INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

PROCESOS DE MANUFACTURA

Profesor: Peredo Borgonio Esteban

Trabajo: investigación procesos de unión y ensamble parte 2

Fecha de entrega: 27 de mayo del 2024.

Grupo: 6SM2.

Alumno: Zamano Pantoja David

INTRODUCCION
En el diseño de los productos industriales, la definición geométrica general de las piezas
se realiza mediante la acotación. Las piezas individuales se pueden considerar como una
combinación de formas geométricas primitivas y/o formas geométricas complejas.
Las formas geométricas primitivas imitan prismas, cilindros, conos, toros, esferas etc.
Las formas geométricas complejas son aquellas partes de las piezas que están
delimitadas por superficies construidas partiendo de curvas.
La acotación expresa el tamaño y la ubicación tridimensional de estas formas en la
composición de la pieza. En el diseño manual se empieza con un croquis, en el cual las
formas se definen según la capacidad de aproximación visual del autor.
El Comité Internacional de Normalización ISO, constituido por numerosos
países, estudió y fijó el método racional para la aplicación de las tolerancias
dimensionales en la fabricación de piezas lisas. En dicho estudio se puede
considerar Una serie de grupos dimensionales Una serie de tolerancias
fundamentales. Una serie de desviaciones fundamentales

Tolerancias geométricas y dimensionales.

En el diseño de cualquier pieza o herramienta se debe considerar cierta tolerancia
para su fabricación. Existen dos tipos de tolerancia; la tolerancia dimensional y la
tolerancia geométrica. La primera controla las medidas o dimensiones de una
pieza, no controla ni la forma, ni la posición, ni la orientación que tengan los
elementos a los que se aplica la tolerancia dimensional.

En ocasiones, la especificación de tolerancias dimensionales puede no ser

suficiente para asegurar un correcto montaje y funcionamiento de los mecanismos.

se muestran tres casos donde una de las piezas puede ser correcta desde el
punto de vista dimensional (diámetros de las secciones dentro de tolerancia) y no
ser apta para el montaje

Tolerancias dimensionales.

Las tolerancias dimensiónales controlan las medidas o dimensiones de una pieza,

no controla ni la forma, ni la posición, ni la orientación que tengan los elementos a

los que se aplica la tolerancia dimensional. se define como la cantidad total que es
permitido variar en la fabricación, a una dimensión especificada en el plano según
la cota nominal.

Tolerancias geométricas.
GDT (Geometric Dimensioning and Tolerancing) es un estándar global que
proporciona un lenguaje común para la especificación de las tolerancias
dimensionales y de forma de las piezas.

Clasificación de tolerancias geométricas.

Forma.

La tolerancia de forma es una tolerancia geométrica básica que determina la forma

del objeto (pieza). Ninguna de las características de la tolerancia de forma
requiere una referencia: las formas se pueden determinar independientemente.

Tolerancia de rectitud
a) Al proyectar la zona de tolerancia sobre un plano, queda limitada por
dos rectas paralelas separadas una distancia –t-.

b) La zona
de tolerancia es un cilindro de diámetro –t-, siempre que el valor de la
tolerancia venga precedido por el signo Ø.
 Tolerancia de planicidad
La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos separados una
distancia –t-.
La superficie superior de la pieza deberá estar comprendida entre dos
planos paralelos separados 0,08mm.

Tolerancia de redondez

La zona de tolerancia plana está limitada por dos círculos concéntricos

separados una distancia –t-. La circunferencia de cualquier sección ortogonal
debe estar comprendida entre dos círculos concéntricos coplanares separados
0,1mm.

Tolerancia de cilindridad

La zona de tolerancia está limitada por dos cilindros coaxiales con una
diferencia entre radios –t-. La superficie señalada por el rectángulo de
tolerancia debe estar comprendida entre dos cilindros coaxiales cuya
diferencia de radios es 0,2mm.
 Orientación.
Tolerancia de paralelismo.

a) La zona de tolerancia está definida por dos planos paralelos entre sí y al

plano de referencia, separados una distancia –t-. La superficie superior del
componente debe estar comprendida entre dos planos paralelos entre sí y a
la superficie de referencia A, separados 0,1mm.

b) La zona de tolerancia está definida por un cilindro de diámetro –t- de eje

paralelo a la referencia, cuando el valor de la tolerancia viene precedido por
el signo Ø. El eje del taladro indicado por el rectángulo de tolerancia debe
estar comprendido en el interior de un cilindro de diámetro 0,2 mm, paralelo
a la superficie de referencia A.
 Tolerancia de perpendicularidad.

a) La zona de tolerancia está limitada por un cilindro de diámetro –t-, de eje

perpendicular al plano de referencia, cuando el valor de la tolerancia viene
precedido por el signo Ø. El eje del cilindro controlado, el superior, debe
estar comprendido en el interior de una zona de tolerancia cilíndrica de
diámetro 0,01 mm, y eje perpendicular al plano de referencia B.

b) La zona de tolerancia está definida por dos planos paralelos entre sí,
perpendiculares al plano de referencia y separados una distancia –t-. La
superficie indicada por el rectángulo de tolerancia debe estar comprendida
entre dos planos paralelos entre sí, separados 0,05 mm, y perpendiculares
al plano de referencia B.
 Tolerancia de inclinación.

La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos separados una
distancia –t- e inclinados el ángulo especificado respecto al plano de
referencia. El plano inclinado de la pieza debe estar comprendido entre dos
planos paralelos entre sí, separados 0,1 mm, e inclinados 25º respecto al plano
de referencia A.

Ubicación.

Tolerancia de posición
La zona de tolerancia está limitada por un cilindro de diámetro –t-, cuyo eje
está en la posición teórica exacta de la recta controlada, cuando el valor de
la tolerancia viene precedido del signo Ø. El eje del taladro debe
encontrarse en el interior de una zona de tolerancia cilíndrica de diámetro
0,05 mm, cuyo eje está en la posición teórica exacta con relación a los
planos de referencia C y D.
Tolerancia de coaxialidad
La zona de tolerancia está limitada por un cilindro de diámetro –t-, cuyo eje
coincide con el eje de referencia, cuando el valor de la tolerancia viene
precedido por el signo Ø. El eje del cilindro indicado por el rectángulo de
tolerancia, el derecho, debe encontrarse en el interior de una zona cilíndrica
de tolerancia de diámetro 0,1 mm, coaxial con el eje de referencia, el
izquierdo.

Tolerancia de simetría
La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos separados una
distancia –t- y colocados simétricamente con respecto al plano de simetría
(o eje) de referencia. El plano de simetría de la ranura debe estar contenido
entre dos planos paralelos separados 0,025 mm y colocados
simétricamente respecto al plano de simetría que especifica la referencia A.
Descentrado.

Circular

El descentrado circular especifica el descentramiento de cualquier parte de una

circunferencia, cuando se rota una pieza.
Para cumplir con el requisito de descentrado circular, el descentrado del valor
medido cuando se rota la pieza, debe estar dentro del rango especificado.

Descentrado total
especifica el descentramiento de toda la superficie de una pieza, cuando se
rota.
Para cumplir con el requisito de descentrado total, el descentrado del valor
medido de toda la superficie del cilindro, debe estar dentro del rango
especificado.
Condición máxima y mínima del material.

La condición máxima del material (MMC) se utiliza para indicar la tolerancia de

partes de acoplamiento, como un eje y su carcasa. La condición mínima del
material (LMC) se usa para indicar la resistencia de orificios cerca de los bordes,
así como el grosor de tuberías.

Para aplicar el requisito de material máximo a una determinada dimensión, debe

escribir (M) después del valor de tolerancia geométrica o, en algunos casos,
después del símbolo de referencia en el marco de control de características. Para
la condición de material mínimo, se escribe (L).

Tolerancias de ajuste.

Al fabricar una pieza, la interacción entre la herramienta de corte y los materiales

durante el proceso de mecanizado dificulta obtener una medida exacta de forma
repetitiva, por lo que se necesita cierta tolerancia para que aun no siendo
perfectas las piezas ajusten sin forzarlas.

 Tolerancia: se puede definir como los valores máximo y mínimo que debe
medir un eje u orificio para que en el momento de su encaje el eje y el
orificio puedan ajustarse sin problemas.
 Tipos

Tolerancia de ajuste con juego

En el cual se asegura siempre que exista juego. La zona de tolerancia del

agujero es mayor que la del eje.

 Juego mínimo: diferencia positiva entre la medida mínima de agujero

(MMin) y la máxima de eje (mmax).
 Juego máximo: en ajuste con juego o indeterminado, diferencia positiva
entre la medida máxima del agujero y la mínima del eje.
 Tolerancia de juego (TJ): Diferencia entre el juego máximo y el mínimo.

Tolerancia de ajuste con apriete

Diferencia de las medidas, antes de ensamblar, del agujero y del eje, cuando esta
diferencia es negativa, es decir, cuando la medida del eje es superior a la del
agujero.

 Apriete mínimo: diferencia negativa, antes de ensamblar, entre la medida

máxima del agujero y la mínima del eje.
 Apriete máximo: en un ajusto con aprieto o en un ajuste incierto, diferencia
negativa, antes de ensamblar, entre la medida mínima del agujero y la
máxima del eje.
 Tolerancia de apriete (TA): Diferencia negativa entre el aprieto máximo y el
mínimo.
Tolerancia de ajuste incierto

Ajuste que asegura tanto juego como aprieto antes del ensamblaje, es decir, las
zonas de tolerancia de ambos elementos se solapan entre sí. En otras palabras, la
diferencia entre las medidas efectivas de agujero y eje puede resultar positiva o
negativa.

¿Que son los acabados superficiales, criterios de rugosidad y su

simbología?

El acabado superficial se refiere a la suavidad específica necesaria en la superficie

de una pieza acabada. Esta suavidad se logra a través de procesos como el
mecanizado, rectificado, bruñido o lapeado. Es esencial para componentes
mecánicos que requieren un ajuste preciso, movilidad entre sí, o una interfaz de
sellado efectiva.

La textura superficial abarca aspectos como la rugosidad, ondulación, disposición

y defectos de la superficie.

Estas características son resultado de procesos de manufactura como el

mecanizado, rectificado, bruñido, lapeado, entre otros.

Rectificado

El rectificado es una operación de mecanizado en la que una herramienta llamada

muela arranca virutas cortas y delgadas obteniendo superficies con un grado de
terminación superficial, exactitud de forma geométrica y precisión dimensional
generalmente superiores alas obtenida mediante el torneado, el cepillado o el
fresado

Los elementos cortantes son granos de material abrasivo de forma irregular, de

múltiples puntas y aristas. Cada grano constituye en un filo de los numerosos que
actúan en forma simultánea.

Bruñido

Sirve para eliminar las irregularidades, las marcas y las tensiones que se producen
en los orificios por otros procesos como el taladrado, el escariado o el rectificado.
También sirve para crear un patrón de rayas cruzadas que favorece la lubricación
y reduce el desgaste y la fricción.

Se suele utilizar liquido de corte como medio lubricante (80% de petróleo, 20% de
aceite universal)

Dado que los puntos de corte de los granos de abrasivo de bruñido son muy
pequeños y cortan simultáneamente, el calor y la tensión generada en la pieza de
trabajo nunca llegan a concentrarse. Como resultado el proceso daña
mínimamente la superficie y la integridad de la superficie bruñida es excelente.

Lapeado

Es un proceso de mecanizado en el que dos superficies se frotan con un tipo

específico de abrasivo que se coloca entre ambas, manualmente o por medios
mecánicos para obtener una precisión dimensional extrema, corregir
imperfecciones de forma, afinar acabados superficiales, entre otras funciones.

Regularmente estas partículas abrasivas son mezcladas o disueltas en algún

líquido viscoso como podría ser aceite mineral, aceite soluble o grasa, para luego
ser aplicadas en el proceso que explicamos previamente.

Con el lapeado se pueden obtener superficies verdaderamente planas y llanas,

siendo uno de sus principales atributos, la posibilidad de dar acabado a piezas
cilíndricas con tolerancias de 0.001 mm a 0.0005 mm.
Criterios de rugosidades

Rugosidad es el conjunto de irregularidades que posee una superficie.

La unidad de rugosidad es la micra (1 micra= 1 µm = 0,001 mm). Se mide a través

de unos instrumentos electrónicos llamados rugosímetros (mecánicos, ópticos,
eléctricos y electrónicos). Esta rugosidad debe estar definida en los distintos
planos constructivos de la pieza.

A. Ra (Rugosidad media aritmética)

Es el promedio aritmético de las desviaciones del perfil de rugosidad desde la

línea central a lo largo de la longitud de evaluación lm.

B. Rz (Rugosidad máxima)

Se refiere a la altura máxima de las irregularidades dentro de un área de

muestreo. Es útil para detectar picos o valles extremos en la superficie.

C. Rq (Rugosidad cuadrática media)

Similar a Ra, pero en lugar de calcular la media aritmética de las desviaciones

absolutas, se calcula la raíz cuadrada de la suma de los cuadrados de las
desviaciones.

D. Ry (Rugosidad máxima de perfil)

Es la mayor distancia pico-valle de todas las longitudes básicas

E. Rp (Rugosidad promedio de las pendientes)

Es la medida de 5 profundidades de nivelación (distancia entre el pico más

elevado hasta la línea media), determinadas en cada una de las longitudes
básicas
SIMBOLOGIA

CONCLUCION
En la industria automotriz así como en los diversos tipos de industrias que existen y que
hacen uso de planos que cuentan con tolerancias geométricas permite a la empresa una
reducción de costos debido a que gracias a este tipo de planos y tolerancias permite reducir
los errores en la producción de alguna pieza o producto a realizar debido a que estas son tan
especificas y trascienden idiomas debido a que so un estándar internacional lo cual permite
realizar un mejor proceso con mayor fluidez y minimizando las posibles fallas que se
pudiesen cometer
BIBLIOGRAFIAS / WEBGRAFIAS

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