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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

NUCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO

PROGRAMA DE INGENIERIA PETROLEO

FACILIDADES DE SUPERFICIE

DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

Autores:

Br: Rondon Yorvis

C.I: 23.762.101

Cabimas, julio de 2024

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FACILIDADES DE SUPERFICIE

DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

Autores:

Br: Rondon Yorvis

C.I: 23.762.101

Teléfono: +34 – 602-419-137

e- Mail: [email protected]

Prof: Lionel Peña

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INDICE GENERAL

INDICE GENERAL......................................................................................................................3
INTRODUCCION.........................................................................................................................4
DESARROLLO............................................................................................................................5
CONCLUSION...........................................................................................................................32
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INTRODUCCION

El propósito del siguiente estudio se basa en profundizar los conocimientos

existentes referente a Los intercambiadores de calor son uno de los equipos más

comunes encontrados en la mayoría de industrias. El papel de éstos ha adquirido

una gran importancia ante la necesidad de ahorrar energía y disponer de equipos

óptimos no sólo en función de su análisis térmico y del rendimiento económico en

la instalación, sino en función de otros factores como el aprovechamiento

energético del sistema y la disponibilidad y cantidad de energía y materias primas

necesarias para cumplir una determinada función. Existen varios tipos de

intercambiadores de calor y actualmente alrededor del mundo se ofrecen en el

mercado multitud de diseños diferentes de éstos. Es necesario precisar que en

cualquier tipo de intercambiador el calor se transfiere en una sola dirección: del

fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor temperatura; sin embargo,

los fluidos utilizados pueden estar en contacto entre ellos o no; en cuyo caso el

calor es transferido del fluido con mayor temperatura hacia el de menor

temperatura al encontrarse ambos en contacto térmico con las paredes,

normalmente metálicas, que los separan.

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DESARROLLO

DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

Definición del proceso en el diseño de intercambiadores de calor, Los

principales datos del proceso que el cliente debe definir para hacer el diseño de un

intercambiador de calor son los caudales, tanto del producto como del fluido de

servicio, así como las temperaturas de entrada y salida de cada uno. Estos

parámetros deberán verificar el principio de conservación de la energía. Otros

datos de proceso que pueden resultar importantes dependiendo de la aplicación

son las presiones de entrada, las máximas pérdidas de carga admisibles o

las velocidades de paso.

Diseño del intercambiador de calor

La labor del diseñador consiste en:

Seleccionar la geometría idónea del intercambiador para el proceso. Para ello,

disponemos de diferentes configuraciones para conseguir un rendimiento óptimo

del intercambiador de calor tubular

• Intercambiador de calor: Un equipo de intercambio de calor es el que transfiere

energía térmica desde una fuente o un fluido a alta temperatura hacia un fluido a

baja temperatura con ambos fluidos moviéndose a través del aparato. Esta

transferencia puede realizarse por contacto directo entre los fluidos o a través de

una pared que separa la fuente y el fluido o los fluidos.

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• Calor: Transferencia de energía térmica (es decir, de energía y entropía). Ocurre

siempre desde un material caliente a uno más frio. La transferencia de calor puede

cambiar la energía interna de los materiales.

• Energía interna: La energía que poseen todas las moléculas y electrones de los

que están compuestos los materiales por el hecho de estar vibrando

continuamente.

• Presión de operación o presión de trabajo (𝑷𝒐): Presión manométrica a la que

está un equipo en condiciones normales de operación. En el caso de los

intercambiadores de calor nos encontramos con dos presiones de operación: una

para el lado de los tubos y otra para el lado de la carcasa.

• Presión de diseño (𝑷𝑫) Presión utilizada en el diseño del intercambiador de

calor.

• Presión de trabajo máxima permisible (MAWP): Presión máxima a la que puede

ser sometido un intercambiador durante su funcionamiento. Para poder calcular

esta presión, es necesario que el equipo se encuentre en su posición normal de

operación, que haya condiciones de corrosión y que esté sometido a la

temperatura de diseño.

• Temperatura de operación (𝑻𝒐): Temperatura a la que el intercambiador estará

expuesto habitualmente durante su funcionamiento.

• Temperatura de diseño (𝑻𝑫): Temperatura que se utilizará durante el diseño del

intercambiador de calor. Puede determinarse de dos formas distinta

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FUNDAMENTOS DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR

La transferencia de calor clásica ocurre solamente a través de los procesos de

conducción, convección, radiación o cualquier combinación de ellos. La

transferencia de calor asociada al cambio de fase de una sustancia (como, por

ejemplo, la asociada al proceso de ebullición del agua líquida) a veces se

considera como un tipo de convección. La definición de estos procesos es la

siguiente:

• Conducción: Es un proceso mediante el cual fluye el calor desde una región alta

de temperatura o a otra de baja temperatura dentro de un medio (sólido, líquido y

gaseoso), o entre medios diferentes que estén en contacto físico directo. La

energía se transmite por comunicación molecular sin desplazamiento apreciable

de las moléculas.

Convección: Es un proceso de transporte de energía por la acción combinada de

conducción de calor, almacenamiento de energía y movimiento de mezcla. Tiene

gran importancia como mecanismo de transferencia de energía entre una

superficie sólida, líquido o gas.

• Radiación: Es un proceso por el cual fluye calor desde un cuerpo de alta

temperatura a uno de baja temperatura, cuando estos están separados por un

espacio, incluso puede ser el vacío.

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DIFERENCIA DE TEMPERATURA MEDIA LOGARITMICA

La diferencia de temperaturas en cada punto del intercambiador constituye la

fuerza impulsora mediante la cual se transfiere el calor. En el intercambiador los

fluidos pueden viajar en contracorriente, paralelo, flujo cruzado o una combinación

de ellas, experimentado variaciones de temperatura que no son lineales a lo largo

de su recorrido en el intercambiador. Así, la diferencia de temperatura entre los

fluidos diferirá punto a punto en el intercambiador.

Mediante un balance diferencial de energía en un punto del intercambiador; se

llega a la conclusión de que el promedio logarítmico de la diferencia de

temperaturas de los extremos del intercambiador representa la verdadera fuerza

impulsora de un intercambiador en contracorriente o en paralelo, siendo a su vez

estas medias logarítmicas para cada tipo de flujo, diferentes.

La obtención de la diferencia de temperatura media logarítmica implica dos

hipótesis importantes: los calores específicos no varían con la temperatura y los

coeficientes de transferencia de calor por convección se mantienen constantes al

atravesar el intercambiador de calor. Los fluidos se desplazan, por lo general, en

corrientes del mismo sentido o en contracorriente. Ambos casos están

representados por los perfiles de temperatura que se indican a continuación

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Para las diferentes configuraciones de flujo mostradas a continuación, calcule la

diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD)(7).

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Observación:

Si se quisiera construir un intercambiador con este arreglo y para este servicio

particular, el área de transferencia sería infinita, lo cual no es ni económico ni

prácticamente realizable.
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Si uno de los fluidos se comporta isotérmicamente es irrelevante la configuración

del flujo. En ciertas aplicaciones puede ser ventajoso utilizar arreglos en

concurrente o paralelo en vez de contracorriente, motivado a que este arreglo de

flujo produce una temperatura de pared más uniforme, lo que minimiza el “stres”

térmico, origina una temperatura máxima más baja en la pared del tubo, lo cual

eliminar problemas de ensuciamiento, descomposición del fluido y selección del

material del tubo.

Por una gran variedad de razones se prefieren los arreglos que son un

compromiso entre co-corriente, contracorriente, cruzado, entre otros y al cálculo

de LMTD se le debe aplicar un factor de corrección.

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En este tipo de arreglo, el primer paso por los tubos y el fluido de la carcasa están

en contracorriente, mientras que el segundo pase por los tubos y el fluido por la

carcasa están en paralelo. Kern, Wolverine tubemanship recomiendan no diseñar

intercambiadores 1–2 con FT < 0.75. Para cualquier arreglo, FT < 0.75 es

inaceptable.

En un intento para obtener valores de FT cercanos o iguales a uno, algunos

fabricantes diseñan intercambiadores de carcaza y tubos con bafles longitudinales

con la finalidad de obtener siempre flujos en contracorriente y obtener valores de

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FT = 1. Tales arreglos se conocen comúnmente como intercambiadores tipo (2-2)

son más efectivos que los (1-2) para la recuperación del calor. Generalmente se

utilizan dos o más pasos por los tubos y el uso de hasta 6 carcazas en serie es

bastante común. Teóricamente, a medida que el número de carcazas tiende a

infinito FT tiende a 1, debido a que el flujo se aproxima a flujo en contracorriente.

La literatura abierta reporta un gran número de figuras para calcular FT para estos

tipos de arreglos.

DISPOSICIÓN DE LOS FLUIDOS

Las reglas aplicables para determinar que fluido va por el casco y cual por los

tubos son:

1.- El fluido a mayor presión va en los tubos.

2.- El fluido más corrosivo va en los tubos.

3.- Los fluidos más sucios van en los tubos.

4.- El fluido con menor pérdida de presión va en el casco.

5.- El fluido a condensar en el casco.

TEMPERATURA DE LA PARED

Es importante porque permite verificar si el material del tubo es apropiado para el

proceso y además, se requiere para el diseño térmico cuando las propiedades de

transporte de los fluidos varían a lo largo del intercambiador.

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En el caso de líquidos, la viscosidad disminuye al aumentar la temperatura y φ es

mayor que uno si el líquido se calienta y menor que uno si se enfría. Para gases y

líquidos no viscosos φ generalmente se asume igual a uno. Debido a la variación

de la viscosidad de los fluidos caliente y frío a lo largo del intercambiador los

coeficientes individuales de transferencia de calor también lo hacen, así como, el

coeficiente global de transferencia Uo. El uso de las temperaturas calóricas para

determinar las propiedades de los fluidos, es una excelente aproximación para

considerar el efecto del cambio de la viscosidad con respecto a la longitud del

intercambiador.
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Para hidrocarburos Fc se obtiene conociendo los rangos de temperatura, la

gravedad API y los valores del factor Kc de los cuales, se toma el mayor por ser el

de la película controlante. En la figura se presenta lo anteriormente expuesto.

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Las propiedades de transporte de los fluidos se evalúan a las temperaturas

calóricas respectivas, de las correlaciones experimentales se calculan los

coeficientes individuales de transferencia como una función de φ y se obtienen los

valores de ho/φs y hi/φt para el lado de la carcaza y los tubos respectivamente. Si

el fluido caliente circula por el exterior del tubo, la temperatura de la pared se

calcula utilizando cualesquiera de las siguientes ecuaciones:

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Se evalúa la viscosidad a la temperatura de la pared (tw) y se corrige el valor de

los coeficientes individuales de transferencia de calor, multiplicando los valores

obtenidos en función de φ por (μ/μw)0.14.

DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CARCAZA Y TUBOS

Conocidas las condiciones de proceso de los fluidos tales como: temperaturas de

entrada y salida, flujos másicos, caídas de presión permitidas y factores de

ensuciamiento. El diseño de un intercambiador de calor consiste en un conjunto

sistemático de cálculos de suposiciones y pruebas, mediante comparación con

parámetros preestablecidos como lo son el área de intercambio de calor y caída

de presión permisibles para cada fluido en el lugar respectivo de circulación. Si la

comparación no resulta satisfactoria en base a ciertos criterios que se

establecerán en una sección posterior, se debe iniciar una nueva prueba

cambiando algunos parámetros supuestos inicialmente como por ejemplo

coeficiente de diseño, numero de pasos por los tubos, tamaño de carcasa,

espaciado entre los deflectores y otros.

En el diseño de un intercambiador de calor, es importante conocer el efecto que

producen las variables que intervienen en él, tales como dimensiones, arreglos de

tubo, espaciado entre los deflectores, velocidades másicas, las que producen

cambios en los coeficientes de transferencia de calor individuales y globales,

repercutiendo en forma directa sobre el área de transferencia de calor del equipo.

Conocer los cambios que introducen las variables de diseño sobre este, permite

reducir tiempo considerable en el método de prueba y error que será aplicado para

estimar el intercambiador necesitado para un servicio en particular. Iniciando los

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tanteos en base a recomendaciones de tipo practico y modificando las variables

según criterios a exponer se consigue en pocas pruebas el diseño solicitado.

PROCEDIMIENTO GENERAL DE DISEÑO

En el diseño de un intercambiador de calor, las incógnitas existentes son el

coeficiente global de transferencia de calor (Uo) y el área de transferencia de

calor. Si se supone un valor de Uo obtenido según valores dados para

combinaciones de las sustancias mas comunes en experiencias, se puede obtener

un primer valor de prueba del área. Combinando el valor del área con una

longitud, diámetro interno y arreglo de tubos se puede determinar el tamaño de

una carcasa que servirá de prueba en el diseño.

Luego de determinar el lugar de circulación de los fluidos en base a

recomendaciones dadas se elige un numero de pasos de prueba para los tubos.

Los mayores números de pasos producen mayores coeficientes de transferencia

de calor acompañados de mayores caídas de presión en los tubos. Las pruebas

del numero de pasos en los tubos pueden iniciarse comenzando por los mayores

valores tratando de situar la velocidad másica entre 750.000 Lb/h y 1.500.000 Lb/h

para fluidos con una caída de presión permisible de 10 Psi. Un numero de pasos

por los tubos supuesto satisfactoriamente conduce a un valor del coeficiente de

transferencia de calor del lado de los tubos hi mayor que el valor del Uo supuesto

y la caída de presión no excederá la permitida para el fluido en cuestión. Si el

numero de pasos es incorrecto, la caída de presión es mayor que la tolerada y

será necesario disminuir el numero de pasos al inmediato inferior, seleccionando

un nuevo numero de tubos y efectuando el calculo correspondiente una vez mas.

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Una alternativa que existe cuando para una carcaza dada ninguno de los pasos

permite una caída de presión razonable, es disminuir o aumentar el tamaño de la

carcasa e iniciar el tanteo con el numero de pasos nuevamente. Entendiéndose

por caída de presión no razonable aquella demasiada pequeña (inferior a 0,5 psi)

o aquella que supere los 10 psi, que es lo considerado económicamente

razonable.

Satisfechos los requerimientos de caída de presión para el lado de los tubos el

calculo se desplaza hacia el lado de la carcaza. Se inicia la prueba asumiendo un

espaciado entre los deflectores (B) que puede variar en un amplio rango 1/5 Di`<B

< Di` siendo Di`, el diámetro interno de la carcaza. El calculo se puede iniciar

partiendo del menor de los espaciados 1/5 Di`, que origina mayor turbulencia

produciendo mayores coeficientes de transferencia de calor a expensas de mayor

caída de presión.

Mientras menor es el corte de los deflectores, mayor es la turbulencia provocada,

mayores son los coeficientes de transferencia de calor y mayores son las caídas

de presión en la carcasa. La experiencia ha demostrado que cortes de 25% dan

coeficientes bastante altos con valores moderados de caídas de presión. Es

recomendable no operar con las condiciones extremas del espaciado de

deflectores, ya que distancias muy cortas pueden producir excesivas fugas entre

los deflectores y la carcasa, y muy amplias tienden a convertir el flujo en axial en

lugar de a través del haz de tubos lo que disminuirá el coeficiente de transferencia

de calor. El espaciado de los deflectores se revisa mediante el calculo de la caída

de
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presión. Cuando se consigna un espaciado que satisfaga la caída de presión, se

procede a estimar el coeficiente de transferencia de calor para la carcasa. Se

evalúa el coeficiente de transferencia de calor Uo requerido por el problema

haciendo uso del factor de obstrucción combinado para las dos corrientes de

fluido. Se determina el área de transmisión requerida y se procede a compararla

con el área disponible de acuerdo al tipo de arreglo seleccionado. Si el área

disponible es superior al área requerida en mas del 15% se ha supuesto un

coeficiente Uo muy bajo y debe aumentarse. Puede aumentarse seleccionando el

tamaño de carcasa inmediato inferior e ir disminuyéndolo gradualmente o tomar el

Uo requerido por el problema en el ultimo calculo, disminuirlo entre 5% y 10% e

iniciar de nuevo el calculo.

Si el exceso de área esta ubicado entre un 10% y 15% y se requiere bastante

proximidad a las temperaturas de proceso se puede variar un poco mas los bafles

separándolos hasta alcanzar solo un exceso de área inferior al 10%. Al espaciar

los deflectores el coeficiente de transferencia de calor por que se aproxima al área

disponible. Si el área requerida por el problema es inferior al área disponible se ha

supuesto un UD muy alto. Se amplia la carcasa al tamaño inmediato superior o se

disminuye el valor del UD obtenido en el problema entre 5% y 10% según la

deficiencia del área y se evalúa de nuevo el problema hasta que sea satisfactoria

la condición impuesta al área. Si el área obtenida es solo inferior en 10% a la

requerida, el problema esta terminado. Todo el planteamiento hecho para la

estimación del intercambiador apropiado al servicio exigido, debe conducir al

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intercambiador mas pequeño posible que cumpla con los requerimientos antes

expuestos.

CALCULO TIPICO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CARCASA Y

TUBOS

El diseño de un intercambiador de calor o asociación de varios de estos en serie,

se deben seguir en forma sistemática el orden de calculo a presentar.

1. Especificar las condiciones de proceso de los fluidos como temperaturas de

entrada y de salida, flujos másicos, caídas de presión toleradas a cada fluido y

factores de obstrucción.

2. Empleando las condiciones de proceso para cada fluido, se determina el calor

especifico a la temperatura media de cada uno y se determina el calor a transferir.

𝑄 = 𝑊. 𝐶𝑝. Δ𝑇 = 𝑤. 𝑐. Δ𝑇

3. Se determina la diferencia de temperatura media logarítmica, LMTD.

siendo 𝑇: 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒; 𝑡: 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑓𝑟𝑖𝑜; 1: 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎; 2: 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

Se determina el factor F de corrección de la LMTD para un arreglo 1-2. Si es

menor a 0,75 se determina para arreglos 2-4, 3-6, 4-8, 5-10, y así sucesivamente
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hasta encontrar el que supere 0,75. De acuerdo al arreglo satisfactorio se

determina el arreglo de intercambiador a usar en el diseño.

4. Se determinan las temperaturas de diseño para cada fluido. Se determina la

viscosidad de los fluidos a Tci y Tho (terminal frio), el rango de enfriamiento o

calentamiento de cada uno y la diferencia de temperatura entre los mismos en

cada extremo del intercambiador. Si se cumple que:

• La viscosidad para ambos fluidos es inferior a 1cP

• El rango de temperatura esta entre 50 y 100ºF

• La diferencia de temperatura en los extremos es inferior a 50ºF

Se pueden aproximar las temperatura de diseño del intercambiador a las

temperaturas medias de cada fluido y el factor φ de corrección puede asumirse

como la unidad para fluido no viscoso. En caso contrario deben evaluarse las

temperaturas calóricas.

5. Si se fijan las características de los tubos o se siguen las recomendaciones

dadas por el problema en particular para algún tipo especifico de tubos. Teniendo

presente el espacio que puede ocupar el intercambiador, se recomienda el empleo

de longitudes grandes de tubos como 16 o 20 pies, así como un arreglo en el

cabezal de tubos de tipo triangular.

Si se han de fijar las características del tubo, se recomienda iniciar las pruebas

con tubos de diámetros pequeños como ¾” de diámetro externo y aumentarlo si es

necesario, siempre y cuando el fluido no sea muy corrosivo o presente

características de ensuciamiento en cuyo caso se recomiendan diámetros

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externos mayores como 1”, 1 ¼” o 11/2” para condiciones muy severas en cuanto

a deposición de solidos con formación de incrustaciones. Una primera

aproximación de tubos a utilizar es : Diámetro 3/4 in, Separación triangular a 1

in con 16 ft de largo y espesor 14 BWG. Estas recomendaciones conducen a

obtener altos coeficientes de transferencia de calor, que se traducen en una

reducción del área de transferencia y consecuentemente en la economía de costo

y mantenimiento del equipo. Si el arreglo supuesto conduce a caídas de presión

muy elevadas se procede a aumentar el diámetro o la longitud a cambiar el arreglo

por un tipo cuadrado.

6. Se procede a la selección del coeficiente total de transferencia de calor Uo

como primera prueba. Se supone un valor tentativo de Uo de la Tabla 1 y 2,

asumiendo el mas alto posible para garantizar un área mínima. En esta tabla

aparecen combinaciones para las sustancias mas comunes en el intercambio

calórico en el lado de los tubos y en la carcasa, basadas en datos experimentales.

Para el uso de la tabla los compuestos orgánicos de acuerdo a su viscosidad se

clasifican así:

• Livianos: μ < 0.5 cP

• Medios: 0.5 cP < μ < 1 cP

• Pesados: μ > 1cP

7. Mediante la ecuación de diseño, se determina el área de transferencia de calor.

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Con el diámetro externo y la longitud del tubo seleccionada se calcula el numero

de tubos para iniciar el tanteo por intercambiador.

8. Se determina el sitio de circulación para cada fluido en base a los criterios

recomendados.

9. Debe asumirse un numero de pasos por los tubos para cada intercambiador

igual para todo arreglo si existe mas de un intercambiador. Puede asumirse el

numero mas alto posible de pasos y chequear en forma rápida que la velocidad

másica no exceda 1.500.000 Lb/h.pie2 fijando el que cumpla esta restricción. Un

alto numero de pasos conduce a altos coeficientes de transferencia de calor.

10. Con el numero de tubos aproximado calculado anteriormente, el numero de

pasos supuesto y el arreglo de tubos fijado se determina en las Tablas 4 y 5, el

numero mas cercano de tubos al anterior que puede ser superior o inferior. Este

será el numero de tubos supuesto por cada intercambiador asociado al arreglo si

existe. De esta forma queda seleccionado un tamaño de carcasa de prueba que

se lee también en dichas tablas.

11. Se determina el área de intercambio calórico por intercambiador en base al

numero de tubos y longitud de los mismos antes hallada.

𝐴𝑜 = 𝑁𝑡. 𝜋.𝐷!"#. 𝐿
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Se calcula el área total del arreglo si existe o del intercambiador solo, y se evalúa

el coeficiente de diseño nuevo o el valor corregido del supuesto inicialmente.

Calculo del lado de los tubos:

12. Se determina el área de flujo por intercambiador y numero de pasos por los

tubos. Se calcula la velocidad másica correspondiente.

13. Se determinan el calor especifico, la viscosidad y la conductividad térmica para

el fluido que circula por los tubos a la temperatura calórica o media (según sea el

caso). Se determina el numero de Reynolds en los tubos.

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14. Se determina el valor del coeficiente de transferencia de calor del lado de los

tubos, hi, asumiendo inicialmente que el factor de corrección de viscosidades es

igual a la unidad lo que luego será comprobado.

El coeficiente obtenido se corrige para el área referida al diámetro exterior. Si el

valor de hio es relativamente mayor que el valor del Uo corregido se procede a

determinar la caída de presión en los tubos. En caso de ser hio menor que el Uo
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corregido debe aumentarse el área de transferencia supuesta disminuyendo Uo.

Puede aumentarse el área aumentando el tamaño de la carcasa al inmediato

superior e iniciar de nuevo la prueba con la suposición del numero de pasos hasta

satisfacer esta condición.

Calculo del lado de la carcaza:

15. Se supone un espaciado de deflectores acotado entre 1/5.Di´ < B < Di´ el

diámetro interno de la carcasa, teniendo en cuenta que los menores espaciados

entre deflectores producen mayores coeficientes de transferencia de calor pero

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también mayores caídas de presión. El calculo se puede iniciar con 1/5.Di´ e ir

aumentándolo hasta que se cumpla con la caída de presión impuesta al fluido en

la carcaza.

16. Se evalúa el área de flujo a través del banco de tubos para un intercambiador

de un solo paso en la carcaza bien sea uno o varios asociados en serie.

17. Se determinan el calor especifico, la viscosidad y la conductividad térmica para

el fluido que circula en la carcasa a la temperatura calórica o media (según sea el

caso), y se determina el numero de Reynolds para la carcasa.

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18. Se calcula la caída de presión en la carcasa. Se asume que el factor de

corrección de viscosidades es similar a la unidad para luego corregirse. Para un

arreglo del tipo 2-4, el numero de cruces (N+1) será el doble al estar colocados los

bafles arriba y abajo del deflector longitudinal. Para un arreglo en serie el numero

de cruces será el numero de cruces por intercambiador por el numero de

intercambiadores asociados en serie.

Si la caída de presión es superior al valor impuesto al fluido en la carcasa (10 psi

usualmente) se procede a ampliar el espaciado de los bafles hasta que sea

satisfactorio. De ser las caídas de presión muy elevadas se puede cambiar el corte

de deflectores de 25% a 35% o 45% según sea el caso.

19. Se determina el valor del coeficiente de transferencia de calor del lado de la

carcasa, ho; asumiendo inicialmente que el factor de corrección de viscosidades

es igual a la unidad, lo que luego será comprobado.

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20. Para el primer chequeo del área en exceso sobre la requerida se puede

prescindir del calculo de la temperatura de la pared para evaluar los factores de

corrección de viscosidades y corregir los coeficientes. De esta manera se esta

seguro de que la solución es correcta. Si el área en exceso cumple los requisitos o

se esta efectuando la segunda prueba se determinan las temperaturas de la pared

correspondientes. Si estas difieren apreciablemente de la temperatura de diseño

de los fluidos, media o calórica, se determinan los factores de corrección

evaluando la viscosidad de cada fluido a la temperatura de pared correspondiente

y se corrigen los coeficientes de transferencia de calor. Recuerde que esto implica

un proceso iterativo hasta que se logre la convergencia en cada una de las

temperaturas de pared correspondientes.

21. Se determina el valor del coeficiente global de transferencia de calor Uo

empleando los factores de obstrucción para cada corriente.

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22. Mediante la ecuación de diseño se evalúa el área requerida por el problema y

se compara con el área disponible calculada en base al numero de tubos, longitud

y diámetros elegidos.

Se presentan dos casos:

a) Si el área requerida es superior a la disponible se ha supuesto un valor de Uo

muy alto y debe disminuir aumentando el tamaño de la carcasa al inmediato

superior; o de una forma un poco mas rápida disminuyendo el Uo supuesto

anteriormente en un 5% aproximadamente y repitiendo el calculo.

b) Si el área disponible es superior a la requerida se tiene que:

• Si el área en exceso es inferior al 10%, el problema se considera terminado.

• Si el área en exceso esta ubicada entre un 10% y 15% y las condiciones de

proceso exigen una buena cercanía de temperaturas de salida pueden espaciarse

los bafles para aumentar el área requerida hasta que el exceso del área sea

inferior al 10%. Si se requiere mucha aproximación se procede a reducir el tamaño

de la carcasa al inmediato inferior calculando de nuevo el intercambiador, en caso

contrario se puede dar por terminado el problema.

• Si el porcentaje de exceso del área es superior al 15% se disminuye el tamaño

de la carcasa al inmediato inferior en la tabla correspondiente al arreglo elegido, o

se toma el valor de Uo obtenido en la ultima prueba y se disminuye en un 5% o

10% aproximadamente y se inicia de nuevo el calculo.

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24. Cumplidos todos estos requisitos el intercambiador diseñado es el apropiado

para el servicio deseado.

CONCLUSION

Una vez que elegido el intercambiador óptimo, la ingeniería deberá asegurarse de

que el modelo suministrado está correctamente dimensionado para su propósito;

es decir, que ofrece la cantidad correcta de transferencia de calor para el fluido/s a

tratar y al caudal requerido.

Sería posible escribir un tratado sobre la ciencia de la transferencia térmica, y de

hecho muchos lo han hecho. Sin embargo, el objetivo principal de los cálculos

utilizados es asegurarse de que el intercambiador de calor tiene un área de

transferencia térmica lo suficientemente grande para los fluidos tratados, a las

temperaturas de entrada y salida especificadas. La mayoría de los cálculos

también tendrán en cuenta otras variables, como si el intercambiador de calor

funciona usando flujo de contracorriente o no.