SECCIÓN 7. FABRICACIÓN AWS D1.1/D1.
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7.14 Preparación del metal base
7.14.1 Generalidades. El metal base debe estar suficientemente limpio a fin de permitir que las soldaduras que se realicen cumplan
con los requisitos de calidad de este código.
7.14.2 Defectos de superficie provocados en la acería. Las soldaduras no deben ubicarse sobre superficies que contengan aletas,
rayaduras, grietas, escorias u otros defectos en el metal base según se define en las especificaciones del metal base.
7.14.3 Cascarilla y óxido. Deben eliminarse las cascarillas sueltas, gruesas y el óxido grueso de las superficies que se soldarán y de
las superficies adyacentes a la soldaduras. Las soldaduras pueden realizarse sobre superficies que contengan cascarilla de laminación y
óxido en caso de que la cascarilla de laminación y el óxido puedan soportar un cepillado vigoroso y si los requisitos de calidad aplicables
de este código se cumplen con la siguiente excepción: para vigas en estructuras cargadas cíclicamente, toda la cascarilla de laminación
debe eliminarse de las superficies en las que se realizarán las soldaduras de ala a alma.
7.14.4 Materiales extraños
7.14.4.1 Deben limpiarse las superficies que se soldarán y las superficies adyacentes a la soldadura a fin de eliminar el exceso de
los siguientes elementos:
(1) Agua
(2) Aceite
(3) Grasa
(4) Otros materiales a base de hidrocarbono
Se permite la soldadura sobre superficies que contengan cantidades residuales de materiales extraños, siempre que se cumplan los
requisitos de calidad de este código.
7.14.4.2 Se permite realizar soldaduras sobre superficies con recubrimientos protectores de superficies o compuestos de anti-
salpicadura, excepto aquellas prohibidas en 7.14.4.1, siempre que se cumplan los requisitos de calidad de este código.
7.14.5 Discontinuidades provocadas en la acería. Los límites de aceptación y la reparación de las discontinuidades de las superficies
de corte observadas con control visual deben estar en conformidad con la Tabla 7.4, en la que la longitud de discontinuidad es la dimensión
larga visible en la superficie de corte de material y la profundidad es la distancia que la discontinuidad extiende hacia el interior del
material desde la superficie de corte. Todas las reparaciones soldadas deben realizarse de conformidad con este código. La eliminación de
las discontinuidades puede hacerse desde cualquiera de las superficies del metal base. La longitud conjunta de la soldadura no debe
exceder el 20% de la longitud de la superficie de la placa que se esté reparando, excepto que el Ingeniero lo apruebe.
7.14.5.1 Criterios de aceptación. En el caso de las discontinuidades mayores de 1 pulgada [25 mm] de longitud y profundidad
descubiertas en las superficies de corte, se deben cumplir los siguientes procedimientos.
(1) Cuando se observen discontinuidades tales como W, X o Y en la Figura 7.1 antes de completar la junta, el tamaño y la forma de
la discontinuidad deben ser determinadas mediante UT. El área de la discontinuidad debe determinarse como el área de pérdida total de
retrorreflexión cuando se ensaya según el procedimiento de ASTM A435/A435M, Specification for Straight Beam Ultrasonic Examination
of Steel Plates (Especificación para el examen ultrasónico de placas de acero con haz recto).
(2) Para la aceptación de discontinuidades W, X o Y, el área de la discontinuidad (o el área conjunta de discontinuidades múltiples)
no debe exceder del 4 % del área del material de corte (longitud por ancho) con la siguiente excepción: si la longitud de la discontinuidad
o el ancho conjunto de discontinuidades en cualquier sección transversal cuando se mide perpendicular a la longitud del material cortado
excede del 20% del ancho del material cortado, el 4% del área del material cortado debe reducirse por el porcentaje del ancho que excede
del 20%. (Por ejemplo, si una discontinuidad es del 30% del ancho del material cortado, el área de la discontinuidad no puede superar el
3,6% del área de material cortado). La discontinuidad en la superficie de corte del material cortado debe eliminarse a una profundidad de
1 pulgada [25 mm] más allá de su intersección con la superficie mediante cincelado, ranurado o esmerilado, y bloquearse por soldadura
con un proceso de bajo hidrógeno en capas que no excedan de 1/8 pulgada [3 mm] de espesor al menos durante las primeras cuatro capas.
(3) No es necesaria la reparación si se descubre una discontinuidad Z, que no exceda del área admitida en 7.14.5.1(2), después de que
la junta haya sido completada y se determina que está a 1 pulgada [25 mm] o más de distancia de la cara de la soldadura, medida en la
superficie cortada del metal base. Si la discontinuidad Z está a menos de 1 pulg. [25 mm] de la cara de la soldadura, debe ser eliminada a
una distancia de 1 pulg. [25 mm] de la zona de fusión de la soldadura por cincelado, ranurado o esmerilado. Debe bloquearse por soldadura
con un proceso de bajo hidrógeno en capas que no excedan de 1/8 pulgada [3 mm] de espesor por lo menos durante las primeras cuatro
capas.
(4) Si el área de la discontinuidad W, X, Y o Z excede los límites admisibles en 7.14.5.1(2), el material de corte o el subcomponente
debe ser rechazado y reemplazado o bien reparado a criterio del Ingeniero.
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7.14.5.2 Reparación. En la reparación y determinación de los límites de las discontinuidades inducidas en la acería observadas
visualmente en superficies de corte, la cantidad de metal eliminado debe ser la mínima necesaria para eliminar la discontinuidad o para
determinar que no se excedan los límites de la Tabla 7.4. Sin embargo, si se requiere una reparación de soldadura se debe eliminar
suficiente metal base para proporcionar acceso para soldar. Las superficies de corte pueden existir en cualquier ángulo con respecto a la
dirección de laminado. Todas las reparaciones soldadas de discontinuidades deben realizarse mediante:
(1) Preparación adecuada del área de reparación
(2) Soldadura con un proceso aprobado de bajo hidrógeno y observando las disposiciones aplicables de este código
(3) Esmerilado de la soldadura completa al ras (ver 7.23.3.1) con la superficie adyacente.
NOTA: Los requisitos de 7.14.5.2 pueden no ser adecuados en casos de carga de tracción aplicada a través del espesor del material.
7.14.6 Preparación de la junta. El mecanizado, el corte térmico, el ranurado (incluso el corte y ranurado por arco de plasma), el
cincelado o el esmerilado pueden usarse para la preparación de la junta o la eliminación de trabajo o metales inaceptables, excepto que el
ranurado con oxígeno debe permitirse únicamente en aceros en estado bruto de laminación.
7.14.7 Recorte del material. Para estructuras cargadas cíclicamente, todo material más grueso que el especificado en la siguiente lista
debe ser recortado según se requiera para producir un borde de soldadura satisfactorio en cualquier lugar donde una soldadura vaya a
soportar un esfuerzo calculado:
(1) Material cizallado de espesor mayor de 1/2 pulgada [12 mm]
(2) Bordes laminados de placas (diferentes de las placas universales) de espesor mayor de 3/8 pulgadas [10 mm]
(3) Pies de ángulos y perfiles laminados (diferentes a las secciones de brida ancha) de espesor mayor de 5/8 pulgadas [16 mm]
(4) Placas universales o bordes de ala de secciones de brida ancha de espesor mayor de 1 pulgada [25 mm].
(5) La preparación para juntas a tope debe cumplir con los requisitos de los planos de detalle
7.14.8 Procesos de corte térmico. Los procesos de corte y ranurado por arco eléctrico (incluso corte y ranurado por arco de plasma)
y los procesos de corte con oxígeno y gas combustible son reconocidos en este código para su uso en la preparación, corte o recorte de
materiales. El uso de estos procesos debe cumplir con los requisitos aplicables de la Sección7.
7.14.8.1 Otros procesos. Otros procesos de corte térmico y de ranurado pueden usarse bajo este código, siempre que el Contratista
le demuestre al Ingeniero que es capaz de usar el proceso de manera correcta.
7.14.8.2 Precisión del perfil. El acero y el metal de soldadura se pueden cortar térmicamente, siempre que se asegure una superficie
regular libre de grietas y muescas, y siempre que se asegure un perfil preciso mediante el uso de una guía mecánica. En el caso de
estructuras cargadas cíclicamente solo se permite el corte térmico a pulso si está aprobado por el Ingeniero.
7.14.8.3 Requisitos de rugosidad. En el corte térmico, el equipo de corte se debe ajustar y manipular a fin de evitar el corte más
allá (en el interior) de las líneas prescritas. La norma de referencia para la evaluación de las superficies de corte debe respetar el indicador
de rugosidad de la superficie incluido en AWS C4.1-77, Criteria for Describing Oxygen-Cut Surfaces and Oxygen Cutting Surface
Roughness Gauge (Criterios para describir las superficies de corte con oxígeno y el medidor de rugosidad superficial en el corte con
oxígeno). La rugosidad de las superficies de corte térmico debe ser evaluada comparando visualmente la superficie del corte con la
rugosidad representadaen el indicador de rugosidad. La rugosidad de la superficie no debe ser mayor que aquella representada por la
Muestra 3, excepto para los extremos de los miembros no sometidos a esfuerzos calculados, los recortes redondeados en vigas con un
espesor de ala no mayor de 2 pulgadas [50 mm] y los materiales con espesores de 4 a 8 pulgadas [100 mm a 200 mm], en los que la
rugosidad de la superficie no debe ser mayor que la representada por la Muestra 2.
7.14.8.4 Limitaciones de ranurado o entalla. La rugosidad que exceda estos valores y las entallas o ranurados de no más de 3/16
pulgadas [5 mm] de profundidad se debe eliminar por mecanizado o esmerilado cuando las superficies sean satisfactorias en los demás
aspectos. Las entallas o los ranurados que excedan de 3/16 pulgadas [5 mm] de profundidad pueden ser reparados por esmerilado si el área
transversal nominal no se reduce en más del 2 %. Las superficies esmeriladas o mecanizadas se deben enrasar con la superficie original
con una pendiente no mayor de uno en diez. Las superficies de corte y bordes adyacentes se deben dejar libres de escoria. En superficies
de corte térmico, las entallas o los ranurados ocasionales se pueden reparar mediante soldadura, si lo aprueba el Ingeniero.
7.15 Esquinas reentrantes
Las esquinas reentrantes de material cortado se deben conformar para crear una transición gradual con un radio no menor de 1 pulgada
[25 mm] excepto en las esquinas de materiales de conexión y en recortes redondeados de viga. Las superficies adyacentes deben encontrarse
sin desplazamiento ni corte más allá del punto de tangencia. Las esquinas reentrantes se pueden conformar por corte térmico, seguido por
esmerilado, de ser necesario, según los requisitos de superficie de 7.14.8.3.
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Tabla 7.4
Límites de aceptación y reparación de discontinuidades Laminares
provocadas en la fábrica en las superficies de corte (ver 7.14.5)
Descripción de la discontinuidad Reparación requerida
Cualquier discontinuidad de 1 pulg. [25 mm] de longitud o
Ninguna, no necesita ser explorada
menos
Cualquier discontinuidad por encima de 1 pulg. [25 mm] de Ninguna, pero se debe explorar la
longitud y 1/8 pulg. [3 mm] de profundidad máxima profundidada
Cualquier discontinuidad por encima de 1 pulg. [25 mm] de
longitud y con una profundidad por encima de 1/8 pulg. [3 mm] Eliminar, no necesita soldadura.
pero no mayor de 1/4 pulg. [6 mm]
Cualquier discontinuidad por encima de 1 pulg. [25 mm] de
longitud y con una profundidad por encima de 1/4 pulg. [6 mm] Eliminar completamente y soldar
pero no mayor de 1 pulg. [25 mm]
Cualquier discontinuidad por encima de 1 pulg. [25 mm] de
Ver 7.14.5.1
longitud y con una profundidad por encima de 1 pulg. [25 mm]
a
Para determinar la profundidad, se debe explorar por esmerilado una verificación aleatoria del 10 % de las discontinuidades
en la superficie del corte en cuestión. Si la profundidad de cualquiera de las discontinuidades exploradas excede de 1/8 pulg.
[3 mm], todas las discontinuidades de más de 1 pulg. [25 mm] de longitud que queden en esa superficie de corte deben ser
exploradas por esmerilado para determinar su profundidad. Si ninguna de las discontinuidades examinadas en el 10 % de la
verificación aleatoria tiene una profundidad que exceda de 1/8 pulg. [3 mm], no es necesario realizar la exploración del resto
de las discontinuidades en esa superficie de corte.
Tabla 7.5
Tolerancia de contraflecha para vigas comunes (ver 7.22.3)
Tolerancia de contraflecha (en pulgadas)
a/S
Vano 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
≥ 100 ft 9/16 1 1–1/4 1–7/16 1–1/2
< 100 ft 1/4 1/2 5/8 3/4 3/4
Tolerancia de contraflecha (en milímetros)
a/S
Vano 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
≥ 30 m 14 25 34 38 40
< 30 m 7 13 17 19 20
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ANCHO DEL MATERIAL
1 pulg. [25 mm] MÍN.
Z INTERNO
LONGITUD DEL MATERIAL
Figura 7.1—Discontinuidades de borde en material de corte (ver 7.14.5.1)
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