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MANUAL DE SEGURIDAD, OPERACIÓN Y

MANTENIMIENTO PERFORADORA
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TABLA DE CONTENIDOS

Paginas

SECCION 1 MANUAL DE SEGURIDAD 3---13

SECCION 2 ESPECIFICACIONES 14---17

SECCION 2 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN 18---33

SECCION 3 MANTENIMIENTO 34---41

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MANUAL DE SEGURIDAD
Este libro ha sido publicado para alertar a los operadores, ayudantes y mecanicos
a posibles daños fisicos que estan presentes en todas las fases de operación de
esta perforadora.

Cualquiera que trabaje alrededor de esta perforadora debe leer y entender a fondo
las precauciones en este libro antes de intentar operar o realizar trabajos en la
perforadora. En suma, “SEGURIDAD PRIMERO”debe ser siempre la primera
consideración de todo el personal cuando trabaje alrededor de la perforadora en
condiciones normales o inusuales.

Este libro no puede cubrir todas las posibles situaciones, por lo tanto todo el
personal debe ejercer un buen juicio y sentido comun cuando opere, preste
servicio o trabaje cerca de la perforadora.

Si tiene cualquier duda sobre el procedimiento de operación segura de la

perforadora… DETENGASE!! Revise la información suministrada con la
perforadora o contacte a su Representante Atlas Copco mas cercano para
asistencia.

CALIFIQUE A SU PERSONAL

Quienes operan, mantienen y trabajan en la perforadora deben ser:

COMPETENTES

Fisicamente: Para reaccionar correctamente y rapidamente para evitar

accidentes.
Mentalmente: Para entender y aplicar reglas establecidas, regulaciones y
practicas seguras. Para concentrarse en el trabajo a realizar.
Emocionalmente: Para soportar el stress y prevenir errores.

EXPERIMENTADO

Entrenado: En la operación y mantenimiento de la perforadora. Ellos deben haber

leido y entendido el manual de instrucciones del fabricante, y conocer los
porcentajes y capacidades de la perforadora a usar.
Ellos deben entender señales con las manos.

Licenciado: Si es requerido por la ley.

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REGLAS GENERALES PARA TODAS LAS PERFORADORAS

ATLAS COPCO.

Antes de arrancar o trabajar alrededor de la perforadora, lea y entienda el manual

de seguridad y etiquetas localizadas en la perforadora. Siga todas las direcciones
en las etiquetas. No remueva o dañe las etiquetas, Reemplácelas si ellas están
dañadas o perdidas.

1. Cualquiera que trabaje alrededor de la perforadora debe llevar lentes de

seguridad, zapatos de seguridad y protecciones auditivos. Ellos no deben llevar
la ropa suelta que puede quedar agarrada en partes moviles. Ellos deben
llevar guantes cuando manipules partes pesadas y herramientas u objetos que
pueden cortar o punzar. Un respirador puede ser requerido en condiciones
polvorientas.

2. Mantener las áreas de trabajo limpias y libres de grasa, aceite u otros ítems o
herramientas que pueden causar un resbalón o caída.

3. Mantener todas las etiquetas de información y advertencias limpias y leibles.

Reemplace las etiquetas si ellas estan dañadas, desgarradas, pintadas o
removidas.

4. Mantenga todos los controles y manómetros en buenas condiciones de

operación. Si ellas estan quebradas o dañadas, reemplacelas antes de operar
la perforadora.

5. Haga una completa inspeccion preoperacional de la perforadora antes de

arrancar. Durante la operación, haga chequeos periodicos para asegurarse que
la perforadora opera apropiadamente.

6. Verifique fugas o mangueras hidraulicas o neumaticas quebradas.

Reemplacelas antes que ellas puedan causar daños o un incendio.

7. NO opere la perforadora con partes excesivamente gastadas o quebradas.

8. Aprete o reemplace cualquier fitting suelto o quebrado, pernos u otras

conexiones antes de operar la perforadora.

9. Verifique que las baterias y conexiones antes de arrancar la perforadora.

Aprete todos los terminales y asegurese que todas las baterias tengan sus
tapas. Suelte cables que pueden causar incendios y cortes. Fluidos
derramados pueden causar quemaduras. Aasegurese que todas las baterias
esten cargadas apropiadamente con el fluido correcto.

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10. Mantengas la cabina limpia. Barro, latas, botellas, herramientas y otros

escombros pueden atascar pedales u otros controles y pueden causar fallas.

11. Asegurese que todos los controles esten en neutro antes de arrancar la drill.

12. Asegurese que todas las guardas esten en su lugar. Reemplacelas si ellas han
sido removidas para mantenimiento. NO opere la perforadora si las guardas no
estan en su lugar.

13. Sepa donde esta su ayudante o lubricador en todo momento. NO mueva la

perforadora si ellos no estan a la vista.

14. Antes de mover la perforadora, asegurese que no existe nada en la via de

movimiento. Asegurese que todas las tuberías de la perforadora esten fuera
del piso y aseguradas antes de mover la perforadora.

15. Localice la perforadora a nivel del piso, Si es posible. Instale durmientes bajo
cada gatos de nivelacion para asegurar una plataforma estable en caso de
terreno quebrado o suelto.

16. Antes de levantar la torre, asegurese que esta este libre de herramientas u
objetos que puedan caer. Verifique que todas las lineas hidraulicas y
neumaticas no queden enganchadas durante el levantamiento.

17. Tenga extrema precaucion cuando manipule, limpie o cambie las baterias.
Ellas pueden explotar y esparcir acido. Mantenga las baterias cubiertas en todo
momento.

18. Cuando trabaje en cualquier manguera de aire o en el tanque, alivie toda la

presion del sistema antes de sacar cualquier tapa, tapon o manguera.

19. Nunca mueva la perforadora con la torre parcialmente levantada, a menos que
esta este en un angulo de perforación con los apropiados pasadores angulares
en su posición.

20. Nunca mueva la perforadora con los pasadores de torre removidos o afuera.
La torre no esta diseñada para mantenerse arriba solo por los cilindros de
levante.

21. Mantenga el area de trabajo limpia de recortes, herramientas u otros objetos.

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AJUSTES

1. Monte y desmonte la perforadora cuidadosamente, usando los tres puntos

de anclaje.
2. Antes de arrancar el equipo o mover la maquina, verifique adentro, afuera y
alrededor de la perforadora por obstrucciones y personas.
3. Verifique todos los controles para asegurarse que ellos esten en neutro
antes de arrancar el motor.
4. Asegurese que la válvula Perforación/Propulsión este en el modo
perforación.
5. Verifique tarjetas de bloqueo en controles. Si las hay, no arranque el equipo
hasta que la tarjeta haya sido removida por la persona que la instalo.
6. Nunca intente arrancar el motor desde otra parte no siendo desde la cabina
de operación.
7. Verifique todos los manómetros y controles para su correcta operación.
Detenga la perforadora inmediatamente y reemplace cualquiera que este
defectuoso.
8. Verifique todos los elementos de seguridad. Reporte cualquier defecto
inmediatamente.
9. Cuando levante la torre asegurese que no existan lineas de energia
electrica en el area de perforación.
10. Asegurese que este en un terreno solido y nivelado antes de levantar la
torre. Use una plataforma si usted no esta seguro.
11. Escuche ruidos inusuales.
12. Enganche los controles hidraulicos lentamente en condiciones frias para
evitar choques de carga.

PERFORANDO

Use las apropiadas herramientas para el trabajo. No intente levantar tuberías,

subtitutos, estabilizadores o bits sin el apropiado sistema de levante.

Use la apropiada tecnica en la carga y descarga de las tuberías de perforación.

Si un sistema de levante es usado, asegurese que este sea atado por el
ayudante mientras este en el piso. Use un sistema de levante si el carrusel
necesita ser llenado con barras. POR NINGUNA RAZON ESCALE EL
CABEZAL DE ROTACION!!!

1. No intente ninguna reparacion a la perforadora mientras este trabajando.

Detenga la perforadora para reparaciones.
2. No permita que nadie escale la torre. Si se deben realizar reparaciones,
baje la torre o use un manlift para alcanzar el area a reparar.
3. No escale el cabezal de rotacion por ninguna razon. Esto no es un
elevador.
4. No use el winche como manlift.

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5. No opere la perforadora excepto desde la cabina de operación. Tratando

de operar desde cualquier otra posicon es un riesgo y puede causar
serios daños.
6. No trabaje el winche o el freno muy sharply. Esto puede causar daños
prematuros de equipamiento y puede ser peligroso.
7. Conozca las limitaciones de su perforadora y no exceda los limites
designados.
8. No retraiga el winche muy rapido esto golpeara la corona.
Continuamente tirando el cable puede cortarlo y caer la carga.

TRASLADANDO

• Asegurese que todas las barras esten fuera del poso antes de mover.
• No detenga la maquina cuando esta este en movimiento.
• Baje la torre si se movera largas distancias.
• Asegure todas las barras y herramientas antes de mover la perforadora.
• Conozca la altura, ancho, peso y largo de la perforadora antes de moverla.
• Verifique frenos en la oruga o camion antes de dejar el sitio de trabajo.
• En perforadoras montadas sobre oruga, use los controles de las bombas
principales para controlar la velocidad y direccion de las orugas. Si un
problema surge con el traslado y las bombas no responden, Cambie la
válvula Perforación/ Propulsión a la posición Perforación. Esto aplicara los
frenos de parqueo y detendra el movimiento de la perforadora.
• Tenga precaucion cuando cargue la perforadora a un trailer. Asegurese que
la rampa mantendra el peso de la perforadora.
• En perforadoras de producción, si se esta moviendo con la torre levantada,
asegure todos los pasadores de bloqueo en su lugar, y nivele la maquina en
un terreno solido.
• Sepa donde estan sus ayudantes en todo momento. No mueva la
perforadora si ellos no estan a la vista.
• Conozca y use las apropiadas señas de manos cuando mueva la
perforadora.
• En perforadoras montadas sobre camion, verifique los neumaticos antes de
mover a un nuevo sitio.

DETENCION

• Antes de detener la perforadora, mueva la perforadora de paredes altas o

caras antes de detener por dias.
• No estaciones la perforadora bajo una saliente o donde el banco se pueda
socavar.
• Nunca estacione la perforadora en una inclinación sin el apropiado sistema
de bloqueo para prevenir el movimiento.
• Asegurese que aliviar todas las presiones antes de dejar la perforadora.

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• Coloque todos los controles en neutro o la posición de parqueo antes de

dejar la perforadora.
• En perforadoras montadas sobre oruga, mueva la válvula Perforación/
Propulsión a la posición Perforación antes de dejar la perforadora.
• Nunca deje la cabina de operación mientras el motor esta trabajando.
• Bloquee la ignición, remueva la llave o instale la cubierta del panel antes de
dejar la perforadora.

MANTENIMIENTO

I. Cargando Combustible

A.Detenga la maquina mientras esta cargando combustible.

B.No derrame combustible en partes calientes
C.Recargue combustible en sectores bien ventilados
D.Mantener las luces o cigarros encendidos, llamas o chispas a una
distancia prudente cuando cargue combustible.
E. Mantener la boquilla de la manguera de carga en contacto con el
tanque que va hacer cargado, o suministre un cable a tierra para
prevenir las chispas de corriente estatica.
F. Apaque los calefactores de combustible.
G. Nunca mezcle ningun combustible con aceite. Una explosion
puede ocurrir.
II. Baterias

A. Siempre lleve guantes de seguridad cuando preste servicio a las

baterias.
B. Conecte el cable a tierra al ultimo cuando instale una bateria.
C. El acido de la bateria quemara la piel, hara orificios a la ropa y causara
ceguera si entra a los ojos.
D. Las baterias generan una muy alta mezcla explosiva. Una chispa puede
encender esos gases.
E. No haga cortos circuitos en las baterias. Las chipas pueden encender
esos gases.
F. Mantenga las baterias cubiertas en todo momento. Asegurese que no
exista conexion entre los terminales de las baterias y la cubierta.

III. Cable de acero

Reemplace el cable de acero cuando se presente los siguientes síntomas:

1. Seis (6) hebras cortadas distribuidas en un solo lugar.

2. Desgaste de un tercio (1/3) del diámetro externo original.
3. Evidencia de algun calentamiento.
4. Cualquier quebradura o doblamiento.

Asegurese que todos los ganchos esten conectados apropiadamente.

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1. Siempre use un dedal cuando instale un gancho.

2. Use el correcto número de abrazaderas para el tamaño del cable.
3. Todos los ganchos deben tener el bloqueo tipo perro para prevenir
que el cable salga fuera del cuello del gancho.

No permita que el cable se contragolpee en el winche o tambor.

1. Asegurese que el cable este bien enrollado en el tambor

2. No sobrecargue el winche o el cable de acero.

IV. Hidraulicos

La temperatura normal de operación del aceite hidraulico es lo bastante caliente

para producir serias quemaduras. Tenga precaucion cuando trabaje con cualquier
linea de fluido caliente o cambie filtros.

A. Reemplazando o Reparando cilindros

1. Cuando repare cilindros, asegurese que bloquearlos para prevenir que

estos caigan o rueden fuera de la perforadora.
2. Después de reparar o reemplazar cilindros, especialmente los de avance o
levante de torre, purgue todo el aire de cada cilindro antes de conectarlo a
la perforadora. El aire puede causar que la torre o el cabezal de rotacion
caiga y causar un accidente.
3. Suelte los cable de avance o cadenas antes de remover los cilindros de
avance.
4. Taconee todas las mangueras tan pronto como ellas han sido removidas
desde los cilindros para prevenir derrame de aceite y condiciones
resbalosas.
5. Use un winche para levantar cilindros grandes.

B. Bombas y Motores

1. Asegurese que las mangueras esten taponeadas cuando reemplace

bombas o motores.
2. Siempre reemplace bombas y motores por el mismo tamaño y tipo.
3. Use el correcto adaptador cuando instale bombas y motores.

C. Válvulas

1. Cuando trabaje con válvulas, mantenga el area limpia para prevenir que
ingrese contaminación al interior de la válvula.
2. Asegurese que la válvula ha sido instalada es del mismo tipo que la que fue
removida. Los carretes de los motores y bombas son intercambiables y

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pueden causar un accidente o una falla de un componente si es usado

incorrectamente.

D. Mangueras

1. No reemplace una manguera con una de menor fuerza o capacidad.

Roturas o fugas pueden ocurrir.
2. No use una manguera “Will fit”porque esta puede fallar y causar un
accidente.

V. Enfriadores y Ventiladores

A. Nunca remueva las guardas a menos que la perforadora este detenida y

bloqueada.
B. Cuando verifique la velocidad del ventilador, se debe realizar con la guarda
en su lugar.
C. Tenga cuidado mientras lave los enfriadores con agua bajo presion. El
chorro puede dañar los ojos.
D. Los enfriadores son pesados. Tenga un winche capaz de levantar y mover
los enfriadores o radiadores antes de reemplazarlos.

VI. Guardas

A. Si cualquier guarda debe ser removida desde la perforadora para realizar

servicio, siempre reinstálelas antes de arrancar la perforadora.
B. Si una guarda esta dañada o perdida, reemplacela o reparela antes de
arrancar la perforadora.
C. No corte o modifique la guarda. Esta fue diseñada para proteger a
personas.

VII. Orugas (Solo perforadoras de producción)

A. Use el correcto procedimiento para ajustar la tension de la oruga.

B. Nunca alivie toda la presion del resorte de tension de la oruga. Esto puede
causar un accidente.
C. Siempre levante la perforadora sobre los gatos antes de reemplazar los
rodillos o las zapatas.

VIII. Neumaticos (Perforadoras montadas sobre camion)

A. Mantenga la presion de aire recomendado en cada neumatico. Diariamente

inspeccione, es importante.
B. Verifique objetos cargados entre el dual o peldaños. Remuevalos
cuidadosamente.
C. Reemplace válvulas o pernos quebradas o perdidas en las ruedas.

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D. Verifique los pernos de las ruedas antes de mover la maquina. Aprietelas si

estan sueltas. Use el correcto torque.
E. Reemplace neumaticos si ellos estan gastados.

IX. Lubricación

A. Nunca intente lubricar la maquina mientras esta trabajando. Detenga la

perforadora para todos los mantenimientos, a menos que la perforadora
este equipada con el sistema de lubricación automatica.
B. Para lubricar los fittings en la perforadora, deje la torre abajo o use un
manlift para alcanzar lugares inaccesibles. Por NINGUNA razon escale la
torre.
C. Para lubricar lineas de conducción, alcancelas a traves de las guardas, no
las remueva.
(1) Si un punto de lubricación no tiene grasa, reportela inmediatamente. Un
rodamiento puede tomar temperatura y causar un incendio si este no esta
lubricado apropiadamente.

X. Compresor

La temperatura normal de operación del aceite compresor es lo bastante caliente

para producir serias quemaduras. Tenga precaucion cuando trabaje con cualquier
linea de fluido caliente o cambie filtros.

A. Alivie toda la presion en el tanque separador y lineas antes de trabajar con

el sistema compresor.
B. No permita que herramientas neumaticas sean conectadas a las
mangueras de perforación. Ellas deben ser instaladas a un regulador de
presion ajustado a la capacidad de trabajo de la herramientas ha usar.
C. No remover ningun regulador o mangueras mientras la perforadora esta
trabajando o la presion este en el sistema. La alta presion de aire puede
causar serios daños.
D. Tenga cuidado cuando use aire de servicio para limpiar el area de trabajo.
La alta presion puede causar serios daños.
E. Detenga la perforacion y evacue el aire de la sarta de perforación antes de
destornillar la barra de perforación en la mesa.
F. No active la alta presion muy rapido cuando las mangueras esten muy
cerca de personas. Las mangueras pueden saltar y causar daños,
especialmente si ellas estan con agua o aceite internamente.

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SECCION 2- OPERACIÓN DMM-3

Descripción

A.- Estructura principal.- La estructura principal está construida de flanche

estructural grueso y pletinas.

B.- Orugas de propulsión. Las orugas de propulsión de trabajo pesado tienen una
estructura tipo canal de caja reforzada. Cada oruga tiene cuatro rodillos superiores
y doce rodillos inferiores con rodamientos sellados para prevenir la fuga de
lubricante y la entrada de suciedad y agua. Cada oruga está accionada por un
motor hidráulico y una caja planetaria con frenos aplicados mediante resortes y
liberados hidráulicamente. Las cadenas de las orugas se ajustan hidráulicamente.

C.- Gatos de nivelación.-La perforadora es levantada y nivelada con tres gatos

accionados hidráulicamente. Dos en el lado de perforación y uno en el lado trasero
de la máquina, los cuales son controlados desde el interior de la cabina. Los gatos
tienen válvulas de sostenimiento que aseguran que la perforadora mantenga su
posición una vez nivelada.

D.- Torre. La torre está construida de tubos rectangulares con travesaños de tubo
cuadrado. Es levantada y bajada con dos cilindros hidráulicos y están asegurados
al soporte de torre en la posición vertical con dos cilindros hidráulicos. El levante y
la bajada de la torre y los pasadores seguro son controlados desde el interior de la
cabina.

E.- Sistema de alimentación.- El sistema de alimentación por cable es accionado

por dos cilindros hidráulicos ubicados a cada lado de la torre. Una fuerza de pull-
down suave y constante es obtenida por una palanca de control proporcional.

F.- Cambiador de barras.- El carrusel de barras está en el interior de la torre.

Sostiene dos barras y es accionado hidráulicamente para moverlo a la posición
bajo el cabezal de rotación y para indexar la barra. Las funciones del cambiador
de barras son controladas desde el interior de la cabina.

G.- Cabezal de rotación.- El cabezal de rotación suministra la rotación con una

caja de engranajes de dos estados accionada por dos motores hidráulicos. El eje
del cabezal de rotación tiene un hilo 6 5/8" API, regular.

H.- Cabina del operador.- La cabina del operador aislada acústicamente tiene en
su interior la consola de control. La cual incluye todos los controles e indicadores
para operar la unidad. La consola está ubicada en la cabina para dar una clara
visión de las barras de perforación y de la plataforma durante la operación de

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perforación. La cabina tiene dos puertas, una hacia el lado de la plataforma de la

perforadora y la otra al lado del pasillo. Las ventanas en la cabina son de vidrios
de seguridad.

I.- Sistema hidráulico.- El flujo de aceite para las funciones de perforación es

suministrado por tres bombas hidráulicas. Estas bombas son accionadas por el
motor diesel. Están ubicadas para un fácil acceso para el servicio junto con los
filtros de aceite hidráulico. El aceite es agregado al estanque con un acople rápido
montado en la estructura y se puede rellenar desde el suelo. Las válvulas de
control hidráulicas están ubicadas remotamente desde la consola de control. Están
agrupadas en el chasis y son accionadas mediante solenoides las cuales son
controladas por manillas de control o interruptores en la consola. El sistema
hidráulico esta protegido con una parada por bajo nivel de aceite.

J.- Sistema neumático.- El compresor es accionado por el motor diesel y está

ubicado en la estructura con los filtros de aire y de aceite del compresor. El
sistema del compresor está protegido por una parada por alta temperatura de aire
de descarga.

K.- Sistema eléctrico.- Todo el circuito principal de control esta agrupado en el

gabinete eléctrico.

L.- Control de polvo.- El control de polvo puede ser mediante un colector de polvo
seco o un sistema opcional de inyección de agua.

1.- El ventilador del colector de polvo lleva los pequeños pedazos de roca desde la
perforación hacia el cuerpo del colector de polvo donde el polvo es filtrado antes
de botarlo a la atmósfera. Los filtros dentro del colector de polvo son limpiados
automáticamente por jets de aire, y el polvo es depositado en el suelo al lado de la
perforadora en el lado opuesto de la cabina del operador.

2.- El sistema de inyección de agua es para empatar la perforación lo que implica

inyectar agua o una solución con detergente en la línea de barrido. El resultado de
esta mezcla hace que las partículas que salen de la perforación se depositen en la
parte exterior de la misma y no sea soplada a la atmósfera.

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ESPECIFICACIONES

TABLA 1.1 ESPECIFICACIONES DE LA DM-M3

PESO OPERACIONAL
MAQUINA BÁSICA, SIN BARRAS 200.000 LB. (90.900 KG)

PULL-DOWN
CAPACIDAD 0 - 90.000 LB. (40.824 KG)
MECANISMO CILINDROS HIDRÁULICOS

ROTACIÓN
ACCIONAMIENTO CAJA DE ENGRANAJES DE DOS
ESTADOS CON DOS MOTORES
HIDRÁULICOS

TORQUE 10.000 LB-PIE (1.256 NM)

MÁXIMA VELOCIDAD 200 R.P.M.

CONSTRUCCIÓN DE LA TORRE

MIEMBROS EXTERIORES (TUBO RECTANGULAR) 4 PULG. 6 PULG. 3/8

PULG.
(102 MM X 152 MM X 9.6 MM)

TRAVESAÑOS (TUBO CUADRADO) 4 PULG. X 4 PULG. X 1/2

PULG.
(102 MM X 102 MM X 12.8 MM)

PESO 57.500 LB. (26.047 KG.)

LARGO 61 PIES 4 PULG.(18.69 M.)

CARRUSEL DE BARRAS
CAPACIDAD CUATRO BARRAS
DIAM.EXT.BARRA 7 A 10 3/4 PULG.(178 A 273 MM)

GATOS DE NIVELACIÓN

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DRILLING SOLUTIONS

TIPO CILINDROS HIDRÁULICOS

BASE TRASERA 8 PULG. (203MM)
CARRERA TRASERA 72 PULG. (1829 MM)
BASE DELANTERA 7 PULG. (178 MM)
CARRERA DELANTERA 60 PULG. (1524 MM)

ORUGAS

LARGO 22 PIES 6 PULG. (6.59 M)

CONSTRUCCIÓN DE LA ESTRUCTURA CANAL DE CAJA
REFORZADA
AJUSTE HIDRÁULICO
RODILLOS
CANTIDAD 12 INFERIORES,3 SUPERIORES
TAMAÑO 10 5/8 PULG. (270 MM)
UBICACIÓN IGUALMENTE ESPACIADOS
RODAMIENTOS SELLADOS
ZAPATAS DE TRIPLE PESTAÑA
ANCHO 42 PULG. (1070 MM)
ACCIONAMIENTO MOTOR HIDRÁULICO Y CAJA DE
ENGRANAJES
MOTOR 294 HP (220 KW)
CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIO PARA TAREA
PESADA

MOTOR PRIMARIO

TIPO MOTOR DIESEL

RATEO DE POTENCIA 630-800 HP (470-597 KW)
CAPACIDAD DEL ESTANQUE COMBUSTIBLE 2460 LTS
COMPRESOR DE AIRE
FABRICANTE Y MODELO INGERSOLL-RAND XL
TIPO TORNILLOS ROTATORIOS
CAPACIDAD 1200 CFM (33.9 M3/MIN A
2600 CFM (76.6 M3/MIN)
PRESIÓN DE OPERACIÓN (MÁXIMA) 110 PSIG (758.5 KPA)
FILTRO DE ACEITE DOS, 25 MICRONES
MÁXIMO FLUJO CON BY
PASS Y LUZ
DE CONTAMINACIÓN

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FILTROS DE AIRE UNO, PRIMARIO Y SECUNDARIO,

TIPO SECO DE DOS ESTADOS
CON UN ELEMENTO PRE-LIM-
PIADOR CENTRIFUGO

DIMENSIONES
LARGO TOTAL
TORRE ABAJO 66 PIES 6 PULG. (20.5M)
ALTO TOTAL
TORRE ABAJO 23 PIES 9 1/4 PULG. (7,2 M)
TORRE ARRIBA 67 PIES 8 1/4 PULG.(20.6 M)
ANCHO TOTAL 18 PIES 10 3/8 PULG.(5,7 M)
DISTANCIA ENTRE ZAPATAS 9 PIES 2 PULG. (2,8 M)
DISTANCIA FUERA ZAPATAS 15 PIES 10 PULG.(4,8 M)
DISTANCIA ENTRE GATOS
LADO PERFORACIÓN 12 PIES 6 PULG.(3,8 M)
ADELANTE ATRAS 27 PIES 9 PULG.(8,9 M)
CENTRO DE LAS ORUGAS 12 PIES 7 3/8 PULG.(3,8 M)

VELOCIDADES DE PROPULSIÓN
PLANO 1.1 MPH (1,8 KPH)
30% NIVEL 1.1 MPH (1,8 KPH)

CONTROL DE POLVO
COLECTOR DE POLVO SECO CON VENTILADOR
INYECCIÓN DE AGUA (OPCIONAL)
BOMBA PISTONES
ACCIONAMIENTO DE BOMBA MOTOR HIDRÁULICO
CAPACIDAD DEL TANQUE 400 GAL. (2082 LT.)

BOMBAS HIDRÁULICAS
CANTIDAD TRES
BOMBAS PRINCIPALES DOS, DESPLAZAMIENTO
VARIABLE DE PISTONES
AXIALES.
BOMBA DE ACCESORIOS UNA, BOMBA DE VANES

FILTROS
CANTIDAD CUATRO
PRINCIPAL 3 MICRONES MÁXIMO FLUJO,
BY PASS CON LUZ DE CONTA-
MINACCIÓN

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ESTANQUE
CAPACIDAD 150 GAL. (946 LT.)

CABINA DEL OPERADOR

DIMENSIONES EXTERIORES 83PULG.X 107.8PULG.X
86PULG.
(2,1 M X 2,7 M X 2,18 M)
VENTANAS TRECE
PUERTAS DOS

PROTECCIONES
TORRE PASADORES
HIDRÁULICOS
PULL-DOWN VÁLVULAS OVER CENTER
GATOS VÁLVULAS DE
SOSTENIMIENTO
PROPULSIÓN FRENOS APLICADOS POR
RE-
SORTE Y LIBERADOS HIDRAULI-
CAMENTE
PARTES ROTATORIAS PROTECCIONES DE
SEGURIDAD
COMPRESOR PARADA POR ALTA TEMP.
HIDRÁULICO PARADA POR BAJO NIVEL
MOTOR DIESEL PRESIÓN DE ACEITE
TEMPERATURA DE AGUA

SISTEMAS DE CONTROL
UBICACIÓN DENTRO DE LA CABINA
TIPO ELECTRO-HIDRÁULICO

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OPERACIÓN

2.1 CONSOLA DE CONTROL

Una operación segura y eficiente de la DM-M3 depende del conocimiento y el uso
apropiado del sistema de indicadores y controles de operación. Todos los
controles que requieren el contacto directo del operador y los indicadores que
indican las características del sistema durante la operación de perforación están
contenidos en la consola de control en el interior de la cabina.

2.1.1.-Controles e indicadores del motor

Los controles del motor dirigen la energía al motor. Antes de partir asegúrese que
todos los controles estén en posición neutra, y el botón de parada de emergencia
esta en la posición afuera. Gire la llave de ignición, presione el botón de by-pass y
manténgalo y presione el botón de partida. Sostenga el botón de by-pass hasta
que la presión de aceite del motor alcance 60 psi. Para detener el motor, gire la
llave de ignición a la posición “OFF”o presione el botón de parada de emergencia
en caso de emergencia.
El botón de parada de emergencia detendrá la maquina interrumpiendo la energía
al sistema de combustible del motor. No tenga temor de utilizar la parada de
emergencia en caso de emergencia.
Los indicadores del motor incluyen presión de aceite, temperatura de agua,
revoluciones del motor, horómetro, nivel de combustible y un amperímetro. El
horómetro registra el total de horas que la maquina esté funcionando.
El control de velocidad del motor es operado eléctricamente.

Parada de Switch de Botón de

emergencia Amperímetro Tacómetro velocidad Bypass Cebador partida

Presión de Temperatura
Nivel de
aceite motor refrigerante
Combustible

2.1.2.- Controles e indicadores de perforación

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DRILLING SOLUTIONS

Todos los controles e indicadores de perforación son accesibles al operador.

Los indicadores de perforación incluyen: rpm de rotación, presión de pull-down,
presión de rotación, presión de aire de perforación y temperatura de aire de
descarga del compresor.
Los controles de perforación incluyen: controles de velocidad de
perforación/propulsión, fuerza de alimentación de perforación, selector
perforación/propulsión, control del caimán, control de la llave de desacople, swing
del carrusel, indexación del carrusel, control del soporte de barras, cortinas de
polvo, winche, lubricador de hilos de la barra y el colector de polvo.

Tacómetro Temperatura Presión Manómetro Manómetro

de rotación compresor de aire de Pulldown de rotación
perforaci

Control de Giro de Carrusel Selector perf./

compresor carrusel portabarra Propulsión
s

Control de
pulldown

Controlador
Llave de Cortinas Soporte Controlador de Avance y
Quiebre de polvo de barra Rotacion y propulsión
Propulsión lado cabina
lado no cabina

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1.3.- Luces de monitoreo del motor y la perforadora

Gire el interruptor maestro a la posición “ON”para energizar las luces indicadoras
que monitorean las funciones del motor y de la perforadora. Presione el testeador
para revisar las ampolletas al inicio de cada turno.

2.1.4.- Controles e indicadores de las bombas principales

El flujo de cada una de las bombas principales pasa a través de válvulas que
dirigen el flujo hidráulico al circuito de perforación o al circuito de propulsión. El
interruptor selector perforación/propulsión controla estas válvulas diversoras.
Cuando el selector se pone en perforación, solamente los controles de perforación
funcionaran. Cuando el interruptor se pone en propulsión, la luz indicadora entre
los controles de las bombas principales se encenderá para mostrarnos que
solamente los controles de propulsión funcionaran. Antes de mover el interruptor
de una posición a la otra asegúrese que todos los controles estén en posición
central o “OFF”.

A.- Funciones de perforación. Cuando el selector perforación/propulsión esta en

posición perforación, las bombas principales suministran flujo para la alimentación
y la rotación. Estos controles son proporcionales y las palancas son de fricción
para mantenerse en posición.

B.- Funciones de propulsión. Cuando el selector perforación/propulsión se mueve

a la posición propulsión, las bombas principales suministran flujo para accionar los
motores de propulsión, y las palancas de control funcionarán hacia adelante y
hacia atrás. La palanca izquierda controla la oruga del lado separador y la palanca
derecha la oruga del lado de la cabina.

C.- Manifold. Las bombas principales sacan el aceite desde el manifold de

sobrecarga. La presión normal de operación es de 100 psi (690kpa). La
temperatura normal de operación depende de las condiciones ambientales, pero
no debe ser nunca menos de 120 ºF (49ºC) y no mayor de 170ºF (77ºC).

2.1.5.- Funciones de la torre

A.- Levante de torre. El control de la torre dirige el flujo desde la válvula de 6
carretes a los cilindros de levante de la torre. Esta palanca es centrada con resorte
a su centro y el control proporcional varía la velocidad de estos cilindros en ambas
direcciones.

B.- Rotación. El control de rotación dirige el flujo desde la bomba principal a los
motores de rotación en el cabezal de rotación. Esta palanca es de fricción y
proporcional en ambas direcciones.
El indicador de rotación, indica la presión hidráulica disponible para los motores
desde las bombas principales. Esta presión variará de acuerdo a la dureza del
terreno que esta siendo perforada. El compensador de la bomba para el circuito de
rotación esta seteado a 4500 psi (31000 kpa).

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El indicador de las revoluciones de la barra de perforación indica la velocidad a la

cual la sarta de barras esta girando.

C.- Alimentación. El control de alimentación dirige el flujo desde la bomba principal

a los cilindros de alimentación. Esta palanca es de fricción y proporcional en
ambas direcciones
El indicador de alimentación de pull-down muestra la presión que está siendo
generada en el bit por el sistema de alimentación. La escala exterior convierte la
lectura de presión en una lectura de fuerza y está calibrada en incrementos de
1000 lbs.. La DM-M3 tiene una capacidad de 90.000 lbs. de pull-down, pero la
válvula de alivio del sistema de alimentación esta seteada de acuerdo a la
formación que se está perforando.

2.1.6.- Control e indicadores de aire de limpieza de perforación.

El interruptor de aire pone el compresor en “OFF”u “ON”. En la posición “ON”el
aire es dirigido a la operación de limpieza de la perforación. Asegúrese de poner el
interruptor en “OFF”antes de desacoplar la barra de la sarta.
El indicador de presión de la línea de aire indica la presión del aire de limpieza de
la perforación en la sarta de barras. Esta presión esta determinada por el bit en
particular y por la dimensión de las boquillas usadas en el bit. Si la presión de aire
de línea sube sobre esta predeterminada presión, indica que el bit esta tapado y la
perforación no esta siendo limpiada. Si esto sucede, levante el bit del fondo de la
perforación y permita que las boquillas se limpien. Cuando la presión vuelva a ser
normal, baje el bit a su posición original. Mantenga el bit con rotación cuando se
ejecute esto.
El indicador de temperatura del compresor indica la temperatura de aire de
descarga del compresor. Si la temperatura sube sobre 248ºF (118ºC) el switch de
temperatura de descarga del compresor parará el motor. La temperatura normal
de operación deberá ser de 185ºF a 225ºF (85ºC a 107ºC).

2.1.7.- Controles de gatos de nivelación.

Las palancas de control de los gatos de nivelación dirigen el flujo desde la sección
P2 de la bomba doble a través de la válvula de 6 carretes a los cilindros de los
gatos. Los carretes de la válvula no son energizados hasta que el interruptor de
pedal es presionado. Cada palanca de control esta marcada para indicar en que
dirección la perforadora se mueve cuando el control es activado. La luz indicadora
sobre cada palanca se encenderá cuando el gato este completamente retraído y la
perforadora este apoyada en sus orugas. El nivel circular en frente de las palancas
de control mostraran cuando la perforadora esté nivelada.

2.1.8.- Controles de seguro de torre.

La válvula de los seguros de torre controla los dos cilindros hidráulicos que
aseguran la torre al soporte de torre. La torre debe ser asegurada al soporte
siempre que esté en posición vertical. Empuje la palanca de control para extender
los cilindros y asegurar la torre en su lugar; tire el control para retraer los cilindros
y liberar la torre.

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Seguros Seguros
perforación en perforación vertical
ángulo

Levante de torre Gatos de Nivelación Burbuja de

nivelación
2.1.9.- Controles del cambiador de barras.
A.- Indexación del carrusel. La palanca de indexación controla el cilindro de
indexación y ubica la barra bajo el cabezal de rotación cuando una barra está
siendo guardada o sacada del carrusel.
B.- Posición del carrusel. La palanca extender/retraer controla los cilindros
hidráulicos que mueven el carrusel hacia adentro o hacia afuera de la torre.
Cuando la palanca de control es empujada a la posición extendida el carrusel se
mueve hacia afuera de la torre. El carrusel no se moverá cuando el cabezal de
rotación este en su camino. Esto esta controlado por micro-switches montados en
la torre. Cuando la palanca es tirada a la posición retracción el carrusel se moverá
al interior de la torre. El carrusel debe estar completamente retraído antes de
mover el cabezal de rotación hacia abajo.
C.- Llave de desacople. La válvula de la llave de desacople controla los cilindros
hidráulicos en la llave de desacople. La palanca de control opera una válvula de
tres posiciones permitiendo que la llave se detenga en cualquier posición de su
recorrido. Tire la palanca para enganchar la llave en la barra para cambiar barras.
Empuje la palanca para retraer la llave a la posición retractada.
D.- Caimán. La palanca del caimán controla el cilindro hidráulico para ubicar el
caimán en la barra y luego apretar y girar la barra. Esta palanca tiene una doble
función. El movimiento de tirar o empujar controla el cilindro del swing. El switch
de control en la parte superior de la palanca controla el cilindro a través de una
válvula de secuencia ubicada en el caimán.

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2.1.10.- Controles del colector de polvo.

A.- Colector de polvo. El interruptor del colector de polvo controla una válvula que
dirige el flujo desde la bomba doble al motor del ventilador del colector de polvo. El
colector de polvo debe ponerse en funcionamiento cuando el hoyo esta siendo
perforado, y la luz indicadora en las luces de monitoreo se encenderán cuando el
motor del ventilador esté funcionando.
B.- Cortinas de polvo. Las cortinas de polvo encierran el área bajo la plataforma y
se levantan y bajan mediante cilindros hidráulicos que son controlados por una
palanca ubicada en la consola del operador. La palanca esta marcada cortinas de
polvo arriba o cortinas de polvo abajo. Las cortinas de polvo deben bajarse para
encerrar la perforación para que el colector de polvo funcione. Las cortinas de
polvo deberán levantarse antes que la perforadora se baje.

Control de Carrusel Giro de Selector perf./

compresor portabarra carrusel Propulsión
s

2.1.11.- Interruptores de las luces

Los interruptores de las luces en la consola de control son para las luces de
propulsión, luces de la torre, luces de las cortinas de polvo y las luces de la
cabina.

2.1.12.- Luces indicadoras

A.- Nivel de aceite hidráulico bajo. Si el nivel de aceite en el estanque baja, la
energía al solenoide de combustible se interrumpe automáticamente parando el
motor y la luz de bajo nivel de aceite hidráulico se encenderá para mostrar que
causó la detención automática. El nivel de aceite en el estanque esta indicado por
un tubo de nivel.

B.- Luces de filtro sucio. La luz de filtro sucio se encenderá cuando uno de los
filtros se obstruya y el aceite by-pasee el elemento. Hay tres grupos de filtros:

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filtros hidráulicos principales, filtros de aceite del compresor, y los filtros de

drenaje. Si un elemento de filtro se obstruye y el aceite by-pasea el elemento
obstruido, la luz de precaución apropiada se encenderá, por lo que se deberá
detener el equipo y hacer servicio al filtro inmediatamente para evitar daños en el
sistema.

2.2 Propulsión
La DM-M3 se puede mover de perforación a perforación con la torre en posición
vertical dependiendo de la inclinación del terreno. Si la inclinación es excesiva, la
torre se debe bajar a la posición horizontal para bajar el centro de gravedad
vertical. Para ésto nivele la máquina y baje la torre descansándola en el soporte
en la parte trasera de la máquina. Vea el párrafo 2-3 y 2-4 para éstas
instrucciones.

1.- Ponga el selector perforación/propulsión en perforación. Use el control de

alimentación para levantar el cabezal de rotación hasta que el bit esté fuera de la
perforación, luego ponga en neutro el control de alimentación. Tire la llave de
desacople hasta que la llave esté apretada contra el bit de modo que esté
asegurado durante el traslado. Empuje la palanca de las cortinas de polvo para
levantarlas.

2.- Baje la perforadora. Vea el párrafo 2-3.2

Aviso

Asegúrese que todos los controles estén en posición neutra antes de poner el
selector perforación/propulsión de un modo a otro.

3.- Asegúrese que todos los controles estén en posición neutra y ponga el selector
en propulsión. Esto moverá las válvulas diversoras y permitirá al flujo de las
bombas principales dirigirse a los motores de propulsión. La luz indicadora de
propulsión se encenderá.

4.-El control de propulsión del lado izquierdo, controla la oruga del lado separador
y el control del lado derecho, controla la oruga del lado cabina. Ambas, la
velocidad y dirección de cada oruga son independientes, por lo tanto una oruga se
puede mover hacia adelante mientras la otra se mueve hacia atrás, permitiendo
que la máquina gire en su propio largo.

5.- Luego que haya movido la máquina a la posición de perforación, centre los
controles de propulsión, mueva el selector perforación/propulsión a perforación y
nivele la máquina con los gatos.

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El sistema de mando final de la DM-M3 está al final de la estructura de las orugas

en la parte mas alejada de la torre. La DM-M3 fue diseñada de esta forma por
varias razones.

* para asegurar un mejor centro de gravedad de la máquina, especialmente

cuando se traslada con la torre arriba.

* ubicar el mando final en una posición en la máquina donde tenga un fácil acceso
para darle servicio.

* permitir trasladar la máquina con la torre hacia adelante en movimientos largos

para obtener una mejor visibilidad del operador.

Siempre que se mueva la DM-M3 en largos trayectos, la máquina debe ir con la

torre primero. Un largo movimiento debe considerarse cualquiera que sea mayor
que el movimiento entre un hoyo y el otro.

Mover la máquina en la otra dirección hará que la cadena se mueva desde la parte
superior de la rueda conducida a la parte superior de la rueda conductora
quedando en tensión. La tensión de la cadena induce cargas innecesarias en las
ruedas conductoras y conducidas.

Se deben efectuar sesiones de entrenamiento al personal que opera la DM-M3

para asegurarse que entendieron la dirección apropiada en que se debe mover la
máquina en movimientos largos.

2.2.1.- Tirando la DM-M3

1.- Asegúrese que la DM-M3 esté en una superficie nivelada. Instale la barra de
tiro si no está previamente instalada.

2.- Vea el manual de operación para sacar las barras y el bit. Si hay espacio
disponible, ponga la barra en el carrusel. Baje el cabezal de rotación para obtener
un mejor centro de gravedad y sacar la carga de los rodillos. Vea las instrucciones
de operación y baje la torre.

3.- Asegúrese que todos los gatos y las cortinas de polvo se han levantado
completamente.

4.- Conecte la barra de tiro al vehículo tractor.

5.- Desenganche el mando final de la oruga.

6.- Comience el traslado-- no exceda la velocidad de traslado (1 mph).

Constantemente revise los rodillos inferiores por calentamiento. Pare si es
necesario y permita que se enfríen en la eventualidad de que los rodillos tomen
temperatura.

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7.- Llegando a la nueva área de perforación, pare la operación de traslado en un

terreno razonablemente nivelado.

8.- No desconecte el vehículo tractor en esta etapa.

9.-Reenganche el mando final de la oruga y asegúrese que están completamente

enganchados.

10.- Desconecte la barra de tiro del vehículo tractor. Asegure o retire la barra de
tiro antes de continuar.

11.- Vea las instrucciones de operación para el procedimiento de puesta en

marcha y la reinstalación de la barra y el bit.

12.- La DM-M3 puede comenzar a perforar luego de las inspecciones y chequeos

correspondientes a cada turno.

2.3.- Nivelando la máquina

La DM-M3 debe ser nivelada antes de levantar o bajar la torre o hacer una
perforación. El selector perforación/propulsión debe estar en posición perforación
para los siguientes procedimientos.

2.3.1.- Levantando la máquina

1.- Para nivelar la máquina ponga el interruptor de auto-nivelación en la posición
“ON”. Sostenga el botón levantar hacia abajo aproximadamente por cuatro
segundos hasta que la luz roja empiece a pestañear, espere hasta que la máquina
esté nivelada. Para la operación manual presione el interruptor de pedal para los
gatos de nivelación. Este interruptor conectará eléctricamente las palancas de
control de los gatos para operar la válvula de seis carretes, haciendo que el flujo
de la bomba vaya a los cilindros de los gatos.

2.- Empuje cada palanca de control de los gatos a la posición de levantar la

perforadora para extender los gatos y levantar la máquina. Estas palancas son
centradas por resorte y los controles son proporcionales. Use el nivel circular para
determinar cuando la máquina está nivelada.

3.- Cuando la máquina esté nivelada, suelte el interruptor de pedal si la

perforadora se ha nivelado manualmente.

2.3.2.- Bajando la máquina

1.- Para bajar la máquina, sostenga el botón de bajada hacia abajo
aproximadamente por cuatro segundos hasta que la luz roja empiece a pestañear,
luego espere hasta que los gatos estén arriba. Bajar la máquina presionando el
interruptor de pedal,y tirando la palanca de control de cada gato a la posición

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abajo para levantar los gatos y bajar la máquina. Cuando los gatos están
completamente retraídos el limite indicador se encenderá.

2.- Suelte el interruptor de pedal cuando los gatos estén completamente retraídos.

2.4.-Levantar y bajar la torre en máquinas perforadoras verticales.

La DM-M3 debe ser nivelada antes de levantar o bajar la torre. Vea el párrafo 2-3
para las instrucciones de nivelación de la máquina.

2.4.1.- Levantando la torre

1.- Cuando la máquina está nivelada, mueva la palanca de levante de torre a la
posición arriba para levantar la torre a la posición vertical. Esto moverá el carrete
de la torre en la válvula de seis carretes para enviar el flujo desde la bomba a los
cilindros de la torre para extenderlos. El control de la torre esta centrado por
resortes por lo que se debe sostener en posición. Es también proporcional de
modo que se puede variar la velocidad de los cilindros. Cuando la torre se
aproxime al soporte, suavemente vuelva atrás la palanca de control y deje que la
torre se asiente en el soporte. No permita que la torre golpee el soporte.

2.- Centre el control de la torre cuando la torre este vertical

3.- Mueva la válvula del seguro de torre empujando la palanca a la posición

asegurado. Esto enviara aceite al lado del pistón de los cilindros de seguro de
torre, extendiendolos y asegurando la torre al soporte. La torre debe ser
asegurada al soporte antes de operar cualquiera de los componentes asociados a
la torre.

2.4.2.- Bajando la torre

1.- Asegúrese que la máquina esté nivelada y que el cabezal de rotación esté en
la parte superior de la torre de modo que el bit esté fuera de la perforación y no
tocando la base de la torre. También, asegúrese que no hay herramientas u
objetos olvidados en la torre o en cualquier lugar de donde puedan caer o interferir
con el movimiento de la torre.

2.- Empuje la palanca de seguro de torre a la posición desasegurado. Esto

retraerá los cilindros de seguro de torre y soltará la torre del soporte.

3.- Tire la palanca de la torre hacia la posición abajo. En la mediada que la torre se
aproxime al descanso de la torre en la parte trasera de la máquina, suavemente
suelte el control para asentar la torre en el descanso. No deje caer la torre en el
descanso.

4.- Centre el control de la torre cuando este descansando en el soporte.

2.4.3.- Levante y bajada de la torre en máquinas con perforación angular.

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Levantando la torre
1.- Cuando la maquina esté nivelada, levante la torre.

2.- Levante la torre a la posición vertical empujando la palanca de control de la

torre hacia la posición arriba. La palanca de control de la torre es centrada por
resorte, de modo que debe ser sostenida en posición. Es también proporcional de
modo que se puede variar la velocidad de los cilindros de la torre. Cuando la torre
se aproxime al soporte, suavemente vuelva la palanca de control y deje que la
torre se asiente en el soporte. No permita que la torre golpee contra el soporte.

3.- Centre el control de la torre cuando este en posición vertical.

4.- Presione el interruptor del seguro de torre a la posición asegurado. Esto

asegurará la torre al soporte de torre. Asegúrese que ambos pasadores estén
enganchados. La torre debe estar asegurada al soporte antes de poner la torre en
el ángulo deseado.

5.- Tire el interruptor del pasador de torre a la posición desasegurado. Esto

energizará la válvula y dirigirá el flujo para retraer los pasadores. Debe asegurarse
que los pasadores han salido de las perforaciones antes de mover la torre.

6.- Baje la torre al ángulo deseado usando la palanca de control de la torre.

7.- Cuando la torre esta al ángulo deseado, empuje el interruptor del pasador de la
torre a la Posición asegurado para enganchar los pasadores a las piernas del
soporte de torre.

Bajando la torre
1.-Asegúrese que la máquina esté nivelada y que el cabezal de rotación esté en la
parte superior de la torre, de modo que el bit no interfiera con la base de la torre.

2.-Empuje el interruptor de los pasadores de la torre a la posición desasegurado,

esto dirigirá el flujo para retraer los pasadores. Debe asegurarse que los
pasadores han salido de las perforaciones antes de mover la torre.

Aviso

Hay un interlock para evitar que los pasadores de la torre sean tirados. No toque la
palanca de los seguros de torre. Retrayendo estos pasadores hará que la torre se
caiga.

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4.- Empuje la palanca de control de levante de torre para levantar la torre hasta la
posición vertical. La velocidad del levante de la torre es proporcional al movimiento
de la palanca.

5.- Cuando la torre esté en posición vertical, empuje el interruptor de pasadores de

torre a la posición asegurado para enganchar los pasadores a las piernas de la
perforación angular.

Nota: asegúrese que los pasadores estén completamente enganchados en ambas

piernas de la perforación angular.

6.- Luego de poner los pasadores en las piernas, tire el interruptor de seguro de
torre a la posición desasegurado. Esto dirigirá el flujo a los cilindros para retraer
estos pasadores.

7.- Empuje la palanca de la torre a la posición abajo. Cuando la torre se aproxime

al descanso en la parte trasera de la máquina, vuelva el control hacia atrás para
que se asiente la torre en el descanso. No deje caer la torre en el descanso con
mucha fuerza.

8.- Centre el control de la torre cuando esta esté en el descanso.

2.5.- Procedimientos de perforación

Para ubicar apropiadamente la DM-M3 para perforar ésta debe estar nivelada y
levantada de modo que la máquina esté soportada por los gatos y el peso no esté
en las orugas. Vea el párrafo 2.3 para las instrucciones de la nivelación de la
máquina. Si es necesario use un durmiente bajo las zapatas de los gatos,
asegúrese que está en terreno firme.

2.5.1.- Perforación vertical

1.- Levante la torre a la posición vertical y ponga el pasador en el soporte. Vea los
párrafos 2.4 y 2.1.7.
Baje las cortinas de polvo

3.- Ponga el interruptor del colector de polvo en la posición colector de polvo. La

luz del colector de polvo se encenderá para mostrar que el componente está en
funcionamiento.

4.- Baje el bit y el estabilizador a través de la apertura en el fondo de la torre hasta

que el buje centralizador este justo sobre la perforación. Gire el estabilizador con
el buje centralizador a la posición en que las calugas seguro el buje centralizador
estén alineadas con los calados de la caja de la llave de desacople. Cuando estén
alineados continúe bajando sin rotación de modo que el centralizador asiente con
la caja.

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5.-Tire el control de rotación a la posición adelante para empezar la rotación. Esto

dirigirá el flujo de la bomba principal a los motores de rotación. La máxima presión
de rotación es 4500 psi. (31000 kpa) que se obtiene por el seteo del compensador
de la bomba principal. La válvula limitadora de torque tiene un rango de 0 - 4500
psi (31000 kpa) lo que permite un seteo de presión óptimo de acuerdo a la
formación que está siendo perforada.

6.- Gire el interruptor de aire principal a la posición “ON”. Esto abrirá la válvula de
mariposa y permitirá que el aire comprimido vaya desde el separador al cabezal
de rotación y a la sarta de barras para limpiar la perforación.
7.- Tire el control de alimentación hacia la posición abajo. Esto dirigirá el flujo
desde la bomba principal a los cilindros de alimentación. La máxima presión de
alimentación es 4500 psi. (31000 kpa) que se obtiene por el seteo del
compensador de la bomba principal. La válvula de presión de pull-down tiene un
rango de 0 - 4500 psi. (31000kpa) lo que permite un seteo de presión de pull-down
óptima de acuerdo a la formación que esta siendo perforada.

8.- Use rotación y alimentación parcial para iniciar la perforación, luego regule
estas funciones de acuerdo a la formación perforada.

2.5.2.- Agregando barras a la sarta

1.- Cuando el cabezal de rotación llegue a los topes inferiores, vuelva los controles
de rotación y alimentación a su centro, use el control de alimentación para levantar
el cabezal de rotación hasta que los calados de la barra estén en línea con la llave
de desacople. Vuelva el control de alimentación al centro.

2.- Ponga el aire de limpieza de la perforación en la posición “OFF”.

3.- Pare el colector de polvo

4.- Tire la palanca de control de la llave de desacople para enganchar la llave con
los calados de la barra. Si la llave no engancha los calados de la barra
completamente, use los controles de alimentación y rotación para ajustar la
posición de la barra. Centre estos controles tan pronto la llave esté completamente
enganchada en los calados de la barra.

5.- Empuje el control de rotación a máxima reversa. Cuando la unión se ha

desacoplado, vuelva atrás el control de rotación. Cuando la unión se empieza a
separar, empiece a levantar el cabezal de rotación usando el control de
alimentación. Cuando la unión se ha desacoplado completamente, centre el
control de rotación. Use la alimentación para levantar el cabezal de rotación a la
parte superior de la torre.

6.- Ponga el carrusel en posición bajo el cabezal de rotación.

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7.- Con la palanca de indexación posicione una barra bajo el cabezal de rotación.

8.- Una vez que tenga una barra bajo el cabezal de rotación, use la alimentación
para bajar el cabezal. Cuando el eje haga contacto con la barra vuelva el control
de alimentación a su centro y use rotación hacia adelante para apretar la unión. En
la medida que la unión se vaya atornillando, la barra se levantará de la taza..
Cuando la unión esté apretada, centre el control de rotación. Use la alimentación
para levantar la barra desde la taza. Si la barra se atasca en la taza, use la
rotación reversa para aliviar la carga en la taza, asegúrese que la unión no se
desatornille, luego levante la barra. No permita que la barra gire cuando la esté
levantando de la taza. Centre el control de alimentación cuando la barra esté una
pulgada fuera de la taza.

9.- Empuje la palanca del swing del carrusel a la posición retracción para meter el
carrusel al interior de la torre. Centre el control cuando el carrusel toque los topes
y la luz de posición del carrusel se apague.

10.- Engrase los hilos de la barra que está siendo sostenida en la llave de
desacople, luego use la alimentación y alimentación hacia adelante para acercar la
barra del spindle a la barra que está en la llave de desacople. Cuando se hace la
unión, la barra que está sostenida en la llave se levantará hasta que los hombros
en cada barra estén en contacto una con la otra. No apriete esta unión mas que la
del spindle, es suficiente apretarla hasta que la grasa de los hilos sale de entre las
dos barras. Evite usar impacto. Centre el control de rotación cuando la unión esté
apretada.

11.- Retraiga la llave de desacople. Si la llave se atora en los calados de la barra,

gire la barra levemente para aliviar la carga en la llave.

12.- Empiece la perforación

2.5.3.- Sacando barras de la sarta

1.- Cuando la perforación está a la profundidad requerida, centre los controles de
alimentación y de rotación, pare el colector de polvo. Deje el aire de limpieza en
“ON”. Use rotación lenta y alimentación hacia arriba para sacar las barras de la
perforación.

2.- Levante el cabezal de rotación hasta que la unión entre las dos barras estén en
línea con la llave de desacople. Centre el control de alimentación y de rotación.

3.- Pare el aire de limpieza.

4.- Enganche la llave de desacople. Si la llave no engancha completamente los

calados de las barras, use los controles de rotación y alimentación para ajustar la
posición de la barra. Centre estos controles tan luego la llave esté completamente
enganchada en los calados.

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5.- Empuje el control de rotación a reversa máxima. La llave de desacople deberá

golpear contra los topes hasta que la unión se rompa. Mire la barra para
asegurarse que la unión en el spindle no se ha soltado. Cuando la unión en la
llave de desacople se ha soltado, lentamente vuelva el control de rotación al
centro, y en la medida que la unión se empiece a separar, use el control de
alimentación para levantar el cabezal de rotación y la barra. Tan pronto la unión
esta completamente suelta, centre la rotación. Usando la alimentación levante el
cabezal de rotación lo suficiente para que la barra este sobre la taza del carrusel.
Centre el control de alimentación.

6.- Gire el carrusel para tener una taza vacía en posición. Luego mueva el carrusel
bajo la barra de perforación.

7.- Gire el cabezal de rotación para alinear uno de los calados de la barra con los
bloques en el costado de la taza, los calados en la barra deberán estar alineados
con los correspondientes en el interior de la taza. Use el control de alimentación
para asentar la barra en la taza para asegurarse que los dos calados están
alineados apropiadamente, luego levante la barra levemente, y centre la
alimentación.

8.- Empuje el control de rotación a máxima reversa. Cuando la unión en el spindle

se desatornille verá la barra caer dentro de la taza. Una vez que la barra está
desatornillada y en el fondo de la taza, use el control de alimentación para levantar
el cabezal de rotación sobre el carrusel, luego vuelva el control de rotación y de
alimentación a su centro.
9.- Vuelva el carrusel al interior de la torre. Centre el control cuando la luz de
posición del carrusel pare de pestañear

10.- Con la alimentación rápida baje el cabezal de rotación hasta la barra que está
en la llave de desacople. Centre el control de alimentación cuando el contacto de
los hilos esta hecho, luego empiece a atornillar con la rotación hacia adelante.
Cuando los hilos se han enganchado, tire el control a máximo adelante para
apretar la unión. Evite los impactos cuando este atornillando.

11.- Centre la rotación

12.- Retraiga la llave de desacople. Si la llave se atora en la barra use los

controles de rotación y alimentación lenta para sacar la carga de la llave.

13.- Saque las barras que quedan de la misma forma.

2.5.4.- Llave caimán

Si una unión esta muy apretada para soltarla con la potencia de los motores de
rotación, se deberá usar la llave caimán para romper esta unión.

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1.- Tire el control de la llave caimán en la consola para mover la llave a la barra.

2.- Empuje el control de la llave para apretar y rotar la barra y romper la unión.

3.- Cuando la unión se ha roto, tire el control de la llave caimán para aliviar la
llave, regrese la llave hacia afuera. Use el control de rotación para destornillar la
unión.

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SECCION 3 MANTENIMIENTO

3.1.- Mantencion general

La DM-M3 debe ser incluida en un programa de mantención preventiva para

asegurar un rendimiento máximo y mantener una larga vida en servicio. La cartilla
3.1 muestra una lista de ítems que deben ser chequeadas de acuerdo a la
frecuencia de la operación.

3.2.- Inspecciones generales

Al principio de cada turno siga las siguientes inspecciones.

1.- Haga una inspección cuidadosa de los componentes hidráulicos. Revise las
bombas, mangueras y fittings por fugas o cualquier otra irregularidad visible, como
mangueras con desgaste o rotas. Si encuentra cualquier fuga u otra condición
anormal, repare antes de poner en marcha la máquina.

2.- Testee las luces indicadoras en la consola. Si cualquier indicador falla para
encender cuando se presiona, reemplace la ampolleta antes de poner en marcha
la máquina.

3.- Revise el nivel de aceite del estanque hidráulico. Si está bajo rellene.

4.- Camine alrededor de la máquina y revise cualquier daño visible. Revise por
algún desgaste o quebraduras en las soldaduras, pernos sueltos o perdidos u otra
irregularidad que pueda provocar paradas del equipo costosas.

5.- Ponga en marcha la máquina y revise el nivel de aceite en el estanque

separador. Si está bajo pare la máquina y rellene.

6.- Abra la válvula de descarga manual para asegurarse que no hay presión de
aire remanente en el estanque separador luego de la detención, si las válvulas de
descarga automática no están funcionando, estas deben ser reparadas antes de
operar la máquina. Cierre la válvula de descarga manual.

3.3.- Lubricación general

Cada ocho horas de operación lubrique los fittings de engrase en la máquina.

Fuerce nueva grasa en cada rodamiento hasta que la grasa antigua salga. Limpie
cualquier exceso de grasa. En máquinas equipadas con un sistema de lubricación
automática, hay pocos puntos que deben engrasarse manualmente. Vea la

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sección de fluidos y lubricantes especificados (párrafo 3.7) para la grasa

apropiada.

1.- Gatos de nivelación: hay dos fittings en cada gato.

2.- Eje oscilante: hay tres fittings en el eje oscilante.

3.- Cilindros de levante de torre: engrase el pasador superior e inferior en cada

cilindro.

4.- Eje pivote de la torre: hay dos pasadores en el eje pivote, cada pasador tiene
dos fittings.

5.- Tazas de carrusel: dos o cuatro tazas, cada una tiene un fitting.

6.- Eje del carrusel: bujes superior e inferior, cada uno tiene un fitting.

7.- Llave caimán: cada cilindro y punto de pivote tiene un fitting.

8.- Cilindros de llave de desacople: cada cilindro tiene dos fittings.

9.- Guía de la rueda del carrusel: un fitting de engrase.

3.4.- Lubricación del cabezal de rotación

Hay tres puntos de engrase en el cabezal de rotación que deben ser engrasados
cada turno. Revise el nivel de aceite de lubricación en el cabezal de rotación,
deberá estar sobre la parte inferior del visor de inspección. Si está bajo agregue
suficiente aceite para tener el nivel correcto. Vea las especificaciones de fluidos y
lubricantes (parrafo 3.7) para el apropiado aceite. El aceite del cabezal de rotación
debe ser cambiado cada 1000 horas de operación. Esto se debe hacer luego que
la máquina ha estado en funcionamiento y el aceite del cabezal de rotación esté
caliente.

3.5.- Mantención del sistema hidráulico

Precaución

Muchos de los siguientes procedimientos de mantención requieren la desconexión

de fittings o componentes, no abra ningún circuito del sistema hidráulico sin antes
detener la máquina y permitir que la presión se alivie.
Tenga presente que la temperatura del fluido en un sistema es suficientemente
caliente para causar serias quemaduras. Tome precauciones cuando trabaje con
fluidos calientes.

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3.5.1.- Filtros principales

Los cuatro filtros de tres micrones en las líneas entre el manifold de retorno y el
manifold de sobrecarga están montados en el lado frontal y trasero del estanque
hidráulico. Cada filtro tiene un indicador en la cabeza del filtro que muestran la
condición del elemento. Estos indicadores deben ser revisados cuando la máquina
esté en funcionamiento y el aceite que fluye a través de los filtros esté caliente, de
otra forma tendrá una indicación errónea. En tanto el área verde del dial esté abajo
del indicador el elemento está en condiciones satisfactorias. Cuando el área roja
esté abajo del indicador el elemento debe ser cambiado. Cada filtro está también
equipado con un indicador de contaminación eléctrico que está conectado a la luz
de precaución de filtro de aceite hidráulico by-paseado. La luz de precaución se
encenderá si un elemento se contamina hasta el punto de by-pasearse. Siempre
que los elementos se cambien a los intervalos apropiados, esto no sucederá a no
ser que una condición inusual ocurra.
Si las luces de precaución se encienden, significa que el aceite no está siendo
filtrado y los contaminantes en el aceite están pasando a través del sistema
hidráulico. El indicador de la condición del elemento en la cabeza del filtro permite
monitorear la condición del elemento durante el uso normal, de modo que se sabrá
del cambio antes que esté tan restringido que el aceite by-pasee el
elemento.Cuando el indicador de la condición del elemento muestra que el
elemento necesita ser cambiado, o la luz de precaución del by-pass del filtro de
aceite hidráulico se enciende, hágale servicio al filtro de la siguiente manera.

1.- Limpie cualquier suciedad o aceite que se haya acumulado en la caja exterior
del filtro para disminuir la posibilidad de contaminación del sistema hidráulico.

2.- Saque las abrazaderas que sujetan el tubo del elemento al brazo. Saque los
cuatro pernos que aseguran el tubo retenedor del elemento a la cabeza del filtro,
luego saque el tubo y el retenedor.

3.- Cada uno de estos filtros tienen tres elementos, saque los elementos, luego
saque los conectores y guárdelos. Bote los elementos viejos. Limpie el tubo y el
cabezal del filtro con un solvente apropiado y deje que se sequen. No los seque
con un paño o papel, esto puede introducir contaminantes al sistema hidráulico.

4.- Lubrique los extremos de los elementos nuevos, ponga el resorte, el plato del
resorte y los conectores de los elementos en su lugar, luego ponga este conjunto
en el tubo del elemento.

5.- Ponga el tubo del elemento y el o'ring en la cabeza del filtro, ponga el
retenedor en su lugar, apriete los cuatro pernos en secuencia. Tenga cuidado de
no dañar el o'ring. Reinstale los pernos “U”. Presurice el sistema hidráulico y vea si
hay filtraciones.

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6.- Si se le ha hecho servicio a los filtros porque la luz de precaución de by-pass

de filtro hidráulico se ha encendido, no ponga en servicio la máquina hasta
determinar la causa de esta condición y haya reparado la máquina.

3.5.2 .-Elementos respiraderos del estanque

El estanque es venteado a la atmósfera a través de dos filtros de diez micrones.

Estos respiraderos están ubicados en el estanque. Deben ser cambiados cada
500 horas de operación o mas frecuentemente en condiciones extremas de polvo.
Para hacer ésto desatornille el filtro desde el niple y atornille uno nuevo en su
lugar.

3.5.3.- Cambio del aceite hidráulico

El aceite hidráulico debe ser cambiado cada 5000 horas de operación. El aceite
debe ser drenado desde el estanque luego que la máquina ha estado funcionando
y el aceite esté caliente. En éste momento, todas las impurezas deberán estar en
suspensión en el aceite y drenarán con el aceite usado.

1.- Abra la válvula de drenaje en el fondo del estanque, y drene el aceite dentro de
contenedores adecuados para su almacenaje.

2.- Rellene el estanque con aceite limpio a través del sistema de relleno rápido
montado en la estructura.

3.5.4.- Enfriador de aceite

Los enfriadores de aceite deben ser limpiados semanalmente en condiciones

normales. Bajo condiciones severas, se hace necesaria una limpieza mas
frecuente. Use aire comprimido para soplar la suciedad que se pueda pegar entre
las aletas y los tubos. Si la suciedad es aceite se deberá usar un solvente
apropiado que sea capaz de sacarlo.

3.6.- Mantención del compresor

Para una mantención detallada del compresor, vea la literatura apropiada del
compresor.

3.6.1.- Estanque separador

1.- Revise el nivel de aceite en el visor cada día con la máquina en

funcionamiento. El aceite debe estar a la mitad del visor. Si el nivel de aceite es
bajo, pare la máquina y rellene con el aceite apropiado antes de poner en marcha.
Vea el párrafo 3.2 para las instrucciones de llenado. Vea la sección de
especificaciones de fluidos y lubricantes para el apropiado fluido.

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Precaución

No mueva el tapón de relleno, el tapón de drenaje, o suelte ningún fitting hasta

que toda la presión ha sido aliviada del sistema. Abra la válvula de descarga
manual para asegurarse de esto.

Aviso

Algunos aceites son incompatibles y las mezclas pueden causar la formación

lacas y barnices insolubles, lo cual puede causar serios problemas tales como
obstruir los filtros. Por lo tanto no se debe mezclar marcas o tipos de aceites.
Siempre que le agregue aceite al estanque separador, asegúrese que sea de la
misma marca y tipo que el aceite original instalado en el sistema. Si es necesario
cambiar la marca o el tipo, haga un completo cambio de aceite y filtros.

2.- El aire comprimido se calienta durante la compresión, pasa al estanque

separador donde se enfría. La humedad del aire se condensa y cae al aceite. Esta
agua debe ser drenada del separador diariamente. Abra la válvula de drenaje bajo
el separador y permita que el agua salga. Cierre la válvula de drenaje cuando
aparezca el aceite.

Precaución

No abra la válvula de drenaje, saque cualquier tapón o suelte cualquier fitting

hasta que toda la presión ha sido aliviada del sistema. Abra la válvula de descarga
manual para asegurarse de esto.

Aviso

Aceites con detergentes, como el Dexron, formarán una emulsión con el agua. En
éste caso, el condensado no puede ser drenado porque el aceite y el agua están
en suspensión. Para detectar la presencia de agua, tome una muestra del aceite y
déjela reposar por una hora. Si la muestra aparece lechosa, indica la presencia de
agua, y el aceite debe ser cambiado inmediatamente.

3.- El aceite del separador debe ser cambiado cada 1000 horas de operación. El
mejor tiempo de drenar el aceite del separador es luego que la máquina ha estado
funcionando y el aceite se mantiene caliente. En éste momento la mayoría de las
impurezas estarán en suspensión en el aceite y drenarán fácilmente.

4.- Abra la válvula de drenaje y permita que el aceite drene fuera del separador,
luego cierre la válvula de drenaje.

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5.- Saque el tapón de relleno en la parte superior del separador y llene el

separador con aceite hasta que el nivel este al medio del visor. Reponga el tapón
de llenado.

6.- Ponga en funcionamiento la máquina y revise las filtraciones y el nivel

apropiado de aceite en el visor. Vea la sección de especificaciones de fluidos y
lubricantes para el uso del aceite apropiado.

3.6.2.- Filtro de aire de admisión

El filtro de aire de admisión del compresor está montado en el descanso de la torre

en la parte trasera de la máquina. Está equipado con un indicador de servicio que
muestra una banda roja alrededor de su cuerpo cuando el filtro de aire requiere de
servicio. Este indicador de servicio está en el ducto horizontal de entrada. Revise
el indicador durante cada turno cuando la perforadora esté operando.

1.- El tazón de polvo del filtro debe limpiarse cuando esté 2/3 lleno. La frecuencia
del servicio variará de acuerdo a las condiciones de operación. Cuando saque el
tazón de polvo, inspeccione el o'ring entre el tazón de polvo y el cuerpo del filtro.
Si está dañado debe ser reemplazado por uno nuevo.

2.- Los tubos en el pre-limpiador se pueden obstruir con polvo. Estos deben ser
limpiados con una escobilla de fibra. Si éstos tubos están tapados pesadamente,
saque la sección del cuerpo inferior y limpie los tubos con aire comprimido o agua
a una temperatura no superior a 160ºF (71º C). No lo limpie con vapor.

3.- Saque las abrazaderas, saque la tapa de acceso, empaquetadura, mariposa y

el elemento primario. Antes de poner un elemento limpio en el filtro, inspeccione
por posibles daños, cuidadosamente instálelo y apriete la mariposa. Inspeccione la
empaquetadura de la tapa de acceso, si está dañada debe ser reemplazada.
Instale la empaquetadura y la tapa de acceso y resetee el indicador de servicio.

4.- El elemento de seguridad no se debe reemplazar cada vez que se cambie el

elemento primario, pero debe ser reemplazado si el indicador de servicio en la
mariposa lo indica, o de otra forma debe ser cambiado cada tres cambios del
elemento primario.

Aviso

El elemento de seguridad no debe ser limpiado

5.- Para sacar el elemento de seguridad, primero saque el elemento primario como
se describió anteriormente, luego saque la mariposa y el pasador, la golilla con
sello y el elemento de seguridad.

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6.- Reemplazar el elemento de seguridad es el inverso de sacarlo, asegúrese que

la empaquetadura de la tapa y la golilla con sello no estén dañadas antes de
reutilizarlas.

3.6.3.- Enfriador de aceite

El enfriador de aceite debe ser limpiado cada semana en condiciones normales de

operación. Bajo condiciones severas, puede ser necesario limpiarlo con mayor
frecuencia. Use para ésto aire comprimido y si es aceite use un solvente
apropiado.

3.6.4.- Filtros de aceite

Los dos filtros de aceite del compresor están ubicados en los enfriadores
COC/HOC. Son filtros de flujo máximo y con by -pass lo que permite by-pasear el
aceite cuando el filtro está obstruido.
Cada filtro está equipado con un indicador de restricción eléctrico que está
conectado a la luz de filtros de aceite del compresor en el panel de luces
indicadoras.
Esta luz se encenderá si un elemento se obstruye y el aceite by-pasea el
elemento. Si ésto sucede, el aceite no está siendo filtrado, y los contaminantes
están pasando a través del sistema de aceite del compresor. La perforadora
deberá detenerse y se le deberá hacer servicio a los filtros inmediatamente.

Precaución

No le haga servicio a los filtros de aceite del compresor hasta que la maquina haya
sido detenida y toda la presión haya sido aliviada del sistema.

Hágale servicio a los filtros de la siguiente manera:

1.- Limpie toda la suciedad o aceite que se ha acumulado en la parte exterior de la

caja del filtro para minimizar la contaminación del sistema de aceite del compresor.

2.- Saque las abrazaderas que afirman la caja del elemento al soporte.

3.- Suelte el perno central en la parte inferior de la caja, entonces saque la caja y
descarte el elemento viejo.

4.- Limpie la caja, perno y resorte en un solvente adecuado y permita que se

sequen. No lo seque con paño o papel para evitar la entrada de contaminación al
sistema de aceite.

5.- Inspeccione la golilla con sello del perno central, reemplácela si está dañada.

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6.- Ponga el perno central, con la golilla resorte, a través del perforación en el
fondo de la caja del elemento, deslice el resorte (lado pequeño primero) sobre el
perno e instale el nuevo elemento. Aperne éste conjunto al filtro. No sobre apriete
el perno central.

7.- Reinstale la abrazadera. Presurice el sistema y chequee las filtraciones.

Dimensiones y Pesos

Peso Operacional Estimado 230,000 lb. (104,327 Kg.)

Peso Base: 84,800 lb. (38465 Kg.)

Peso Torre (sin accesorios): 51,900 lb. (23,542 Kg.)

Diseño de la Cubierta:

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DIMENSIONES Y PESOS (Continuación)

Height clearance with

tower down:
Despejar altura con la torre
abajo:

Sin el receptor de la barra =

278.15 in. (23.18 pies. o 7.06
MT)

Con el receptor de barra =

285.7 in. (23.81 ft. or 7.26 m)

Underneath clearance
(Yugo de oscilación) with tracks
on ground 23.25 in. (591mm).

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DM-M3 Estabilidad

NOTA: Los valores máximos de la

cuesta se basan sobre cálculos, incluye
ciertas opciones en unidades según lo
enviado por la fábrica, y están para
condiciones estáticas . Estos valores
son límites de no estabilidad
clasificada, y no es recomen- dable
para la operación aceptable. Los
valores reales pueden variar,
dependiendo la semejanza con el
terreno, considerado suavidad y estado
coherente de la cuesta, habilidad y
experiencia del operador, viento ,etc.

TORRE VERTICAL Y CUESTA

BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA
ARRIBA 38.5° (79.5%) Para Atlas Copco Compañía ser
responsable del funcionamiento de la
estabilidad debido a cualquier alteración
hecha al aparejo de
perforación, sin los gráficos sometidos an-
teriores y a la documentación para la apro-
bación por al fábrica.

TORRE ABAJO Y CUESTA

ARRIBA TORRE ABAJO Y CUESTA
29.7° (57%) ABAJO
43.5° (95%)

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DM-M3 ESTABILIDAD (Continuación)

TORRE VERTICAL Y COLINA TORRE ABAJO Y COLINA

LATERAL 19° (34.4%) LATERAL 27° (51%)

Capacidad estimada de la cuesta del banco de los gatos de

nivelación

Parte posterior, colina abajo 9.61° (17%)

Parte frontal, colina abajo 7.09° (12%)

Lado a lado 14.89° (26.6%)

Estas especificaciones de la máquina, están hechas en efecto a la hora de ésta impresión. Sin embargo Atlas
Copco se está esforzando constantemente para las mejoras y los realces del producto. Por consi -
guiente, se reserva el derecho de realizar tales cambios en especificaciones y en diseño que la compa-
ñia considera en conformidad con esta política o es debido a la indisponibilidad de materiales o ensam-
blajes. La confirmación final de especificaciones actuales se debe hacer por la comercialización rotato- ria

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