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250 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

15. “Hot Gas Defrost”, Boletín 90–10C, Refrigerating Specialties Company—Parker Hannifin,
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16. Loyko, L., “Condensation­Induced Hydraulic Shock”, Actas de la 14ª Reunión Anual del
Instituto Internacional de Refrigeración con Amoníaco, Washington, DC, 1992.

17. Johnson, R., “El legado de la madre naturaleza: bobina helada”, Krack Company, Addison,
Illinois, 1992.
18. Cole, RA, “Operación de baja presión en sistemas de amoníaco”, Seminario
presentación, Reunión Anual de ASHRAE, junio de 1984.
19. Stoecker, WF, JJLux y RJKooy, “Consideraciones energéticas en el descongelamiento de
gas caliente de bobinas de refrigeración industrial”, ASHRAE Transactions, 89 (Parte II):
549–573,1983.
20. “Evitar fallas de componentes en sistemas de refrigeración industrial causadas por presión
anormal o choque”, Boletín No. 116, Instituto Internacional de Refrigeración con Amoníaco,
Washington, DC, 1992.
21. “Válvula solenoide de dos pasos”, HAPhillips/Danfoss, St. Charles, Illinois, 1996.
22. Briley, GC y TALyons, “Defrosting Evaporators with Water”, Actas de la 16.ª reunión anual del
Instituto Internacional de Refrigeración con Amoníaco, Washington, DC., 1994.

23. Stencel, MC, “Aluminum and Galvanized Steel Evaporators: Effects of the Operating
Environment”, Actas de la 15ª Reunión Anual del Instituto Internacional de Refrigeración con
Amoníaco, Washington, DC, 1993.
24. Nelson, BI, “Consejos técnicos: expansión directa (DX) del amoníaco”, The Coil Connection,
Colmac Coil Manufacturing Co., Colville, Washington, 1996.
25. “Equipo de secado a presión y deshumidificación desecante”, Capítulo 22, Manual de
ASHRAE, Sistemas y equipos HVAC, Sociedad Estadounidense de Ingenieros de
Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado, Atlanta, Georgia, 1996.
26. Devendorf., DB, “The Control of Moisture in Food Plants”, Actas de la 15ª Reunión Anual del
Instituto Internacional de Refrigeración con Amoníaco, Washington, DC, 1993.

27. Griffith, W., “Enhancing Ammonia Refrigeration”, Engineered Systems, 14(8):34–44, agosto
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28. “Glicoles”, Boletín F­41515B, Union Carbide Corporation, Nueva York, 1978.
29. Referencia a Stephan, K., “The Computation of Heat Transfer to Boiling Coficients”,
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Sociedad Estadounidense de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado,
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30. Ayub, Z., MCChyu y X.Zeng, “The Design and Operational Characteristics of Ammonia Spray
Evaporators”, Actas de la 18.ª reunión anual del Instituto Internacional de Refrigeración con
Amoníaco, Washington, DC, 1996.
31. Koelet, PC “Refrigeración industrial, principios, diseño y aplicaciones”, Marcel
Decker, Nueva York, 1992.
32. Villemain, DK K.Gifford, J.Mitchell y M.Stromblad, "Aspectos técnicos de los intercambiadores
de calor de placas semisoldadas cuando se utilizan como evaporadores y condensadores".
Actas de la 18.ª Reunión Anual del Instituto Internacional de Refrigeración con Amoníaco,
Washington, DC. 1996.
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CAPÍTULO 7

CONDENSADORES

7.1 TIPOS DE CONDENSADORES UTILIZADOS

EN REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

Los tres tipos principales de condensadores utilizados en los sistemas de refrigeración general son:
Aire enfriado
Enfriado hidráulicamente

evaporador

Todos estos sirven también al campo de la refrigeración industrial. Sin embargo, en comparación
con la industria del aire acondicionado, en las plantas de refrigeración industriales funcionan un
porcentaje menor de condensadores enfriados por aire y un porcentaje mayor de condensadores
evaporativos. En la práctica de la refrigeración industrial, es común conectar los condensadores
evaporativos en paralelo, un concepto que normalmente no se utiliza en el aire acondicionado.

Los tres tipos de condensadores se muestran esquemáticamente en las figuras 7.1a, 7.1b y 7.1c.
El condensador enfriado por aire de la figura 7.1a condensa vapor de refrigerante rechazando calor al
aire ambiente soplado sobre el serpentín del condensador de aletas con la ayuda de un ventilador,
generalmente del tipo de hélice.
La mayoría de los condensadores enfriados por agua (figura 7.1b) condensan refrigerante en la
carcasa y en el exterior de los tubos por los que pasa el agua. El agua de refrigeración del condensador
recoge calor al pasar a través del condensador y esta agua caliente se enfría circulando a través de
una torre de refrigeración (Sección 7.6). Mientras que el armazón y el tubo

251
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252 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 7.1
Tipos de condensadores: (a) enfriados por aire, (b) enfriados por agua y (c) evaporativos.
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CONDENSADORES 253

La construcción predomina para los condensadores enfriados por agua, los condensadores tipo
placas, hermanos del evaporador tipo placas explicado en la Sec. 6.31, ahora están apareciendo.
El condensador evaporativo de la figura 7.1c podría considerarse una torre de enfriamiento, con
los tubos del condensador lavados con agua pulverizada. En última instancia, el calor rechazado
por la planta de refrigeración se descarga al aire ambiente, excepto cuando el condensador se
enfría con agua de un pozo, lago o arroyo.
Este capítulo explora primero el proceso de condensación dentro y fuera de los tubos.
A continuación, se examina el rendimiento general de los condensadores enfriados por agua y la
traducción del rendimiento a clasificaciones no catalogadas. Se ofrece una explicación del
rendimiento de las torres de refrigeración, compañeras constantes de los condensadores
enfriados por agua. Debido a su prevalencia en plantas de refrigeración industrial, el énfasis de
este capítulo está en el rendimiento, selección, aplicación y operación de los condensadores
evaporativos.

7.2 EL PROCESO DE CONDENSACIÓN

Hace casi un siglo, el pionero de la transferencia de calor, Willhelm Nusselt, propuso un modelo
para predecir la magnitud de un coeficiente de condensación para una situación geométrica
especial1. Nusselt imaginó la condensación de vapor en una placa vertical fría, figura 7.2, como
un proceso en el que el vapor se condensa en la placa y el condensado se drena hacia abajo,
con la película de condensado volviéndose progresivamente más espesa a medida que
desciende. El coeficiente de condensación local se considera la conductancia a través de la
película de condensado: la conductividad del líquido dividida por el espesor de la película en ese
punto. Nusselt desarrolló la expresión para el coeficiente de condensación medio como

(7.1)

donde hc = coeficiente de condensación medio, W/m2­°C (Btu/hr∙ft2∙°F) g =

aceleración debida a la gravedad=9,81 m/s2 (4,17×108 ft/hr2)
ρ = densidad del condensado, kg/m3 (lb/ft3 ) hfg =
calor latente de vaporización del refrigerante, kJ/kg (Btu/lb) k = conductividad del
condensado, W/m∙°C (Btu/hr∙ft∙ °F) = viscosidad del condensado, Pa s
µ (lb/ft∙hr) t = diferencia de temperatura, vapor a la
∆ placa, °C (°F)
L = longitud vertical de la placa, m (pies)

La pregunta inmediata es ¿dónde, si es que ocurre, se produce la condensación en una placa

vertical en la práctica industrial? En realidad, un diseño de condensador muy antiguo orientaba
los tubos verticalmente y el agua fluía por gravedad por el interior de los tubos para facilitar su
limpieza. El refrigerante de la carcasa se condensaba en el exterior de los tubos verticales.

Una ligera modificación de la Ec. 7.1 se aplica al condensador de carcasa y tubos horizontal
ampliamente utilizado, figura 7.1b. El producto del número de tubos en una vertical.
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254 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 7.2
Condensación de un vapor sobre una superficie vertical fría.

La fila multiplicada por el diámetro de los tubos reemplaza la longitud vertical del plano L. White2 encontró
mediante pruebas experimentales que el coeficiente es 0,63 y Goto3 midió 0,65, por lo que la ecuación
para N tubos de diámetro D en una fila vertical es:

(7.2)

Antes de dejar las ecuaciones de condensación, se puede hacer una comparación interesante de los
coeficientes de condensación de varios refrigerantes. Como muestra la Tabla 7.1, los coeficientes de
condensación del amoníaco que se condensa en el exterior de los tubos superan con creces los
coeficientes de los otros refrigerantes mostrados. Las pruebas experimentales también muestran que el
amoníaco tiene un coeficiente de condensación más alto: cinco veces mayor que el de los halocarbonos
en un estudio4 .

7.3 CONDENSACIÓN EN EL INTERIOR DE LOS TUBOS

En los condensadores evaporativos y enfriados por aire, el refrigerante se condensa dentro de los tubos.
El mecanismo de condensación es complejo y los regímenes de flujo continúan cambiando a medida
que el refrigerante pasa por el tubo5 . Aunque el estado del refrigerante es vapor sobrecalentado al entrar
en el tubo, la condensación comienza inmediatamente y se desarrolla un régimen de pulverización.
Posteriormente, el flujo se convierte en anular y luego se estratifica con el líquido fluyendo a lo largo del
fondo del tubo. Cerca del extremo del tubo del condensador, el régimen de flujo se caracteriza como
tapón o tapón.
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CONDENSADORES 255

TABLA 7.1
Coeficientes de condensación en el exterior de tubos para varios refrigerantes. La temperatura de condensación
es de 30°C (86°F) y hay seis tubos de 25 mm (1 pulgada) en una fila vertical.

FIGURA 7.3
Variación en el coeficiente de transferencia de calor de condensación dentro de un tubo.

La figura 7.3 muestra valores relativos6 del coeficiente de condensación a lo largo de un tubo. A la
entrada del tubo con su contenido de vapor sobrecalentado, el coeficiente es bajo, lo cual es típico
de la transferencia de calor por convección con un gas. El coeficiente aumenta una vez que
comienza la condensación superficial y generalmente alcanza su valor más alto durante el flujo
anular. A medida que más y más líquido condensado fluye con el vapor, la superficie disponible
para la condensación disminuye. Cerca del extremo del tubo del condensador el coeficiente cae
bastante, porque el proceso se ha acercado al de la transferencia de calor por convección a un
líquido.
El bajo coeficiente de transferencia de calor cerca del extremo del tubo del condensador cuando
todo o la mayor parte del vapor se ha condensado es pertinente para el operador de la planta. La
razón es que el retroceso del líquido en un condensador evaporativo o enfriado por aire desplaza
parte del área de transferencia de calor al modo de subenfriamiento del líquido, que exhibe
coeficientes de transferencia de calor bajos.
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256 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

7.4 RELACIÓN DE RECHAZO DE CALOR

La relación de rechazo de calor (HRR) se define como la relación entre la tasa de calor
rechazado en el condensador y el absorbido en el evaporador.

El diseñador y operador del sistema de refrigeración normalmente caracterizará el

tamaño de la planta por la capacidad de refrigeración. Esta capacidad se puede traducir a
la capacidad del condensador a través de la relación de rechazo de calor (HRR) del
condensador al evaporador. La HRR es función de las temperaturas de evaporación y
condensación, pero también está influenciada por el tipo de compresor y cualquier
disposición de enfriamiento suplementaria. El procedimiento estándar para calcular la HRR
a partir de los datos del catálogo del compresor es proponer que el calor rechazado en el
condensador se compone de dos contribuciones: la capacidad de refrigeración y el
equivalente térmico de la potencia suministrada al compresor. La ecuación estándar para
calcular la HRR es, por tanto,

(7.3)

donde todos los caudales de energía se expresan en las mismas unidades.

La Figura 7.4 muestra las HRR como funciones de las temperaturas de evaporación y
condensación. Los cambios en cualquiera de estas temperaturas afectan tanto a la
capacidad de refrigeración como a los requisitos de potencia del compresor. La HRR ideal
puede derivarse del conocimiento del ciclo de Carnot (Sección 2.17), en el que la relación
entre el área bajo la línea de condensación y la bajo la línea de refrigeración representa la
HRR.

(7.4)

donde las temperaturas T son absolutas, por lo tanto °C+273,1 (°F+459,7). La ecuación 7.4
supone una eficiencia del 100% del ciclo y del compresor, y una expresión mejorada que
se puede utilizar cuando los datos del catálogo del compresor no están disponibles es

(7.5)

Ejemplo 7.1. Calcule la HRR cuando la temperatura de condensación es de 35 °C

(95 °F) y la temperatura de evaporación es de ­10 °C (14 °F).

Solución. En la escala absoluta, la temperatura de evaporación es 263,1 K (473,6 R)

y la temperatura de condensación es 308,1 K (554,6 R). La HRR estimada es
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CONDENSADORES 257

FIGURA 7.4
Valores típicos de la relación entre el calor rechazado en el condensador y la capacidad de
refrigeración, HRR, para refrigerantes de amoníaco y halocarbonos.

El valor de la Fig. 7.4 es 1,30.

La ecuación 7.3 es correcta excepto por las pérdidas de calor al ambiente o las transferencias
suplementarias de calor a otros dispositivos. Las curvas de la figura 7.4 se aplican a compresores
de tipo abierto, y la HRR será mayor para compresores herméticos que dan servicio a sistemas
pequeños de halocarbono, porque parte del calor del motor ingresa a la corriente de refrigerante.
Además, la HRR se reducirá si un compresor alternativo utiliza cabezales enfriados por agua
donde el calor se rechaza a un enfriador separado o en un compresor de tornillo donde el aceite
se enfría mediante un circuito separado de agua o anticongelante.

7.5 RENDIMIENTO DE LOS

CONDENSADORES ENFRIADOS POR AIRE Y POR AGUA

Los fabricantes de condensadores proporcionan datos de rendimiento dirigidos a la selección

de equipos. Al aplicar algunos fundamentos de la transferencia de calor, un usuario
frecuentemente puede traducir datos del catálogo a condiciones que no son de diseño. La
estrategia para ampliar los datos del catálogo a condiciones que no son de diseño suele ser
calcular el valor de UA (el producto del coeficiente general de transferencia de calor y la tasa de transferenci
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258 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

área) y para situaciones donde la UA permanece esencialmente constante, aplique este valor de
UA al nuevo conjunto de condiciones de operación. Los perfiles de temperatura son algo complejos
debido al desrecalentamiento y el subenfriamiento, como se muestra en la figura 7.5a, pero para
aproximarlos, suponga que la temperatura de condensación prevalece en todo el condensador,
como se muestra en la figura 7.5b.
En la sección de atemperamiento, la diferencia de temperatura real entre el refrigerante y el
agua de refrigeración es mayor que la ideal, pero este error se compensa al menos parcialmente
por el hecho de que el coeficiente de transferencia de calor real para el proceso de convección es
menor que durante la condensación. Los condensadores reales rara vez están conectados
estrictamente para contraflujo o flujo paralelo. Sin embargo, cuando un fluido está a temperatura
constante, el patrón de flujo es irrelevante y una ecuación comparable a la de los evaporadores,
Ec. 6.11, se aplica:

(7.6)

donde q = tasa de transferencia de calor, kW (Btu/hr)

UA = producto del coeficiente general de transferencia de calor y el
área a la que se aplica, kW/°C (Btu/hr por °F) tc =
temperatura del refrigerante de condensación, °C (°F) ti =
temperatura del agua de refrigeración entrante, ° C (°F) a =
temperatura del agua de refrigeración de salida, °C (°F)

Ejemplo 7.2. El catálogo de un condensador Vilter R­22 de 0,2 m × 2,13 m (8 pulg × 7 pies)
especifica una capacidad de condensación que admite una carga de refrigeración de 204
kW (58,1 toneladas) en el evaporador cuando la temperatura de evaporación es de 4,4 °C
(40 °F), la temperatura de condensación es 40,6°C (105°F) y un caudal de agua de
refrigeración de 9,8 L/s (156 gpm) entra a 29,4°C (85°F).

¿Qué temperatura de condensación prevalecería si el caudal de agua de

refrigeración y su temperatura de entrada permanecen constantes, pero la capacidad de
refrigeración es la mitad del valor del catálogo?

Solución. La tasa de transferencia de calor q en el condensador con la carga de refrigeración

original fue:

y a una temperatura de evaporación de 4,4 °C (40 °F) y una temperatura de condensación

de 40,6 °C (105 °F), la figura 7.4 muestra una relación de rechazo de calor de 1,24, por lo
que q equivale a 253 kW (863 000 Btu/hr). . El caudal másico de agua de refrigeración es
9,8 kg/s (1300 lb/min), por lo que la temperatura del agua de salida es :

La diferencia de temperatura media logarítmica es:

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CONDENSADORES 259

FIGURA 7.5
(a) Perfiles de temperatura reales y (b) idealizados en un condensador enfriado por agua.
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260 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

y el valor de UA es:

Este valor de UA debería permanecer esencialmente sin cambios a medida que varía la
capacidad de condensación, siempre que el caudal de agua permanezca constante. En la
condición de media carga, el LMTD será la mitad del valor original, 7,69÷2 o 3,85°C (6,92°F), y el
agua de refrigeración del condensador experimenta la mitad de su aumento de temperatura
original, por lo que su nuevo valor es 29,4+3,1 =32,5°C (90,5°F). La ecuación para el LMTD se
puede resolver para la nueva temperatura de condensación,

por lo que el nuevo tc=35,0°C (95°F), que es una reducción del tc original de 40,6° (105°F).

Si se desea una mayor precisión, realice una iteración que utilice una HRR revisada
basada en la nueva temperatura de condensación.

El ejemplo 7.1 ilustra una situación en la que el valor U permanece constante de una condición a
otra. Si la tasa de flujo de agua cambia, el coeficiente de transferencia de calor en el lado del agua
también cambiará, de modo que el valor U ya no permanece constante. Es aconsejable consultar al
fabricante en tal caso.
Los tubos de los condensadores enfriados por agua están sujetos a incrustaciones causadas por
impurezas en el agua. Algunas mediciones7 realizadas con sólidos suspendidos en el agua de la torre
de enfriamiento indicaron que el factor de incrustación (que es una resistencia adicional a la transferencia
de calor) puede ser fácilmente del orden de 0,00004 m2°C/W (0,0002 hr∙pie2 ∙°F/Btu) o superior. . En el
condensador del ejemplo 7.1, el área de transferencia de calor del lado del agua es 3,78 m2 (40,7 pies2 ),
por lo que el valor U del condensador basado en el área del lado del agua es:

o 1533 Btu/(hr∙ft2 ∙°F). La resistencia es el recíproco de este valor U o 0,000114 m2 ∙°C/W (0,000645
hr∙ft2∙°F/Btu). La resistencia cuando se incluye el factor de incrustación es 0,000154 m2∙°C/W
correspondiente a un valor U de 6500 W/m2∙°C (1143,6 Btu/hr∙ft2∙°F). En este caso, la suciedad del tubo
reduce la capacidad de condensación en un 25% en comparación con la condición limpia. El usuario
tiene cierta protección porque los condensadores salen de fábrica con un valor U superior al indicado en
los datos del catálogo. Se reducen utilizando un factor de incrustación especificado en el catálogo. Sin
embargo, el usuario debe tener en cuenta que si el agua de la torre de enfriamiento ensucia el
condensador, la limpieza frecuente de los tubos puede mejorar el rendimiento del sistema.
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CONDENSADORES 261

FIGURA 7.6 Una

torre de enfriamiento.

7.6 TORRES DE ENFRIAMIENTO

Una torre de enfriamiento enfría el agua rociándola a través de una corriente de aire ambiente.
En la figura 7.6 se muestra un diagrama esquemático de una torre de enfriamiento y la forma en
que sirve al condensador de refrigeración. Los patrones de flujo de aire y agua sugeridos en la
figura 7.6 son contraflujo de aire y agua, una configuración utilizada con frecuencia. Otra
geometría popular es la de flujo cruzado, en la que el aire se sopla horizontalmente a través de
la corriente de agua que cae. Debido a que parte del agua se evapora en el aire, se debe
proporcionar un suministro de agua de reposición. Además, debido a que el agua de reposición
contiene algunos minerales disueltos, la concentración de estos minerales en el agua del
sumidero aumentaría progresivamente si no se realizara una purga.
La explicación del proceso de transferencia de calor y masa en una torre de enfriamiento
comienza con el recuerdo de la ley de la línea recta introducida por primera vez en la sección. 6.13.
La ley de la línea recta establece que cuando el aire está en contacto con el agua, el cambio en
las condiciones del aire es una línea recta en la carta psicrométrica dirigida hacia la línea de
saturación en la temperatura del agua. Esta información se utiliza para examinar qué sucede
con la entalpía (contenido de calor) del aire. Si la entalpía del aire aumenta en el proceso, la
entalpía y la temperatura del agua deben disminuir. Consideremos primero el caso especial que
se muestra en la figura 7.7, donde la temperatura del bulbo húmedo del aire es igual a la
temperatura del agua.
La trayectoria del aire se mueve hacia la línea de saturación a la temperatura del agua, que
está a lo largo de la línea de temperatura de bulbo húmedo. Las líneas de temperatura de bulbo
húmedo y las líneas de entalpía son esencialmente paralelas, por lo que no hay cambios en la
entalpía del aire y la temperatura del agua tampoco cambia. Este es el proceso que tiene lugar
en los enfriadores evaporativos que reducen la temperatura del aire en los hogares de las
regiones áridas.
Si la temperatura del agua es mayor que la temperatura de bulbo húmedo del aire, como en
la figura 7.8, la entalpía del aire aumenta del punto 1 al punto 2, por lo que un balance de
energía requiere que este calor provenga del agua. enfriándolo desde el punto 1' al punto 2'.
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262 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 7.7
Cuando la temperatura del agua es la misma que la temperatura de bulbo húmedo del aire, no
hay cambios en la temperatura del agua.

FIGURA 7.8
La entalpía del aire aumenta y la temperatura del agua disminuye cuando la temperatura del
agua es mayor que la temperatura de bulbo húmedo del aire.
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CONDENSADORES 263

FIGURA 7.9
Condiciones del aire y el agua en una torre de enfriamiento a contraflujo.

Cuando estos procesos elementales se expanden a una torre de enfriamiento de contraflujo

completa, muestran el patrón de condiciones de aire y agua como en la figura 7.9.
La entalpía del aire aumenta progresivamente y, aunque su temperatura de bulbo seco se muestra
disminuyendo en la figura 7.9 a medida que asciende a través de la torre, podrían haber situaciones
en las que la temperatura aumente al pasar a través de la torre.
El concepto clave implícito en las Figs. 7.7 a 7.9 es que la temperatura del agua que sale puede
acercarse a la temperatura de bulbo húmedo del aire que entra. Por esta razón, los datos del catálogo
de torres de enfriamiento muestran las condiciones ambientales que afectan el rendimiento de la torre
de enfriamiento, como la temperatura de bulbo húmedo y es posible que ni siquiera se indiquen las
temperaturas de bulbo seco. Cuando se impone una carga de calor constante sobre el condensador
y su agua de refrigeración, la temperatura del agua de salida aumenta a medida que aumenta la
temperatura ambiente de bulbo húmedo en una tendencia como se muestra en la figura 7.10. Debido
a que la carga de calor y el caudal de agua son constantes, una caída fija en la temperatura del agua
(5°C o 9°F en este caso) prevalece en todo el rango que se muestra en el gráfico.

7.7 CONDENSADORES EVAPORATIVOS

El diagrama esquemático del condensador evaporativo que se muestra en la figura 7.1c ilustra que el
condensador evaporativo combina las funciones de un condensador enfriado por aire y una torre de
enfriamiento. El refrigerante se condensa dentro de los tubos y estos tubos se rocían con agua a
través de la cual pasa una corriente de aire.
La evaporación de algo de agua en el aire es el proceso dominante de rechazo de calor a la atmósfera.

Para proporcionar una comparación de las tres formas de equipos de condensación, a saber, el
condensador enfriado por aire, la combinación de condensador enfriado por agua/torre de enfriamiento
y el condensador evaporativo, se enumeran algunas de las características de cada uno:
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264 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 7.10
Temperatura del agua de salida de una torre de enfriamiento a medida que cambia la temperatura ambiente
de bulbo húmedo. La carga de calor y el caudal de agua son constantes.

Condensador enfriado por aire. Por lo general, el primer costo es el más bajo de los tres, y también el
menor costo de mantenimiento, porque el agua no circula ni se evapora.

Condensador enfriado por agua con torre de enfriamiento. Temperatura de condensación más baja que
con un condensador enfriado por aire, porque la temperatura de bulbo húmedo en lugar de la
temperatura de bulbo seco del aire es el sumidero hacia el que se dirige la temperatura de
condensación. Cuando la distancia entre el compresor y el punto de expulsión de calor es larga, se
puede canalizar agua hasta la torre de enfriamiento, en lugar de enviar refrigerante, como se debe
hacer con el condensador evaporativo o enfriado por aire.

Condensador evaporativo. Compacto y proporciona temperaturas de condensación más bajas que el

condensador enfriado por aire y también más bajas que la combinación de torre de enfriamiento/
condensador enfriado por agua. La Figura 7.11 muestra un condensador evaporativo con un poco
más de detalle que el presentado en la Figura 7.1c.

El condensador evaporativo se utiliza ampliamente en la práctica de refrigeración industrial porque

proporciona temperaturas de condensación relativamente bajas. Estas temperaturas conservan energía
y dan como resultado temperaturas de descarga del compresor moderadas.
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CONDENSADORES 265

FIGURA 7.11
Un condensador evaporativo.

lo cual puede ser importante, especialmente para aplicaciones de amoníaco. El inconveniente

de sus requisitos de mantenimiento puede no ser prohibitivo. La mayoría de las plantas de
refrigeración industrial emplean personal de servicio, a diferencia de las plantas más pequeñas
donde se espera que la instalación de refrigeración funcione sin mantenimiento regular.

La mayoría de los condensadores evaporativos son del tipo de soplado y utilizan un

ventilador de flujo axial en lugar de un tipo centrífugo. Se proporcionan placas eliminadoras para
evitar que las gotas de agua salgan del condensador. Todos los condensadores están equipados
con purga para limitar la acumulación de minerales en el agua rociada, y esta purga generalmente
se instala en la línea de descarga de la bomba, de modo que cuando el condensador no está en
funcionamiento, la purga cesa.

7.8 TAMAÑOS NOMINALES Y TARIFAS PARA

CONDENSADORES EVAPORATIVOS

El diseño de un condensador evaporativo eficiente requiere optimizar una serie de factores,

incluido el tamaño del tubo, la longitud del tubo, el espaciado de los tubos, el circuito de
refrigerante, el caudal de aire, el tamaño de la carcasa y el caudal de agua de pulverización. El
fabricante/diseñador del condensador debe aprovechar el conocimiento de la transferencia de
calor del refrigerante, la transferencia de calor de la superficie mojada (como se describe en las
Referencias 8 y 9) y una comprensión profunda de la economía de fabricación y de la operación del usuario f
El usuario del condensador se ahorra la responsabilidad de tomar la mayoría de estas decisiones
y lo mejor que puede hacer es comprender cómo tres variables afectan el rendimiento de un
condensador evaporativo: la temperatura del bulbo húmedo, el flujo de aire
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266 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

y el caudal de agua pulverizada. Las siguientes secciones se centrarán en esos factores, pero primero
se presentarán algunas magnitudes nominales aplicables a muchos condensadores evaporativos
comerciales: Área de transferencia de calor: 0,25 m2
por kW de rechazo de
calor (0,8 pies2 por 1000 Btu/hr)
Tasa de circulación del agua pulverizada:
0,018 L/s por kW de rechazo de calor (5 gph por 1000 Btu/hr)
Caudal volumétrico de aire:
0,03 m3 /s por kW de rechazo de calor (18 cfm por 1000 Btu/hr)
Caída de presión del aire a través del condensador:
250–375 Pa (1 a 1–1/2 pulgadas de agua)
Tasa de agua evaporada:10 1,5 L/h
por kW de rechazo de calor (0,12 gph por 1000 Btu/h)
Tasa total de consumo de agua:10
con agua de reposición de buena calidad, la tasa de purga puede ser tan baja como el 50% de la
tasa de evaporación, por lo que la tasa total evaporada y purgada puede ser de aproximadamente
2,2 L/h por kW de rechazo de calor (0,18 gph por 1000 Btu/h).
Hace muchos años, el caudal típico de agua pulverizada era bastante bajo, tal vez 0,68 L/s por m2
(1 gpm/pie2 ), pero este caudal ha aumentado gradualmente hasta llegar a 4,1 L/s por m2 (6 gpm/ft2)
para lograr una capacidad favorable. El límite práctico se alcanza cuando el caudal de agua de
pulverización es tan alto que restringe el caudal de aire.

7.9 COMPARACIÓN DEL CONDENSADOR

EVAPORATIVO CON LA
COMBINACIÓN DE CONDENSADOR ENFRIADO
POR AGUA Y TORRE DE ENFRIAMIENTO

Prácticamente todo el resto de este capítulo se concentrará en los condensadores evaporativos, que son
el tipo predominante utilizado en la refrigeración industrial.
Una de las razones de la preferencia de los condensadores evaporativos sobre los condensadores
enfriados por agua con torre de enfriamiento es la capacidad de alcanzar temperaturas de condensación
más bajas. La figura 7.12 muestra un rechazo de calor de 548 kW (1.870.000 Btu/hr) mediante un
condensador evaporativo (Fig. 7.12a) y el rechazo de la misma magnitud con un condensador enfriado
por agua. La capacidad tanto del condensador evaporativo como de la torre de enfriamiento está
controlada por la temperatura ambiente de bulbo húmedo, que en este caso es 25,6 °C (78 °F).

La comparación muestra la capacidad de alcanzar una temperatura de condensación de 35°C (95°F)

con el condensador evaporativo, mientras que con el condensador enfriado por agua la temperatura de
condensación es de 40,6°C (105°F), es decir, 5,6°C (10 °F) mayor. El rendimiento superior del
condensador evaporativo se explica porque se evita el fluido intermedio (el agua de la torre de
enfriamiento) en los procesos de transferencia de calor. La temperatura del agua que sale de la torre de
enfriamiento es de 28,9 °C (84 °F) y solo puede acercarse a la temperatura ambiente de bulbo húmedo,
y la temperatura de condensación solo puede acercarse a la temperatura del agua que regresa a la torre,
que es de 35,8 °C (96,5 °C). °F).
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CONDENSADORES 267

FIGURA 7.12
Cómo lograr una temperatura de condensación más baja con un condensador evaporativo en comparación
con la combinación de un condensador enfriado por agua y una torre de enfriamiento.

Se podría acusar a la comparación de estar sesgada en el sentido de que sería posible reducir
la temperatura de condensación en la figura 7.12b agrandando una o ambas de la torre de
enfriamiento o del condensador enfriado por agua. Esta observación es correcta, pero los
tamaños de todos los componentes en la comparación de la figura 7.12 se basan en tamaños
típicamente elegidos para esta aplicación. Sin embargo, la comparación no estará completa
hasta que se evalúen los primeros costes comparativos del subsistema de condensación.
Algunos diseñadores sostienen que el condensador evaporativo de la figura 7.12 podría incluso
costar menos que la suma del condensador enfriado por agua y la torre de enfriamiento.
Otro factor a favor del condensador evaporativo son los menores costes de bombeo de
agua. El caudal de agua de pulverización en el condensador evaporativo suele ser
aproximadamente un tercio del caudal que circula entre el condensador enfriado por agua y la
torre de enfriamiento. Además, la longitud de la línea de agua
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268 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

entre el condensador enfriado por agua y la torre de enfriamiento probablemente será mucho más largo.
Este ahorro en potencia de bombeo de agua debe equilibrarse con la mayor caída de presión en las
líneas de refrigerante, particularmente en la línea de vapor entre el compresor y el condensador.
Normalmente, el compresor y el condensador enfriado por agua estarán acoplados. La necesidad de
tratamiento del agua existe en ambos conceptos, por lo que esta característica no es un factor.

Estas ventajas del condensador evaporativo influyen en que la industria de la refrigeración industrial
favorezca predominantemente este tipo de sistema de condensación.
La industria del aire acondicionado, por otro lado, suele elegir condensadores refrigerados por agua, por
lo que es razonable preguntarse si la industria del aire acondicionado desconoce el secreto. Este no es
el caso, porque muchos sistemas de aire acondicionado experimentan largas distancias entre el
compresor y el expulsor de calor final. El compresor y el condensador pueden estar en el sótano y la
torre de enfriamiento en el techo de un edificio de varios pisos. En muchas plantas de refrigeración
industrial el condensador evaporativo se encuentra en el techo de la sala de máquinas que alberga los
compresores, y la distancia que los separa puede ser sólo de 6 a 12 m (20 a 40 pies). Además, cuando
un compresor centrífugo sirve a un sistema de enfriamiento de agua, el refrigerante elegido tiene un
volumen específico alto, lo que hace que la condensación en los tubos sea menos práctica.

7.10 INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA

DE BULBO HÚMEDO EN LA CAPACIDAD DEL
CONDENSADOR EVAPORATIVO

La conclusión de la Sección 7.6 fue que la temperatura del agua que sale de una torre de enfriamiento
está controlada por la temperatura de bulbo húmedo del aire ambiente. Debido a que en ambos
dispositivos ocurre el mismo proceso de transferencia de calor y masa, la temperatura de bulbo húmedo
también tiene una influencia dominante en la capacidad de los condensadores evaporativos. La Figura
7.13 muestra las capacidades relativas de un condensador evaporativo de amoníaco ante cambios en la
temperatura de bulbo húmedo y las temperaturas de condensación.
Las capacidades son relativas a un condensador que funciona con una temperatura de condensación de
35 °C (95 °F) y una temperatura de bulbo húmedo de 25 °C (77 °F). Las tendencias son las esperadas,
es decir, la capacidad aumenta con una temperatura de bulbo húmedo determinada a medida que
aumenta la temperatura de condensación. Además, a una temperatura de condensación dada, la
capacidad aumenta con una reducción de la temperatura de bulbo húmedo.
Aunque la figura 7.13 indica que la diferencia de temperatura entre el refrigerante condensado y el
bulbo húmedo entrante influye en la capacidad, no se debe suponer que la capacidad de rechazo de
calor sea proporcional a esta diferencia de temperatura. Para un condensador enfriado por aire, la tasa
de transferencia de calor es proporcional a la diferencia de temperatura entre el refrigerante que se
condensa y la temperatura de bulbo seco del aire entrante. Para un condensador enfriado por agua, la
capacidad también es proporcional a la diferencia de temperatura entre el refrigerante y el agua que
ingresa. Para un condensador evaporativo, como muestra la figura 7.14, el nivel de temperaturas, así
como la diferencia de temperatura, controlan la capacidad. Esta tendencia indica que si un condensador
evaporativo desarrolla una cierta
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CONDENSADORES 269

FIGURA 7.13
Capacidad relativa de rechazo de calor de un condensador evaporativo de amoníaco en función de
las temperaturas de condensación y de bulbo húmedo. El punto de referencia es una temperatura de
condensación de 35°C (95°F) y una temperatura de bulbo húmedo de 25°C (77°F).

capacidad de rechazo de calor con una diferencia de temperatura entre el refrigerante de

condensación y la temperatura ambiente de bulbo húmedo, por ejemplo, de 40 °C a 25 °C (de 104
°F a 77 °F), la capacidad del condensador será menor si la misma Existe una diferencia de
temperatura en un nivel inferior, por ejemplo, de 30 °C a 15 °C (de 86 °F a 59 °F).
La razón de este comportamiento radica en el proceso de evaporación en el que actúa el
condensador evaporativo. El principal mecanismo de transferencia de calor en el condensador
evaporativo se debe a la vaporización del agua de los tubos del condensador, y la tasa de esta
vaporización es proporcional a la diferencia de presión de vapor de agua del agua líquida en el
tubo y la presión del vapor de agua. en el aire saturado que rodea el tubo. El examen de un gráfico
psicrométrico (Fig. 6.18 o 6.20) muestra que a un nivel bajo de temperatura, la curva de saturación
se aplana de modo que una diferencia dada de temperatura se traduce en una diferencia menor
de presión de vapor de agua.

7.11 SELECCIÓN DEL CATÁLOGO: DOS

MÉTODOS

La mayoría de catálogos de condensadores evaporativos muestran tablas para seleccionar

condensadores mediante dos métodos diferentes. Uno es el método de capacidad del condensador
o rechazo de calor y el otro es el método de capacidad de refrigeración. La capacidad del condensador
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270 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 7.14
El nivel de temperatura, así como la diferencia de temperatura entre el refrigerante y la
temperatura de bulbo húmedo del aire, influyen en la capacidad.

El método es más sencillo porque trata con la tasa real de transferencia de calor en el condensador. El
método de la capacidad de refrigeración es simplemente una herramienta para facilitar selecciones
rápidas, porque el usuario del catálogo normalmente pensará en términos de la capacidad de refrigeración
que luego se convierte en el punto de entrada del catálogo.

Primero se explorará el método de capacidad del condensador. Hay dos tablas asociadas con este
método: una tabla presenta los factores de capacidad como funciones de las temperaturas de
condensación y de bulbo húmedo y la otra tabla es la capacidad nominal de rechazo de calor de varios
modelos de condensadores. La mayoría de los fabricantes muestran los factores de capacidad en forma
de tabla. La presentación en la Figura 7.15 es gráfica.
La tabla 7.2 muestra un extracto de la tabla11 de un fabricante sobre la capacidad nominal de una serie
de condensadores.
Al principio, los factores de capacidad que se muestran en los catálogos y en la figura 7.15 pueden
parecer presentar tendencias opuestas a las esperadas. Por ejemplo, se esperaría que el factor de
capacidad aumentara a medida que la temperatura de bulbo húmedo disminuye y la temperatura de
condensación aumenta. Pero el objetivo principal del catálogo es facilitar la selección de condensadores,
no analizar su rendimiento. La coherencia del método se puede demostrar con un ejemplo.

Ejemplo 7.3. Usando la Tabla 7.2 y la Fig. 7.15, seleccione un condensador que rechace 586 kW
(2 000 000 Btu/hr) mientras opera a una temperatura de condensación de 35 °C (95 °F) y una
temperatura de bulbo húmedo de 25 °C (77 °F). ).
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CONDENSADORES 271

FIGURA 7.15
Factores de capacidad para la selección de un condensador evaporativo junto con la Tabla 7.2 utilizando
el método de rechazo de calor del condensador.

TABLA 7.2
Capacidad nominal de una línea de condensadores evaporativos.

Solución. La Figura 7.15 muestra un factor de capacidad de 1,4 a las temperaturas

predominantes de condensación y de bulbo húmedo y este factor se multiplica por
la tasa de rechazo de calor deseada:

Con referencia a la Tabla 7.2, el Modelo G muestra una capacidad de 796 kW (2720
miles de Btu/hr), que es baja, pero el Modelo H con una capacidad de 883 kW (3014
miles de Btu/hr) tendría una capacidad adecuada.
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272 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

La aplicación de los factores de capacidad de la figura 7.15 en el ejemplo explica lo que podría haber
parecido una incongruencia. La capacidad de un condensador es máxima a temperaturas de condensación
altas y temperaturas de bulbo húmedo bajas, pero la figura 7.15 muestra exactamente las tendencias
opuestas. El propósito del factor de capacidad es ayudar en la selección del condensador y se multiplica
por la tasa de rechazo de calor especificada. Al hacerlo, cuando el factor de capacidad es bajo, un
condensador más pequeño será adecuado, y el factor de capacidad es bajo cuando la temperatura de
condensación es alta y la temperatura de bulbo húmedo baja.

Si se elige el método de capacidad de refrigeración, el fabricante ofrecerá una tabla de factores de

capacidad y una tabla de clasificación nominal diferentes. La sección 7.4 señaló que la relación entre el
calor rechazado en el condensador y la capacidad de refrigeración, la HRR, depende de la temperatura
de condensación y de la temperatura de evaporación. Por tanto, el factor de capacidad aplicable a este
método debe incorporar estas dos temperaturas si se entra al proceso de selección con la capacidad
frigorífica. Una tabla de factores de capacidad comparable a la Fig. 7.15 ofrece la posibilidad de incorporar
la influencia de la temperatura de condensación en la HRR, por lo que el fabricante también proporcionará
una tabla separada que corrija la temperatura de evaporación.

De estas dos técnicas de selección, el método de rechazo de calor es más poderoso para adaptarse
a las complejidades del sistema, como las que podrían ocurrir en plantas de dos etapas. El método de la
capacidad de refrigeración es útil para realizar estimaciones rápidas del tamaño del condensador.

7.12 CONTROL DE CAPACIDAD

El control de capacidad de un condensador significa reducir su capacidad. Esta comprensión del control
de capacidad plantea la pregunta de por qué alguna vez debería reducirse la capacidad del condensador.
Cuando el condensador funciona a plena capacidad, la temperatura de condensación seguirá la
temperatura de bulbo húmedo a medida que desciende y, por lo tanto, se reducirá la potencia del
compresor. En general, la estrategia recomendada es operar el condensador a plena capacidad, bajando
la temperatura de condensación hasta que esté limitada por una o más de las siguientes condiciones: la
presión de condensación es demasiado baja para alimentar adecuadamente

las válvulas de control de nivel y las válvulas de expansión la presión del gas de descongelación
es demasiado baja para

lograr un descongelamiento satisfactorio, si la planta utiliza compresores de tornillo con su

aceite enfriado por inyección directa de refrigerante, la presión del líquido debe ser lo
suficientemente alta para forzar un caudal adecuado de líquido hacia el compresor. Ahorro en
potencia del compresor al Una mayor reducción de la temperatura

de condensación es menor que el ahorro que sería posible en los motores de bomba y ventilador
de los condensadores.

Si la presión del líquido es demasiado baja, las válvulas de expansión y los controladores de nivel de
líquido no podrán pasar suficiente refrigerante y la capacidad de los serpentines del evaporador
disminuirá. En el caso de un controlador de nivel a una presión intermedia
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CONDENSADORES 273

subenfriador/atemperador, el subenfriamiento del líquido se verá afectado y el atemperamiento del gas

de descarga del compresor de etapa baja se degradará. Sería posible utilizar válvulas con puertos más
grandes, pero este cambio podría provocar una alimentación inestable cuando la presión del líquido es
alta.
Para descongelar un serpentín, la temperatura de saturación del gas de descongelación debe estar
muy por encima de 0°C (32°F). Las pruebas12 en un serpentín de amoníaco demostraron que se
podían lograr descongelamientos exitosos con una temperatura de saturación del gas de
descongelamiento de 15 °C (59 °F), lo que daba como resultado una temperatura de saturación dentro
del serpentín de aproximadamente 10 °C (50 °F). Antes de que un operador de planta establezca la
temperatura mínima de condensación en 15°C (59°F) para operación desatendida, se deben monitorear
los deshielos de los serpentines durante un período de tiempo para estar seguro de que no quede
escarcha o hielo residual en el serpentín después de este descongelamiento. .
Los fabricantes de compresores que aplican inyección directa para enfriamiento de aceite
recomiendan13 temperaturas mínimas de condensación de aproximadamente 21°C (70°F) en sistemas
de R­22 y amoníaco para proporcionar una presión adecuada para la inyección del líquido.

La cuestión de reducir el flujo de aire o agua para ahorrar la energía requerida por los motores del
ventilador y de la bomba se abordará con más detalle en la Sección 7.15.
Otra situación más que puede influir en la presión mínima de condensación ocurre si la planta
recupera calor del lado alto del sistema para usos en otras partes de la instalación. Un simple análisis
económico puede determinar si es más barato pagar por el calor recuperado de otras fuentes y
aprovechar el ahorro en potencia del compresor con una presión de condensación más baja.

Los dos métodos principales para reducir la capacidad del condensador son reducir o ciclar el flujo
de agua rociada o el flujo de aire. El ajuste del caudal de agua de pulverización se abordará con
bastante rapidez en la siguiente sección, y la regulación del flujo de aire se evaluará en la Sección 7.14.

7.13 CONTROL DE CAPACIDAD:

VARIACIÓN DEL CAUDAL DEL AGUA DE ROCIADO

Reducir el caudal de agua rociada estrangulando el flujo con una válvula reguladora o reduciendo la
velocidad del motor de la bomba reducirá la capacidad de transferencia de calor del condensador. Las
pruebas8 sugieren que la capacidad del condensador cerca de su punto de funcionamiento normal
varía según el caudal a la potencia de 0,22:

(7.7)

por lo tanto, si el caudal se reduce en un 20%, la capacidad del condensador caería al 95% de su valor
original. A caudales más bajos, la caída de la capacidad es más precipitada hasta que una interrupción
completa del flujo de agua de pulverización para la operación en seco reduce significativamente la
capacidad del condensador.
Por lo general, no se recomienda reducir el caudal de agua de pulverización. Si la tasa se reduce
muy por debajo del valor de diseño, áreas de los tubos pueden volverse
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274 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

alternativamente seco y húmedo. El resultado es una incrustación excesiva en la superficie del tubo.
Evitar las incrustaciones es también una de las razones para oponerse al ciclo de la bomba para el control de
capacidad. La segunda razón es que las frecuentes paradas y arranques del motor aceleran su desgaste.

7.14 CONTROL DE CAPACIDAD:

VARIACIÓN DEL CAUDAL DE AIRE

Una ecuación8 para el caudal de aire comparable a la Ecuación 7.7 para el caudal de agua de pulverización es:

(7.8)

Esta ecuación coincide estrechamente con otros datos14 que se muestran en la figura 7.16. Si el caudal de aire
se reduce en un 50%, por ejemplo, la capacidad de rechazo de calor del condensador con una combinación
dada de temperaturas de condensación y de bulbo húmedo es el 72% de la capacidad base. Un fabricante15,
por otro lado, sugiere que una reducción en el caudal de aire dará como resultado el 58% de la capacidad
nominal. Algunas de las formas en que se puede regular el caudal de aire son:

Unidad de frecuencia variable del motor del ventilador.

Motores de ventilador de dos velocidades.

motores de pony

Amortiguadores de ventilador

Ciclos de ventilador en una unidad de un solo ventilador

Apagar un ventilador en un condensador de múltiples ventiladores

Los inversores de frecuencia variable que accionan el motor del ventilador proporcionan la regulación más
precisa, pero actualmente el coste inicial del montaje hace que este método sea el más caro en términos
generales. Hay disponibles motores de ventilador de dos velocidades que funcionan con una combinación de
1800/1200 rpm usando una construcción de dos devanados o 1800/900 rpm usando un solo devanado. La
combinación de 1800/1200 rpm requiere un motor costoso pero un arrancador de bajo costo, mientras que la
combinación de 1800/900 rpm ofrece un motor de bajo costo pero un arrancador costoso. La disposición del
motor pony monta un motor de diferente velocidad en cada extremo del eje y solo uno recibe energía mientras
el otro está en ralentí. A veces se utilizan amortiguadores de ventilador, pero en el ambiente hostil del
condensador las piezas a veces no logran moverse con facilidad. Ciclar el ventilador de una unidad de un solo
ventilador es un enfoque directo, pero la presión de condensación oscila y puede causar problemas de control
en otras partes del sistema. Uno de los métodos más utilizados para controlar el flujo de aire es hacer funcionar
uno o más ventiladores en una unidad de múltiples ventiladores. Dichos condensadores deben estar equipados
con deflectores entre las celdas o gran parte del aire entregado por un ventilador simplemente fluye hacia atrás
a través de un ventilador adyacente.
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CONDENSADORES 275

FIGURA 7.16
Efecto del caudal de aire sobre la capacidad de rechazo de calor de un condensador evaporativo con
temperaturas de condensación y de bulbo húmedo determinadas.

7.15 REDUCCIONES JUDICIOSAS

DEL CAUDAL DE AIRE

La mayoría de las plantas funcionan con la combinación de capacidad de refrigeración

máxima y temperatura ambiente de diseño sólo un pequeño porcentaje del tiempo total. En
la mayoría de los casos, la capacidad de refrigeración es menor y/o la temperatura ambiente
es menor que la de diseño, lo que ofrece la oportunidad de reducir la presión de
condensación. Hasta cierto punto, el operador de la planta debería aprovechar la temperatura
de condensación reducida para conservar la potencia del compresor. Los datos de catálogo
para compresores alternativos y de tornillo en los Capítulos 4 y 5, respectivamente, indican
un ahorro de energía del orden del 3% por cada °C de reducción en la temperatura de
condensación (1,7% por °F) en el rango de 35°C (95° F) y temperaturas de evaporación de 0°C (32°F).
En regímenes operativos de quizás 50% o más de capacidad de refrigeración y
temperaturas de bulbo húmedo superiores a 15°C (59°F), el condensador evaporativo
funcionaría con capacidades completas de ventilador y bomba de agua rociadora. Para
capacidades de refrigeración y temperaturas de bulbo húmedo más bajas, el diseñador del
sistema puede haber especificado controles que limiten qué tan bajo puede caer la
temperatura (presión) de condensación. El ajuste de esa presión mínima queda a discreción del operado
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276 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 7.17
Requisitos de potencia relativa del compresor y el ventilador de un condensador evaporativo. La
temperatura de evaporación está en el rango de 5°C (41°F) y la temperatura de bulbo húmedo es constante.

Se ha llegado a la conclusión de que regular la tasa de flujo de aire es el método preferible para
reducir la capacidad del condensador. Un método adicional en una instalación de múltiples condensadores
es apagar completamente un condensador y volver a ponerlo en funcionamiento cuando sea necesario.
Con la excepción de los variadores de velocidad, todos los métodos de control de capacidad son una
forma de ciclo en el que la presión de condensación cae lo suficiente como para reducir la capacidad.
Cuando la presión de condensación pasa a través de la banda muerta de control, aumenta hasta un
punto en el que se reanuda el funcionamiento total del ventilador.
No sirve de nada realizar ciclos rápidos del control, porque provoca un desgaste excesivo en los motores
afectados y posiblemente una alimentación errática de los evaporadores atendidos por válvulas de
expansión y fluctuaciones de presión aguas abajo de las válvulas de control de nivel.
La siguiente consideración es cómo operar los ventiladores para minimizar la potencia combinada
del compresor y del ventilador. La potencia requerida por los ventiladores es pequeña, en relación con la
requerida por el compresor, al menos a plena carga. La Figura 7.17 muestra los requisitos de potencia
relativos para el compresor y los ventiladores del condensador en función de la carga de refrigeración.

A plena capacidad de refrigeración, los motores de los ventiladores consumen entre el 5% y el 8%

de la energía consumida por el motor del compresor. A medida que disminuye la carga de refrigeración,
la potencia del compresor disminuye, pero la potencia del ventilador permanece constante si no se
reduce el caudal de aire.
Se muestran tres curvas para la potencia del compresor; la superior se aplica si la temperatura de
condensación permanece constante en todo el rango de carga. La temperatura de condensación cae
progresivamente a medida que disminuye la carga porque, como muestra la figura 7.13, la temperatura
de condensación cae a medida que disminuye la carga en el condensador.
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CONDENSADORES 277

gotas. La curva de potencia intermedia del compresor en la figura 7.17 representa la potencia del
compresor a un caudal de aire reducido y sugiere un equilibrio entre ahorros en potencia del
ventilador y potencia del compresor.
Las condiciones óptimas para pasar del funcionamiento total del ventilador al funcionamiento
parcial pueden ser diferentes para cada planta. Sin embargo, para conservar energía, muchos
operadores de plantas están demasiado influenciados por la visibilidad de todos los ventiladores del
condensador en funcionamiento y no son tan conscientes de la potencia adicional del compresor necesaria.

7.16 SUBENFRIAMIENTO
DEL REFRIGERANTE EN EL CONDENSADOR

Un deseo razonable es que el líquido refrigerante que fluye hacia el sistema esté subenfriado.
Transportar líquido saturado en tuberías siempre conlleva el inconveniente de convertir algo de
líquido en vapor, lo que puede restringir el flujo másico cuando el refrigerante llega a una válvula de
expansión o una válvula de control de nivel. El líquido se puede subenfriar en los tubos del
condensador evaporativo operando con líquido acumulado en los tubos. Sin embargo, esta condición
no es deseable porque se reduce el área de transferencia de calor que debería estar disponible para
la condensación. El resultado será una temperatura de condensación superior a la necesaria. La
última parte de este capítulo está dedicada a la tubería de drenaje adecuada, que tiene el objetivo
de no acumular líquido en el condensador.

Incluso si se produce líquido subenfriado en el condensador, este líquido subenfriado fluye hacia
el receptor, como en la figura 7.18, y aquí el líquido se calienta hasta un estado saturado. Debido a
que tanto el vapor como el líquido están presentes en el receptor, el líquido está saturado. El proceso
de transferencia de calor que tiene lugar en el receptor consiste en condensar algo de vapor para
calentar el líquido subenfriado. Para desarrollar líquido subenfriado se debe proporcionar un serpentín
separado en el condensador que extrae líquido saturado del receptor y lo subenfría en el serpentín,
como se muestra en la figura 7.18.

7.17 POSICIONAMIENTO DEL CONDENSADOR

No siempre hay total libertad en cuanto a dónde colocar los condensadores, porque los condensadores
deben estar cerca de los compresores a los que sirven, las paredes de la sala de máquinas u otros
edificios pueden tender a obstruir el flujo de aire y los condensadores deben colocarse donde su
peso puede ser soportado estructuralmente. Dentro de estas limitaciones hay dos objetivos principales
que se deben tener en cuenta al ubicar los condensadores. Una es que no se debe restringir la tasa
de flujo de aire, o las reducciones en la capacidad como se analiza en la Sec. 7.12 sobre control de
aforo.
La segunda precaución es colocar los condensadores de manera que haya un mínimo de recirculación
del aire de descarga del mismo u otros condensadores que ingresan al condensador. La recirculación
da como resultado una temperatura de bulbo húmedo del aire que ingresa al condensador que es
mayor que la temperatura ambiente de bulbo húmedo.
La Figura 7.19 muestra varias disposiciones de condensadores con las Figs. 7.19a y
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278 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 7.18
Subenfriador de líquido como serpentín auxiliar en la caja del condensador.

7.19b ilustra varios problemas, mientras que la ubicación en la Fig. 7.19c ofrece una ubicación favorable.
Cuando la entrada del condensador está cerca de una pared, como en la figura 7.19a, el flujo total de
aire puede estar restringido. Además, parte del aire de descarga puede ser inducido hacia la corriente de
aire de alta velocidad que fluye hacia abajo entre la pared del condensador. En la disposición de la figura
7.19b, los condensadores parecen demasiado cerca uno del otro, de modo que el condensador de la
derecha aspira algo de aire de descarga hacia su entrada. Los fabricantes de condensadores evaporativos
a menudo recomiendan distancias mínimas de separación entre condensadores. La ubicación que se
muestra en la figura 7.19c proporciona fácil acceso del aire ambiente a ambos condensadores.

7.18 FUNCIONAMIENTO INVERNAL DE

LOS CONDENSADORES EVAPORATIVOS.

Muchas plantas operan en regiones geográficas donde la temperatura ambiente cae cerca o por debajo
del punto de congelación. Dos medidas para evitar que el agua rociada se congele en tales casos son:
(1) ubicar el sumidero en un
área cálida, como en la Fig. 7.20 (2) drenar el agua del condensador y
operar el condensador en seco.
El sumidero interior de la Fig. 7.20 debe poder acomodar toda el agua que normalmente está en
suspensión en el condensador durante el funcionamiento. El costo de bombear el agua de rociado será
ligeramente mayor que el experimentado cuando el sumidero es integral.
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CONDENSADORES 279

FIGURA 7.19
Los condensadores deben ubicarse de manera que el flujo de aire entrante no se obstruya y la
menor cantidad posible de aire de descarga recircule hacia la entrada.
al condensador debido a la altura adicional atribuible a la diferencia de elevación entre el
condensador y el sumidero.
El sumidero interior evitará la congelación de la masa principal de agua en climas extremadamente
fríos, pero las gotas de agua que salen del condensador pueden congelarse cerca del condensador
y provocar condiciones de formación de hielo. Una alternativa al sumidero interior es drenar el
condensador y operar en seco. La capacidad de transferencia de calor16 de un condensador que
funciona en seco es sorprendentemente menor que cuando el condensador funciona con rociadores
de agua. La Figura 7.21 muestra las capacidades relativas de un condensador que funciona en
seco en comparación con el funcionamiento en húmedo. Es importante que el condensador seco
no duplique la capacidad húmeda hasta que la temperatura ambiente de bulbo seco sea de
aproximadamente ­30 °C (­22 °F). En muchas plantas de refrigeración industrial, la carga disminuye
a medida que desciende la temperatura ambiente, por lo que el condensador puede cambiarse a
funcionamiento en seco cuando la temperatura ambiente desciende por debajo del punto de
congelación. Sin embargo, este no es el caso de una instalación con una carga de proceso
predominante, que se ve afectada sólo ligeramente por las condiciones ambientales. La fuerte reducción de la tr
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280 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 7.20
Ubicación del sumidero en el interior para evitar la congelación del agua rociada durante el invierno.

FIGURA 7.21
Capacidad de transferencia de calor de un condensador que funciona en seco en comparación con la capacidad nominal
que funciona en húmedo con una temperatura de condensación de 35 °C (95 °F).
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CONDENSADORES 281

TABLA 7.3
Temperaturas de evaporación correspondientes a una presión atmosférica estándar de 101
kPa (14,7 psia).

La capacidad bajo operación en seco enfatiza que el proceso de evaporación es el dominante

para la transferencia de calor al aire en el condensador evaporativo.
Un incentivo para que una planta pase a la operación en seco es que los costos del
tratamiento del agua suelen ser una función del tiempo de operación, y este costo puede
eliminarse mediante la operación en seco.

7.19 PURGA DE AIRE DEL CONDENSADOR

El aire y otros gases no condensables pueden ingresar a un sistema a través de fugas en

sellos, empaquetaduras o válvulas destapadas. También puede haber aire presente debido
a una evacuación imperfecta antes de la carga inicial del sistema o debido a impurezas en
el refrigerante o el aceite. Otra forma en que el aire accede al sistema es cuando se abre un
serpentín del evaporador o un compresor. Se podría ingresar aire al sistema a través de
fugas en la parte de baja presión del sistema cuando se opera con presiones de refrigerante
inferiores a la atmosférica, lo que ocurrirá a las temperaturas de evaporación que se
muestran en la Tabla 7.3. El aire aspirado al sistema por el lado de baja presión finalmente
se bombea al condensador, donde el sello de líquido evita que siga viajando.

La presencia de no condensables en los condensadores penaliza el rendimiento del

sistema mediante la elevación artificial de la presión de condensación. Como se muestra en
la figura 7.22, los no condensables suman su presión parcial a la del vapor refrigerante y, por
lo tanto, aumentan la presión contra la cual debe trabajar el compresor. Una penalización
adicional es la reducción del coeficiente de transferencia de calor al requerir que el
refrigerante se difunda a través de los no condensables en su camino hacia la superficie del
tubo donde se condensa.
Una prueba de la necesidad de purgar es comparar la presión real con la presión de
saturación a la temperatura del líquido en un lugar donde el líquido y el vapor están en
equilibrio, como en el receptor de la figura 7.22. Si la presión real p es significativamente
mayor que la presión de saturación correspondiente a t, se justifica la purga. La purga se
puede realizar en raras ocasiones en sistemas pequeños, pero a menudo se realiza mediante
purgas automáticas en sistemas grandes. Estos purgadores automáticos proceden de un
punto de purga a otro para extraer el gas.
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282 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 7.22
No condensables en un condensador.

Hay ubicaciones preferibles para la purga, y básicamente son (1) en el lado de alta presión del
sistema, (2) donde solo existe vapor y (3) donde la velocidad del vapor es baja. El aire a una presión y
temperatura dadas es más denso que el amoníaco y no tan denso como los refrigerantes halocarbonados,
pero no se puede anticipar una sedimentación apreciable de uno de los constituyentes. El aire se difunde
de manera bastante uniforme a través del refrigerante de movimiento lento.

Los tres conceptos principales disponibles para la purga son

Ventilación directa de la mezcla de aire y refrigerante.

Compresión de la mezcla, condensación de la mayor cantidad posible de refrigerante y ventilación

de la mezcla de vapor que ahora es rica en no condensables.

Condensación de refrigerante utilizando un pequeño evaporador, seguida de ventilación de la

mezcla de aire y refrigerante.

La figura 7.23a muestra el primer método, una técnica manual primitiva. El vapor se libera desde un
recipiente de alta presión, como el receptor, y este vapor es principalmente refrigerante, pero también
contiene una pequeña cantidad de no condensables que son el objetivo. En el caso del amoníaco, la
descarga burbujea a través de un recipiente con agua para absorber el amoníaco. A medida que avanza
la ventilación, se vaporiza más líquido refrigerante, por lo que la concentración de no condensables
disminuye, pero nunca cae a cero. Este método desperdicia una cantidad considerable de refrigerante
para expulsar una pequeña cantidad de no condensables.

El segundo método de purga, como se muestra en la figura 7.23b, consiste en extraer una muestra
del recipiente con un pequeño compresor que eleva la presión y condensa algo de refrigerante en un
serpentín enfriado por agua. El vapor sale de
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CONDENSADORES 283

FIGURA 7.23
Dos métodos de purga de no condensables: (a) ventilación directa y (b) compresión del
refrigerante seguida de condensación.
este postcondensador tiene mayor contenido no condensable que en la posición de
muestreo original. Este concepto de purga se aplica ampliamente en sistemas de
enfriadores de agua con compresores centrífugos que utilizan refrigerantes de baja
presión como el R­123, pero tiene una aplicación limitada en refrigeración industrial.
El tercer concepto de purga (Figura 7.24), que se usa ampliamente en refrigeración
industrial, evita la necesidad de un compresor separado y, en su lugar, utiliza una
temperatura baja desarrollada en un pequeño evaporador. La mezcla de aire y refrigerante
del condensador o receptor burbujea a través del líquido frío y condensa la mayor parte
del refrigerante. Este concepto se materializa en purgadores automáticos que se mueven
de un punto de purga a otro dejando suficiente tiempo en cada uno para una purga
satisfactoria. Los modelos comerciales de purgadores refrigerados emplean mejoras en
el manejo de la corriente ventilada que sale del poscondensador. El procedimiento
adecuado es purgar un punto a la vez, porque si una válvula de control de solenoide
sirve a dos o más puntos de purga, la presión en estas posiciones se igualará durante la
purga. En las últimas secciones de este capítulo, se enfatizará la necesidad de regular
adecuadamente los diferenciales de presión.
A veces se utiliza una técnica manual para una purga masiva que requeriría mucho
tiempo para que los purgadores automáticos la manejen. El método se aplica a un
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284 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 7.24 El
purgador para sistemas de refrigeración industrial condensa el refrigerante en un evaporador de baja
temperatura.

Condensador de bobinas múltiples, como el que se muestra en la figura 7.25, que está equipado con
válvulas individuales desde el cabezal de descarga de gas y respiraderos individuales a la atmósfera. Si
se va a purgar un serpentín, la válvula en la línea de gas se cierra, pero el ventilador y el agua rociada
continúan funcionando. Otras bobinas paralelas continúan funcionando normalmente, por lo que la
temperatura en la bobina que se está purga desciende y el vapor de amoníaco en la bobina se condensa.
A medida que el vapor se condensa, el volumen de vapor disminuye y se extrae líquido de la línea de
condensado. Después de un período de tiempo, la mayor parte del vapor de amoníaco se ha condensado,
dejando un pequeño volumen de compuestos en su mayoría no condensables que pueden ventilarse a
la atmósfera o a un recipiente con agua.

7.20 SUBENFRIAMIENTO INTENCIONAL EN

UN CONDENSADOR

Un objetivo a perseguir en las siguientes secciones es drenar eficazmente el líquido del condensador de
modo que la máxima cantidad de superficie esté disponible para la condensación. Sin embargo, antes
de abordar ese objetivo, se mostrará una técnica que a veces se utiliza en refrigeración comercial (por
ejemplo, supermercados) que funciona todo el año. Se debe evitar que la presión del condensador caiga
tan bajo que las válvulas de expansión térmica (normalmente utilizadas en ese tipo de sistema) no
puedan pasar un caudal suficiente de refrigerante. Se debe evitar artificialmente que la presión de
condensación caiga durante la operación en clima frío, y un procedimiento, como el que se muestra en
la figura 7.26, devuelve líquido al condensador para reducir su capacidad de transferencia de calor y
mantener el nivel deseado de presión de condensación.
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CONDENSADORES 285

FIGURA 7.25
Purga manual de los tubos del condensador.

FIGURA 7.26
Disposición de la tubería del condensador utilizada en algunos sistemas de refrigeración comercial para evitar la
caída de la presión de condensación por debajo de un punto preestablecido.
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286 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

Por lo tanto, las eficiencias operativas que ofrecen presiones de condensación más bajas no están
disponibles, aunque el serpentín de subenfriamiento reduce la entalpía del líquido que pasa a la válvula
de expansión y, por lo tanto, aumenta el efecto de refrigeración.

7.21 TUBERÍAS DE RECEPTORES DE ALTA

PRESIÓN

El condensador normalmente drena su refrigerante líquido en el receptor de alta presión, que es un

recipiente que proporciona espacio de almacenamiento para el condensado. Las consideraciones que
rodean al subsistema condensador/receptor son:

disposiciones de tuberías del receptor que

conectan el espacio de vapor en el receptor con las ubicaciones de vapor en el condensador el

papel de la caída de presión del refrigerante en el condensador

Las dos configuraciones típicas de tuberías del receptor se muestran en la Figura 7.27. La Figura
7.27a muestra la entrada superior o receptor de tipo mezclador por donde todo el condensado pasa a
través del receptor. Por lo general, la salida de este receptor es como se muestra, con la punta de la
línea de salida sin tocar la parte inferior del receptor.
Esta construcción evita pasar contaminantes sólidos al sistema.
En el receptor de entrada inferior de la figura 7.27b, la mayor parte del líquido pasa directamente a
los evaporadores. El único flujo de líquido que entra o sale del receptor está asociado con la subida o
bajada del nivel del líquido. El nivel de líquido puede cambiar debido a diferencias transitorias en la tasa
de condensación y la tasa de flujo de líquido a los evaporadores.
Algunos diseñadores prefieren el receptor de entrada inferior sobre la entrada superior por dos razones:
(1) la capacidad de usar líquido subenfriado cuando está disponible en el condensador, y (2) el
atrapamiento inherente de la línea de líquido que, como se explica más adelante, es un Necesidad de un
buen drenaje en instalaciones de múltiples condensadores. En el receptor de entrada superior de la
figura 7.27a, el líquido y el vapor están en equilibrio, por lo que el líquido saturado pasa al lado bajo del
sistema. Incluso si el líquido subenfriado ingresa al receptor, rápidamente asumirá la temperatura del
líquido almacenado, una temperatura fuertemente influenciada por la temperatura de la sala de máquinas.
Debido a que la temperatura de la sala de máquinas será mayor en la mayoría de los casos que la del
líquido que sale del condensador, el subenfriamiento disponible se pierde en el receptor de entrada
superior.

Una de las consideraciones mencionadas anteriormente es proporcionar una conexión desde el

vapor en el receptor al espacio de vapor en el condensador. El nivel de líquido en el receptor de un
sistema de refrigeración industrial aumenta o disminuye casi constantemente porque el caudal de líquido
del condensador no es exactamente el mismo que el caudal demandado del lado bajo del sistema.
Cuando un exceso de flujo ingresa al receptor, existe una tendencia a comprimir el vapor, lo que aumenta
la presión en el receptor y restringe temporalmente el flujo de condensado desde el condensador. Si el
caudal demandado por el sistema excede temporalmente el caudal proporcionado por el condensador,
la presión en el receptor cae y parte del líquido se vaporiza. El requisito de una conexión entre el vapor
del receptor con el vapor del condensador será un hilo que lo atraviese
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CONDENSADORES 287

FIGURA 7.27
Disposiciones de tuberías para el receptor: (a) entrada superior, tipo mezclador, y (b) entrada inferior o
receptor de sobretensión.

procedimientos recomendados para tuberías de drenaje que se presentarán en las siguientes

secciones.

7.22 DRENAJE DEL

CONDENSADO: CONDENSADOR ÚNICO

La disposición para asegurar el drenaje adecuado de un solo condensador depende del tipo de
receptor. Si el receptor tiene entrada superior, se obtiene un buen drenaje del condensado si el vapor
en el receptor puede fluir libremente en contracorriente del condensado, como aparece en la figura
7.28. Las disposiciones15 para lograr un flujo de canal abierto en la línea de drenaje son:

Evite una línea de drenaje horizontal, si es posible, inclinando la línea con una inclinación de
al menos 1 en 50.

Elija una tubería de gran tamaño basándose en velocidades del líquido que no superen
aproximadamente 0,5
m/s (100 fpm). No coloque una válvula en la línea de drenaje inclinada con el vástago hacia
arriba. En su lugar, utilice válvulas de ángulo que introducen una caída de presión mucho
menor que las válvulas de globo de paso directo. Si se utiliza una válvula de paso directo,
colóquela en la parte vertical de la línea de drenaje.
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288 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 7.28
Drenaje adecuado de un solo condensador a un receptor de entrada superior.

Si el receptor tiene entrada inferior, como en la figura 7.29, el líquido queda inherentemente atrapado
y el vapor en el receptor no tiene acceso al espacio de vapor en el condensador.
Por esta razón se debe conectar una línea ecualizadora desde la parte superior del receptor hasta la
salida del condensador.

7.23 PERFILES DE PRESIÓN EN UN

CONDENSADOR

La Figura 7.30 muestra los cambios de presión que se desarrollan en un condensador cuando la línea
del ecualizador conecta la parte superior del receptor con la entrada del condensador. A medida que el
refrigerante condensado fluye hacia abajo a través del condensador, se produce una caída de presión,
­∆p. La línea de ecualización obliga a que la presión en el receptor sea la misma que la de la entrada del
condensador, por lo que se debe encontrar algún medio para recuperar la caída de presión que se
produce en el condensador. El +∆p para cancelar el ­∆p deriva de la altura estática de una columna de
refrigerante líquido. En la Figura 7.30, la columna de líquido es adecuada para proporcionar esta ganancia
de presión. Si la diferencia de elevación desde el fondo del condensador hasta el nivel del líquido en el
receptor es inadecuada, el sistema logra la columna de líquido necesaria haciendo retroceder el líquido
hacia el condensador. El líquido que regresa al condensador es la raíz de muchos problemas de baja
capacidad de los condensadores. Por cierto, la disposición que se muestra en la Figura 7.30 es una
alternativa satisfactoria a la configuración de la Figura 7.29, pero se prefiere la Figura 7.29 porque no
requiere tanta longitud de columna de líquido y la línea del ecualizador es más corta.
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CONDENSADORES 289

FIGURA 7.29
Drenaje adecuado de un solo condensador a un receptor de entrada inferior.

FIGURA 7.30
Perfiles de presión cuando el receptor se iguala con la parte superior del condensador.

7.24 DRENAJE
DEL CONDENSADO:
CONDENSADORES PARALELOS

Una característica de las plantas de refrigeración industrial es el uso de condensadores y compresores

en paralelo. Este hecho es especialmente pertinente para los sistemas de amoníaco, y no siempre es
cierto para los sistemas de halocarbonos donde la transferencia de petróleo entre unidades paralelas a
veces se convierte en un problema. Las plantas, incluso de tamaño moderado, suelen estar diseñadas
para condensadores paralelos para ofrecer flexibilidad para satisfacer una amplia gama de variaciones de carga.
Cuando los condensadores se conectan en paralelo, se deben observar las siguientes reglas:
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290 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 7.31
Respaldo de líquido en uno de los dos condensadores paralelos.

atrapar las líneas de drenaje de

líquido proporcionar una longitud generosa de línea de drenaje

vertical instalar una línea de ecualización entre el receptor y la entrada de los condensadores

El propósito de atrapar las líneas de drenaje de líquido es ayudar a drenar el líquido de todos los
condensadores. El posible problema de drenaje con múltiples condensadores paralelos se ilustra en la
figura 7.31, donde el condensador de la derecha tiene, al menos en este momento, un bajo caudal de
refrigerante. Algunas razones del bajo caudal incluyen: un diseño de condensador diferente al otro o los
ventiladores están total o parcialmente apagados.

La caída de presión a través de ambos condensadores debe ser la misma porque hay dos puntos
comunes en la tubería: en la entrada y la salida de los condensadores. La única forma en que el
condensador activo de la izquierda puede funcionar con la baja caída de presión del condensador de la
derecha es si el líquido regresa a los tubos del condensador. Suponga que las líneas de drenaje son
grandes, de modo que la carga de líquido en los tubos del condensador izquierdo complementa la
diferencia de presión disponible.

Para evitar el problema de retroceso de líquido en uno de los condensadores, las líneas de líquido
de ambos condensadores deben quedar atrapadas, utilizando disposiciones como las que se muestran
en la figura 7.32. Una vez más, la caída de presión a través de los dos condensadores desde su entrada
común hasta su salida común es idéntica, pero debido a que las líneas de líquido están atrapadas, la
línea de drenaje está llena y la diferencia en el nivel de líquido en la línea de drenaje vertical compensa
la diferencia. en caída de presión. Por lo tanto, la carga de líquido en el condensador izquierdo se
acumula en la línea de drenaje y no en los tubos del condensador, donde afectaría negativamente el
rendimiento del condensador.
El receptor de entrada inferior en la Figura 7.33 proporciona inherentemente trampas de líquido para
cada condensador.
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CONDENSADORES 291

En la tubería correcta de las Figuras 7.32 y 7.33 está implícita una longitud adecuada del
tramo vertical. Se puede obtener una estimación de la longitud necesaria de la columna de
líquido sabiendo que la caída de presión máxima en un condensador de amoníaco en
funcionamiento suele ser de aproximadamente 3,4 kPa (1/2 psi), que es la diferencia de presión
máxima que debe compensarse entre un condensador de amoníaco inactivo. y un condensador
en funcionamiento. Una columna de líquido de 0,6 m (2 pies) compensaría esta diferencia de
presión, pero la mayoría de los diseñadores intentan colocar el condensador lo suficientemente
alto como para permitir una columna de amoníaco de 1,2 m (4 pies). El R­22 líquido tiene el
doble de densidad que el amoníaco líquido, lo que sugeriría que solo se necesitaría la mitad de
la longitud de la columna de líquido para el R­22, pero la caída de presión en un condensador
de R­22 es aproximadamente cuatro veces mayor que la de un condensador de amoníaco. La
razón de la mayor caída de presión con el R­22 se debe a su bajo calor latente, que requiere
quizás seis veces el flujo de R­22 en comparación con el amoníaco para una determinada
capacidad de rechazo de calor del condensador. La longitud recomendada de columna de
líquido en una instalación R­22 es de 2,4 m (8 pies).
Se requiere una línea de ecualización ya que el vapor de la parte superior del receptor no
puede regresar a los condensadores a través de la línea de drenaje debido a las trampas de
líquido, como podría ocurrir en el condensador único de la Figura 7.28. Además, la presión en
la salida de los tubos del condensador puede ser diferente, por lo que la línea del ecualizador
debe conectarse a la parte superior de los condensadores, donde la presión es la misma para
ambos condensadores.

7.25 DRENAJE DEL

CONDENSADO: ENFRIAMIENTO DE ACEITE POR
TERMOSIFÓN

Cuando el aceite para compresores de tornillo se enfría mediante refrigerante que circula
mediante un termosifón, se aplican algunos de los mismos principios del drenaje del
condensador, pero existen algunas consideraciones adicionales. Se necesita un recipiente,
llamado receptor termosifón, para separar el líquido de la mezcla de líquido/vapor que sube
desde el enfriador de aceite. El vapor así separado pasa al colector de gas de descarga, como
se muestra en la Figura 7.33. El retorno de líquido/vapor del enfriador de aceite debe fluir hacia
el receptor del termosifón y no hacia el cabezal de descarga del condensador. Si el líquido del
enfriador de aceite ingresara al condensador, lo sobrecargaría con líquido y reduciría su
capacidad de transferencia de calor.

Un hecho significativo es que hay un flujo apreciable de vapor a través de la línea de vapor
desde el receptor del termosifón, por lo que hay una caída de presión en esta línea.
Por lo tanto, la presión en el receptor del termosifón es mayor que la de la entrada del
condensador y ciertamente mayor que la de la salida del condensador. Para superar esta
diferencia de presión debe formarse una columna de líquido en alguna parte. La Figura 7.33
muestra la entrada inferior al receptor de termosifón con columnas de líquido individuales para
cada condensador. La entrada del condensado a la parte superior del receptor del termosifón
funcionaría satisfactoriamente si los drenajes estuvieran equipados con las trampas P de la
Figura 7.32a. Incluso si la instalación consta de un solo condensador, existe
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292 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 7.32
Atrapando las líneas de líquido y usando la cabeza de líquido en la línea de drenaje vertical para compensar
las diferencias en la caída de presión en los condensadores en (a) un receptor de entrada superior y (b) un
receptor de entrada inferior.
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CONDENSADORES 293

FIGURA 7.33
Atrapando las líneas de drenaje de líquido de múltiples condensadores que sirven a un receptor
de termosifón.

sigue siendo necesario aumentar la presión desde la salida del condensador al receptor
del termosifón. Un medio conveniente para proporcionar un sello de líquido para formar un
disparo de líquido es sumergir la línea de drenaje del condensador por debajo del nivel de
líquido mantenido por el rebosadero hasta el receptor del sistema.

7.26 TAMAÑO DE LÍNEAS DE ECUALIZADOR

Y LÍNEAS DE VAPOR DE TERMOSIFÓN

En circunstancias normales, las líneas de ecualización entre el receptor y la entrada o

salida del condensador pueden ser pequeñas, porque no se espera que necesiten
transportar caudales elevados. Sólo necesitan transportar un caudal volumétrico de vapor
igual a la tasa de cambio de volumen del líquido. Hay una situación en la que la línea del
ecualizador debe tener un tamaño generoso y es durante una parada de una planta
ubicada en una temperatura ambiente fría pero con el receptor ubicado en una sala de
máquinas cálida. Habrá una vaporización constante del líquido en el receptor, lo que hará
que el vapor fluya a través de la línea del ecualizador hasta el cabezal del gas de descarga,
donde se condensará en el condensador. La caída de presión resultante del flujo de vapor
en la línea del ecualizador debe compensarse mediante una columna de líquido que se
desarrollará y devolverá líquido al condensador. Para caídas de presión altas de, por
ejemplo, 25 kPa (3,7 psi), se puede utilizar una columna de amoníaco líquido de 4,6 m (15 pies).
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294 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

TABLA 7.4
Flujo y capacidad de refrigeración de líneas de vapor de termosifón de amoníaco y líneas de
ecualización

ser necesario. Esta elevación podría ser suficiente para empujar todo el líquido del sistema hacia el
condensador, lo que dificultaría el reinicio de la planta.
Como se señaló en la sección anterior, la línea de vapor entre el receptor de termosifón y el cabezal
de descarga de gas (Figura 7.33) es más que una línea de ecualización de bajo flujo, pero lleva un flujo
pesado de vapor y será de mayor tamaño que una línea de vapor. línea del ecualizador. La Tabla 5.3 en
el capítulo sobre compresores de tornillo enumera los tamaños de tubería recomendados para esta
línea17, que se reproducen aquí en la Tabla 7.4 junto con los tamaños de tubería recomendados del
ecualizador18.

7.27 REQUISITOS DE ENFRIAMIENTO

SUPLEMENTARIOS PROPORCIONADOS
POR CONDENSADORES EVAPORATIVOS.

Además de la tarea principal de condensar refrigerante, a veces se requiere que los condensadores
evaporativos también enfríen algún otro fluido. El mejor ejemplo de esta necesidad de refrigeración
suplementaria, y frecuente, es la refrigeración del aceite inyectado en los compresores de tornillo. Para
realizar esta tarea, bombee agua desde el sumidero al intercambiador de calor de enfriamiento de aceite
y devuelva el agua calentada al sumidero. Esta carga de enfriamiento adicional se refleja en el desempeño
del condensador, como se muestra en la Figura 7.34, donde las líneas continuas muestran el desempeño
sin enfriamiento externo por el agua del sumidero y las líneas discontinuas con él.

Cuando no se exige refrigeración suplementaria, la temperatura del agua en el sumidero en A es la

misma que la rociada sobre los tubos en la parte superior del condensador, punto B. Esta igualdad de
temperaturas es inherente porque, como muestra la Figura 7.1c, hay una conexión directa del sumidero
a los sprays. Cuando el agua del sumidero proporciona enfriamiento suplementario, la temperatura del
agua de rociado en B' será mayor que la temperatura A. La consecuencia de la temperatura más alta del
agua de rociado
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CONDENSADORES 295

FIGURA 7.34
Las líneas sólidas muestran las temperaturas del refrigerante y del agua rociada y la entalpía del
aire cuando el condensador no proporciona enfriamiento suplementario, y las líneas discontinuas
muestran el rendimiento cuando el agua del sumidero realiza enfriamiento externo.

Hay un mayor aumento de la entalpía del aire a través del condensador y una mayor
temperatura de condensación del refrigerante.
Si se impone una carga adicional al condensador al agregar calor al agua del sumidero, el
condensador aceptará la adición, hecho que se muestra en la figura 7.34 por el mayor
aumento de la entalpía del aire a través del condensador. Sin embargo, el aumento de
capacidad tiene un costo, y ese costo es el aumento de la temperatura de condensación del
refrigerante.
Los fabricantes de condensadores evaporativos generalmente recomiendan un enfriador
evaporativo de circuito cerrado separado para la función de enfriamiento suplementario para
permitir un control separado de la temperatura del refrigerante y la temperatura del fluido, y
para permitir el funcionamiento en seco durante el clima frío.

7.28 TRATAMIENTO DEL AGUA EN

CONDENSADORES EVAPORATIVOS

La evaporación del agua pulverizada es el proceso dominante de rechazo de calor en los

condensadores evaporativos. La cantidad de transferencia de calor atribuible a la diferencia
en las temperaturas de bulbo seco entre los tubos del condensador y el aire es menor. Debido
a que el agua de reposición contiene algunos minerales y otras sustancias químicas, y debido
a que el vapor de agua sale del condensador sin ninguna de estas impurezas, la concentración
de materiales extraños en el agua de rociado tiende a aumentar. Para mantener la
concentración de impurezas bajo control, se debe purgar parte del agua de rociado cada vez
que el condensador esté en funcionamiento. Los fabricantes de condensadores evaporativos
normalmente recomiendan que la tasa de purga sea
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296 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

aproximadamente igual a la tasa de evaporación. Por lo tanto, la tasa de agua de reposición es el doble de
la tasa de purga.
Casi todas las fuentes de agua de reposición deben tratarse de alguna manera para evitar uno o más
de los problemas que afectan a las superficies del condensador que están en contacto con el agua. Estas
dificultades incluyen incrustaciones, incrustaciones y corrosión.
La incrustación es el depósito de una capa dura de minerales, generalmente carbonato de calcio (CaCO3),
en las superficies del tubo. Se puede esperar que una capa de incrustaciones de 0,8 mm (1/32 pulgadas)
de espesor en los tubos reduzca la capacidad del condensador en un 30%. Esta capa de incrustaciones
generalmente se debe a una alta concentración de minerales en el agua de reposición y si el carbonato de
calcio precipita, puede formar incrustaciones en los tubos. Generalmente será satisfactoria una concentración
de CaCO3 inferior a aproximadamente 170 ppm. Sin embargo, no se debe dar a entender que sea deseable
agua ablandada con una concentración mineral de quizás 30 ppm. El agua ablandada puede provocar una
corrosión excesiva.
La incrustación generalmente se refiere a la acumulación de sólidos sin incrustaciones, como suciedad,
limo, arena, algas, hongos y bacterias.
La corrosión es un problema preocupante en el acero galvanizado porque a menudo se manifiesta en
el deterioro del revestimiento de zinc, lo que expone el acero a la oxidación.
La corrosión es un proceso electroquímico en el que se desarrolla un potencial eléctrico entre dos metales
diferentes. Cuando la corriente fluye como resultado de esta diferencia de voltaje en presencia de un
electrolito, como agua con sólidos disueltos, uno de los metales se disuelve. Una situación particularmente
delicada es cuando el recubrimiento de zinc del acero se ha deteriorado, porque es entre estos puntos por
donde fluirá la corriente. Controlar el valor del pH del agua de pulverización es especialmente útil para
retardar la corrosión. El valor del pH es un indicador de la alcalinidad o la acidez de una solución,
definiéndose un valor de pH de 7 como neutro. Habitualmente se recomienda mantener un valor de pH
entre 6 y 819. Los inhibidores de corrosión aprobados por el fabricante del condensador también son
tratamientos para prevenir la corrosión.

En la última década apareció un problema llamado óxido blanco que puede estar asociado con la
prohibición del uso de cromatos para la protección contra la corrosión.
El óxido blanco es la acumulación de un producto de corrosión del zinc blanco, ceroso y no protector en
superficies galvanizadas20. Por lo general, aparecerá repentinamente y progresará rápidamente sobre los
componentes de acero galvanizado humedecidos del condensador. Si no se corrige, el óxido blanco puede
provocar un fallo prematuro del revestimiento galvanizado.
Uno de los métodos más eficaces para prevenir la oxidación blanca es asegurar la pasivación del
condensador durante la operación inicial. La pasivación es la formación natural de una película protectora y
cristalina ligera sobre la superficie del zinc. Una tendencia reciente en el tratamiento del agua ha sido hacia
una mayor alcalinidad (pH alto), lo que algunos expertos sospechan que promueve la oxidación blanca.
Hay indicios de que el agua blanda (menos de 30 ppm de dureza total) combinada con válvulas de pH alto
exacerban el problema. La pasivación se facilita mediante el uso inicial de agua no tratada y también
mediante el uso de fosfatos. Se debe consultar a un experto en tratamiento de agua para conocer el
enfoque único aplicable a las condiciones locales.
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CONDENSADORES 297

FIGURA 7.35
Temperaturas de condensación afectadas por la carga de refrigeración y el tamaño del condensador.

7.29 EL CONDENSADOR COMO

PARTE DEL SISTEMA

El condensador funciona según sus propias reglas, pero también forma parte del sistema
de refrigeración y, por tanto, interactúa con los demás componentes. Excepto en las
regiones de baja temperatura de condensación donde se pueden aplicar ciertos límites
de operación, siempre es deseable operar a la temperatura de condensación más baja
posible. Pero, como muestra la figura 7.35, un aumento en la carga de refrigeración
aumenta la temperatura de condensación para transferir un mayor caudal de calor.
Es lamentable que la temperatura de condensación aumente y la potencia del
compresor por unidad de capacidad de refrigeración aumente justo en el momento en
que la tasa de refrigeración es alta. La Figura 7.35 también muestra que las temperaturas
de condensación se pueden reducir en todos los rangos de carga de refrigeración si se
elige un condensador grande. Ciertamente, habría un costo inicial adicional asociado
con el condensador más grande y quizás con potencia adicional del ventilador, pero la
potencia del compresor disminuye a lo largo de su vida útil. Otra ventaja del condensador
grande con su temperatura de condensación más baja es que la capacidad de
refrigeración máxima del compresor se puede aumentar ligeramente.

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298 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

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de Refrigeración, París, 1993.
15. “Manual de ingeniería del condensador evaporativo”, Baltimore Aircoil Company, Inc.,
Baltimore, Maryland, 1984.
16. Benz, SM, “Dry Operation of Evaporative Condenser”, Actas de la novena reunión anual del Instituto
Internacional de Refrigeración con Amoníaco, Washington, DC, 1987.

17. “Enfriamiento de aceite por termosifón”, Frick/Frigid Coil/York International, 1991.

18. “Manual de ASHRAE, Volumen de refrigeración”, Capítulo 3, Sociedad Estadounidense de Ingenieros
de Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado, Atlanta, Georgia, 1994.
19. “Instrucciones de mantenimiento para condensadores evaporativos, enfriadores evaporativos de
circuito cerrado y torres de enfriamiento”, Evapco, Inc., Tanneytwon, Maryland, 1995.
20. “Óxido blanco en torres de enfriamiento de acero galvanizado”, Baltimore Aircoild Company,
Baltimore, Maryland, 1992.
21. Cole, RA, "Evitar problemas del condensador de refrigeración", Calefacción/Tuberías/Aire
acondicionado, 58(7): 97–108 y 58(8): 123–131, julio y agosto de 1986.
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CAPÍTULO 8

LÍQUIDO
RECIRCULACIÓN

8.1 RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO Y

SOBREALIMENTACIÓN DE LÍQUIDO
Los términos recirculación de líquido y sobrealimentación de líquido a veces se usan
indistintamente y se refieren a la práctica de entregar al evaporador una mayor cantidad de
refrigerante líquido que el que se evapora. Entonces, a la salida del serpentín, una mezcla
de líquido y vapor sale del evaporador, como se muestra en la figura 8.1. Si se desea
diferenciar entre sobrealimentación de líquido y recirculación de líquido, podría ser que la
sobrealimentación de líquido se aplique al serpentín, mientras que un sistema de recirculación
de líquido incorpora el equipo adicional para acomodar la sobrealimentación del serpentín.

La operación de sobrealimentación contrasta con la regulación con una válvula de

expansión controlada del caudal de líquido al evaporador para que coincida con precisión
con la tasa de evaporación.
El evaporador inundado, analizado en el Capítulo 6 y arbitrariamente no incluido en la
categoría de recirculación de líquido, también opera en forma de sobrealimentación de
líquido, lo que no produce sobrecalentamiento en la salida del evaporador. Los evaporadores
inundados se alimentan con líquido a alta presión como los serpentines DX. Aquellas
configuraciones clasificadas en este capítulo como de recirculación de líquidos cuentan con
un separador líquido­vapor central capaz de dar servicio a múltiples evaporadores. Además,
la recirculación del líquido se fuerza mediante bombas mecánicas o mediante bombeo de gas a presión.

299
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MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL 300

FIGURA 8.1
Evaporadores que funcionan con sobrealimentación de líquido en un sistema de recirculación de líquido: (a) alimentación
inferior y (b) alimentación superior de líquido.

8.2 BOMBEO MECÁNICO Y BOMBEO DE GAS

La disposición esencial de los sistemas de recirculación de líquidos bombeados mecánicamente y de gas

se muestra en las Figs. 8.2 y 8.3, respectivamente. En cualquiera de los dos conceptos, la mezcla de
líquido y vapor que sale de los evaporadores fluye hacia un separador de líquido­vapor. El vapor pasa al
compresor, mientras que el líquido regresa al evaporador, complementado con la adición de más
alimentación líquida.

8.3 VENTAJAS Y DESVENTAJAS

DE LA RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDOS

Algunas de las ventajas de los sistemas de recirculación de líquidos frente a los que funcionan con
evaporadores alimentados directamente con líquido a alta presión son:

1. Uso más eficaz de la superficie de transferencia de calor del evaporador. En los sistemas de
recirculación no líquidos, parte de la superficie se utiliza para sobrecalentar el refrigerante saliente,
lo que da como resultado bajos coeficientes de transferencia de calor y diferencias de temperatura
reducidas entre el refrigerante y el fluido que se está enfriando.
La capacidad de transferencia de calor del sistema de recirculación de líquido a menudo se compara
con la del evaporador de expansión directa con alimentación de líquido controlada por una válvula
de control de sobrecalentamiento que también se llama válvula de expansión termostática y se
describe con más detalle en el Capítulo 11 sobre válvulas de control de refrigerante.
Esta válvula de expansión, como muestra la Fig. 8.4, requiere sobrecalentamiento para abrirse, por
lo que el refrigerante cerca de la salida del evaporador está a una temperatura más alta.
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RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO 301

FIGURA 8.2
Disposición conceptual del sistema de recirculación de líquidos bombeado mecánicamente.

FIGURA 8.3
Disposición conceptual del sistema de recirculación de líquidos bombeado por gas. La tubería
tiene válvulas para alternar el llenado y la presurización de los recipientes.
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302 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

que la temperatura de saturación que prevalece en la parte aguas arriba del evaporador. En
la sección de sobrecalentamiento del evaporador, la diferencia de temperatura entre el fluido
que se enfría y el refrigerante disminuye y, además, el coeficiente de transferencia de calor
entre la superficie del evaporador y el refrigerante sobrecalentado es menor que el coeficiente
de ebullición en otras partes del evaporador. En los sistemas de recirculación de líquidos, la
temperatura de evaporación prevalece en todo el evaporador y el coeficiente de transferencia
de calor permanece alto.

2. El refrigerante que ingresa al compresor está cerca de las condiciones de vapor saturado.
El(los) recipiente(s) de separación en las Figs. 8.2 y 8.3 protegen al compresor de recibir
líquido en el vapor, y el vapor posee poco o ningún sobrecalentamiento.
Con un bajo sobrecalentamiento que ingresa al compresor, la temperatura de descarga del
compresor también se modera. De hecho, el sistema de dos etapas de la figura 3.15
proporciona vapor cercano al saturado para el compresor de etapa alta, pero el sistema de
recirculación de líquido hace lo mismo para el compresor de etapa baja.
3. El gas flash se elimina en la sala de máquinas en lugar de que aparezca después de la válvula
de expansión en cada evaporador. De este modo se puede reducir la caída de presión del
refrigerante en los tubos del evaporador. La misma ventaja se aplica a la línea de succión del
evaporador (consulte también Desventaja la).

4. Las válvulas que controlan la alimentación de líquido al evaporador reciben líquido a una
presión uniforme, independientemente de la presión de condensación. Una válvula de
expansión alimentada con líquido directamente desde el condensador experimenta una
presión de alimentación alta en verano y baja en invierno. En un sistema de recirculación de
líquidos, la bomba proporciona la misma presión durante todo el año.
5. En el caso de los sistemas de amoníaco, el aceite que escapa de los compresores se
transporta al lado de baja presión del sistema donde se separa del amoníaco.
Este aceite se debe drenar periódicamente y con la alimentación individual de los evaporadores
con líquido a alta presión, se debe drenar periódicamente el aceite de cada evaporador. Sin
embargo, con la recirculación de líquido, particularmente si el serpentín se descongela
periódicamente, el aceite del evaporador regresa al separador de líquido/vapor, de modo que
el drenaje de aceite es necesario en un solo lugar.

Algunas desventajas de los sistemas de recirculación de líquidos son:

1. Primer costo adicional debido a:

• Tamaños de línea más grandes. La línea de líquido a los evaporadores conduce tanto el
líquido destinado a la recirculación como el líquido destinado a la evaporación. Las líneas
de retorno de los evaporadores a los recipientes de separación transportan tanto líquido
como vapor. Aunque hay menos gas instantáneo en esta línea de succión (Ventaja 3), los
diseñadores generalmente seleccionan un tamaño más grande del que usarían para
transportar solo el vapor de evaporación.
• Las líneas de suministro de líquido a los evaporadores están frías, por lo que deben
aislado.
• Costo adicional de equipos mecánicos o de bombeo de gas.
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RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO 303

FIGURA 8.4
Transferencia de calor reducida cerca de la salida de un evaporador cuya alimentación de líquido está regulada por
una válvula controlada por sobrecalentamiento.

2. Mayor carga de refrigerante. El evaporador y la tubería de aspiración contienen una

mayor fracción de líquido que en el caso de la expansión directa.
3. Existe un costo operativo asociado con el equipo de bombeo.

Las ventajas de la recirculación de líquidos generalmente dominan sobre las

desventajas en instalaciones de evaporadores múltiples de baja temperatura. Cuando la
planta cumple tareas de baja temperatura, lograr una buena transferencia de calor en los
evaporadores es crucial, y la planta opera con relaciones de compresión altas donde las
cantidades de gas flash son apreciables y el alto sobrecalentamiento de succión podría
ser un problema. Para evaporadores de temperatura moderada, como los de los muelles,
se debe considerar la expansión directa. Para un sistema con una pequeña cantidad de
evaporadores de baja temperatura, los serpentines inundados pueden ser la mejor
opción. A medida que aumenta el número de evaporadores, se pasa un punto de
equilibrio donde el sistema de recirculación de líquido se convierte en la opción más
económica. El número crítico de evaporadores es función de los sistemas, pero
generalmente cuando el sistema incluye más de tres a cinco evaporadores, se elige la recirculación

8.4 RELACIÓN DE CIRCULACIÓN

Un beneficio fundamental de la recirculación de líquidos es la mejora del coeficiente de

transferencia de calor en el lado del refrigerante del evaporador. Esta mejora es atribuible
a una mejor humectación de las superficies del lado del refrigerante y al aumento de la
velocidad del refrigerante. Una medida del grado de sobrealimentación se denomina
número de recirculación o relación de circulación, n .

(8.1)
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304 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 8.5
Perfiles de temperatura del aire y del refrigerante para dos valores de n.

Para que haya sobrealimentación de líquido, n debe exceder 1,0. La pregunta inmediata que surge
es ¿cuál es el valor óptimo de n? El valor de n afecta el rendimiento del evaporador de varias maneras.
Primero, un aumento en n aumenta el coeficiente de transferencia de calor sin límite. Pero las penalidades
del aumento de n son dobles: mayor costo de bombear el líquido y mayor caída de presión a través del
evaporador. La mayor caída de presión del refrigerante da como resultado una temperatura de
evaporación más alta para una presión dada que sale del serpentín.

La influencia de n se puede visualizar como en la figura 8.5. La base de comparación de varios

valores de n debe ser la potencia combinada del compresor y la bomba de líquido para proporcionar un
servicio de refrigeración determinado. Servicio de refrigeración significa la tasa de transferencia de calor
a la temperatura especificada del fluido o producto que se enfría.
Las distribuciones de temperatura del aire y del refrigerante se perfilan en todo el serpentín en la Fig. 8.5.
La distribución de las temperaturas del aire y del refrigerante se muestra para dos valores diferentes de
n.
Un valor de n es el óptimo que se encontró de alguna manera y el otro n es mayor que el óptimo. La
diferencia de temperatura media entre el aire y el refrigerante está representada por el área entre las
curvas de las temperaturas del aire y del refrigerante. La diferencia de temperatura media para n alto es
menor que para n óptimo, porque el coeficiente de transferencia de calor es mayor con n alto . Pero el
mayor gradiente de presión con n alto se traduce en una pendiente más pronunciada de la curva de
temperatura de evaporación y, en este caso, la temperatura y presión de salida del evaporador serán
menores con n alto .

El resultado es que se debe proporcionar una presión de succión del compresor más baja, lo que requiere
más potencia del compresor para una capacidad de refrigeración determinada. Lo que no se muestra en
la Fig. 8.5 es que la potencia de la bomba de líquido será ligeramente mayor con n alto, y la caída de
presión en la línea de retorno de líquido/vapor desde el evaporador a
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RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO 305

FIGURA 8.6 Efecto

de la relación de circulación sobre el coeficiente general de transferencia de calor de un serpentín de enfriamiento de aire1 .

el receptor de baja presión también será más alto. Estas dos condiciones son penalizaciones adicionales
del alto valor de n.
Las tendencias generales antes mencionadas deben verificarse mediante mediciones de laboratorio
y experiencia de campo. Wile1 midió la influencia de la relación de circulación en pruebas de laboratorio
de un tubo de acero con aletas y aire de refrigeración de un evaporador de amoníaco, y los resultados
se muestran en la figura 8.6. El diámetro exterior de los tubos de la bobina era de 16 mm (0,625
pulgadas). El coeficiente general de transferencia de calor se expresa como una relación con el
experimentado con el serpentín funcionando bajo el control de una válvula de expansión que mantiene
una pequeña cantidad de sobrecalentamiento. La figura 8.6 indica que es posible una mejora del 25% en
la capacidad de transferencia de calor con una relación de circulación de 3 o más en comparación con
una relación de 1. Las pruebas de Wile mostraron poca o ninguna mejora cuando n aumentó más allá de
4 o 5.
El serpentín en las pruebas de Wile experimentó una caída de presión de 10 kPa (1,5 psi) cuando
n=7 y cuando la temperatura de evaporación era de –29°C (–20°F). Asociada con esta caída de presión
hay una temperatura de ebullición 1,7°C (3°F) más alta en la entrada del evaporador que en la salida.
Wile observó que, si bien la práctica típica es especificar la relación de circulación al seleccionar el
serpentín, es el caudal de refrigerante a través del serpentín el que expresa con mayor precisión su
rendimiento óptimo.
Se podría seleccionar el mismo serpentín para diferentes capacidades, dependiendo de las diferencias
de temperatura entre el aire y el refrigerante, lo que daría como resultado caudales de refrigerante muy
diferentes para un n determinado.
Lorentzen2 realizó algunos experimentos similares a los de Wile, pero con el parámetro adicional del
flujo de calor. A medida que aumenta el flujo de calor (la tasa de transferencia de calor por unidad de
área), el valor U del serpentín también aumenta, como se ilustra en la figura 8.7. Este efecto del flujo de
calor se observa generalmente en la transferencia de calor en ebullición,
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306 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 8.7
Influencia de la relación de circulación y el flujo de calor en el coeficiente general de transferencia de calor de un
enfriador de aire que utiliza un refrigerante de halocarbono2 .

al menos hasta que el flujo sea tan alto que el vapor cubra la superficie. Los estudios de
Lorentzen mostraron un aumento progresivo en el valor U a medida que n aumentaba, en
contraste con el valor U óptimo alcanzado en los experimentos de Wile. La Figura 8.7
muestra un aumento abrupto en el valor U con el primer líquido que sobrealimenta la
bobina. De hecho, el aumento continuo de n mejora el valor U, pero el beneficio más
importante se produce al convertir la bobina de expansión directa a un valor de n que es
incluso ligeramente mayor que 1,0.
Richards3 analizó el trabajo de varios autores, incluidos los datos experimentales de
Van Maale y Cosijn4 que se muestran en la figura 8.8, y concluyó que para lograr
coeficientes de transferencia de calor favorables, el número de Froude es una característica
distintiva. El número de Froude es un término adimensional que refleja la relación entre la
inercia y las fuerzas de gravedad y en su forma más simple es:

(8.2)

donde V = velocidad, m/s (pies/s)

g = aceleración gravitacional, m/s2 (pies/s2 )
D = diámetro, m (pies)
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RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO 307

FIGURA 8.8
Coeficiente de transferencia de calor del amoníaco hirviendo en un serpentín de sobrealimentación líquido con
diámetros de tubo de 7/8 pulg. y que funciona a –20 °C (–4 °F) con un flujo de calor de 2825 W/m2 (895 Btu/hr ∙pies2).

Un número de Froude para líquido, Frlig, es una modificación de Fr en la ecuación. 8.2 y es

(8.3)

dónde ρ L = densidad del líquido, kg/m3 (lb/ft3) =

ρ v densidad del vapor, kg/m3 (lb/ft3)
VL = velocidad del líquido, m/s (pies/s)
Di = diámetro interno del tubo, m (pies)

El valor de Frliq que parece dar como resultado coeficientes de transferencia de calor favorables
es 0,04, lo que se asocia con la consecución de flujo anular en los tubos.
Este valor de Frliq se indica en la figura 8.8.
Algunas otras recomendaciones de la relación de circulación son las siguientes. Un fabricante de
bobinas5 recomienda: n=4 para amoníaco y n=3 para R­22. Geltz6 recomienda un n más alto cuando
el serpentín está en circuito para alimentación superior de refrigerante para lograr una buena
humectación de las superficies de evaporación. Esa propuesta también es evidente en el Manual de
ASHRAE7 cuyas recomendaciones se muestran en la Tabla 8.1.
Otra recomendación reflejada en la Tabla 8.1 es que n para los halocarbonos
puede ser menor que para el amoníaco. La razón para elegir un valor más bajo de n para los
halocarbonos es también evitar una potencia de bombeo excesiva. En comparación con el amoníaco,
el calor latente de los refrigerantes halocarbonados es menor, pero la densidad del líquido es mayor.
Estas dos razones se compensan parcialmente, pero en general, para una capacidad de refrigeración
determinada, la potencia requerida por la bomba de líquido en un sistema de amoníaco es
aproximadamente un tercio de la de un sistema de halocarbono.
Si bien los ratios de circulación de 2 a 4 son estándar, también se ha explorado8 la posibilidad de
elegir un ratio de circulación mucho mayor (entre 20 y 40).
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308 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

TABLA 8.1
Relaciones de circulación recomendadas del Manual de refrigeración de ASHRAE.

FIGURA 8.9
Distribución de temperatura y presión en un evaporador con una relación de circulación
extremadamente alta.

un congelador tipo placas R­12. Con valores convencionales de n, es probable que la evaporación ocurra
en todo el evaporador, desde la entrada hasta la salida. Por tanto, la temperatura del refrigerante cae en
la dirección del flujo a medida que cae la presión. Con valores muy altos de n, es probable que el perfil
de temperatura sea como se muestra en la figura 8.9, donde el líquido está bajo presión en la entrada
del evaporador y absorbe la carga del evaporador a través de su aumento de calor sensible, reflejado en
un aumento de temperatura. En algún lugar del evaporador, tal vez cerca de la salida, la presión de
saturación creciente se encuentra con la presión real decreciente y comienza la vaporización.

El uso de valores extremadamente altos de n puede tener mérito, pero sólo en casos especiales.
Una conclusión de la discusión anterior sobre las relaciones de circulación óptimas es que se
obtendrá un buen rendimiento del evaporador con valores de n entre 3 y 4, y de hecho estos han sido los
valores de diseño tradicionales. Sin embargo, en los últimos años la atención se ha centrado en los
sistemas de baja carga. Los sistemas con bajos inventarios de amoníaco son atractivos por razones de
seguridad. Para los sistemas de halocarbono, los nuevos reemplazos de CFC son costosos, por lo que
el costo de la carga de refrigerante se convierte en un factor. Una forma de reducir la carga de refrigerante
en un sistema de recirculación de líquido es reducir el valor de n, lo que da como resultado una mayor
fracción de vapor en los serpentines del evaporador y en la línea de retorno de líquido/vapor. La densidad
del vapor es menor que la del líquido, por lo que la masa será menor. Además, el receptor de baja presión
puede ser más pequeño y contener menos carga.
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RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO 309

El objetivo de una alta transferencia de calor sigue siendo válido, por lo que la aplicación del concepto del
número de Froude parecería tener mérito. Para lograr un número de Froude mínimo con un caudal de
refrigerante determinado, se debe aumentar la velocidad y/o disminuir el diámetro. Las bobinas con tubos de
menor diámetro, por ejemplo de 5/8 pulgadas o 3/4 pulgadas en lugar de 7/8 pulgadas o 1 pulgada, parecerían
ser un medio para reducir el n óptimo.

8.5 ALIMENTACIÓN SUPERIOR VERSUS ALIMENTACIÓN

INFERIOR DE REFRIGERANTE

Los méritos de la dirección de alimentación del refrigerante han sido un tema continuo de debate, pero el
hecho es que ambas direcciones de alimentación funcionan con éxito.
El requisito clave es el diseño y la aplicación adecuados. Cada tipo de pienso tiene sus ventajas inherentes.

Ventajas de la alimentación superior

• una carga de refrigerante más pequeña permite un receptor de baja presión más pequeño •

drenaje natural del serpentín antes o durante el descongelamiento •

transporte continuo de aceite fuera del serpentín

Ventajas de la alimentación inferior

• coeficientes de transferencia de calor del lado del refrigerante mejorados para una circulación determinada
relación
•
Distribución más uniforme del refrigerante a través de los distintos circuitos del serpentín.

Cuando se elige la alimentación superior, puede ser aconsejable diseñar para una relación de circulación alta,
como sugiere la Tabla 8.1.
En la figura 8.10 se muestran dos de las muchas variaciones de circuitos de bobinas. La Figura 8.10a
muestra cabezales horizontales con los tubos orientados en un plano vertical.
Esta disposición se utiliza a menudo para unidades de almacenamiento térmico de hielo o, en algunos casos,
para enfriar aire. No se debe utilizar un flujo de aire horizontal porque provocaría una carga desigual de los
circuitos. El circuito de la figura 8.10b tiene cabezales verticales con los planos de cada circuito de tubo
inclinados. Con flujo de aire horizontal, los circuitos inferiores suelen consumir un mayor caudal de refrigerante
que los circuitos superiores, por lo que normalmente cada circuito está equipado con un orificio (Sección 6.9)
que tiene un diámetro menor en los circuitos inferiores que en los superiores.

El método de descongelación también influye en la dirección de alimentación del refrigerante. El

descongelamiento por gas caliente combina bien con la alimentación inferior donde el gas caliente se
suministra en la parte superior, por lo que el flujo de refrigerante durante el descongelamiento es opuesto al de la refrigeraci
Los métodos de descongelación por aire, agua o eléctrico son más compatibles con la alimentación superior
de refrigerante porque antes de la descongelación, la válvula de suministro de líquido se cierra y gran parte
del refrigerante líquido simplemente se drena del serpentín antes de la salida externa.
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310 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 8.10
Colis con (a) cabeceras horizontales y (b) con cabeceras verticales.

aplicación de calor. Debido a que los orificios siempre están ubicados en las entradas de los circuitos de las
bobinas, se encuentran en la parte superior de las bobinas de alimentación superior. Así, cuando un
serpentín de alimentación superior se descongela con gas caliente, este gas caliente encuentra primero los
orificios que pueden restringir el flujo de vapor. Esta es otra razón por la que los serpentines de alimentación
superior se adaptan mejor a la descongelación del calor externo.

8.6 SISTEMA DE BOMBA MECÁNICA

El subsistema de recirculación de líquido en el que el líquido es impulsado por una bomba mecánica incluye
los siguientes componentes principales: bomba, tubería de distribución de líquido, controles de refrigerante
en el serpentín, el serpentín con sus controles de descongelamiento, la línea de retorno de líquido/vapor y
el sistema de baja ­receptor de presión. Varios tipos de bombas sirven para sistemas de recirculación de
líquidos, incluidas bombas de desplazamiento positivo (Sección 8.7), bombas centrífugas de tipo abierto
(Sección 8.8) y bombas centrífugas herméticas (Sección 8.10). La bomba debe seleccionarse junto con el
diseño del sistema de distribución de líquido (Sección 8.12) para proporcionar el caudal requerido de
refrigerante líquido. Se debe prestar especial atención a la tubería de entrada a la bomba (Sección 8.11)
para que no se produzca vaporización del líquido en la entrada de la bomba (cavitación). Un requisito
específico para evitar la cavitación es proporcionar una cabeza de succión neta positiva adecuada (Sección
8.9).

8.7 BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO

POSITIVO

Las bombas de desplazamiento positivo suelen ser del tipo de engranajes donde el engrane de los
engranajes transporta el líquido alrededor de la periferia de los engranajes, como en la Figura 8.11a o
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RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO 311

FIGURA 8.11 Dos

estilos de bombas de engranajes de desplazamiento positivo: (a) engranadas externamente; y (b) engranajes
engranados internamente.

en una combinación de flujo interno y externo9 como en la Figura 8.11b. Cuando la velocidad
de la bomba es constante, el caudal entregado por la bomba es idealmente constante, pero
debido a las fugas, que aumentan con el aumento de la diferencia de presión, las
características de rendimiento suelen ser las que se muestran en la Figura 8.12.
La bomba de desplazamiento positivo proporciona un caudal aproximadamente constante,
por lo que este tipo de bomba es más adecuada para aquellos sistemas de recirculación de
líquidos donde el caudal es esencialmente constante y no, por ejemplo, para sistemas donde
la válvula solenoide controlada termostáticamente abre y cierra el Líneas de líquido que
sirven bobinas. Si las líneas de suministro de líquido estuvieran restringidas, la bomba de
desplazamiento positivo reacciona acumulando más presión, por lo que se abre una válvula
de alivio de presión cuando la presión aumenta por encima del ajuste de presión. La línea
de alivio descarga de regreso al receptor de baja presión. Debido a que es necesaria una
válvula de cierre en esta línea para dar servicio a la bomba, existe la posibilidad de que
accidentalmente quede líquido atrapado entre la válvula de cierre y la válvula de alivio. Para
evitar atrapar líquido frío que podría expandirse al calentarse y posiblemente romper la
tubería o la válvula, algunos fabricantes proporcionan una válvula de alivio de dos vías que
puede aliviar en la dirección opuesta a una presión muy alta. Otro enfoque para limitar la
presión de descarga es operar la bomba con un variador de velocidad en el que la velocidad
se regula controlando la presión de descarga deseada10.
Los primeros sistemas de recirculación de líquidos utilizaban bombas de desplazamiento
positivo, pero en los últimos años el tipo centrífugo las ha reemplazado casi universalmente.
Esto no quiere decir que la bomba de desplazamiento positivo no desempeñe ningún papel
en los sistemas de refrigeración industrial. Es ideal para tareas de transferencia de líquidos,
como bombear líquido desde un recipiente de baja presión a uno de alta presión. La bomba
de desplazamiento positivo puede desarrollar fácilmente las altas presiones diferenciales
que podrían ser necesarias para esta tarea y normalmente esta aplicación no requiere
regulación a caudales bajos que podrían sobrecargar el motor de la bomba.
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312 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 8.12
Aumento de presión y potencia del eje versus caudal de una bomba de amoníaco líquido de desplazamiento
positivo7 .

FIGURA 8.13
Una válvula de alivio incorporada en una bomba de desplazamiento positivo que permite el alivio en
cualquier dirección.

8.8 BOMBA CENTRÍFUGA—TIPO ABIERTO

La bomba centrífuga funciona primero poniendo el líquido en movimiento y luego convirtiendo la velocidad
en presión. Este procedimiento se logra con una bomba como se muestra en la figura 8.14, donde un
impulsor giratorio está contenido dentro de una carcasa que se expande progresivamente y recibe el
líquido entregado por el impulsor. El diferencial de presión que puede desarrollar la bomba aumenta con
un aumento de la velocidad de rotación y con un aumento del diámetro exterior del impulsor.
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RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO 313

FIGURA 8.14
Una bomba centrífuga.

Las características típicas de presión/flujo de una bomba centrífuga se muestran en

la figura 8.15 para tres bombas con diferentes diámetros de impulsor, todas operando a
la misma velocidad de rotación. El aumento máximo de presión que la bomba puede
entregar es a un caudal cero, como podría ocurrir cuando la válvula de descarga está
cerrada. A medida que las válvulas del sistema se abren progresivamente, el caudal
aumenta y, finalmente, el diferencial de presión que puede desarrollar la bomba
disminuye. También se muestra en la Fig. 8.15 el requisito de energía. Una característica
favorable de la bomba centrífuga es la característica de no sobrecarga. Por ejemplo, la
potencia máxima que puede extraer una bomba con un diámetro de impulsor de 230 mm
(9 pulgadas) es de aproximadamente 2,5 hp a un caudal de 11 L/s (170 gpm). La potencia
requerida por la bomba centrífuga disminuye a medida que se reduce el caudal, a
diferencia de lo que ocurre con la bomba de desplazamiento positivo.
Las curvas de presión­caudal de la figura 8.15 se aplican al amoníaco y no a un fluido
que tiene una densidad diferente. Algunos fabricantes presentan sus curvas de
rendimiento en términos de altura versus caudal, porque dichas curvas se pueden utilizar
para cualquier fluido. Se puede considerar la altura como la elevación a la que subiría el
fluido en un tubo vertical largo conectado al tubo de descarga de la bomba.
La conversión de altura a presión depende de la densidad del líquido expresada por las
ecuaciones:

(8.4)

(8.5)
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314 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 8.15
Características de aumento de presión/caudal11 de una bomba centrífuga de amoníaco que funciona
a 1750 rpm.

En la bomba de tipo abierto, el eje que impulsa el impulsor pasa a través de la carcasa de la bomba.
En esta penetración, un sello retarda la fuga de refrigerante fuera de la bomba e inhibe la fuga de aire
hacia la bomba si la presión dentro de la bomba es inferior a la atmosférica. Los sellos son una fuente
potencial de fugas de refrigerante volátil y los fabricantes de bombas han seguido mejorando la calidad
de los sellos. Para que el sello sea más efectivo, algunas bombas están equipadas con un sello doble y
la cavidad entre los dos sellos se llena con aceite bajo presión, como se ilustra en la Fig. 8.16. La alta
presión la proporciona el refrigerante y el aceite eventualmente se escapa a través de los sellos hacia el
exterior y/o hacia el sistema. Cuando el nivel de aceite baja, el depósito se rellena mediante una bomba
de aceite manual.

Una precaución importante en el diseño, instalación y operación de bombas centrífugas es evitar la

cavitación. La cavitación es la conversión de líquido en burbujas de vapor debido a una caída abrupta de
presión cuando el líquido fluye hacia la carcasa de la bomba o el impulsor. Cuando estas burbujas de
vapor se mueven hacia una región de alta presión, colapsan violentamente. La cavitación continua puede
provocar la erosión de las superficies metálicas del impulsor y una reducción del caudal. Debido a que la
bomba centrífuga depende de la alta densidad del líquido para convertir la velocidad en presión, la
presencia de vapor puede causar reducciones marcadas en la velocidad de bombeo. En el peor de los
casos, la bomba puede quedar atrapada en vapor y no bombear ningún líquido. Este problema no es tan
crítico en las bombas de desplazamiento positivo.
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RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO 315

FIGURA 8.16
Sello de aceite de la penetración del eje en bombas centrífugas de tipo abierto.

donde el caudal volumétrico permanecerá algo constante independientemente de si

es líquido o vapor. Pero incluso en la bomba de desplazamiento positivo el caudal
másico se verá degradado por la cavitación.
Muchas de las prácticas de instalación relacionadas con el uso de bombas
centrífugas están dirigidas a evitar la cavitación. La siguiente sección, la Sección 8.9,
se concentra en uno de los medios más eficaces para prevenir la cavitación:
proporcionar una altura de succión neta positiva adecuada. La Sección 8.11 trata de
las prácticas recomendadas para canalizar el líquido desde el receptor de baja presión
hasta la bomba.
En este punto se explicará otra característica que es necesaria para prácticamente
todas las instalaciones de bombas centrífugas. Este requisito es equipar el sistema
con un bypass continuo de líquido, como muestra la Figura 8.17.
El propósito de este bypass es permitir siempre un flujo de líquido a través de la
bomba, incluso si todas las válvulas de control del sistema de líquido se han cerrado.
El propósito del flujo de derivación es evitar atrapar líquido en la bomba, que sería
agitado por el impulsor y vaporizado por el calor de la fricción. Sería posible desarrollar
un control que abra el bypass cuando el flujo del sistema baje, pero este refinamiento
generalmente no está garantizado y en su lugar la válvula de control manual de la
Figura 8.17 se abre ligeramente.
Algunas bombas están equipadas con lo que se llama ventilación de voluta que
permite conectar una línea desde la parte superior de la carcasa de la bomba al
receptor de baja presión. Este respiradero se puede abrir cuando la bomba comienza
a limpiar el vapor y así permitir el inicio del bombeo de líquido.
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316 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 8.17
Desvío continuo de líquido de una bomba centrífuga para evitar la cavitación cuando el flujo del
sistema disminuye.

8.9 CABEZA DE SUCCIÓN NETA POSITIVA

(NPSH).

El método más eficaz para prevenir la cavitación en el funcionamiento de una bomba centrífuga cuando
se manipulan refrigerantes cercanos a su condición de saturación es proporcionar una cantidad adecuada
de altura de succión neta positiva (NPSH). El NPSH se define como la diferencia de elevación entre el
nivel de líquido de la línea central de la bomba y el nivel de líquido en el recipiente que alimenta la bomba.

La función de la columna de líquido es proporcionar la altura estática que aumenta la presión por encima
de la saturación lo suficiente como para inhibir la vaporización del líquido en los conductos de la bomba.

El fabricante de la bomba determinará mediante cálculo o prueba de laboratorio el NPSH mínimo.

Los factores individuales12 que se incluirían en un cálculo son los siguientes:

•
caída de presión en el tramo de líquido, gire hacia la bomba y la válvula de cierre abierta

• pérdida por fricción en la conexión de entrada de la bomba •

aceleración del líquido desde la entrada hasta justo antes de la fila de palas • influencia de la

fuerza centrífuga debido a la rotación del impulsor

• Fuerza de Coriolis debido al giro de la dirección del flujo axial a radial

El usuario de una bomba puede obtener del fabricante datos como los que se muestran en la Figura
8.18, que proporciona información además de los valores mínimos de NPSH en varios puntos de
funcionamiento. El NPSH es esencialmente una función del caudal y
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RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO 317

FIGURA 8.18
Rendimiento de una bomba centrífuga con un diámetro de impulsor de 152 mm (6 pulgadas), que
funciona a 3520 rpm.

aumenta a medida que aumenta el caudal porque todos los términos individuales mencionados
anteriormente aumentan con el caudal. La primera conclusión es que una bomba no tiene un
NPSH único, sino que el valor depende de en qué parte de su curva de operación se está
desempeñando en ese momento.
La bomba cuyo rendimiento se muestra en la Figura 8.18 puede desarrollar diferencias de
presión que normalmente se requerirían en un sistema de recirculación de líquidos, pero los
requisitos de NPSH son bastante estrictos, porque se debe aplicar algún factor de seguridad
a las recomendaciones del fabricante, tal vez duplicándolas desde que la bomba El fabricante
no tiene conocimiento de las caídas de presión en las tuberías que conducen a la bomba.
Además, suele ser difícil lograr más de aproximadamente 1,5 m (5 pies) de altura de succión
positiva debido a las restricciones físicas de la planta. La bomba es pequeña con un diámetro
de impulsor de 152 mm (6 pulgadas), lo cual resulta atractivo, pero para desarrollar la
diferencia de presión necesaria debe funcionar a 3520 rpm. Esto lleva a la práctica de elegir
normalmente una velocidad de funcionamiento de 1750 rpm, lo que requiere una bomba con
un diámetro de impulsor mayor. Los valores de NPSH para la bomba de velocidad más lenta
serían de 1/3 a 1/2 de los valores que se muestran en la figura 8.18.
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318 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 8.19
Sección transversal de una bomba semihermética.

También se muestran las curvas de flujo de cabeza para dos sistemas. En realidad, estas curvas pueden
representar la misma situación física, pero en un caso muchas de las válvulas de control de solenoide
están abiertas y en el otro la mayoría están cerradas. Los puntos de equilibrio o puntos de operación son
las intersecciones de la curva de tubería con la curva de bomba y están representados por los puntos A
y B. La idea que brindan las posiciones de A y B en el mapa es que cuando la red de tuberías está
dibujando un flujo alto velocidad, la operación pasa a una condición que requiere un valor alto de altura
de succión positiva. La bomba puede funcionar correctamente en condiciones de flujo bajo pero cavitar
en condiciones de flujo alto.

Por lo general, los diseñadores intentan seleccionar el punto de funcionamiento de flujo máximo
bastante alto en la curva de rendimiento, prefiriendo el punto A al punto B. No sólo se reduce el riesgo
de cavitación, sino que la bomba funcionará con mayor eficiencia en una parte superior de su curva. Para
la bomba que se muestra en la Figura 8.18, el punto A está cerca de su punto de máxima eficiencia
(48%), mientras que la eficiencia en el punto B es del 35%. Es cierto que si existe un flujo máximo en el
punto A, que tiene la máxima eficiencia, la eficiencia disminuye a medida que disminuye el caudal
requerido por la red de tuberías.

8.10 BOMBA CENTRÍFUGA

—HERMÉTICA

Las llamadas bombas frigoríficas herméticas son en realidad semiherméticas, porque muchos elementos
pueden desmontarse para su mantenimiento. Lo que distingue a la bomba es que no hay piezas metálicas
móviles, como el eje, que deban sellarse para evitar fugas de refrigerante al exterior. A diferencia de los
compresores herméticamente sellados donde el vapor del refrigerante está en contacto directo con
conductores eléctricos aislados, las bombas herméticas evitan que el líquido refrigerante entre en
contacto con los conductores. Como muestra el diagrama de la Figura 8.19, el rotor con su laminación
está encapsulado en una envoltura de acero inoxidable. El estator que contiene los devanados está
separado de la bomba de refrigerante por otro
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RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO 319

FIGURA 8.20
Orificios de flujo máximo y mínimo en una instalación de bomba hermética.

carcasa estanca a la presión y también encerrada dentro de una carcasa de acero. Para abreviar, la
bomba semihermética se denominará en adelante hermética.
Las bombas herméticas suelen tener un costo inicial más alto que las bombas de tipo abierto,
incluso aquellas con sello de aceite. Para compensar el coste inicial adicional, los compradores de
bombas herméticas esperan costes de mantenimiento más bajos. Tanto las bombas herméticas
como las de tipo abierto se utilizan ampliamente en sistemas de recirculación de líquidos,
especialmente aquellos que utilizan amoníaco como refrigerante.
El diagrama básico13 de la instalación del conjunto de bomba hermética se muestra en la Figura
8.20. Esta disposición comparte la mayoría de las características del diseño de la bomba de tipo
abierto, incluidas las disposiciones para NPSH adecuado y una línea de derivación de regreso al
recipiente para asegurar que siempre haya algo de flujo de líquido a través de la bomba incluso si las
válvulas en la red de tuberías de descarga están cerradas. . Garantizar este flujo de derivación es
aún más crítico en la bomba hermética que en la de tipo abierto. La razón es que un pequeño flujo
de líquido pasa fuera de la envoltura del rotor para enfriar el motor. La falla de este flujo de líquido
podría provocar el sobrecalentamiento del motor y el apagado de la bomba.

Se podría usar una válvula manual para regular el flujo de derivación, pero debido a la naturaleza
crítica de este flujo y la posibilidad de un ajuste inadecuado, se prefiere un orificio (el orificio de flujo
mínimo) del tamaño especificado por el proveedor de la bomba. Este flujo de derivación a veces se
envía a la línea de descarga del compresor de etapa baja antes del intercooler/desrecalentador para
desrecalentar el
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320 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 8.21
Cómo los orificios de flujo mínimo y máximo afectan el rendimiento de una bomba hermética.

gases de descarga. Cualquier líquido que no se vaporice simplemente se drena en el recipiente diseñado
para la separación de líquido/vapor. Para mejorar el atemperamiento del gas de descarga, el líquido de
derivación se puede atomizar con una boquilla rociadora14.
Esta boquilla rociadora, que se comporta como un orificio, se puede elegir para duplicar las características
de caída de presión del orificio de flujo mínimo especificado.
Así es como los dos orificios afectan el rendimiento del conjunto de la bomba.
El tamaño del orificio de flujo mínimo debe ser igual o mayor que el tamaño especificado por el fabricante,
mientras que el orificio de flujo máximo debe ser de igual o menor tamaño. Como ilustra la Figura 8.20,
el flujo de la bomba alcanza primero el orificio de flujo mínimo y si el flujo de la bomba está indicado por
el Punto A (Figura 8.21), todo ese flujo pasa al receptor de baja presión. El caudal entregado al sistema
es cero y está indicado por el punto A´ en la Figura 8.21.

A lo largo de todo el rango de flujo de la bomba, algo de líquido pasa a través del orificio y el caudal
entregado al sistema se muestra mediante la línea discontinua. El hecho de que la presión caiga a
medida que aumenta el flujo dará como resultado un flujo de derivación reducido, pero eso no es un
problema porque el flujo a través del sistema es adecuado para asegurar que el trabajo de la bomba no
vaporice el líquido.
El orificio de máximo caudal limita el caudal para que no se supere el NPSH proporcionado por la
instalación. Como muestra la Figura 8.18, es a caudales elevados cuando se necesitan grandes NPSH.
El punto B en la Figura 8.21 es el flujo máximo del sistema que supera la resistencia del orificio de flujo
máximo y la red de tuberías con todas las válvulas de control abiertas. Esto significa que el fabricante de
la bomba, al especificar el diámetro del orificio de flujo máximo, debe conocer las características del
sistema completamente abierto y combinar esa resistencia con la del orificio. Esta información
generalmente no está disponible para el fabricante, por lo que la especificación del orificio normalmente
resulta en una estimación conservadora.
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RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO 321

elección. A medida que las válvulas de control comienzan a cerrarse, el rendimiento aumenta y se
desplaza hacia la izquierda en la curva de rendimiento discontinua y se mueve hacia la región de valores
bajos de NPSH requerido.

8.11 CARACTERÍSTICAS DE LAS

TUBERÍAS QUE RODEAN LA BOMBA.

Algunos objetivos básicos en el diseño e instalación de la bomba y su tubería de entrada son:

• proporcione un NPSH generoso •

instale dos bombas, una de las cuales está en espera •

proporcione una región para que el aceite se separe del amoníaco y se drene • diseñe con

un mínimo de accesorios para evitar una caída excesiva de presión • elija válvulas de ángulo
en lugar de válvulas de paso directo

La sección 8.9 enfatizó la necesidad de un NPSH adecuado como método dominante para protegerse
contra la cavitación. Existen numerosas configuraciones de tuberías exitosas que proporcionan una
altura de succión positiva, y en las Figuras 8.22a y 8.22b se muestran dos. La diferencia de elevación
entre el nivel del líquido en el receptor de baja presión y la bomba debe exceder generosamente el
NPSH mínimo.
La disposición de la Figura 8.22a incorpora un tramo de líquido de gran diámetro desde el cual se extrae
el líquido hacia las bombas individuales. La configuración en la Figura 8.22b muestra líneas separadas
que van desde el receptor de baja presión a cada una de las bombas.

El paquete debe estar equipado con dos bombas, cada una de ellas capaz de proporcionar por sí
sola el caudal de líquido requerido. En otras palabras, una de estas bombas está en espera. Si solo hay
una bomba disponible y esa bomba falla, todo el sistema de recirculación quedaría fuera de servicio. La
línea de descarga de cada una de las bombas debe estar equipada con una válvula de retención para
evitar el reflujo a través de la bomba inactiva.

El receptor de baja presión es el lugar esperado para la acumulación de aceite y se debe tomar
medidas para el drenaje de aceite. Una de las ventajas del sistema de recirculación de líquido sobre los
serpentines individuales inundados o de expansión directa es que el aceite regresa a un lugar: el
receptor de baja presión. Las figuras 8.22a y 8.22b muestran diferentes ubicaciones del drenaje de
aceite. En ambos casos, el drenaje proviene de una región de movimiento estancado donde el aceite, al
ser más pesado que el amoníaco líquido, se separará.

A la lucha incesante para prevenir la cavitación contribuye el esfuerzo por reducir la caída de presión
en la tubería de entrada y los accesorios tanto como sea posible.
Las altas pérdidas por fricción en estas tuberías sólo restan valor al NPSH que se ha proporcionado.
Los métodos para mantener una fricción baja incluyen (1) mantener corta la distancia horizontal, (2) usar
válvulas de ángulo en lugar de válvulas de paso directo siempre que sea posible y (3) evitar altas
velocidades debido a tuberías que son demasiado pequeñas. La Tabla 11.1 en el capítulo sobre válvulas
de control de refrigerante muestra que
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322 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 8.22
Tres conceptos para tuberías de entrada de líquido a las bombas en sistemas de recirculación de líquidos.
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RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO 323

FIGURA 8.23
Un eliminador de vórtices en la entrada del tubo de succión.

La caída de presión en una válvula de ángulo abierto es mucho menor que en una válvula
recta abierta. La disposición de la figura 8.22a utiliza válvulas de paso directo, por lo que debe
haber una carga de líquido adecuada para superar esta caída de presión. Las líneas de
succión individuales en la figura 8.22b se adaptan a válvulas de ángulo. En algunos paquetes
de recirculación, la orientación que se muestra en la Figura 8.22c se elige para acomodar
válvulas de ángulo. No prevalece una fuerte preferencia por válvulas angulares en la línea de
descarga porque la presión del líquido es lo suficientemente alta como para que la vaporización
no sea un problema.
Puede parecer que la precaución contra la cavitación sería mejor si se eligieran líneas de
succión de líquido tan grandes como fuera práctico para lograr velocidades de líquido muy
bajas. Este sería normalmente el caso, excepto en los casos en que la presión en el receptor
de baja presión fluctúe. Si la presión cae rápidamente, se forman burbujas de vapor casi
inmediatamente para absorber el calor, lo que hace que la temperatura del líquido vuelva a
estar conforme a la temperatura de saturación. Si estas burbujas se forman en el tubo de
succión, no tienen oportunidad de ventilar al espacio de vapor del receptor. El objetivo pasa a
ser entonces hacer pasar el líquido fuera del tubo de aspiración en un tiempo razonable.
Lorentzen2 recomendó velocidades entre 0,8 y 1,0 m/s (160 a 180 fpm) como compromiso
para combatir la cavitación debida a fluctuaciones de presión y sin encontrar altas pérdidas
de presión.

Cuando se extrae del tramo de líquido como en las Figuras 8.22a y 8.22c, hay poca
probabilidad de que entren burbujas de vapor en el tubo de succión, pero en la disposición de
la Figura 8.22ba se puede desarrollar un vórtice sobre la entrada que atrae el vapor hacia el
interior de la tubería. Para romper cualquier vórtice de este tipo, se puede colocar en la
entrada un eliminador2 como se muestra en la Figura 8.23.
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324 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

8.12 EL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN

DE LÍQUIDO Y SELECCIÓN DE BOMBAS
Normalmente, el recorrido de las tuberías y derivaciones del líquido viene dictado por la configuración
geométrica de la planta. Una vez establecido el diseño, el diseñador debe colocar las válvulas de
cierre y decidir qué disposiciones de alivio de presión deben realizarse en las secciones de tubería
entre las válvulas que podrían cerrarse. Las presiones podrían aumentar a magnitudes inaceptables
si el líquido atrapado se calienta. Una vez determinada la disposición de las tuberías y las válvulas,
las tareas principales son:
(1) calcular la tasa de flujo de líquido (2)
seleccionar los diámetros de la
tubería (3) calcular la caída de presión del
sistema (4) seleccionar la bomba
.
Calcular el caudal de líquido. El caudal vaporizado, m la tasa de refrigeración ev,
es dictado por
total, qtotal,

(8.6)

El calor latente de vaporización, hfg, es la diferencia entre la entalpía del vapor saturado, hg , y la
entalpía del líquido saturado, hf, a la temperatura del receptor de baja presión.

El caudal de líquido entregado por la bomba a través del sistema de distribución de líquido, m
.
es
bomba,

(8.7)

donde n es la relación de circulación definida en la ecuación. 8.1.

Selección de los diámetros de las tuberías. La elección de los diámetros de las tuberías y la
selección de la bomba se convierte en un proceso iterativo, porque la elección arbitraria de los
diámetros de las tuberías puede dar como resultado una caída de presión del sistema tan alta que
se necesita una bomba multietapa, o por el contrario, la caída de presión es lo suficientemente baja
como para que se pueda usar una tubería más grande de lo necesario. siendo utilizado. Los
ingenieros de diseño experimentados generalmente pueden elegir un tamaño apropiado, realizar
un cálculo de caída de presión y, si la caída de presión no es razonable, pueden ajustar el tamaño.
La caída de presión objetivo para el sistema que resulta en una bomba de tamaño razonable está
entre 200 y 350 kPa (30 a 50 psi). La caída de presión en la tubería y los accesorios (codos, T y
válvulas abiertas) es solo un factor que contribuye a la caída de presión total, por lo que quizás
menos de la mitad de la diferencia de presión total disponible se pueda asignar a la tubería y los
accesorios. Las siguientes ecuaciones pueden proporcionar una guía aproximada para el tamaño de la línea de l

(8.8)

(8.9)
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RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO 325

Por lo tanto, si el caudal de líquido debe ser de 3 kg/s (400 lb/min) y se reservan 100 kPa (14,5 psi)
para la tubería y los accesorios, el tamaño de la tubería de prueba sería de 1,40 o 1­1/2 pulgada.

Calcular la caída de presión del sistema. Se requiere conocimiento de la caída de presión que se
experimentará en el sistema de distribución de líquido para seleccionar la bomba. Los componentes y
geometría que contribuyen a la caída de presión incluyen:

• tubería recta •

codos, tes y accesorios reductores

•
válvulas de cierre abiertas

• válvulas de equilibrio •

superación de la cabeza si los evaporadores están a una altura mayor que la

nivel de líquido en el receptor de baja presión • batería

• línea de retorno de líquido/vapor

• reguladores de contrapresión en cualquier evaporador

El Capítulo 9 sobre tuberías proporciona instrucciones sobre cómo calcular la caída de presión en
tuberías rectas y accesorios. Los datos de los fabricantes están disponibles para calcular la caída de
presión en válvulas de cierre abiertas. Las válvulas de equilibrio, que muchos profesionales llaman
válvulas de expansión, primero deben estar parcialmente cerradas para poder abrirse más si el suministro
de líquido al serpentín es insuficiente. Una estimación razonable de la caída de presión a través de las
válvulas de equilibrio es entre 35 y 70 kPa (5 a 10 psi).

Las ecuaciones 8.4 y 8.5 pueden usarse para calcular la diferencia de presión asociada con el
aumento de elevación de una línea. En muchos sistemas cerrados de bombeo de líquidos no es necesario
compensar el aumento de elevación, porque cuando la tubería sube en un lugar descenderá en otro. Sin
embargo, el sistema de refrigeración es diferente cuando el líquido debe bombearse hasta un evaporador
y esta diferencia de presión no se recupera en la línea de succión de líquido/vapor. Algunos profesionales
se entregan a un debate filosópico sobre si la fuerza de la bomba proporciona todo el impulso para el
movimiento del refrigerante, o si el compresor también aspira vapor y, por tanto, ayuda a la circulación.

Sin embargo, parecería que la bomba es responsable del refrigerante desde el nivel del líquido en el
receptor de baja presión y de regreso a ese punto.
A veces, uno o más evaporadores en un sistema de recirculación de temperatura media están
equipados con reguladores de contrapresión o reguladores de presión del evaporador, como se muestra
en la Figura 8.24. Este regulador evita que la presión y la temperatura en el evaporador caigan tan bajo
que los productos se dañen o que se forme escarcha en el serpentín que requiere provisiones para
descongelar. Si la temperatura del receptor de baja presión y la de la mayoría de los evaporadores es de
2 °C (35,6 °F), pero un regulador de presión del evaporador mantiene un evaporador a 5 °C (41 °F), la
presión en ese evaporador será, para amoníaco, 53,3 kPa (7,7 psi)
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326 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 8.24
Un evaporador equipado con un regulador de presión requerirá presión adicional de la
bomba para recibir refrigerante.

más alto que los otros evaporadores. A menos que se haya elegido la bomba para proporcionar este
exceso de presión, el evaporador con el regulador de presión no recibirá refrigerante.

Selección de la bomba. Los dos números necesarios para seleccionar la bomba del catálogo del
fabricante son el caudal y el aumento de presión. La sección 8.9 y la figura 8.18 enfatizaron que el punto
de diseño debe estar en la parte de alta presión de la curva, en lugar de en el extremo derecho. Para una
velocidad de rotación determinada, por ejemplo, 1800 rpm, el diámetro del impulsor controla la diferencia
de presión que puede desarrollar la bomba y el ancho de los conductos del impulsor regula el caudal.

Ambas influencias están incorporadas en las curvas de rendimiento de la bomba.

8.13 BOMBEO DE
REFRIGERANTE LÍQUIDO CON
PRESIÓN DE GAS: EL SISTEMA DE DOS
RECIPIENTES DE BOMBEO
Como alternativa a las bombas mecánicas, el refrigerante líquido puede circular mediante presión de gas.
Existen varios conceptos y métodos diferentes de control en el uso industrial, pero un elemento común
es un recipiente de bombeo mantenido a baja presión durante la parte del ciclo en la que el líquido drena
del receptor de baja presión y luego se somete a alta presión. vapor para liberar el líquido. Tanto las
organizaciones JEWatkins como HAPhillips tuvieron influencia en el desarrollo de sistemas de bombeo
de gasolina en los Estados Unidos. Primero se explicarán dos conceptos de bombeo de gas utilizados
en la práctica industrial: el sistema de tambor de dos bombas y el sistema receptor de presión controlada.
El receptor de presión controlada es el más popular, aunque el concepto de dos tambores también es
popular.
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RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO 327

FIGURA 8.25 Un
sistema de bombeo de gas que utiliza dos recipientes de bombeo.

ampliamente utilizado. Después de explicar los principios de estos dos sistemas, se realizará
un análisis de la energía de bombeo del bombeo de gas y del bombeo mecánico. Finalmente
se explorarán las ventajas y desventajas del bombeo de gas con respecto al bombeo mecánico.

En el sistema de dos bombas de la figura 8.25, se impone vapor a alta presión en un

recipiente mientras el otro se llena. Entonces se invierten las funciones de los dos vasos.
La operación de conmutación se logra mediante el uso de dos válvulas de 3 vías, Válvula A y
Válvula B. Los puertos comunes de las válvulas están conectados a sus respectivos
recipientes de bombeo. Mientras que la válvula A está colocada para conectar el respiradero
al puerto común, la válvula B permite que el vapor a alta presión ingrese a su recipiente de
bombeo. Durante esta parte del ciclo, el líquido del recipiente B es forzado hacia los
evaporadores y el líquido drena desde el receptor de baja presión al recipiente A.
Para controlar la operación de conmutación, sería posible detectar los niveles de líquido
en los recipientes de bombeo, cambiando las posiciones de las Válvulas A y B cuando el nivel
cae a un punto bajo en el recipiente que se está vaciando y/o sube a un nivel alto en el
recipiente que se está llenando. En cambio, en instalaciones de bombeo de gas como ésta, un
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328 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

El temporizador generalmente controla la operación de conmutación. Son típicas duraciones de dos

minutos para cada uno de los modos de funcionamiento. Después de decidir el tiempo de bombeo/
drenaje, los recipientes de bombeo se pueden dimensionar para contener cómodamente el volumen
máximo de líquido bombeado desde un recipiente y drenado al otro durante el incremento de tiempo. El
caudal máximo generalmente se producirá cuando los evaporadores exijan el mayor caudal de
refrigerante. La presión del gas de bombeo afecta significativamente la tasa de entrega de líquido, por lo
que para los evaporadores de baja temperatura en un sistema de dos etapas, se debe elegir vapor a
presión intermedia para el gas de bombeo. Es probable que la presión intermedia se mantenga bastante
constante. El gas de bombeo para un sistema de recirculación que opera a presión intermedia utiliza gas
a la presión de condensación y, dado que esta presión puede variar ampliamente, un enfoque es
mantener una presión constante usando un regulador de presión aguas abajo en la línea de vapor de
alta presión.

8.14 BOMBEO DE GAS: EL

RECEPTOR DE PRESIÓN CONTROLADA

El que probablemente sea el más popular de los sistemas de bombeo de gas utiliza un receptor de
presión controlada (CPR), una versión del cual se muestra esquemáticamente en la figura 8.26. Un
concepto clave es que el receptor ya no opera esencialmente a la presión de condensación, sino que se
mantiene a una presión más baja, la presión controlada, con una temperatura de saturación de
aproximadamente 15°C (59°F). El líquido del condensador fluye a través de una válvula de flotador que
permite que solo pase líquido y también reduce la presión de la presión de condensación a la del CPR.

La presión deseada en el CPR se mantiene mediante la válvula reguladora de presión que ventila al
receptor de baja presión. Dado que el líquido esencialmente saturado ingresa a la válvula de flotador,
parte del líquido se convierte en vapor, y este vapor pasa a través del regulador de presión hasta el
receptor de baja presión.
El líquido del CPR fluye hacia los evaporadores en una cantidad que sobrealimenta todos los
serpentines, y el líquido/vapor de estos evaporadores regresa al receptor de baja presión. El compresor
extrae el vapor y el líquido drena al recipiente de bombeo. Durante el proceso de drenaje, la válvula de
tres vías conecta el recipiente de bombeo al receptor de baja presión, lo que permite que el gas salga
del recipiente de bombeo. La válvula de retención Ckv A evita que el gas a mayor presión del CPR fluya
hacia el recipiente de bombeo mientras se drena el líquido.

Después de que el recipiente de bombeo ha acumulado algo de líquido, la válvula de tres vías cambia
su estado para permitir que el gas de descarga de alta presión ingrese al recipiente de bombeo, forzando
el líquido a través de Ckv A hacia el CPR. La válvula antirretorno Ckv B impide el acceso de la presión
del recipiente de bombeo al receptor de baja presión.
Cuando las transiciones entre bombeo y drenaje se controlan mediante un temporizador, se acumula
menos líquido en el recipiente de bombeo durante el drenaje cuando la capacidad de refrigeración y el
caudal de refrigerante a través de los evaporadores son bajos. Si las transiciones están controladas por
el nivel de líquido en el recipiente de bombeo, el tiempo del ciclo se acorta a altas velocidades de
transferencia de líquido.
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RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO 329

FIGURA 8.26
Recirculación de líquidos mediante bombeo de gas utilizando un receptor de presión controlada.

El sistema de recirculación CPR que se muestra en la Figura 8.26 sirve para una
planta de una sola etapa. El concepto de CPR también se puede adaptar a sistemas
de dos etapas y en la Figura 8.27 se muestra un diagrama de flujo típico. Los
recipientes principales son el CPR, el tanque flash/intercooler, el receptor de baja
presión y dos recipientes de bombeo. El CPR alimenta los evaporadores de temperatura
intermedia y el intercooler alimenta los evaporadores de baja temperatura. El sistema
incorpora tres reguladores de presión: el regulador A alimenta vapor a alta presión al
CPR si su presión cae, y el regulador C ventila vapor al intercooler si la presión del
CPR aumenta demasiado. El regulador B proporciona una presión suficientemente
alta al recipiente de bombeo de alta presión para forzar el ingreso de líquido al CPR.
El nivel de líquido no se controla en el intercooler, por lo que no está disponible la
opción de descargar burbujas de vapor desde el compresor de etapa baja a través del líquido para

8.15 ANÁLISIS ENERGÉTICO DEL BOMBEO

DE GAS

La comparación entre bombeo mecánico y bombeo de gas que se presentará en la

Sección 8.16 sostendrá que se debe gastar mayor energía mecánica en un sistema de
bombeo de gas que en un sistema con bombas mecánicas. Si bien los méritos
generales del bombeo de gasolina y del bombeo mecánico se debaten interminablemente,
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330 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 8.27
Un sistema de dos etapas que funciona con receptores de presión controlados.

TABLA 8.2
Organización de un sistema de recirculación CPR de dos etapas.
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RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO 331

FIGURA 8.28
Análisis energético del bombeo de una cantidad de líquido a una presión más alta mediante bombeo de gas.

Parece haber un acuerdo general en que el bombeo de gas requiere más energía.
que el bombeo mecánico. A continuación se presenta un breve análisis para demostrar no sólo la
poder comparativo, pero ilustra varios de los factores que influyen en el poder
cuando se emplea bombeo de gas.
El análisis se centrará en la entrega de una determinada cantidad de líquido a baja
presión a una presión más alta en una disposición como se muestra en la Figura 8.28. El
La tarea es elevar la presión de un volumen de líquido VB desde la del receptor de baja presión
hasta la necesaria para entregar el líquido a los evaporadores. En
Figura 8.28, drenajes de líquido desde el receptor de baja presión al recipiente de bombeo
hasta que sólo quede un volumen de vapor de VA en el recipiente de bombeo. En este punto
La válvula de tres vías cambia, permitiendo que el vapor a alta presión comience a forzar
líquido fuera del recipiente de bombeo. Cuando el nivel del líquido se haya reducido al
línea discontinua inferior, la válvula de tres vías se invierte y el vapor a alta presión
ventila hacia el vaso superior. A continuación, el líquido puede volver a drenar desde el receptor
de baja presión al recipiente de bombeo. Nada de la energía de la alta presión.
se recupera el vapor y la energía de bombeo para el ciclo es la necesaria para
elevar el vapor de baja presión de nuevo al del gas de bombeo de alta presión.
El análisis que sigue determinará la energía necesaria para bombear un líquido.
Volumen VB. La masa de vapor utilizada para bombear el volumen líquido VB es:

La masa de vapor a alta presión utilizada para bombear es:

Masa de vapor a alta presión que ocupa VA+VB=(VA+VB) ρ menos la masa en

caballos de fuerza

VA+VB después de la ventilación, (VA+VB) ρ Así, la

LP.
masa de vapor a alta presión
requerido es:
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332 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

Masa de vapor de bombeo = (VA + VB)( ρ ρ lp)

caballos de fuerza –

dónde caballos de fuerza = densidad del vapor de alta presión, kg/m3 (lb/ft3 ) =
ρρlp densidad del vapor de baja presión, kg/m3 (lb/ft3 )

La energía necesaria para bombear el volumen de líquido VB es, por tanto,

Energía, kW (Btu/lb = (VA + VB)( ρ caballos de fuerza – ρ lp)h

donde h = trabajo de compresión, kJ/kg (Btu/lb)

Para enfocar mejor los costos comparativos, se explorará un caso específico.

Ejemplo 8.1. Calcule la energía requerida para bombear un volumen VB en un sistema de

amoníaco cuyos evaporadores y receptor de baja presión operan a ­26°C (­15°F), lo que
corresponde a una presión de 145,1 kPa (21 psia) si el líquido debe ser elevada en presión al
menos 200 kPa (29 psi). Compare los requisitos de energía al bombear mediante los siguientes
métodos: (a) bombeo mecánico
que apenas alcanza el aumento de presión de 200 kPa (29 psi). (b) bombeo de gas
mediante bombeo de gas desde el receptor de alta presión a una temperatura de
saturación de 28°C (82,4°F), correspondiente a una presión de 1100 kPa (159,5 psia). (c)
bombeo de
gas mediante bombeo de gas desde un intercooler a una temperatura de saturación de
–2°C (28,4°F) correspondiente a una presión de 399 kPa (57,9 psia).

Solución. Suponga que los motores que impulsan la bomba y el compresor tienen eficiencias
del 90%, que la eficiencia del compresor es del 75% y la de la bomba de líquido es del 45%.

(a). Bomba mecánica. El aumento de presión especificado de 200 kPa (29 psi) es típico
de un sistema de recirculación de líquidos. La energía requerida por la bomba mecánica para
elevar la presión de un volumen VB en 200 kPa (29 psi) es: = (200
energía kPa)(VB m3 ) = 200VB kJ con VB en m3
o
= (29 lb/pulg2 )(144 pulg2/pie2)(VB pies3)
= 4176(VB ft3) ft­lb = 5.37VB Btu con VB en ft3
Aplicando las eficiencias del motor y la bomba,
energía = (200) (VB m3 )/[(0,90) (0,45)] = 494(VB m3 ) kJ = 13,3(VB ft3 ) Btu.
Este cálculo de energía no incluye una asignación para derivación de líquido, como se analizó
en la Sec. 8.8.

(b). Bombeo con gas desde el receptor de alta presión.

Densidades de
vapor: alta presión, 1/01171 = 8,54 kg/m3 (0,533 lb/ft3 ) baja
presión, 1/0,804 = 1,24 kg/m3 (0,776 lb/ft3)
La masa de vapor a comprimir es:
(8,54 – 1,24)(VA + VB) = 7,3(VA + VB m3 ) lb
(0,533 – 0,0776)(VA + VB) = 0,4554(VA + VB pies3 ) lb
Machine Translated by Google

RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO 333

El trabajo isentrópico de compresión entre 145 y 1100 kPa (21 y 159,5 psia) es:

1735 – 1429 kJ/kg = 306 kJ/kg (131,5 Btu/lb) que

se convierte, después de incluir la eficiencia del motor y del compresor (306
kJ/kg)/[(0,090)(0,75)] = 453 kJ/kg (195 Btu /libra)
entonces el trabajo para
bombear VB es 7.3(VA + VB m3 )(453 kJ/kg) = 3307(VA
+ VB m3 ) kJ = 88.7(VA +
VB ft3 ) Btu c. Bombeo con gas desde el intercooler.
Utilice el mismo procedimiento que en la parte b, excepto que la densidad del gas de
bombeo a alta presión es 3,223 kg/m3 (0,201 lb/ft3) y el trabajo ideal de compresión entre
una presión de 145 y 400 kPa (21 y 58 psia) es 135 kJ/kg (58,0 Btu/libra). Incluyendo las
eficiencias, el trabajo para bombear VB es:

396(VA + VB m3 ) kJ o 10,7(VA + VB m3 ) Btu

Se pueden extraer algunas conclusiones de los tres resultados del ejemplo 8.1:

• La potencia de bombeo de la bomba mecánica es proporcional a VB mientras que la

del bombeo de gas es proporcional a (VB+VA). Por lo tanto, el volumen en el
recipiente de bombeo por encima de la elevación máxima del líquido debe llenarse
con vapor a alta presión y luego vaciarse con cada ciclo. Por lo tanto, el volumen VA
debe mantenerse a un mínimo que aún proporcione un colchón de vapor en el
recipiente de bombeo.
• Otra observación es la sensibilidad del bombeo de gas a la presión del gas de
bombeo. El trabajo de bombeo se reduce en un factor de 8 mediante el uso de gas
de bombeo de presión intermedia en comparación con el de la presión de
condensación. El vapor de presión intermedia en este caso podría generar una
diferencia de presión de 400­145=255 kPa (37 psi) sobre el líquido. Se especificó
una diferencia de presión de 200 kPa (29 psi) para la bomba mecánica, por lo que si
hay vapor de presión intermedia disponible y su presión es lo suficientemente alta,
la eficiencia del proceso de bombeo podría ser esencialmente la misma que la del
bombeo mecánico, excepto por la carga de VA .
Cuando la única fuente práctica de bombeo de gas es a alta presión, se puede
lograr cierta mejora en la eficiencia haciendo pasar este gas de bombeo a alta
presión a través de una válvula reguladora de presión que reduce la presión en el
recipiente de bombeo. El beneficio se deriva del hecho de que la presión en el
recipiente de bombeo es menor después de expulsar el líquido del recipiente de
bombeo. De este modo, se reduce la masa de refrigerante que sale al receptor de
baja presión y se comprime de nuevo a alta presión.
• Si la fuente fácilmente disponible de gas de bombeo es ligeramente mayor que la
necesaria para el líquido bombeado, la potencia de bombeo es del mismo orden de
magnitud que con el bombeo mecánico. La potencia adicional necesaria para
bombear mecánicamente el líquido de derivación y el efecto parásito del VA se
anulan en cierta medida. Por otro lado, si el vapor a alta presión es el único
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334 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

fuente de bombeo de gas, la energía requerida por el bombeo de gas excederá con creces la del
bombeo mecánico.

Sin embargo, existe otra pérdida asociada con el bombeo de gas que debe cargarse, y esta pérdida es
ocasionada por el vapor caliente que calienta el líquido frío y las paredes del recipiente de bombeo. La
magnitud de esta pérdida es difícil de estimar, pero algunos resultados experimentales15 sugieren un
orden de magnitud. Esta investigación mostró una estratificación de temperatura en el líquido en el
recipiente de bombeo con el líquido cerca de la superficie líquido­vapor calentándose esencialmente a la
misma temperatura que la temperatura de saturación del gas de bombeo. La temperatura del líquido en
la parte inferior de VB prácticamente no se vio afectada.

Se elevó la temperatura de un orden de magnitud del 10% del líquido, lo que tiene el efecto neto de
disminuir el efecto de refrigeración de cada unidad de masa entregada a los evaporadores. Los efectos
frigoríficos comparativos serían:

La reducción del efecto refrigerante es sólo de varios por ciento, pero se aplica a todo el líquido
bombeado, no sólo al que se evapora, por lo que esta pérdida es aproximadamente del 10%.
Generalmente, la cantidad de tiempo que se aplica gas a alta presión al líquido será mayor en el
concepto de la Figura 8.25, donde se impone gas continuamente en uno u otro recipiente de bombeo. En
los sistemas receptores de presión controlada de las Figuras 8.26 y 8.27, el proceso de bombeo es sólo
intermitente, por lo que este sistema está menos sujeto a la pérdida de calentamiento del gas.

Todo lo anterior se puede resumir estimando que el costo del bombeo de gas puede ser entre un
50% y un 100% más alto que el bombeo mecánico, si se dispone de vapor de bombeo a baja presión y,
sin embargo, su presión es lo suficientemente alta como para proporcionar la presión de líquido necesaria
a los evaporadores. . El diseñador y el administrador de la planta deben sopesar este costo de bombeo
adicional con las ventajas potenciales del sistema de bombeo de gas.

8.16 MÉRITOS RELACIONADOS DEL BOMBEO DE

GAS Y MECÁNICO

Si bien el costo inicial de los dos sistemas generalmente se considera aproximadamente igual, los
sistemas de bombeo mecánico y de gas tienen ventajas y desventajas.

Ventajas del sistema de bombeo de gas.

• menores costos de

reparación • menor potencial de fugas de

•
refrigerante sin requisitos rígidos para NPSH
Machine Translated by Google

RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO 335

Ventajas del sistema de bomba mecánica.

• generalmente menores requisitos de energía de bombeo

•
sin pérdidas parásitas por válvulas de tres vías y de retención con fugas
• mayor flexibilidad en el cambio de presiones y caudales de líquido entregado • menos requisitos
de espacio

Aunque se pueden citar puntos lógicos como ventajas de un sistema sobre otro, la preferencia
personal del diseñador o propietario sigue siendo un factor importante en la elección. Esta razón
puede parecer trivial, pero cuando un diseñador u operador tiene la experiencia necesaria para
operar uno u otro sistema con éxito, existe una razón convincente para elegir ese sistema en el
próximo proyecto.

8.17 CUÁNDO ELEGIR LA

RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO

Las ventajas y desventajas de la recirculación de líquidos se enumeraron en la Sección 8.3. La

recirculación de líquidos compite con los evaporadores de serpentín inundado y la expansión
directa. Las ventajas de la recirculación de líquidos se vuelven dominantes en instalaciones de
baja temperatura y donde existen múltiples evaporadores, especialmente si están ubicados a cierta
distancia de la sala de máquinas. En un sistema de dos etapas, los evaporadores de baja
temperatura pueden funcionar mediante un sistema de recirculación de líquido y los evaporadores
de temperatura intermedia pueden funcionar en expansión directa. También es posible instalar
recirculación de líquido en los evaporadores de temperatura intermedia con el tanque flash/
intercooler como receptor de baja presión.

Además de las aplicaciones de baja temperatura donde ahora predomina la recirculación de

líquidos, el concepto puede tener ventajas en sistemas de mayor temperatura utilizados para aire
acondicionado16. Los coeficientes de transferencia de calor mejorados en el evaporador y la
alimentación positiva de varios evaporadores también son ventajas de la recirculación de líquido en
estos casos. Además, es probable que dichos sistemas de aire acondicionado utilicen un refrigerante
de halocarbono, y un sistema de recirculación transportará el aceite en el lado de baja presión al
receptor de baja presión donde se puede proporcionar un retorno central de aceite, en lugar de
correr el riesgo de que el aceite se derrame. acumulación en algunos evaporadores.

La recirculación de líquidos es más ventajosa cuando se utilizan evaporadores de tipo tubular

en contraste con los evaporadores donde la ebullición tiene lugar fuera de los tubos en la carcasa
del evaporador. Los serpentines evaporadores inundados correctamente aplicados funcionan con
la misma eficacia que los serpentines servidos por recirculación de líquido. Dado que se deben
tomar disposiciones para el retorno de aceite para cada serpentín en sistemas con evaporadores
inundados, cuando el número de serpentines excede de tres a cinco, generalmente es más eficaz
elegir la recirculación de líquido que tiene un solo punto de eliminación de aceite: el receptor de
baja presión.
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336 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

Algunos fabricantes fabrican un paquete de recirculación de líquido que incluye el receptor de baja
presión, la(s) bomba(s), el control del nivel de líquido y disposiciones de retorno o drenaje de aceite. Las
interfaces de tuberías con los otros segmentos del sistema son: • suministro de líquido a alta

presión • suministro de líquido a baja

temperatura a los evaporadores • retorno de líquido/vapor desde la

conexión de vapor de los evaporadores a los compresores.

•

REFERENCIAS

1. Wile, DD "Rendimiento del evaporador con recirculación de refrigerante líquido"

Actas de la reunión del Anexo 1962–1, p. 281, Washington DC, 1962.
2. Lorentzen, G “Cómo diseñar tuberías para la recirculación de refrigerante”, Calefacción/Piping/Aire
acondicionado, 37(6): 139–152, junio de 1965.
3. Richards, WV, "Números de circuito y circulación para evaporadores de amoníaco",
Presentación del seminario en la reunión anual de la Sociedad Estadounidense de Ingenieros de
Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado, San Diego, junio de 1995.
4. Van Maale, J. y EACosijn, “Cooler Output as a Function of the Recirculation Number of the
Refrigerant”, Actas del 12º Congreso de Refrigeración, Instituto Internacional de Refrigeración,
París, 1967.
5. Niederer, DH, "Recirculación de líquido, alimentación superior o inferior, qué tasa de alimentación/"
Negocio de Aire Acondicionado y Refrigeración, diciembre de 1963 y julio de 1964.
6. Geltz, RW “Sistemas de refrigeración por evaporador con sobrealimentación de bomba”, Aire acondicionado,
Noticias de calefacción y refrigeración, pág. 42, 13 de marzo de 1967.
7. “Liquid Overfeed Systems”, Manual de ASHRAE, Sistemas y aplicaciones de refrigeración, Sociedad
Estadounidense de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado, Atlanta, Georgia.
1994.
8. “Lorentzen, G. “Diseño de sistemas de recirculación de refrigerantes con miras especiales a su uso
para congeladores de contacto a bordo de buques pesqueros: Actas de la reunión de las Comisiones
B1 y D3, Tokio, Instituto Internacional de Refrigeración, París, 1974.

9. Viking Pump, Inc., una unidad de IDEX Corporation, Cedar Falls, Iowa, 1997.
10. Whitmire, K. "Instalación y mantenimiento de bombas de engranajes", Chemical Engrg., 103(3):
96–98, marzo de 1996.
11. Bomba de refrigerante Cornell, Cornell Pnmp Company, Portland Oregon, 1995.
12. Kramer, R y Neumaier R., “Bombas centrífugas y bombas rotativas de desplazamiento positivo de
diseño hermético”, Hermetic­Pumpen GmbH, Gundelfingen, Alemania, 1985.

13. Hansen, CC, "Diseño y aplicación de bombas de refrigerante semiherméticas",

Calefacción/Tuberías/Aire acondicionado, 58(11): 155–161, noviembre de 1986.
14. Cole, RA, “Energy Efficient Gas Cooling for Two­Stage Ammonia Refrigerating Plants”, Actas de la
reunión de la Comisión del Instituto Internacional de Refrigeración, Universidad Purdue, julio de 1992.

15. Lorentzen, G y ODBaglo, “An Investigation of a Gas Pump Recirculation System”, Actas del 10º
Congreso Internacional de Refrigeración (Copenhague), Instituto Internacional de Refrigeración,
París, 1959.
16. Bongio, VJ, “Estudios industriales sobre modernización energética”, Calefacción/Tuberías/Aire
Acondicionamiento, 50(2): 51–56, febrero de 1978.
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CAPÍTULO 9

REFRIGERANTE
TUBERÍA

9.1 TAMAÑO Y CONFIGURACIÓN DE TUBERÍA

Una de las tareas de un diseñador es seleccionar el tamaño de los distintos tramos de tubería
en los sistemas y especificar los materiales de la tubería, la ubicación, la pendiente y el soporte
de esta tubería. La preocupación habitual es asegurarse de que la tubería sea lo
suficientemente grande, pero hay varias situaciones en las que se debe mantener una
velocidad mínima del refrigerante en la tubería que especifica un tamaño máximo de tubería.
Este capítulo explica cómo calcular la caída de presión, tanto mediante el uso de ecuaciones
de mecánica de fluidos como mediante tablas de propósito especial. La mayoría de las veces,
la tubería transporta líquido o vapor en tramos horizontales o verticales. Algunas excepciones
son cuando una mezcla de líquido y vapor fluye en la tubería. A veces, el vapor es responsable
de elevar el líquido en un tubo ascendente vertical y, en otros casos, la tubería debe estar
inclinada para que se produzca un flujo de canal abierto.

9.2 CATEGORÍAS DE TUBERÍAS

Se aplican requisitos algo diferentes a las distintas secciones de tubería, según la ubicación y
el propósito del sistema. La Tabla 9.1 enumera las diversas categorías de tuberías en un
sistema industrial, el estado del refrigerante, la importancia de la caída de presión y si se
requiere cabeceo o atrapamiento. Las tuberías enumeradas en la Tabla 9.1 transportan líquido
o vapor, excepto varias líneas en sistemas de recirculación de líquidos que transportan una
mezcla de líquido y vapor. El

337
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338 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

TABLA 9.1
Categorías de tuberías.

El criterio casi universal para seleccionar el tamaño de la tubería es la caída de presión, y este cálculo se
utiliza de una forma u otra en prácticamente todas las selecciones de tuberías.

9.3 CAÍDA DE PRESIÓN DE LOS FLUIDOS QUE

FLUYEN EN TUBERÍAS CIRCULARES

Los diseñadores de sistemas de refrigeración seleccionan la mayoría de los tamaños de tuberías

utilizando tablas de caída de presión especiales. Hay disponible una tabla independiente para cada
refrigerante diferente y, por lo general, sólo hay un número limitado de refrigerantes con los que trabajar.
Para los vapores, la caída de presión depende del nivel de presión, como lo indica la temperatura de
saturación. Sin embargo, puede haber situaciones que no estén cubiertas por las tablas estándar, como
los refrigerantes nuevos o los refrigerantes secundarios. Para estas ocasiones, resulta valioso recurrir a
ecuaciones de caída de presión tan básicas como las de Darcy­Weisbach. La ecuación también indica
cualitativamente cómo las propiedades del fluido y la geometría de la tubería influyen en la caída de
presión. La ecuación de caída de presión toma una forma ligeramente diferente en unidades SI e IP,

(9.1)

(9.2)
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TUBERÍA DE REFRIGERANTE 339

La velocidad V es el caudal volumétrico dividido por el área de la sección transversal

de la tubería,

(9.3)

El factor de fricción f es función del número de Reynolds y de la rugosidad de la

tubería, y se puede leer en un gráfico de Moody1 como el de la figura 9.1. El número de
Reynolds, Re, es un grupo adimensional,

(9.4)

Las unidades se cancelan en ambas representaciones de la ecuación. 9.4. En la versión

SI el pascal=newton/m2 y la fuerza en newtons=(masa) (aceleración) o kg×m/s2 .
La magnitud del número de Reynolds es importante por derecho propio porque indica el
patrón de flujo: laminar si Re<2100 y turbulento si Re>3000.
Se aplican diferentes ecuaciones para los coeficientes de transferencia de calor al flujo turbulento en
comparación con el flujo laminar, y lo mismo ocurre con las ecuaciones de caída de presión. En la
práctica de la refrigeración, el flujo laminar es raro. Prácticamente la única vez que ocurre es en el flujo
de petróleo viscoso. Los términos individuales en la ecuación. 9.4 están disponibles de la siguiente manera:

El número de Reynolds es uno de los términos con los que entrar en la figura 9.1. La
otra cantidad necesaria para determinar el factor de fricción de la figura 9.1 es la
ε
rugosidad relativa, /D. La rugosidad εde las superficies de dos materiales diferentes
utilizados para tuberías y tubos de refrigerante es:
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340 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 9.1
Gráfico de Moody para determinar el factor de fracción f.
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TUBERÍA DE REFRIGERANTE 341

TABLA 9.2
Viscosidades de varios refrigerantes en sus estados de líquido saturado y vapor saturado2,3.

El cálculo de la caída de presión en unidades SI e IP se ilustrará en los ejemplos

9.1 y 9.2, respectivamente, para situaciones idénticas.

Ejemplo 9.1. ¿Cuál es la caída de presión por m de longitud del tubo cuando fluyen 1,51 kg/s de vapor
de R­22 a ­6,7 °C a través de un tubo de cobre de 74,8 mm de diámetro interior?

Solución. A ­6,7°C, el volumen específico es 0,05855 m3 /kg (=17,08 kg/m3

ρ ) según la Tabla A­13 del
R­22 en el apéndice, por lo que el caudal volumétrico es:

Con un área de la sección transversal del tubo de 0,00439 m2, la velocidad V es 0,0884÷0,00439=20,14
m/s. De la Tabla 9.1 a ­6,7°C, µ=0,0000117 Pa∙s.
El número de Reynolds es:
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342 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

La rugosidad de la tubería de cobre es 0.0000015 m, por lo que

ε
Según el gráfico de Moody, figura 9.1, para los valores anteriores de Re y /D, se encuentra que el factor
de fricción f es 0,0108. Finalmente sustituya los términos aplicables en la ecuación de caída de presión,
Ec. 9.1,

Ejemplo 9.2. ¿Cuál es la caída de presión por cada 100 pies de longitud de tubería cuando fluyen 200 lb/min de
vapor de R­22 a 20°F a través de una tubería de cobre tipo L de 3­1/8 pulgadas de diámetro exterior (2,945
pulgadas de diámetro interior)?

Solución. A 20° F, el volumen específico de la Tabla A­14 es:

por lo que el caudal volumétrico

es: (200 lb/min) (0,9369 ft3 /lb) = 187,4 ft3 /min o 3,123 ft3 /s. la
Con el área de la sección transversal del tubo de 0.0473 ft2 , velocidad:

De la Tabla 9.1 a 20°F, µ=0,282 lb/(ft∙hr)=0,00006783 lb/(ft∙s).

El número de Reynolds es:

Según el gráfico de Moody, figura 9.1, para los valores anteriores de Re y /D,εse encuentra que el factor
de fricción es 0,0108. Finalmente, los términos apropiados se sustituyen en la ecuación de caída de
presión, Ec. 9.2:

La caída de presión de 500 Pa por m calculada en el ejemplo 9.1 es idéntica a 2,2 psi por 100 pies en el
ejemplo 9.2.
Las ecuaciones 9.1 y 9.2 muestran las influencias de la longitud, la densidad y el diámetro sobre la
velocidad y la caída de presión. La caída de presión es proporcional a la longitud, una expectativa obvia.
La caída de presión también es proporcional a la densidad del fluido, lo que significa que el gas de
descarga a alta presión experimenta una mayor
Machine Translated by Google

TUBERÍA DE REFRIGERANTE 343

caída de presión que el vapor de succión en una tubería del mismo tamaño con una velocidad determinada.
Esta afirmación debe matizarse: no implica que las líneas de descarga sean más grandes que las líneas de
succión. Todo lo contrario es cierto, porque la alta densidad del gas de descarga también da como resultado
una velocidad reducida para un caudal másico determinado.

El tamaño de la tubería ejerce una influencia dramática sobre la velocidad y la caída de presión.
La ecuación 9.2 se puede modificar para mostrar que

entonces, si el diámetro se reduce en un 50%, la velocidad aumenta a cuatro veces su valor original para
un caudal volumétrico determinado. Cuando el efecto de velocidad se inserta en la ecuación de caída de
presión y se combina con la aparición de D en el grupo fL/D , la relación de las caídas de presión varía
inversamente con el diámetro elevado a la quinta potencia,

Reducir el tamaño de la tubería en un 50 % provoca un aumento de 32 veces en la caída de presión, lo que

demuestra que la caída de presión es extremadamente sensible al tamaño de la tubería.

9.4 DETERMINACIÓN DE LA
CAÍDA DE PRESIÓN UTILIZANDO TABLAS

Los diseñadores deben realizar repetidos cálculos de caída de presión, pero para un número limitado de
refrigerantes y para tamaños de tubería específicos. La situación está preparada para la construcción de
gráficos para duplicar los cálculos utilizando la ecuación. Un ejemplo típico de estos gráficos es un conjunto
desarrollado por DD Wile para ASHRAE4,5 para R­12, R­22, R­502 y amoníaco. Se presentan tres tablas
para cada refrigerante: líquido, vapor en condiciones de succión y vapor en condiciones de descarga del
compresor. En la Fig. 9.2 se muestra una página de muestra para vapor de R­22 a baja presión.

Ejemplo 9.3. Utilizando la figura 9.2, determine la caída de presión en una longitud nominal de 75 pies de
tubería de cobre tipo L de 3­1/8 pulgadas a través de la cual fluyen 200 lb/min de vapor de R­22 a 20°F.

Solución. En el bloque de líneas de la derecha de la figura 9.2, ubique el punto para 200 lb/min con un tubo
de 3­1/8 pulgadas. Luego, muévase hacia la izquierda horizontalmente hasta el bloque de líneas de la
izquierda hasta alcanzar la línea de temperatura de evaporación de 20 °F. La caída de presión indicada es
de 2,3 psi por 100 pies de longitud.
La caída de presión en 75 pies de longitud es:
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344 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 9.2
Caída de presión en líneas de succión con R­22 fluyendo en tubería de cobre4 .
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TUBERÍA DE REFRIGERANTE 345

Los números en el lado derecho de la línea vertical del evaporador de 20°F muestran una
caída en la temperatura de saturación de 2,1°F que corresponde a la caída de presión de 2,3 psi.

Las condiciones del ejemplo 9.3 son idénticas a las del ejemplo 9.2, donde se calculó una
caída de presión de 2,2 psi, por lo que los dos enfoques concuerdan aproximadamente, pero la
tabla de la figura 9.2 se basa en un recalentamiento de 20 °F, lo que aumenta el volumen
específico por encima de ese nivel. para vapor saturado que se asumió en el ejemplo 9.2. La
referencia 4 establece que para 20°F de recalentamiento, la caída de presión será 5.2% mayor
que para vapor saturado, por lo que reducir 2.3 psi en 5.2% resulta en una buena concordancia
entre los Ejemplos 9.2 y 9.3. No sorprende que el gráfico de la figura 9.2 y la ecuación de caída
de presión Ec. 9.2 está de acuerdo, porque los cuadros de la Referencia 4 se basaron en esta
ecuación estándar.
Las ecuaciones 9.1 y 9.2 se aplican a flujos incompresibles, por lo que ciertamente son válidas
para líquidos, pero también son suficientemente precisas para gases, siempre que el cambio de
presión sea muy pequeño con respecto al nivel de presión. En algunas de las regiones de alta
velocidad de los gráficos, se debería haber tenido en cuenta la compresibilidad del gas6 . Esta
situación no es grave, porque en el diseño normal de los sistemas de refrigeración, las opciones
prácticas normalmente no derivan hacia regiones de velocidad extremadamente alta.

9.5 TAMAÑO ÓPTIMO DE TUBERÍA

El cálculo de la caída de presión del refrigerante que fluye por una tubería es sólo un paso en el
proceso de decisión para seleccionar el tamaño de la tubería. En última instancia, la decisión
sobre el tamaño de una tubería de vapor es económica, compensando el costo adicional de una
tubería más grande con el ahorro de energía del compresor durante la vida útil del equipo. Para
una situación dada, las tendencias de los costos se muestran en la figura 9.3, donde todos los
costos reflejan el valor presente.
Al principio puede parecer que para un caudal y una condición de refrigerante determinados,
el diámetro óptimo de una tubería larga será mayor que el de una corta.
Richards7 demostró, sin embargo, que al poner a cero la derivada del costo total, la longitud se
cancela. Una forma resumida de la ecuación que representa los costos que se muestran en la
figura 9.3 es:

(9.5)

donde C1 incorpora el costo de material y mano de obra de la instalación de la tubería y asume

que estos costos son proporcionales al diámetro de la tubería. El término C2∆p es el valor presente
de los costos de vida para superar ∆p. La constante C2 incorpora así el número de horas de
operación por año, la vida útil de la instalación y el costo del dinero. Cuando la ecuación para ∆p,
Ec. 9.1 o 9.2, se sustituye en la ecuación. 9,5 para el caudal existente, la nueva ecuación es:

(9.6)
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346 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 9.3
Tamaño óptimo de la tubería de vapor como mínimo de la suma del costo inicial de la tubería y el
valor presente de los costos de energía de vida útil del compresor.

Para encontrar el diámetro óptimo, derivar la ecuación. 9.6 e igual a cero:

(9.7)

La longitud L se cancela, lo que muestra que el diámetro óptimo es independiente de la longitud.

En principio, el cálculo de optimización, sujeto a restricciones como el diámetro mínimo para lograr
una cierta velocidad o el diámetro máximo para cumplir con las limitaciones de espacio, podría realizarse
en cada diseño. Semejante esfuerzo no es práctico, y lo mejor que se puede esperar es una verificación
periódica del nivel óptimo para adaptarse a los cambios en el costo de los materiales y la energía.

9.6 CAÍDA DE PRESIÓN EN LOS ACCESORIOS

Además de la caída de presión que se produce en las tuberías rectas, los accesorios como codos y T
también provocan una caída de presión. La disposición física del sistema de tuberías determina dónde
se ubican los codos y las T derivadas. Además, se producen notables caídas de presión a través de las
válvulas, incluso cuando están completamente abiertas.
Se debe utilizar el criterio sobre dónde instalar las válvulas y qué tipo de válvula elegir. Incluso las
válvulas que rara vez se cierran pueden ser invaluables para aislar un determinado componente o incluso
otra válvula en casos excepcionales. Por otro lado, las válvulas adicionales colocadas en las líneas de
vapor pueden representar una demanda persistente de potencia adicional del compresor siempre que el
sistema funcione.
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TUBERÍA DE REFRIGERANTE 347

TABLA 9.3
Coeficientes de caída de presión para algunas válvulas y accesorios de uso frecuente: valores de
PDC en la ecuación. 9.8.

La magnitud de la caída de presión en accesorios o válvulas abiertas es proporcional a la

densidad del fluido que fluye y al cuadrado de la velocidad. Los coeficientes de caída de presión,
PDC, en SI e IP se aplican como se indica en la ecuación. 9.8.

(9.8)

Cuando se usa en las expresiones de la forma en la Ec. 9.8, los mismos valores de PDC
Se aplican tanto a unidades SI como IP. Los valores8 de PDC se presentan en la Tabla 9.3.
Una observación importante que se puede hacer a partir de la Tabla 9.3 son las caídas de
presión relativas de las válvulas de globo y de ángulo. Una válvula de ángulo causa entre 1/2 y 1/6
de la caída de presión de una válvula de globo (dependiendo de la válvula y el tamaño de la tubería)
y debe considerarse si la disposición física lo permite.
Muchos diseñadores encuentran conveniente expresar la caída de presión de los accesorios y
válvulas abiertas como una longitud equivalente de tubería recta. Esta longitud equivalente, Leq,
puede simplemente sumarse a la longitud real de la tubería recta para determinar la caída de
presión total. La forma de la ecuación. 9.8 y los datos de la Tabla 9.3 proporcionan las herramientas
para calcular Leq, ya que el término PDC para accesorios es comparable al grupo fL/D en las Ecs.
9.1 y 9.2. Un valor típico del factor de fricción f para aplicaciones de refrigeración es aproximadamente
0,02. De este modo,

(9.9)

Aplicando la ecuación. 9.9 con los datos de la Tabla 9.3 produce las longitudes equivalentes de la
Tabla 9.4.
Las longitudes equivalentes aumentan ligeramente a medida que aumenta el diámetro de la
tubería, lo que se debe al cambio en la relación de caída de presión de la tubería recta y los accesorios.
Del Cuadro 9.4 se pueden hacer varias observaciones importantes. Una es que la caída de presión
en los accesorios puede contribuir significativamente a la caída de presión total. Otro son las caídas
de presión relativas de las válvulas de globo y de ángulo. Un globo
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348 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

TABLA 9.4
Longitud equivalente de tubería recta en m (pies) que produce la misma caída de presión que
el accesorio.

La válvula causa entre 2 y 6 veces la caída de presión de una válvula de ángulo (dependiendo de la
válvula y el tamaño de la tubería). Cuando la disposición física lo permita, se debe elegir una válvula de
ángulo en lugar de una válvula de globo.

9.7 BAJADA DE TEMPERATURA DE

SATURACIÓN COMO CRITERIO DE SELECCIÓN

Se espera que el tamaño de la tubería se elija de modo que la caída de presión sea adecuada, pero lo
que es apropiado suele indicarse mejor mediante la caída de la temperatura de saturación en °C (°F).
Por ejemplo, una caída de presión de 20 kPa (3 psi) puede ser poco preocupante en la línea de descarga,
pero podría ser significativa en una línea de succión de baja presión. Además, al pasar de un refrigerante
a otro, la caída de la temperatura de saturación sigue siendo un indicador fiable de la penalización. La
razón por la que la caída de la temperatura de saturación es un indicador tan bueno se remonta a la
expresión del coeficiente de rendimiento de un ciclo de Carnot (Capítulo 2), que es función únicamente
de las temperaturas de saturación, independientemente de las presiones.

9.8 SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LA TUBERÍA

La capacidad de determinar la caída de presión en una línea de refrigerante puede ser crucial, pero
queda la decisión de cuánta caída de presión (o caída en la temperatura de saturación) especificar. Si
bien el proceso de optimización discutido en la Sec. 9,5 sería ideal, los diseñadores suelen recurrir a
algunas convenciones que al menos dan tamaños de tubería razonables. Los distintos tramos de tubería
se abordan individualmente:

• Succión al compresor. La caída total en la temperatura de saturación generalmente se elige entre

0,5 y 2 °C (0,9 a 3,6 °F). Las excepciones son los elevadores verticales tanto para la expansión
directa de halocarbonos como para los serpentines de sobrealimentación de amoníaco líquido.
Para sistemas de expansión directa de halocarbonos, la velocidad del vapor refrigerante debe
ser lo suficientemente alta como para transportar el aceite de regreso al compresor. Para las
bobinas de sobrealimentación de líquido de amoníaco, la velocidad del vapor en el tubo
ascendente debe ser lo suficientemente alta como para expulsar el líquido de modo que no

llene el tubo ascendente. • Descarga del compresor al condensador. La caída total en la temperatura
de saturación generalmente se elige entre 1,0 y 3,0°C (1,8 a 5,4°F). una caída dada
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TUBERÍA DE REFRIGERANTE 349

La temperatura de saturación en el tubo de descarga penaliza ligeramente menos la

potencia del compresor que la misma caída de temperatura en el lado de aspiración. •
Líquido a alta presión. Una caída de presión en este tramo no podrá suponer penalización
alguna sobre el rendimiento del sistema, ya que la caída de presión que no se produzca
en la tubería se producirá en el dispositivo de expansión o válvula de control de nivel. El
dispositivo de expansión proporciona la reducción final de la presión a la presión
intermedia (en compresión de dos etapas) o a la presión baja (en compresión de una
etapa). La preocupación por la caída de presión en esta línea surge más al asegurar que
la presión no caiga hasta la presión de saturación correspondiente a la temperatura del
refrigerante existente. Si la presión cayera hasta ese punto, el líquido se convertiría en
vapor, agravaría el gradiente de presión y posiblemente restringiría el flujo a través del
dispositivo de expansión. Las velocidades del refrigerante elegidas para las líneas de
líquido varían de 1 a 2,5 m/s (3 a 8 pies/s). • Retorno de líquido/vapor desde los
evaporadores al receptor de baja presión.

La línea desde los evaporadores hasta el receptor de baja presión en los sistemas de
recirculación de líquidos transporta una mezcla de líquido y vapor. Los cálculos de caídas
de presión en el flujo de mezclas de líquido/vapor, si bien son posibles, son complejos.
Para evitar cálculos engorrosos y aun así tener en cuenta la presencia de líquido, algunos
diseñadores eligen el tamaño de la tubería, primero determinando el tamaño apropiado
si la tubería transporta solo vapor, luego pasan al siguiente tamaño de tubería para permitir
la Flujo combinado de líquido. • Líneas de descongelación por gas caliente. Para
realizar una elección inteligente del tamaño de la tubería, se debe conocer el caudal requerido
de gas caliente en función del tamaño del evaporador. Una estimación aproximada del
caudal de gas caliente es que es el doble del caudal de refrigerante utilizado durante el
servicio de refrigeración. Con esta suposición, los tamaños recomendados de ramales
de gas caliente de amoníaco propuestos por Hansen9 utilizan como base una velocidad
de 15 m/s (3000 fpm) con gas caliente a 21°C (70°F). Esta velocidad sería apropiada para
ramales de gas caliente que dan servicio a un solo evaporador de un grupo de
evaporadores descongelados al mismo tiempo. Las tuberías principales de gas caliente
pueden dimensionarse para transportar la mitad del total de todos los evaporadores
conectados, suponiendo que no se descongelarán más de la mitad de los evaporadores
a la vez.
Los esfuerzos recientes para operar plantas con una temperatura de condensación lo
más baja posible impactan el tamaño deseado de las líneas de gas caliente. El criterio
último es la temperatura de saturación a la que el gas de descongelación puede
condensarse en el evaporador que se está descongelando, por lo que la caída de la
temperatura de saturación en la línea de gas caliente vuelve a aparecer como la base más
adecuada para seleccionar el tamaño de la tubería. A medida que la temperatura de
condensación de la planta desciende, el gas de descongelación se vuelve menos denso,
y cuando la temperatura de condensación de la planta desciende de 35°C (95°F) a 15°C
(59°F), por ejemplo, la caída en La temperatura de saturación de varios refrigerantes comunes se dupl
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350 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 9.4
Elevador de la línea de líquido en el ejemplo 9.4.

9.9 AUMENTO DE ELEVACIÓN DEL LÍQUIDO

QUE FLUYE EN UNA TUBERÍA

Las ecuaciones 9.1 y 9.2, así como gráficos como el de la figura 9.2, predicen las caídas de presión
debidas a la fricción en tuberías horizontales. Cuando una tubería que transporta líquido se inclina hacia
arriba en la dirección del flujo, se produce una caída de presión adicional.
Al inclinarse hacia abajo, la altura del líquido contribuye a un aumento de presión en la dirección del flujo.

La línea de líquido desde el condensador o receptor hasta una válvula de expansión o válvula de
control de nivel es un lugar donde un aumento en la elevación de la tubería puede causar problemas.

Ejemplo 9.4. La línea de líquido, que se muestra en la figura 9.4, en un sistema R­507 se eleva 8 m (26,2 pies).
En el punto 1 antes del ascenso, la temperatura es de 30°C (86°F) y la presión es de 1525 kPa (221 psia). ¿Cuál
es la temperatura y la presión en el punto 2?

Solución. El R­507 líquido en el punto 1 se subenfría como lo indica el hecho de que la presión es mayor que la
presión de saturación a 30°C (86°F), que es 1465 kPa (212,5 psia). A 30°C (86°F), la densidad del líquido es
1022 kg/m3 (63,8 lb/ft3).
Al elevarse 8 m (26,2 pies), la caída de presión debido a la pérdida de carga del líquido es:

Despreciando la fricción en el tubo ascendente, la presión en 2 es

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TUBERÍA DE REFRIGERANTE 351

TABLA 9.5
Reducción de la temperatura de saturación asociada con un aumento en una línea de líquido a
temperaturas del líquido de 30°C (86°F).

La presión en el punto 2 ha caído ligeramente por debajo de la presión de saturación a 30 °C (86 °F),
que es 1465,4 kPa (212,5 psia), por lo que parte del líquido se convertirá en vapor y la temperatura
descenderá a la temperatura de saturación a esta presión.
El vapor en el líquido que ingresa a una válvula de expansión puede restringir severamente el caudal
másico que puede pasar la válvula.

Un parámetro crítico en la evaluación de los efectos de los aumentos en las líneas de

líquido es la caída en la temperatura de saturación. La Tabla 9.5 muestra este parámetro
para varios refrigerantes e indica que, de los cuatro refrigerantes mostrados, el R­134a es el
más sensible y el amoníaco el menos sensible a los aumentos en la línea de líquido. La
disposición física de la planta generalmente dicta la necesidad de un aumento en la línea de
líquido, y las únicas respuestas disponibles para el diseñador o contratista si se anticipa un
problema de tapajuntas es instalar un intercambiador de calor para subenfriar el líquido o
elevar la presión del líquido. el líquido con una bomba.

9.10 TUBO INCLINADO HACIA ABAJO

Cuando una línea de líquido se inclina hacia abajo en la dirección del flujo, la ganancia de
presión debido a la caída en la elevación va en contra de la caída de presión debido a la fricción.
Existe una condición límite cuando el aumento de presión debido a la caída de la elevación
es igual a la caída de presión debido a la fricción.

Ejemplo 9.5. ¿Cuál es el paso descendente de una tubería de líquido de amoníaco que transporta
líquido a 35°C (95°F) a una velocidad de 0,51 m/s (100 fpm) en una tubería de 50 mm (2 pulgadas)
de modo que la ganancia de presión ¿Atribuible a la carga del líquido simplemente cancela la caída
de presión debido a la fricción?

Solución. El paso de la tubería, como en la figura 9.5a, debe calcularse de modo que la ganancia
debida a la carga del líquido cancele la caída de presión por fricción. La ecuación 9.1 (9.2), que
expresa la caída de presión en Pa (psf), se puede revisar para calcular la pérdida de carga debido a
la fricción utilizando cualquiera de las relaciones:
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352 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 9.5
Paso descendente de la línea de amoníaco líquido en el ejemplo 9.5: (a) donde la caída de presión debida a
la fricción se cancela con precisión y (b) donde la pendiente es mayor y la línea corre parcialmente llena de
líquido.

entonces la pérdida de carga en cualquiera de los sistemas de unidades es:

(9.10)

El número de Reynolds Re es:

De la Fig. 9.1, f=0.022, entonces

El paso de la tubería que resulta en la ganancia de presión debido a una caída en la elevación que cancela
la fricción es:

Si la línea del ejemplo 9.5 tiene una inclinación mayor que 1 en 173 con el mismo caudal másico, la
línea circulará parcialmente llena de líquido. La situación de la Fig. 9.5b es la buscada en el drenaje de
un solo condensador, Fig. 7.28, donde para una velocidad del líquido amoniaco de 0.51 m/s (100 fpm),
igual que en el Ejemplo 9.5, se requiere un paso de 1 Se recomienda en 50. En comparación con el paso
de 1 en 173 calculado en el ejemplo 9.5, se proporcionará suficiente espacio para el vapor para permitir
el contraflujo del vapor hacia el líquido. Una pendiente de menos de 1 en 173 hace que la tubería fluya
completamente.
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TUBERÍA DE REFRIGERANTE 353

FIGURA 9.6
Pendiente de líneas de vapor y conexiones derivadas de evaporadores y compresores.

9.11 EVITAR DRENAJE A

COMPRESORES Y
EVAPORADORES
Si la disposición física lo permite, ciertas líneas de vapor deben tener pendiente para
evitar que el líquido regrese a las salidas del evaporador y a la succión de los
compresores. La Figura 9.6 muestra varias líneas de vapor y las direcciones recomendadas
de sus pendientes. La figura 9.6a muestra una sección de un sistema de recirculación de
líquido donde la línea de líquido/vapor está inclinada hacia el receptor de baja presión.
Esta dirección de pendiente ayuda al retorno del líquido durante el funcionamiento normal
y también es importante en caso de que haya un corte de energía. En ese caso los
compresores dejan de funcionar, interrumpiendo el flujo de vapor, pero el líquido de la
línea continúa drenando al receptor de baja presión. La línea de succión del compresor
tiene una pendiente que se aleja del compresor, pero la línea de descarga, como en la
figura 9.6b, tiene una pendiente que se aleja del compresor hacia el condensador.
La magnitud de pendiente recomendada a menudo se especifica como 1:240 y, si
bien puede ser fácil mostrar la pendiente en los planos de diseño, a veces es difícil en
una línea larga lograr físicamente la pendiente deseada. Por lo general, no hay problema
para las líneas que pasan por encima del techo, pero a veces dentro de un edificio se
puede sacrificar la altura libre.
La Figura 9.6 también muestra la orientación recomendada de las ramas dentro y
fuera de las líneas de vapor. Las conexiones se realizan hasta la parte superior del vapor.
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354 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 9.7
Líquido que fluye a lo largo del fondo de una línea de retorno de líquido/vapor.

línea, de modo que cualquier líquido que exista inherentemente en un sistema de recirculación de líquidos
o que pueda formarse por condensación no regrese a los evaporadores ni se acumule en un compresor,
particularmente uno inactivo.
Si bien las conexiones derivadas normalmente deben estar en la parte superior de la tubería principal, en
el caso de líneas de líquido, pueden ingresar a la tubería principal por el costado o incluso por la parte inferior.

9.12 CONTENIDO DE LÍQUIDO EN

LÍNEAS DE RETORNO DE LÍQUIDO/
VAPOR HORIZONTALES

Calcular el contenido de líquido en la línea de retorno de líquido/vapor de un sistema de recirculación es

una tarea frecuente. Una necesidad surge cuando se debe estimar el inventario de refrigerante en el
sistema. Un requisito más frecuente, como se explica en el Cap. 10 en recipientes, es determinar cuánto
volumen se debe proporcionar en el receptor de baja presión para recibir el líquido en la línea de retorno
de líquido/vapor en caso de que se interrumpa la energía. La estimación de la masa de líquido es, en el
mejor de los casos, una estimación aproximada, pero se mostrarán dos modelos que, con suerte, pueden
abarcar la cantidad real.

Varias relaciones son básicas para cuantificar el cálculo.

(9.11)

(9.12)

(9.13)
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TUBERÍA REFRIGERANTE 355

FIGURA 9.8
Resolución de Fd mediante un equilibrio de fuerzas.

donde = tasa de flujo másico, kg/s (lb/s) n =

relación de circulación como se define en la ecuación.
8.1 = caudal volumétrico m3 /s (pies3 /s)
V = velocidad, m/s (pies/s)
A = área, m2 (pies2 )
El subíndice L se refiere a líquido y el subíndice V se refiere a vapor.
Las ecuaciones 9.11 a 9.13 se pueden combinar para formar una ecuación de trabajo para la
relación entre las áreas de la sección transversal del líquido y las del vapor.

(9.14)

El término de interés final suele ser la fracción de la sección transversal de la tubería ocupada por
líquido, FL

(9.15)

Se proponen dos modelos del patrón de flujo de líquido/vapor en la tubería para

describir los límites de FL.

• Modelo 1: el líquido y el vapor se mueven con velocidades idénticas, por lo que VL=VV. •
Modelo 2: el líquido se mueve con una velocidad tal que la fuerza de arrastre del vapor sobre
el líquido equilibra la resistencia de la tubería en el lado inferior del líquido.

El modelo 1 es simple, pero no reconoce que se produzca deslizamiento cuando la velocidad

del vapor es mayor que la del líquido. El modelo 2 intenta evaluar el VL relativo a Vv mediante la
introducción de la fuerza de arrastre, Fd. Fd tiene unidades de newton/m2 (lbfuerza/pie2 ), y en la
sección de tubería que se muestra en la figura 9.8, la fuerza total de arrastre sobre el fluido
ejercida por la tubería es:

Esta es la misma magnitud de la fuerza que actúa sobre el área de la sección transversal del
π por lo que las fuerzas pueden equipararse y la expresión para ∆p de las
fluido, ∆p D2/4,
ecuaciones. 9.1 introducido,
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356 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

Cancelado,

(9.16)

Si por el momento se supone que el área de la interfaz vapor/líquido es igual a la del límite curvo
del líquido con la tubería, el equilibrio de las fuerzas de arrastre que actúan sobre el líquido es

(9.17)

La velocidad relativa del vapor que actúa sobre el líquido en la ecuación. 9.17 es Vv—VL. Si
se supone que los factores de fricción para el flujo de líquido y el flujo de vapor son iguales, la
ecuación. 9.17 se puede reducir a:

que se reduce a la relación de velocidad usando el Modelo 2,

(9.18)

Ejemplo 9.6. En un sistema de recirculación de líquido de amoníaco que funciona a –30°C (­22°F) con
n=3, calcule la fracción del área de la sección transversal de la línea de retorno de líquido/vapor ocupada
por el líquido (a) usando el Modelo 1, y (b) utilizando el Modelo 2.

Solución. A ­30°C (­22°F) la densidad del líquido es 677,5ρkg/m3l (42,3 lb/ft3 ) y la densidad del vapor L/
V=655. (a) Modeloρ 1. VL=Vv,
v es por lo que
1,035 kg/m3 a partir
(0,0646 lb/ft2de la ecuación.
), por lo que ρ 9,14
ρ con
n=3, AL/AV=2/655=0,00305.
Entonces la fracción de la sección transversal ocupada por líquido, de la ecuación. 9.15, es

(b) Modelo 2. Usando la ecuación. 9.18

que cuando se sustituye en la Ec. 9.14 da

Machine Translated by Google

TUBERÍA DE REFRIGERANTE 357

y de la ecuación. 9.15,

El modelo 2 en el ejemplo 9.6 muestra un valor de VL considerablemente más bajo que el

supuesto de no deslizamiento en el modelo 1, lo que da como resultado que VL sea 1/25 de Vv. El
modelo 2 indica además que el 7,2% de la sección transversal está ocupada por líquido en contraste
con el 0,3%. indicado por el Modelo 1. El Modelo 2 probablemente sobreestima la fracción de área
ocupada por líquido debido a varias condiciones que generalmente prevalecen en la línea de succión
de líquido/vapor. Una es que la línea suele tener tono, como se recomienda en la Sec. 9.11, por lo
que el vapor fluye más rápido de lo que indica el Modelo 2 y el volumen ocupado por el líquido es
menor. Otro factor es la suposición del patrón de flujo de la figura 9.7, donde el líquido fluye
pacíficamente en el fondo del tubo. Cuando fluye a alta velocidad, el vapor puede recoger parte del
líquido y expulsarlo a través del tubo en forma de niebla. El volumen de líquido en esta situación
también será menor de lo que indica el Modelo 2. Un propósito que cumplen los dos modelos es que
proporcionan los límites exteriores del contenido líquido.

9.13 ELEVADORES DE SUCCIÓN

EN SISTEMAS DE HALOCARBONO DE EXPANSIÓN
DIRECTA

Esta sección se concentra en la selección del tamaño de la tubería de los elevadores de succión en
sistemas de halocarbonos que están diseñados para expansión directa (no para recirculación de
líquidos). Cuando la disposición física requiere elevadores verticales en la salida del evaporador, el
factor dominante que influye en la selección del tamaño del elevador es el retorno de aceite. En los
sistemas de halocarbono, el aceite generalmente permanece disuelto en el refrigerante del evaporador.
Esto contrasta con los sistemas de amoníaco donde el aceite y el amoníaco se separan. A medida
que el refrigerante halocarbonado se vaporiza progresivamente al fluir a través de los tubos del
evaporador, la concentración de aceite aumenta hasta que el refrigerante sale como pequeñas gotas
de líquido con una alta concentración de aceite. El objetivo es devolver este aceite a través de la
línea de succión al compresor, lo que se puede lograr manteniendo velocidades de vapor de
refrigerante suficientemente altas en el tubo ascendente.

La velocidad del vapor requerida para transportar aceite en un tubo ascendente vertical es función
del refrigerante, su densidad (por lo tanto, la temperatura de evaporación y la cantidad de
sobrecalentamiento), la viscosidad del aceite y el diámetro de la tubería. A medida que desciende la
temperatura de evaporación y con ella la densidad del vapor, se debe proporcionar una velocidad
mayor. También se necesitan velocidades de vapor más altas a medida que aumenta el diámetro.
La Figura 9.9 muestra las velocidades de vapor de diseño recomendadas calculadas a partir de la
ecuación adaptada de la Referencia 11:

(9.19)
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358 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 9.9
Velocidades de vapor recomendadas para el retorno de aceite en elevadores de succión de tubería de cobre tipo L.

(9.20)

donde g = aceleración gravitacional = 9,807 m/s2 (32,2 pies/s2 )

ρl = densidad de la solución de aceite­refrigerante, kg/m3 (lb/ft3 ) =
ρν densidad del vapor de refrigerante, kg/m3 (lb/ft3)
La investigación original que desarrolló los datos que se muestran en la figura 9.9 se realizó con CFC y
HCFC con aceite mineral. Se supone que las ecuaciones 9.19 y 9.20 también se aplican a los nuevos
refrigerantes HFC que utilizan aceites sintéticos, y estas curvas también se muestran en la figura 9.9.

Los elevadores de succión que están dimensionados para operación a plena capacidad pueden ser
demasiado grandes y no pueden devolver aceite a carga parcial. El tubo ascendente podría dimensionarse
para el caudal mínimo, lo que, por supuesto, impone una penalización por caída de presión a velocidades más altas.
Otro método es utilizar un tubo ascendente de doble succión, como se ilustra en la figura 9.10.
Cuando el caudal de refrigerante disminuye, el aceite no se eleva hacia la línea de succión y se acumula en
la trampa de aceite. El aceite bloquea el flujo de refrigerante en el tubo ascendente derecho, desviando el
refrigerante al tubo ascendente izquierdo, que está dimensionado para elevar el aceite, incluso a un caudal
bajo. Cuando se reanuda el alto caudal, el aceite de la trampa se transporta hasta la línea de succión. Esta
cantidad de aceite puede ser excesiva para que el compresor la maneje instantáneamente, por lo que se
recomienda una trampa de aceite en la línea de succión.
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TUBERÍA DE REFRIGERANTE 359

FIGURA 9.10 Un tubo

ascendente de doble succión para retorno de aceite que desplaza todo el refrigerante al tubo ascendente izquierdo durante condiciones
de bajo flujo.

9.14 DIMENSIONAMIENTO DE LA LÍNEA DE

RETORNO DE LÍQUIDO/VAPOR

Las mezclas de líquido y vapor fluyen a través de los tubos de condensadores y

evaporadores y en la línea de retorno desde el evaporador al receptor de baja presión en
los sistemas de recirculación de líquidos. El tamaño de la tubería y la especificación de la
caída de presión en evaporadores y condensadores están bajo la jurisdicción del fabricante
del componente, pero el diseñador del sistema es responsable de las líneas de retorno de
líquido/vapor. En líneas de retorno de líquido/vapor horizontales o casi horizontales, como
en las Figs. 9.11a y 9.11b, la caída de presión está influenciada por el grado de pendiente
de la tubería. Una alta velocidad del vapor arrastrará el líquido en forma de niebla. A
velocidades de vapor más bajas, y/o si la línea tiene suficiente paso en la dirección del flujo,
el líquido y el vapor pueden separarse, con el líquido fluyendo a lo largo del fondo del tubo.
El diseñador debe seleccionar el tamaño y calcular la caída de presión en las líneas de
succión de líquido/vapor que se muestran en la figura 9.11. El método clásico para calcular
la caída de presión de un flujo líquido/vapor bifásico en líneas horizontales es la correlación
de Lockhart y Martinelli12. Cuando se utiliza este método, el gradiente de presión de cada
fase se calcula como si fluyera por separado en la tubería.
Luego, un gráfico proporcionado por Lockhart y Martinelli combina esos dos gradientes para
predecir el gradiente de dos fases. La mayoría de los diseñadores de sistemas de
refrigeración no se esfuerzan en realizar este cálculo. Los diseñadores suelen seleccionar la tubería
Machine Translated by Google

MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL 360

FIGURA 9.11
Línea de retorno de líquido/vapor que es (a) horizontal y (b) ligeramente inclinada en la dirección del flujo.

determinando primero el tamaño que proporciona el gradiente de presión deseado donde solo el vapor
fluye en la tubería. Luego se selecciona el siguiente tamaño de tubería más grande, suponiendo que el
área de sección transversal adicional de la tubería proporciona el área para el flujo de líquido.

9.15 ELEVACIÓN DE LÍQUIDO DEL

EVAPORADOR EN RISERS VERTICALES

Con frecuencia se encuentra una situación especial en la línea de retorno de un evaporador con
sobrealimentación de líquido, como se muestra en las Figs. 9.12a y 9.12b. Un ejemplo de la situación es
una cámara de congelación en espiral donde el líquido y el vapor que salen de los evaporadores deben
elevarse a la línea de retorno de líquido/vapor. Por lo general, se apilan varios evaporadores verticalmente
de modo que su altura combinada pueda ser de 3 m (10 pies) y luego el tubo ascendente se extiende
otros 3 m (10 pies) o más para llegar a la línea de retorno. El líquido se acumula en el tubo ascendente y
esta columna de líquido ejerce una carga estática sobre los evaporadores, elevando la presión y, por
tanto, la temperatura de evaporación. Las mediciones de campo indican que los evaporadores que
funcionan a temperaturas de ­30 a ­40 °C (­22 a ­40 °F) pueden perder entre el 15 y el 20 % de su
capacidad debido a la columna de líquido.

Es apropiado en este punto indicar que existe un medio eficaz para evitar el problema de la carga
estática mediante la instalación que se muestra en la Fig. 9.13. El líquido que sale de los evaporadores
se separa del vapor en un recipiente. Cuando el nivel del líquido aumenta hasta el punto de ajuste en el
recipiente, la bomba se enciende y entrega el líquido a la línea de retorno de líquido/vapor. Ahora el
vapor relativamente seco sube por el tubo ascendente sin el impedimento del líquido acumulado. El
proceso de transferencia separada de líquido no está exento de problemas. Algunos gerentes de planta
prefieren no tener recipientes de amoníaco en su área de procesamiento por razones de seguridad.
Además, como se destacó en la discusión sobre bombas en sistemas de recirculación de líquidos,
Capítulo 8, se requiere cierta altura de succión para evitar la cavitación de la bomba.

Los evaporadores pueden estar cerca del nivel del suelo, por lo que el recipiente y la bomba deben
colocarse en un foso. Dar servicio a una bomba en un foso no es una tarea bienvenida para un mecánico.
Sin embargo, existe una alternativa: utilizar bombeo de gas y así evitar el requisito de altura de succión
neta positiva. A menudo se hace esta elección, pero esa disposición tiene la desventaja de bloquear el
flujo del evaporador.
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TUBERÍA DE REFRIGERANTE 361

FIGURA 9.12 (a) Baja

velocidad del vapor en un tubo ascendente de líquido/vapor que da como resultado una fracción de líquido alta y (b) velocidad del
vapor lo suficientemente alta como para expulsar la mayor parte del líquido del tubo ascendente.

durante la fase de bombeo, lo que provoca algunos transitorios en el sistema. En resumen, si la situación
física de la planta lo permite y el gerente de la planta lo aprueba, el problema de la altura del líquido puede
abordarse mediante el proceso de extracción del líquido y bombeo por separado.

En muchas situaciones se hace necesario que el vapor lleve el líquido a una mayor elevación en el tubo
ascendente, y la selección del tamaño del tubo ascendente influye significativamente en la caída de presión.
Un punto a destacar es que reducir la velocidad no necesariamente reduce la caída de presión. Como ilustra
la figura 9.12a, una velocidad baja puede permitir que el líquido se acumule en el tubo ascendente y, en el
caso extremo, las burbujas de vapor se eleven debido a su propia flotabilidad. Con un tubo ascendente de
longitud h m (pies), el 80% del cual está ocupado por líquido, por ejemplo, la caída de presión sería

Por lo tanto, un tubo ascendente de 6 m (20 pies) de altura podría contribuir con una caída de presión de 32
kPa (4,6 psi).
En el otro extremo de la escala, como muestra la figura 9.14, con un tubo ascendente muy pequeño la
caída de presión debida a la fricción es alta. Richards13 tradujo los resultados experimentales en
recomendaciones para tamaños de elevadores que proporcionarán la mínima caída de presión. La Tabla 9.6
muestra estas recomendaciones para diversas relaciones de circulación con amoníaco evaporándose a ­40°C
(­40°F). Si el tamaño del tubo ascendente se selecciona para flujo total o de diseño, entonces a carga parcial
con velocidades más bajas, el vapor no podrá expulsar adecuadamente el líquido del tubo ascendente. Por
esta razón, a menudo se utiliza el conjunto recomendado para transportar aceite que se muestra en la figura
9.10.
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362 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 9.13
Levantamiento de líquido desde la salida del evaporador mediante primero separación y luego bombeo.

FIGURA 9.14
Velocidad óptima en el tubo ascendente cuando se eleva líquido con el flujo de vapor.

La siguiente tarea después de determinar el tamaño de la tubería para la capacidad de refrigeración

de diseño es calcular la caída de presión en el tubo ascendente. Para el caso de amoníaco a ­40 °C (­40
°F) cuando se eleva líquido en un tubo ascendente de 3 m (10 pies) con una relación de recirculación de
5, Richards estima que la caída en la temperatura de saturación es del orden de 1,6 °C (2,9°F) cuando
se opera a la velocidad del vapor para una caída de presión mínima.
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TUBERÍA DE REFRIGERANTE 363

TABLA 9.6
Capacidades del evaporador que resultan en caídas de presión mínimas para tubos ascendentes
verticales con varios tamaños de tubería y relaciones de circulación. El refrigerante es amoníaco a ­40°C (­40°F).

9.16 SEGURIDAD DE LAS TUBERÍAS

Probablemente, más accidentes relacionados con los sistemas de refrigeración estén

asociados con el sistema de tuberías que con cualquier otro subsistema. Para evitar la
posibilidad de daños, particularmente daños que podrían resultar en una liberación, se debe
tener cuidado en varias categorías: (1) elección de tuberías y accesorios, (2) soporte y anclaje
de tuberías, (3) ubicación de tramos de tuberías y válvulas donde es menos probable que
sufran daños, y (4) limpieza de la tubería.

• Elección de tuberías y accesorios. Independientemente de la presión, la tubería debe ser

cédula 80 para tamaños de 1­1/2 pulgadas y menores. Utilice tubería cédula 40 para
líneas de 2 a 6 pulgadas y cédula 20 para líneas de 8 a 12 pulgadas. Puede parecer
ilógico especificar la tubería gruesa Schedule 80 para diámetros pequeños, pero la
razón no es contener mejor la presión interna, sino proporcionar más rigidez en caso
de que un peso pesado caiga sobre o contra la tubería. Las uniones en tuberías de
tamaño 1­1/2 pulgadas y mayores deben soldarse, no roscarse. De hecho, muchos
contratistas sueldan todas las juntas en
tuberías de 3/4 de pulgada y más grandes. • Soporte y anclaje de tubería. Los soportes
para tuberías deben ser del tipo trapecio y todos los materiales de los soportes deben
estar galvanizados o pintados. Los colgadores deben fijarse a la estructura del edificio
o a los soportes primarios. Los soportes para tuberías deben colocarse a no más de 3
m (10 pies) de distancia y no deben ubicarse a más de 0,7 m (2 pies) de cada cambio
de dirección. Los soportes de tuberías en los techos deben ser resistentes, pintados o
galvanizados. El soporte debe descansar sobre un adoquín de concreto o una traviesa
de madera con el techo debajo protegido
por un material de membrana. • Ubicación de tramos de tuberías y válvulas. Cuando sea
posible, se deben tender largas filas en el techo entre la sala de máquinas y el espacio
refrigerado. Cuando las tuberías deban estar dentro de áreas de almacenamiento o
proceso, deben estar en lugares protegidos. Las válvulas deben ubicarse dentro y fuera de cada co
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364 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

mismo tamaño que el tubo de conexión. Las válvulas manuales deben cerrarse contra el
flujo y los vástagos deben estar orientados horizontalmente. Las conexiones atornilladas
a las válvulas no deben usarse para tamaños mayores a 1 pulgada. Las tuberías
horizontales deben tener solo reductores eléctricos con los lados rectos en la parte inferior,
excepto en la entrada de una bomba donde el lado recto debe estar en la parte
superior. • Limpieza de tubería. Para la instalación, la tubería debe estar limpia, nueva y libre
de óxido, incrustaciones, arena y suciedad. La tubería debe almacenarse en el interior,
fuera de la intemperie y los extremos deben estar tapados. Algunos contratistas instalan
una cantidad abundante de filtros/secadores que se reemplazan periódicamente.

9.17 ELECCIÓN DE MATERIALES PARA TUBERÍAS

DE REFRIGERANTE

El cobre es el material utilizado casi universalmente para las tuberías de halocarbono, sin
limitaciones de baja temperatura en la práctica de refrigeración industrial. Para los sistemas de
amoníaco, dado que el cobre no es aceptable, todas las tuberías son de acero de una forma u otra.
Si bien el aluminio se utiliza a menudo para los tubos de los serpentines de refrigeración por aire,
casi nunca se utiliza para las tuberías de líquido y vapor de una planta. No se deben utilizar
tuberías de hierro fundido ni tuberías de hierro forjado para líneas de líquido.
El acero más utilizado para sistemas de amoníaco es el acero al carbono del tipo A53 o A106.
El tipo A53 F está soldado a tope y no debe usarse; por otro lado, el A106 no tiene costuras, por
lo que es aceptable. El estándar de tuberías de refrigeración ANSI/ASME14 permite el uso de
A53 o A106 hasta temperaturas de ­29 °C (­20 °F). Uno de los aceros permitidos por la norma
ANSI/ASME por debajo de esta temperatura es el tipo A333. En comparación con A53 o A106, la
tubería A333 es aproximadamente tres veces más cara, aunque el factor de coste es aún mayor
para válvulas y accesorios.
Los aceros A53 y A106 se pueden utilizar por debajo de ­29 °C (­20 °F) siempre que pasen las
pruebas de impacto a la temperatura a la que serán operados. Obviamente, las pruebas de
impacto aumentan el costo. Otra opción que ofrece la norma es diseñar para que la tensión de
tracción circunferencial o longitudinal sea el 40% de la tensión permitida dada para el material.
En los últimos años, las empresas de refrigeración han intentado obtener la aprobación de los
aceros A53 y A106 para operaciones por debajo de ­29 °C (­20 °F) basándose en que con
amoníaco la presión del refrigerante estará en el rango atmosférico, de modo que la presión La
tensión en la tubería será insignificante.
A temperaturas inferiores a ­46°C (­5°F), muchos diseñadores utilizan acero inoxidable.
para amoníaco e hidrocarburos.

9.18 AISLAMIENTO DE TUBERÍAS

El coste del aislamiento de una tubería de baja temperatura suele ser del mismo orden de
magnitud que el de la propia tubería. Además, dado que el diámetro de la tubería aislada puede
ser dos o tres veces mayor que el de la tubería misma, el diseñador debe proporcionar suficiente
espacio para el conjunto completo.
Las barreras de vapor son esenciales para las tuberías de baja temperatura. A diferencia del
paso del vapor de agua a través del aislamiento de un edificio refrigerado que entra
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TUBERÍA DE REFRIGERANTE 365

El aislamiento del exterior cálido y eventualmente es extraído por los serpentines en el espacio
refrigerado, no hay salida para el vapor de agua que ingresa al aislamiento de la tubería. Por este
motivo, el retardo del vapor de agua debe ser lo más eficaz posible para prolongar la vida útil del
aislamiento. Algunas especificaciones15 para el aislamiento de tuberías de baja temperatura incluyen.

• Cubra el aislamiento con chaquetas retardadoras de vapor con una clasificación permanente de
0,02 o menos.

• Los soportes no deben estar en contacto con la tubería. • El espesor

del aislamiento debe ser suficiente para mantener la temperatura de la superficie del aislamiento
por encima del punto de rocío. Se recomienda isocianurato o espuma de poliestireno.

• Dado que el revestimiento, el aislamiento y la tubería tienen diferentes coeficientes de expansión

térmica, se sugiere la aplicación de doble capa para aislamiento a temperaturas
extremadamente bajas con construcción de juntas escalonadas.
• Rellene las juntas de contracción con material aislante flexible.

9.19 TUBERÍAS EN PERSPECTIVA

Uno de los objetivos de este capítulo ha sido presentar métodos de instalación que resulten en una
operación segura y efectiva de la planta de refrigeración. Sin embargo, el mayor énfasis se ha
centrado en los procedimientos para determinar el tamaño recomendado de tubería, lo que
generalmente significa el tamaño mínimo recomendado. Como regla general, es una ventaja
operativa que las tuberías sean más grandes que el mínimo recomendado. La excepción a la regla
general es que las líneas verticales que salen del evaporador no deben ser demasiado grandes; de
lo contrario, es posible que el aceite no regrese satisfactoriamente en un sistema de halocarbono y
que el refrigerante líquido se pueda acumular en un evaporador de amoníaco y elevar la temperatura
de evaporación. Ciertamente, hay un precio que pagar por la instalación de tuberías de gran tamaño:
el mayor costo de los materiales y la instalación. La recuperación de estos costos adicionales es una
baja caída de presión en las tuberías que produce mejoras modestas en la eficiencia durante la vida
útil de la planta y una mayor capacidad de refrigeración.

Todos los implicados en la planificación de un sistema pueden estar convencidos de que la

capacidad especificada para la planta es definitiva y será suficiente para la eternidad. Sin embargo,
cinco años después, es posible que sea necesario agregar otro espacio o proceso refrigerado, y las
tuberías de gran tamaño pueden soportar una cierta cantidad de expansión antes de acercarse a
sus tamaños mínimos de diseño.
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366 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

REFERENCIAS

1. Moody, LB, “Factores de fricción para el flujo de tuberías”, ASME Transactions, 66: p 671, 1944.
2. Manual de ASHRAE, Fundamentos, Sociedad Estadounidense de Calefacción y Refrigeración
e ingenieros de aire acondicionado, Atlanta, Georgia, 1993.
3. “Propiedades de transporte de los refrigerantes SUVAR ”, DuPont Chemicals, 1993.
4. Wile, DD, “Refrigerant Line Sizing”, Sociedad Estadounidense de Calefacción, Refrigeración,
e ingenieros de aire acondicionado, Altanta, Georgia, 1977.
5. Wile, DD, “Refrigerant Line Sizing”, ASHRAE Transactions, 88 (Parte I): 117–126,
mil novecientos ochenta y dos.

6. Timm, ML, “Un método mejorado para calcular las caídas de presión de la línea de refrigerante”,
ASHRAE Transactions, 97 (Parte I): 194–203, 1991.
7. Richards, WV, "El tamaño de la línea de vapor refrigerante no depende de la longitud",
Actas de la Comisión B2, 16º Congreso Internacional de Refrigeración, Instituto Internacional de
Refrigeración, págs. 240–244, París, 1983.
8. “Libro de datos de ingeniería”, The Hydraulic Institute, Cleveland, Ohio, 1979.
9. “Capacidades y tamaño de las válvulas de amoníaco”, Hansen Technologies, Inc., Burr Ridge,
Illinois, 1984.
10. Stoecker, WF, “Selecting the Size of Pipes Carrying Hot Gas to Defrost Evaporators”, International
Journal of Refrigeration, 7(4): 225–228, julio de 1984.
11. Jacobs, MJ, FCScheideman, SMKazem y NAMacken, “Oil Transport by Refrigerant Vapor”,
ASHRAE Transactions, 86 (Parte 2): 318–328, 1976.
12. Lockhart, RW y RCMartinelli, “Correlación propuesta de datos para flujo isotérmico de dos
componentes en tuberías”, Chemical Engineering Progress, 45:39–48, 1949.
13. Richards, WV, “Operación mejorada del congelador utilizando métodos de circulación secundaria”,
Actas de la 13.ª reunión anual del Instituto Internacional de Refrigeración con Amoníaco,
Washington, DC, 1991.
14. Código ANSI/ASME para tuberías de presión, B3l.5–1992, Sociedad Estadounidense de Mecánica
Ingenieros, Nueva York, 1992.
15. “Estándares nacionales de aislamiento comercial e industrial”, Asociación de Contratistas de
Aislamiento del Medio Oeste, Omaha, Nebraska, 1993.
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CAPÍTULO 10

BUQUES

10.1 RECIPIENTES EN SISTEMAS DE

REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

Los recipientes en sistemas de refrigeración industrial cumplen una o ambas de las siguientes
funciones: (1) almacenamiento de líquido y/o (2) separación de líquido del vapor. Las principales
categorías de embarcaciones son:

• receptores de alta presión •

tanque de flash (o subenfriador)/desrecalentador •
receptor de baja presión para tambor de compensación de
•
recirculación de líquido en un
serpentín inundado • trampa o acumulador
de línea de succión • receptor de termosifón

Los recipientes son mucho más comunes en los sistemas de refrigeración industrial que en
aire acondicionado y hay varias razones para esta diferencia:
Circuitos frigoríficos en paralelo. Los sistemas de aire acondicionado suelen construirse con un
único circuito frigorífico, mientras que los sistemas industriales incorporan compresores,
condensadores y evaporadores en paralelo. Con un sistema de múltiples componentes, es probable
que el líquido pase de un condensador o evaporador a otro.
Además, el contenido líquido de estos componentes varía con el tiempo, por lo que debe estar
disponible un recipiente que proporcione un depósito para estos cambios en el contenido líquido.
Recirculación de líquidos y serpentines inundados. El líquido junto con el vapor deja los
serpentines inundados y sobrealimentados por líquido, y este líquido debe separarse para su retorno.

367
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368 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 10.1
Volúmenes de almacenamiento útiles en (a) un recipiente vertical y (b) en un recipiente horizontal.

al evaporador. El vapor que pasa al compresor debe estar libre de líquido, por lo que un recipiente realiza
un proceso de separación del líquido del vapor.
Descongela. Los sistemas industriales suelen refrigerar el aire a bajas temperaturas, lo que conlleva
la necesidad de descongelar periódicamente los serpentines del evaporador. Durante los deshielos con
gas caliente, el líquido refrigerante cambia de ubicación.
Ampliaciones frecuentes. Cuando los sistemas de aire acondicionado requieren capacidad adicional,
generalmente se obtiene mediante la instalación de un paquete adicional de circuito único. La expansión
de los sistemas industriales, por otro lado, generalmente se logra mediante la instalación de evaporadores,
compresores y condensadores adicionales. Se requiere un inventario de refrigerante adicional para tales
ampliaciones, y los recipientes de almacenamiento de tamaño generoso facilitan dichas ampliaciones.

10.2 NIVELES EN DEPÓSITOS DE LÍQUIDO

Un principio fundamental a la hora de seleccionar el tamaño de los recipientes para líquidos es elegirlos
lo suficientemente grandes como para que durante el funcionamiento nunca se llenen ni se vacíen
completamente de líquido. Como muestra la figura 10.1, siempre debe haber algo de espacio de vapor
por encima del nivel de líquido más alto que se pueda experimentar. Un recipiente completamente lleno
de líquido puede cerrarse sin darse cuenta y, si la temperatura del líquido aumenta, lo que aumentaría el
volumen del líquido, podrían desarrollarse presiones tan enormes que el recipiente podría romperse.
Además, no se debe permitir que el líquido se drene completamente del recipiente, porque esto daría
como resultado que el vapor se transportara junto con el líquido al siguiente componente.

Las burbujas de vapor afectan negativamente al rendimiento de válvulas de control y bombas de líquido,
por ejemplo.
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BUQUES 369

FIGURA 10.2
Volumen de líquido en un recipiente horizontal parcialmente lleno.

10.3 VOLUMEN DE LÍQUIDO EN UN

RECIPIENTE HORIZONTAL PARCIALMENTE
LLENADO

Surgen varias ocasiones en las que se debe calcular el volumen de líquido en un

recipiente parcialmente lleno. En este capítulo se encontrará una necesidad en el
dimensionamiento de los receptores de baja presión. Otra es cuando se debe calcular
el inventario de refrigerante, tal vez con fines regulatorios. El volumen en un recipiente
vertical se puede calcular fácilmente multiplicando el área de la sección transversal por
la altura del líquido. Para un buque horizontal es más complejo. En el recipiente de la
figura 10.2 que tiene un radio r, el nivel del líquido está en el plano indicado por AC. Una
fórmula para el volumen por encima del nivel del líquido en la figura 10.2 es:

(10.1)

donde está en radianes=(en grados)÷57.3

Generalmente el término buscado es el volumen de líquido o quizás la fracción del
volumen del recipiente que está ocupada por el líquido, Frvol. Sería conveniente tener
una expresión para Frvol en función de la fracción de altura del líquido, Frht.
Frvol es el volumen total menos el volumen de vapor dividido por el volumen total,

(10.2)

Del triángulo de la figura 10.2b,

(10.3)
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370 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

y desde

(10.4)

La ecuación 10.4 para y/r puede sustituirse en la ecuación. 10.3 para encontrar , que puede
y luego sustituirlo en la Ec. 10.2 para calcular Frvol.

Ejemplo 10.1. Para un recipiente cilíndrico horizontal de 1,2 m (3,94 pies) de diámetro y 3,5 m (11,5
pies) de largo que está lleno en 2/3 de líquido,
(a) ¿qué fracción del recipiente ocupa el líquido y (b) cuál es el área
de superficie del líquido?

Solución. a) Fracción de recipiente ocupada por líquido. El recipiente está lleno de líquido hasta 2/3, por lo que a partir
de la ecuación. 10.4

De la ecuación. 10.3, se puede calcular:

y finalmente, de la Ec. 10.2

El volumen de líquido en el recipiente es

Volumen de líquido=(r2L) Frvol=(0,62) (3,5) (0,709)=2,81 m3 =99,1 pies3

(b) El área de la superficie del líquido es importante en el diseño de recipientes que separan líquido y
vapor,

Para evitar la tarea de cálculo, la Tabla 10.1 enumera los valores de Frvol en función de Frht.

10.4 SEPARACIÓN DE
LÍQUIDO/VAPOR: RECIPIENTE VERTICAL

Además de proporcionar almacenamiento de líquido, una función principal de la mayoría de los

recipientes utilizados en refrigeración industrial es separar el líquido del vapor para garantizar que el
vapor que llega al compresor esté libre de cantidades significativas de líquido. El recipiente debe
dimensionarse para cualquiera de las dos funciones, almacenamiento o separación, controles. El
proceso de separación que ocurre en los recipientes verticales es diferente al de los recipientes
horizontales, por lo que el diseño de las dos orientaciones se abordará por separado.
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BUQUES 371

TABLA 10.1
Fracciones de volumen de líquido (Frvol) en recipientes horizontales en función de la fracción
de altura del líquido, Frht.

Si bien es habitual referirse a la separación de líquidos como si fuera un proceso de

eliminación completa del líquido, ese no es el caso. En el recipiente hay un espectro de
tamaños de gotas y las técnicas de separación logran eliminar solo las gotas más grandes.
Las pequeñas gotas se eliminan, pero algunas se evaporan en la línea de succión y otras
desaparecen inmediatamente al entrar en la succión del compresor. El tamaño de la gota
es una característica definitoria en los principios de separación que se explicarán, lo que
inmediatamente plantea la pregunta de cuál es el tamaño de gota más grande que se debe
permitir que escape. Esta pregunta no puede responderse únicamente con medios
analíticos y debe decidirse sobre la base de la experiencia de campo. Por lo tanto, si los
valores utilizados para los criterios de separación en el diseño del recipiente dan como
resultado problemas de arrastre de líquido, los criterios deben ser más estrictos.
La gravedad es la fuerza fundamental utilizada para separar el líquido del vapor y
retener el líquido en el recipiente. Cuando una gota de líquido cae libremente en un lugar inmóvil.
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372 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 10.3
Separación de líquidos en un recipiente vertical.

vapor, su velocidad máxima ocurre cuando la fuerza de gravedad es igual a la fuerza de

arrastre, por lo que no hay fuerza neta disponible para la aceleración. La velocidad
ascendente en el separador vertical de la figura 10.3 debe ser lo suficientemente baja
como para que todas las gotas, excepto las de diámetro pequeño, se sedimenten. Es
razonable esperar que la separación no sea perfecta, pero si las únicas gotas que se
eliminan son las pequeñas, la masa total de líquido eliminada será pequeña y las gotas
pequeñas se podrán vaporizar más fácilmente que las grandes.
Cuando una gota de líquido cae libremente en un vapor inmóvil, su velocidad máxima
se llama velocidad terminal. En el recipiente de separación, si el vapor asciende a la
velocidad terminal, queda suspendida una gota del diámetro crítico, las gotas pequeñas se
eliminan y las grandes se sedimentan. Cuando una gota o partícula que cae alcanza su
velocidad terminal, la fuerza gravitacional es igual a la fuerza de arrastre. La fuerza
gravitacional es:

(10.5)

(10.6)

donde Fgrav = fuerza gravitacional, newtons (lb) =

F
densidad del líquido, kg/m3 (lb/ft3) =
v
densidad del vapor, kg/m3 (lb/ft3)
d = diámetro de la gota, m (pies) =
aceleración gravitacional = 9,81 m/s2 (32,2 pies/s2 ) g
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BUQUES 373

TABLA 10.2
Velocidades máximas de separación en m/s (fpm) para amoníaco y R­22 en condiciones de flujo estacionario1 .

La fuerza de arrastre es:

(10.7)

(10.8)

donde Fdrag = fuerza de arrastre, newtons (lb)

CD = coeficiente de arrastre, adimensional V
= velocidad relativa de la gota de vapor y líquido, m/s (pies/s) =
aceleración gravitacional = 9,81 m/s2 (32,2 pies/s2) g La
expresión para la velocidad terminal Vt se encuentra igualando la fuerza gravitacional
de la ecuación. 10.5 o la ecuación. 10.6 a la fuerza de arrastre de la ecuación. 10.7 o la ecuación. 10.8,

(10.9)

El coeficiente de arrastre CD es función del número de Reynolds Re

donde µv es la viscosidad del vapor. Varios valores específicos de CD son 30, 4, 1,1 y 0,5
con números de Reynolds de 1, 10, 100 y 1000, respectivamente.
Durante varios años, el Manual de ASHRAE1 ha recomendado velocidades de separación,
y estas velocidades se muestran para el amoníaco y el R­22 en la Tabla 10.2.
La tabla muestra otra dimensión, que es la distancia de separación entre el nivel del líquido
y la salida de vapor. Como era de esperar, si la distancia de separación es corta, la velocidad
permitida es menor.
Se puede aplicar ingeniería inversa a las velocidades de separación de la Tabla 10.2
para determinar los diámetros de gota críticos que corresponden a las recomendaciones. La
figura 10.4 muestra el resultado de ese proceso con la separación
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374 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 10.4
Comparación de velocidades de separación recomendadas mediante dos métodos.

distancias de 610 mm (24 pulgadas) elegidas en la Tabla 10.2. Las pendientes de las curvas de velocidad
de separación no son idénticas usando los dos métodos, pero un diámetro de gota de amoníaco de 0,38
mm (0,015 pulgadas) y un diámetro de gota de R­22 de 0,20 mm (0,008 pulgadas) producen magnitudes
en el mismo orden de magnitud. Una tendencia constante es que la velocidad máxima permitida
disminuye a medida que aumentan las temperaturas de saturación. La razón es que a medida que
aumenta la temperatura de saturación, también aumenta la densidad del vapor que, de acuerdo con la
ecuación. 10.9, da como resultado una reducción de la velocidad terminal, Vt .

El examen de la figura 10.4 plantea la pregunta de por qué el diámetro de gota seleccionado para el
amoníaco es mucho mayor que el elegido para el R­22. El verdadero criterio es si se producen problemas
de arrastre de líquido cuando gotas de diámetros inferiores a un determinado valor escapan del recipiente.
La capacidad de una gota para vaporizarse en la línea de succión y en las secciones de entrada del
compresor es un factor decisivo, entonces, ¿el amoníaco se vaporiza más fácilmente que el R­22? La
densidad líquida del amoníaco es la mitad que la del R­22, por lo que existe la mitad de la masa de
amoníaco líquido en una gota de un tamaño determinado. La conductividad térmica del amoníaco líquido
es cinco veces mayor que la del R­22 líquido, por lo que el calor puede fluir más fácilmente en el
amoníaco. Pero por otro lado, el calor latente del amoníaco es cinco veces mayor que el del R­22, y todo
este calor adicional debe pasar por la convección.
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BUQUES 375

coeficiente en la superficie de la gota, y este coeficiente debe ser aproximadamente el mismo

para el amoníaco y el R­22.
La comparación de la Fig. 10.4 plantea la cuestión de si las velocidades de separación
recomendadas del amoníaco son demasiado altas. Hay informes ocasionales del campo del
arrastre líquido de amoníaco cuando se usan los valores de la Tabla 10.2, y la mayoría de los
diseñadores usan velocidades de aproximadamente 0,5 a 0,8 m/s (100 a 150 fpm).
Proporcionar la velocidad de separación deseada es una influencia en el tamaño del recipiente
y la otra, que se abordará en la Sec. 10.8, es proporcionar un volumen adecuado para el
almacenamiento de líquido. En la mayoría de los casos, el tamaño del receptor de baja presión
que acomoda el almacenamiento de líquido también dará como resultado velocidades verticales bajas.
Podría surgir una pregunta sobre el método de la velocidad terminal, ya que no reconoce
distancias de separación como lo hace la tabla 10.2. Ciertamente se debe proporcionar una
distancia de separación mínima y se recomienda de 450 a 600 mm (18 a 24 pulgadas). La
característica de las distancias de separación surge porque el documento técnico original2 en
el que se basan los valores de la Tabla 10.2 introdujo principios aplicables al diseño de
columnas de fraccionamiento3 . Un factor incluido es la tensión superficial del líquido, que
influye en la capacidad del vapor para separarse del líquido. Este proceso ocurre en el lado
de la carcasa de un evaporador y probablemente también cuando el vapor burbujea a través
del líquido en un atemperador. No se sabe en qué medida influye la tensión superficial en la
separación del líquido y el vapor que regresan de las bobinas de sobrealimentación.

Lorentzen4 ha influido en la práctica europea, utilizando básicamente la técnica de la

velocidad terminal y recomendando velocidades de separación entre 0,5 m/s y 1 m/s (100 a
200 fpm). El mayor de los valores recomendados corresponde a un diámetro de gota de
amoníaco de 0,25 mm (0,010 pulgadas) a una temperatura de ­40 °C (­40 °F). A 0 °C (32 °F)
con un diámetro de gota de 0,25 mm (0,010 in), la velocidad recomendada es 0,3 m/s (60
fpm). Wiencke5 apoya las recomendaciones de Grassmann y Reinhart6 de que no se deben
exceder los diámetros de gota de 0,2 mm (0,008 pulgadas) tanto para el amoníaco como para
los halocarbonos. La Figura 10.5 muestra las velocidades de separación para varios tamaños
de gotas de amoníaco y para R­22, R­134a y R­507 con diámetros de gota de 0,20 mm (0,008
pulgadas). Antes de utilizar altas velocidades de separación para el amoníaco, el diseñador
podría querer asegurarse de que las características únicas de la instalación mitigarán los
problemas de arrastre de líquidos.

10.5 SEPARACIÓN DE
LÍQUIDO/VAPOR: RECIPIENTE HORIZONTAL

Se utilizan ampliamente recipientes tanto horizontales como verticales y, a menudo, son las
características físicas de la sala de máquinas las que tienen una influencia importante en la
elección de la orientación. Muchos diseñadores prefieren un recipiente vertical para un sistema
de recirculación con bombeo mecánico, porque la altura de succión neta positiva se logra más
fácilmente. El recipiente vertical normalmente requiere menos espacio que el horizontal, pero
requiere mayor espacio vertical en la sala de máquinas. Para los paquetes de recirculación
que incorporan el recipiente y las bombas sobre un patín, los recipientes generalmente están
orientados horizontalmente para cumplir con las limitaciones de espacio libre durante el envío.
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376 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 10.5
Velocidades máximas recomendadas de separación de líquido/vapor para varios refrigerantes
y los diámetros de gota en los que se basan las recomendaciones.

El mecanismo para la separación de líquido y vapor en recipientes horizontales es algo diferente al

proceso en un recipiente vertical, pero se aplican algunos de los mismos principios. En el recipiente
horizontal de la figura 10.6, el vapor que fluye horizontalmente transporta gotas de líquido mientras que,
al mismo tiempo, las gotas tienen una componente vertical de velocidad debido a la fuerza gravitacional.
Si inicialmente se supone que las gotas no tienen velocidad horizontal o vertical cuando entran al
recipiente, las gotas se aceleran horizontalmente debido a la fuerza de arrastre del vapor sobre las gotas
mientras que aceleran verticalmente debido a la gravedad. Si una gota desciende a la superficie del
líquido antes de ser realizada, será capturada.

Por tanto, un término clave es el tiempo T para que la gota caiga una distancia y y se estabilice en el
nivel del líquido. Este tiempo no debe exceder el tiempo para recorrer la longitud de separación L en la
Fig. 10.7. Surge así el concepto de T como tiempo mínimo de residencia. Además,

(10.10)
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BUQUES 377

FIGURA 10.6
Separación de líquido y vapor en un recipiente horizontal.

FIGURA 10.7
Velocidad horizontal y longitud de separación que se combinan para producir el concepto de tiempo de
residencia para un recipiente horizontal.

donde T = tiempo mínimo de residencia, s

L = longitud de separación, m (pies)
V = velocidad horizontal del vapor, m/s (pies/s)
A = área de flujo, m2 (pies2)
El nivel del líquido transportado en el recipiente horizontal tiene un impacto significativo en
la capacidad de separar el líquido del vapor, porque a medida que aumenta el nivel, el área
de flujo disminuye, lo que reduce el tiempo de residencia real. Por esta razón, muchos
diseñadores intentan evitar el funcionamiento con niveles de líquido muy por encima de la
altura media del recipiente. Entonces, el recipiente debe diseñarse de modo que gotas de
diámetro mayor que el crítico caigan una distancia y, en la figura 10.7, antes de que el vapor
con su velocidad V recorra la distancia L. El tiempo requerido para que una gota se asiente debido a la fu
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378 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 10.8
Tiempos de residencia con amoníaco para varios valores de y en recipientes horizontales.

en las Figs. 10,8, 10,9 y 10,10, respectivamente.

Los cálculos suponen que la gota comienza su descenso con velocidad vertical
cero, pero cuando el líquido/vapor entra verticalmente desde la parte superior, como
en la Fig. 10.7, habrá una velocidad inicial que hace que las recomendaciones de
las Figs. 10,8 a 10,10 conservador. Las líneas en las figuras son esencialmente
rectas, porque la velocidad terminal se alcanza muy rápidamente, generalmente en 0,1 s.
Los valores son del mismo orden de magnitud citado por Richards,7 quien sugiere para
el amoníaco 0,7 s a ­1°C (30°F) y 0,5 s a ­18°C (0°F). El diámetro de gota crítico para
los tres refrigerantes se eligió como 0,2 mm (0,008 pulgadas) y si se hubiera seleccionado
un diámetro de gota de 0,3 mm (0,012 pulgadas), los tiempos de residencia requeridos
habrían sido aproximadamente entre un 30 % y un 40 % más cortos.
Una vez determinado el tiempo de residencia, el área A en la ecuación. 10.10 se puede
calcular para el caudal volumétrico predominante. La Tabla 10.1 facilita el cálculo del área.

10.6 RECEPTOR DE ALTA PRESIÓN

Los receptores de alta presión en plantas pequeñas que operan según un programa estacional
generalmente tienen un tamaño que permite contener todo el refrigerante existente en el
sistema. Durante la operación de bombeo, la válvula rey (Fig. 10.11) en la línea de líquido desde el
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BUQUES 379

FIGURA 10.9
Tiempos de residencia con R­22 para varios valores de y en recipientes horizontales.

El receptor se cierra y el refrigerante entregado por los compresores se condensa y drena en el

receptor. Cuando se ha extraído todo el líquido del lado de baja, las válvulas entre los
condensadores y el receptor se cierran para confinar todo el refrigerante líquido en el receptor.
En estas plantas, el receptor debe acomodar todo el líquido del sistema en el volumen de
almacenamiento entre los niveles de líquido alto y bajo, como se muestra en la Fig. 10.11.
Siempre se requiere cierto volumen de vapor por encima del nivel más alto de líquido, y siempre
debe prevalecer una reserva de líquido en el receptor, incluso cuando el resto del sistema está
completamente abastecido. La tubería del receptor ilustrada en la Fig. 10.11 es la entrada
superior, y el otro concepto de tubería, como se muestra en la Fig. 7.27, es la entrada inferior.

Muchas plantas grandes funcionan todo el año y nunca se espera que los receptores de estas
plantas contengan todo el líquido del sistema. Dos de las varias bases utilizadas por los
diseñadores para seleccionar el tamaño de los receptores son:

• volumen de almacenamiento para bombear la sala o unidad refrigerada más grande atendida
por la planta
• almacenar el flujo completo de refrigerante durante un período de tiempo específico, 30 minutos, para
ejemplo.

La razón detrás de la primera base es que es posible que sea necesario poner fuera de
servicio cualquiera de los espacios refrigerados, incluido el más grande. La segunda base es
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380 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 10.10
Tiempos de residencia con R­507 para varios valores de y en recipientes horizontales.

FIGURA 10.11
Volumen de almacenamiento de líquido entre los niveles alto y bajo en un receptor de alta presión.
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BUQUES 381

FIGURA 10.12
Un tanque flash/atemperador con (a) atemperamiento haciendo burbujear vapor a través del
líquido y (b) atemperamiento rociando líquido en vapor.

se basa en poder interrumpir el suministro de líquido a la planta durante un corto período de tiempo,
mientras continúa el funcionamiento del compresor. Los diámetros de carcasa estándar en América
del Norte son 0,51 m (20 pulgadas); 0,56 m (22 pulgadas); 0,61 m (24 pulgadas); 0,76 m (30
pulgadas);…1,22 m (0,48 pulgadas); 1,37 m (54 pulgadas), etc. El costo de los recipientes con un
diámetro superior a 1,52 m (60 pulgadas) aumenta abruptamente.

10.7 TANQUE
DE FLASH/ATENOCALENTADORES

El tanque de evaporación/desrecalentador es un recipiente en un sistema de dos etapas que

funciona a presión intermedia y proporciona la eliminación del gas de evaporación mediante
enfriamiento directo del líquido (Fig. 3.2) o subenfriamiento del líquido con un intercambiador de
calor (Fig. 3.5). El otro propósito del recipiente es desrecalentar el vapor de descarga del compresor
de etapa baja haciéndolo burbujear a través del líquido en el recipiente (Fig. 3.9). La Sección 10.1
indicó que los recipientes en los sistemas de refrigeración industrial tienen una o ambas funciones
de almacenamiento de líquido y/o separación de líquido del vapor. Por lo general, el tanque flash/
atemperador debe dimensionarse únicamente para la separación de líquido y vapor. La excepción
a esa función limitada es cuando otras corrientes además del suministro de líquido y el vapor de
descarga del compresor de etapa baja fluyen hacia el recipiente. Si hay evaporadores de
temperatura intermedia descargando en el recipiente, por ejemplo, se debe proporcionar un
volumen de aumento para permitir la avalancha de líquido que sale de los evaporadores durante el
descongelamiento.
El atemperamiento del vapor, que es una función exclusiva de este recipiente, no es necesario
en otros recipientes del sistema. Un método de atemperamiento es hacer burbujear el vapor a
través del líquido, un proceso que es efectivo, pero requiere
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382 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

dos funciones simultáneas que resultan un tanto contradictorias. Un proceso es la agitación para un buen
atemperamiento y el otro es un patrón de flujo ordenado para una buena separación de líquido/vapor.
Algunos diseñadores de recipientes eligen una configuración como la que se muestra en la figura 10.12a,
que inyecta el vapor debajo de una placa perforada para esparcir las burbujas de vapor, proporcionando
así un contacto más íntimo entre el vapor y el líquido y evitando un géiser que dificultaría la separación
del líquido y el vapor. más difícil. Otra característica más utilizada por algunos diseñadores es la
instalación de una placa contra la cual se dirige el vapor. El propósito de esta placa es evitar que las
burbujas de vapor lleguen a la salida del líquido y salgan del recipiente. Esta precaución sería
especialmente apropiada si el recipiente es parte de un sistema de recirculación de líquidos donde las
burbujas de vapor en el líquido podrían unir el vapor a la bomba.

El otro concepto de atemperamiento, como se muestra en la figura 10.12b, es rociar líquido en el

vapor entrante. El diagrama muestra una válvula de control que regula el flujo de líquido, pero, como se
analizó en el Cap. 9, el bypass de una bomba centrífuga puede servir como fuente de líquido.

10.8 RECEPTOR DE BAJA PRESIÓN

Este recipiente desempeña tanto la función de separación de líquido/vapor como la de almacenamiento

de líquido. Las líneas discontinuas de la figura 10.13 muestran cinco niveles de interés líquidos distintos.
El controlador de nivel, ya sea un sensor de nivel de capacitancia como se muestra en la Fig. 10.13, o un
interruptor de flotador, regula la válvula solenoide en la línea de líquido. Si el nivel en el recipiente cae
por debajo del punto de control, se abre la válvula solenoide en la línea de suministro de líquido. Cuando
el nivel en el recipiente alcanza el punto de control, la válvula solenoide se cierra. Los volúmenes por
encima y por debajo de este nivel controlado se adaptan al volumen de sobretensión y proporcionan
volumen de lastre. El volumen de aumento sirve para acomodar el líquido que podría salir de los
evaporadores durante el descongelamiento.
Otra fuente de aumento de líquido en algunas plantas proviene de la línea de líquido/vapor cuando se
inclina hacia abajo hacia el receptor de baja presión. Si se interrumpe la energía eléctrica en la planta, el
líquido continúa drenando de la línea de líquido/vapor.
El nivel controlado no es el nivel operativo más bajo, porque debe haber algo de suministro de líquido
disponible entre el nivel controlado y el nivel que activa la alarma de nivel bajo. La razón para necesitar
este volumen de lastre es que durante el arranque o la reanudación del funcionamiento de uno o más
evaporadores, la bomba puede extraer refrigerante del recipiente a una velocidad mayor que la
suministrada en ese momento por la combinación del suministro de líquido controlado y del retorno de la
línea de líquido/vapor. Si el barco se vacía hasta el estado de alarma de nivel bajo, la operación continúa
pero se informa al operador o al sistema de seguridad del hecho. Si el nivel vuelve a bajar, se alcanza el
corte por nivel bajo, que normalmente está configurado para detener el funcionamiento de la bomba.

También hay dos niveles de control designados por encima del nivel controlado: la alarma de nivel
alto y el corte de nivel alto. La alarma simplemente notifica al operador o al sistema de seguridad que
convoque una investigación in situ. Si el nivel del líquido alcanza el punto de corte de nivel alto, los
compresores se apagan durante
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BUQUES 383

FIGURA 10.13
Niveles de líquido mantenidos en un receptor de baja presión.

su protección. La Figura 10.13 muestra para controladores una combinación popular de controlador
de nivel de capacitancia e interruptores de flotador. Se pueden tomar varios valores de corriente
eléctrica de la salida de 4–20 mA del sensor de nivel de capacitancia que corresponden al nivel
controlado, la alarma de nivel alto y la alarma de nivel bajo. Para proporcionar un respaldo
independiente, las disposiciones de seguridad definitivas de los interruptores de nivel alto y bajo se
activan mediante interruptores de flotador separados.
Calcular el volumen de lastre. El volumen de lastre se proporciona para permitir que las bombas
extraigan líquido del receptor de baja presión durante un breve intervalo para llevar el contenido de
líquido de los evaporadores a la cantidad de estado estable después de una parada. Normalmente,
se supone que un período de cinco minutos es adecuado para este propósito, por lo que el volumen
de lastre es el caudal de diseño de la bomba en caudal volumétrico por minuto multiplicado por 5.

Calcular el volumen de oleada. Dos factores principales que contribuyen al exceso de flujo
momentáneo hacia el receptor de baja presión son la inundación de tasas anormales de líquido que sale.
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384 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

del evaporador debido al deshielo o a aumentos repentinos de la carga de refrigeración, y el líquido

en la línea de retorno de líquido/vapor que drena de regreso al receptor de baja presión en caso de
fallas de la bomba o de energía. Durante un descongelamiento, se supone que el gas de
descongelamiento entrante empuja todo el líquido del serpentín hacia la línea de retorno.
La fracción de líquido en el serpentín durante el funcionamiento depende de si el serpentín se
alimenta por arriba o por abajo. Para una bobina alimentada por la parte superior, a menudo se
supone que el porcentaje de líquido es aproximadamente del 30%. Para las bobinas alimentadas por
la parte inferior, el porcentaje a veces se elige hasta el 80%. Otro enfoque para la estimación5 que
incorpora la relación de circulación n pero no distingue entre alimentación superior e inferior es

(10.11)

La ecuación 10.11 da, con una relación de circulación de 3, por ejemplo, que el porcentaje de
volumen ocupado por líquido es del 33%.
Algunos ingenieros ahora están cuestionando la premisa de que el líquido en un serpentín es
expulsado durante un descongelamiento con gas caliente y enviado al receptor de baja presión.
En el pasado, era cierto que el gas de descongelación se enviaba al serpentín inmediatamente
después de interrumpir el suministro de líquido al serpentín, y el líquido fluía rápidamente a través de
la válvula reguladora de presión o a través de un drenaje flotante. Como se enfatizó en el tratamiento
del descongelamiento por gas caliente en el Capítulo 6, primero se debe vaciar el líquido del
serpentín cerrando el solenoide de suministro de líquido, pero continuando la refrigeración hasta que
el compresor haya extraído todo o la mayor parte del líquido del serpentín. Por lo tanto, el líquido
contenido en la bobina nunca sale como líquido. Sólo la experiencia determinará si la secuencia de
descongelación moderna recomendada permitirá reducir el volumen de sobretensión requerido.

Para estimar la fracción de FL líquido en la línea de retorno de líquido/vapor, la Sec. 9.12

presentó relaciones que deberían incluir el valor correcto. Si se supone que el líquido se mueve a la
misma velocidad que el vapor, es decir, sin deslizamiento,

(10.12)

Por otra parte, el otro extremo descrito en la Sec. 9.12 es si el líquido fluye por el fondo de una
tubería horizontal, arrastrado por el vapor que se mueve más rápido.
La expresión es:

(10.13)

La ecuación 10.12 subestima la fracción de líquido que ocupa la tubería, porque siempre ocurrirá
deslizamiento. La ecuación 10.13 sobreestima el valor si la velocidad del vapor es lo suficientemente
alta como para generar un flujo de niebla en lugar de un flujo estratificado, y también si la tubería
tiene pendiente en la dirección del flujo.
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BUQUES 385

FIGURA 10.14
Tambores de compensación para bobinas inundadas, (a) orientados horizontalmente y (b) orientados verticalmente.

10.9 TAMBOR DE OSCILACIÓN PARA UN

EVAPORADOR INUNDADO

Evaporadores inundados, descritos por primera vez en la Sec. 6.7, están equipados con un tambor de
compensación a un nivel ligeramente por encima de los serpentines del evaporador. Es posible utilizar un
tambor de compensación horizontal o vertical, como se muestra en la figura 10.14, y la elección
generalmente depende de las restricciones de espacio. El tambor de compensación sirve para el
almacenamiento de líquidos y la separación de líquidos y vapores. La necesidad de un aumento de
volumen surge cuando el evaporador se somete a una fuerte carga de calor repentina, en cuyo caso la
velocidad de ebullición aumenta abruptamente y el vapor así desarrollado empuja el líquido fuera del
evaporador. En el caso de serpentines de aire durante el descongelamiento por gas caliente, el tambor de
compensación proporciona almacenamiento durante las condiciones transitorias.
Los principios para separar el vapor del líquido son los mismos aplicables a los receptores de baja
presión, como se analiza en las Secs. 10.4 y 10.5. Normalmente, el fabricante de la bobina proporciona el
tambor de compensación como parte del paquete y, por lo tanto, toma la decisión sobre las dimensiones
del tambor de compensación. Como sugerencia del orden de magnitud del volumen del tambor de
compensación, una recomendación8 para los serpentines del evaporador con aletas es que los tambores
de compensación horizontales tengan un volumen libre tan grande como el volumen interno de los
serpentines del evaporador. El volumen libre se define como el espacio de vapor desde el nivel controlado
hasta el nivel en el que el líquido saldría del recipiente.

Un fabricante9 ofrece. pautas para las dimensiones de los tambores de compensación horizontales,
como se muestra en la Fig. 10.14a, como se expresa en la Tabla 10.3. Para tambores de compensación
verticales, como se muestra en la figura 10.14b, la capacidad de refrigeración permitida del serpentín es
aproximadamente el doble de la que se muestra en la tabla 10.3 para un tamaño de recipiente y una
temperatura de evaporación determinados.
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386 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

TABLA 10.3
Capacidades frigoríficas adecuadas de serpentines inundados correspondientes a varios tamaños de tambores de compensación.

FIGURA 10.15 Un
acumulador de línea de succión con la opción de hacer pasar líquido tibio a través del acumulador para vaporizar cualquier
líquido atrapado en la línea de succión.

10.10 ACUMULADOR DE
LÍNEA DE SUCCIÓN

El recipiente que se muestra en la figura 10.15 normalmente no debería ser necesario y, en sistemas
recientemente diseñados y construidos, generalmente no se encuentra. En un sistema de recirculación
de líquido de dos etapas, el receptor de baja presión debe diseñarse para evitar que el líquido llegue a
los compresores de etapa baja, y el tanque flash/intercooler debe evitar que el líquido llegue a los
compresores de etapa alta.
Sin embargo, los operadores de muchas plantas que emplean un acumulador de línea de succión se
sienten reconfortados al tener uno. En plantas que a lo largo de los años se han ampliado, modificado y
reestructurado, a veces hay arrastre de líquido y el acumulador de la línea de succión es el protector final
del compresor contra el golpe de líquido. Algunas de las razones por las que se produce el arrastre de
líquido se deben al diseño inadecuado de algún otro recipiente de separación, o al arrastre ocasional de
líquido debido a una válvula de expansión con fugas en un serpentín de expansión directa o a la
imposición de una carga de calor repentina en un serpentín inundado. La instalación de un acumulador
de línea de succión.
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BUQUES 387

en una planta que esté cuidadosamente diseñada podría permitir tambores de compensación más
pequeños en todos los serpentines inundados y el acumulador de la línea de succión podría
acomodar el arrastre ocasional de líquido.
La Figura 10.15 muestra la opción de dirigir líquido caliente desde el receptor de alta presión a
un serpentín en la parte inferior del acumulador. Cuando el líquido se acumula en el acumulador,
la vaporización por el calor de la sala de máquinas es un proceso lento, y el suministro de calor del
líquido tibio a alta presión acelera la vaporización y también recupera una pequeña cantidad de
refrigeración. El serpentín de líquido caliente en el acumulador tendrá el efecto indeseable de
sobrecalentar el vapor de succión cuando no haya líquido presente en el acumulador. Algunas
plantas equipan el acumulador con un sistema de transferencia que emplea bombeo mecánico o
de gas, que se inicia mediante un aumento del nivel del líquido en el acumulador.

Estas disposiciones entregan el líquido al receptor de alta presión.

10.11 RECEPTOR TERMOSIFÓN

Un recipiente pequeño pero importante es el receptor termosifón, que forma parte integral de ese
tipo de concepto de refrigeración de aceite para compresores de tornillo. El procedimiento para
seleccionar el tamaño del receptor de termosifón se explica en la Sec. 5.14 y el requisito clave es
que proporcione una reserva para cinco minutos de flujo al enfriador de aceite si se interrumpe el
suministro de líquido desde el condensador. Efectivamente, en el receptor de termosifón también
se produce la separación de líquido y vapor, pero los requisitos no son estrictos. Algo de niebla
líquida podría pasar a través de la línea de ventilación hasta la entrada del condensador sin efectos
adversos, pero se debe enfatizar que el retorno de líquido y vapor desde el enfriador de aceite no
debe entregarse a la entrada del condensador, porque una fracción tan grande de líquido degradaría
el rendimiento del condensador.

Algunos diseñadores y contratistas combinan el receptor de termosifón y el receptor del sistema

como se muestra en la figura 10.16. En lugar de transferir el líquido desde un receptor de termosifón
separado a un condensador del sistema separado, el líquido simplemente se derrama desde la
reserva del enfriador de aceite hacia el receptor del sistema.
Cuando varios condensadores alimentan los receptores, las líneas de drenaje de condensado
individuales quedan atrapadas como se describió en el Capítulo 7.

10.12 BOTES DE ACEITE

Un recipiente pequeño que frecuentemente se instala debajo del receptor de baja presión y otros
recipientes más grandes es un recipiente de aceite cuyo propósito es acumular aceite para facilitar
el drenaje periódico. La Figura 10.17 muestra los depósitos de aceite con sus conexiones típicas,
incluida la línea desde la parte inferior del receptor de baja presión, la línea de drenaje y la línea
del ecualizador, que está conectada a la sección de vapor en la parte superior del receptor de baja
presión. Sin la línea de ecualización puede resultar difícil lograr el drenaje hacia el recipiente de
aceite debido a la presión de vapor que podría acumularse. Además, dado que el recipiente de
aceite suele clasificarse como recipiente, debe estar protegido por válvulas de alivio.
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388 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 10.16
Combinación de un receptor termosifón dentro del receptor del sistema.

Si tanto la línea de entrada como la línea del ecualizador están al ras con la parte superior del
recipiente de aceite, como se muestra en la figura 10.17a, será posible llenar completamente el recipiente
con líquido, lo que podría ser peligroso si todas las válvulas en la conexión líneas se cierren
inadvertidamente. Para evitar la posibilidad de que el recipiente se llene completamente de líquido, la
línea del ecualizador se puede extender una distancia corta hasta el recipiente de aceite. Cuando el nivel
de aceite (y refrigerante) sube en el recipiente de aceite hasta el fondo de la línea del ecualizador, el
líquido sube por la línea del ecualizador pero se conserva el espacio de vapor en la parte superior del recipiente.

10.13 MEJORADORES DE SEPARACIÓN

Generalmente se utilizan ciertos refinamientos de las entradas y salidas básicas del recipiente para
facilitar la separación de líquido y vapor. Cualquiera de las líneas de entrada que transportan líquido
suele estar orientada hacia abajo. La línea de vapor que sale hacia el compresor generalmente tiene un
giro hacia arriba, como se muestra en la figura 10.18a, lo que requiere
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BUQUES 389

FIGURA 10.17 Depósitos

de aceite con (a) la línea del ecualizador al ras con la parte superior del recipiente de aceite, y (b) extendida dentro del recipiente de
aceite para proporcionar un espacio para el vapor en la parte superior.

FIGURA 10.18 (a)

Mejoradores de separación que incluyen (a) dirigir los flujos de entrada hacia abajo y extraer el vapor desde la parte superior, y (b)
instalación de una malla metálica para la eliminación de la niebla.

cualquier gota de líquido viaje hacia arriba y haga un giro de 180° para inhibir la captura por la línea
de succión. Esta línea de succión debe tener una pendiente hacia el recipiente, de modo que se
forme una trampa de líquido que se puede evitar perforando un orificio de drenaje en el codo de la tubería.
Otro enfoque para mejorar la separación de líquidos es fusionar las gotas pequeñas en gotas
más grandes haciendo pasar la mezcla de líquido/vapor a través de deflectores eliminadores o una
malla, como se muestra en la figura 10.18b. Estos dispositivos se utilizan comúnmente para
recipientes en plantas químicas10,11 y seguramente permiten la elección
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390 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

de un buque de menor tamaño. Tienen la desventaja de introducir una caída de presión que, en opinión
de muchos diseñadores de sistemas de refrigeración, es un inconveniente que puede evitarse con un
recipiente de mayor tamaño y sin obstrucciones.

10.14 CLASIFICACIÓN DEL BUQUE

EN PERSPECTIVA

El objetivo de este capítulo ha sido calcular los tamaños mínimos de los buques.
En esta tarea, la regla simple es: "Nunca escatimes en el tamaño del barco". Ciertamente hay un precio
que pagar por la instalación de una embarcación de tamaño generoso: el mayor costo de los materiales
y la instalación. Además, se ocupará espacio adicional y los recipientes más grandes pueden implicar
una mayor carga de refrigerante. La recuperación de este costo adicional es una mejor separación de
líquido y vapor y la capacidad de adaptarse a los aumentos repentinos en los cambios de líquido entre
componentes, los cuales brindan protección adicional para el compresor.

Todos los implicados en la planificación de un sistema pueden estar convencidos de que la capacidad
especificada para la planta es definitiva y será suficiente para la eternidad. Sin embargo, cinco años
después, es posible que sea necesario agregar otro espacio o proceso refrigerado, y si los recipientes
tenían un tamaño generoso en el momento de la instalación original, es posible que puedan acomodar
una expansión de tamaño moderado sin necesidad de reemplazo.

REFERENCIAS

1. Manual de ASHRAE, Sistemas y aplicaciones de refrigeración, Sociedad Estadounidense de Ingenieros de

Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado, Atlanta, Georgia, 1994.
2. Miller, D., “Métodos recientes para dimensionar receptores de acumuladores de succión y tuberías de
sobrealimentación de líquidos”, Actas del XIII Congreso Internacional de Refrigeración, vol. 2, Instituto
Internacional de Refrigeración, París, 1971.
3. Brown, GG, Operaciones unitarias, Capítulo 24, “Operaciones de transferencia de vapor­líquido: diseño y control
de columnas de fraccionamiento”, John Wiley & Sons, 1951.
4. Lorentzen, G., "Sobre el dimensionamiento de separadores de líquidos para sistemas de refrigeración",
Kaeltetechnik­Klimatisierung, 18(3): 89–97, 1966.
5. Wiencke, B., “Richtlinien fuer die Dimensionierung von Schwerkraftfluessigkeitsab­scheidern in Kaelteanlagen:
Die Kaelte und Klimatechnik, 9:496–508, 1993.
6. Grassmann, P. y A. Reinhart, “Zur Ermittling der Sinkgeschwindigkeiten von Tropfen und der Steiggeschwindigkeiten
von Blasen”, Chem. En g. Techn., págs. 348­349, 1961.

7. Richards, WV, “Viejos hábitos en la especificación de recipientes de amoníaco”, Aire acondicionado,

Noticias de calefacción y refrigeración, p. 28, 13 de mayo de 1985.
8. Stoecker, WF, “Cómo diseñar y operar evaporadores inundados para enfriar aire y líquidos”, Calefacción/Piping/
Aire acondicionado, 32(12): 144–168, diciembre de 1960.
9. “Tamaño del recipiente a presión: Control automático de refrigerante, Sección 1, Niagara Blower Company,
Buffalo, Nueva York, 1980.
10. Gerunda, A. "Cómo dimensionar los separadores de vapor líquido", Ingeniería química, 88 (9):
81–84, 4 de mayo de 1981.
11. Wu, FH, "Diseño de separador de tambor: un nuevo enfoque", Ingeniería química,
91(7): 74–80, 2 de abril de 1984.
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CAPÍTULO 11

VÁLVULAS Y
REFRIGERANTE
CONTROL S

11.1 TIPOS DE VÁLVULAS

Todos los dispositivos considerados en este capítulo, incluso los llamados controles, son válvulas porque se
colocan en líneas de refrigerante y pueden restringir o incluso bloquear completamente el flujo de refrigerante.
Se espera que los válvulas de cierre de dos posiciones funcionen en una posición completamente abierta o
completamente cerrada. Otras válvulas modulan el caudal de refrigerante en respuesta a algunas variables,
como la temperatura, la presión o el nivel del líquido.

Los tipos específicos de válvulas exploradas en este capítulo son:

válvulas de cierre manuales

válvulas de expansión manuales

válvulas de retención

Válvulas solenoides

controles de nivel

válvulas reguladoras de presión

válvulas de expansión que controlan el recalentamiento

Una discusión sobre las válvulas de alivio de seguridad aparece en el Capítulo 13, Seguridad.

391
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392 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

11.2 VÁLVULAS DE CIERRE MANUAL

Un tipo de válvula básica distribuida generosamente en todo un sistema de refrigeración industrial es una
válvula de cierre manual. En la posición completamente abierta, esta válvula debe permitir un flujo libre de
refrigerante y cuando está cerrada bloquear completamente el flujo. La función habitual de la válvula de cierre
es aislar un componente o una sección del sistema. Algunas categorías principales de válvulas de cierre
manual son válvulas de globo, de ángulo, en línea y de bola, como se muestra esquemáticamente en la figura
11.1. Tres características deseables de las válvulas de cierre manual son:

que no permitan el paso de refrigerante cuando están cerrados que solo

causen una baja caída de presión de refrigerante que fluye a través de ellos cuando están abiertos que
no se filtren a la atmósfera

Varios otros tipos de válvulas son las válvulas de compuerta y de mariposa que cumplen con el requisito de
baja caída de presión, pero en general no sellan tan bien como otras válvulas cuando están cerradas. En
consecuencia, no se utilizan mucho en el servicio de refrigeración industrial. Todas las válvulas que se muestran
en la figura 11.1 tienen manijas accesibles, pero en los últimos años se ha desarrollado una fuerte preferencia
por las válvulas con tapa cuando no es necesario abrir y cerrar la válvula con frecuencia.

Las válvulas de cierre están orientadas de manera que se cierren contra el flujo, lo que generalmente
significa que se cierran contra la alta presión. Con esta orientación, la presión aguas arriba ayuda a la apertura
de la válvula. Si la válvula debe abrirse contra alta presión, se han informado casos en los que la presión
mantiene el disco con tal fuerza que el vástago puede separarse del disco al intentar abrirlo. Cuando la válvula
se cierra contra el flujo, la presión más alta se mantiene fuera del vástago y del casquete cuando se cierra la
válvula. Las válvulas de globo deben montarse con el vástago horizontal para que el vapor en la línea no pueda
formar una bolsa en la entrada de la válvula que se liberaría periódicamente, provocando ruido y flujo inestable.

Las válvulas de bola se han vuelto muy populares en los últimos años, principalmente por la baja caída de
presión que provocan en su posición completamente abierta. Otra ventaja de las válvulas de bola en
determinadas situaciones es que son válvulas de un cuarto de vuelta , de modo que un cuarto de vuelta de la
manija permite abrir o cerrar rápidamente la válvula. Una característica indeseable de la válvula de bola básica
es la de atrapar líquido dentro de la bola cuando la válvula está cerrada. Una válvula de bola en una línea de
líquido frío atrapa líquido frío dentro de la bola cuando la válvula está cerrada, y es probable que este líquido
se caliente cuando se interrumpe el flujo. El líquido atrapado se expande, lo que podría hacer estallar el asiento
de la válvula o incluso romper el cuerpo de la válvula.

Dos métodos1 utilizados más comúnmente para aliviar la presión del líquido atrapado en la bola y evitar
daños son los asientos con ventilación aguas arriba y con alivio automático. En la ventilación aguas arriba se
perfora un pequeño orificio a través de un lado de la bola, conectando la línea aguas arriba con la cavidad
cuando la válvula está en su posición cerrada. Esta configuración evita el asiento aguas arriba y proporciona
una vía de ventilación continua para la presión de la cavidad.
En el diseño de asiento con alivio automático, los asientos actúan como válvulas de alivio internas para abrir un
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VÁLVULAS Y CONTROLES DE REFRIGERANTE 393

FIGURA 11.1
Algunos tipos de válvulas de cierre manual.

ruta de ventilación desde la cavidad del cuerpo de la válvula hasta la línea. Los asientos de válvula de
alivio automático sirven como asientos de válvula normales a menos que la presión dentro de la bola
aumente a un nivel extremo, en cuyo caso permiten la fuga de unas pocas gotas de líquido.
Se debe tener criterio para determinar si se deben incorporar válvulas en las líneas y qué tipo de
ellas. Incluso las válvulas que rara vez se cierran pueden ser invaluables para aislar un determinado
componente o incluso otra válvula en raras ocasiones. Por otro lado, las válvulas adicionales,
particularmente las colocadas en las líneas de vapor, pueden representar una demanda persistente de
potencia adicional del compresor cuando el sistema funciona.
Una estimación2 calculó que una válvula completamente abierta en la línea de líquido/vapor entre el
evaporador y el receptor de baja presión causaba una presión de 7,5 kPa (1,1 psi)
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394 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

TABLA 11.1
Coeficientes de caída de presión para válvulas y accesorios de uso frecuente3 : valores de c en la
ecuación. 11.1.

Una caída podría agregar $9,400 al costo operativo anual de un sistema de 2100 kW (600 toneladas).
Una válvula de bola completamente abierta agregaría sólo $43 al costo operativo anual.
Se espera cierta caída de presión cuando el refrigerante fluye a través de válvulas abiertas, y esta
caída de presión se suma a la caída de presión que ocurre en las secciones rectas de la tubería. Los
métodos para calcular la caída de presión en tuberías rectas se presentaron en el Capítulo 9, y la Tabla
11.1 proporciona datos para calcular la caída de presión en accesorios y válvulas. La tabla 11.1 muestra
los valores de los términos c en la ecuación.

(11.1)

Una observación importante que se puede hacer a partir de la Tabla 11.1 son las caídas de presión
relativas de las válvulas de globo y de ángulo. Una válvula de ángulo causa entre 1/2 y 1/8 de la caída
de presión de una válvula de globo (dependiendo de la válvula y el tamaño de la tubería) y debe
considerarse si la disposición física lo permite. Es probable que los coeficientes de caída de presión de
las válvulas de bola sean aproximadamente los mismos que los de las válvulas de compuerta.

11.3 VÁLVULAS DE EXPANSIÓN O

EQUILIBRADO MANUAL

Las válvulas de regulación manual están diseñadas para ajustar el caudal a lo largo de todo el recorrido
del vástago. Las válvulas de cierre, por otro lado, no están diseñadas para usarse como válvulas
reguladoras ya que proporcionan la mayor parte de su regulación en el primer giro de la válvula desde su
posición cerrada. Dos aplicaciones frecuentes de válvulas de expansión o balanceo manuales son en los
serpentines del evaporador de sistemas de recirculación de líquido y en conjunto con válvulas de control
de nivel de líquido de apertura y cierre, como se ilustra esquemáticamente en la figura 11.2. En el sistema
de recirculación de líquido de la figura 11.2a, la función de las válvulas es estrangular el caudal hacia los
serpentines cuyo circuito de serpentín y tubería no estrangulado tiene una caída de presión menor que
otros. La presión de suministro de líquido delante de las válvulas aumenta,
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VÁLVULAS Y CONTROLES DE REFRIGERANTE 395

FIGURA 11.2
Válvulas de control manual en (a) sistemas de recirculación de líquidos y (b) en conjunto con una válvula de
control de nivel de líquido de apertura y cierre.

lo que desvía líquido a aquellas bobinas que de otro modo podrían estar alimentadas
inadecuadamente. En los sistemas de recirculación de líquidos, la caída de presión a través de la
válvula es pequeña en relación con la que ocurre cuando una válvula de expansión separa las
presiones de condensación y evaporación.
Las válvulas que regulan el flujo de líquido hacia los recipientes donde se controla el nivel
suelen ser válvulas de cierre accionadas eléctricamente. Estas válvulas de solenoide se combinan
con válvulas de control manual, como se ilustra en la figura 11.2b, para evitar fluctuaciones
bruscas de presión en el recipiente cuando la válvula de solenoide se abre y se cierra.
La caída de presión se produce tanto en la válvula manual como en la válvula solenoide, incluso
cuando está abierta, pero aproximadamente 2/3 de la caída de presión se debe tomar en la
válvula manual.
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396 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 11.3
Válvulas de retención del (a) tipo de gravedad y (b) del tipo de resorte.

11.4 VÁLVULAS DE RETENCIÓN

Las válvulas de retención permiten el flujo de refrigerante en una sola dirección y se cierran
automáticamente cuando el fluido intenta fluir en la dirección opuesta. El elemento móvil puede ser
asistido por gravedad para que la válvula se cierre a menos que una ligera caída de presión en la
dirección del flujo permitida abra la válvula, como en la figura 11.3a. Este tipo de válvula de retención
oscilante no es tan confiable como la válvula accionada por resorte de la figura 11.3b, pero impone una
caída de presión debido a la presión del resorte. Una válvula de retención más sofisticada es la que
funciona con gas, en la que la válvula normalmente está abierta y se mantiene abierta mediante la fuerza
del resorte. Cuando la presión aguas abajo aumenta por encima de la presión de entrada a la válvula, el
vapor de una fuente de alta presión cierra la válvula, que permanece cerrada mientras la presión aguas
abajo exceda la presión aguas arriba.

11.5 VÁLVULAS
SOLENOIDES DE ACCIÓN DIRECTA

Las válvulas solenoides son válvulas de cierre accionadas eléctricamente. Probablemente la más común
sea la válvula normalmente cerrada (NC), pero también hay disponibles válvulas normalmente abiertas
(NO)4 . Con ambos tipos, la presión del sistema funciona para mantener la válvula cerrada cuando se
desea esa posición. Por lo tanto, las válvulas solenoides pueden resistir altas presiones aguas arriba,
pero no restringirán mucha presión en la dirección inversa.
Dos clasificaciones de válvulas solenoides son:

1. de acción directa

2. operado por piloto (que se analizará en la siguiente sección)

En la válvula solenoide de acción directa, como se muestra en la figura 11.4, la fuerza magnética
desarrollada por la bobina eléctrica extrae el vástago y el émbolo conectado del puerto de la válvula
cuando la bobina está energizada. Algunos solenoides están diseñados para permitir que el vástago
comience su movimiento antes de enganchar el émbolo que está asentado contra el sistema.
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VÁLVULAS Y CONTROLES DE REFRIGERANTE 397

FIGURA 11.4
Una válvula solenoide de acción directa.

presión. El impulso del vástago ayuda así a abrir la válvula. Cuando se desactiva la bobina, el émbolo
cae a la posición cerrada por gravedad y/o un ligero resorte ayuda al cierre.

Se debe seleccionar una válvula solenoide para poder abrir contra el diferencial máximo de
presión de funcionamiento (MOPD), una característica de la válvula que figura en el catálogo del
fabricante. Debido a que las válvulas de acción directa deben generar fuerza suficiente en el serpentín
para abrir la válvula contra la presión del sistema, están limitadas a tamaños de tubería de quizás 6
a 25 mm (1/4 a 1 pulgada).

11.6 VÁLVULAS
SOLENOIDES: OPERADAS POR PILOTO Y
OPERADAS POR PRESIÓN DE GAS

Para que la válvula solenoide sea práctica para diámetros de tubería grandes, se deben aplicar
conceptos distintos a la fuerza directa sobre el vástago de la válvula desde la bobina magnética. Dos
enfoques son las válvulas operadas por piloto y las operadas por presión de gas. En la válvula
operada por piloto, un pequeño solenoide se abre para aplicar alta presión aguas arriba sobre un
pistón de potencia. El pistón de potencia tiene un área mayor que la del obturador de la válvula, que
también está sometida a la presión aguas arriba, por lo que la fuerza del pistón de potencia abre la
válvula. En la figura 11.5 se muestra un diseño de un solenoide operado por piloto5 , donde la
apertura del solenoide piloto permite que la presión aguas arriba en M pase a través del conducto N
hasta el pistón de potencia.
La válvula solenoide operada por piloto requiere una caída de presión mínima a través de ella,
incluso cuando está completamente abierta. Hay situaciones en las que la caída de presión a través
de la válvula abierta debe mantenerse lo más baja posible, como en el caso de válvulas de baja presión.
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398 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 11.5
Una válvula solenoide operada por piloto. (Cortesía de la División de Especialidades en Refrigeración de
Parker­Hannifin Corp.)

líneas de vapor, o en el tramo de líquido o en la línea de retorno de un evaporador inundado. En otras

situaciones, el aceite viscoso puede estar cubriendo las partes móviles de la válvula, lo que requiere una
acción más positiva para abrir y cerrar la válvula. En tales casos se puede considerar la válvula operada
por gas a presión, como la que se muestra en la figura 11.6.
La construcción es similar al solenoide operado por piloto, excepto que se aplica presión del condensador
u otra fuente de alta presión al pistón de potencia. Por lo general, una presión del gas de alta presión de
69 kPa (10 psi) superior a la presión de entrada a la válvula es adecuada para abrir la válvula principal.
Cuando se va a abrir la válvula, el solenoide piloto de presión se abre para permitir que el gas de alta
presión acceda al pistón de potencia. Para cerrar la válvula, la válvula solenoide piloto de presión se
cierra y la válvula solenoide piloto de purga se abre. Con este estado de válvula, la presión sobre el
pistón de potencia se ventila hacia el lado de baja presión, lo que permite que el resorte cierre la válvula
principal.

11.7 VÁLVULAS DE CIERRE DE SUCCIÓN A GAS

En instalaciones de baja temperatura, la válvula de cierre entre el evaporador y la línea de succión debe
ofrecer la menor resistencia posible al flujo durante la refrigeración. Una válvula normalmente abierta
cumple este requisito, pero además la válvula debe poder cerrarse positivamente, por ejemplo, durante
un deshielo con gas caliente. Una válvula diseñada para cumplir con estos requisitos, y que se muestra
por primera vez en la figura 6.49 entre las disposiciones de tuberías de descongelación, es la válvula de
succión accionada por gas, como se muestra en la figura 11.7. Si se elimina la presión del gas externo,
la presión
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VÁLVULAS Y CONTROLES DE REFRIGERANTE 399

FIGURA 11.6 Una

válvula solenoide operada por presión de gas. (Cortesía de la División de Especialidades en Refrigeración de
Parker­Hannifin Corp.)

encima del pistón se ventila a través del orificio de purga y el resorte abre la válvula.
Cuando se va a cerrar la válvula, se aplica gas a alta presión de una fuente externa al
pistón, que cierra la válvula, actuando en contra de la compresión del resorte.

11.8 VÁLVULAS REGULADORAS DE

PRESIÓN: DE ACCIÓN DIRECTA,
OPERADAS POR PILOTO Y
COMPENSADAS EXTERNAMENTE

Hay situaciones frecuentes en las que los controles de flujo de refrigerante deben regular
la presión; varios se ilustran en la figura 11.8. Es posible que sea necesario controlar la
presión en el evaporador, como en la figura 11.8a, en dos situaciones diferentes. Puede
ser necesario evitar que la temperatura de evaporación baje demasiado para proteger el
producto que se está refrigerando. Otra aplicación de un control que regula la presión en
el evaporador se utiliza durante el deshielo por gas caliente, como se explica en la Sec.
6.22. Una técnica diferente para evitar que la presión de evaporación caiga demasiado,
como se muestra en la figura 11.8b, se llama derivación de gas caliente. La válvula
controla su presión aguas abajo y se abre si la presión del evaporador cae por debajo de la salida.
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MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL 400

FIGURA 11.7 Una

válvula de cierre de succión accionada por gas. (Cortesía de la División de Especialidades en Refrigeración de
Parker­Hannifin Corp.)

punto de ajuste de presión. En la figura 11.8c se muestra otra válvula reguladora de presión que controla
su presión aguas abajo. Esta válvula podría usarse para evitar que la presión de succión al compresor
aumente tanto que el motor del compresor se sobrecargue.

En la figura 11.9a se muestra una vista en corte de una pequeña válvula que regula la presión aguas
arriba. La válvula permanece cerrada hasta que la presión aguas arriba aumenta hasta el punto de
ajuste, tras lo cual el diafragma se levanta del puerto. Para que la válvula se abra más y pase un mayor
caudal, la presión aguas arriba aumenta un poco más que el punto de ajuste a medida que el diafragma
trabaja contra la fuerza del resorte. El setpoint se fija ajustando el tornillo que regula la precompresión
del resorte.
Las válvulas operadas por piloto están disponibles en tamaños más grandes, como en la figura 11.9b,
donde en una operación similar a los solenoides operados por piloto5 la presión aguas arriba controla un
flujo de fluido piloto al pistón de potencia.
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VÁLVULAS Y CONTROLES DE REFRIGERANTE 401

FIGURA 11.8
(a) Regulador de presión de entrada que evita que la presión del evaporador caiga por
debajo del ajuste, (b) regulador de presión de salida que evita que la presión del evaporador
caiga por debajo del ajuste y (c) un regulador de presión de salida que evita que aumente la
presión de succión del compresor encima del ajuste.

Si bien ambas válvulas que se muestran en la Fig. 11.9 se pueden ajustar

manualmente, en algunas instalaciones sería conveniente o necesario proporcionar
un ajuste automático de las configuraciones. Hay capacidades adicionales disponibles6
que permiten el ajuste de la configuración a través de una señal neumática, una señal
basada en temperatura o una señal eléctrica. Además, hay disponibles válvulas
reguladoras de presión que controlarán una de dos presiones diferentes, dependiendo
de si un pequeño solenoide piloto está abierto o cerrado.
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402 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 11.9
Control de la presión aguas arriba con (a) una válvula de acción directa y (b) una válvula operada por piloto.

11.0 CONTROLES DE
NIVEL DE LÍQUIDO: VÁLVULAS DE FLOTADOR
DEL LADO ALTO Y BAJA

Dos categorías principales de controladores de nivel de líquido utilizados en sistemas de refrigeración

industrial son (1) válvulas de flotador del lado alto y (2) válvulas flotantes del lado bajo. Estas clases de
válvulas, como se muestra esquemáticamente en la figura 11.10, difieren en la ubicación de la válvula.
La regulación de flujo en un flotador del lado alto (Fig. 11.10a) está aguas abajo del
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VÁLVULAS Y CONTROLES DE REFRIGERANTE 403

FIGURA 11.10 (a)

Un controlador de nivel de líquido del lado alto y (b) un controlador de nivel del lado bajo.

El nivel de líquido controlado y la regulación del flujo en el flotador del lado bajo (Fig. 11.10b)
están aguas arriba del nivel de líquido controlado.
Los controladores de nivel del lado bajo son mucho más comunes en los sistemas de
refrigeración industrial que los controladores del lado alto, pero existen funciones para la
válvula de flotador del lado alto, que son principalmente permitir el paso del líquido pero evitar
el flujo de vapor. Tres aplicaciones para la válvula de flotador del lado alto son (1) drenar el
líquido condensado de un serpentín durante el descongelamiento por gas caliente, como se
muestra en la figura 6.56, (2) drenar el líquido condensado de una tubería principal de gas
caliente y (3 ) para colocarse a la salida de un condensador en un sistema con carga crítica.
La función de la válvula en esta última situación es permitir que el refrigerante condensado
salga del condensador, pero prohibir el paso del vapor. Estos sistemas con carga crítica a
veces no tienen un receptor de alta presión, pero debe haber un recipiente en algún lugar del
lado de baja para acomodar los cambios en el volumen del líquido en los evaporadores.
El controlador de nivel de líquido del lado bajo es el tipo que se encuentra comúnmente
en los sistemas de refrigeración industrial, porque es la clase utilizada para el control del nivel
de líquido en receptores de baja presión y tanques flash/atemperadores.
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404 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 11.11 (a)

Una válvula de flotador mecánica y (b) un controlador de nivel con interruptor de flotador.

11.10 CONTROLES DE
NIVEL DE LÍQUIDO: INTERRUPTOR
MECÁNICO Y DE FLOTADOR

En la práctica de la refrigeración industrial se utilizan numerosos tipos de controladores de nivel, dos de

los cuales se muestran en la figura 11.11. El tipo mecánico de la figura 11.11a es simple y aplicable a
sistemas más pequeños. A medida que aumenta el nivel del líquido, el vástago de la válvula cierra el
puerto para restringir el flujo de líquido. Este tipo de válvula proporciona un caudal modulado. Un tipo
estándar que se ha utilizado durante muchos años es el interruptor de flotador de la figura 11.11b, donde
el aumento en el nivel del líquido eleva el flotador en la cámara del flotador, lo que interrumpe el flujo de
corriente eléctrica a la válvula solenoide para interrumpir el suministro de líquido a el recipiente. La
cámara de flotación tiene un propósito útil al amortiguar algunas de las salpicaduras que probablemente
existan en el nivel del líquido en el recipiente. La válvula de expansión manual, como se muestra en la
Fig. 11.2, siempre se combina con la válvula solenoide para reducir el caudal cuando el solenoide está
abierto para evitar pulsos cortos de caudales altos que alterarían la presión en el recipiente.
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VÁLVULAS Y CONTROLES DE REFRIGERANTE 405

FIGURA 11.12
El nivel de líquido en la columna cambiará la capacitancia entre la varilla y la columna.

11.11 CONTROLES DE
NIVEL DE LÍQUIDO—SENSOR DE NIVEL DE
CAPACITANCIA

La capacitancia eléctrica entre dos placas es la carga eléctrica dividida por la

diferencia de voltaje necesaria para mantener esta carga. Un sensor de nivel de
capacitancia mide la capacitancia entre la varilla central y la columna en la figura 11.12.
Cuando el nivel de líquido es diferente en las dos columnas, la capacitancia en ellas
también será diferente.
La capacitancia total7 para un juego dado entre la varilla y la columna se expresa
mediante la ecuación

(11.2)

donde D = constante dieléctrica del vapor

A = área de placas rodeadas de vapor
Dl = constante dieléctrica del líquido
Al = área de placas rodeadas por líquido
Además, las constantes dieléctricas aproximadas de vapores y varios líquidos
son:
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406 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

El vapor tiene una constante dieléctrica apreciablemente menor que los líquidos, por lo que la
aplicación de la ecuación. 11.2 muestra que a medida que aumenta el nivel de líquido en la cámara de la
sonda, también aumenta la capacitancia entre la varilla y la columna. Esta capacitancia se detecta y
generalmente se convierte en una corriente eléctrica que varía entre 4 y 20 mA. Una comparación de la
constante dieléctrica del aceite y el amoníaco, por ejemplo, sugiere que si la cámara de la sonda ha
acumulado aceite, el nivel detectado será erróneo.
Hay dos tipos de indicadores de nivel de capacitancia, los de un solo punto y los continuos. Las
sondas de un solo punto indican la presencia de líquido en un nivel y, por lo tanto, son comparables al
interruptor de flotador. Esta aplicación del principio de capacitancia no logra aprovechar todas sus
capacidades, porque hay circuitos disponibles para abrir o cerrar un contacto en múltiples valores de la
salida de la sonda. En la Fig. 10.13 se muestra un conjunto típico de indicadores de nivel aplicados a un
receptor de baja presión donde la sonda de nivel de capacitancia no solo gestiona el nivel de control
normal, sino que señala dos posiciones extremas para activar la alarma de nivel bajo y alto. Los
interruptores de alto y bajo nivel suelen ser parte de un sistema separado, tal vez interruptores de
flotador, de modo que la planta esté protegida en caso de una falla del controlador de nivel de capacitancia.

Una ventaja del controlador de nivel de capacitancia es que se puede ajustar fácilmente la
configuración de un nivel cambiando el punto de selección en el rango de 4 a 20 mA que desencadena
la acción. Cambiar el nivel con un interruptor de flotador no es tan sencillo, porque es necesario reubicar
las conexiones de la cámara del flotador en el recipiente. Las sondas de capacitancia no tienen partes
móviles en el sensor que se desgasten, por lo que no están sujetas a atascos ni fallas de los contactos
eléctricos en la sonda.

11.12 UBICACIÓN CORRECTA DE LA CÁMARA

DE FLOTADOR

Sería posible instalar un flotador o una sonda de capacitancia directamente en el recipiente, pero es muy
preferible conectar un flotador o una cámara de capacitancia externa al recipiente. Una razón es que el
nivel en el recipiente puede estar sujeto a una agitación considerable, mientras que el nivel en la cámara
será mucho más tranquilo. La cámara de flotación requiere dos conexiones al recipiente, una encima y
otra debajo del nivel de líquido deseado. Las conexiones al recipiente deben realizarse al costado de la
cámara, en lugar de desde el fondo. Como muestra la figura 11.13a, en un sistema de amoníaco,
cualquier aceite en el recipiente podría acumularse en la línea entre el recipiente y la cámara. Dado que
el aceite tiene una densidad diferente a la del amoníaco líquido, el flotador se asentaría en un nivel
diferente al del recipiente. Como se mencionó en la sección anterior, el sensor de nivel de capacitancia
se distorsionaría con el aceite por una razón adicional, que es que la constante dieléctrica del aceite
difiere de la del amoníaco líquido o los halocarbonos.

Si el líquido en el recipiente está hirviendo o tiene vapor del compresor burbujeando a través de él
para desrecalentar el vapor, la densidad de la mezcla en el recipiente será menor que en la cámara de
flotación. El resultado, como se ilustra en la figura 11.13b, es que el nivel del líquido en el recipiente será
más alto que en la cámara del flotador.
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VÁLVULAS Y CONTROLES DE REFRIGERANTE 407

FIGURA 11.13
Cámaras de flotación: (a) con una pata conectada al fondo del recipiente y recogiendo aceite, y
(b) diferencia de niveles en la cámara de flotación y el recipiente cuando el líquido en el
recipiente contiene vapor.

Las tuberías del ecualizador deben tener un mínimo de 30 mm (1–1/4 pulg.) para
recipientes de baja presión7. Las cámaras para recipientes de baja presión deben tener un
diámetro mínimo de 75 mm (3 pulgadas).

11.13 VÁLVULAS DE EXPANSIÓN

CONTROLADAS POR SOBRECALENTAMIENTO
(VÁLVULAS TERMO O TX)

Probablemente el dispositivo de control de flujo más utilizado en la práctica de refrigeración

general, incluido el aire acondicionado, es la válvula de expansión controlada por
sobrecalentamiento. La válvula recibe el nombre popular de válvula de expansión termostática,
nombre que implica controlar una temperatura de evaporación fija. La válvula no hace tal
cosa, como se explicará más adelante, por lo que la llamaremos válvula controlada por
sobrecalentamiento, aunque otro nombre aceptable es termoválvula. Algunos profesionales
de la refrigeración también la llaman TXV . Aunque se utiliza la válvula controlada por sobrecalentamiento
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408 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 11.14 Un
diagrama esquemático de la válvula de expansión básica controlada por sobrecalentamiento.

De manera tan amplia, uno de los objetivos de esta sección es distinguir dónde la válvula se puede
aplicar eficazmente en refrigeración industrial y dónde no se recomienda.
En la figura 11.14 se muestra un diagrama esquemático de la válvula de expansión básica controlada
por recalentamiento. El objetivo esencial de la válvula de expansión es regular un caudal de refrigerante
al evaporador que coincida con el caudal de evaporación. La válvula logra este objetivo controlando la
cantidad de sobrecalentamiento del refrigerante que sale del evaporador.

El vástago de la válvula se coloca según la diferencia de presión en lados opuestos del diafragma. La
presión debajo del diafragma es proporcionada por el refrigerante en la entrada del evaporador, y la
presión en la parte superior del diafragma por lo que se llama fluido de potencia. En la válvula de
expansión básica, el fluido de potencia es el mismo refrigerante utilizado en el sistema. Está en forma de
vapor, excepto por una pequeña cantidad de líquido en el bulbo sensor.

Una ligera fuerza ejercida por el resorte sobre el vástago de la válvula mantiene la válvula cerrada
hasta que la presión sobre el diafragma supera las fuerzas combinadas del resorte y la presión del
evaporador. Para que la presión sobre el diafragma sea mayor que la presión del evaporador debajo del
diafragma, la temperatura del fluido motor debe ser mayor que la temperatura de saturación en el
evaporador.
Por lo tanto, el gas de succión debe sobrecalentarse para llevar el fluido motor a la presión de apertura
de la válvula.
La válvula de expansión controlada por sobrecalentamiento es un tipo de controlador proporcional en
el sentido de que la respuesta del vástago de la válvula es proporcional al error entre los valores
detectados y establecidos. Por lo tanto, la posición del vástago guarda una relación con el
sobrecalentamiento en la salida del evaporador, como se muestra en la figura 11.15. Posiblemente el
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VÁLVULAS Y CONTROLES DE REFRIGERANTE 409

FIGURA 11.15
Rango de sobrecalentamiento controlado por la válvula de expansión.

La válvula se puede ajustar para funcionar sin sobrecalentamiento cuando está recién cerrada y
así mantener aproximadamente 3 °C (5,4 °F) de sobrecalentamiento cuando está completamente
abierta. Pero tal configuración no proporciona protección contra un aumento de líquido que se
mueve a través y fuera del evaporador más rápidamente de lo que podría responder la válvula.
Entonces, como precaución, la aplicación de una precompresión sobre el resorte asegura que
incluso en su posición casi cerrada, la válvula proporcione algo de sobrecalentamiento que sale
del evaporador, como es el caso en la figura 11.15.
Si la válvula realmente regula la cantidad de recalentamiento en la salida del evaporador, la
posición del vástago debe controlarse mediante la diferencia de presión del fluido de potencia y
la presión en la salida del evaporador, en lugar de en la entrada como es cierto. de la válvula
básica de la Fig. 11.14. Debido a la caída de presión entre la entrada y la salida del evaporador
de quizás 15 a 40 kPa (2 a 6 psi) que varía en función de la carga del evaporador, el rendimiento
de la válvula de expansión básica se distorsionaría. Para corregir este problema, se encuentra
disponible una válvula de expansión estándar que incorpora un ecualizador externo, como se
muestra en la Fig. 11.16. Esta válvula está provista de una conexión adicional que permite
aplicar la presión a la salida del evaporador a un lado del diafragma.

Anteriormente dijimos que el nombre termostático sugiere erróneamente que este tipo de
válvula de expansión controla la temperatura de evaporación. En cambio, la temperatura y
presión de evaporación de un sistema de refrigeración atendido por un compresor de velocidad
de desplazamiento constante aumentarán y disminuirán, como se muestra en la figura 11.17.
Se muestran dos puntos de equilibrio, uno en una zona de refrigeración pesada.
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410 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 11.16
Válvula de expansión controlada por sobrecalentamiento con ecualizador externo.

carga y el otro con carga baja. La válvula admite un caudal de refrigerante igual al evaporado y, con
cargas bajas, la combinación compresor/válvula se asienta en una presión y temperatura de evaporación
más bajas que con cargas de refrigeración pesadas.

11.14 VÁLVULAS CONTROLADAS POR

SOBRECALOR PARA REFRIGERACIÓN
INDUSTRIAL

La válvula de expansión controlada por sobrecalentamiento no necesita defensa en su uso en aplicaciones

de aire acondicionado de confort y en refrigeración comercial, pero ahora es apropiado examinar su
aplicabilidad a los sistemas de refrigeración industrial.
Muchos respetados profesionales de la refrigeración industrial han hecho en el pasado afirmaciones
categóricas de que la válvula controlada por sobrecalentamiento no debe usarse en sistemas de
refrigeración de amoníaco de baja temperatura. Los siguientes párrafos presentarán algunas razones8
por las cuales esas dos condiciones presentan desafíos para este tipo de válvula de expansión. Además,
se propondrán determinadas aplicaciones donde se podría aplicar correctamente este tipo de válvula de
expansión.
Un inconveniente de las válvulas controladas por sobrecalentamiento para aplicaciones de baja
temperatura es el alto sobrecalentamiento que se produce a bajas temperaturas con la consiguiente
reducción de la eficacia en el uso de la superficie del evaporador.
Esta característica es particularmente aplicable a sistemas donde la temperatura de evaporación
frecuentemente baja desde un estado cálido. La figura 11.18a, por ejemplo, muestra una válvula que
sirve a un sistema R­22 con R­22 como fluido motor.
La válvula está configurada a 5 °C (9 °F) de sobrecalentamiento a una temperatura alta de 5 °C (41 °F),
lo que proporciona una diferencia de presión de 100 kPa (14,6 psi) a través del diafragma.
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VÁLVULAS Y CONTROLES DE REFRIGERANTE 411

FIGURA 11.17
Cambio de presión y temperatura de evaporación a medida que cambia la carga de refrigeración en un
sistema con una válvula de expansión controlada por sobrecalentamiento.

Para abrir la válvula en la misma cantidad a una temperatura baja de ­30 °C (­22 °F), se requiere un
sobrecalentamiento de 12 °C (22 °F). Esta gran cantidad de sobrecalentamiento penalizará el rendimiento
del evaporador. La situación se puede evitar seleccionando un tipo de válvula que utilice lo que se llama
carga cruzada para el fluido motor, como se ilustra en la figura 11.18b. Esta carga cruzada es una
mezcla especialmente mezclada cuya curva de presión­temperatura se desplaza con precisión de la
curva del refrigerante del sistema. De esta manera prevalece una relación constante de p con el
sobrecalentamiento en un amplio rango de temperaturas.

Uno de los inconvenientes críticos de la válvula de expansión controlada por sobrecalentamiento

para sistemas de baja temperatura es que el sobrecalentamiento en el evaporador se convierte
progresivamente en un impedimento mayor para el mantenimiento de la capacidad y el coeficiente de
rendimiento a medida que desciende la temperatura de evaporación. De hecho, la característica
mejorada de transferencia de calor del evaporador, como se muestra en las figuras 8.6 y 8.7, fue una
de las razones para aplicar la recirculación de líquido. La penalización sobre la potencia y capacidad de
cada grado de temperatura se hace más acusada en los sistemas de baja temperatura.

La válvula controlada por sobrecalentamiento encuentra otra dificultad cuando funciona a bajas
temperaturas, y es que puede no haber una temperatura disponible que sea lo suficientemente alta
como para proporcionar el sobrecalentamiento necesario para abrir la válvula. Como muestra la figura
11.15, es posible que se requiera un sobrecalentamiento de quizás 7 °C (12,6 °F) para abrir
completamente la válvula. Un serpentín de aire en una instalación de almacenamiento de alimentos
congelados puede diseñarse para una diferencia de temperatura de 5,5 °C (9,9 °F) entre el aire de
entrada y el refrigerante. Todo el serpentín está rodeado de aire a la temperatura de entrada, por lo que
no hay ninguna fuente de aire a una temperatura lo suficientemente alta como para proporcionar el
sobrecalentamiento requerido. Los inconvenientes de la válvula controlada por sobrecalentamiento en sistemas de re
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412 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 11.18 (a)

Si el fluido de potencia es el mismo que el refrigerante del sistema, se produce un sobrecalentamiento alto
a bajas temperaturas, lo que se corrige mediante (b) el uso de una carga cruzada como fluido de potencia.
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VÁLVULAS Y CONTROLES DE REFRIGERANTE 413

que funcionan a baja temperatura son formidables, pero a niveles de temperatura media (en el
entorno de 0°C (32°F)) el nivel de temperatura por sí solo no es un problema importante.

Consideremos a continuación la cuestión de la compatibilidad del amoníaco con los

sistemas de expansión directa en general y con las válvulas de expansión controladas por
sobrecalentamiento en particular. Los profesionales de la refrigeración informan ocasionalmente
intentos de instalar una válvula controlada por sobrecalentamiento en un serpentín diseñado
para la recirculación de líquidos. Invariablemente, el serpentín no puede proporcionar una tasa
de transferencia de calor tan alta como con la recirculación de líquido, y la razón es que el
amoníaco líquido fluye a lo largo del fondo de los tubos sin mojar toda la pared del tubo. La
sección 6.27, al analizar los serpentines de enfriamiento de aire con amoníaco de expansión
directa, destacó la necesidad de tubos de pequeño diámetro con circuitos de gran longitud para
lograr una agitación suficiente del refrigerante en ebullición para humedecer adecuadamente
las superficies de los tubos. Existe un gran interés en la aplicación exitosa de la expansión
directa a los serpentines de amoníaco, debido a la menor carga de refrigerante y la reducción
del costo inicial al eliminar el equipo de bombeo de líquido.
El amoníaco posee cinco o seis veces el calor latente de los refrigerantes de halocarbono y
esta propiedad casi siempre es un activo valioso. Sin embargo, con las válvulas de control, el
alto calor latente puede ser un inconveniente, porque el caudal de amoníaco para una capacidad
de refrigeración determinada será bajo. Las válvulas de expansión de amoníaco están
construidas con puertos mucho más pequeños que los de los refrigerantes con halocarbonos y,
en su posición casi cerrada, un cambio mínimo en la posición del vástago produce grandes
cambios porcentuales en el caudal. Por lo tanto, las válvulas de expansión en los sistemas de
amoníaco son más propensas a la inestabilidad que en los sistemas de halocarbono. Otra
característica de las válvulas de expansión controladas por sobrecalentamiento de amoníaco
es que la línea de salida del evaporador a la que está sujeto el bulbo probablemente sea de
acero. La conductividad térmica del acero es aproximadamente un octavo de la del cobre, por
lo que es probable que la respuesta de la válvula de amoníaco sea más lenta.
Un método9 para evitar la inestabilidad del control que se produce con una válvula de control
casi cerrada es recurrir a la modulación por ancho de pulso de una válvula que está
completamente abierta o completamente cerrada. Una señal, como el sobrecalentamiento del
refrigerante que sale del evaporador, se envía a un microprocesador que regula la duración del
pulso. La figura 11.19 muestra tres porcentajes diferentes de caudales que se logran variando
la fracción de tiempo que la válvula está abierta durante el ancho de pulso uniforme. Un tiempo
de ciclo típico es de 6 s. Esta válvula es esencialmente una válvula solenoide que se abre y
cierra rápidamente y que sobrevivirá durante millones de ciclos.

11.15 SELECCIÓN DE VÁLVULA Y

CONTROL

Las válvulas y los controles pueden constituir sólo una pequeña fracción del costo inicial de una
planta, pero son objeto de considerable atención durante la vida operativa de la planta. Se debe
prestar especial atención a la ubicación de las válvulas de cierre, porque las válvulas en
ubicaciones convenientes facilitan el aislamiento de un componente.
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414 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 11.19
Una válvula modulada en ancho de pulso.

para servicio. Sin embargo, la caída de presión de una válvula innecesaria aumenta el costo operativo del
sistema. La instalación adecuada de las válvulas de cierre de solenoide, regulación de presión y control
de nivel debe ir seguida de un mantenimiento regular.

REFERENCIAS

1. Ridey, M., “Aliviar la sobrepresión”, Ingeniería química, 98(12): 98–101, diciembre de 1991.

2. Stamm, RH “Solución de problemas de sistemas de refrigeración industrial”, Calefacción/Tuberías/

Aire acondicionado, 76(3): 93–95, marzo de 1984.
3. Libro de datos de ingeniería, The Hydraulic Institute, Cleveland, OH, 1979.
4. Válvulas solenoides, Boletín 30–10. Compañía de válvulas Sporlan, Washington, Misuri,
1993.
5. Válvulas solenoides y reguladores de presión, boletines 30–05 y 31–90, División de especialidades
en refrigeración de Parker Hannifin Corp., Broadview, IL., 1986 y 1976.
6. Controles de compensación de reguladores de presión, catálogo 90, Hubbell Corporation,
Mundelein, Illinois.
7. “Techni­Briefs”, 1(1), Hansen Technologies Corporation, Burr Ridge, Illinois,
Febrero de 1997.
8. Johnson, RJ, “Thermostatic Expansion Valve Liquid Feed with Ammonia Refrigerant”, Presentación
en el taller de control de costos de energía del American Meat Institute, octubre de 1981.

9. Jessen, LM, "Uso de válvulas de modulación de ancho de pulso en refrigeración industrial",

Actas de la 19ª Reunión Anual del Instituto Internacional de Refrigeración con Amoníaco,
Washington, DC, págs. 263–280, 1997.
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CAPITULO
12

REFRIGERANTES

12.1 CFC Y LA CONMOCIÓN EN LA INDUSTRIA

DE LA REFRIGERACIÓN

La revolución más radical que ha experimentado la industria de la refrigeración y el aire

acondicionado es probablemente la que comenzó hace unos años con la eliminación de
los clorofluorocarbonos (CFC). Después de aproximadamente 50 años para desarrollar y
aprender a aplicar adecuadamente una determinada variedad de refrigerantes, la industria
necesitaba reemplazar rápidamente algunos refrigerantes ampliamente utilizados. Los
fabricantes de refrigeradores domésticos y acondicionadores de aire para automóviles,
por ejemplo, se han visto obligados a encontrar un sustituto del R­12, que se ha utilizado
eficazmente en esos productos durante muchos años. La industria de la refrigeración
industrial se había decidido principalmente por el uso de dos refrigerantes: amoníaco y
R­22. Está previsto retirar un tercer refrigerante, el R­502, que es un refrigerante
dominante en la refrigeración de supermercados y otras aplicaciones comerciales, así
como en aplicaciones industriales ocasionales.
La premisa de este capítulo es que el amoníaco seguirá siendo un refrigerante
dominante en el campo de la refrigeración industrial. Además, el refrigerante de
halocarbono más destacado en el campo de la refrigeración industrial, el R­22, será de
vital importancia durante las próximas décadas hasta que se descontinue. El R­502 se
eliminará gradualmente porque contiene CFC. Se necesita una bola de cristal para
predecir qué halocarbono o halocarbonos eventualmente reemplazarán al R­22 y al
R­502. Algunos sistemas de refrigeración industrial utilizaban R­12, pero la mayoría de
estos sistemas ya han sido retirados. Si el sistema sirviera para evaporadores de
temperatura moderada, el R­134a podría servir para la aplicación. De hecho, el reemplazo
más exitoso hasta el momento ha sido reemplazar el R­12 por R­134a, a veces en el mismo equipo,

415
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416 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

siempre que se elimine completamente el aceite mineral y se reemplace con aceite sintético y
se reemplacen los sellos y mangueras de elastómero. La densidad de vapor del R­134a es
relativamente baja, por lo que el desplazamiento del compresor requerido para una capacidad
de refrigeración determinada es alto, lo que requiere un compresor más grande y más caro.
No es posible en este momento predecir con certeza qué refrigerantes de halocarbono se
convertirán en los sustitutos favoritos del R­22 y el R­502. Ciertamente no faltan candidatos, y
el campo de la refrigeración comercial en los supermercados está luchando con la gran
cantidad de alternativas potenciales. En casi todos los casos, estos refrigerantes no son
refrigerantes individuales, como el R­134a, sino una mezcla, ya sea una mezcla azeotrópica o
zeotrópica. La variedad de sustitutos para el R­22 y el R­502 es tan amplia que resulta difícil
imaginar que todos los candidatos puedan sobrevivir. Un técnico que atiende supermercados
no llevará diez latas diferentes de refrigerante en el camión y no querrá reparar ni recargar
equipos con una gran variedad de refrigerantes. Se espera que los fabricantes competidores
practiquen una cierta cantidad de licencias cruzadas para reducir el número de refrigerantes
disponibles a un grupo manejable.

La lista que figura en la Sección 12.5 presenta varias mezclas de refrigerantes con halocarbonos
que están disponibles actualmente. Al preparar este capítulo, se elige como cobertura un
refrigerante, el R­507, típico de la clase de mezclas azeotrópicas, y el R­404a como ejemplo
de mezcla zeotrópica, pero casi azeotrópica. En realidad, ambos refrigerantes podrían surgir
como halocarbonos que acompañan al amoníaco en la refrigeración industrial.

Otra consecuencia importante de la prohibición de los CFC es que debe sustituirse el R­11,
que ha sido un agente espumante en productos aislantes de espuma.
Esta conversión es importante en la construcción de edificios refrigerados y se abordará en el
Capítulo 19.
En las comparaciones de refrigerantes presentadas en este capítulo, algunos de los CFC
se incluirán como punto de referencia, pero las propiedades del R­12 y el R­502 no se incluirán
en el apéndice porque sus propiedades han aparecido en muchas otras referencias. durante
años. Se incluirán en el anexo las propiedades de los siguientes refrigerantes: R­22, R­23,
R­134a, R­404a, R­507 y amoniaco.

12.2 LA CAPA DE OZONO Y EL

CALENTAMIENTO GLOBAL

Las moléculas de los refrigerantes de la familia de los halocarbonos están formadas por
algunos o todos los siguientes elementos: carbono, hidrógeno, cloro y flúor.
En la figura 12.1 se muestran ejemplos de las estructuras moleculares de varias clases de
halocarbonos. Debido a que algunos de los halocarbonos se consideran seguros para el medio
ambiente y otros dañinos, la industria ha adoptado la práctica de distinguirlos mediante las
designaciones de CFC, HCFC y HFC.
La figura 12.1a muestra la estructura de un clorofluorocarbono (CFC) como el R­12, que
es un halocarbono no hidrogenado (sin hidrógeno). La sustancia química es extremadamente
estable, lo cual es una característica deseable para un refrigerante, pero cuando se libera a la
atmósfera, finalmente se difunde. atmósfera superior. En la parte superior
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REFRIGERANTES 417

FIGURA 12.1
Estructura molecular de varios grupos de refrigerantes halocarbonados que tienen diferentes
efectos ambientales: (a) un CFC, (b) un HCFC y (c) un HFC.

atmósfera se descompone y el cloro se combina con el ozono que allí existe, agotando la
concentración de ozono. Si bien el ozono tiene efectos nocivos en la superficie terrestre, el
ozono en la atmósfera superior tiene la función beneficiosa de bloquear algunos de los rayos
ultravioleta del sol. Una intensidad demasiado alta de los rayos ultravioleta podría provocar
una mayor incidencia de cáncer de piel entre los habitantes de la Tierra.

El segundo grupo de halocarbonos está hidrogenado porque contiene un átomo de

hidrógeno, como muestra la figura 12.1b. Este grupo se llama hidroclorofluorocarbonos
(HCFC), de los cuales el R­22 es un ejemplo. Debido al átomo de hidrógeno, la sustancia
química no es tan estable como el CFC, por lo que cuando se libera a la atmósfera, la mayor
parte se descompone antes de llegar a la capa de ozono. Por lo tanto, es probable que un
HCFC sea mucho menos dañino para la capa de ozono.
En la figura 12.1c se ilustra otro grupo más de halocarbonos, llamados hidrofluorocarbonos
(HFC). Esta sustancia química no sólo se descompone antes de llegar a la estratosfera,
sino que no contiene cloro que agota la capa de ozono. El refrigerante particular que se
muestra en la figura 12.1c es el R­134a, que tiene propiedades de saturación similares al
R­12 y es el favorito para reemplazar al R­12.
Molina y Rowland1 (1974) plantearon por primera vez la hipótesis de que la presencia
de CFC en la atmósfera superior contribuía al agotamiento del ozono estratosférico (O3).
Otras pruebas y análisis confirmaron los peligros de una descarga continua de CFC a la
atmósfera. Otro perjuicio de los CFC en la atmósfera es el potencial de calentamiento global
debido al efecto invernadero. Quizás la descarga de CO y CO2 represente un riesgo más
significativo que la descarga de CFC, pero la amenaza debe atacarse en todos los frentes.
El Cuadro 12.1 muestra el potencial de agotamiento de la capa de ozono (PAO) y el
potencial de calentamiento global (GWP) de algunos refrigerantes CFC, HCFC y HFC. El
amoníaco, que no figura en la lista, no agota la capa de ozono ni causa el calentamiento
global.
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418 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

TABLA 12.1
Potencial de agotamiento de la capa de ozono, PAO y potencial de calentamiento global, PCA (en
relación con el CFC­11) de varios refrigerantes.

Fuentes: Informe No. 25, Organización Meteorológica Mundial, Proyecto Global de Investigación y
Monitoreo del Ozono, 1991. Lund et al. 1988, PNUMA 1988, Makhijani et al. 1988, du Pont 1988.

12.3 DESIGNACIONES NUMÉRICAS DE REFRIGERANTES

El estándar 34–92 de la Sociedad Estadounidense de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Aire

Acondicionado2 ha categorizado y numerado todos los refrigerantes, incluidos el aire y el agua. Los
refrigerantes industriales, incluidos los que se utilizan actualmente y los que se pueden utilizar en el
futuro, se clasifican en uno de cinco grupos químicos:

• Halocarbonos

• Azeótropos •

Zeótropos •

Compuestos orgánicos •

Compuestos inorgánicos

Ejemplos de uso aceptable de designaciones numéricas son R 22, R­22, Refrigerante 22 o (Nombre
comercial) 22. La conveniencia de un sistema de numeración es especialmente evidente para los
halocarbonos que tienen nombres químicos complejos.
Algunos refrigerantes industriales populares se enumeran en la Tabla 12.2.
La familia de los halocarbonos está formada por hidrocarburos halogenados que contienen uno o
más haluros: cloro, bromo, flúor o yodo. El hidrógeno puede estar presente o no. El sistema de
numeración aplicable a los halocarbonos y algunos hidrocarburos es el siguiente:

• El primer dígito de la derecha es el número de átomos de flúor. • El segundo

dígito de la derecha es uno más que el número de átomos de hidrógeno.

átomos

• El tercer dígito desde la derecha es uno menos que el número de átomos de carbono.
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REFRIGERANTES 419

TABLA 12.2
Designación numérica de algunos refrigerantes.

Cuando el tercer dígito de la derecha es cero, se omite del número.

La serie 600 ha sido asignada a compuestos orgánicos diversos y la serie 700 a
compuestos inorgánicos. A los azeótropos que se han comercializado se les asignan
números identificativos en la serie 500 en orden de su carácter comercial.
apariencia.

12.4 MEZCLAS DE REFRIGERANTES

Una afirmación resumida de la posición de la refrigeración industrial con respecto a los

refrigerantes es que es probable que el amoníaco siga siendo dominante en este
campo, pero se necesitan refrigerantes de baja toxicidad para complementar el
amoníaco y ocupar el lugar inmediato del R­502. y en el futuro R­22. Si bien es un
sustituto adecuado del R­12, el R­134a tendrá aplicaciones limitadas en refrigeración
industrial, por lo que sigue siendo necesario un halocarbono apropiado para la
refrigeración a baja temperatura. La industria se ha visto obligada a recurrir a mezclas
o blends.
Las mezclas o combinaciones de refrigerantes a menudo se caracterizan como
mezclas azeotrópicas o mezclas no azeotrópicas (o correctamente, zeotrópicas). Las
mezclas azeotrópicas son mezclas precisas de sustancias que tienen propiedades
diferentes de cualquiera de los dos constituyentes. El diagrama de la relación
temperatura­presión­concentración de una mezcla zeotrópica ideal podría verse como
se muestra en la Figura 12.2. En una mezcla zeotrópica, la concentración de las dos
sustancias en el vapor es diferente de la del líquido a una presión y temperatura
determinadas. Hay ciertas aplicaciones en las que las propiedades de un zeótropo son
ventajosas, como en el sistema de autocascada para temperaturas ultrabajas, como se explora en
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420 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 12.2
Una mezcla zeotrópica ideal de sustancias A y B.

Sin embargo, en los sistemas de refrigeración industrial convencionales, el zeótropo de la figura 12.2
tiene el inconveniente de que si se produce una fuga en un sistema que está en forma de vapor, por
ejemplo, la composición del vapor perdido será diferente a la carga original. Por lo tanto, reemplazar el
refrigerante perdido requiere algún análisis de la concentración de la mezcla de refrigerante que queda
en el sistema. Otra característica del zeótropo cuando hierve o condensa es que su temperatura cambia,
a diferencia de un solo refrigerante cuya temperatura permanece constante durante una evaporación o
condensación a presión constante. Esta característica podría ser una ventaja en algunos sistemas
diseñados para este comportamiento, pero no es la expectativa estándar en un sistema de refrigeración
industrial.

12.5 MEZCLAS AZEOTRÓPICAS

Una mezcla azeotrópica, a diferencia de la mezcla zeotrópica, tiene un diagrama de temperatura­presión­

concentración donde las líneas de vapor saturado y líquido saturado coinciden en un rango de
concentraciones, como se muestra en la figura 12.3. En el punto o región donde se fusionan las líneas
de vapor saturado y líquido, la mezcla de las dos sustancias se comporta con las propiedades de una
sola sustancia, teniendo propiedades diferentes a cualquiera de sus constituyentes.

Incluso las combinaciones que son azeotrópicas en ciertas concentraciones a una presión pueden
no ser perfectamente azeotrópicas a otra presión, como se muestra en la Figura 12.4
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REFRIGERANTES 421

FIGURA 12.3
Una mezcla azeotrópica de los Materiales A y B en el rango de 50 a 60% de A.

muestra. La temperatura­concentración a baja presión, que es la de la Figura 12.3, puede

cambiar a medida que aumenta la presión. Generalmente la región azeotrópica se desplaza
hacia la alta concentración de la caldera de baja temperatura (material A en este caso).
Incluso el azeótropo R­502, que se utiliza con éxito desde hace muchos años, se sometió a
destilación fraccionada a determinadas presiones de funcionamiento.

La mayoría de los nuevos halocarbonos sustitutos que han estado disponibles en los
últimos años son mezclas, la mayoría de las cuales son casi azeotrópicas, pero algunas
están etiquetadas como azeotrópicas, como el R­507 que se utilizará como ejemplo en este
libro. Como ejemplo de refrigerante casi azotrópico, se elegirá el R­404a. A diferencia de los
refrigerantes individuales y los azeótropos, las tablas de saturación (ver Apéndice) muestran
una presión ligeramente diferente para el vapor en comparación con el líquido a una
temperatura determinada.
La Tabla 12.3 enumera las principales mezclas destinadas a sustituir el R­502 y/o el
R­22.

12.6 PRESIONES Y TEMPERATURAS DE

SATURACIÓN

Las magnitudes de las presiones de evaporación y condensación a las temperaturas de

funcionamiento esperadas afectan en gran medida la elección del refrigerante. La Figura
12.5 muestra las presiones de saturación en función de la temperatura para la mayoría de
los refrigerantes que se enumeran en la Tabla 12.2. Es deseable que las presiones de
funcionamiento sean lo suficientemente bajas como para utilizar tuberías y recipientes con
espesores de pared estándar. Por otro lado, las presiones inferiores a la atmosférica tienen
la desventaja de aspirar aire junto con vapor de agua en caso de que se produzcan fugas.
Si existe una fuga en el sistema, normalmente es preferible que salga refrigerante en lugar de que entre
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422 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 12.4 Un
desplazamiento en la región azeotropoica a medida que cambia la presión.

TABLA 12.3
Mezclas zeotrópicas y azeotrópicas y su composición destinadas a sustituir al R­502 y al R­22.

El gráfico de la figura 12.5 explica por qué el R­23, el etano y el dióxido de carbono generalmente se
reservan para sistemas de baja temperatura, y por qué el R­134a podría elegirse en el futuro para
sistemas en los que la temperatura de condensación es alta, como en un bomba de calor industrial.

El dióxido de carbono (R­744) posee algunas características termodinámicas que lo hacen ventajoso
en determinadas aplicaciones. El diagrama de presión­entalpía del dióxido de carbono se muestra en la
figura 12.6 y demuestra que el dióxido de carbono sólido, o hielo seco, se sublima de sólido a vapor a
­78,4 °C (­109,1 °F) cuando la presión es atmosférica. A presiones superiores a 518,1 kPa (75,1 psia), el
dióxido de carbono
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REFRIGERANTES 423

FIGURA 12.5
Presión de saturación en función de la temperatura para algunos refrigerantes industriales.

no se solidifica y sólo puede existir en fase líquida y/o vapor.

12.7 PROPIEDADES FÍSICAS

Varias propiedades físicas importantes3 de los refrigerantes estudiados en este

capítulo se enumeran en la Tabla 12.4. Algunas de estas propiedades refuerzan la
distinción entre refrigerantes de temperatura baja y moderada que se desprende de
las presiones de saturación que se muestran en la Figura 12.5. Las gélidas temperaturas de todos
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424 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 12.6
Diagrama esquelético de presión­entalpía del dióxido de carbono.

Los refrigerantes que se muestran son suficientemente bajos para temperaturas de funcionamiento de
hasta ­100 °C (­148 °F), con excepción del amoníaco y el dióxido de carbono. La tabla 12.4 no muestra
las temperaturas de congelación de los azeótropos porque no tienen un punto de congelación preciso.

12.8 REFRIGERANTES DE
HALOCARBONO DE BAJA TEMPERATURA

El halocarbono en el grupo de refrigerantes de alta presión en la Fig.12.5, R­23, es un candidato para el

circuito de baja temperatura del sistema en cascada que se examinará con mayor detalle en el Capítulo
21. El R­23 puede reemplazar al R­ 503, que era un refrigerante popular de baja temperatura pero
también una mezcla azeotrópica, compuesta por 59,9% R­13 y 40,1% R­23. Dado que el R­13 es un
CFC, el R­503 ha sido eliminado.
El R­23 sigue siendo ahora un refrigerante único adaptable a circuitos de baja temperatura.
El agua es bastante soluble en R­23, lo cual es una ventaja porque el R­23 no es extremadamente
susceptible a la separación y congelación durante el funcionamiento a baja temperatura. La solubilidad
del aceite en el R­23 puede no ser tan buena como lo era en el R­503, pero este problema se está
abordando actualmente. En una modernización en la que se reemplazó el R­503 por R­23, se aumentó
el tiempo para bajar la temperatura.
Además, la temperatura de descarga del R­23 del compresor era alta (132 °C (270 °F), lo que requería la
inyección de una cantidad controlada de refrigerante líquido en la succión del compresor.

Últimamente se ha explorado una mezcla azeotrópica de R­23 y R­116 (hexofluoroetano). Las

pruebas preliminares sugieren el uso de aceites de éster de poliol (POE) para lograr
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REFRIGERANTES 425

TABLA 12.4
Varias propiedades físicas de los refrigerantes industriales.

miscibilidad lubricante/refrigerante. Este refrigerante ofrece temperaturas de descarga del compresor más
bajas que el R­23.

12.9 RENDIMIENTO DEL CICLO

Varias propiedades termodinámicas de un refrigerante se combinan cuando funciona dentro de un ciclo

para influir en el rendimiento. Las tablas 12.5 y 12.6 muestran varias cantidades importantes que brindan
información adicional sobre la elección del refrigerante. Para proporcionar una base común de comparación,
se ha elegido el ciclo estándar de compresión de vapor con una temperatura de evaporación de ­15 °C (5
°F) y una temperatura de condensación de 30 °C (86 °F) para los refrigerantes de la Tabla 12.5. . Para los
refrigerantes de baja temperatura en la Tabla 12.6, ­50°C (­58°F) y ­15°C (5°F) son las temperaturas de
evaporación y condensación, respectivamente.

Los refrigerantes enumerados en la Tabla 12.5 a menudo sirven para sistemas grandes, por lo que sus
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426 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

TABLA 12.5
Rendimiento de varios refrigerantes en un ciclo estándar de compresión de vapor que funciona
a temperaturas de evaporación de ­15 °C (5 °F) y 30 °C (86 °F) de condensación.

Las características energéticas son importantes. Un alto calor latente a la temperatura de evaporación
se refleja en la tasa másica de flujo de refrigerante por unidad de capacidad de refrigeración. Los calores
latentes de los halocarbonos que se muestran en la tabla 12.5 son del mismo orden de magnitud, pero el
calor latente del amoníaco es mucho mayor. Otra cantidad que afecta el tamaño de los componentes es
el caudal volumétrico que sale del evaporador por unidad de capacidad de refrigeración. El amoníaco, el
HCFC­22 y el R­507 muestran magnitudes comparables del caudal volumétrico por unidad de capacidad
de refrigeración en comparación con el valor más alto del HFC­134a. La consecuencia de esta
comparación es que el compresor requerido en una unidad de HFC­134a debe tener mayor capacidad
de bombeo de volumen que los compresores que sirven a sistemas con otros refrigerantes.

Los sistemas con diferentes refrigerantes funcionan con COP algo únicos, por lo que es justo decir
que algunos refrigerantes son más eficientes que otros. Una comparación de los COP de los refrigerantes
que se muestran en la Tabla 12.5 indica que todos estos refrigerantes son aproximadamente igualmente
eficientes, con la posible excepción del R­507, que tiene un COP de aproximadamente el mismo orden
de magnitud que el R­502, para el cual es un posible reemplazo.

La elección de refrigerantes de baja temperatura es ahora bastante limitada, como se analizó en la

Sección 12.8. La Tabla 12.6 muestra una comparación de tres refrigerantes candidatos: HFC­23, etano
(R­170) y dióxido de carbono (R­744). El uso de HFC­23 como refrigerante único recién ahora está dando
sus frutos, pero los resultados hasta ahora han sido prometedores. El dióxido de carbono tiene ciertas
propiedades deseables, pero no se puede utilizar con temperaturas de evaporación inferiores a ­56,6°C
(­69,9°F), que es su punto triple.
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REFRIGERANTES 427

TABLA 12.6
Rendimiento de varios refrigerantes industriales de baja temperatura en un ciclo estándar de
compresión de vapor con una temperatura de evaporación de ­50 °C (­58 °F) y una temperatura
de condensación de ­15 °C (5 °F).

TABLA 12.7
Matriz de inflamabilidad y toxicidad para clasificar refrigerantes en la Norma ASHRAE 34–92.

12.10 SEGURIDAD DE LOS REFRIGERANTES

Algunos factores sobre los cuales se juzga la seguridad de los refrigerantes incluyen
toxicidad, carcinogenicidad, mutagenicidad e inflamabilidad. Varias fuentes ofrecen
recomendaciones sobre dónde deben y no deben usarse diversos refrigerantes y
especificaciones de niveles tóxicos y límites de inflamabilidad. Los datos de las diferentes
fuentes no siempre coinciden, aunque se pueden sacar conclusiones generales sobre,
por ejemplo, su relativa toxicidad e inflamabilidad.
Una clasificación de seguridad de refrigerantes que ha estado en un estado de cambio
a medida que los redactores de la norma intentan seguir el ritmo del desarrollo de nuevos
refrigerantes es la Norma ANSI/ASHRAE 34–92, Designación numérica y clasificación de
seguridad de refrigerantes2. Las clasificaciones de seguridad establecidas en el Estándar
34–92 se trasladan al Estándar ANSI/ASHRAE 15–94, el estándar principal para
refrigeración industrial en América del Norte. La norma 34–92 establece una matriz
formada por niveles de inflamabilidad y toxicidad, como se muestra en la Tabla 12.7. La
tabla también enumera uno o dos ejemplos de refrigerantes clasificados en cada categoría.
Underwriters Laboratory4,5 ha clasificado algunos de los refrigerantes industriales
con respecto a sus efectos peligrosos para la vida. Varios de los grupos son:
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428 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

TABLA 12.8
Exposición permitida durante ocho horas (promedio ponderado) especificada por OSHA6.

TABLA 12.9
Valores límite umbral de varios refrigerantes industriales7 .

• Grupo 2. Gases o vapores que en concentraciones de aproximadamente 1/2 a 1% (5.000 a 10.000

ppm) durante una exposición de aproximadamente media hora son letales o producen lesiones
graves4: amoníaco.

• Grupo 5. Gases o vapores que en concentraciones entre el 2% y el 20% en volumen durante una
exposición de aproximadamente 2 horas son letales o producen lesiones graves5: HFC­22 y
dióxido de carbono. • Grupo 6. Gases o vapores que en concentraciones del 20%

en volumen durante una exposición de aproximadamente 2 horas no parecen producir lesiones. Se

espera que el HFC­134a encaje en esta categoría.

La Administración de Salud y Seguridad Ocupacional de EE. UU. (OSHA)6 enumera las exposiciones
máximas permitidas, como se muestra en la Tabla 12.8.
La Conferencia Estadounidense de Higienistas Industriales Gubernamentales define dos valores
límite umbral (TLV). Uno es el TLV­TWA, que es la concentración promedio ponderada en el tiempo
para un día normal de 8 horas y una semana de 40 horas, a la que casi todos los trabajadores podrían
estar expuestos sin resultados adversos. El límite de exposición a corto plazo TLV (TLV­STEL) es la
exposición máxima durante un período de 15 minutos repetido no más de cuatro veces al día. Los TLV
adoptados se muestran en la Tabla 12.9.

Aún no se han establecido valores límite para los nuevos refrigerantes HFC.
pero provisionalmente el HFC­134a tendrá TLV similares al HCFC­22.
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REFRIGERANTES 429

TABLA 12.10
Respuesta fisiológica al vapor de amoníaco8.

TABLA 12.11
.
Efecto de la exposición a corto plazo al amoníaco9

Un conjunto más antiguo de estándares de exposición8 para el amoníaco que se reproduce en la Tabla
12.10 no era tan estricto como los dos estándares mencionados anteriormente.
La Tabla 12.11 presenta los resultados de las pruebas de 1 a 3 minutos de duración realizadas en siete
sujetos voluntarios.
Algunos refrigerantes son inflamables. Los rangos de porcentajes por volumen en
El aire que constituye los límites de inflamabilidad de varios refrigerantes industriales son:4
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430 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

El dióxido de carbono, el HFC­134a y el HCFC­22 no se consideran refrigerantes inflamables, aunque

las altas temperaturas pueden desencadenar la combustión de una mezcla al 50 % de aire y HCFC­22 a
presiones superiores a 1380 kPa (200 psi). 10 Muchos refrigerantes de halocarbono se descompondrán
cuando se expongan a altas temperaturas de llamas o calentadores de resistencia eléctrica.11 Los
productos de la descomposición, como el cloruro de hidrógeno y el fluoruro de hidrógeno, pueden ser
irritantes e incluso tóxicos.

En resumen, todos los refrigerantes deben manipularse con cuidado. Incluso los refrigerantes de
halocarbono, que son los más seguros, pueden ser nocivos e incluso mortales en altas concentraciones.
Los hidrocarburos son bastante inflamables y sólo deben utilizarse en plantas ya equipadas para evitar
llamas y chispas eléctricas.
El amoníaco es el más tóxico de los refrigerantes industriales y tiene límites de inflamabilidad entre los
de los hidrocarburos y los halocarbonos. Los límites de inflamabilidad del 16% al 25% en volumen en el
aire corresponden a 160.000 a 250.000 ppm, que es de 500 a 1000 veces la concentración considerada
tóxica. Ningún ser humano podría funcionar en un ambiente donde el amoníaco pudiera arder. Algunos
profesionales de la refrigeración sospechan que muchos accidentes reportados como explosiones de
amoníaco fueron en realidad roturas de tuberías o recipientes. Las fugas de gas natural también pueden
provocar una explosión que provoque descargas de amoníaco.

12.11 COMPATIBILIDAD CON LOS MATERIALES

REFRIGERANTES CONTACTO

La mayoría de los metales pueden usarse en sistemas de refrigeración con las siguientes excepciones.
No se recomienda el uso de aleaciones de magnesio, zinc y aluminio que contengan más del 2 % de
magnesio en sistemas de halocarbonos, especialmente si hay incluso trazas de agua.3 No se debe
utilizar amoníaco en ningún sistema que contenga cobre, latón u otras aleaciones que contengan cobre. .

En ciertos casos, los elastómeros como el caucho, Buna N y Buna S se verán debilitados por ciertos
halocarbonos. Los elastómeros se utilizan a menudo como sellos y se debe consultar al fabricante del
refrigerante para obtener recomendaciones sobre qué materiales utilizar.

12.12 ¿QUÉ REFRIGERANTES SIRVIRÁN PARA LA

REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL EN EL FUTURO?

Este capítulo se está escribiendo en un momento en que la eliminación gradual de los CFC y la posible
eliminación de algunos HCFC ha provocado una agitación en la elección de refrigerantes. Un resumen
breve de la situación en el pasado es que, en el caso de los sistemas de refrigeración industrial de baja
temperatura, el HCFC­22 y el amoníaco han sido los competidores más fuertes. El refrigerante 502 había
encontrado una función para algunas aplicaciones de baja temperatura, particularmente cuando se
operaba a altas relaciones de presión, donde su baja temperatura de descarga adiabática era una
ventaja. Estadísticamente,
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REFRIGERANTES 431

El CFC­12 no se ha utilizado ampliamente en la refrigeración industrial. Aunque el CFC­12 a bajas

temperaturas tiene una deseable solubilidad mutua con el aceite, su necesidad de altos caudales
volumétricos en el compresor lo coloca en una desventaja económica.
El CFC­12 ya no está presente y su reemplazo es el HFC­134a, que podría encontrar
aplicaciones en sistemas que requieren un refrigerante de baja toxicidad con temperaturas de
evaporación superiores a ­5°C (23°F). Existe la posibilidad de que el R­507, algunas de las nuevas
mezclas de HFC e incluso el HFC­125 sean importantes en el futuro. Durante las próximas décadas,
el HCFC­22 seguirá compitiendo vigorosamente con el amoníaco como refrigerante preferido, hasta
que se elimine gradualmente el HCFC­22. Los fabricantes de refrigerantes halocarbonados no están
de brazos cruzados y ya hay nuevos refrigerantes disponibles.
Desafortunadamente, todos los refrigerantes parecen tener uno o más inconvenientes, y sus
aplicaciones deben dirigirse a minimizar sus desventajas.

12.13 AMONÍACO VS. HCFC­22

La decisión que deberán tomar en las próximas décadas los diseñadores y propietarios de plantas
de refrigeración industrial a la hora de elegir el refrigerante será principalmente entre amoníaco y
HCFC­22. La decisión puede ser rápida si no se permite el amoníaco en el lugar o si su uso no es
aconsejable. Los códigos de ciertas ciudades o condados pueden restringir el tipo de instalación en
la que se puede utilizar el amoníaco. Con carácter general, se permite su uso en lugares físicamente
separados de espacios a los que tiene acceso el público en general. Incluso si no hay códigos que
lo prohíban, no sería prudente colocar un gran sistema de amoníaco cerca de una escuela, hospital
o edificio ocupado de manera similar. Se están logrando avances en el desarrollo de enfriadores de
líquido de amoníaco compactos con bajas cargas de refrigerante que abren oportunidades para
aplicaciones no consideradas anteriormente, como los enfriadores de agua para aire acondicionado.

El primer punto de comparación será el costo. Los precios de los refrigerantes fluctúan y son
función de la cantidad comprada, pero en la Figura 1.9 se muestra una comparación aproximada en
términos de masa de amoníaco, HCFC­22 y HFC­134a. Los costos son relativos a los del HCFC­22
y muestran que el amoníaco tiene el costo más bajo y el HFC­134a el más alto. La comparación de
costos se convierte en un factor importante en plantas que contienen decenas de miles de
kilogramos o libras. La comparación de costos es aún más sorprendente cuando se comprende que
para llenar una planta se debe suministrar una cierta cantidad de volumen (no masa) de líquido.
Debido a que la densidad del amoníaco líquido es aproximadamente la mitad que la de los
halocarbonos, solo es necesario comprar la mitad de la masa. En el Cuadro 12.5 se muestran
comparaciones de los caudales másicos y volumétricos para HFC­134a, HCFC­22, R­507 y
amoníaco. Los caudales volumétricos que debe manejar el compresor en sistemas de los tres
últimos refrigerantes son comparables, por lo que no hay ventaja para uno de los refrigerantes. El
caudal másico para una determinada capacidad de refrigeración de amoníaco es 1/7 del del
HCFC­22, y esta comparación se aplica tanto a los tamaños de tubería requeridos como a los
requisitos para los sistemas de recirculación de líquidos. Solo es necesario bombear 1/7 del líquido
para una capacidad de refrigeración determinada, lo que significa que la bomba de líquido puede
ser mucho más pequeña y la potencia de bombeo será mucho menor en un sistema de amoníaco.

La Tabla 12.5 también mostró que el caudal volumétrico en las líneas de succión es
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432 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 12.7
Costos comparativos de varios refrigerantes industriales.

comparable para HCFC­22, R­507 y amoníaco, lo que puede sugerir que los tamaños de tubería para
vapor a baja presión deberían ser del mismo orden de magnitud.
Sin embargo, hay otro factor oculto. El criterio principal al seleccionar el tamaño de las líneas de vapor
es la caída de la temperatura de saturación. El Cuadro 12.12 compara las capacidades de refrigeración
para varios tamaños de tubería diferentes y las caídas en la temperatura de saturación para HCFC­22 y
amoníaco. Esta ventaja del amoníaco se muestra especialmente en instalaciones industriales distribuidas
en una gran superficie donde las líneas de aspiración son largas. O el tamaño de la tubería para
amoníaco podría ser menor que el del HCFC­22 o para un tamaño de tubería determinado la penalización
por caída de presión será menor.
El amoníaco es más tolerante con el agua que podría ingresar al sistema sin darse cuenta. En la
mayoría de los sistemas de halocarbono, el agua permanece separada del refrigerante y podría
congelarse, especialmente inmediatamente después de una válvula de expansión.
Sin embargo, con el amoníaco el agua permanece en solución y una contaminación inferior a 100 ppm,
por ejemplo, no perjudica el funcionamiento del sistema.
El amoníaco disfruta de coeficientes de transferencia de calor más altos que el HCFC­22,
principalmente porque la mayoría de las propiedades termodinámicas y de transporte que afectan la
transferencia de calor son favorables al amoníaco. Las proporciones de estas propiedades del amoníaco
en relación con el HCFC­22 son las siguientes:

• Calor específico del líquido y del vapor, 4 a 1 • Calor

latente de vaporización, 6 a 1 • Conductividad

térmica del líquido, 5,5 a 1

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REFRIGERANTES 433

TABLA 12.12
Capacidades de refrigeración servidas por tuberías de varios diámetros que utilizan HCFC­22 y amoníaco.
Las cantidades se aplican a líneas de vapor de succión de 30,5 m (100 pies) de largo que funcionan a
una temperatura de saturación de ­17,8 °C (0 °F).

TABLA 12.13
Rango de coeficientes de transferencia de calor para amoníaco y HCFC­22 utilizados por varios
diseñadores, expresado en W/m2 ∙K (Btu/hr∙ft2 ∙F).

• Viscosidades, 0,8 a 1 •
Densidad del líquido, 0,5 a 1

Una encuesta12 realizada entre diseñadores de intercambiadores de calor que trabajan tanto
con amoníaco como con HCFC­22, como se muestra en el Cuadro 12.13, indica que los
coeficientes de transferencia de calor utilizados en la práctica industrial son dos o tres veces
mayores para el amoníaco.
Es justo señalar a modo de perspectiva adicional que los tubos de cobre utilizados para los
refrigerantes halocarbonados se prestan convenientemente para mejorar la transferencia de
calor, de modo que se pueden mejorar los valores que se aplican a los tubos desnudos que se
muestran en el Cuadro 12.13 para el HCFC­22. Por otro lado, los resultados de la investigación
muestran que también es posible mejorar la transferencia de calor con los tubos de acero o
aluminio utilizados en los intercambiadores de calor de amoníaco. Hasta ahora, las posibilidades
no se han comercializado en general.
Una conclusión general de la discusión anterior es que el amoníaco tiene muchas ventajas
como refrigerante. Su principal desventaja es la baja concentración.
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434 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

considerado tóxico. Las disposiciones de seguridad que se analizarán en el Capítulo 13 son

particularmente cruciales para mantener y ampliar los ámbitos de las aplicaciones del amoníaco.

REFERENCIAS

1. Molina, MJ y FSRowland, “Filtro estratosférico para clorofluorometanos: destrucción del

ozono catalizada por átomos de cloro”, Nature, 249:810–812, 1974.
2. Norma ASHRAE 34–92, Designación numérica y clasificación de seguridad de refrigerantes,
Sociedad Estadounidense de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado,
Atlanta, Georgia, 1992.
3. Sociedad Estadounidense de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado,
Atlanta, Georgia, del Manual ASHRAE de 1993: Fundamentos, Capítulo 16.
4. Nuckolls, AH, “The Comparative Life, Fire, and Explosion Hazards of Common Refrigerants”,
Riesgos varios No. 2375, Underwriters Laboratory, Northbrook, Illinois, 1933.

5. Nuckolls, AH, “The Comparative Life, Fire, and Explosion Hazards of Difluoromonoclorometano
('Freon­22')”, Riesgos varios No. 3134, Underwriters Laboratory, Northbrook, Illinois, 1940.

6. Norma 1910.1000, Subparte Z de contaminantes del aire, sustancias tóxicas y peligrosas,

Administración de Salud y Seguridad Ocupacional, marzo de 1990.
7. “Valores límite umbral e índices de exposición biológica para 1990–1991”, Conferencia
Estadounidense de Higienistas Industriales Gubernamentales, Cincinnati, Ohio, 1991.
8. Henderson y Haggard, “Gases nocivos”, Chemical Catalog Co., 1927.
9. Wallace, DP, “Control y emisiones atmosféricas”, Seguridad de las plantas de amoníaco, 21:
51–56, 1979.
10. Sand, JR y DLAndrjeski, “Combustibilidad del clorodifluorometano”,
Revista ASHRAE, 24(5):38–40, 1982.
11. “Seguridad de los refrigerantes FreonR”, Boletín S­38, EI du Pont de Nemours &
Compañía, Wilmington, Delaware, 1985.
12. Stoecker, WF, “Oportunidades crecientes para la refrigeración con amoníaco”, Calefacción,
Tuberías y aire acondicionado, 61(9):93–108, septiembre de 1989.
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CAPITULO 13

SEGURIDAD

13.1 LA SEGURIDAD ES PRINCIPAL

De todos los aspectos del diseño y funcionamiento de instalaciones de refrigeración, ninguno
puede ser más crítico que la seguridad. Proporcionar la capacidad de refrigeración necesaria con
bajos costos de energía puede afectar las ganancias de una empresa, pero la eficiencia energética
sólo se convierte en un factor después de que se garantiza un funcionamiento seguro. La
motivación principal para una planta segura es proteger a las personas, incluidos los empleados
y el público vecino. Además, los accidentes suelen provocar pérdidas o daños a los productos
almacenados, además de requerir reparaciones, todo lo cual puede resultar costoso.
El énfasis en la seguridad impacta la planta de refrigeración en tres categorías principales:

• Diseño •
Construcción e instalación

• Operación

Una responsabilidad fundamental del ingeniero en el diseño de la instalación es observar los

códigos de seguridad pertinentes. La mayoría de los requisitos del código están escritos para
ayudar a lograr una planta segura. El diseñador también está obligado a respetar los códigos por
motivos de responsabilidad profesional. Un objetivo fundamental del diseñador es especificar un
sistema que sea eficiente y cumpla con los requisitos de capacidad y temperatura del cliente.
Luego, más allá de obedecer las estipulaciones de los códigos, el diseñador debe elegir los
componentes y disponer el equipo para un acceso conveniente para servicio y mantenimiento.
Una disposición que mejora el mantenimiento es la monitorización efectiva del equipo, por lo que
una adecuada

435
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436 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

La instrumentación, como se discutirá en el Capítulo 14, debe planificarse en la etapa de diseño.

Tras el diseño, otra fase en la vida de una planta frigorífica es su construcción e instalación, ya sea
para la modificación de una planta existente o en la construcción de una nueva. Los documentos de
diseño nunca especifican todos los detalles necesarios, por lo que el instalador debe tomar muchas
decisiones durante la construcción. El instalador, por lo tanto, tiene un papel clave al proporcionar una
buena mano de obra y tomar decisiones que eviten fallas una vez que la planta esté en operación. Un
momento crítico para los accidentes en el proceso de instalación o reparación de una instalación es
después de que los componentes se hayan cargado con refrigerante, pero antes de que la operación se
convierta en rutina.
El tercer sector importante donde se debe enfatizar la seguridad es en la operación de la planta. El
personal operativo debe comprender la planta a fondo; debe estar muy familiarizado con cómo funciona
el sistema y por qué funciona de la manera en que lo hace. Con esa comprensión, cuando surge un
problema no rutinario, pueden analizar la situación para decidir el mejor curso de acción. La persona más
vulnerable a un accidente es el operador o el técnico de servicio. Un número importante de lesiones las
sufre el mecánico que realiza un ajuste o intenta corregir un problema. Algunos accidentes ocurren
incluso aunque el trabajador tome las precauciones adecuadas y utilice las herramientas y procedimientos
adecuados. Lamentablemente, sin embargo, muchos accidentes son causados por prácticas inadecuadas.
Estos accidentes a menudo podrían haberse evitado si el técnico hubiera recibido la capacitación
adecuada, responsabilidad del supervisor.

Debido a que la conformidad con los códigos y estándares de seguridad ayuda a lograr una planta
segura, este capítulo analiza lo que probablemente sea el principal estándar de refrigeración industrial
de EE. UU., Estándar ANSI/ASHRAE 15–94, Código de seguridad para refrigeración mecánica1 . Cuando
la planta se diseña y construye de acuerdo con los códigos aplicables, la tarea está sólo a medias.
Quedan numerosas oportunidades en la disposición y colocación de componentes, así como en los
detalles de construcción para mejorar la seguridad de la planta. En este capítulo se describirá una
muestra de estas características.

13.2 CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD PARA

PLANTAS DE AMONÍACO EN COMPARACIÓN CON
AQUELAS QUE UTILIZAN HALOCARBUROS

En gran parte de este capítulo, no se hace ninguna mención especial sobre qué refrigerante se supone.
Sin embargo, lo cierto es que los requisitos de seguridad son mayores para el amoníaco. Ciertamente,
todas las especificaciones de la norma ANSI/ASHRAE 15–94 que tratan de las pruebas y protección de
recipientes a presión son igualmente aplicables a todos los refrigerantes. Pero la concentración
apreciablemente más baja considerada tóxica para el amoníaco en comparación con la de la mayoría de
los halocarbonos, como se señaló en el Capítulo 12, refuerza la necesidad de un cuidado especial y
atención a los detalles de seguridad en los sistemas de amoníaco.

Sin embargo, también se aplican precauciones únicas a los sistemas de halocarbono. En una gran
planta de halocarbonos, una cantidad significativa de refrigerante podría escaparse sin que los operadores
se den cuenta, porque los halocarbonos son inodoros. Otro
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SEGURIDAD 437

La característica de los halocarbonos es que son más pesados que el aire y pueden
acumularse en niveles bajos del edificio, como en un sótano. Altas concentraciones pueden
asfixiar a un trabajador, por lo que esta situación potencialmente peligrosa debe evitarse
mediante detectores y alarmas adecuados. Con el amoniaco la existencia de una fuga es
evidente por el olor, y el desafío es controlar la magnitud y corregir la fuga para evitar
lesiones a las personas y daños a los productos.

13.3 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL ESTÁNDAR

ANSI/ASHRAE 15–94

Además de los cambios y reordenamientos editoriales de rutina, la revisión de la norma de

1994 contiene algunos cambios significativos con respecto a versiones anteriores, en
particular la Norma 15­78, que estuvo vigente durante muchos años. Una de las revisiones
más importantes está en los estándares de ocupación, influenciados por las clasificaciones
de refrigerantes adoptadas en el estándar complementario ANSI/ASHRAE Estándar 34–
92, que se analizó en el Capítulo 12. Junto con la adaptación de las nuevas clasificaciones
de refrigerantes, el estándar especifica la tipos de ocupaciones de edificios donde se
pueden aplicar refrigerantes de las distintas clasificaciones.
Además, se especifican nuevos requisitos de ventilación para las salas de máquinas, y
estas nuevas especificaciones se revisan más adelante en la Sección 13.8.
La norma ANSI/ASHRAE 15–94 consta de 14 secciones y tres apéndices.
Las primeras tres secciones cubren explicaciones preliminares. Las secciones 4 a 7
combinan las clasificaciones de refrigerantes con indicaciones de dónde y cómo se puede
aplicar cada una de estas clasificaciones. Las secciones 8 a 10 tratan especialmente de
los recipientes y su protección contra altas presiones. La Sección 11 se titula Requisitos
de instalación e incluye material sobre la ventilación de la sala de máquinas que es
especialmente importante para el amoníaco. Los Apéndices A y C abordan los nuevos
tipos de refrigerantes: las mezclas de mezclas no azeotrópicas. El Apéndice B es pertinente
para los sistemas de refrigeración industrial porque trata sobre las liberaciones de
emergencia de refrigerantes.

13.4 CÓDIGOS ADICIONALES

El estándar ANSI/ASHRAE 15–94 hace referencia a otros códigos y, por lo tanto, hace que
esas referencias formen parte del código original. Los códigos de referencia incluyen el
Código ANSI/ASME para calderas y recipientes a presión2 de la Sociedad Estadounidense
de Ingenieros Mecánicos, que se aplica a recipientes a presión sin combustión, y el Código
ANSI/ASME B31.5 para tuberías de refrigeración3 para tuberías. Los recipientes a presión
que superan los 152 mm (6 pulgadas) de diámetro interior con presiones de diseño
superiores a 103,4 kPa manométricos (15 psig) deben cumplir con los requisitos del Código
de calderas y recipientes a presión en diseño, fabricación, inspección y pruebas durante la
construcción. De manera similar, las tuberías de refrigerante para presiones de diseño de
103,4 kPa (15 psig) o superiores deben cumplir con el Código ANSI/ASME B31.5. Otro
estándar al que se hace referencia en el estándar ANSI/ASHRAE 15–94 que es
particularmente aplicable a refrigerantes inflamables, como los de los Grupos A2, A3, B2 y
B3, como se describe en el Capítulo 12, es el Código Eléctrico Nacional.4
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438 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

Una norma5 desarrollada por el Instituto Internacional de Refrigeración con Amoníaco, la norma ANSI/
IIAR­2–1992, aborda únicamente los sistemas de refrigeración mecánica con amoníaco, por lo que puede
ser específica para el amoníaco. Algunas de las secciones, como las que tratan sobre alivio de presión,
tuberías y recipientes, son paralelas a la norma ANSI/ASHRAE 15–94, pero otras especificaciones son
únicas. ANSI/IIAR­2–92 requiere una pureza del 99,95 % para el amoníaco. La norma también exige
placas de identificación en los componentes principales que indiquen el fabricante, el año de fabricación,
la identificación del fabricante o el número de modelo y la presión de diseño. El propósito de estas placas
de identificación es identificar que el equipo ha sido sometido a pruebas de seguridad y ayudar a detectar
una aplicación inadecuada. La norma especifica dos niveles de presión de diseño, lado alto y lado bajo.
La norma contiene un enfoque alternativo para especificar la ventilación de la sala de máquinas, y este
tema se explora con más detalle en la Sección 13.8 de este capítulo.

Varios otros códigos y estándares que pueden aplicarse en ciertas jurisdicciones son ANSI/UL 207–
1986, Seguridad para componentes y accesorios que contienen refrigerante, no eléctricos6 del
Underwriters Laboratory y el Código mecánico nacional básico BOCA7. ANSI/UL 207 es paralelo al
estándar ANSI/ASHRAE 15–94, omitiendo algunas de las especificaciones del estándar 15–94 pero
incluyendo otras. Algunas unidades gubernamentales han adoptado códigos como el Código Mecánico
Nacional Básico de BOCA (Funcionarios de la Construcción y Administradores de Códigos) y el Código
Mecánico Uniforme8 de la Conferencia Internacional de Funcionarios de la Construcción. El Código
BOCA cita la norma ANSI/ASHRAE 15–94 para las cantidades permitidas de refrigerante en el sistema.
Para la descarga de amoníaco de un sistema, el Código BOCA es paralelo a ANSI/ASHRAE 15–94 y
IIAR­2–92 al afirmar que la descarga preferida es a la atmósfera, pero también describe una descarga
opcional a un tanque de agua, como se verá a continuación. se analiza con más detalle en la Sección
13.12.

Los ingenieros del Reino Unido se guían por dos códigos diferentes9,10, uno para el amoníaco y el
otro para los halocarbonos. Estos códigos contienen algunas de las mismas especificaciones que forman
parte de IIAR­2–92 y ANSI/ASHRAE Standard 15–94.

13.5 BUQUES

La sugerencia de que cualquier componente que contiene refrigerante es un recipiente es una definición
demasiado amplia, porque la norma ANSI/ASHRAE 15–94 excluye los condensadores y evaporadores
de tipo tubo de la categoría de recipientes. Sin embargo, la Sección 9.11.1, que sí se aplica a los
condensadores, requiere que el componente tenga una resistencia última suficiente para soportar tres
veces la presión de diseño para la que está clasificado. Además, no se consideran recipientes los
auxiliares tales como manómetros y cuerpos de válvulas. La interpretación habitual de la Norma 15­94 es
que un recipiente es un componente que contiene refrigerante líquido (excepto los componentes tipo
tubo descritos anteriormente). Por tanto, un separador de aceite no se considera un recipiente. La norma
15–94 agrupa algunos de los componentes en diferentes categorías, por ejemplo:
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SEGURIDAD 439

TABLA 13.1
Presión de diseño para varios refrigerantes.

• Los componentes de menos de 152 mm (6 pulgadas) de diámetro con una presión de diseño
inferior a 103,4 kPa manométricos (15 psig) están exentos de los requisitos que se enumeran a
continuación.

• Los componentes que contienen presión de menos de 152 mm (6 pulgadas) de diámetro con una
presión de diseño superior a 103,4 kPa manométricos (15 psig) deben estar listados en un
laboratorio de pruebas aprobado o deben cumplir con los requisitos del Código ANSI/ASME
para calderas y recipientes a presión. . Para que un componente figure en la lista, debe haber
sido probado e identificado como aceptable por un laboratorio de pruebas aprobado y
reconocido a nivel nacional.
• Los recipientes de más de 152 mm (6 pulgadas) de diámetro con una presión de diseño superior
a 103,4 kPa manométricos (15 psig) deben cumplir con la Sección VIII del Código ANSI/ASME
para calderas y recipientes a presión.

La norma ANSI/ASHRAE 15–94 proporciona especificaciones para dispositivos de alivio de

presión en recipientes y cuáles deben ser sus configuraciones. Un recipiente a presión debe estar
equipado con un dispositivo de alivio de presión si existe alguna posibilidad de que el recipiente
pueda tener una válvula desde otra parte del sistema donde exista un dispositivo de alivio de presión.

Una característica clave de un recipiente es su presión de diseño. La presión de diseño depende

del refrigerante y de si el recipiente está en el lado de alta o baja presión del sistema. Como muestra
la Tabla 13.1, la presión de diseño (como se especifica en la norma ANSI/ASHRAE 15–94) es la
presión de saturación a varias temperaturas máximas del líquido refrigerante.

Las presiones enumeradas en la Tabla 13.1 son las mínimas y los diseñadores a menudo
solicitan una presión redondeada ligeramente superior a las enumeradas. El fabricante, a su vez,
debe trabajar con espesores de material estándar que, en combinación con el diámetro del recipiente,
determinan la capacidad de presión del recipiente.
Por lo tanto, el recipiente del fabricante puede estar clasificado a una presión ligeramente superior a
la solicitada, o el fabricante puede comunicarse con el diseñador para preguntarle si se podría
permitir una presión de diseño ligeramente inferior a la solicitada. El fabricante prueba
hidrostáticamente el recipiente a 1,5 veces la presión de diseño, lo que proporciona una prueba
simultánea de fugas. La presión de prueba no significa que
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440 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

el factor de seguridad en el buque es sólo de 1,5, porque el espesor calculado del casco es tal
que el factor de seguridad suele ser de aproximadamente 4 o 5.
Las operaciones de soldadura en el buque están estrictamente prescritas para calificar el
buque, lo que se refiere tanto al soldador como a los procedimientos. Para que los procedimientos
sean cualificados se deben utilizar materiales específicos para la soldadura y el soldador debe
estar cualificado pasando pruebas sobre cualquier tipo de soldadura de que se trate (tubería,
acoplamientos, carcasa, cabezas, etc.).
El comprador de la embarcación espera una certificación, a menudo llamada sello, que es
una placa de acero inoxidable con el símbolo U (sin cocer) dentro del emblema de ASME, como
se muestra en la figura 13.1a.
El propietario y operador de una planta normalmente quiere que el sello sea visible, incluso
si el recipiente finalmente está aislado. Se puede solicitar al fabricante que monte un soporte de
extensión, como en la figura 13.1b, de modo que la placa de identificación no quede oculta por
el aislamiento.
La Tabla 13.1 muestra que se permitiría una presión de diseño más baja para un recipiente
del lado de baja. Sin embargo, muchos diseñadores especifican una presión de diseño del lado
alto incluso para receptores de baja presión y receptores de presión constante, de modo que si
alguna vez es necesario almacenar líquido durante la parada, los recipientes tendrán la presión
nominal para este propósito.

13.6 TUBERÍAS Y VÁLVULAS

El Código ASME para tuberías de presión3 es el código aplicable a seguir en el diseño e

instalación de tuberías. Además de algunos requisitos específicos, el código enumera algunas
precauciones generales, como las siguientes:

• “Se debe considerar la expansión del refrigerante líquido atrapado dentro o entre válvulas
cerradas y se debe proporcionar un medio para evitar la sobrepresión”. • “Las fuerzas
de impacto (incluidos los golpes hidráulicos y los golpes de líquido) causadas por condiciones
externas o internas deben considerarse en el diseño de los componentes de las tuberías”.

• “Las tuberías se dispondrán y soportarán teniendo en cuenta las vibraciones”. • “Los sistemas
de tuberías deberán diseñarse, disponerse y soportarse de modo que resistan las fuerzas de
reacción debidas al descenso o descarga de fluidos”.

Estos problemas y varios otros relacionados con tuberías y válvulas se abordarán mediante
una exploración de los siguientes temas individuales: (1) expansión del líquido atrapado, (2)
fuerzas de impacto y choque causado por la desaceleración repentina del líquido, (3) propulsión
líquida. por vapor de alta velocidad resultante de una reducción repentina de la presión, (4)
válvulas en la línea de drenaje de aceite en un sistema de amoníaco y (5) recomendaciones
adicionales para prácticas de tuberías seguras. Los primeros tres de los temas anteriores
también se exploran en la Referencia 11.
Expansión del líquido atrapado. Una causa frecuente de rotura de tuberías se debe a que
queda atrapado líquido entre dos válvulas. Si este líquido está frío cuando está atrapado, cuando
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SEGURIDAD 441

FIGURA 13.1
(a) Réplica del sello de certificación para un intercambiador de calor de carcasa y tubos, y (b) soporte
de extensión para un recipiente aislado.
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442 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

Cuando se calienta, puede desarrollar presiones enormes que pueden ser lo suficientemente altas como
para romper la tubería o las válvulas. Una sección de tubería con dos válvulas de cierre en cada extremo,
como se muestra en la figura 13.2a, es un ejemplo obvio del caso en el que se debe instalar una válvula
de alivio de presión. La descarga de esta válvula de alivio podría ventilarse directamente a la atmósfera,
pero es adecuado y preferible descargar a una sección del sistema que esté protegida por una válvula de
alivio: una situación más sutil donde el líquido puede quedar atrapado
es entre una válvula de retención y una válvula de cierre o solenoide, como en la figura 13.2b. Esta
disposición es común en sistemas de recirculación de líquidos con múltiples bombas, donde cada bomba
está equipada con una válvula de retención en el lado de descarga. Si todas las válvulas solenoides que
regulan el flujo de líquido a las bobinas están cerradas, el líquido quedará atrapado y durante la situación
sin flujo puede calentarse y expandirse.

La figura 13.2c muestra otra combinación capaz de atrapar líquido. En este caso, un regulador de
presión de salida detrás de una válvula antirretorno puede actuar como válvula de cierre. Si la presión de
salida es alta, el regulador permanecerá cerrado y la válvula de retención no permitirá que el líquido
regrese a través de ella. Sin embargo, algunos reguladores comerciales están diseñados para aliviar
presiones anormalmente altas.
Como muestran las figuras 13.2a a 13.2c, la sección de tubería en la que podría quedar atrapado el
refrigerante líquido está equipada con una válvula de alivio de presión. Algunos diseñadores especifican
un regulador de presión de entrada en lugar de una válvula de alivio estándar. La razón de esta elección
es que una válvula de alivio de presión se abre en función de una diferencia de presión.
Por lo tanto, una válvula de alivio de presión nominal para 1724 kPa manométricos (250 psig) normalmente
descarga a una presión atmosférica de 0 kPa manométricos (0 psig) y, por lo tanto, se abre con una
diferencia de presión de 1724 kPa (250 psig). Si la descarga de una válvula de alivio que se muestra en la
figura 13.2 se ventila hacia un recipiente a presión que opera a 1034 kPa manométricos (150 psig), en
realidad requerirá una presión de 1724+1034=2758 kPa (400 psi) para abrir la válvula. Los reguladores de
presión de entrada, por el contrario, se abren sólo contra la presión de un resorte y son independientes de
la presión en la salida de la válvula.
La válvula de bola de la figura 13.2d se está volviendo popular debido a su baja caída de presión
cuando está completamente abierta. Si se cierra una válvula de bola en una línea de líquido, atrapará
líquido dentro de sí misma. La mayoría de las válvulas de bola se fabrican de tal manera que el sello es
capaz de ventilar hacia el lado aguas arriba de la válvula cuando está cerrada. Sin duda, algunos
instaladores perforan un pequeño agujero en la bola para ventilar la corriente aguas arriba.
Desaceleración repentina del líquido. Las fuerzas de impacto se pueden generar deteniendo
rápidamente el movimiento de una corriente de líquido en movimiento en una tubería. Se puede hacer una
estimación inicial de la magnitud del pico de presión visualizando un tapón de líquido en movimiento, como
en la figura 13.3. Cuando la válvula se cierra, se debe acumular una presión en la sección transversal del
líquido en la válvula (y por lo tanto en todo el líquido) de modo que la fuerza sea igual a la tasa de cambio
de impulso de la varilla de líquido en movimiento.

dónde:
=
pag presión, Pa (psf) área,
Una = m2 (ft2 )
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SEGURIDAD 443

FIGURA 13.2
Líquido atrapado (a) entre dos válvulas de cierre, (b) entre una válvula de retención y una válvula
manual o de solenoide (c) entre una válvula de retención y un regulador de presión de salida, y (d)
dentro de una válvula de bola.
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444 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 13.3 El
cierre repentino de una válvula en una línea de líquido genera alta presión en el líquido.

La masa es el volumen de la barra de líquido multiplicado por la densidad del líquido, entonces:

(13.1)

dónde:
L = longitud de la varilla, m (pies)
= densidad del líquido, kg/m3 (lb/ft3)
V = velocidad, m/s (pies/s)

Ejemplo 13.1. El refrigerante 22 con una densidad de 1286 kg/m3 (80,3 lb/ft3 ) que se mueve a 2 m/s (6,6
pies/s) en una longitud de tubería de 20 m (66 pies) se detiene al cerrarse en 0,02 s. de una válvula solenoide.
¿Cuánta sobrepresión se desarrolla?

Solución. Aplicando la ecuación. 13.1:

El pulso de alta presión que se desarrolla primero en la válvula se transmite aguas arriba a
través del refrigerante líquido a una velocidad sónica12. Para amoníaco líquido a ­34°C­(­29°F), la
velocidad del sonido es 1715 m/s (5625 pies/s). El ruido resultante se debe a que los tubos
metálicos se convierten en generadores de sonido. El pulso de presión calculado en el Ejemplo
13.1 no es suficiente para romper la tubería.
Sin embargo, en plantas donde la velocidad del líquido es alta o una válvula solenoide se cierra
rápidamente, las tuberías pueden temblar cada vez que se cierra una válvula, lo que es una
indicación para el operador de que prevalece una situación anormal. Además, la válvula de alivio de presión
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SEGURIDAD 445

podría abrirse momentáneamente con cada pulso de presión y eventualmente comenzar a tener fugas.
Diseñar para velocidades bajas en las líneas de líquido es un método para reducir esta fuerza de
impacto.
Líquido propulsado por vapor de alta velocidad. Algunos incidentes desastrosos parecen tener
como causa raíz la expansión repentina de vapor a alta presión en un espacio de baja presión. Si hay
refrigerante líquido en el camino del vapor de alta velocidad, este líquido puede ser impulsado a alta
velocidad contra el extremo de la tubería, causando posiblemente una ruptura. Dos situaciones típicas
en las que podría haber una rápida liberación de presión están asociadas con el proceso de
descongelación por gas caliente:

1. Apertura de la válvula que admite gas de descongelación a alta presión en el serpentín que está
para ser descongelado

2. Apertura de la electroválvula de aspiración entre la bobina y la línea de aspiración.

cuando se completa el descongelamiento

En ambas situaciones, el vapor se precipita hacia la región de baja presión y existen altas
velocidades de vapor durante la ecualización de presión. En la primera situación, una bobina puede
dañarse al inicio del descongelamiento. Durante el servicio de refrigeración, el serpentín, particularmente
un serpentín de sobrealimentación de líquido, contiene una cantidad considerable de líquido, como se
ilustra en la figura 13.4a. Además, puede entrar líquido adicional en el serpentín debido al refrigerante
condensado en la línea de gas caliente. Cuando comienza el proceso de descongelación, el gas a alta
presión se precipita hacia el serpentín que está a baja presión e impulsa parte del líquido a alta
velocidad contra las curvas en U o los cabezales del serpentín, como se muestra en la figura 13.4b. La
fuerza puede ser suficiente para romper un tubo en el serpentín o en la bandeja de drenaje.

Otra posible causa de los golpes tipo martillo y del golpeteo dentro del serpentín al inicio del
deshielo puede ser atribuible a la condensación repentina de burbujas de vapor en el líquido
subenfriado12. Cuando el líquido se subenfría más de aproximadamente 35°C (63°F), la rápida
condensación del vapor hace que el líquido se cierre sobre sí mismo con tal velocidad que el impacto
genera altas temperaturas localizadas.
presiones.
Algunas medidas que se pueden tomar para evitar el golpe de ariete al inicio de la operación
descongelar son los siguientes:

• Limite la presión del gas de descongelación entrante mediante una válvula reguladora de presión,
como se muestra en la Fig. 13.4b. En el funcionamiento de verano, cuando la presión de
condensación y, por tanto, la presión del gas de descongelación es alta, se reduce la presión de
entrada permitida. Bajando el descongelamiento. Una presión de gas de, digamos, 1275 kPa
manométricos (185 psig) a 950 kPa manométricos (140 psig), no provoca un alargamiento notable
del tiempo de descongelación.
• Emplear un proceso de bombeo. En esta operación, el primer paso al iniciar el descongelamiento es
cerrar el solenoide en la línea de suministro de líquido al serpentín. El ventilador continúa
funcionando, dándole tiempo al líquido del serpentín para vaporizarse. Sólo después de esta
operación de bombeo (quizás de 5 a 10 minutos) se detiene el ventilador, se cierra la válvula en
la línea de succión y se abre la válvula de gas de descongelación. el bombeo
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446 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 13.4 (a)

Líquido en el serpentín inmediatamente antes del descongelamiento, y (b) gas de descongelamiento a alta presión
que impulsa el líquido a alta velocidad contra una curva en U o cabezal del serpentín.
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SEGURIDAD 447

La operación elimina la mayor parte del líquido del serpentín, de modo que el gas de descongelación que ingresa
encuentra poco o ningún líquido para impulsarse contra los extremos de los tubos.

• Mantenga la tubería principal de gas de descongelación lo más libre posible de refrigerante

condensado. La línea de gas de descongelación suele pasar por espacios de baja temperatura
que condensan el refrigerante; pero algunos medios para evitar la acumulación de líquido son:
instalar una válvula solenoide principal en la sala de máquinas que se abra solo cuando se abre
uno de los solenoides que controlan el flujo a una bobina, y/o instalar una pequeña válvula
flotante del lado alto cerca de las bobinas y el paso. la tubería de gas de descongelación a esta
válvula de flotador. La válvula de flotador drena el líquido a una línea de
succión húmeda. • Elija válvulas solenoides de apertura lenta para la válvula de gas de descongelación.

Otro momento crítico en el que existe peligro de golpe de ariete es al finalizar el descongelamiento.
Cerca del final del deshielo con gas caliente, la presión en el serpentín aumenta hasta llegar a la de
la válvula reguladora de presión que alivia el condensado del refrigerante. Si el regreso a la operación
de refrigeración no consiste más que en la apertura repentina de la válvula solenoide entre el serpentín
y la línea de succión y la reapertura del suministro de líquido, el vapor a alta presión en el serpentín
se precipita hacia la línea de succión. En un sistema de recirculación de líquidos, seguramente habrá
algo de líquido en la línea de succión de líquido/vapor. El gas a alta velocidad puede impulsar parte
de este líquido hasta el final de la línea de succión, como se muestra en la figura 13.5, o hasta el
primer codo donde se genera un impacto enorme.

Para evitar esta situación11, se puede instalar una válvula de purga para desviar la válvula
reguladora de presión en la línea de condensado de refrigerante. Cuando finalice el descongelamiento,
cierre la válvula solenoide en la línea de gas de descongelamiento y abra el solenoide en la línea de
purga. Esto permite que la presión en el serpentín caiga lentamente y, cuando se abre la válvula
grande entre el serpentín y la línea de succión, hay poca presión para ventilar desde el serpentín.

Aquí hay una palabra de precaución. La válvula de purga es pequeña y puede bloquearse con
materias extrañas. Si esto sucede, la válvula podría abrirse según sea necesario, pero no se producirá
la compensación de presión. Es recomendable realizar una verificación periódica para asegurarse de
que la presión del serpentín disminuya al ritmo deseado.
Un patrón que surge de las inspecciones de los incidentes de ruptura que ocurren en un serpentín
o en la línea de succión al inicio o terminación, respectivamente, del deshielo es que (1) el metal en la
región de ruptura está a una temperatura muy baja, y (2) la ruptura generalmente ocurre en una
soldadura. El metal a estas bajas temperaturas puede mostrarse frágil y las soldaduras de alta calidad
son obligatorias, especialmente en estas secciones del sistema.

Válvulas en una línea de drenaje de aceite. A veces se producen accidentes al drenar el aceite en
un sistema de amoníaco. Lo que puede suceder es que el operador abra la válvula de cierre, como se
muestra en la figura 13.6, pero no sucede nada porque el aceite está frío y rígido.
Luego, el operador continúa abriendo lentamente la válvula de cierre, lo que puede requerir alrededor
de ocho o diez vueltas para abrirse por completo. En algún momento durante el proceso de apertura,
un túnel atraviesa el aceite, permitiendo que el amoníaco líquido salga corriendo por el drenaje. Al
principio, el operador puede intentar cerrar la válvula de cierre, pero el tiempo requerido es tan largo
que el operador se ve obligado a intentar escapar. Las líneas de drenaje deben estar
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448 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 13.5 La
irrupción de vapor a alta presión en una tubería de succión de baja presión al terminar el
descongelamiento impulsa el líquido a alta velocidad contra el final de la línea.

equipado con una válvula de bola o mariposa de un cuarto de vuelta que podría interrumpir rápidamente el flujo de
amoníaco y aceite. En lugar de la válvula de un cuarto de vuelta, algunas plantas están equipadas en esta posición
con una válvula de cierre por resorte que se cierra automáticamente si se retira la fuerza de apertura manual.

Recomendaciones adicionales para prácticas seguras en tuberías.

Varias especificaciones técnicas13 que dan como resultado tuberías de amoníaco más seguras son las
siguientes: • Utilice

tubería A106B o A53B para servicio de baja temperatura. Algunos ingenieros también especifican tuberías sin
costura para líneas de líquidos y gases calientes. • Utilice un conector

para soldar de 3000 lb (A­181) para una cédula de hasta 37 mm (1–1/2 pulg.)
80 pipa.

• Utilice codos para soldar de radio largo y accesorios para soldar a tope A­105 en tubos de 50 mm (2 pulgadas) y
tubería más grande.

• No utilice juntas roscadas en líneas de líquido de más de 25 mm (1 pulg.) o en líneas de gas o vapor de más de
37 mm (1–1/2 pulg.). Si es posible, selle la junta, suelde y pinte después del montaje para evitar corrosión
externa y fugas. • Utilice un mínimo de uniones de bridas atornilladas. Utilice tapas de sellado en los

vástagos de todas las válvulas manuales que no se operan con frecuencia.

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SEGURIDAD 449

FIGURA 13.6
Válvula de cierre rápido en una línea de drenaje de aceite.

13.7 DISPOSITIVOS DE ALIVIO

Las preguntas que surgen y las decisiones que se deben tomar con respecto a los dispositivos de alivio
incluyen las siguientes: ¿Dónde se debe instalar un dispositivo de alivio? ¿Cuál de los varios dispositivos
disponibles debería elegirse? ¿Cuántos deberían instalarse en una posición determinada? ¿A dónde se
debe descargar el dispositivo? ¿Qué ajuste de presión se debe elegir? ¿Cuál es la capacidad de descarga
requerida del dispositivo?
Si se requiere tubería de ventilación de salida, ¿de qué tamaño debería ser?
Primero es conveniente categorizar varios tipos de dispositivos, como los que se muestran en la figura
13.7. Existe una distinción entre un dispositivo limitador de presión y un dispositivo de alivio de presión.
Un ejemplo de dispositivo limitador de presión es el interruptor de alta presión, figura 13.7a, que debe
instalarse en la salida de un compresor alternativo o de tornillo y antes de la válvula de cierre de descarga.
Si la presión aumenta demasiado, el dispositivo apaga el compresor pero no ventila el refrigerante.

Un tapón fusible, como se muestra en la figura 13.7b, es un accesorio cuyo puerto está sellado por un
inserto compuesto de una aleación con una temperatura de fusión baja. Cuando se instala en un recipiente
en contacto con refrigerante líquido, el material fusible se funde cuando la temperatura del líquido (que es
la temperatura de saturación correspondiente a la presión) aumenta demasiado. Los tapones fusibles
pueden ser apropiados para pequeños aparatos de refrigeración, pero no se utilizan en sistemas
industriales, porque toda la carga se ventila cuando el tapón fusible se derrite. Además, si por alguna
razón no hay líquido en el recipiente, el tapón fusible no puede detectar una presión alta.
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450 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

Los dispositivos de alivio de presión más utilizados son las válvulas de resorte para vapor, como
se muestra en la figura 13.7c, y las válvulas de alivio para líquido, como se muestra en la figura
13.7d. Estos últimos suelen ser pequeños y no se presta especial atención a especificar su capacidad,
porque el alivio de incluso una cantidad mínima de líquido es suficiente para reducir la presión.

Se deben instalar válvulas de alivio de vapor en todos los recipientes, lo que incluye evaporadores
y condensadores de carcasa y tubos. La conexión al recipiente debería estar por encima del nivel del
líquido, porque la descarga de líquido sería especialmente peligrosa y además tendría poco efecto
en la reducción de la presión.
No se pueden instalar válvulas de cierre entre el recipiente y la válvula de alivio, con la excepción de
una válvula de tres vías que sirve a una válvula de alivio doble, Figura 13.8. La válvula de tres vías
debe colocarse de manera que solo una de las válvulas de alivio esté sujeta a la presión del
recipiente, como se muestra en la Figura 13.8, y no en la posición media, lo que permitiría que
ambas válvulas se alivien al mismo tiempo. La razón de esta práctica es que, a menudo, si una
válvula se abre una o dos veces para aliviar la presión, no vuelve a asentarse perfectamente. Si solo
una válvula no logra volver a asentarse perfectamente, se puede quitar y reemplazar mientras la otra
proporciona la función de seguridad. Los tamaños de ambas válvulas se seleccionan de modo que
cualquiera de ellas pueda manejar el flujo total de refrigerante por sí sola.

Desde una válvula de alivio de líquido en una sección de tubería donde las válvulas podrían
atrapar el líquido, la descarga se dirige a una sección del sistema donde se encuentra otra válvula de
alivio. Las válvulas de alivio de vapor a menudo ventean a la atmósfera, aunque también es posible
realizar el alivio desde un recipiente de alta presión a un recipiente de baja presión que ventea a la
atmósfera. Con el tiempo, una sección de la planta debe ventilarse a la atmósfera, y la válvula que
controla este alivio debe ser de un tamaño que pueda acomodar el caudal total de los recipientes
atendidos. La capacidad de flujo de la válvula está influenciada por el tamaño y la longitud de la línea
de descarga de la válvula. El diámetro mínimo del tubo de descarga es el del racor de salida de la
válvula. Si la línea de descarga es inusualmente larga, es aconsejable elegir un diámetro de tubería
un tamaño mayor que el conector de salida.

Cada recipiente a presión con un volumen mayor que 0,085 m3 (3 pies3 ) debe contar con una
válvula de alivio de presión, y los recipientes mayores que 0,283 m3 (10 pies3 ) deben estar
equipados con dos válvulas paralelas, como en la figura 13.8. Algunos diseñadores y operadores de
plantas siempre utilizan válvulas de alivio dobles y nunca simples. Con una sola válvula no hay forma
de quitarla para realizarle mantenimiento. Cada una de estas válvulas debe tener una capacidad de
ventilación que impida que la presión aumente más del 10% por encima del ajuste de la válvula de
alivio.
El tamaño de las válvulas de alivio está relacionado con la capacidad de descarga de aire, que es
calculado1 por la fórmula:

(13.2)

dónde:
C = capacidad mínima de descarga del dispositivo de alivio, lb/min de aire
D = diámetro exterior del recipiente, pies
L = longitud del recipiente, pies f =
factor que depende del refrigerante
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SEGURIDAD 451

FIGURA 13.7
Algunos dispositivos de seguridad de tipo presión que incluyen (a) un interruptor limitador de presión, (b)
un tapón fusible, que normalmente no se usa en sistemas de refrigeración industrial; (c) válvula de alivio de
presión para vapor, y (d) válvula de alivio de presión para líquido.
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452 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 13.8
Válvula de tres vías que sirve a dos válvulas de alivio.

Los valores de f para varios refrigerantes son: Amoníaco,

f = 0,5 R­12, f = 1,6 R­22,
f = 1,6 R­502, f =
2,5 En unidades
SI, los términos de
la ecuación. 13.2 son: C en kg/s, D en m, L en m, para los cuales
Los factores f son 0,041 para amoníaco, 0,13 para R­12 y R­22 y 0,20 para R­502.
Se podría haber esperado que la capacidad de descarga de la válvula en la ecuación. 13.2 habría
estado relacionado con el volumen del recipiente, por lo tanto igual a (constante) (πD2 /4)L, donde D es
el diámetro y L la longitud del recipiente. La razón14, sin embargo, es que la válvula de alivio deberá
poder controlar la presión en caso de un incendio donde el calor irradiado al recipiente sea el área
proyectada del recipiente y, por lo tanto, el producto de D y L. La válvula de alivio debe poder liberar
refrigerante a una velocidad tal que la velocidad de vaporización del líquido en el recipiente proporcione
un efecto de enfriamiento suficiente para limitar la presión de saturación. El flujo de calor utilizado como
base de la especificación es de 10 kW/m2 (3171 Btu/hr∙ft2 ). El factor f es único para cada refrigerante y
representa las diferencias en los calores latentes de los refrigerantes. El amoníaco tiene un valor de f
más pequeño que los otros refrigerantes enumerados debido a su alto calor latente, lo que reduce el
caudal necesario para el efecto de enfriamiento.
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SEGURIDAD 453

El valor de C en la ecuación. 13.2 es el caudal de aire y no hay referencia al

refrigerante. Un examen de los catálogos de fabricantes de válvulas de alivio también
muestra que las clasificaciones se especifican en caudales de aire para diversas presiones nominale
Este procedimiento simplifica la tarea de seleccionar una válvula de alivio, pero también
significa que es posible que ni siquiera se calcule el caudal de refrigerante que la válvula
de alivio puede pasar. Sin embargo, es posible traducir los datos del aire a los del flujo
de refrigerante si, por ejemplo, es importante saber cuánto refrigerante amoniaco se ha
liberado durante una descarga de una duración determinada. El Apéndice 11 de la
Sección VII del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión2 proporciona una
ecuación que permite la conversión:

(13.3)

donde:
K = constante que está relacionada con la relación de calores
específicos
Kamm = 350
Kair = 356 M = masa molecular (28,97 para aire y 17,03 para amoníaco)
T = temperatura absoluta =
.
caudal Tair se
metro

elige arbitrariamente como 289 K (520∙R) y Tamm es la temperatura de saturación

(en absoluta) a la presión nominal. La ecuación 13.3 resuelve las siguientes conversiones
para dos clasificaciones de presión utilizadas con frecuencia: Para una
válvula con clasificación de 1825 kPa absolutos (250 psig):

Para una válvula con capacidad nominal de 1135 kPa absolutos (150 psig):

13.8 VENTILACIÓN DE SALAS DE MÁQUINAS

Los requisitos de ventilación para salas de máquinas están especificados por varios
códigos y normas, como los de BOCA7 y ASHRAE1, Código y, en general,
Mecánico todas las
Uniforme8, IIAR5 ,
,
especificaciones difieren. Un nuevo miembro de la familia de documentos que hacen
recomendaciones de ventilación es el Boletín 111, Ventilación de salas de maquinaria
con amoníaco15 del Instituto Internacional de Refrigeración con Amoníaco. Si bien no
tiene peso como código o estándar, el Boletín 111 parece estar respaldado por una fuerte
lógica. Además, las tasas de ventilación especificadas en el Boletín 111 suelen ser las
más generosas y seguras. La estrategia recomendada, entonces, es seleccionar la tasa
de ventilación según el Boletín 111, pero también calcular la(s) tasa(s) especificada(s)
por cualquier código(s) aplicable en el momento.
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454 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

la ubicación de la planta para asegurarse de que se cumplan esos requisitos. Esta sección sobre
ventilación de cuartos de máquinas resume primero el esquema de procedimiento del Boletín 111. Más
adelante, se comparará el fundamento en el que se basan el Boletín 111 y los demás códigos y normas.
Finalmente, se explicarán varios requisitos relacionados del equipo de ventilación.

El Boletín 111 define dos tasas de ventilación, una continua y la otra.

otros la tarifa de emergencia:

• Tasa continua, 5,08 a 10,16 L/s por m2 de área de piso (1 a 2 cfm/ft2) • Tasa de emergencia,

50,8 L/s por m2 de área de piso (10 cfm/ft2 ) con un mínimo de 9,440 L/s (20.000 cfm)

La razón principal para ventilar las salas de máquinas es evitar concentraciones excesivas de
refrigerante, independientemente del refrigerante. Otra función del sistema de ventilación es minimizar la
incomodidad de los operadores eliminando el calor de los motores y otros equipos eléctricos durante el
clima cálido. El caudal de aire de ventilación para este propósito se recomienda en ANSI/IIAR­2­92 y el
Boletín 111 de modo que el aire de ventilación ambiental que pasa a través de la sala de máquinas no
aumente su temperatura más de 10 °C (18 °F). Si, por ejemplo, pudieran estar en funcionamiento
motores de compresores de 900 kW además de 20 kW de uso de energía adicional en la sala de
máquinas, el total de kW de calor sería de 20 kW+(0,1)(900 kW), o 110 kW. Se estima que solo el 10 %
de la potencia del motor del compresor se libera a la sala de máquinas, en base a aproximadamente el
6 % debido a la ineficiencia del motor y aproximadamente el 4 % de la pérdida de calor al ambiente del
compresor y su equipo auxiliar. Para limitar el aumento de temperatura del aire de ventilación a 10°C, el
caudal requerido Q sería:

El requisito de caudal de aire para enfriar la sala de máquinas es casi tan grande como el mínimo de
9.440 L/s (20.000 cfm) para controlar la concentración de refrigeración.

El cambio del caudal elegido para continuo al caudal de emergencia debe activarse mediante una
alarma de alta concentración de amoníaco, y también deberá haber un interruptor manual ubicado en el
exterior. El suministro de energía para los ventiladores debería estar separado del suministro de energía
a los equipos principales de la sala de máquinas que podrían necesitar ser apagados en caso de una
emergencia. Es bastante aceptable instalar dos ventiladores con un motor de dos velocidades en uno de
ellos.
Para una ventilación continua, es suficiente un ventilador que funcione a baja velocidad.
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SEGURIDAD 455

Como se mencionó anteriormente, existen diferentes requisitos de ventilación de los

distintos códigos y normas. El Código Mecánico Uniforme especifica doce cambios de aire
por hora y el Código Mecánico BOCA requiere seis cambios de aire por hora. ANSI/ASHRAE
15–94 basa sus tasas de ventilación recomendadas en la masa de refrigerante, G, en el
sistema más grande, cualquiera de sus partes ubicada en la sala de máquinas. La ecuación
aplicable es:

(13.4)

(13.5)

La recomendación del Boletín 111 de un flujo mínimo de 9,440 L/s (20,000 cfm) para
ventilación de emergencia puede ser preferible a basar la tasa de ventilación en los cambios
de aire o la masa de refrigerante en el sistema. La tasa de ventilación de emergencia del
Boletín 111 se basa en mantener una concentración de amoníaco por debajo del 4% (valor
que se explicará en el siguiente párrafo) si se utiliza una tubería pequeña, por ejemplo, una
tubería de líquido a alta presión de 25 mm (1 pulgada) de diámetro. , rupturas. Por cierto,
usando la Ec. 13,4 o 13,5 no produce 9440 L/s (20 000 cfm) hasta que la carga de
refrigerante sea de 18 140 kg (40 000 lb). El Boletín 111 casi siempre recomienda tasas de
ventilación más altas y conservadoras.
La tasa de ventilación de emergencia debe activarse mediante un sensor de amoníaco
que también hace sonar una alarma. La siguiente pregunta es qué configuración elegir del
sensor de concentración para activar la tasa de emergencia. La concentración de 40.000
ppm o 4% se mencionó anteriormente, y la importancia de este valor es que la Asociación
Nacional de Protección contra Incendios generalmente adopta un cuarto de la concentración
de inflamabilidad más baja como configuración de alarma. El límite inferior de inflamabilidad
del amoníaco es del 16% y una cuarta parte de esta concentración es del 4%. Ciertamente,
el nivel de emergencia debería ser inferior a 40.000 ppm para la protección contra incendios,
pero esa concentración sería fatal para los trabajadores. Por esta razón, el nivel de
concentración de emergencia debería fijarse quizás en 100 o 150 ppm. Un ajuste demasiado
alto podría generar un riesgo adicional para el personal, y un ajuste demasiado bajo podría
generar alarmas molestas. Si no se instala un sistema de ventilación que mantenga la
concentración de amoníaco por debajo del 4% , el Código Eléctrico Nacional ya no considera
que la sala de máquinas no sea peligrosa y se requieren interruptores eléctricos y otros
equipos más costosos.
Aquí hay algunas recomendaciones finales para el sistema de ventilación. Debido a que
el vapor de amoníaco liberado en la sala de máquinas tiende a subir hasta el techo, el
escape debe estar en la pared lateral alta o en el techo, como se ilustra en la figura 13.9.
La entrada debe estar en el lado opuesto de la habitación a un nivel bajo. Cualquier
ventilador que esté apagado para el caudal continuo pero que se ponga en servicio para el
caudal de emergencia debe estar equipado con rejillas que se cierren cuando el ventilador
esté apagado y se abran cuando esté en funcionamiento. El estado de seguridad de las
rejillas debe ser la posición abierta. Se recomienda que el área requerida para el paso de
aire en la entrada y salida sea tal que la velocidad del aire sea del orden de 3,0 m/s (600
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456 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 13.9
Colocación de aberturas de entrada y salida en la sala de máquinas.

pies por minuto). Por lo tanto, para un caudal de aire de ventilación de 9.440 L/s (20.000 cfm), las
aberturas en la pared o el techo deben tener un área de 3,06 m2 (33 pies2).

13.9 PROTECCIÓN CONTRA

INCENDIOS EN ALMACENES REFRIGERADOS

Los incendios en estructuras refrigeradas son raros, pero ocurren y pueden resultar costosos.
La mayor pérdida asociada a un incendio puede ser el producto, cuyo valor puede ser de 5 a 10 veces
el del edificio. A primera vista podría parecer que en un almacén de baja temperatura el material
inflamable sería insignificante, pero para un determinado edificio de 20.000 m3 (700.000 pies3 ), el
contenido estimado de madera en los pallets era de 100.000 kg (220.000 lb), 150.000 kg ( 330.000 lb)
de cajas de cartón y 7.000 kg (15.400 lb) de material plástico para envolver16. Muchos tipos de
aislamiento, incluidas muchas espumas de plástico celular, también se quemarán.

El enfoque fundamental del diseñador y operador debería ser, en primer lugar, prevenir un incendio.
Toole16 y Duiven y Twilt17 citan las causas de la mayoría de los incendios en sus estudios como
atribuibles a:

• Soldadura •

Cable calefactor en puertas y líneas de drenaje de descongelación

• Fallas en otros equipos eléctricos, como transformadores, cargadores de baterías o solenoides

• Betún caliente procedente del trabajo del tejado

• Mala limpieza (incendio de basura provocado por una colilla de cigarrillo)

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SEGURIDAD 457

FIGURA 13.10 Un
sistema de rociadores secos para protección contra incendios en un espacio de baja temperatura.

A la lista anterior se podrían añadir los incendios que se originan en zonas adyacentes,
como las salas de máquinas o los talleres. Desafortunadamente, algunos incendios pueden
ser atribuidos a un incendio provocado o un sabatoge por parte de un empleado o ex
empleado descontento. Muchas aseguradoras requieren sistemas de rociadores de agua
para áreas de almacenamiento refrigeradas, incluso en aquellos espacios que se mantienen
a temperaturas bajo cero. Para tales aplicaciones se puede utilizar un sistema de rociadores
de tipo seco, como se ilustra en la Fig. 13.10. Algunas compañías de seguros requieren el
sistema seco a temperaturas inferiores a aproximadamente 7°C (45°F). En este tipo de
sistema, las tuberías de distribución se llenan de aire comprimido. Si el calor de un incendio
derrite el elemento fusible en el cabezal de un rociador, la presión del aire cae. Esta caída
en la presión del aire está interconectada con un sensor de temperatura en cada uno de los
aspersores, y si ambos indican temperaturas anormales, el control arranca la bomba y abre
la válvula en la línea de agua. Los sistemas anteriores se activaban únicamente mediante la
fusión del tapón fusible, y una apertura errada del tapón permitía que el agua llenara el sistema de distrib
Pronto el agua se congelaría en las tuberías y hubo que desmontar todo el sistema.

Todos los edificios refrigerados están equipados con aislamiento, y las características de
combustibilidad de varios aislamientos deberían afectar la elección del material y/o cómo se
aplica el material aislante. El poliuretano y el poliestireno pueden arder y emitir humo y
vapores nocivos. Estos materiales ahora se pueden comprar con aditivos autoextinguibles,
aunque en una experiencia18 el sulfato autoextinguible fue vaporizado por el calor del fuego
y el poliestireno restante se convirtió en una masa fundida y ardiendo. Hay factores además
de las características de inflamabilidad que influyen en la elección del
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458 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

material aislante, pero las siguientes son caracterizaciones generales de algunos aislamientos
utilizados con frecuencia:

• Poliuretano: combustible. •
Poliestireno: combustible, pero tratado con un retardante de llama que es eficaz.
eficaz contra llamas pequeñas •
Poliisocianurato: combustible • Vidrio
celular: resistente a la combustión

Se encuentran disponibles descripciones más precisas de las características del fuego en la Hoja
de datos de seguridad del material para cada uno de los materiales aislantes. El hecho de que un
material pueda arder en determinadas condiciones no excluye necesariamente su uso. Puede
que simplemente requiera que el material esté encerrado o protegido de otro modo por un material
no combustible. El poliestireno se puede utilizar, por ejemplo, en suelos, porque el material
aislante está protegido por el hormigón. El vidrio celular tiene una excelente resistencia al fuego,
pero tiende a ser más pesado y costoso que algunos de los otros aislamientos. Los paneles
compuestos aislados ahora predominan en la construcción y tienen revestimientos metálicos o
plásticos. El metal es resistente al fuego pero es más difícil de limpiar que el plástico, que podría
derretirse en caso de incendio.

13.10 SENSORES DE DETECCIÓN DE

FUGAS Y AMONÍACO

Tanto por razones de seguridad como para evitar la interrupción del servicio de refrigeración, es
importante detectar fugas de refrigerante. Dado que los halocarbonos son inodoros, los sensores
son importantes en las instalaciones que utilizan dichos refrigerantes para garantizar que una
fuga de una parte importante de la carga de refrigerante no pase desapercibida.
Además, la fuga de grandes cantidades de halocarbono representa un peligro para los seres
humanos que no son conscientes de que están envueltos en altas concentraciones. Cuando se
produce una fuga de amoníaco donde hay personas presentes, el olor a amoníaco proporciona
su propia advertencia. Pero para espacios desocupados, como áreas de almacenamiento
refrigeradas y salas de máquinas desatendidas, los sensores automáticos son cruciales para
proporcionar una alerta temprana de un problema potencial.
Los principios de funcionamiento19 de los sensores de amoníaco más populares son: (1)
tubos detectores, (2) de estado sólido, (3) electroquímicos y (4) infrarrojos (o ultravioleta).
Las concentraciones de amoníaco y los rangos de temperatura aplicables de estos tipos de
sensores se enumeran en la Tabla 13.2.
El concepto más utilizado para detectar amoníaco es el de estado sólido debido a su costo
relativamente bajo y su facilidad de instalación y mantenimiento. El sensor de estado sólido
funciona bien para iniciar alarmas en el rango de concentración de amoníaco de varios cientos de
ppm, pero normalmente no es muy preciso en el rango de 20 a 50 ppm, lo que podría ser de
interés para las regulaciones de exposición del personal. Un informe de experiencia20 sugiere
que se debe dejar que los sensores de estado sólido empleados en espacios de baja temperatura
envejezcan varias semanas antes de tomar en serio las indicaciones del sensor.
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REFRIGERANTES 433

TABLA 12.12
Capacidades de refrigeración servidas por tuberías de varios diámetros que utilizan HCFC­22 y amoníaco.
Las cantidades se aplican a líneas de vapor de succión de 30,5 m (100 pies) de largo que funcionan a
una temperatura de saturación de ­17,8 °C (0 °F).

TABLA 12.13
Rango de coeficientes de transferencia de calor para amoníaco y HCFC­22 utilizados por varios
diseñadores, expresado en W/m2 ∙K (Btu/hr∙ft2 ∙F).

• Viscosidades, 0,8 a 1 •
Densidad del líquido, 0,5 a 1

Una encuesta12 realizada entre diseñadores de intercambiadores de calor que trabajan tanto
con amoníaco como con HCFC­22, como se muestra en el Cuadro 12.13, indica que los
coeficientes de transferencia de calor utilizados en la práctica industrial son dos o tres veces
mayores para el amoníaco.
Es justo señalar a modo de perspectiva adicional que los tubos de cobre utilizados para los
refrigerantes halocarbonados se prestan convenientemente para mejorar la transferencia de
calor, de modo que se pueden mejorar los valores que se aplican a los tubos desnudos que se
muestran en el Cuadro 12.13 para el HCFC­22. Por otro lado, los resultados de la investigación
muestran que también es posible mejorar la transferencia de calor con los tubos de acero o
aluminio utilizados en los intercambiadores de calor de amoníaco. Hasta ahora, las posibilidades
no se han comercializado en general.
Una conclusión general de la discusión anterior es que el amoníaco tiene muchas ventajas
como refrigerante. Su principal desventaja es la baja concentración.
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460 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

13.12 DESCARGA DE
AMONÍACO: DIRECTAMENTE A LA
ATMÓSFERA

En la operación rutinaria de la planta no deberá haber descargas a la atmósfera.

En plantas bien mantenidas, un visitante no puede detectar por el olor que el amoníaco es el refrigerante.
A veces se producen ligeros olores a amoníaco debido a fugas en los empaques de válvulas, sellos de
bombas, ventilación del aceite recién drenado o de un purgador de aire. Se ha desarrollado una fuerte
tendencia al uso de válvulas con tapa, en particular aquellas que sólo necesitan ajustes ocasionales, con
preferencia al tipo de rueda para evitar fugas en la empaquetadura. La calidad de los sellos de las
bombas ha mejorado durante la última década con la introducción de sellos presurizados por aceite y el
uso de bombas herméticas para reducir drásticamente las fugas en los sellos de las bombas (ver
Capítulo 8).

Se puede liberar una cantidad significativa de amoníaco cuando se abre una válvula de alivio de
seguridad, pero el propósito de este alivio de presión es evitar una ruptura grave de una tubería o
recipiente. Sin embargo, es posible que se justifiquen algunas medidas especiales para tratar las fugas
de las válvulas de seguridad, y dichas medidas pueden ser manejables, porque se conoce el lugar
preciso donde se producirá la liberación.
A continuación se presentan tres métodos para manejar las descargas procedentes de fuentes puntuales, como
las válvulas de alivio:

• Descarga directa a la atmósfera • Absorción

en agua y posterior disposición de la solución amoniaco­agua • Quema

La descarga directa de amoníaco a la atmósfera puede parecer al principio una evasión, pero muchos
profesionales de la refrigeración en ocasiones descargan amoníaco a la atmósfera con la conciencia
tranquila, siempre que las concentraciones que entran en contacto con plantas, animales y humanos se
mantengan bajas. . Esta posición se justifica por varios factores21 , como que la liberación de amoníaco
a la atmósfera no contribuye al agotamiento de la capa de ozono ni al calentamiento global, y que el
amoníaco es un compuesto natural en el aire y es un ingrediente necesario para muchos procesos
biológicos.

Una conclusión que se hizo evidente en un estudio de las concentraciones en las proximidades de
las liberaciones de vapor de amoníaco22 fue que, para reducir las concentraciones a nivel del suelo, se
deberían intentar dos medidas: descargar el amoníaco a la altura más alta posible y descargar el
amoníaco hacia arriba a una alta velocidad. La Figura 13.11 muestra las concentraciones a nivel del
suelo para una liberación de 0,15 kg/s (20 lb/min) con una velocidad del viento de 4,5 m/s (10 mph). Las
curvas B y C pueden compararse con el caso base representado por la curva A, que representa
concentraciones cuando la altura de la chimenea es de 6 m (20 pies) sobre el nivel del suelo y el diámetro
de la chimenea es de 50 mm (2 pulgadas). Las condiciones mostradas para la Curva A dan como
resultado una concentración máxima a nivel del suelo de 115 ppm a una distancia a favor del viento de
40 m (130 pies). Si el diámetro del tubo de chimenea se redujera a 25 mm (1 pulgada),
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SEGURIDAD 461

FIGURA 13.11
Concentraciones de amoníaco a nivel del suelo en las proximidades de una liberación de vapor de 0,15 kg/
s (20 lb/min) con una velocidad del viento de 4,5 m/s (10 mph).

Como muestra la curva B, la velocidad de salida es aproximadamente cuatro veces mayor que la del caso base.
La concentración máxima cae a 36 ppm a una distancia a favor del viento de 60 m (200
pies). El segundo enfoque, que se muestra en la curva C, demuestra que elevar la altura
de la chimenea a 12 m (40 pies) reduce la concentración máxima a 21 ppm a una
distancia a favor del viento de 75 m (250 pies).
Si bien el tratamiento hábil de las descargas directas de amoníaco a la atmósfera
puede dar resultados satisfactorios en opinión del operador de la planta, la descarga de
una cantidad significativa de amoníaco generalmente debe notificarse a las autoridades
ambientales con fines informativos. En Estados Unidos se debe informar una liberación
de 45 kg (100 lb) o más en un período de 24 horas.
Además, las agencias reguladoras a veces no permiten ni siquiera la descarga directa y
cuidadosa a la atmósfera. En esta situación, podría ser necesaria la absorción de
amoníaco en agua o la quema de amoníaco.

13.13 DESCARGA DE
AMONÍACO: ABSORCIÓN EN AGUA

Otro concepto para manejar las descargas de amoníaco de un sistema de refrigeración

es absorber el amoníaco en agua. La norma ANSI/ASHRAE 15–94 tradicionalmente ha
incluido la descarga de amoníaco en un tanque de agua como una opción. Las
proporciones recomendadas de agua a amoníaco son 1 m3 de agua por cada 120 kg de
amoníaco (1 galón de agua por libra de amoníaco). Campo
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462 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 13.12
Absorción de amoníaco en agua, finalizando con la composición final de 120 kg de amoníaco
por m3 (1 libra de amoníaco por galón de agua),

Las pruebas23 de absorción de amoníaco en forma de vapor en un recipiente con agua demostraron la
eficacia de este proceso, como se ilustra en la figura 13.12. Durante un intervalo de tiempo de
aproximadamente 11 minutos, el 90 por ciento del amoníaco liberado fue absorbido para llevar la
concentración de amoníaco en el agua a la condición final de 120 kg de amoníaco en 1 m3 de agua (1
libra de amoníaco por galón de agua). La figura 13.12 muestra las temperaturas de las soluciones durante
la absorción tanto de vapor como de líquido. Al absorber vapor de amoníaco, la temperatura de la
solución aumenta desde la temperatura inicial de aproximadamente 20 °C (68 °F) a 60 °C (140 °F) en el
período de absorción de 11 minutos. El agua en el recipiente absorberá el amoníaco líquido igualmente
bien, como también muestra la figura 13.12, y el aumento de temperatura es sólo de unos 15 °C (27 °F).
El mayor aumento de temperatura cuando se absorbe vapor se explica por la necesidad de condensar el
vapor en el proceso de absorción.

A veces, las agencias reguladoras prefieren que una instalación absorba toda la carga de la planta
en un recipiente con agua. Este requisito normalmente no es práctico para una planta grande con una
carga de, por ejemplo, 5.000 kg (11.000 lb) o más. Incluso en el caso de recipientes de agua capaces de
absorber descargas de tamaño modesto, se debe evitar que el agua de estos recipientes se congele en
climas fríos.
Si se utiliza un tanque de agua para la absorción de amoníaco, surge la pregunta de qué hacer con
la solución de agua y amoníaco después de que se haya absorbido el amoníaco. En algunas localidades,
hay empresas disponibles para transportar el producto para su recuperación. Si la solución está
relativamente libre de aceite, puede usarse como producto agrícola.
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SEGURIDAD 463

TABLA 13.3
Concentraciones de amoníaco en agua correspondientes a varios valores de pH.

fertilizante. Si se permite la descarga directa a la atmósfera, el amoníaco se puede ventilar

a la atmósfera de forma natural, a veces incluso calentando ligeramente la solución para
acelerar la liberación. En relación con los estudios de absorción presentados en la figura
13.12, algunas pruebas de desorción mostraron que cuando un recipiente se ventilaba a
través de un tubo, se necesitaban alrededor de 50 días para reducir la concentración de
amoníaco a la mitad de su concentración inicial.
Uno de los métodos para eliminar la solución de agua y amoníaco es diluir y descargar
la mezcla en el alcantarillado sanitario o pluvial. Esta acción debe tomarse sólo después
de consultar con las autoridades apropiadas que probablemente especificarán un valor de
pH máximo permitido de la mezcla diluida. Es apropiado, entonces, explicar los valores
de pH y también enfatizar lo que significan algunas magnitudes de pH con respecto a la
concentración másica de amoníaco en el agua. El valor del pH, que significa potencial de
hidrógeno, se define como:

donde:
H+=número de iones gramos de hidrógeno por litro
El agua pura contiene 0,00000001 iones gramos de H+ por litro, por lo que el agua
pura posee un valor de pH de log (10.000.000) o 7. La absorción de amoníaco en el agua
disminuye la cantidad de hidrógeno. iones, por lo que el valor de pH de una solución de
amoníaco/agua excede 7, y los valores altos de pH indican una alta concentración de amoníaco.
Un punto importante es que sólo una pequeña cantidad de amoníaco puede elevar
rápidamente el valor del pH desde 7. La Tabla 13.3 muestra las concentraciones
porcentuales en masa que dan como resultado varios valores de pH. La tabla muestra
que incluso una parte de amoníaco en 100.000 partes de agua eleva el pH a 10. La
consecuencia de esta distribución de los valores de pH es que si una mezcla de amoníaco
y agua sólo se puede descargar si el valor de pH es inferior a 11, por ejemplo , se
necesitarán enormes cantidades de agua de dilución.
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464 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 13.13
Concentración de amoníaco en los productos de combustión cuando se quema una mezcla de
amoníaco/aire con ayuda de metano.

13.14 DESCARGA DE
AMONÍACO – QUEMADURA

El tercer método para eliminar las descargas de amoníaco es quemar o quemar el amoníaco. Este
método es particularmente aplicable cuando la liberación a tratar estará ubicada en un punto identificable,
tal como el respiradero de descarga de una válvula de alivio. Se reconoce que se quemarán mezclas de
amoníaco y aire con concentraciones de amoníaco entre aproximadamente el 15 por ciento y el 27 por
ciento de amoníaco. Sin embargo, esta combustión sólo puede mantenerse mediante el uso de un
soporte para la llama, como una pantalla de hierro. Esta pantalla de hierro se mantiene a alta temperatura
mediante la quema de amoníaco. Las bengalas prácticas deben proporcionar una llama de apoyo a la
quema de un hidrocarburo como el metano. Las pruebas24 realizadas con antorchas de amoníaco
muestran que las concentraciones de metano de entre el 4 y el 10 por ciento en la mezcla de amoníaco
y aire son eficaces para facilitar la combustión. La Figura 13.13 muestra la efectividad de la combustión
en función de los porcentajes de metano y amoníaco en la corriente de alimentación. Entre paréntesis
dentro de las dos líneas rectas está la región de inflamabilidad de la mezcla, y los contornos dentro de
esta región muestran la concentración de amoníaco en ppm en los productos de combustión.

El mapa muestra que con una concentración inicial de menos del 15 por ciento de amoníaco en el
aire, la mayor parte del amoníaco se puede oxidar proporcionando una concentración de metano de
entre el 4 y el 10 por ciento. Con concentraciones iniciales de amoníaco superiores al 15 por ciento,
todavía habrá amoníaco sin quemar en los productos de combustión, pero significativamente menos que
las 150.000 a 250.000 ppm originales.
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SEGURIDAD 465

FIGURA 13.14
Concentraciones de NOx en los productos de combustión de una antorcha de amoníaco.

La reacción química completa e ideal en la combustión de amoníaco es:

Sin embargo, cuando las temperaturas de la llama son especialmente altas, parte
del NH3 se disocia y, junto con una pequeña cantidad de nitrógeno en el aire, se
combina para producir NO y NO2, que son los compuestos NOx de la figura 13.14. La
Figura 13.14 muestra las líneas de contorno de la concentración de NOx que indican
que las concentraciones se pueden reducir ajustando la antorcha para que funcione
hacia el límite superior de inflamabilidad. La región de concentraciones más bajas de
NOx es la parte del mapa asociada con temperaturas de llama reducidas en contraste
con las temperaturas de llama altas cerca del límite inferior de inflamabilidad.
Una de las conclusiones de las curvas es que no es posible quemar amoníaco puro.
El amoníaco debe diluirse con aire de combustión, preferiblemente con una mezcla
entrante de menos del 15 por ciento de amoníaco.

13.15 GRANDES LIBERACIONES DE

AMONÍACO

Hay pocas situaciones en las que se planifican vertidos de amoníaco. Una excepción
podría ser cuando una planta se desmantela o se reduce su tamaño. Incluso cuando
sea necesario eliminar el amoníaco de una sección de la planta que se está reparando
o modernizando, se debe hacer todo lo posible para recuperar el amoníaco. Las
descargas de las válvulas de alivio no son operaciones normales, aunque la función específica de
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466 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 13.15
Liberación de vapor de amoníaco de un recipiente que contiene líquido.

La válvula de alivio sirve para descargar amoníaco para evitar una falla mucho más grave de un
recipiente. La designación de grandes emisiones que se analizan en esta sección se refiere principalmente
a aquellas que resultan de la ruptura de una tubería, accesorio o recipiente.
La aparición de este tipo de roturas es casi siempre el resultado de un impacto externo, como el de una
carretilla elevadora contra una tubería o su soporte. Las tres formas principales de liberación son: (a)
como vapor, (b) como aerosol y (c) como derrame líquido en el piso de la instalación o en la tierra al aire
libre. Varias formas de estas liberaciones pueden ocurrir simultáneamente en un incidente determinado.

Una forma de liberación, ilustrada en la figura 13.15, es cuando el vapor de amoníaco se escapa de
un recipiente que contiene líquido. Para suministrar vapor, el líquido del recipiente debe evaporarse y, al
hacerlo, disminuye la temperatura del líquido restante.
A medida que desciende la temperatura del líquido, también lo hace la presión en el recipiente, por lo
que la velocidad de descarga disminuye progresivamente. Para la idealización de la ausencia de
transferencia de calor al recipiente durante la descarga, los cálculos muestran que el 20 por ciento del
líquido en un recipiente inicialmente a una temperatura de 27°C (80°F) se vaporizará para reducir la
temperatura a ­33°C (­ 28° F), momento en el cual la presión dentro del recipiente es atmosférica, por lo
que el flujo se detiene. En realidad, siempre habrá transferencia de calor al recipiente, por lo que más del
20 por ciento del líquido se vaporiza y un pequeño caudal seguirá ebulliéndose.

La escuela de Hydro Care en Landskrona, Suecia, que se dedica a la manipulación segura de

amoníaco, ha realizado una espectacular demostración de una respuesta eficaz a la liberación de vapor
de un tanque de líquido. La técnica utilizada consistió en arrojar una lona sobre toda la vasija. La cubierta
proporciona un aislamiento térmico de modo que la temperatura del líquido desciende rápidamente y el
caudal de vapor de amoníaco disminuye perceptiblemente. Los trabajadores, usando máscaras, retiran
el dosel para reparar la fuga. Si es necesario mucho tiempo, es posible que sea necesario recuperar el
buque.
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SEGURIDAD 467

FIGURA 13.16
Liberación de amoníaco en forma de aerosol.

FIGURA 13.17
Normalmente no se debe aplicar agua a un charco de amoníaco líquido resultante de un derrame.

Probablemente la liberación más peligrosa de amoníaco se produce en forma de aerosol,

como se muestra esquemáticamente en la figura 13.16. Pequeñas gotas de líquido se dispersan
a través del vapor, y la vaporización de este líquido desarrolla una combinación fría y densa
que generalmente se adhiere al suelo en lugar de elevarse rápidamente y alejarse de las
personas y la vegetación.
Otra forma de liberación es la que podría ocurrir si se rompe una línea de líquido y el
amoníaco líquido se derrama sobre el piso de un espacio refrigerado o sala de máquinas o
hacia la tierra si la liberación se produce al aire libre. La recomendación es que normalmente
no se aplique agua al líquido, Fig. 13.17. Inmediatamente después del derrame, la tasa de
vaporización será alta, pero a medida que el líquido restante y el suelo sobre el que se ha
extendido se enfrían, la tasa de vaporización disminuye rápidamente. La ventilación del espacio
cerrado puede ser adecuada para dispersar el vapor de amoníaco hasta que se haya evaporado
todo. Actualmente se están realizando experimentos con espumas que podrían cubrir el líquido
para retardar la velocidad de vaporización.
aún más.

El último tema asociado con las grandes emisiones es el concepto de ventilación con
presión positiva. Una sala de máquinas debería estar equipada con ventiladores instalados
permanentemente con suficiente capacidad de ventilación, como se especifica en la Sección 13.8. si un
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468 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

La liberación ocurre en un espacio refrigerado; sin embargo, la capacidad de ventilación instalada

normalmente no estará disponible. En caso de emergencias de este tipo, deberá haber ventiladores
portátiles de gran capacidad en el lugar. Al principio puede parecer que una ubicación del ventilador en
una abertura del espacio es tan buena como otra. Sin embargo, es probable que el intento de utilizar el
ventilador para expulsar el aire y los vapores de amoníaco del espacio, como se muestra en la figura
13.18a, no sea eficaz, porque el aire desviado desde el exterior hacia la entrada del ventilador reduce la
tasa de extracción del ventilador. ventilador del espacio. Sin embargo, la ventilación con presión positiva,
como se muestra en la figura 13.18b, aprovecha el chorro que sale de la salida del ventilador para sellar
la abertura.

13.16 MÁS ALLÁ DE LOS CÓDIGOS

El cumplimiento de códigos y normas es un paso gigante hacia el diseño y construcción de un sistema

de refrigeración seguro. También existen numerosas disposiciones que contribuyen a un entorno seguro
que no están cubiertas por los códigos. Un requisito fundamental es que el equipo esté dispuesto de
manera ordenada y que se proporcione suficiente espacio para permitir el acceso al equipo para
exámenes visuales frecuentes y para mantenimiento. La tendencia a ubicar serpentines que sirvan a
espacios de almacenamiento refrigerados en los áticos es encomiable, porque permite colocar las
tuberías por encima de la línea del techo y fuera del alcance de las carretillas elevadoras. Se debe hacer
todo lo posible para evitar colocar bombas en fosos. La razón por la que las bombas a veces se instalan
en fosas es para proporcionar una altura de succión neta positiva adecuada para evitar la cavitación del
líquido en la bomba. Esta ubicación de las bombas debe evitarse, si es posible, porque la ubicación
pone en riesgo al técnico que trabaja en la bomba en caso de que se produzca una liberación de
amoníaco durante el servicio.

Se debe pensar detenidamente en la ubicación de las válvulas. Lo ideal es que las válvulas se
coloquen en un lugar donde el operador pueda alcanzarlas cómodamente, pero no deben ubicarse donde
puedan resultar dañadas por el paso de una carretilla elevadora.
La elección de los recintos del ático para los serpentines del evaporador generalmente permite que los
grupos de válvulas para cierre y descongelación por gas caliente se coloquen fuera del ático. Esta
ubicación proporciona acceso para el mantenimiento y, por lo general, temperaturas menos hostiles que
dentro del espacio. Muchos diseñadores se esfuerzan por colocar únicamente conexiones soldadas
dentro del espacio refrigerado.
La elección y ubicación de las válvulas King ha recibido mucha atención en los últimos años. La
válvula rey está ubicada en la línea de líquido desde el receptor y se puede cerrar para interrumpir el
suministro de líquido al sistema en caso de una emergencia. En sistemas grandes, puede haber varios
receptores de alta presión y también varias líneas de suministro de líquido en las que sería aconsejable
una válvula de cierre. Una disposición básica es ubicar el control o la válvula misma fuera de la sala de
máquinas. Es posible que no siempre se pueda acceder a una válvula manual en la sala de máquinas en
caso de emergencia. Si el receptor de alta presión está ubicado al aire libre, es lógico que la válvula rey
también esté al aire libre. Si la válvula rey está ubicada en la sala de máquinas, debe ser una válvula
solenoide normalmente cerrada con el control al aire libre en una caja cerrada con llave a la que solo
tenga acceso el personal autorizado.
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SEGURIDAD 469

FIGURA 13.18
(a) Extracción de una habitación contaminada donde la efectividad disminuye debido a la
recirculación, y (b) el método preferido de ventilación con presión positiva que utiliza el
chorro de salida para sellar la abertura.

Tanto el líquido como el vapor están presentes en muchas tuberías, y dichas tuberías
deben estar inclinadas o inclinadas de manera que el líquido drene a lugares donde pueda
manipularse adecuadamente. Las tuberías que transportan tanto líquido como vapor incluyen
líneas de retorno de líquido/vapor en sistemas de recirculación de líquidos, pero también en
algunos otros donde la condensación de vapor a líquido puede ocurrir involuntariamente.
Varias líneas donde se debe dotar a las tuberías de la pendiente y el sentido del paso son las siguientes:

• Línea de succión de líquido/vapor: hacia el receptor de baja presión.

• Línea de vapor que conecta el receptor de baja presión con la etapa baja.
compresor—hacia el receptor de baja presión
• Línea que transporta vapor entre el tanque flash/intercooler y el compresor de etapa alta
hacia el intercooler
• Porción horizontal de la línea de descarga entre el compresor y el condensador: hacia el
condensador
• Línea de gas de descongelación: de regreso a la sala de máquinas

Las tuberías deben estar claramente etiquetadas para indicar en primer lugar si transportan
amoníaco, la función en el sistema, si el amoníaco es líquido o vapor, el nivel de presión y la
dirección del flujo. Las etiquetas de las tuberías son valiosas para ayudar a los nuevos
operadores o técnicos externos a comprender la configuración del sistema.
También ayudan al operador a evitar abrir o cerrar la válvula incorrecta durante la operación
de rutina, además de ayudar a evitar respuestas incorrectas en caso de
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470 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 13.19
Etiquetas para tuberías de amoníaco.

una emergencia. El Instituto Internacional de Refrigeración con Amoníaco ha estandarizado25 la forma,

el color y la información que deben contener las etiquetas de las tuberías, como se ilustra en la figura
13.19.
Otra acción administrativa crucial es mantener planos y dibujos actualizados que sean fácilmente
accesibles para los operadores y el personal de reparación, pero almacenados en un lugar limpio y
legible. Para plantas de refrigeración con una carga de amoníaco de 4,500 kg (10,000 lb) o más, la
regulación de Gestión de Seguridad de Procesos de OSHA26 requiere que un diagrama de flujo del
proceso, así como un diagrama de tuberías e instrumentación, estén disponibles en la planta.

13.17 UN PLAN DE SEGURIDAD DE LA PLANTA

Es deber de la gerencia garantizar que exista un plan de emergencia para la instalación y que los
empleados conozcan sus responsabilidades en caso de que surja una emergencia. Muchas plantas
realizan periódicamente simulacros de emergencias para ayudar a familiarizar al personal con su(s)
función(es). La capacitación debe ser un proceso continuo para la operación segura y eficiente de la
planta. Estas sesiones de capacitación pueden ser realizadas por un miembro calificado del personal
dentro de la organización o se puede traer a un especialista externo. Además, ahora hay cursos cortos
disponibles en diseño, gestión y operación de plantas de refrigeración industrial que están patrocinados
por instituciones técnicas y comerciales. organizaciones. Algunos de los beneficios de estos cursos son
que el personal docente generalmente incluye a las mejores personas de la industria. Además, el
intercambio de conocimientos entre las empresas participantes tiene un propósito valioso.
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SEGURIDAD 471

REFERENCIAS

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de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado, Atlanta, Georgia, 1994.

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Mecánicos, Nueva York, Nueva York, 1992.
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suministrados y utilizados en el Reino Unido, Parte I: Diseño y construcción de sistemas que utilizan
amoníaco como refrigerante, The Institute of Refrigeration, 76 Mill Lane, Carshalton, Surrey, SM5 2JR. ,
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Machine Translated by Google

472 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

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Instituto Internacional de Refrigeración con Amoníaco, Washington, DC, 1991.
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Administración de Seguridad y Salud Ocupacional, Washington, DC, 1992.
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CAPITULO 14

ELÉCTRICO
CONTROL Y
INSTRUMENTACIÓN

14.1 INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

Este capítulo se concentra en los equipos eléctricos asociados con el sistema de

refrigeración. Se centra en controlar el suministro eléctrico al sistema y en sensores
y actuadores eléctricos y/o electrónicos. Debido a que la gama completa de temas
eléctricos es tan amplia, se ha hecho una selección, como se ilustra en la Fig. 14.1,
de manera que los temas tratados en este capítulo sean los más íntimamente
relacionados con el sistema de refrigeración. Aquellos temas que no se tratan o se
mencionan sólo de pasada incluyen, por ejemplo, circuitos eléctricos (monofásicos
y trifásicos, estrella y delta), dimensionamiento de conductores, protección de
circuitos, factores de potencia y sus correcciones, y transformadores. Otro importante
conjunto de conocimientos que no se cubre es el de los motores: los tipos de motores
industriales y sus características.
Los principios eléctricos que se explicarán son aquellos relacionados con el control
de la potencia a motores eléctricos y otros equipos y los tipos eléctricos de
instrumentación y actuadores. El primer tema importante que se presentará serán los
diagramas de escalera, que son los medios ampliamente aceptados para mostrar la
lógica de control y son los planes que siguen los electricistas. Los medios para
ejecutar diagramas de escalera incluyen relés electromecánicos, controladores
programables y controladores de computadora. Los instrumentos que proporcionan
indicaciones visuales (manómetros, termómetros, etc.) son estándar y deben seguir instalándose

473
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474 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 14.1
Gama completa de consideraciones eléctricas y las abordadas en este capítulo.

Sin embargo, en los últimos años la tendencia hacia el control electrónico y/o informático estimula una
mayor necesidad de sensores, transductores y actuadores eléctricos y electrónicos.
Estos dispositivos se explicarán en las últimas secciones de este capítulo.

14.2 SÍMBOLOS DEL DIAGRAMA DE ESCALERA

Los diagramas de escalera tienen dos propósitos: representan el plan para cablear un panel de
dispositivos electromecánicos y también representan la lógica del plan de control. Lógica significa las
condiciones que deben cumplirse antes de realizar una determinada acción. La acción final de la mayoría
de los diagramas de escalera es proporcionar energía eléctrica o interrumpir la energía a los motores y
otros dispositivos eléctricos. Los símbolos1 que probablemente sean los más utilizados en los diagramas
de escalera se muestran en la Fig. 14.2 para interruptores manuales, en la Fig. 14.3 para interruptores
controlados por variables físicas y otras condiciones, en la Fig. 14.4 para interruptores temporizados, en
la Fig. 14.5 para símbolos referentes a los controles. para la parte de potencia del sistema eléctrico, y en
la Fig. 14.6 para símbolos varios.

Un interruptor de palanca, como se muestra en la figura 14.2, conserva su posición (abierto o cerrado)
hasta que se cambia manualmente. Los botones pulsadores están diseñados para contacto o interrupción
momentánea. Una línea discontinua indica un vínculo mecánico entre dos botones, que en la Fig. 14.2
muestra un botón abriendo y el otro cerrando un contacto cuando se presiona el botón.

En la figura 14.3, el interruptor cambia de su posición normal cuando la variable detectada aumenta
por encima de su ajuste. Por ejemplo, el interruptor de temperatura normalmente cerrado (NC) configurado
para 40 °C (104 °F) se cierra cuando la temperatura detectada
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CONTROL E INSTRUMENTACIÓN ELÉCTRICA 475

FIGURA 14.2
Algunos símbolos de interruptores manuales utilizados en diagramas de escalera.

está por debajo de 40 °C (104 °F) y se abre cuando la temperatura está por encima del ajuste. Si un
interruptor de baja temperatura abre un interruptor cuando la temperatura cae por debajo de 0 °C (32
°F), por ejemplo, se elegirá un interruptor normalmente abierto (NO) y se configurará para la temperatura.
Durante un funcionamiento satisfactorio por encima de 0 °C (32 °F), el interruptor se encuentra en su
estado anormal (cerrado).
Los símbolos de otra clase de componentes utilizados en los diagramas de escalera se muestran en
la figura 14.4 y se aplican a los interruptores temporizadores. La mayoría de los interruptores de
temporización son de un solo tiro, pero también hay disponibles interruptores de doble tiro, como se
muestra en las Figs. 14.4e y 14.4f. Una clase de interruptores de sincronización se indica con la flecha
que apunta hacia arriba ↑ y otra con una flecha que apunta hacia abajo ↓, lo que representa un retardo
de encendido y un retardo de apagado, respectivamente. La activación de la bobina inicia el retardo de
un interruptor de retardo de encendido, mientras que la desenergización de la bobina inicia el retardo de
un interruptor temporizador de retardo de apagado.
Las Figuras 14.4a y 14.4c muestran interruptores NC, y las Figs. 14.4b y 14.4d muestran interruptores
NO. El interruptor NC, de apertura temporizada y retardo de encendido de la figura 14.4a comienza la
sincronización al energizar la bobina y abre los contactos siguiendo el retardo especificado. Cuando la
bobina se desenergiza, los contactos vuelven inmediatamente a su estado NC. Si la bobina se
desenergiza durante el período de retardo, el interruptor permanece cerrado y el temporizador se reinicia
a cero. El interruptor de temporización NO, cerrado y con retardo de encendido de la figura 14.4b
comienza la operación de temporización al energizar la bobina y cierra el interruptor después del retardo.
Cuando se desenergiza la bobina, los contactos vuelven inmediatamente a su estado NO. Si la bobina
se desenergiza durante el período de retardo, los contactos permanecen abiertos y el temporizador se
reinicia a cero.
Los interruptores temporizadores con flecha hacia abajo ↓ en las figuras 14.4c y 14.4d se encuentran
en el estado que se muestra (normalmente cerrado o normalmente abierto, respectivamente) cuando la
bobina ha estado desenergizada durante algún tiempo. Cuando se energiza la bobina, el interruptor
cambia instantáneamente a su estado no normal, condición en la que permanece mientras la bobina
esté energizada. Cuando se desenergiza la bobina, comienza la sincronización y, después del retraso
especificado, los contactos vuelven a su posición normal. Si la bobina debe
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476 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 14.3
Interruptores activados por variables o condiciones físicas.

ser energizado durante el período de retardo, los contactos regresan a su estado no normal y el
temporizador se reinicia a cero.
El interruptor temporizador de doble acción de la figura 14.4e es una combinación de los interruptores
de las figs. 14.4a y 14.4b. El estado de la cuchilla que se muestra ocurre cuando la bobina ha estado
desenergizada por un período de tiempo. Cuando se energiza la bobina, comienza el temporizador y,
después del retraso especificado, la cuchilla cambia del contacto NC al contacto NO, donde permanece
mientras la bobina esté energizada.
La desenergización de la bobina devuelve la hoja a la posición NC instantáneamente. Algunos
interruptores temporizadores comerciales de este tipo reciben alimentación eléctrica de forma continua y
lo que se denomina activación y desactivación de la bobina se consigue cerrando y abriendo,
respectivamente, los contactos externos.
El interruptor temporizador de retardo de apagado de doble acción de la figura 14.4f combina las
funciones de los interruptores de las figs. 14.4c y 14.4d de la siguiente manera. La posición del interruptor
que se muestra es la que ocurre cuando la bobina ha estado desenergizada por un período
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CONTROL E INSTRUMENTACIÓN ELÉCTRICA 477

FIGURA 14.4
Interruptores de sincronización.

de tiempo. La energización de la bobina cambia la hoja instantáneamente del puesto NC al

puesto NO. La desenergización de la bobina inicia el temporizador. Después del retraso
especificado, la hoja cambia para contactar con el puesto NC.
En la figura 14.5 se muestran varios otros símbolos asociados a veces con diagramas
de escalera que se refieren a la parte de potencia de la red eléctrica. Para mostrar que dos
líneas eléctricas que se cruzan no están físicamente conectadas, sólo es necesario mostrar
la cruz sin un punto grueso. Esta práctica es estándar en la industria electrónica ya que los
diagramas a veces llegan a ser masivos. En el caso de los planos aplicables a los sistemas
de refrigeración utilizados habitualmente en los lugares de trabajo industriales, el bypass
semicircular evita el riesgo de interpretar erróneamente un plano sucio.
En la figura 14.6 se muestran los símbolos de las bobinas de relés, solenoides, contactos
y varios otros componentes utilizados en los diagramas de escalera.

14.3 DIAGRAMAS EN ESCALERA

El diagrama de escalera recibe su nombre de la apariencia de la red, que consta de peldaños

horizontales que se extienden de un riel vertical al otro.
El carril izquierdo se denomina L1 y el carril derecho L2. Normalmente, L1 está caliente y
tiene un voltaje de 115 V CA, por ejemplo, y L2 suele ser neutro. Sin embargo, en algunos
casos, L2 tiene 115 V ca de polaridad opuesta a L1, de modo que prevalecen 230 V a lo
largo de la escalera. Cuando se aplica voltaje a través de un relé de control (CR), cualquier contacto
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478 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 14.5
Varios símbolos aplicables a la parte de potencia de la red eléctrica.

FIGURA 14.6
Algunos símbolos varios.
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CONTROL E INSTRUMENTACIÓN ELÉCTRICA 479

FIGURA 14.7
Diagrama de escalera para arrancar y detener un motor de ventilador de condensador y un motor
de compresor junto con su calentador de cárter.

asociado con este relé se cambia a la posición opuesta a su posición normal. En la figura
14.7 se muestra un diagrama de escalera simple que representa el funcionamiento de los
motores del compresor y del ventilador del condensador y el calentador del cárter del compresor.
El compresor se pone en marcha presionando un botón, designado 2PB, y se detiene
presionando un botón diferente, 1PB. Cuando se presiona el botón de arranque, el calentador
del cárter se enciende si es necesario hasta que la temperatura del aceite aumenta a una
temperatura de 30° C (86°F). Cuando se alcanza la temperatura deseada del aceite, el
ventilador del condensador arranca y funciona durante 10 s antes de que arranque el motor
del compresor. Una vez que el compresor está funcionando, no es necesario calentar más
el aceite y el calentador se apaga.
El plan expresado por el diagrama de escalera de la figura 14.7 es el siguiente. Para
iniciar la secuencia, presione el botón 2PB, que alimenta energía al lado izquierdo de 1CR.
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480 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

El relé de control 1CR cambia el estado de todos los contactos asociados con él. Uno de estos contactos
es 1CR­1, que está cableado en paralelo a 2PB. Cerrar este contacto permite que 1CR permanezca
energizado incluso después de que se libere 2PB . Otro contacto asociado al 1CR es el 1CR­2, que se
cierra. Debido a que 3CR­1 está normalmente cerrado, la energía se suministra al calentador del cárter,
1HTR. El contacto final asociado con 1CR es 1CR­3, que se cierra. Si la temperatura del aceite aún no
alcanza el valor deseado de 30 °C (86 °F), el interruptor de temperatura T1 está abierto y no llega energía
a 2CR y TR­1. Cuando la temperatura del aceite aumenta hasta el punto en que T1 se cierra, 2CR y
TR­1 se energizan. La energización de 2CR cierra los contactos en las líneas trifásicas al motor del
ventilador del condensador y también cierra los contactos en la línea 6. La energización de TR­1 inicia el
interruptor temporizador, que después de un retraso de 10 s energiza 3CR. Al energizar 3CR se cierran
los contactos en las líneas trifásicas del motor del compresor, arrancando así ese motor. Otro contacto
servido por 3CR, a saber, 3CR­1, apaga el calentador del cárter.

Para detener el compresor, presione 1PB, lo que interrumpe la alimentación a 1CR. El contacto
1CR­1 vuelve a su posición NO y desenergiza 1CR incluso después de liberar 1PB .
El contacto 1CR­2 vuelve a su posición normalmente abierta, pero el calentador había estado apagado
de todos modos, por lo que el estado del calentador permanece sin cambios. El contacto 1CR­3 se abre
para desenergizar 2CR , lo que abre los contactos en las líneas trifásicas al motor del condensador y
también abre 2CR­1, lo que desenergiza 3CR para detener el motor del compresor.

También se ilustra en la Fig. 14.7 un patrón de numeración recomendado. Cada uno de los peldaños
está numerado en secuencia en el riel izquierdo, y cada uno de los relés de control, contactos y otros
interruptores recibe números únicos. La designación 2CR­1(4), por ejemplo, indica un contacto cuyo
estado cambia mediante el relé de control 2CR. El número 1 indica que este contacto es el primero
asociado con 2CR y el número 4 entre paréntesis designa el número de renglón en el que se encuentra
2CR . Los números en el carril derecho indican los peldaños en los que se encuentran los contactos
asociados con cualquier CR de ese peldaño. En el renglón 1, por ejemplo, 1CR activa los contactos en
los renglones 2, 3 y 4.

Ejemplo 14.1. En el momento en que se energiza el 3CR , arranca el motor del compresor y apaga
el calentador del cárter, parte del refrigerante líquido restante en el aceite del cárter se evapora para
enfriar el aceite y abrir el interruptor de temperatura T1. ¿Cuál es la respuesta de la lógica de control
a partir de entonces?

Solución. La apertura de T1 desenergiza 2CR y TR­1. El ventilador del condensador se detiene y los
contactos de 2CR­1 cambian a su estado NO, lo que desenergiza 3CR, detiene el motor del
compresor y permite que los contactos de 3CR­1 vuelvan a su estado NC. La bobina 1CR permanece
energizada, por lo que el calentador reanuda su funcionamiento y se intenta otro arranque.
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CONTROL E INSTRUMENTACIÓN ELÉCTRICA 481

14.4 DIAGRAMA EN ESCALERA PARA

UN COMPRESOR DE TORNILLO

Para ilustrar una lógica de control más compleja, la figura 14.8 muestra un diagrama de escalera
para la implementación de muchas de las funciones necesarias para arrancar, detener y restablecer
un paquete compresor de tornillo. Se incorporan la mayoría de las características estándar, pero para
proporcionar una progresión gradual hacia un realismo total, se han omitido el control de la válvula
deslizante y la capacidad de control remoto automático. Un ejemplo completo se presenta en la
Referencia 2, que a su vez está tomada de un manual del fabricante.3 Las funciones que se
incorporan son las siguientes:

1. Arranque por botón.

2. Recortes para detener el compresor y la bomba de aceite en caso de: • fallo de

presión de aceite de duración superior a 6 s. • baja
temperatura del aceite. • alta
temperatura del refrigerante de descarga. • baja presión
de succión. • alta presión de
descarga. • sobrecargas de los
motores que sirven al compresor y a la bomba de aceite.
3. Pulsador de parada y reinicio. La función del reinicio es evitar que el compresor vuelva a arrancar
automáticamente después de que un corte haya detenido su funcionamiento.

4. Operación de la bomba de aceite durante 30 s antes de arrancar el compresor para permitir que
la válvula deslizante se mueva a su posición descargada (la operación de la válvula deslizante
no se muestra en la Fig. 14.8).
5. Sincronización anti­reciclaje, que evita el reinicio del motor del compresor dentro de
20 min de la salida anterior.
6. Mantener el aceite caliente durante la parada del compresor y apagar el calentador durante el
funcionamiento del compresor.

La siguiente es una breve descripción, línea por línea, de cada interruptor, contacto y relé en la
Fig. 14.8:

1. 1TR­1 normalmente está abierto (NO) pero cerrado si 1TR está energizado y se abre 6 s después
de que 1TR se desenergiza. 1TS es NO y se cierra cuando la temperatura del aceite es alta y
satisfactoria. 2TS normalmente está cerrado (NC) pero se abre cuando la temperatura de
descarga del refrigerante es alta. 1PS es NO pero se cierra con una presión de succión
suficientemente alta. Los cortacircuitos de sobrecarga del motor son NC pero se abren ante
una corriente alta del motor. 2PS es NC pero se abre con alta presión de descarga. 1PB es un
pulsador NC para parada. 2PB es un pulsador NO para arranque. 1CR es una bobina de relé.

2. Las luces piloto están en paralelo con cada cortacircuitos y se apagan cuando el cortacircuitos
está cerrado, porque la mayor parte de la corriente pasa a través del interruptor. Si el interruptor
está abierto, la luz se enciende. 1CR­1 continúa energizando 1CR después de soltar el botón
de inicio.
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CONTROL E INSTRUMENTACIÓN ELÉCTRICA 483

3. 3PB es un botón de reinicio NO conectado mecánicamente al botón STOP.

4. 2TR­1 está en NC pero se abre 30 s después de energizar 2TR, proporcionando energía a 1TR en el
arranque. 1TR es una bobina de relé que permanece energizada si el diferencial de presión de aceite
es superior a 140 kPa (20 psi).

5. Si el diferencial de presión de aceite es mayor que 140 kPa (20 psi), entonces el contacto de 3PS es
con A; pero si la presión diferencial es muy baja, la pala está en contacto con B.

6. 4TR­1 es un interruptor temporizador especial que combina capacidad eléctrica y neumática. Es NC y

se abre cuando se energiza 4TR . El interruptor permanece abierto durante 20 minutos antes de volver
a cerrarse. Debido a la capacidad neumática, el cronometraje de 20 minutos no requiere energía
eléctrica. 1M es la bobina del relé del motor de la bomba de aceite.

7. Una luz piloto, que está en paralelo con el 4TR­1, se enciende cuando el 4TR­1 está abierto.
2TR es una bobina de relé que inicia los dos retardos de tiempo de 30 s de 2TR­1 y 2TR­3, así como
el contacto de cierre 2TR­2.

8. El contacto 2TR­2 se cierra al energizar 2TR y continúa proporcionando energía a 2TR mientras 1CR­2
esté cerrado.

9. 2TR­3 está en NO pero se cierra 30 s después de la activación de 2TR para proporcionar energía a la
bobina del relé del compresor, 2CR. 2CR­3 es NC y se abre mediante la bobina del relé 2CR. 4TR es
una bobina de relé antireciclaje que se activa sólo momentáneamente al arrancar el compresor.

10. 4TR­2 está en NO y se cierra al energizarse momentáneamente 4TR y permanece

cerrado durante 20 min.

11. Cuando 4TR­2 está cerrado, la bobina del relé 2CR se energiza, lo que cierra 2CR­2 para
mantener la energía a 2CR incluso después de que se reabra 4TR­2 .

12. 2M es el relé del motor del compresor.

13. 3CR­1 es un contacto NA que sirve al calentador de aceite.

14. 3TS es un interruptor termostático que se cierra cuando la temperatura del aceite desciende por debajo
de 43° C (110°F) y se abre cuando la temperatura del aceite sube por encima de 49°C (120°F).

Ejemplo 14.2. ¿Está encendido o apagado el calentador cuando la temperatura del aceite es (a)
40°C (104°F), (b) 50°C (122°F) y (c) 45°C (113°F)?

Solución. Si el compresor está funcionando, 2CR se energiza y el contacto NC en la línea 14 está

abierto, desenergizando 3CR. Por lo tanto, el calentador estará apagado, independientemente de la
temperatura del aceite. Si el compresor no está funcionando (a) 3 TS está cerrado, 3CR está
energizado y el calentador está encendido; (b) 3TS está abierto, 3CR está desenergizado y el
calentador está apagado; (c) podría estar encendido o apagado dependiendo de si el aceite se está
enfriando después de apagar el calentador o calentándose después de encender el calentador.

Ejemplo 14.3. ¿Cuáles son los estados de las bobinas, interruptores y contactos del relé cuando el
compresor y la bomba de aceite han estado funcionando durante más de 20 minutos?
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484 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

Solución. Bobinas de relé energizadas: 1CR, 1TR; 1M, 2TR, 2CR y 2M Bobinas de
relé desenergizadas: 4TR y 3CR Interruptores
cerrados: todos los cortes en la línea 1, 1TR­2, 3PS a A, 4TR­1 y 2TR­3 Interruptores
abiertos: 2TR­1 y 4TR­2 Contactos
cerrados: 1CR­1, 1CR­2, 2TR­2, 2CR­2 y 2CR­4 Contactos abiertos:
2CR­3 y 3CR­1.

Ejemplo 14.4. ¿Cuáles son los estados de las bobinas, interruptores y contactos del relé cuando el
compresor y la bomba de aceite han estado funcionando durante menos de 20 minutos?

Solución. Igual que la solución al Ej. 14.3, excepto: 4TR­1 está abierto y 4TR­2 está cerrado.

Ejemplo 14.5. ¿Cuáles son los estados de las bobinas, interruptores y contactos del relé después de
que el compresor y la bomba de aceite han estado funcionando durante más de 20 minutos y luego se
presiona el botón STOP/RESET?

Solución. 1PB interrumpe la alimentación a 1CR. Los contactos de 1CR­2 se abren para interrumpir la
alimentación a la bomba de aceite y a los relés del compresor para detener esos motores. Además,
2TR se desenergiza y 4TR permanece desenergizado. El interruptor 4TR­1 permanece en su posición
NC, debido a que el compresor había estado funcionando por más de 20 min. El contacto 2CR­5 vuelve
a su estado NC, lo que permite que el termostato 3TS mantenga la temperatura del aceite entre los
límites prescritos. Cuando la bomba de aceite se detiene, 3PS cambia del contacto A al B. Una sección
que permanece energizada es la línea 4, debido a que el interruptor 2TR­1 está en su posición NC y el
1TR­2 permanece cerrado cuando se presiona 3PB .
Por lo tanto, 1TR permanece energizado, lo que mantiene cerrado el interruptor 1TR­1 . Todos los
cortes y sobrecargas en la línea 1 permanecen cerrados porque 3PB hizo contacto cuando el STOP/RESET
Se presionó el botón.

Ejemplo 14.6. Después de que se hayan detenido el compresor y la bomba de aceite, como en el Ej.
14.5, se presiona el botón INICIO. Describe la secuencia.

Solución. El relé 1TR se ha dejado energizado, por lo que el corte 1TR­1 está cerrado al igual que
todos los demás cortes en la línea 1. Al presionar 2PB se energiza 1CR, que cierra 1CR­1 para
mantener 1CR energizado incluso después de liberar 1PB . Todavía no hay presión de aceite, por lo
que 3PS está en contacto con B, alimentando energía a la línea 6. Debido a que 4TR­1 está cerrado
y 1CR­ 2 ahora está cerrado, el relé del motor de la bomba de aceite 1M y el relé de retardo de
arranque 2TR están energizados. Energizando 2TR cierra 2TR­2. La bomba de aceite arranca y en
unos segundos se establece la presión diferencial mínima de aceite y 3PS cambia al contacto A.
Sin embargo, la energía continúa llegando a 1CR­2 porque 2TR­2 ahora está cerrada. El motor del
compresor no arranca inmediatamente, porque el 2TR­3 no se cierra hasta que hayan transcurrido 30
s después del arranque de la bomba de aceite. El propósito de este retraso es permitir que la válvula
deslizante avance a la posición de carga mínima. Después del retraso de 30 s, 2TR­3 se cierra y 2TR­1
se abre y permanece abierto durante el funcionamiento del compresor y la bomba, pero la energía al
lado derecho de la línea 4 llega a través del contacto A de 3PS. Cuando 2TR­ 3 se cierra, el
temporizador anti­reciclaje 4TR se activa, abriendo 4TR­1 y cerrando 4TR­2 durante 20 minutos a partir
de entonces. El cierre de 4TR­2 energiza 2CR, cerrando 2CR­2 y
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CONTROL E INSTRUMENTACIÓN ELÉCTRICA 485

2CR­4, arrancando el motor del compresor. El relé anti­reciclaje 4TR se activa sólo momentáneamente,
porque tan pronto como se activa 2CR , se abre 2CR­3 .
El sistema ahora debería estar en pleno funcionamiento y continuar funcionando hasta que se detenga.
Se pulsa un botón o un interruptor de seguridad interrumpe el funcionamiento.

Ejemplo 14.7. Un rastro de refrigerante líquido en el aceite se convierte en vapor al pasar a través de la
bomba, lo que provoca una reducción momentánea (aproximadamente 2 s) en el diferencial de presión del
aceite. Describe la secuencia de eventos que siguen.

Solución.
La reducción del diferencial de presión de aceite permite que la pala del 3PS caiga desde la posición A
para que el 1TR quede desenergizado. Los temporizadores de 1TR­1 y 1TR­2 están activados, pero los
temporizadores están configurados para 6 s. Antes de que se abran los interruptores 1TR­1 y 1TR­2 , la
cuchilla de 3PS regresa a A, lo que pone a cero los temporizadores de 1TR­1 y 1TR­2, que permanecen cerrados.
Por tanto, esta característica ha funcionado según lo previsto y ha evitado un cierre molesto.

Ejemplo 14.8. El compresor ha estado funcionando durante más de 20 minutos cuando el interruptor de
corte de presión de descarga alta se abre debido a un apagado momentáneo e involuntario del condensador.

(a) ¿Se energizarán o desenergizarán 1CR, 2CR, 1TR , 2TR y 2M , y 1TR­

1 estar abierto o cerrado?
(b) Si se presiona el botón INICIO, 2PB , ¿cuál será la respuesta?

(c) Si se presiona el botón STOP/RESET, 1PB , ¿qué acción ocurre? (d) Si después de
presionar STOP/RESET se presiona el botón START, ¿cuál será la respuesta?

Solución.
(a) Todas las bobinas se desenergizarán y 1TR­1 se abrirá después de 6 s. (b) Debido
a que 1TR­1 está abierto, no llega energía a 1CR, por lo que no se energizan ninguna bobina. (c)
Cerrar el interruptor RESET energizó 1TR, cerrando 1TR­2, lo que mantiene la energía a 1TR. Se cierra
1TR­1 . La paleta de 3 PS está en B, pero debido a que 1CR­2 está abierta, no llega energía a las bobinas
del relé que arrancarían los motores.
(d) Se llevará a cabo la secuencia de inicio normal, como en el Ej. 14.6.

14.5 IMPLEMENTACIÓN DEL DIAGRAMA DE

ESCALERA

El equipo tradicional utilizado para ejecutar la lógica expresada en diagramas de escalera es un

panel de relés electromecánicos. Cuando se aplica energía a la bobina, los contactos asociados
con ese relé cambian a su estado no normal. También están disponibles temporizadores de retardo
que cambian el estado de los contactos siguiendo el retardo para el cual está configurado el
temporizador.
Actualmente, los controladores programables compiten vigorosamente con los paneles de relés.
La lógica del diagrama de escalera está incorporada en el software del controlador programable
basado en microprocesador. Los costos relativos de la
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486 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 14.9
Costos relativos de controladores programables y paneles de relés electromecánicos.

El panel de relés electromecánicos y el controlador programable se muestran en la Fig. 14.9. El costo del
panel de relés aumenta aproximadamente en proporción al número de relés, mientras que un modelo
determinado de controlador programable puede acomodar cualquier número de relés hasta su máximo.
Por tanto, el coste de cada relé adicional en un controlador programable es insignificante. El número de
relevos cruzados es ahora bastante bajo: quizás de tres a cinco.

Debido a que los electricistas industriales están familiarizados con los diagramas de escalera, muchos
controladores programables están equipados con un terminal permanente o portátil y una pantalla que
muestra la imagen del diagrama de escalera tal como existe o tal como se desarrolla.

14.6 INSTRUMENTACIÓN PARA EL

MONITOREO DE UNA PLANTA FRIGORÍFICA

Esta sección respalda el argumento de que una instrumentación adecuada e incluso extensa de una
instalación de refrigeración puede mejorar la eficiencia, la confiabilidad y la seguridad. Las secciones
futuras se centrarán en la supervisión y el control electrónicos e informáticos, pero esta sección permite
utilizar tecnología básica, ejemplificada por indicadores visuales como manómetros y termómetros. La
planta de refrigeración de hace varias décadas solía estar equipada con un panel de instrumentos con
grandes manómetros, luces piloto, cortacircuitos, alarmas y, a veces, incluso cajas de interruptores. Con
el paso de los años, el panel de instrumentos prácticamente ha desaparecido y los manómetros, por
ejemplo, a menudo son sólo pequeños medidores montados en el paquete del compresor.

La compra e instalación de sensores de presión, temperatura, caudal y estado conlleva un coste que
debe justificarse a través de la información que proporciona la medición. Idealmente, el valor de conocer
la magnitud de una variable operativa tiene un valor monetario, y este valor debe justificar el costo del
instrumento. Si bien es posible estimar aproximadamente el costo de comprar e instalar un instrumento,
lamentablemente es casi imposible evaluar el valor de la lectura. Para intentar aportar al menos un valor
cualitativo al conocer la magnitud de diversas variables operativas, el autor ha realizado encuestas a
más de un centenar de profesionales de la refrigeración durante la industria.
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CONTROL E INSTRUMENTACIÓN ELÉCTRICA 487

Talleres de refrigeración. Los resultados se muestran en la figura 14.10 y, además, a

continuación se muestra una tabulación de comentarios sobre por qué la variable es importante.
El tipo de planta asumida es un sistema de recirculación de líquidos de dos etapas.
1. Presión de refrigerante que sale del compresor. Esta presión es una de las variables
básicas que indican las condiciones de desempeño de la planta. Además de la presión que
ingresa al condensador, se puede detectar un bloqueo en el separador de aceite. La presión
de condensación relativa a la temperatura de bulbo húmedo del aire ambiente indica qué tan
bien está funcionando el condensador y, junto con el elemento 8, indica la presencia de
elementos no condensables.
2. Presión del refrigerante que ingresa al compresor de etapa alta. Esta medida indica la
presión intermedia, lo cual es importante cuando hay evaporadores de temperatura intermedia.

3. Presión del refrigerante que ingresa al compresor de etapa baja. Este es otro indicador
fundamental del rendimiento del sistema. En combinación con el elemento 4, se puede
detectar una caída excesiva de presión en las líneas de succión.
4. Presión de refrigerante en las salidas del serpentín. Esta presión se puede traducir en
la temperatura de evaporación del refrigerante.
5. Presión a la salida de la bomba de recirculación. Ningún aumento de presión en la
bomba sugiere una falla de la bomba y las fluctuaciones de presión indican cavitación de la bomba.
6. Diferencia de presión a través de la bomba de aceite. Esta diferencia de presión debe
garantizarse para garantizar una buena lubricación de los rodamientos. Una diferencia de
presión inusualmente alta puede indicar un filtro bloqueado, y las fluctuaciones en la bomba
que sirve a un compresor alternativo podrían detectar refrigerante líquido en el cárter.
7. Temperatura del refrigerante en la descarga del compresor. En un compresor alternativo,
una temperatura de descarga inusualmente alta puede revelar que una válvula de descarga
está rota. En un compresor de tornillo, una temperatura de descarga alta puede indicar que
un cojinete está fallando o que el sistema de enfriamiento de aceite no funciona correctamente.
8. Temperatura del líquido del condensador. Junto con la presión del condensador
(elemento 1), la combinación puede revelar la presencia de elementos no condensables.
Por otro lado, puede indicarse un subenfriamiento excesivo, lo que muestra que el líquido está
retrocediendo hacia el condensador.
9. Temperatura del gas de succión que ingresa al compresor de etapa baja. Esta medición
ayuda a mostrar que el vapor está seco, lo cual es deseable, y también ayuda a mostrar que
el vapor no posee un sobrecalentamiento excesivo, lo cual es indeseable.

10. Temperatura del gas de succión al compresor de etapa alta. Esta medida
No es necesario si se puede garantizar la presencia de líquido en el intercooler.
11. Temperatura del aire en espacios refrigerados. Este es el propósito principal de
muchos sistemas, por lo que se deben verificar temperaturas satisfactorias.
12. Caudal total de refrigerante de la planta. Esta medida no es casi
tan útil como conocer el caudal de compresores individuales.
13. Caudales de refrigerante de compresores individuales. Se puede detectar un deterioro
del rendimiento. Si se conocen los caudales de todos los compresores individuales, se puede
calcular el total de los subgrupos y/o el caudal total de la planta.
14. Potencia total del compresor. Esta medición ayuda a observar los cargos por demanda
de electricidad.
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488 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 14.10
Importancia relativa otorgada a las variables instrumentadas a través de una encuesta realizada a más de
100 profesionales de la refrigeración.
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CONTROL E INSTRUMENTACIÓN ELÉCTRICA 489

15. Potencia consumida por compresores individuales. Muestra el alcance de la carga para cada
compresor. Si se conoce el caudal de refrigerante, se puede determinar la eficiencia de cada compresor.

16. Potencia del ventilador del condensador. Información importante a la hora de consumir energía.
está siendo observado atentamente.
17. Estado de los ventiladores del condensador. La capacidad de determinar el estado de los
ventiladores del condensador puede ahorrar viajes repetidos al techo. La determinación crucial es si el
ventilador realmente está suministrando aire, porque a veces puede estar cerrado un contacto que debería
indicar el funcionamiento del ventilador, pero debido a algún problema el motor del ventilador no está
funcionando.
18. Estado de los ventiladores de los serpentines del evaporador. Si la planta tiene una gran cantidad
de serpentines y ventiladores, uno o más podrían estar fuera de servicio sin que el operador lo sepa. Si
falla un ventilador, el refrigerante líquido puede acumularse en el serpentín y, cuando este serpentín se
descongela, el exceso de líquido puede regresar al receptor de baja presión.
19. Estado del deshielo por gas caliente. Esta medida ayuda a escalonar los deshielos de los distintos
serpentines. La información también ayuda a comprobar si el tiempo de descongelación es excesivo.

20. Detección de fugas de refrigerante. Esta es información importante que se debe obtener
inmediatamente con amoníaco para evitar daños al producto. En el caso de los halocarbonos inodoros, el
conocimiento puede ayudar a evitar la pérdida de toda la carga, lo que podría parar la planta.

21. Nivel de líquido en el receptor de alta presión. Se puede detectar una pérdida de refrigerante
desconocida para el operador. Un medio de esta indicación es un indicador de vidrio, que está protegido
contra daños y equipado con válvulas en la parte superior e inferior que se cierran automáticamente en
caso de que el vidrio se rompa. Para indicación eléctrica o electrónica, está disponible un indicador de
nivel de líquido de tipo capacitivo. Para tener en cuenta la posibilidad de una falla electrónica, a algunos
operadores les gusta combinar el indicador de nivel capacitivo con una cámara de flotador y un interruptor
magnético para proporcionar una alarma.

22. Nivel de líquido en el receptor de baja presión. En general, sólo se deben evitar los niveles
extremadamente bajos o extremadamente altos, y los receptores de baja presión están equipados con
alarmas para detectar estos problemas.
23. Panel central para instrumentos. Un panel de este tipo, como se indicó en la introducción de esta
sección, en gran medida ha pasado de moda. Sin embargo, los encuestados apoyaron firmemente un
panel o estación central por las siguientes razones: ayuda en la resolución de problemas porque están
disponibles lecturas e indicaciones simultáneas, las secuencias de operación se pueden seguir más
fácilmente, ayuda a un mejor uso del tiempo del operador, atrae más atención que los indicadores remotos,
y es posible ver el panorama general desde una instalación de instrumentación central. Incluso con un
panel de instrumentos central, las inspecciones realizadas por el operador del equipo remoto siguen
siendo cruciales para escuchar y observar si hay un funcionamiento anormal. Además, resulta valioso el
montaje de algunos instrumentos directamente sobre los componentes.

El patrón general de los que respondieron a esta encuesta fue calificar la mayoría de los elementos
de la figura 14.10 como moderadamente o muy importantes. Un elemento del
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490 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

Sin embargo, lo que falta en la ecuación costo/beneficio en la figura 14.10 es que los participantes no se
vieron obligados a pagar por el instrumento en un entorno competitivo. El diseñador del sistema debe ser
consciente de los beneficios de cada elemento de datos, de modo que pueda tomar una decisión
inteligente sobre si instalar o no un elemento de instrumentación en particular. Incluso si no se puede
justificar la instalación completa de un instrumento, se pueden presentar argumentos sólidos para al
menos instalar grifos de presión con sus pequeñas válvulas tapadas para poder instalar un manómetro
más adelante, ya sea de forma permanente o temporal durante la resolución de problemas. Otra
disposición con un costo relativamente minúsculo es la instalación de pozos de termómetros en lugares
cruciales, lo que podría generar grandes dividendos durante el diagnóstico del sistema.

14.7 EL AUMENTO DEL MONITOREO

Y CONTROL POR COMPUTADORA
La electrónica y los microprocesadores han invadido casi todos los rincones de la vida técnica. No
sorprende, entonces, que los sistemas de microcomputadoras hayan penetrado las funciones de control
de las plantas de refrigeración industrial.4,5,6,7,8 La potencia de un sistema de control por computadora
puede proporcionar, a un costo asequible, una capacidad de monitoreo y control que eclipsa el potencial
del control mecánico, neumático e incluso electrónico sin computadora.

Cualquier autor se enfrenta a varias cuestiones de estrategia al planificar una explicación de los
sistemas de seguimiento y control por ordenador. Una cuestión fundamental es si el profesional de la
refrigeración necesita saber algo sobre los elementos técnicos del control por ordenador. Después de
todo, se oye con frecuencia: “No es necesario saber cómo funciona un televisor para encenderlo y
disfrutarlo”. Este desafío obliga a una distinción temprana entre los tipos de sistemas de control y
monitoreo por computadora. Un ejemplo de un tipo son los controladores informáticos de compresores,
ahora ampliamente utilizados, especialmente los paquetes de compresores de tornillo. Los ensambladores
de estos paquetes informan que los clientes eligen la opción del controlador de microprocesador en lugar
del panel de relés electromecánicos aproximadamente el 90% de las veces. El sistema de control por
microprocesador para un paquete compresor es un ejemplo en el que puede no estar justificado dedicar
tiempo y esfuerzo a aprender los detalles internos del controlador.

Este sistema de control es ensamblado en fábrica por un fabricante que conoce por experiencia las
necesidades y capacidades de este controlador y tiene una experiencia considerable en el funcionamiento
de este controlador informático dedicado.
Otra clase de sistemas de control y monitoreo por computadora es la que se ocupa de las operaciones
generales de la planta. Cada aplicación de dicho sistema de control es única y cada director de planta
puede tener diferentes énfasis y necesidades.
De hecho, es posible contratar especialistas en control informático que puedan instalar y poner en
funcionamiento un sistema que funcione y proporcione un cierto beneficio. Sostenemos, sin embargo,
que todo el conocimiento posible que posea el usuario es valioso, sin llegar a la electrónica interna de los
circuitos integrados y microprocesadores. Los temas de electrónica y control informático no forman parte
del conjunto tradicional de conocimientos estudiados y adquiridos por los profesionales de la refrigeración,
por lo que este estudio será un territorio nuevo para algunos lectores.
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CONTROL E INSTRUMENTACIÓN ELÉCTRICA 491

Se puede argumentar que la persona que diseña y opera el sistema de control y

monitoreo por computadora debe ser alguien que comprenda la planta que se está
controlando. Aquí hay algunos ejemplos de por qué. Un especialista en instrumentación
puede seleccionar un sensor de temperatura que funcione bien electrónicamente, pero el
ingeniero de la planta de refrigeración puede ser consciente de la posible corrosión del
material del sensor y también de que existe una estratificación de temperatura en el fluido,
lo que requiere que el sensor se coloque en una posición precisa. El especialista en control
por computadora puede especificar el engranaje que arrancaría y detendría adecuadamente
un motor, pero el gerente de la planta de refrigeración es consciente de que se deben evitar
los arranques frecuentes del motor. Una razón adicional para que el personal de la planta de
refrigeración tenga un conocimiento profundo del sistema de monitoreo y control es que con
la experiencia surge el deseo de cambiar la lista de variables que se monitorean y modificar
los protocolos de control. Cuando estas revisiones y solución de problemas de rutina pueden
ser manejadas por el personal de la planta, con la consulta necesaria, según sea necesario,
con el especialista en control por computadora, es más probable que el trabajo se realice de manera ade

14.8 NIVELES DE COMPRENSIÓN Y DESEMPEÑO

Antes de concentrarse en las características técnicas del controlador por computadora,

puede ser productivo abordar la cuestión de qué debe aprender un profesional de la
refrigeración sobre monitoreo y control por computadora desde otro punto de vista.
Este enfoque establece tres niveles de comprensión conceptual que son paralelos a una
posible subdivisión del hardware/software en la instalación de campo. Estos tres niveles son:

• Componentes •
Integración de componentes de hardware y software en un conjunto funcional •
Combinación de la operación de un sistema de monitoreo y control que funcione
correctamente con la operación de la planta, incluida una interfaz humana efectiva

Los tres niveles representan una secuencia de dificultad conceptual creciente.

El nivel de componentes aborda los elementos individuales, como transductores, transmisores
de información, convertidores entre señales analógicas y digitales, actuadores que arrancan,
paran y regulan el rendimiento de los equipos, y la computadora misma. Los principios de
funcionamiento y el conocimiento de la correcta aplicación de los dispositivos se reflejan en
el nivel de componentes. En este nivel se incluye cómo ingresar y procesar datos,
comunicarse a través de la pantalla o la impresora y enviar señales. Los requisitos del nivel
de componente se cumplen cuando todos los elementos realizan las funciones requeridas.
Los transductores deben detectar sus respectivas variables con la precisión adecuada, el
hardware de la computadora debe funcionar correctamente y los actuadores deben responder
con precisión a sus respectivas señales de control. El funcionamiento adecuado de los
componentes es un requisito necesario, pero no suficiente, para un sistema de seguimiento
y control eficaz.
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492 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

El segundo nivel de comprensión y rendimiento incluye la interfaz adecuada de todos

los componentes externos a la computadora. Algunas de las capacidades que corresponden
al nivel de integración incluyen la conversión, transmisión y acondicionamiento de señales.
Por ejemplo, un transductor de temperatura puede proporcionar una resistencia eléctrica
que es función de la temperatura que se detecta. Es posible que sea necesario convertir
esta resistencia en un voltaje que se transmite desde la ubicación remota a la interfaz de
la computadora. Aquí, cuando lo ordena la computadora, el voltaje se convierte a un
número binario para su posterior procesamiento. El procesamiento podría ser una
traducción a la escala Celsius (Fahrenheit) para impresión o visualización, o para decidir
la magnitud de una señal de control asociada. En el último caso, la señal digital debe
procesarse, convertirse a una forma adecuada para el actuador y transmitirse al actuador.

Debido a que la computadora sólo puede realizar una operación a la vez, aunque estas
operaciones se realicen a la velocidad del rayo, se debe establecer una secuencia en la
que se realicen todas las tareas. Algunas tareas deben ejecutarse en intervalos frecuentes,
mientras que otras sólo requieren actualizaciones ocasionales. El software del ordenador
establece una prioridad para las tareas.
La existencia del tercer y más alto nivel de comprensión y desempeño surge de la
necesidad de darse cuenta de que es posible que un sistema de control y monitoreo por
computadora opere con fidelidad funcional precisa y, sin embargo, ejerza poco o ningún
impacto en las operaciones de la planta. El sistema de seguimiento y control podría
funcionar en un mundo cerrado y aun así lograr algún bien; pero no alcanza todo su
potencial, porque no monitorea y controla las funciones más significativas ni facilita la
comunicación con el gerente y operadores de la planta.

Algunos de los elementos de este nivel de comprensión y desempeño son los siguientes:

• El plan para el sistema • El

uso de la información proporcionada por el sistema para mejorar las instalaciones y
procedimientos
de la planta • La aplicación de la información proporcionada por el sistema para mejorar la planta
operaciones

La función de planificación incorpora el ejercicio examinado en la Sección 14.6 de

decidir qué puntos monitorear. Hay un costo asociado con cada variable adicional que se
debe monitorear, principalmente en el transductor, la línea de comunicación y el convertidor.
Sin embargo, el costo adicional del hardware y software de cada variable adicional suele
ser moderado.
Otro conjunto de decisiones se refiere a qué hacer con la información adquirida.
¿Debería usarse como base para enviar una señal de control, simplemente almacenarse
en la memoria para un posible acceso futuro, mostrarse en la pantalla, imprimirse o
verificarse para ver si está dentro de los límites especificados y posiblemente activar un
mensaje o iniciar una alarma? ? También se deben determinar las funciones a controlar,
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CONTROL E INSTRUMENTACIÓN ELÉCTRICA 493

incluidas decisiones sobre si la computadora misma debe ejecutar la acción o si se debe

informar a un operador y exigirle que realice la acción, incluso a través de la computadora.

El sistema de control y monitoreo por computadora debe servir al gerente de la planta

responsable de las instalaciones y procedimientos brindándole la información necesaria para
operar una planta segura, eficiente y confiable e incluso indicar las mejoras que se pueden
realizar en estas áreas. Un gerente podría estar interesado en tendencias, como requisitos de
energía, indicaciones de mantenimiento necesario y sugerencias de posibles problemas de
seguridad. El administrador debería, por ejemplo, poder extraer registros de deshielo para
saber si la frecuencia y duración de los deshielos con gas caliente son apropiadas. En la
planificación del sistema informático, es obligatorio que el administrador tenga fácil acceso a la
información; de lo contrario, las limitaciones de tiempo disuadirán al administrador de analizar
las operaciones de la planta con la minuciosidad necesaria.

El operador debería poder determinar a partir del sistema de seguimiento y control que la
planta está cumpliendo sus funciones, al menos en la medida de sus posibilidades. ¿Se
mantienen las temperaturas del espacio, los componentes de refrigeración están desarrollando
su capacidad esperada, hay algún problema de seguridad inminente? Muchos operadores de
plantas no tienen experiencia previa con equipos electrónicos e informáticos y pueden sentirse
intimidados por el nuevo sistema. Pedir a los operadores que participen en algunas de las
reuniones de planificación para el sistema de control por computadora y también brindar
capacitación especial ayuda a incorporar a los operadores como miembros de apoyo del
equipo. Quizás un operador pueda llegar a entusiasmarse tanto que quiera pasar todo su
tiempo frente a la terminal de la computadora. El adoctrinamiento del operador ha ido entonces
demasiado lejos, porque todavía es de vital importancia que el operador dedique tiempo a
inspeccionar la planta con los ojos, los oídos y la nariz.

14.9 CÓMO FUNCIONA UN SISTEMA DE

MONITOREO Y CONTROL

La configuración del sistema de control por computadora de una planta de refrigeración

probablemente difiere de la de la mayoría de las otras plantas, pero es probable que un sistema
genérico de monitoreo y control incorpore los elementos que se muestran en la figura 14.11.
La información de los sensores o transductores de estado primero debe convertirse a formato
digital para que la computadora la reconozca. Los sensores de estado de encendido/apagado
ya están en formato digital, pero los datos de los transductores primero deben convertirse
mediante un convertidor analógico a digital. Con base en la información ingresada y el programa
de control almacenado en su memoria, la computadora envía instrucciones. a los actuadores o
interruptores. Además de estos puertos de entrada y salida, la computadora puede comunicarse
con los operadores de la planta a través del teclado, la pantalla y la impresora. Otras opciones
de comunicación pueden ser a través de comunicación en serie, quizás a través de módems,
con otras computadoras. Estas opciones se explorarán más adelante en este capítulo.
Es posible que no todos los componentes de los flujos de entrada y salida sean visibles.
Hay placas de entrada/salida disponibles para conectar a algunas de las computadoras de
escritorio más populares, y estas placas de E/S a menudo incorporan multiplexación y conversión.
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494 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 14.11
Descripción general de un sistema de control y monitoreo por computadora.

Sólo se ven las líneas entre la placa y sus transductores y actuadores.

Sin embargo, los convertidores y multiplexores deben estar presentes y su funcionamiento también se
describe a continuación.

14.10 TRANSDUCTORES
DE TEMPERATURA
Un transductor es un dispositivo diseñado para traducir una magnitud de una forma a otra. Un transductor
de temperatura, por ejemplo, traduce una temperatura en voltaje o corriente eléctrica. Probablemente la
variable más monitoreada y controlada es la temperatura. Cuatro de los tipos más importantes de
transductores de temperatura son: (1) termopares, (2) metal o aleación como dispositivo de resistencia­
temperatura, (3) termistor y (4) sensor de circuito integrado.

El circuito de termopar, que se muestra en la figura 14.12, se ha utilizado durante décadas como
herramienta de laboratorio y todavía se utiliza hasta cierto punto en sistemas de control por computadora.
Cuando existe una diferencia de temperatura entre la unión de detección y la unión de referencia, se
desarrolla un voltaje entre los dos cables de cobre. La magnitud de la salida de voltaje es de
aproximadamente 0,043 mV/°C (0,024 mV/°F).
Los dispositivos de temperatura de resistencia (RTD) utilizan materiales cuya resistencia cambia con
la temperatura. La figura 14.13 muestra algunas relaciones de resistencias de dos metales, tungsteno y
platino, así como la del tercer tipo de transductor de temperatura, el termistor. El termistor es un RTD que
utiliza un material de estado sólido en lugar de un metal o una aleación.

Si bien el termopar proporciona una salida en la forma deseada (voltaje eléctrico), se requiere otro
paso cuando se utilizan los RTD, porque la resistencia
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CONTROL E INSTRUMENTACIÓN ELÉCTRICA 495

FIGURA 14.12
Un circuito de termopar.

FIGURA 14.13
Relaciones de resistencias a la resistencia a 0°C (32°F).
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496 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 14.14
Conversión de la resistencia de un sensor de temperatura a un voltaje usando (a) un circuito en serie;
(b) circuito de corriente constante de dos hilos; y (c) circuito de corriente constante de cuatro hilos.

debe convertirse en un voltaje o corriente correspondiente. Sería posible colocar el sensor en serie con
una resistencia y suministrar a la combinación un voltaje constante, como se muestra en la figura 14.14a.
La resistencia entre los puntos B y C indica la temperatura, y esta resistencia se encuentra dividiendo la
caída de voltaje por la corriente.

El procedimiento más común es suministrar al sensor una corriente constante conocida y medir la
caída de voltaje a través del sensor, como en las Figs. 14.14b y 14.14c. La figura 14.14b muestra un
circuito de dos hilos y la figura 14.14c muestra el circuito superior de cuatro hilos, que elimina la posible
distorsión de la lectura causada por las variaciones en longitudes y resistencias de los cables que
transportan corriente.
Uno de los miembros más nuevos de la familia de transductores de temperatura es el transductor de
circuito integrado. Una versión de este tipo de transductor se suministra con 5 V entre sus dos cables. La
magnitud de la corriente en microamperios por la que pasa el dispositivo es igual a la temperatura
absoluta en Kelvin, como se muestra en la figura 14.15a. En la figura 14.15b se muestra una aplicación
sencilla de este transductor donde, midiendo la caída de voltaje a través de la resistencia conocida, se
puede determinar la corriente y, por tanto, la temperatura. Aunque el voltaje aplicado al transductor se
especifica como 5 V, el dispositivo tolera variaciones en ese voltaje. Si, por ejemplo, la tensión aplicada
fuera de 10 V en lugar de 5 V, sólo se produciría un error de 1 microamperio y, por tanto, de 1°C.

Una comparación de las ventajas y desventajas de estas cuatro clases de

transductores se muestra en la Tabla 14.1.

14.11 TRANSDUCTORES DE PRESIÓN

Hay cientos de fabricantes de transductores de presión que utilizan muchos principios operativos
diferentes. Dos categorías principales son: (1) mecánico y (2) material con una propiedad eléctrica
sensible a la presión. El transductor de presión de tipo mecánico utiliza un fuelle, una membrana o algún
otro dispositivo que se mueve en respuesta a un cambio de presión. El cambio de posición es entonces
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CONTROL E INSTRUMENTACIÓN ELÉCTRICA 497

FIGURA 14.15
(a) Características corriente­temperatura de transductores de circuitos integrados, y (b)
conversión de corriente en una lectura de voltaje.

transducido a un voltaje o corriente eléctrica. En los últimos años, los transductores que utilizan
materiales sensibles a la presión se han vuelto prominentes. En estos transductores, el elemento
sensible a la presión suele ser un semiconductor cuya resistividad o capacitancia eléctrica cambia
a medida que cambia la presión impuesta sobre el material.

La Figura 14.16 muestra un diagrama esquemático de un transductor de presión de tipo

mecánico, que es un producto comúnmente utilizado en la industria. El movimiento de un fuelle,
en respuesta a un cambio de presión, mueve el limpiador de un potenciómetro para cambiar la
salida de voltaje, que luego se convierte en la señal del transductor. También se muestra en la
Fig. 14.16 un grifo de presión y una válvula tapada, que permiten montar un manómetro para
calibrar el transductor de presión. Los transductores de presión pueden fallar y es peor que el
transductor dé una lectura incorrecta que si no da ninguna lectura. En los sistemas de refrigeración
industrial donde se utiliza ampliamente amoníaco como refrigerante, el comprador de un
transductor para la presión del refrigerante debe asegurarse de que el amoníaco entre en contacto
sólo con materiales compatibles con el amoníaco, por ejemplo, acero, acero inoxidable y aluminio.

14.12 INDICADORES DE ESTADO

El diagrama esquemático de un sistema de control por computadora genérico que se muestra en
la figura 14.11 indica las señales de estado como una de las clases de entradas a la computadora.
Algunos ejemplos de estados que son útiles y a veces cruciales son: (1) si un motor (de un
ventilador, bomba o compresor) está encendido o apagado, (2) si una válvula solenoide está
abierta o cerrada y (3) si una bobina particular está en proceso de ser descongelada. Una forma
de estado es si hay voltaje o no, y otra forma de estado es si un contacto está cerrado o no.
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498 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

TABLA 14.1
Ventajas y desventajas de algunos tipos de transductores de temperatura.9

FIGURA 14.16
Un transductor de presión con captador mecánico.
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CONTROL E INSTRUMENTACIÓN ELÉCTRICA 499

La forma de estado más manejable desde el punto de vista de la computadora es recibir

una señal de 0 V o 5 V. La computadora puede suministrar convenientemente 5 V a un
contacto de estado externo y luego recibir 0 o 5 V a cambio, dependiendo de si el contacto
está abierto o cerrado. El estado de encendido o apagado de la energía a menudo controla
un relé que abre y cierra el contacto detectado por la computadora.

Los operadores de plantas señalan que verificar la potencia en un motor no es lo mismo

que garantizar que el motor esté funcionando. Cuando sea posible, los operadores prefieren
que la condición que se detecte sea la existencia de flujo de aire en el caso de un ventilador
o flujo de líquido en el caso de una bomba.
Una medida que a veces es necesario tomar es evitar que el interruptor rebote en los
casos en que se detecta un cierre de contacto. La mayoría de los interruptores mecánicos no
cierran limpiamente y, en cambio, exhiben un contacto instantáneo y luego vibran dentro y
fuera del contacto, figura 14.17a. La computadora es lo suficientemente rápida como para
interpretar este cierre como una sucesión de cierres.
Una solución es el circuito de conmutación antirrebote que emplea dos compuertas NAND,
como se muestra en la figura 14.17b. La característica de una puerta NAND es que su salida
es baja (0 V) si ambas entradas son altas (5 V). Para cualquier otra combinación de entradas,
la salida es alta. Al utilizar este circuito, el contacto acciona un interruptor bipolar entre X (que
proporciona una salida baja en Q) e Y (que proporciona una salida alta en Q). Además, en el
primer contacto del interruptor a Y, la salida Q sube y permanece alta, incluso si el interruptor
oscila entre Y y una posición abierta.
La salida Q baja en el primer contacto del interruptor con X y permanece allí incluso durante
el contacto no constante.

14.13 FORMAS DE COMUNICACIÓN ENTRE LA

COMPUTADORA Y SENSORES O
ACTUADORES

Los sensores y actuadores pueden estar a cierta distancia de la computadora, por lo que
alguna forma de comunicación eléctrica debe transmitir magnitudes variables desde los
sensores a la computadora y desde la computadora a los actuadores. Las formas típicas de
comunicación son las siguientes:

• Del sensor al convertidor y del convertidor al actuador, 0­10 V

o 4­20 mA

• Entre el convertidor y la computadora, señal digital multiconductor

Usando el convertidor de temperatura de la figura 14.14c como ejemplo en el que al

sensor se le suministra una corriente constante, el nivel de temperatura se refleja en la
magnitud del voltaje. Si se ha elegido la convención de corriente de 4–20 mA, el voltaje debe
convertirse a una corriente proporcional en este rango. Por cierto, la convención de 4 a 20
mA es muy común en aplicaciones industriales.
El multiplexor de la figura 14.11 está controlado por varias líneas desde la computadora y
selecciona el valor particular del sensor que se va a leer. Para los valores analógicos