operando, que era
mol
relativamente baja (0,45 /mol) y se fue incrementando la temperatura de cima
cada 2 horas para incrementar la RR; antes de cada movimiento de RR se
tomaron muestras de amina pobre para ver la carga ácida mediante análisis de
laboratorio. El incremento de temperatura se suspendió cuando se hallaron
mol
resultados de laboratorio del orden de 0,04 /mol, que son valores
relativamente buenos y se notó que al seguir incrementando la RR, no se notó
una reducción en la carga ácida; razón por la cual se concluye que el punto
más eficiente para operar la unidad 1 es mantener una Relación de Reflujo
mol
entre 0.8 y 0.9 /mol. Terminada la prueba, se deja la planta operando con una
mol
RR de 0,8 /mol.

64
Figura 9. Prueba de Relación de Reflujo en torre regeneradora unidad amina 1.

Fuente: El Autor.

4.5.2 PRUEBA DE RELACION DE REFLUJO EN REGENERADORA 2.

Terminadas las pruebas de la unidad 1, se procedió con la prueba de relación

de reflujo en la unidad que se realizaron durante los días 18 y 19 de abril del
2012 en las siguientes condiciones:

Caudal de Gas 140 MMscfd

Caudal de amina 1000 gpm
Concentración de Amina 0,45 % peso
Presión cima de la regeneradora 9 psig

Se empezó con la relación de reflujo (RR) con la cual estaba operando, que es
mol
relativamente baja (0,69 /mol) y se fue incrementando la temperatura de cima
cada 2 horas para incrementar la RR; antes de cada movimiento de RR se
tomaron muestras de amina pobre para ver la carga ácida mediante análisis de
laboratorio. El incremento de temperatura se suspendió cuando se hallaron
mol
resultados de laboratorio del orden de 0,05 /mol, que son valores
relativamente buenos y se notó que al seguir incrementando la RR, no se notó

65
una reducción en la carga ácida; razón por la cual se concluye que el punto
más eficiente para operar la unidad 2 es mantener una Relación de Reflujo
mol
entre 1,25 y 1,35 /mol. Terminada la prueba, se deja la planta operando con
mol
una RR de 1,25 /mol.

Figura 10. Prueba de Relación de Reflujo en torre regeneradora unidad amina

2.

Fuente: El Autor.

66
 5 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN

Este procedimiento cubre los pasos generales que se deben seguir para una
operación eficiente en las plantas de endulzamiento de la planta de gas en
Cusiana. Aunque la mayoría de detalles pueden aplicar para uso en otra planta
similar, sólo se recomienda tenerlo como referencia y que un especialista en el
tema lo valide para su uso.

5.1 PREPARACION PARA ARRANQUE

Antes de poner en servicio la unidad de amina, ya sea que esté nueva o

después de un mantenimiento, se debe garantizar un perfecto lavado interno
con desengrasante que remueva los residuos orgánicos, así como una
pasivación de toda la planta para crear una capa protectora (magnetita)
resistente a la corrosión.

Pre requisitos:

 Disponibilidad de facilidades de cargue y drenaje de agua en la unidad

de amina.

 Disponibilidad de almacenamiento de 2000 bls. de agua

desmineralizada.

 Disponibilidad de tanques para almacenamiento de solución de amina.

 Drenaje de toda la unidad de amina.

 Aislamientos mecánicos de entrada y salida de gas a la unidad de

amina.

67
  Disponibilidad de camión con nitrógeno líquido o planta generadora de
N2.

 Disponibilidad de Bombas y mangueras certificadas para la realización

de trasiego de fluidos.

Para realizar el lavado y pasivación se deben seguir los siguientes pasos:

1. Inertizar y presurizar toda la planta con N2, garantizando 120 psig en la

torre contactora, 50 psig en el tanque de flasheo, y 9 psig en la torre
regeneradora.

2. Transferir a la planta la solución de agua y desengrasante Nalco

EC9008B en una concentración del 1,5%. Si se opta por otro
desengrasante, se debe seguir la concentración recomendada por el
fabricante.

3. Poner en circulación la solución de desengrasante a una rata de 500

gpm y dejando todas las vasijas con un nivel del 30%.

4. Subir temperatura en el fondo de la regeneradora hasta 120 °F para que

el desengrasante mejore su eficiencia.

5. Verificar el buen funcionamiento de los filtros, y en caso de

taponamiento, cambiarlos.

6. Dejar en circulación la solución desengrasante por al menos 4 horas y

proceder a drenar. La solución que se drena se debe someter a un
tratamiento para neutralizarla y dejarla en condiciones óptimas para
juntarla con el agua de producción.

7. A medida que drena la solución desengrasante, se debe reemplazar por

agua desmineralizada hasta que toda la unidad quede con agua limpia.

8. Una vez esté circulando agua limpia, proceder a aplicar carbonato de

potasio (K2CO3) hasta obtener una circulación de solución acuosa al 2%

68
 de K2CO3 para empezar un proceso de pasivación en todas las tuberías
de acero al carbono.

9. Repetir los pasos 6 y 7. Una vez haya sacado la solución de K 2CO3 y

nuevamente se haya puesto en circulación agua limpia
(desmineralizada), se procederá a aplicar una pequeña porción de
aMDEA para obtener una solución de 3% de concentración.

10. Dejar circulando la solución de aMDEA al 3% durante mínimo 8 horas a

una rata de flujo de 1000 gpm para garantizar un buena formación de
capa de magnetita (pasivación) en los equipos y tuberías de acero al
carbono.

11. Drenar la solución del 3% e ir reemplazando por la solución de amina

definitiva al 45%.

Con los pasos anteriores se garantiza un mínimo impacto por corrosión, y un

buen funcionamiento de la unidad con pocos eventos de espumamiento por
sólidos o material orgánico presenta dentro de la unidad.

5.2 OPERACIÓN NORMAL

Pre requisitos

 Unidad de amina limpia y debidamente pasivada. Cargada de una

solución de amina al 45% y circulando a 1000 gpm.

 Regeneradora presurizada con N2 a 9 psig.

 Desconectar el N2 de la torre absorbedora.

 La unidad desaislada y lista para circulación de gas.

69
  Disponibilidad del sistema de agua caliente como medio de
calentamiento para el rehervidor.

Pasos y variables de seguimiento:

1. Subir temperatura del rehervidor manualmente hasta 230 °F.

2. Poner circulación de gas desde un flujo bajo, con incrementos de 10

MMscfd hasta llegar al valor deseado (140 MMscfd).

3. Una vez se haya llegado a los valores deseados cerca a los nominales,
verificar los siguientes niveles:

V-81101/201 40% Separador de entrada.

CT-81101/201 50%Torre contactora.

V-81103/203 35% Vasija post contactora.

V81102/202 50% desgasificador.

V-81104/204 35% Vasija de reflujo.

CT-81102/202 70% Torre regeneradora.

TK-81101/201 50% Surge Tank.

4. Verificar que el gas de cobertura del surge tank esté en funcionamiento y

que su presión esté en 4" H2O y así evitar la entrada de O2 del aire.

5. Establecer circulación de amina a una rata de flujo que cumpla con una
mol
carga ácida en la amina rica de 0,37 /mol de acuerdo a la Figura 7.

6. Establecer la temperatura de cima en 198 °F en la unidad 1 y 207 °F la

unidad 2. Esta temperatura mantendrá una Relación de reflujo adecuada

70
 en cada unidad de acuerdo a los resultados de la prueba realizada. Ver
Figuras 9 y 10.

7. Si durante la operación normal, cualquiera de las torres presenta un

incremento de hasta 4 psig en su presión diferencial, aplique una dosis
de antiespumante de 0,5 litros y realice análisis de laboratorio para
determinar la causa de la espuma.

8. Revisar diariamente el estado de los filtros para sólidos y el de carbón.

En caso de tener alta presión diferencial, proceder a reemplazarlos.

9. Realice diariamente análisis de laboratorio para determinar

concentración de amina en la solución, carga ácida, y prueba de
espuma.

10. La calidad del gas se puede monitorear desde el cromatógrafo en línea,

y si requiere ajustar volúmenes, lo puede realizar haciendo uso de
bypass de gas.

5.3 PARADAS DE EMERGENCIA

Realizar parada de emergencia si se presenta cualquiera de las siguientes

situaciones:

 Si existe un incremento en más de 4 psig en la presión diferencial de

cualquiera de las torres.

71
 Si existe una pérdida repentina en los niveles de las torres, o el tanque
desgasificador , o el surge tank.

 Si existe una fuga de gas ácido con alta concentración de H2S.

 Si existe una caída de presión en alguno de los equipos o tuberías.

 Si se presenta alto nivel de líquidos hidrocarburos en el separador de

entrada, antes de la torre absorbedora.

 Si existe alguna situación que ponga en riesgo las personas o la misma

operación.

72
 6 RESULTADOS

6.1 REGENERACION OPTIMA DE AMINA POBRE.

El objetivo de una regeneración apropiada es alcanzar una carga ácida baja y

estable en la amina pobre a través del tiempo, con un costo energético
aceptable; esto se logra con un adecuado control de la relación de reflujo
basado en pruebas reales de la planta como las que muestran las Figuras 9 y
mol CO2
10. En la Figura 11 se pueden ver picos de hasta 0,8 /mol Amina antes de
realizarse los cambios; y la tendencia muestra claramente una reducción en el
mol CO2
año 2012, que alcanza sólo picos de hasta 0,04 /mol Amina.

Figura 11. Carga ácida de amina pobre.

Fuente: Equión – Energía.

73
6.2 RELACION MOLAR O CARGA ACIDA EN AMINA RICA.
En las Figuras 12 y 13 se pueden ver las tendencias de la carga ácida de la
amina rica y se nota una clara reducción en esta relación molar, que venía del
mol CO2
orden de 0,65 y bajó a promedios de 0,38 /mol Amina en las dos unidades.
Figura 12. Carga ácida de amina rica. Unidad 1.

Fuente: Equión – Energía.

74
Figura 13. Carga ácida de amina rica. Unidad 2.

Fuente: Equión – Energía.

6.3 EVENTOS DE PARADA DE PLANTA POR ESPUMA O CORROSION.

La Figura 14 muestra el número de eventos donde hubo pérdidas relacionadas

con paradas de planta, por eventos de espumamiento o por eventos de
corrosión. El índice medido como número de incidentes por días de operación
pasó de 0,14/día a 0,02/día; esto representa una reducción del 85% y el
resultado de esta mejor disponibilidad y confiabilidad se asocia al control
estricto de carga ácida tanto en la amina rica como en la amina pobre.

75
Figura 14. Número de eventos de espuma y corrosión que causaron pérdias.

Fuente: Equión – Energía.

Las Figuras 15 y 16 muestran el contenido de hierro (fe) soluble en amina

pobre, que es un claro indicador de la actividad corrosiva dentro de las
unidades de amina. En estas se nota que antes se obtenían valores superiores
a 10 ppm y después se reportaron valores por debajo de este indicador.

76
Figura 15. Hierro disuelto en amina pobre. Unidad 1.

Fuente: Equión – Energía.

Figura 16. Hierro disuelto en amina pobre. Unidad 2.

Fuente: Equión – Energía.

77
6.4 MEJORA EN ABSORCION Y REDUCCION DE PERDIDAS DE AMINA.

Después de modificar la relación molar entre el CO2 y la amina, se notó una

mejor eficiencia en la absorción (Figura 17), lo cual permitió tener mejor
flexibilidad para mezclar gas dulce con gas agrio cumpliendo las exigencias del
RUT.

En la Figura 17 se puede ver que el CO2 a la salida de las torres contactoras o

absorbedoras pasó de un promedio de 1,6 % mol a 0,048 % mol.

Figura 17. Especificaciones de CO2 a la salida de las plantas.

Fuente: Equión – Energía.

En la Figura 18 se muestra el histórico del consumo de amina de los últimos 4

años, el cual tuvo una apreciable reducción en las pérdidas, pasando de un
promedio de 4,5 lb/MMscfd a 1,6 lb/MMscfd. Este valor es más común y
aceptable como pérdidas en este tipo de plantas.

78
Figura 18. Consumo de amina desde el año 2009.

Fuente: Equión – Energía.

79
 CONCLUSIONES

 Un buen lavado interno con desengrasante antes de cargar por primera

vez la planta con amina, previene la contaminación de la solución de
amina con productos orgánicos y así se disminuye la probabilidad de
espuma.

 Una buena pasivación de las paredes internas de las tuberías y equipos

de acero al carbono, forma una capa protectora (magnetita); esto,
sumado a un buen control de la carga ácida, previenen el ataque
corrosivo de la solución de amina.

 Los resultados de una prueba de relación de reflujo garantizan una

buena regeneración de la solución de amina y muestra el punto más
eficiente con el menor costo energético.

 Una operación confiable debe mantener bajo control las principales

variables que comandan el proceso. En las plantas de amina es muy
importante que los operadores conozcan y entiendan las variables
operacionales tales como carga ácida y relación de reflujo, y que su
entrenamiento sea constante; este conocimiento se debe interiorizar en
toda la organización.

80
 BIBLIOGRAFÍA

1. Nicolás Santos Santos, Diseño y operación de unidades de tratamiento y

procesamiento de gas, Septiembre del 2011.

2. Marcías J. Martínez. Ingeniería de Gas, Principios y Aplicaciones,

Noviembre 1994, www.gas-training.com

3. Marcías J. Martínez. Endulzamiento del Gas Natural, Noviembre 1994,

www.gas-training.com

4. LRGCC Conference Proceedings and Fundamentals Manual, presented

by The University of Oklahoma. Febrero 2012

5. John M Campbell, Technical Assistance Service for the Design,

Operation, And Maintenance of Gas Plants, Septiembre 2003

6. INEOS GAS/SPEC, Endulzamiento con solventes formulados,

Septiembre 2011.

7. CREG, Resolución No. 071 de 1999 RUT "Reglamento Único de

Transporte de Gas Natural" ,

81