FASE 3 DISEÑO DE SOLUCIONES PARA PROBLEMAS DE INGENIERÍA

Autores:

Hidalgo Maza Giovanys De Jesús

Rivera Medina Altaira
Sánchez Solís Elizabeth
Velandia Benjumea José Humberto

Tutor:

Andrés Felipe Córdoba Polanco

Curso:

Proyecto de Ingeniería I

Grupo: 212020_22

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD

Escuela De Ciencias Básicas Tecnología E Ingeniería
Ingeniería Industrial
Abril. 2024

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 Introducción

En el ámbito de la ingeniería, la capacidad para identificar y resolver problemas de manera

efectiva es esencial para el éxito de cualquier proyecto. La resolución de problemas en ingeniería no
solo implica abordar los síntomas visibles de un problema, sino también entender las causas subyacentes
y desarrollar soluciones adecuadas que no solo mitiguen los efectos negativos, sino que también
impulsen mejoras significativas en los procesos y resultados.

En este ejercicio, nos enfocaremos en la fase de diseño de soluciones para problemas de

ingeniería, una etapa crítica que sigue a la identificación y análisis de problemas. Utilizaremos
herramientas y técnicas como el diagrama de espina de pescado y el árbol de causa y efecto para
desglosar los problemas identificados en sus componentes fundamentales y determinar las soluciones
más apropiadas para cada causa raíz.

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 Objetivos

General
Aplicar herramientas de resolución de problemas en ingeniería para diseñar soluciones efectivas
a problemas identificados, utilizando el diagrama de espina de pescado y el árbol de causa y efecto, con
el propósito de mejorar la eficiencia y la calidad en un entorno de ingeniería industrial.

Específicos
Identificar cinco causas principales de problemas previamente analizados utilizando el
diagrama de espina de pescado.

Generar una solución para cada una de las cinco causas identificadas, aplicando técnicas
de diseño y análisis en ingeniería.

Desarrollar diseños prácticos y factibles para implementar las soluciones propuestas,

considerando aspectos de eficiencia, seguridad y viabilidad en un contexto de ingeniería
industrial

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 Desarrollo de la actividad

Actividad 1

Seleccionar 5 causas del árbol de problemas desarrollado en la fase 2 y posteriormente genere una
posible solución para cada una de las causas seleccionadas.

Para la actividad 1 y 2, cada una de las soluciones corresponde a un integrante de este grupo
colaborativo.

Número Solución Integrante grupo

1 Giovanys Hidalgo
2 Elizabeth Sánchez
3 Altaira Rivera
4 José Humberto Velandia
Fatiga muscular asociado al trabajo

1. Pausas activas

2. Cambio de tareas entre periodos de tiempo.

manual

3. Mejorar la ergonomía de las estaciones de trabajo

4. Proporcionar capacitación
Demoras en los tiempos de producción

1. Acortar tiempos en cola

2. Automatizar los procesos de producción

3. Implementar tecnologías para mejorar la eficiencia

4. Mantener control del inventario y asegurar contar

con materia prima para satisfacer la demanda

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 1. Revisar y definir los procesos
Disminución de la calidad de los
2. Diseñar e implementar evaluación y seguimiento de
proveedores
productos.

3. Capacitar al personal en tecnicas de control de calidad.

4. Recopilar y analizar la retroalimentación del cliente sobre la

calidad de los productos para identificar mejoras
Estandares deficientes de trabajo

1. Plan de comunicación interna

2. Diseñar y comunicar estandares y procedimientos de trabajo.

3. Proporcionar capacitación y orientación adecuada al personal

4. Realizar una revisión de estandares actuales para identificar y

mejorar la calidad.

1. Nuevos procesos automatizados

Falta de automatización de procesos

2. Gestionar los recursos necesarios para la automatización y

mantenimiento de los procesos
operacionales

3. Implementación de sistema y tecnología de automatización.

4. Proporcionar capacitación a empleados para garantizar que

estén preparados para trabajar con nuevas tecnologías.

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Actividad 2
Escriba una solución para las causas identificadas con el diagrama de espina de pescado
Herramientas y equipos en condiciones deficientes

1. Nuevas herramientas y equipos.

2. Diseñar e implementar programa de manteniendo correctivo y

de operatividad

preventivo de máquinas, equipos y herramientas.

3. Mejora en los procesos de almacenamientos, asegurarse de que las

herramientas y equipos se almacenan adecuadamente

4. Establecer un sistema de monitoreo continuo para evaluar el estado

de las herramientas y equipos.

1. Optimizar el stock del almacén.

Deficiente sistema de almacenamiento

2. Diseñar sistemas de almacenamientos de acuerdo a los servicios y

servicios prestados.

3. Mantenimiento regular del sistema de almacenamiento

4. Elegir estantes que se ajusten al tipo y tamaño de los productos a

almacenar, asegurando que proporcionen suficiente capacidad.

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Falta de sistema de control de calidad 1. Nuevo sistema. De gestión de calidad materiales.

2. Diseñar estándares para la evaluación de control de calidad..

3. Implementar herramientas y tecnología de control

4. Desarrollar e implementar un sistema de gestión de calidad que

cumpla con estándares reconocidos internacionalmente.

1. Capacitar personal laboral.

Falta de capacitación y entrenamiento

2. Crear espacios de capacitación y formación integral..

3. Implementar sistemas de reconocimientos y recompensas para

motivar a los empleados a participar en programas de capacitación y
actividades de entretenimiento

4. Implementar programas de formación en el lugar de trabajo, donde

los empleados puedan aprender mientras realizan sus tareas diarias.

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 Ventilación deficiente 1. Reponer nuevos equipos de ventilación.

2. Intervenir sitios de trabajo y mejorar las condciones de seguridad y

salud como por ejemplo integrar sistemas de ventilación

3. Mantenimiento regular del sistema de ventilación

4. Instalación de sistemas de ventilación adicionales, como extractores

de aire, ventiladores industriales o sistemas de aire acondicionado

Actividad 3
Cada integrante del grupo colaborativo debe realizar un diseño para la solución seleccionada
 Elizabeth Sánchez
Solución: Banda Transportadora.
Justificación:
Una banda transportadora puede convertirse en una herramienta muy importante en el contexto de una
fábrica, ya que ofrece grandes beneficios que abordan directamente las problemáticas comunes que se
presentan en las instalaciones de fabricación. Primero, aborda el problema de la fatiga muscular, una de
las cuales identificamos en la fase anterior, asociada al trabajo manual al reducir significativamente la
necesidad de que los trabajadores realicen levantamientos y movimientos repetitivos. Al automatizar el
transporte de materiales y productos a lo largo del proceso de producción, las bandas transportadoras
disminuyen la carga física sobre los trabajadores, ayudando así a prevenir lesiones osteomusculares
relacionadas con el trabajo y mejorando el bienestar general de la fuerza laboral.
Además, las bandas transportadoras pueden contribuir en gran medida a la eficiencia operativa al reducir
las demoras en los tiempos de producción, ya que, al agilizar el flujo de materiales y productos a lo largo
de la línea de producción, eliminan los tiempos de espera asociados con el transporte manual o con

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equipos de manipulación menos eficientes. Esto permite una producción más fluida y constante,
reduciendo los tiempos de ciclo y aumentando la capacidad de la fábrica para cumplir con los plazos de
entrega y las demandas de los clientes dentro del mercado.
Otro beneficio importante es la mejora en la calidad de los productos, porque al automatizar el
transporte de productos, las bandas transportadoras reducen la manipulación manual y por consiguiente,
la posibilidad de daños, contaminación o errores humanos que suelen pasar. Esto ayuda a mantener la
integridad y la calidad de los productos, lo que a su vez fortalece la reputación de la marca y la
satisfacción del cliente.
Además, según la literatura consultada, se ha identificado que las bandas transportadoras contribuyen a
establecer estándares de trabajo consistentes y confiables. Al operar según los parámetros predefinidos,
aseguran un flujo de producción uniforme y predecible que cumple con los estándares de calidad y
eficiencia de la fábrica. Esto facilita la gestión y supervisión del proceso de fabricación, así como la
identificación temprana de posibles problemas o desviaciones.

Diseño:

Link:
https://cad.onshape.com/documents/a3119e54e133a07492b448ce/w/1d669edb7a4ec3109fbe4f92/e/56f5
489e880cb35739f17018

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  Altaira Rivera
Solución: Banda Transportadora.
Justificación:
Implementar un diseño de bandas transportadoras puede traer numerosos beneficios a una operación,
como el aumento de la eficiencia en el transporte de materiales, la reducción del tiempo de manipulación
y la optimización de los procesos logísticos, además, puede contribuir a la disminución de costos
operativos y a la mejora de las condiciones laborales al reducir la carga física sobre los trabajadores. Es
importante considerar aspectos como el diseño del sistema, la capacidad de carga, la seguridad y el
mantenimiento para garantizar su funcionamiento óptimo a largo plazo.
El sistema de bandas transportadoras tiene muchos beneficios como los son: el aumento de la
productividad, ya que este sistema automático puede trabajar durante 8, 10 y hasta 24 horas sin parar,
con una correcta supervisión dará excelentes resultados, este también posee un tratamiento seguro del
producto, se encargará de satisfacer las necesidades requeridas, ya que se puede manejar una amplia
gama de aplicaciones de procesamiento y embalaje.
Este diseño también se adapta a las cadenas de logísticas, cuenta con características adaptables en
coherencia con la necesidad de cada sector, se puede acondicionar fácilmente y de forma segura a otros
dispositivos o maquinas, es ideal para todo tipo de espacios y la mayoría de estos equipos pueden
trasladarse sin grandes inconvenientes
Diseño:

Link: https://www.tinkercad.com/things/cglxQgmMuos-banda-
transportadora?sharecode=hfMD28yPepABDXTADB84Z93c1LsPVU2oeS-9ATz33Ho

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  José Velandia
Solución: Implementar el uso de estantes para ampliar y organizar el almacenamiento de los productos.
Justificación:

Me enfoque en la problemática de "Deficiente Sistema de Almacenamiento", la solución planteada

"Implementar el uso de estantes para ampliar y organizar el almacenamiento de los productos".
Utilizar estantes para mejorar y organizar el sistema de almacenamiento es una propuesta sólida que puede
ofrecer una serie de beneficios significativos para la empresa, este sistema aumenta la capacidad de
almacenamiento ya que proporcionan una forma eficiente de aprovechar el espacio vertical disponible en
el almacén. Al agregar estantes adicionales y utilizar la altura total de la instalación, la empresa puede
aumentar significativamente su capacidad de almacenamiento sin necesidad de expandir físicamente el
almacén o invertir en instalaciones adicionales. Los estantes proporcionan una estructura ordenada y
pueden diseñarse para adaptarse a diferentes tamaños y formas de productos, lo que garantiza que se utilice
cada centímetro de espacio de manera efectiva, esto facilita la organización y la clasificación de los
artículos y permite al personal del almacén encontrar y acceder fácilmente a los productos cuando sea
necesario, lo que reduce el tiempo dedicado a la búsqueda y minimiza el riesgo de errores en el envío.
Esta propuesta proporciona un entorno seguro ya que contribuye a prevenir accidentes y lesiones en el
lugar de trabajo.
En conclusión, lo que se busca es brindar un entorno seguro de trabajo donde los realmente beneficiados
sean los trabajadores, y este sistema permite almacenar de manera ordenada los productos, además se
pueden adoptar sistemas de organización teniendo en cuenta las fechas de fabricación, calidad, cliente o
tipo de producto.
Diseño:
Vista lateral
Vista frontal

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 Vista superior

Link: https://app.sketchup.com/share/tc/northAmerica/BhADrchdSQY?stoken=GbE2BgflJbQo-
0Gv7-8jsdvU7wLKpz6OzR7ABt5bXTSzg8N3-nOUFIFLzkAvK08x&source=web

 José Velandia
Solución: Rediseño de la planta física de la empresa y sus estaciones de trabajo.
Justificación:
La solución de la problemática de esas caídas que tenían la empresa en mal estado hice una maqueta
para futura solución, en esta maqueta virtual las estaciones de trabajo de la empresa agro Colombia s.a.s
,en el diseño nos enfocamos a proporcionar un ambiente adecuado para tener en cuenta las maniobras
del operario, proporcionando un lado para materia prima para procesar y un lado para materia prima
procesada teniendo herramientas y maquinaria como bancos de pruebas bandas transportadora y
empacadoras etc. usada para dicha labor o procesos, cada lado con pasillos para su fácil recolección,
disminuyendo el exceso de material en las áreas o procesos de trabajo, para evitar que el producto se
deteriore, teniendo en cuenta la mejora del indicador de productividad y seguridad en el trabajo, el
operario no tendría dificultades para alcanzar la materia prima, mejorando su ergonomía y evitando
esfuerzos de fatiga y problemas musculo esqueléticos, al tener cuatro puertas el área de trabajo, se
facilita el flujo de aire lo que ayuda a la ventilación con aire acondicionado. Ya con estas soluciones la
producción de la empresa agro Colombia va hacer efectiva con rendimiento y calidad del producto del
100%.

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Diseño:

Link:

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Evidencias de participación en el desarrollo de la actividad
 Elizabeth Sánchez

14
 Giovanys Hidalgo

15
 Altaira Rivera

16
 José Velandia

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 Conclusiones
Esta actividad nos permitió visualizar una serie de problemáticas de manera estructurada y a
desarrollar soluciones efectivas que permitieran minimizar o eliminar estos problemas, creando
estrategias y fomentando la creatividad y la innovación nos permitió diseñar soluciones desde nuestro
punto de vista buscando mejorar el entorno laboral, y las condiciones de organización y salud en el
trabajo.

El uso conjunto del diagrama de espina de pescado y el árbol de causa es una estrategia sólida
para entender y solucionar problemas de manera sistemática y eficiente en diversos ámbitos, desde la
manufactura hasta los servicios y más allá

Al analizar estas herramientas, es posible identificar las causas raíz, es decir, aquellas que son
responsables fundamentales del problema. Una vez identificadas, se pueden tomar medidas correctivas
dirigidas específicamente a estas causas para abordar el problema de manera efectiva y evitar su
recurrencia en el futuro.

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 Referencias Bibliográficas
Albero Soler, F. (2017). Análisis de causa raíz: Métodos y técnicas para la identificación de
problemas. Díaz de Santos.
Aziz, A. (2017). Concepts in Engineering Design. NEW AGE International Publishers. (Pág. 38
– 57)
https://bibliotecavirtual.unad.edu.co/login?url=https://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=
nlebk&AN=2706861&lang=es&site=ehost-live&ebv=EB&ppid=pp_38
Juan Carlos Briede-Westermeyer, Marcela Cabello-Mora, & Bernabé Hernandis-Ortuño. (2014).
Concurrent sketching model for the industrial product conceptual design. Dyna, 81(187), 199–208.
https://bibliotecavirtual.unad.edu.co/login?url=https://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=
edsdoj&AN=edsdoj.fb9a2f36e5cc405c93df3b5aae0f987f&lang=es&site=eds-live&scope=site
Kerzner, H. (2015). Gestión de proyectos: Las mejores prácticas. Pearson Educación.
Ferro García, C. M. (2019). Resolución de problemas y toma de decisiones: Guía práctica para la
mejora continua. Profit Editorial.

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