UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA,

ELECTRÓNICA Y SISTEMAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

MECÁNICA ELÉCTRICA

TESIS

"IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA EL SISTEMA
HIDRÁULICO EN LA EXCAVADORA HIDRÁULICA PC – 350LC – 8
DEL GOBIERNO REGIONAL PUNO"

PRESENTADO POR:
MAMANI MAMANI, LUIS ALFREDO

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA
PUNO – PERÚ
2016
ÁREA: Mecánica

TEMA: Mantenimiento y seguridad industrial

 DEDICATORIA

A DIOS todo poderoso, por la oportunidad de traerme a este mundo, por ponerme en el

camino adecuado con las personas indicadas llenas de amor, alegrías, felicidad,

sabidurías y muchas bendiciones, por enseñarme amar, a querer y respetar.

A mis padres, Celestino Mamani H. y Francisca Mamani Q. por ser un ejemplo a seguir

como padres, hermanos, hijos, amigos, profesional, los amo y los respeto con todo mi

corazón, estos seres que colaboraron con Dios para traerme a este mundo, personas que

me apoyaron desde el comienzo.

A mi grande y unida familia Mamani, que creyeron en mí, que con su apoyo

incondicional, dedicación, entusiasmo y alegría lograron que esta meta se cumpliera.

 AGRADECIMIENTOS

Trabajo de mi esfuerzo que no hubiese sido posible concretar sin el apoyo de muchas

personas. A Dios, único señor y creador de vida, fuente de toda fe, bendiciones y

felicidad.

A mis padres, por el cariño, amor, esfuerzos que en todo momento pudieron demostrar

conmigo. Gracias por ser hijo de ustedes este logro se lo dedico.

A mis hermanos Yaneth, Julia V, Celso A, gracias por estar ahí cuando los necesité,

sigan este camino es un ejemplo.

A la Universidad del Altiplano-Puno, que me albergó entre sus espacios, a todo

docentes que hace vida en el núcleo en especial a la escuela profesional de Ingeniería

Mecánica Eléctrica, donde se encuentra una profesional con principios y valores

educativos, amigo y asesoro académica de mi persona, gracias Ing. José Manuel Ramos

por todos los conocimientos emitidos, por la disponibilidad de su tiempo y espacio,

optimismo y seriedad en todo momento. Su innegable gestión diaria para formar nuevos

profesionales es digna de corazón. Gracias ingeniero que Dios me la cuide y la protejan

hoy y siempre.
 ÍNDICE

RESUMEN

ABSTRACT

INTRODUCCIÓN

CAPÍTULO I..............................................................................................................................................18

1.1. Descripción del problema..................................................................................................................19

1.1.1. Caracterización del problema.........................................................................................................21

1.1.2. Sistematización del problema..........................................................................................................21

1.2. Justificación del problema..................................................................................................................22

1.3. Objetivos...............................................................................................................................................23

1.3.1. Objetivo general................................................................................................................................23

1.3.2. Objetivos específicos.........................................................................................................................23

CAPÍTULO II............................................................................................................................................24

2.1 La excavadora.......................................................................................................................................25

2.1.1 Características las excavadoras......................................................................................................26

2.2 Marco teórico del funcionamiento de sistema hidráulico PC-350LC-8...........................................26

2.2.1.Sistema hidráulico principal............................................................................................................26

2.2.2 Sistema hidráulico piloto................................................................................................................29

2.2.3 Sistema de control de flujo negativo (NFC)...................................................................................32

2.2.4 El Subsistema de aceite en retorno................................................................................................32

2.2.5 Sistema de enfriamiento de sistema hidráulico...........................................................................33

2.3 Términos básicos en mantenimiento centrado en la confiabilidad.................................................33

2.3.1Concepto de mantenimiento centrado en la confiabilidad............................................................33

2.3.2Confiabilidad......................................................................................................................................34

2.3.3Objetivos del RCM.............................................................................................................................34

2.3.4Ventajas del RCM..............................................................................................................................35

2.3.5Implantación de plan de mantenimiento..........................................................................................35

2.3.6Equipos naturales de trabajo............................................................................................................35

2.3.7Metodología.........................................................................................................................................36

2.3.8Herramientas claves...........................................................................................................................37

2.3.9Contexto operacional del rcm...........................................................................................................37

2.3.9.1 Factores del proceso operacional...................................................................................................38

2.3.9.2 Calidad de información...................................................................................................................38

2.3.9.3 Diagramas eps (entrada, proceso y salida)....................................................................................39

2.3.9.4 Detalles sobre el EPS.....................................................................................................................39

2.3.10 Pasos para la aplicación del rcm....................................................................................................40

2.3.10.1 Las siete preguntas básicas del RCM.........................................................................................40

2.3.10.2 Funciones y sus estándares de funcionamiento..........................................................................40

2.3.10.3 Fallas funcionales..........................................................................................................................41

2.3.10.4 Modo de fallas................................................................................................................................41

2.3.10.5 Efecto de fallas...............................................................................................................................41

2.3.10.6 Consecuencias de las fallas...........................................................................................................41

2.3.11Elecciones de la tarea más adecuada de un mantenimiento basado en la confiabilidad

(RCM).43 2.3.12.Gestión de mantenimiento RCM.................................................................................45

2.3.12.1. Gestión de mantenimiento..........................................................................................................45

2.3.12.2. Modelo de gestión de mantenimiento........................................................................................45

2.3.12.3Beneficios de TPM en productividad..........................................................................................46

2.3.13 Indicadores de gestión del mantenimiento..................................................................................47

2.3.13.1 Tiempo medio para fallar MTTF (mean time tofail).................................................................47

2.3.13.2 Tiempo medio para reparar MTTR..........................................................................................47

2.3.13.3 Confiabilidad................................................................................................................................48

2.3.13.4 Disponibilidad...............................................................................................................................48

2.3.13.5 Utilización......................................................................................................................................49
2.3.13.6 Backlog..........................................................................................................................................49

2.3.13.7 Desviación de la planificación.....................................................................................................49

2.3.13.8 Cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo....................................................49

2.3.13.9 Índice de trabajos por prioridad.................................................................................................50

2.3.13.10 Costo de mantenimiento por unidad de producción..............................................................50

2.3.13.11 Coste de mantenimiento por hora hombre..............................................................................50

2.3.13.12 Relación de coste de mantenimiento vs coste de producción..................................................51

2.3.13.13 Índice costo de mantenimiento preventivo...............................................................................51

2.3.13.14 Índice costo de mantenimiento correctivo................................................................................51

2.4 Hipótesis de la investigación................................................................................................................52

2.4.1Hipótesis general................................................................................................................................52

2.4.2Hipótesis especifica............................................................................................................................52

2.5 Operacionalizacion de variables.........................................................................................................53

2.5.1Variables principales.........................................................................................................................53

CAPÍTULO III..........................................................................................................................................54

Diseño método de investigación................................................................................................................54

3.1 Tipo y diseño de investigación............................................................................................................55

3.2 Población y muestra de investigación................................................................................................55

3.2.1 Descripciones del equipo de análisis...............................................................................................55

3.2.2 Descripciones del proceso................................................................................................................57

3.3. Ubicación y descripción de la población............................................................................................59

3.4. Material experimental..........................................................................................................................60

3.5. Técnicas e instrumentos para recolectar información......................................................................61

3.5.1. Formación del equipo natural de trabajo (ENT)...........................................................................61

3.5.2. Equipo, sistema y subsistema a analizar.......................................................................................62

3.6. Técnicas para el procesamiento y análisis de datos........................................................................65

3.6.1. Conceptos o criterios para el impacto en seguridad.....................................................................65

3.6.2. Conceptos o criterios para impacto al medio ambiente...............................................................66

3.6.3. Conceptos o criterios para el nivel de producción manejado.....................................................66

3.6.4. Conceptos o criterios para el tiempo promedio para reparar.....................................................66

3.6.5. Conceptos o criterios para el impacto en producción..................................................................67

3.6.6. Conceptos o criterios para la frecuencia de falla..........................................................................67

3.6.7. Concepto o criterio para el impacto en mantenimiento...............................................................67

3.6.8. Fórmula para determinar los rangos de puntajes para la matriz de nivel de nivel de

criticidad......................................................................................................................................................68

3.6.9 Análisis de criticidad........................................................................................................................68

3.6.10. Diagrama de kovalevskaya...........................................................................................................69

3.6.11. Elecciones de los sistemas y componentes críticos.....................................................................69

3.7. Procedimiento del experimento análisis de modos, efectos y criticidad de la falla...................70

3.7.1. Determinar las funciones (primarias y/o segundarias) con sus estándares de ejecución de los

sistemas, subsistemas y componentes.......................................................................................................70

3.7.2. Determinar las fallas funcionales (parciales y/o totales) de los sistemas, subsistemas o

componentes................................................................................................................................................70

3.7.3. Determinación los modos de fallas (directos e indirectos) de los sistemas,................................71

3.7.4. Determinación la criticidad de los modos de fallas (NRP) de los sistemas,...............................72

subsistemas o componentes........................................................................................................................72

3.7.5. Determinación los efectos de modos de falla de los sistemas, sub sistemas, subsistemas o

componentes................................................................................................................................................74

3.8. Plan de tratamiento de los dados........................................................................................................81

3.8.1. Consecuencias de cada modo de falla.............................................................................................81

3.8 1. Análisis Del árbol lógico de decisiones y determinación de las estrategias de mantenimiento 82

3.9. Diseño estadístico para la prueba de hipótesis................................................................................84

3.9.1.Plan de mantenimiento preventivo – excavadora hidráulica PC350LC-8..................................84

CAPÍTULO IV...........................................................................................................................................86

4.1. Análisis de la disponibilidad antes y después del RCM...................................................................87

4.3. Problemas encontrados y solucionados.............................................................................................91

CONCLUSIONES......................................................................................................................................93

RECOMENDACIONES............................................................................................................................95

BIBLIOFRAFÍA.........................................................................................................................................97

ANEXO........................................................................................................................................................99
 ÍNDICE DE GRAFICO

Gráfico 1: Componente excavadora hidráulica (2015)...................................................25

Gráfico 2: Cilindro hidráulico principal (2015)...............................................................27

Gráfico 3: Sistema hidráulico tren de fuerza (2015).......................................................28

Gráfico 4: Bomba hidráulica (2015).................................................................................29

Gráfico 5: Sistema hidráulico piloto (2015)......................................................................30

Gráfico 6: Componentes sistema hidráulico piloto (2015)..............................................31

Gráfico 7: Sistema de control de flujo negativo (2015)....................................................32

Gráfico 8: Subsistema de aceite en retorno (2015)..........................................................33

Gráfico 9: Sistema de enfriamiento de sistema hidráulico (2015)...............................33

Gráfico 10: Historia de la ingeniería de mantenimiento (2015)......................................34

Gráfico 11: Diagrama de entrada – proceso – salida.......................................................39

Gráfico 12: Planificación de mantenimiento (2014).........................................................43

Gráfico 13: Mapa de la región de Puno (2015).................................................................59

Gráfico 14: Árbol lógico de decisiones (2015)..................................................................90

Gráfico 15: Antes del RCM, referencia tabla: 31- 32 (2015)...........................................91

Gráfico 16: Después del RCM referencia tabla: 33 - 34, (2015).....................................91

 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1: Descripciones del equipo de análisis (2015).......................................................56

Tabla 2: Descripciones del equipo de análisis (2015).......................................................56

Tabla 3: Condiciones de operación y de carreteras (2015).............................................56

Tabla 4: proceso y subprocesos de la empresa (2015).....................................................57

Tabla 5: Personal a cargo de la investigación (2015)......................................................61

Tabla 6: División estratégica equipo mecánico (2015).....................................................61

Tabla 7: Sistema y sub sistema a investigar (2015)..........................................................65

Tabla 8: Criterio para el impacto en seguridad (2015)...................................................65

Tabla 9: Criterio para el impacto al medio ambiente (2015)..........................................66

Tabla 10: Criterio para el nivel de producción manejo (2015).......................................66

Tabla 11: Criterio para el tiempo promedio para reparar (2015)..................................66

Tabla 12: Criterio para el impacto en producción (2015)...............................................67

Tabla 13: Criterio para la frecuencia de falla (2015)......................................................67

Tabla 14: Criterio para el impacto en mantenimiento (2015).........................................67

Tabla 15: Formulario para determinar los rangos de puntajes para.............................68

Tabla 16: Análisis de criticidad......................................................................................... 68

Tabla 17: Diagrama de kovalevskaya, referencia tabla: 17, (2015)................................69

Tabla 18: Partes críticas y semicriticas del motor referencia tabla: 17, (2015).............69

Tabla 19: Funciones / estándares de ejecución de los sistemas, subsistemas o

componentes referencia tabla: 18, (2015)........................................................................70

Tabla 20: Funciones / estándares de ejecución de los sistemas, subsistemas o

componentes referencia tabla: 19, (2015).........................................................................70

Tabla 21: Funciones / estándares de ejecución de los sistemas, subsistemas o

componentes referencia tabla: 20, (2015).........................................................................71

Tabla 22: criterios de la evaluación y sistemas de graduación sugeridos para la

severidad de efectos en AMEf (2015)................................................................................72

Tabla 23: criterios de la evaluación y sistemas de graduación sugeridos para la

ocurrencia del incidente en un AMEF (2015)...................................................................73

Tabla 24: Criterios de la evaluación y sistemas de graduación sugeridos para la

detección de una causa del incidente o del modo de fallo en el proceso AMEF (2015)73

Tabla 25: Efectos de los modos de falla, referencia tabla: 21-24 - (2015).....................80

Tabla 26: Consecuencia de cada nodo de falla, referencia tabla: 25 - (2015)................81

Tabla 27: Programa de mantenimiento crítico Noviembre a Abril del 2014- 2015,

referencia tabla: 26 - (2015).............................................................................................. 82

Tabla 28: Programa de mantenimiento crítico Noviembre a Abril del 2014- 2015,

referencia tabla: 26 - (2015).............................................................................................. 83

Tabla 29: Plan de mantenimiento preventivo – excavadora hidráulico (2015).............84

Tabla 30: Plan de mantenimiento preventivo – excavadora hidráulico (2015).............85

Tabla 31: Programa de mantenimiento crítico Noviembre a Abril del 2013- 2014......87

Tabla 32: Programa de mantenimiento crítico Abril a Octubre Del 2014....................88

Tabla: 33 Programa de mantenimiento crítico Noviembre a Abril del 2014-2015......89

Tabla 35: Programa de mantenimiento critico Abril a Octubre del 2015....................92

 SIGLAS

RCM Mantenimiento centrado en la confiabilidad

ECOT3 Emisiones ecológicas Tier 3

KOMTRAX Sistema monitoreo satelital

PC350LC-8 Excavadora Hidráulica Komatsu

AMEF Análisis de los modos y efectos de fallas

RPM Revoluciones por minuto

NCF Flujo de control negativo

EPS Entrada proceso salida

ENT Equipo natural de trabajo

EPA Agencia de protección ambiental

UE Inyector electrónico

GPS Sistema de posición global

SHP Sistema hidráulico principal

SRA Sistema de retorno de aceite

SDR Sistema de refrigeración

C Critico

NC No crítico
SC Semicritico

ATTC Pos enfriador aire a aire

TPM Mantenimiento productivo total

 RESUMEN

En la presente trabajo de investigación se realiza con el objetivo de mejorar e

implementar estrategia de gestión de mantenimiento centrado en confiabilidad en las

excavadora hidráulicas PC-350 LC-8 existente en el gobierno regional de Puno.

Aplicando instrumentos de medición de alta tecnología evitara la alta temperatura del

aceite hidráulico y los mantenimientos preventivos, correctivos y TPM; con este tipo de

gestión estratégica RCM, se minimiza los problema y se convierte en una tarea.

Alcanzando una disponibilidad y eficiencia mayor a los 95%, alargando los

componentes del equipo, con los fines de reduce los costos por mantenimiento en las

excavadoras Komatsu. Al realizar el análisis de viabilidad técnica económica se calcula

que la reducción de costos en mantenimiento es de $ 182,956.00 por máquina en un

periodo de tres meses un ingreso económico adicional a las oficinas de equipo

mecánico.

14
 ABSTRACT

The present research work is carried out with the aim of improving and implementing

maintenance management strategy focused on reliability in the hydraulic excavator PC-

350 LC-8 existing in the regional government of Puno. Applying high-tech measuring

instruments will avoid the high temperature of the hydraulic oil and the preventive,

corrective and TPM maintenance; With this type of strategic management RCM,

minimizes the problem and becomes a task. Achieving an availability and efficiency of

more than 95%, lengthening equipment components, for the purpose of reducing

maintenance costs on Komatsu excavators. When carrying out the economic feasibility

analysis, it is estimated that the maintenance cost reduction is $ 182,956.00 per machine

in a period of three months an additional economic income to the mechanical equipment

offices.

15
 INTRODUCCIÓN

La excavadora Komatsu tiene variedad de tamaño, versatilidad e eficiencia en la mayor

parte de localidades del de la región del país es la Komatsu PC – 350 – LC – 8 capaz

de realizar 9 ciclos de carga en un tiempo de un minuto con una potencia de 264 HP.

La excavadora hidráulica Komatsu PC-350-LC-8 se caracteriza por tener más eficiencia

en lo siclos de recorrido de carguío de material, giros completos, rotación en traslación,

en sus categorías existentes muestra mayor eficiencia elevada productividad y reducido

consumo de combustible.

La excavadora hidráulica komatsu cuenta con el sistema integral de detección de

objetos, formado por cámaras, radares, control global satelital (Komtrax) en torno al

equipo para ampliar los rangos de visión del operador y gestor de mantenimiento

factores que contribuyen a la seguridad en la operación y control de mantenimiento

centrado en confiabilidad.

La excavadora hidráulica está equipado con sistema de enfriamiento turbo alimentador

–pos enfriador aire a aire – Ataac. Hidráulico que permite más facilidad de servicio

prolongando las horas continúas de trabajo.

En el Capítulo I, se plantea los problemas, antecedentes, objetivos e hipótesis de la

investigación; desarrollándose cada uno por separado, dando a entender el porqué de la

importancia de mejorar al mantenimiento centrado en confiabilidad.

En el Capítulo II, se realiza el marco teórico de la excavadora hidráulica Komatsu PC-

350-LC-8; explicando el funcionamiento de cada uno de los sistemas como son: sistema

de traslación, sistema de giro, sistema de implemento, sistema de piloto; así también se

16
realiza el marco conceptual de los pasos a seguir para la elaboración del RCM

(Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad).

En el Capítulo III, se describe el método de investigación que se usara para la obtención

de resultados; se pondrá también las listas de datos tomados del equipo de trabajo y

datos de operación en la empresa.

En el Capítulo IV, se describe el área de investigación, el lugar donde se ha tomado los

datos para la investigación, datos de operación y datos de medio ambiente de trabajo. Se

encuentra además las características de la excavadora hidráulica y las características de

la zona.

En el Capítulo V, se muestra el diseño y analiza el resultado obtenidos a la metodología

de RCM (Mantenimiento entrado en la Confiabilidad).

17
 CAPÍTULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE

INVESTIGACIÓN

18
1.1. Descripción del Problema.

Estamos en una etapa del desarrollo acelerado de la ciencia y la tecnología, en las

políticas, de la cultura y el conocimiento, dándose el proceso de internacionalización

más rápida y global de la historia que viene transformando el mundo, lo que implica una

nueva concepción teórica y práctica del que hacer de los pueblos.

En ese contexto ser competitivo es fundamental, es importante considerar en las

empresas algunos de los factores que inciden en la mala utilización de los recursos

como la imprevisión y las interrupciones de las líneas productivas, con mala calidad en

los productos, incremento de los costos de producción y la competencia desigual en

empresas similares; debiendo entonces considerarse el Mantenimiento, pues las

reparaciones deficientes disminuyen la vida útil de los equipos y los costos de desarrollo

se hacen más altos, al tiempo que la transferencia de la tecnología se hace difícil, tanto

que se deba considerar el que hacer del Mantenimiento como razón de mejora y de su

análisis proyectar la oportuna reposición de los equipos.

Un equipo en mal estado significa un riesgo a la sociedad, y el medio ambiente; ante la

evidencia de que las instalaciones se desgastan. La función del Mantenimiento es el

incremento de confiabilidad de las organizaciones realizando actividades tales como

planeación, programación, organización, control, dirección y ejecución de métodos de

conservación de los equipos, tomando decisiones acerca de su obsolescencia y su

reemplazo, pasando por el análisis del desarrollo de la ciencia y la tecnología.

La dirección de las empresas como los responsables del Mantenimiento deben enfocar y

evaluar sus recursos y necesidades, dentro de este nuevo contexto, empezado a manejar

sus recursos gerenciales, siendo este el problema fundamental, es decir, abandonar el

esquema exclusivamente técnico y adoptar uno mucho más administrativo, haciendo

uso del conjunto de enfoques y técnicas actuales, de manera que se coloque en el

19
momento y en la cantidad adecuada los recursos necesarios, es decir ser oportuno en el

tipo y cantidad de Mantenimiento a realizar.

El reto dentro del contexto expuesto, es que se encuentren las mejores ideas que

contribuyan para que se desarrollen las organizaciones, las estrategias, los procesos,

productos, que los beneficien, y en el caso del Mantenimiento, es el que asegurará la

conservación de los activos físicos, así como la continuidad de los procesos y su mejora

continua.

El gestor del Mantenimiento deberá tener la capacidad de lograr continuidad en la

marcha del negocio en una época de alta competencia, donde un considerable porcentaje

de las empresas afrontan serios problemas de subsistencia; estas gerencias deberán tener

la capacidad de lograr éxitos por nuevos métodos aplicados, controlando nuevos

proyectos y nuevos procedimientos, generando las recomendaciones de tipo técnico-

administrativo, demostrando su accionar, y fundamentalmente que logren desarrollar

con creatividad, iniciativa, responsabilidad y calidad, la misión que le compete al

Mantenimiento dentro de la organización.

Un alto porcentaje de la maquinaria y equipos de las empresas industriales del país,

tienen muchos años de uso, con una falta de sistematización en la gestión del

mantenimiento, falta de participación en la toma de decisiones, no contar con los

indicadores necesarios para explicar y justificar la frecuencia de intervenciones de

mantenimiento y sus costos, falta de parámetros comparativos para tomar decisiones de

renovación de equipos y el uso de tecnología actual, el no contar con estudios que

sustenten la gran importancia del mantenimiento en la mayor efectividad y

consecuentemente en los mejores niveles de utilidad de las empresas, ameritan una

solución concreta en la deben contribuir de manera decidida los responsables del

mantenimiento en las empresas.

20
1.1.1. Caracterización del Problema.

¿En qué medida la implementación de mantenimiento centrado en la confiabilidad del

sistema hidráulico en la PC-350LC-8 de la excavadora hidráulica permitirá incrementar

la confiabilidad, disponibilidad, los altos rangos de producción y reducir los costos por

mantenimiento?

1.1.2. Sistematización del Problema.

¿En qué medida se evitara problemas de alta temperatura en aceite hidráulico en el

sistema?

¿De qué manera se minimizara mantenimiento no planificado por presiones incorrectas

del aceite?

¿De qué manera el árbol lógico de decisiones y estrategias permite encontrar el tipo de

mantenimiento adecuado para cada tipo de falla en RCM?

¿De qué manera el análisis ‘’RCM’’ nos ayudara a alcanzar la disponibilidad mayor a

95% e incrementar la confiabilidad, disponibilidad y reducir los costos de

mantenimiento?

¿En qué medida el RCM nos permite la mejora de la vida útil de los componentes del

sistema hidráulico?

¿En qué medida nuestro análisis de los nodos y efectos de las fallas AMEF permite

encontrar los efectos en la seguridad, medio ambiente y reducir los costos de

mantenimiento?

21
1.2. Justificación del Problema.

Mediante el estudio de trabajos realizados en el área de mantenimiento centrado en

confiabilidad, se pretendió conocer la información necesaria que contribuyó al

desarrollo de la presente tesis, los cuales fueron tomados en cuenta puesto que los

logros obtenidos aportaron un gran valor en cualquier problemática relacionada con el

área y son de gran importancia como punto de partida para el estudio de los objetivos

propuestos en dicha tesis.

Un objetivo principal en todas las empresas de cualquier rubro en cuanto a

mantenimiento refiere es aumentar la disponibilidad de los activos y reducir los costos

de mantenimiento, para esto se trabaja en varios aspectos como la especialización del

personal de operaciones y mantenimiento, implementación del mantenimiento

predictivo, usos de software de mantenimiento, involucra a todos los personales, etc.

En cuanto al área del equipo pesado en el gobierno regional de puno se ha estado

llevando una gestión de mantenimiento basada en inspección en donde se verifica el mal

estado de los componentes para luego ejecutar el mantenimiento correctivo no

cumpliendo las fechas de mantenimiento, carece de organización donde el único

interesado del bienestar de la unidad es el mecánico. Las excavadoras hidráulicas

PC350LC-8 incrementa el costo de mantenimiento a diario el cual reduce la

disponibilidad y la eficiencia de ciclos de trabajo hasta de un 30%.

22
1.3. Objetivos.

1.3.1. Objetivo General.

Implementar un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para el sistema

hidráulico del PC-350LC-8 de la excavadora hidráulica permitiendo el incremento en la

confiabilidad, disponibilidad, los altos rangos de producción y reduciendo los costos por

mantenimiento.

1.3.2. Objetivos Específicos.

 evitar problemas de alta temperatura de aceite, en el sistema hidráulico de PC-

350LC-8 Komatsu.

 Minimizar los mantenimientos no planificados.

 realizar el árbol lógico de decisiones que permitan encontrar el tipo de

mantenimiento adecuado para cada tipo de fallas.

 Alcanzar una disponibilidad mayor a 95%, incrementar la confiabilidad y reducir los

costos de mantenimiento en el sistema hidráulico.

 Alargar la vida útil de los componentes del sistema hidráulico PC-350LC-8

mediante el mantenimiento centrado en confiabilidad.

 Realizar el análisis de criticidad basado en el riesgo en el equipo critico dela

empresa, realizar el análisis de nodos y efectos de las fallas AMEF para los sistemas

críticos.

23
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO DE LA INVESTIGACIÓN

24
2.1 La Excavadora.

Una excavadora hidráulica está constituida por un bastidor principal, capas de

efectuar una rotación de 360 grados, al que se unen el sistema de desplazamiento

(rodaje), una corona o tornamesa de giro, una superestructura que monta la planta

motriz, la cabina y el equipo de trabajo, que excava, carga, eleva, gira y descarga

materiales por acción de una cuchara fijada a un conjunto de pluma y brazo.

Gráfico 1: Componente excavadora hidráulica (2015) [Fuente: Tecsup]

25
2.1.1 Características las Excavadoras:

 Diseño compacto y peso relativamente reducido en relación con la capacidad de

los baldes.

 Gran movilidad y flexibilidad en la operación. Excelente posicionamiento de las

máquinas.

 Capacidad de remontar pendientes de hasta 80%, y posibilidad de realizar la

operación continuada en pendientes de 60%. Velocidades de rotación elevadas, de

r.p.m., para lograr ciclos de carga pequeños.

 Fuerzas de penetración y excavación que permitan la carga directa de materiales

compactos.

 Versatilidad para orientar el balde en el frente de la excavación. Requieran poco

espacio para operar, ideal en la excavación en zanjas o espacios estrechos.

2.2 Marco Teórico del Funcionamiento de Sistema Hidráulico PC-350LC-8.

2.2.1. Sistema Hidráulico Principal.

Los componentes del sistema hidráulico principal están conformados por los cilindros

hidráulicos, motores de traslación, motores de giro, bomba principal, bomba piloto. El

objetivo principal de los sistemas hidráulicos es impulsar los implementos tales como el

brazo, pluma, cucharones y la misma unidad. Esto normalmente se realiza con cilindros

hidráulicas de doble efecto, que son actuadores lineales que convierten la energía

hidráulica en energía mecánica. Hay cuatro cilindros hidráulicos, dos cilindros de

inclinación de la pluma, un cilindro de brazo, y un cilindro del cucharon. Las bombas

26
hidráulicas se encargan trasformar la energía mecánica del motor de combustión interna

a energía hidrodinámico enviando caudal a los diferentes conductos del sistema donde

se generan presiones hidráulicas. Los motores hidráulicos son componentes que

trasforman la energía hidrodinámica a energía mecánica consisten en que el aceite a

alta presión entra en el motor, haciendo girar a los componentes internos formando el

movimiento de la máquina. El aceite luego sale del motor a baja presión y regresa al

tanque. Cuando el motor está funcionando hacia adelante los componentes internos

giran en la misma dirección. Existe dos motores de traslación en cada lado del tren de

rodaje acoplado a cada uno de las ruedas motrices y un motor de giro ubicado en la

parte céntrica de la tornamesa uniendo los dos bastidores inferior y superior. Este

sistema hidráulico normalmente tiene una entrada y salida, una cañería de alta presión y

una cañería de retorno hacia el tanque.

Gráfico 2: Cilindro hidráulico principal (2015) [Fuente: Tecsup]

(1). Vástago.

(2). Tubo del cilindro.

(3). Cáncamo de la cabeza.

(4). Cáncamo del vástago.

27
(5). Tapa o cabeza del cilindro.

(6). Puntos de conexión.

(7). Pistón.

(8). Tuerca del pistón.

Gráfico 3: Sistema hidráulico tren de fuerza (2015) [Fuente: Tecsup]

(1). Motor hidráulico.

(2). Rueda motriz.

(3). Retorno.

(4). Retorno.

(5). Presión servo mandos para selección marcha

traslación. (6). A motor traslación izquierdo (adelante).

(7). A motor traslación derecho (atrás).

28
 (8). A motor traslación izquierdo (atrás).

(9). A motor traslación derecho (adelante).

Gráfico 4: Bomba hidráulica (2015) [Fuente: Tecsup]

(1). Eje impulsor.

(2). Tambor de cilindros placa de las

lumbreras. (3). Pistones.

(4). Retenes.

(5). Placa de retracción.

(6). Plato basculante.

2.2.2 Sistema Hidráulico Piloto.

Hidráulicamente modula varias válvulas que controlan el flujo de aceite de sistema

hidráulico principal los actuadores. El sistema hidráulico principal actuará los

implementos proporcionalmente según el operador actué sobre los controles.

29
La presión de aceite piloto se usa para regular los flujos del rendimiento de las bombas

hidráulicas principales, el funcionamiento de las válvulas del mando principales, y otros

circuitos.

Gráfico 5: Sistema hidráulico piloto (2015) [Fuente: Tecsup]

30
 Gráfico 6: Componentes sistema hidráulico piloto (2015) [Fuente: tecsup]

(1). La bomba piloto.

(2). El filtro piloto.

(3). La válvula reductora proporcional

(PSPRV). (4). Los joysticks.

(5). La válvula de lanzadera.

(6). El motor y el controlador de bomba.

(7). válvulas de control principal.

(8). El múltiple de aceite piloto.

31
2.2.3 Sistema de Control de Flujo Negativo (NFC).

El subsistema regula el rendimiento de la bomba principal para el mando de la

modulación fina de instrumentos. Cuando una función del instrumento se actúa, el NFC

se reduce proporcionalmente al esfuerzo de la bomba. Cuando ninguna función del

instrumento es activada, la presión de NFC está en su punto más alto protegiendo a las

bombas del desgaste (Fig. 7).

Gráfico 7: Sistema de control de flujo negativo (2015) [Fuente: Tecsup]

2.2.4 El Subsistema de Aceite en Retorno.

Es una parte del sistema hidráulico principal y el sistema piloto. El subsistema del aceite

de retorno mantiene un camino de aceite para devolver al tanque y también proporciona

los medios para enfriar y filtrar el aceite.

La excavadora tiene un sistema hidráulico adicional para enfriar el aceite hidráulico,

llamado sistema de enfriamiento de aceite del sistema hidráulico.

32
 Gráfico 8: Subsistema de aceite en retorno (2015) [Fuente: Tecsup]

2.2.5 Sistema de Enfriamiento de Sistema Hidráulico.

La bomba del sistema de enfriamiento de aceite del sistema hidráulico proporciona el

flujo de aceite a un motor que impulsa un ventilador que enfría al aceite hidráulico que

circula en un enfriador y luego retorna al sistema hidráulico principal.

Gráfico 9: Sistema de enfriamiento de sistema hidráulico (2015) [Fuente: Tecsup]

2.3 Términos Básicos en Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

2.3.1 Concepto de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

El propósito básico en la gestión del mantenimiento es incrementar los activos a bajos

costes, iniciando desde la ejecución, permitiendo que dichos activos funcionen de

33
manera eficiente y confiable dentro del contexto operacional, es decir que el

mantenimiento de debe estar centrado en la confiabilidad operacional. Actualmente esta

meta puede ser alcanzada con la metodología de gestión del mantenimiento llamado

mantenimiento centrado en confiabilidad.

Gráfico 10: Historia de la ingeniería de mantenimiento (2015) [Fuente: Tecsup]

2.3.2 Confiabilidad.

Se puede definir como la probabilidad de que un equipo no falle durante un periodo de

tiempo especificado y bajo un contexto operacional.

2.3.3 Objetivos del RCM.

El objetivo principal del RCM está en mejorar la confiabilidad de los equipos y a su vez

reducir el costo de mantenimiento, enfocarse en las funciones más importantes de los

sistemas, evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente

necesarias y remplazándolas por otras mejores.

34
2.3.4 Ventajas del RCM.

Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en

las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta

un 40% a 70%.Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento

Preventivo en el gobierno regional , el resultado será que la carga de trabajo programada

sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales.

Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados

vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué

pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer. Los equipos

operaran en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus

condiciones de funcionamiento. Tendrá mayor duración de los equipos e instalaciones.

Habrá una uniformidad de trabajos para el personal de mantenimiento debido a una

Programación de actividades y menor costo de operaciones.

2.3.5 Implantación de Plan de Mantenimiento.

 Selección del sistema de documentación.

 Definición de las fronteras del sistema.

 Diagramas funcionales del sistema.

 Identificación de funciones.

 Construcción del análisis modal de fallos y efectos.

 Construcción de árbol lógico de decisiones.

 Análisis de viabilidad técnica y económica.

2.3.6 Equipos Naturales de Trabajo.

Es un conjunto de personas de diversas funciones dentro de la organización que trabajan

juntas por un periodo de tiempo determinado, los miembros no deben de formarse más
35
de 10 miembros. Estos equipos ejecutan unidades completas de trabajo. Cada equipo se

responsabiliza de un área completa y tangible y se le dota de autoridad necesaria para

desarrollar su trabajo con autonomía.

 Operador: proporciona la experiencia en cuando al manejo y operatividad de sistema

y equipos.

 Planificado/programador: proporciona la visión holística del proceso, y ofrece

visión sistemática de la actividad.

 Mantenedor: experiencia de aprendizaje en la reparación-mantenimiento de sistema

y equipo.

 Especialista: expertos en áreas específicas.

 Diseñador/ingeniero de procesos: proveer los elementos del diseño y operación de

los activos.

 Facilitador: asesor técnico y metodológico.

2.3.7 Metodología.

La metodología en la que se basa RCM suponer ir complementando una serie de fases

para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber.

 codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que

componen el sistema que se está estudiando. Recopilando el esquema, diagrama

funcionales, diagramas lógico.

 Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema

en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema.

 Determinación de fallos funcionales y fallos técnicos.

36
  Determinación de los nodos de fallo o causas de cada uno de los fallos

encontrando en la fase anterior.

 Estudio de las consecuencias de cada uno de fallo. Clasificación de los fallos en

crítico, importantes o tolerantes en función de esas consecuencias.

 Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los

fallos.

 Agrupación de medidas preventivas en sus diferentes categorías. elaboración del

plan de mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de

operación y de mantenimiento.

 Puesta en marcha de las medidas preventivas.

2.3.8 Herramientas Claves.

El AMEF (análisis de los modos y efectos de los fallos), es un procedimiento usado

para efectuar un análisis de como un ítem puede fallar aumentando todas los posibles

modos de fallas, y todo los grados de reacciones adversas que resulten de tales fallas así

analizadas, es una técnica para mejorar la confiabilidad.

2.3.9 Contexto Operacional del RCM.

En la definición del contexto operacional, es importante tener claro la definición de

unidades de proceso y sistemas.

 Unidades de proceso: se define como una agrupación lógica de sistemas que

funcionan unidos para suministrar un servicio.

 Sistemas: conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de

proceso que tiene una función específica.

37
2.3.9.1 Factores del Proceso Operacional.

 Perfil de operación.

 Ambiente de operación.

 Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos.

 Alarma y señales de paro.

 Monitoreo de primera línea.

 Políticas de repuestos, recursos y logística.

 Especificaciones laborales: horarios guardias, nominas, etc.

2.3.9.2 Calidad de Información.

Con respecto al proceso de recolección y uso de la data se propone:

 Recolectar la data de forma precisa y segura, ya que la misma constituye la base

para la identificación y la solución de los problemas (impulsa todo el proceso).

 Seleccionar los indicadores más efectivos en función de la data recolectada.

 Sistema de gestión de localidad ISO 9000-2000.

 Esquemáticos del sistema y/o diagramas de bloque. Normalmente estos son

desarrollados a partir de los planos o esquemas del fabricante.

 Manual de diseño y operacional de los sistemas, estos proveerán información de la

función esperada de los sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que

limites operacionales y reglas básicas son utilizadas.

 Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que puedan contener

información valiosa sobre el diseño y la operación.

 Datos históricos de los equipos que puedan contener la historia de fallos y

mantenimiento no planificados y planificados realizados a los equipos.

38
2.3.9.3 Diagramas EPS (Entrada, Proceso y Salida).

El diagrama Entrada, Proceso Salida es una herramienta que facilita la visualización del

sistema para su posterior análisis.

Gráfico 11: Diagrama de entrada – proceso – salida [FUENTE: Propia]

2.3.9.4 Detalles sobre el EPS.

 Insumos: Materia prima a transformar.

 Servicios: Servicios como alquiler de equipo pesado.

 Controles: Entradas que permiten el control de sistema, como arranque –parada,

etc.

 Proceso: Descripción simple de la acción a realizar por el sistema. Ejm: inyectar,

calentar, enviar, etc.

 Producto Primarios: Principales producto del sistema.

 Productos Segundarios: derivados aprovechables resultantes del proceso principal.

 Desechos: Productos que se deben descartar.

39
 Alarma Conductores: Señales que funcionan como advertencia o control para otras

sistemas.

2.3.10 Pasos para la Aplicación del RCM.

2.3.10.1 Las Siete Preguntas Básicas del RCM.

Como se mencionó anteriormente, el RCM se centra en la relación entre la organización

y los elementos físicos que la componen.

 ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando? funciones

y criterios de funcionamiento.

 ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones?

 ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla? (modos de

fallas).

 ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?

 ¿Cuál es la consecuencia de cada falla? (consecuencia de falla).

 ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla? (tarea predictiva/preventiva).

 ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?

(tareas a “falta de”).

2.3.10.2 Funciones y sus Estándares de Funcionamiento.

La influencia total sobre la organización dependerá de:

 La función de los equipos en su contexto operacional.

 El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.

Como resultado de esto, e proceso de RCM

40
Comienza definiendo las funciones y los estándares de comportamiento funcional

asociados a cada elemento de los equipos en su contexto operacional.

2.3.10.3 Fallas Funcionales.

Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados indeseables del

sistema. Identificando como puede fallar cada elemento en la realización de sus

funciones. Se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo

para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado.

2.3.10.4 Modo de Fallas.

Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de

falla. Cada falla funcional suele tener más de un modo de falla. Todos los modos de

falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el análisis de

RCM. Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la

“causa raíz” de la falla. ¿Qué es lo que puede que estamos tratando de predecir o

provenir?

2.3.10.5 Efecto de Fallas.

Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El “efecto de

falla” es una breve descripción de “qué pasa cuando la falla ocurre”. Efectos de falla

deben indicar claramente cuál es la importancia que tendría la falla en caso de

producirse. Esto nos permite comprender exactamente ¿Qué es lo que puede que

estamos tratando de predecir o prevenir?

2.3.10.6 Consecuencias de las Fallas.

41
La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas, determinando las

funciones, las fallas funcionales, los nodos de fallas y los efectos de las mismas en cada

elemento significativo, el próximo paso en el proceso del RCM es preguntar: cómo y

¿Cuánto? Importa cada falla La razón de estos es porque las consecuencias de cada

falla nos dice si necesitamos tratar de predecirlas o prevenirlas. Si la respuesta es

positiva, también sugieren con qué esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas.

a) Consecuencias de las Fallas no Evidentes.

Una falla que no es evidente no tiene impacto directo, pero exponen a la organización a

otras fallas con consecuencias serias, catastróficas.

b) Consecuencias en la Seguridad y el Medio Ambiente.

Una falla tiene consecuencia sobre la seguridad, si su ocurrencia genera condiciones que

pueden propiciar lesiones o incluso la muerte de personas. Tiene consecuencias sobre

los medios ambientes si infringe las normativas municipales, regionales o nacionales

relacionadas con el medio ambiente.

c) Consecuencia Operacional.

Una falla tiene consecuencia operacional si afectada la producción (capacidad, calidad

de producto, servicio al cliente o costes industriales en edición al coste directo de la

reparación). Estas consecuencias cuestan dinero y lo que cuesten sugiere cuanto se

puede destinar en tratar de prevenirlas.

d) Consecuencia Operacional.

42
Las fallas evidentes que caen dentro de esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la

producción, por lo que el único gasto directo es el de la reparación.

2.3.11 Elecciones de la Tarea más Adecuada de un Mantenimiento Basado en la

Confiabilidad (RCM).

Gráfico 12: Planificación de mantenimiento (2014) [FUENTE: Senati]

a) Tarea “a condiciones” (mantenimiento predictivo y monitoreo de condiciones).

Las nuevas técnicas se usan para determinar cuándo ocurren las fallas potenciales de

forma que se pueda hacer algo antes de que se convierta en verdaderos fallas

funcionales. Estas técnicas se conocen como tareas a condición, porque se realizan un

seguimiento de los parámetros de operación de manera de detectar alguna condición que

marque el inicio de una falla potencial (las tareas, “a condición” incluyen todo tipo de

mantenimiento predictivo y mantenimiento basado en la condición).

43
b) Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica (overhual y

mantenimiento preventivo).

Además de preguntar si las tareas predictivas o preventivas son técnicas factibles, el

RCM se pregunta si merece la pena hacerlas.

La respuesta depende de cómo reaccionen a las consecuencias de las fallas que pretende

predecir o prevenir.

Al hacer esta pregunta, el RCM combina la evaluación de la consecuencia con l

selección de la tarea en un proceso único de decisión, y puede llegar a la conclusión de

que no es factible y merece hacerse un overhaul.

c) Tareas de Búsqueda de Fallas Ocultas (Mantenimiento Defectivo).

Una acción que significa predecir o prevenir las fallas de una función no evidente solo

merecerá la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla múltiple asociados con esa

función a nivel bajo aceptable.

d) Tareas de Rediseño (Mantenimiento Correctivo)

Si no se puede encontrar una tarea de búsqueda de fallas que reduzca el riesgo de falla a

un nivel bajo aceptable, entonces la acción “a falta de” segundaria seria que la pieza

debe rediseñarse.

e) Tareas de ningún Mantenimiento Preventivo Programado

(Mantenimiento Correctivo).

Si las fallas tienen consecuencias operacionales, solo merece la pena realizar una tarea

preventiva si el coste total de hacerla durante cierto tiempo es menor que el coste de las
44
consecuencias operacionales, las tareas debe de justificarse en el terreno económico. Si

no es justificable, la decisión “a falta de” será el “ningún mantenimiento preventivo

programado”.

2.3.12. Gestión de Mantenimiento RCM.

2.3.12.1. Gestión de Mantenimiento.

En lo referente a gestión de mantenimiento está comprendido los siguientes aspectos:

Análisis de la situación, plan de mantenimiento, tablero de comando, costos de

mantenimiento, gestión de mantenimiento.

El desempeño de gestión de mantenimiento se basa en actuar sobre todo los aspectos de

importancia para el óptimo funcionamiento de la empresa, el departamento de

mantenimiento no debe de limitarse solamente a la reparación de los componentes si no

también debe pilotear os costos de mantenimiento, recursos humanos y almacenes a fin

de desarrollar una óptima gestión de mantenimiento.

2.3.12.2. Modelo de gestión de Mantenimiento.

Es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas, que una vez

implementada ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de

servicios. Se consideran como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas

a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas

operativos el TPM permite diferenciar a una organización en relación a su competencia

debido a su impacto en la reducción de costos, mejora de los tiempos de respuesta,

fiabilidad de suministros, el conocimiento que posee la persona y la calidad de los

productos y servicios finales. El TPM la define como un sistema orientado a cero

accidentes, cero defectos, cero pérdidas, estas acciones debe conducir a la obtención de

productos y servicios de alta calidad, mínimos costos de producción, alta moral en el

45
trabajo y una imagen de empresa excelente. No solo debe participar las áreas

productivas, se debe de buscar la eficiencia global con la participación de toda las

personas de todo los departamentos de la empresa, la obtención de trabajo en grupos

pequeños, comprometidos en entrenados para lograr los objetivos de la empresa.

Por lo tanto el objetivo del TPM es maximizar la efectividad total de los sistemas

productivos por medios de la eliminación de sus pérdidas llevadas a cabo con la

participación de todos los empleados.

Cuando nacieron los distintos sistemas de calidad, de una u otra manera, todos y cada

uno enfocaban su atención en una o varias de las llamadas 5M, pero no en todas:

 Mano de obra.

 Medio ambiente.

 Materia prima.

 Métodos.

 Maquinas.

Es aquí donde entra en escena un nuevo método denominado TPM que toma en cuenta

las 5M y ofrece maximizar la efectividad de los sistemas eliminando las perdidas.

Mantenimiento productivo total es la producción de TPM. El TPM en el sistema

japonés de mantenimiento industrial desarrollo a partir del concepto de mantenimiento

preventivo creado en la industria de los Estados Unidos.

2.3.12.3 Beneficios de TPM en Productividad.

 Elimina perdidas que efectúan la productividad de las plantas.

 Mejora la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.

 Reducción delos costos de mantenimiento.

 Mejora de la calidad de producto final.

46
 Menor costo financiero por recambios.

 Mejora de la tecnología de la empresa.

 Aumenta la capacidad de respuesta a los movimientos de mercado.

 Crear capacidad competitiva desde fábrica.

2.3.13 Indicadores de Gestión del Mantenimiento.

2.3.13.1 Tiempo Medio para Fallar MTTF (mean time tofail).

Este indicador mide el tiempo promedio que es capaz de operar un activo a capacidad

sin interrupciones dentro del periodo considerando; este constituye un indicador

indirecto de la confiabilidad; este indicador es usualmente empleado para representar

estadísticamente el instante en que se producirá el fallo una vez que ha sido puesto el

equipo en servicio.

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑜𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑀𝑇𝑇𝐹 = 𝑁° 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠

2.3.13.2 Tiempo Medio para Reparar MTTR.

Esta es la medida de distribución del tiempo de reparación de un activo, este indicador

mede la efectividad en reducir la unidad a condiciones óptimas de operación una vez

que la unidad se encuentra fuera de servicio por un fallo, dentro de un periodo de

tiempo determinado. El MTTR es un parámetro asociado a la mantenibilidad, es decir a

la ejecución del mantenimiento la mantenibilidad definida como la probabilidad de

devolver electivo a condiciones operativas, en un cierto tiempo, utilizando una serie de

acciones o
procedimientos.

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠
𝑀𝑇𝑇𝑅 = 𝑁° 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠
47
2.3.13.3 Confiabilidad.

También conocido como fiabilidad, se define como la probabilidad de que un activo

cumpla la función de la forma adecuada sin fallos, durante un periodo de tiempo, bajo

unas condiciones operativas especificadas y ambientales determinadas.

A continuación una expresión de confiabilidad “C” que sigue una distribución

exponencial.

−𝑡
𝐶 = 𝑒𝑀𝑇𝑇𝐹

Donde t = periodo considerado.

MTTF = tiempo promedio para fallar.

El estudio de la confiabilidad nos permite también conocer el comportamiento de los

equipos en operación con el fin de:

 Prever y optimizar los recursos humanos y materiales necesarios para el

mantenimiento.

 Modificar o diseñar las políticas de mantenimiento a utilizar.

 Calcular instantes óptimos de sustitución económica de equipos.

 Establecer frecuencias óptimas de intervención e inspección preventiva.

2.3.13.4 Disponibilidad.

Es una función que permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total que se

puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue

destinado.

48
 𝑇𝑃𝑃𝐹
𝐷 = 𝑇𝑃𝑃𝐹 + 𝑇𝑃𝑃𝑅 𝑥100%

2.3.13.5 Utilización.

También llamada factor de servicio, mide el tiempo efectivo de operación de un activo

durante un periodo
determinado.

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑈 = 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

2.3.13.6 Backlog.

Indica la carga de trabajo que se tiene para un periodo determinado en función delas

horas hombres disponibles en una semana para ese periodo.

𝑶𝒓𝒅𝒆𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 𝒉𝒉 𝒑𝒆𝒏𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝒆𝒋𝒆𝒄𝒖𝒄𝒊𝒐𝒏

𝑩𝒍𝒂𝒄𝒌𝒍𝒐𝒈 = 𝑵° 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒐𝒔

2.3.13.7 Desviación de la Planificación.

Indica la efectividad en la planificación de los trabajos de mantenimiento con relación a

los ejecutados en campo.

𝐻𝐻 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 − 𝑒𝑗𝑒𝑐𝑢𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠
% 𝑑𝑒𝑠 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓 = 𝐻𝐻 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠

2.3.13.8 Cumplimiento del Programa de Mantenimiento Preventivo.

49
Mide el cumplimiento de los programas de mantenimiento preventivo de los ISD en un

periodo dado.

𝑂𝐷𝑇 𝑚𝑎𝑛𝑡 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛 𝑒𝑗𝑒𝑐𝑢.

% 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑛𝑡. 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑛𝑡 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠

2.3.13.9 Índice de Trabajos por Prioridad.

Índice que señala el nivel de ejecución por prioridad de las órdenes de mantenimiento.

Esta ordenes puede ser rutinarias, urgencias o emergencias y reflejan la efectividad de

las gestión de mantenimiento.

𝑂𝐷𝑇 𝑒𝑗𝑒𝑐𝑢𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑖𝑜𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑

% 𝑂𝐷𝑇 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑖𝑜𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑂𝐷𝑇 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑒𝑗𝑒𝑐𝑢𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠

2.3.13.10 Costo de Mantenimiento por Unidad de Producción.

Mide el costo de mantenimiento por unidad de producción en un periodo dado. Permite,

visualizar mejoras o deficiencias en el desempeño de mantenimiento en relación a las

unidades producidas.

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑜 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑋 100

𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑜𝑑𝑜

2.3.13.11 Coste de Mantenimiento por hora Hombre.

Relación el costo de mantenimiento por unidad de horas hombres, permite visualizar las

diferencias en el rendimiento de la fuerza hombre.

50
 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑜 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
ℎℎ = ℎℎ 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑋100

2.3.13.12 Relación de coste de Mantenimiento vs Coste de Producción.

Mide la proporción de coste de mantenimiento en relación al coste total de producción.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

% 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑜 𝑉𝑆 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑋100
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

2.3.13.13 Índice Costo de Mantenimiento Preventivo.

Medeel coste de mantenimiento preventivo con el coste total de mantenimiento. Permite

determinar la atención prestada a la prevención de fallas de los ISED.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑜

% 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑜 =
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑋100

2.3.13.14 Índice costo de Mantenimiento Correctivo.

Mide el coste total de mantenimiento correctivo con el coste total de mantenimiento.

Permite evaluar la eficiencia de los programas preventivos existentes.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜

% 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 =
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑋100

51
2.4 Hipótesis de la Investigación.

2.4.1 Hipótesis General.

Mediante el plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para el sistema

hidráulico del PC-350LC-8 de la excavadora hidráulica se incrementara la

confiabilidad, disponibilidad, los altos rangos de producción y se reducirá los costos

por mantenimiento.

2.4.2 Hipótesis Específica.

 Mediante plan de mantenimiento centrado en confiabilidad se evitara los problemas

de alta temperatura de aceite, en el sistema hidráulico de PC-350LC-8 Komatsu.

 Se minimizar los mantenimientos no planificados.

 Nuestro árbol lógico de decisiones nos permite encontrar el tipo de mantenimiento

adecuado para cada tipo de fallas.

 La disponibilidad mayor a 95%, incrementar la confiabilidad, eficiencia y reduce los

costos de mantenimiento en el sistema hidráulico.

 Se alarga la vida útil de los componentes del sistema hidráulico PC-350LC-8

mediante el mantenimiento centrado en confiabilidad.

 el análisis de nodo y efecto de fallas AMEF para el equipo crítico de la empresa

permite encontrar las consecuencias de las fallas con costo.

52
2.5 Operacionalizacion de Variables.

Al ejecutar las tareas del mantenimiento centrado en confiabilidad se produce

complicaciones, al ejecutar la gestión estratégica del RCM, donde las variables

constates al problema vienen a hacer el tiempo.

2.5.1 Variables Principales.

 Tiempo de mantenimiento.

 Accesorio repuesto en almacén.

 Mano de obra calificada.

 Toma de decisiones.

 Accesibilidad de datos e información.

 Dinero para emergencia.

53
 CAPÍTULO III

DISEÑO MÉTODO DE INVESTIGACIÓN

54
3.1 Tipo y Diseño de Investigación.

El método de investigación a utilizar es el descriptivo y aplicativo.

3.2 Población y Muestra de Investigación.

En el 2011 el Gobierno Regional de Puno crea la oficina de equipo mecánico sede en la

avenida de Carabaya con Av. Simón Bolívar, se realizar un inventario de máquinas
livianas y equipos pesado desde máquinas de asaltadora hasta unidades en deceso,
lográndose de esta manera pasar a la administración de oficina de equipos pesados, en
donde se encuentra una flota de equipos pesados como cargadores, motoniveladoras,
retroexcavadoras , excavadora, motoniveladoras, rodillos hidráulicas maraca Komatsu
que fueron adquiridos por el gobierno regional en el año 2010. Las cuales son el
soporte de las diferentes obras que viene ejecutando el gobierno regional de Puno.

3.2.1 Descripciones del Equipo de Análisis.

DESCRIPCION DEL EQUIPO

EQUIPO DESCRIPCIÓN
Enfriado por agua, 4 ciglos,
Tipo
inyeccion indirecta
Marca Komat'su

Modelo PC-350-8

Versión 8

Año de fabricación 2012

N° de serie 97362179-0007

55
 Tabla 1: Descripciones del equipo de análisis (2015) [FUENTE: Kontrax]

Motores hidráulicos

Desplazamiento 2 x motor de pistones axiales

Giro 1 x motor de pistones axiales
Regulación de válvulas de alivio

Circuito de implementos 37.3 MPa 380 kg/cm2 5,400 psi

Circuito de traslado 37.3 MPa 380 kg/cm2 5,400 psi
Circuito de giro 27.9 MPa 285 kg/cm2 4,050 psi
Circuito piloto 3.2 MPa 33 kg/cm2 470 ps
Cilindros hidráulicos

N° de cilindros—diámetro x carrera x diámetro de vástago

Aguilón 2 – 140 mm x 1480 mm x 100 mm -5.5” x 58.3” x 3.9’’
Brazo 1 – 160 mm x 1825 mm x 110 mm - 6.3” x 71.9” x 4.3’’
Cucharón 1-150 mm x 1285 mm x 110 mm - 5.9” x 50.6” x 4.3”

Tabla 2: Descripciones del equipo de análisis (2015) [FUENTE: Kontrax]

CONDICIONES DE OPERACIÓN

Altitud desde el nivel de mar hasta 4500 m.s.n.m.

Temperatura de amb. desde -22 °C hasta los 21 °C

Neblina si en Diciembre Abril

Lluvia si de Diciembre a Abril

Hielo si Junio a Noviembre

Abrasidad Alta Abrasidad

CONDICIONES DE LAS CORRETERAS

Manteniminto regular

Pendientes moderadas

Curvas Cerras si

Señalizacion no

Zonas de Seguridad regular

Tabla 3: Condiciones de operación y de carreteras (2015) [FUENTE: Propia]

56
 PROCESO SUBPROCESO EQUIPOS SISTEMA

APERTURAS EXCAVADORA HIDRAULICO

CARGUIO EXCAVADORA HIDRAULICO

OBRAS DE
EMBERGADURA EXCAVACION EXCAVADORA HIDRAULICO

DESBROCE DE TERRENO EXCAVADORA HIDRAULICO

PERFILADO DE TALUD EXCAVADORA HIDRAULICO

Tabla 4: proceso y subprocesos de la empresa (2015) [FUENTE: Propia]

3.2.2 Descripciones del Proceso.

Gráfico 5: diagrama EPS del sistema (2015) [FUENTE: Propia]

Gráfico 6: diagrama EPS del subproceso (2015) [FUENTE: Propia]

57
 Gráfico 7: Diagrama EPS del equipo (2015) [FUENTE: Propia]

Gráfico 8: Diagrama EPS del sistema hidráulico (2015) [FUENTE: Propia]

58
3.3. Ubicación y Descripción de la Población.

Gráfico 13: Mapa de la Región de Puno (2015) [FUENTE: Google]

Puno se encuentra ubicada al Sur Este del Perú , capital del departamento de Puno y

provincia de Puno, comprendido desde la orilla de Oeste del lago Titicaca, rodeada por

cerros , las partes altas de las ciudades tiene una superficie semiplano oscilando entre

los 3810 msnm . Puno es una delas ciudades más altas del Perú, actual mente tiene una

extensión de 1566.64 ha. Que es 0.24% de territorio de la provincia de Puno. Donde se

encuentra en la parte central de la ciudad, las oficinas del Gobierno Regional.

Encargado del mantenimiento de los equipos pesados, para el continua desarrollo de las

obras con el fin del desarrollo social de la región de Puno.

59
3.4. Material Experimental.

El material experimental de investigación es una excavadora hidráulica PC-350-8

conocido como el nuevo estándar mundial para equipos de construcción y más

comercial con una potencia de 246 HP -1.95 rpm con un peso de 36.390 Kg. Y una

capacidad de calzado 2.66 m3.

Con un motor económico y ecológica que reduce las emisiones de óxido de nitrógeno,

turboalimentado y pos enfriado aire –a-aire, el motor de ecot3 SAA6D114E-3

proporciona un potencia de 184 KW 246 HP el cual cumple con las emisiones tier 3 de

EPA, y UE etapa 3A reduciendo en 33% de emisión sin sacrificar potencia ni la

productividad del motor, el cual ofrece potencia hidráulica neta al sistema hidráulico,

generando a una fuerza máxima de 264 KN -26900 KGF 59.300lb. Y la mayor fuerza

de ataque del brazo varia de 160kN (16.3t) a 171kN (17.4) 7% UP y la fuerza de

excavación del cucharon (ISO) de 212kN (21.6t) a 227kN (23.1t) 7% UP. El

HydrauMnd - Nuevo diseño de inteligencia hidráulico mecánico que trabaja con sensor

de carga y válvula compensadora de presión. Cuenta con el nuevo sistema de

monitoreo Komtrax el cual permite precisar la ubicación exacta, datos en tiempo real.

Con localizadores de GPS y tecnología de comunicación satelital el cual ayuda a

resolver los casos más importantes la seguridad, buenas condiciones del equipo y

verificando la rentabiliza el dinero. El equipo se encuentra ubicado en la obra SINA

YANAHUAYA (SANDIA) del Gobierno Regional de Puno.

60
3.5. Técnicas e Instrumentos para Recolectar Información.

3.5.1. Formación del Equipo Natural de Trabajo (ENT).

NOMBRES Y EMPRESA FECHA DE COSTO

CARGO DURACION
APELLIDOS CAPASITADORA INGRESO TOTAL

MAMANI MAMANI CONTROL Y GOBIERNO REGIONAL 5000

01/08/2013 $3500
LUIS ALFREDO MONITOREO PUNO HORAS

Tabla 5: Personal a cargo de la investigación (2015) [FUENTE: Propia]

AÑOS DE SUELDO
CARGO FUNCION
EXPERIENCIA US$/Hr.

Jefe de Equipo Mecánico Facilitador 5 80

Asist. Equipo Mecánico Facilitador 3 40

Jefe de Mantenimiento Especialista 10 50

Supervisor Mecánico Especialista 5 50
Planner de mantenimiento Facilitador 5 50
Mecánico Especialista 10 40
Electricista Especialista 10 40
Soldador Especialista 5 40

Operador operador 10 40
Logística Logística 10 30
Laboratorista Muestreo 5 35

Tabla 6: División estratégica equipo mecánico (2015) [FUENTE: Propia]

61
3.5.2. Equipo, Sistema y Subsistema a Analizar.
EQUIPO SISTEMA SUBSISTEMAS COMPONENTES
Tubo de llenado
Filtros internos
Visor
Tubería de retorno
Tapón de drenaje
Salida de la bomba
SISTEMA Mirilla
DE ENFRIAMIENTO Plancha deflectora.
Válvula hidráulica de alivio
Respiradero
Radiador
Tanque hidráulico
EXCAVADORA HIDRAULICA PC-

Ventilador
Cañería
Mangueras
LINEAS Conexiones
HIDRÁULICO

HIDRAULICAS Bridas
Anillos de sellos
re conectores roscados
350-8

Vástago
Tubo del cilindro
Cáncamo de la cabeza
Cáncamo del vástago
Tapa o Cabeza del cilindro
Puntos de conexión
Vástago
Pistón
CILINDRO
Tuerca del pistón
HIDRAULICO
Sello limpiador
Sello amortiguador
Sello del pistón
Anillo de desgaste del pistón
Sello del vástago
Anillo de desgaste del vástago
Sello de la tapa
Válvula Selectora
Válvula de Retención
SISTEMA DE VALVULAS
Válvula Compensadora
DE CONTROL Válvula de Caída Rápida de Flujo
Válvula de Carrete

62
 Válvula Divisora de flujo
Válvulas de Alivio de precio
Válvula de Alivio Modulado
Válvula Reductora de Presión
SISTEMA DE VALVULAS Válvulas de Alivio de operación

HIDRÁULICO
DE CONTROL Válvulas de control direccional
Válvula rotatoria
Válvula piloto
válvula de control de flujo
Válvula de Diferencia de Presión
Válvula de alivio de vacío
Rejilla de retorno
TANQUE HIDRAILICO Drenaje
Tapa de llenado
EXCAVADORA HIDRAULICA PC-

PRESURIZADO
Retorno y salida de la bomba
Rejilla de llenado
Cabeza
HIDRAULICO
MOTORES

Caja
Eje
MOTOR Pistones
DE PISTONES Plancha del orificio
350-8

Tambor
Plancha basculante
Cartucho
Plancha montaje
Sello de las plancha de montaje
BOMBA Sello de cartucho
DE PALETAS anillo de resorte
cojinete y eje de entrada
Rotor ranura do
Paletas
HIDRÁULI

Cabeza
BOMBA

Caja
CA

Eje
BOMBA Pistones
DE PISTONES Plancha del orificio
Tambor
Plancha basculante
Rueda guía
Caja
Engranaje de mando
BOMBA
Dientes de engranajes en conexión
DE ENGRANAJES Engranaje loco
Planchas en compensación de presión

63
 Bloque de cilindros
Carter
Mono bloques
Múltiple de admisión y escape
Filtros aire, combustible, Aceite,
Cigüeñal
MOTOR Pistones
Bielas
COMBUSTION
Válvula de admisión y escape
INTERNA
Volante
Árboles de levas
Camisas de cilindros
Cajas de engranajes
Bomba de combustible
EXCAVADORA HIDRAULICA PC-

Inyectores electrónicos
Cabeza
Caja
Eje
BOMBA Y MOTOR Pistón
HIDRAULICA Plancha del orificio
Tambor
350-8
TR

Plancha bascúlale
EN
DE

rueda guía
Tapa lateral
Solares
Semi ejes
Planetarios
Ejes de planetarios
MANDOS Rodamientos de planetarios
FINALES Porta planetarios
Codo de corona
Rodamiento cónico interior exterior
Sello Dúo cané
Tuerca de precarga
Eslabón de cadena
Pasador y buges
Zapata de cadena
Segmento de rueda motriz
TREN Conjunto de la rueda motriz
DE RODAJE Rodillos superiores
Rodillos inferiores
Rueda guía
Sellos
Protector de rodillos

64
 Sección de tornamesa

EXCAVADORA HIDRAULICA PC-350-8

SISTEMA DE
Bomba hidráulica
GIRO
Circulo de tornamesa

ELÉCTRICO -ELECTRONICO
Arrancador
Alarma
Iluminación
ELÉCTRICO
Alternador de carga
Dinamo
Cables
Solenoide
Regulador Bosch
ELECTRONICO Caja de relé
Monitor
Control Electrónico

Tabla 7: Sistema y sub sistema a investigar (2015) [FUENTE: Propia]

3.6. Técnicas para el Procesamiento y Análisis de Datos.

3.6.1. Conceptos o Criterios para el Impacto en Seguridad.

ITEM. CRITERIO PESO

1 Causa muerte o lesión grave a las personas. 10

2 Causa lesión leves a las personas. 5

3 No causa daño alguno. 1

Tabla 8: Criterio para el impacto en seguridad (2015) [FUENTE: Tecsup]

65
3.6.2. Conceptos o Criterios para Impacto al Medio Ambiente.

ITEM. CRITERIO PESO

1 Produce daños irreversible al medio ambiente. 9
2 Produce daños graves al medio ambiente. 6
3 Produce daños leves al medio ambiente. 3
4 No produce daños al medio ambiente. 1
Tabla 9: Criterio para el impacto al medio ambiente (2015) [FUENTE: Tecsup]

3.6.3. Conceptos o Criterios para el Nivel de Producción Manejado.

ITEM. CRITERIO PESO

1 Parada de equipo por mas de 10 hrs. 6
2 Parada de equipo entre 3 a 10 hrs. 4
3 Parada de equipo menos de 3 hrs. 2
4 No hay parada de equipo. 1
Tabla 10: Criterio Para el nivel de Producción Manejo (2015) [FUENTE: Tecsup]

3.6.4. Conceptos o Criterios para el Tiempo Promedio para Reparar.

ITEM. CRITERIO PESO

1 Se repara en mas de 72 horas. 5

2 Se repara entre 48 a 72 horas. 4

3 Se repara entre 24 a 48 horas. 3

4 Se repara entre 12 a 24 horas. 2

5 Se repara en menos de 6 a 12 hora. 1

Tabla 11: Criterio para el tiempo promedio para reparar (2015) [FUENTE: Tecsup]

66
3.6.5. Conceptos o Criterios para el Impacto en Producción.

ITEM. CRITERIO PESO

1 La falla obliga a detener la unidad 4
2 La unidad opera con carga limitada 3
3 La unidad opera sin carga 2
4 No produce ningún efecto a la unidad 1
Tabla 12: Criterio para el impacto en producción (2015) [FUENTE: Tecsup]

3.6.6. Conceptos o Criterios para la Frecuencia de Falla.

ITEM. CRITERIO PESO

1 Presenta mas de 6 fallas cada 2000 hrs. 9
2 Presenta entre 4 a 5 fallas cada 2000hrs 6
3 Presenta entre 2 a 3 fallas cada 2000hrs 3
4 Presenta 0 a 1 falla cada 2000 hrs. 1

Tabla 13: Criterio para la frecuencia de falla (2015) [FUENTE: Tecsup]

3.6.7. Concepto o Criterio para el Impacto en Mantenimiento.

ITEM. CRITERIO PESO

1 Mayor o igual a 5000 dólares 8
2 Menor a 5000 dólares 4
3 Menor a 1000 dólares 1
Tabla 14: Criterio para el impacto en mantenimiento (2015) [FUENTE: Tecsup]

67
3.6.8. Fórmula para Determinar los Rangos de Puntajes para la Matriz de nivel
de Criticidad.

Criticidad = Frec. _ Falla*(Imp. _ Seguridad + Impacto_ Ambiental + (Nivel _

Producción * TPPR*Impacto _ Producción) + Impacto _ mantenimiento)

CRITICIDAD SÍMBOLO PONDERADO

ALTA (CRITICO) C mayor de 500
MEDIA (SEMICRITICO) SC de 200 a 499
BAJA (NO CRITICO) NC Hasta 199
Tabla 15: Formulario para determinar los rangos de puntajes para
la matriz del nivel de criticidad (2015) [FUENTE: Tecsup]

3.6.9 Análisis de Criticidad.

IMP.MANTENIMIENTO
NIV.PRODUCCIÓN

IMP.PRODUCCIÓN
IMP. AMBIENTAL
COMPONENTES

IMP. SEGURIDAD
FRECUENCIA
SUBSISTEMA

CRITICIDAD
SISTEMA O

PUNTAGE
EQUIPO

TPPR
Sistema de refrigeración 3 10 6 6 4 4 8 360 SC
9 10 6 6 2 4 4 612 C
EXCAVADORA HIDRÁULICA PC-350-8

Líneas hidráulico
HIDRÁULICO
Sistema de válvula 9 10 3 6 4 4 4 1017 C

Tanque hidráulico 1 10 3 4 3 4 4 65 NC
MOTOR Motor hidráulico 6 10 6 6 5 4 8 864 C

Bomba de paletas 6 10 6 6 5 4 8 864 C

BOMBA
6 10 6 6 5 4 8 864 C
HIDRÁULICO Bomba de pistones
Bomba de engranaje 6 10 6 6 5 4 8 864 C

Motor combustión interna 6 10 6 4 5 4 4 600 C

TREN DE
Mandos finales 3 5 6 6 4 4 8 345 SC
FUERZA
Tren de rodaje 1 10 3 6 5 4 8 141 NC
SISTEMA 3 5 1 4 1 1 1 33 NC
Sistema eléctrico
ELÉC TRICO
ELECTRONICO Sistema electrónico 3 5 1 4 1 1 1 33 NC

Tabla 16: Análisis de criticidad referencia tabla: 8-15, (2015) [FUENTE: Propia]

68
3.6.10. Diagrama de kovalevskaya.

1200
1000
800
600
400
200
0

Series1

Tabla 17: Diagrama de Kovalevskaya, referencia tabla: 17, (2015) [FUENTE: Propia]

3.6.11. Elecciones de los Sistemas y Componentes Críticos.

Del análisis anterior tomando como los sistemas más críticos en orden de prioridad a:

PARTES CRÍTICAS DE MOTOR ©

Sistemas Componentes
Sistema de válvula Válvula de alivio de presión.
Motor hidráulico Pistón.
Bomba de paletas Paletas.
Bomba de pistones Válvula.
Bomba de engranaje Sellos de plancha de presión.
Líneas hidráulicas Acoplamientos y mangueras.
Motor combustión interna Válvulas de admisión y escape.
PARTES SEMICRITICAS DE MOTOR (SC)
Sistema Componentes
Sistema de refrigeración Radiador.
Mandos finales Sistema planetario.
Tabla 18: Partes críticas y semicriticas del motor referencia tabla: 17, (2015)
[FUENTE: Propia]

69
3.6.Procedimiento del Experimento Análisis de Modos, Efectos y Criticidad de la
Falla.

3.7.1. Determinar las Funciones (Primarias y/o Segundarias) con sus Estándares
de Ejecución de los Sistemas, Subsistemas y Componentes.

CÓDIGO SUBSISTEMAS CÓDIGO FUNCIÓN

Sistema Hidráulico regular y trasmitir la fuerza y
SHP SHP
Principal movimiento atreves de líquidos.
Sistema Hidráulico controlar el flujo de aceite del sistema
SHPT SHP
Piloto mediante válvulas de mando principal.
Sistema hidráulico regular el redimiendo de la bomba
NFC de Control Negativo SHCN
principal evitando desgates.
Sistema de Retorno
SRA SRA
de Aceite Mantener el flujo de aceite de retorno libre .
Sistema de
SDR SDR Mantener refrigerado el aceite hidráulico.
Refrigeración

Tabla 19: Funciones / estándares de ejecución de los sistemas, subsistemas o

componentes referencia tabla: 18, (2015) [FUENTE: Propia]

3.7.2. Determinar las Fallas Funcionales (Parciales y/o Totales) de los Sistemas,
Subsistemas o Componentes.

CÓDIGO FALLA FUNCIONAL

SHP -1A No levanta ni baja pluma.
SHP -1B No levanta ni baja brazo.
SHP- 1C No cierra y abre cucharon.
SHP- 1D No hace giro en tornamesa.
SHP- 1E No realiza avance adelante o atrás.
SHPT - 1A No suministra aceite a la bomba principal.
SHPT - 1B No suministra aceite a los circuitos principal.
NFC - 1A Sensor de flujo de la bomba principal no manda señal.
SRA -1A Vabulas de retorno y compensadores dañados.
SDR -1B Presión baja de la bomba.
SDR -1C Bajo nivel de aceite.
SDR -1D Fuga de aceite en acoples.
SDR -1E Exceso de temperatura en el aceite

Tabla 20: Funciones / estándares de ejecución de los sistemas, subsistemas o

componentes referencia tabla: 19, (2015) [FUENTE: Propia]

70
3.7.3. Determinación Los Modos de Fallas (Directos e Indirectos) de los Sistemas,
Subsistemas o Componentes.

CÓDIGO MODO DE FALLA

SHP - 1A01 Cañería y mangueras rotas de la pluma.
SHP - 1A02 Anillo gastados en el embolo del cilindro hidráulico de la pluma.
SHP - 1A03 Puntos de conexión de acoples rotos en la pluma.
SHP - 1A04 Presencia de aire en el cilindro hidráulico de la pluma.
SHP - 1A05 Presión baja en el cilindro hidráulico de la pluma.
SHP - 1B01 Cañería y mangueras rotas en el brazo.
SHP - 1B02 Anillo gastados en el embolo del cilindro hidráulico del brazo.
SHP - 1B03 Punto de conexión de acoples roto en el cilindro del brazo.
SHP - 1B04 Presencia de aire en el cilindro hidráulico del brazo.
SHP - 1B05 Presión baja en el cilindro hidráulico del brazo.
SHP - 1C01 Cañería y mangueras rotas del cilindro hidráulico del balde/cucharón.
SHP - 1C02 Anillo gastados en el embolo del cilindro hidráulico del balde /cucharón.
SHP - 1C03 Punto de conexión acoples rotos del balde/cucharón.
SHP - 1C04 Presencia de aire en el cilindro hidráulicos del balde/cucharón.
SHP - 1C05 Presión baja en el cilindro hidráulico del balde/cucharón.
SHP - 1D01 Manguera rota del sistema de giro.
SHP - 1D02 Motor hidráulico del sistema de giro.
SHP - 1D03 Corona dentada gastadas en el sistema de giro.
SHP - 1D04 Presión baja en el sistema de giro.
SHP - 1E01 Mangueras rota del sistema de transmisión.
SHP - 1E02 Motor hidráulico dañado del sistema de transmisión.
SHP - 1E03 Mandos finales dañados del sistema de transmisión.
SHP - 1E04 Presión baja de aceite hidráulico del sistema de trasmisión.
SHPT - 1A0 Válvulas piloto dañado.
SHPT - 1B02Bomba piloto dañado.
NEC - 1A01 Sensor de control dañado.
SRA -1A01 válvulas dañada.
SRA -1A02 Cañería de retorno obstruido.
SRA -1B01 Filtro de retorno obstruido.
SRA -1C01 Flujo de aire no adecuado.
SRA -1D01 Radiador dañado.
SRA -1E01 Sensor de temperatura dañado.

Tabla 21: Funciones / estándares de ejecución de los sistemas, subsistemas o

componentes referencia tabla: 20, (2015) [FUENTE: Propia]

71
3.7.4. Determinación la Criticidad de los Modos de Fallas (NRP) de los Sistemas,
Subsistemas o Componentes.

SEVERIDAD

Criterio: del Efecto para AMEF de Operación y Mantenimiento

Efecto PESO
Puede poner en peligro al operador del equipo. El incidente
Peligro afecta las operaciones de mantenimiento o la no conformidad
sin con las recomendaciones de seguridad del fabricante. El 10
alarma incidente ocurrirá con alarma.

Puede poner en peligro al operador del equipo. El incidente

Peligro afecta las operaciones de mantenimiento o la no conformidad
con con las recomendaciones de seguridad del fabricante. El 9
alarma incidente ocurrirá con alarma.

Interrupción importante, el equipo es inoperable con perdida

Muy arriba 8
de función primaria
Interrupción importante durante la operación del equipo. El
equipo es operable pero en un nivel reducido del
Alto funcionamiento, produciendo una demora en la prestación del 7
servicio de hasta 24 horas.

Interrupción de menor importancia durante la operación del

equipo. El equipo es operable pero en un nivel reducido del
Moderado 6
funcionamiento, produciendo una demora en la
presentación
del servicio de hasta 6 horas.
Interrupción de menor importancia durante la operación del
equipo. El equipo es operable pero en un nivel reducido
Bajo 5
del funcionamiento, produciendo una demora en la
prestación
del servicio de hasta 2 horas.
Muy de Interrupción de menor importancia durante la operación del
Menor equipo. Los clientes exigentes notan el retraso de menos
4
importanci de 1/2 hora.
a
Ninguno El modo de fallo no tiene ningún efecto. 1

Tabla 22: criterios de la evaluación y sistemas de graduación sugeridos para la

severidad de efectos en AMEf (2015) [FUENTE: Senati]

72
 OCURRENCIA

Probabilidad del incidente Ocurrencia Peso

Muy Arriba: El incidente es casi inevitable. Ocurre 10 veces cada 5000 hrs. 10
Alto: Asociado generalmente a los eventos
Ocurre 05 veces cada 5000 hrs. 5
similares que fallo anteriormente.
Moderado: Asociado generalmente a los
eventos similares. Previos que han
experimentado incidentes ocasionales, pero Ocurre 03 veces cada 5000 hrs. 3
no en proporciones importantes.
Bajo: los incidentes aislados se asociaron
Ocurre 02 veces cada 5000 hrs. 2
a eventos similares
Telecontrol: El incidente es inverosímil. Ocurre 01 veces cada 5000 hrs. 1

Tabla 23: criterios de la evaluación y sistemas de graduación sugeridos para la

ocurrencia del incidente en un AMEF (2015) [FUENTE: Senati]

DETECCIÓN

Criterios: Severidad de efecto para AMEF de operación y

Detección Peso
mantenimiento
Ningún de los controles disponibles detectaran el
Casi imposible
incidente modo o causa. 10
Los controles actuales tiene una probabilidad baja
Baja
de detectar modo o causa de falla. 7
los controles actuales tiene una probabilidad
Moderado moderada de detectar el modo o causa de
5
falla.
Los controles actuales tiene una probabilidad alta
Alto
alta de detectar el modo o causa de falla. 3
Controles actuales detectan de seguro al modo
Seguro o ola causa de falla. Los controles confiables de
la 1
detección se saben con procesos similares.

Tabla 24: Criterios de la evaluación y sistemas de graduación sugeridos para la

detección de una causa del incidente o del modo de fallo en el proceso AMEF (2015)
[FUENTE: Senati]

73
3.7.5. Determinación los Efectos de Modos de Falla de los Sistemas, Subsistemas o
Componentes.
CÓD MODO DE FALLA EFECTOS S O D NPR
La falla es visible con perdidas de presión
Afecta la seguridad y al medio ambiente
La fractura de las cañerías hidráulicas
por mala maniobra y presión.
Cañería y perdida en la producción de 4
SHP -
mangueras hrs. 8 10 10 800
1A01
rotas de la pluma Costo por pérdida de producción es de
US$ 1000/ hrs
se cambia cañerías US$ 1500
Costo personal calificado US$35/hrs. x 4
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 2060.
La falla no es visible con perdidas de presión
Afecta la seguridad y ciclo de producción
Melladuras y contaminación hidráulica
Por tiempo de desgaste
Anillo gastados
perdida en la producción de 6 hrs.
en el embolo del
SHP - Costo por pérdida de producción es de
cilindro 6 5 10 300
1A02 US$ 1000 / hrs
hidráulico de la
Se cambia kit de anillos US$ 5050
pluma
Costo personal calificado US$ 35/hrs. x 6
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 6310.

La falla visible con perdidas de presión

Afecta la seguridad y ciclo de producción
Rajadura en el acople, exceso de ajustes,
presión
Puntos de conexión perdida en la producción de 3 hrs.
SHP -
de acoples rotos en Costo por pérdida de producción es de US$ / 8 3 10 240
1A03
la pluma hrs.
Se cambia kit de acople US$ 750
Costo personal calificado US$ 35/hrs. x 2
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 925.
La falla visible con perdidas de presión
Afecta la seguridad y ciclo de producción
Ciclos de trabajo por debajo del promedio
Presencia de aire en
perdida en la producción de 6 hrs.
el
SHP - Costo por pérdida de producción es de US$ /
cilindro hidráulico 5 2 7 70
1A04 hrs.
de la
Se cambia vástago US$ 21050
pluma
Costo personal calificado US$ 35/hrs. x 6
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 22310.

74
 La falla visible con perdidas de presión
Afecta la seguridad y ciclo de producción
Ciclos de trabajo por debajo del promedio
perdida en la producción de 8 hrs.
Presión baja en el
SHP - Costo por pérdida de producción es de US$
cilindro hidráulico de 10 1 1 10
1A05 1000 / hrs.
la pluma
Se cambia bomba hidráulica US$ 19550
Costo personal calificado US$ 35/hrs. x 4
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 20670.
La falla es visible con perdida de
presión Afecta la seguridad y al medio
ambiente La fractura de las cañerías
hidráulicas por mala maniobra y
presión.
SHP - Cañería y
perdida en la producción de 6 hrs. 8 10 10 800
1B01 mangueras rotas en
Costo por pérdida de producción es de US$
el brazo
1000/ hrs.
se cambia cañerías US$ 1500
Costo personal calificado US$ 35/hrs. x 2
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 2060.
La falla es interna con perdidas de
presión Afecta la seguridad y ciclo de
producción exceso contaminación de
aceite
Anillo gastados en
SHP - perdida en la producción de 6 hrs.
el embolo del 6 5 10 300
1B02 Costo por pérdida de producción es de US$
cilindro hidráulico
1000/ hrs.
del brazo
se cambia kit de sellos US$ 5050
Costo personal calificado US$ 35hrs. x 6
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 6310.
La falla visible con perdida de presión
Afecta la seguridad y al medio ambiente
exceso de precio de ajuste y vibración
perdida en la producción de 3 hrs.
Punto de conexión de
SHP - Costo por pérdida de producción es de US$
acoples roto en el 8 3 10 240
1B03 1000/ hrs.
cilindro del brazo
se cambia kit de acople sus$ 750
Costo personal calificado US$ 35/hrs. x 2
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 925.
La falla interna con perdida de potencia
Afecta la seguridad y el ciclo de trabajo
melladuras y sellos rotos en los vástagos
Presencia de aire perdida en la producción de 6 hrs.
SHP - en el cilindro Costo por pérdida de producción es de US$
5 2 7 70
1B04 hidraulico del brazo 1000 / hrs.
se cambia vástago hidráulico US$ 21050
Costo personal calificado US$ 35/hrs. x 6
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 2230.

75
 La falla es interna con perdida de
potencia Afecta la seguridad y el ciclo de
trabajo exceso contaminación de aceite
perdida en la producción de 8 hrs.
Presión baja en el
SHP - Costo por pérdida de producción es de US$
cilindro hidráulico 10 1 1 10
1B05 1000 / hrs.
del brazo
Se cambia bomba hidráulica US$ 19550
Costo personal calificado US$35/hrs. x 2
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 20670.
La falla es visible con perdidas de
presión Afecta la seguridad y al medio
ambiente La fractura de las cañerías
Cañería y mangueras hidráulicas
SHP - rotas del cilindro por mala maniobra y presión.
8 10 10 800
1C01 hidráulico del perdida en la producción de 4
balde/cucharón hrs.
Costo por pérdida de producción es de US$
1000/ hrs.
se cambia cañerías US$ 1500
Costo personal calificado US$35/hrs. x 4
Personas.
La falla no es visible con perdidas de presión
Afecta la seguridad y ciclo de producción
Melladuras y contaminación hidráulica
Por tiempo de desgaste
Anillo gastados en
perdida en la producción de 6 hrs.
SHP - el embolo del
Costo por pérdida de producción es de US$ 6 5 10 300
1C02 cilindro hidráulico
1000 / hrs.
del balde
Se cambia kit de anillos US$ 5050
/cucharón
Costo personal calificado US$ 35/hrs. x 6
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 6310.
La falla visible con perdidas de presión
Afecta la seguridad y ciclo de
producción
Rajadura en el acople, exceso de ajustes, presión
Punto de conexión perdida en la producción de 3 hrs.
SHP -
acoples rotos del Costo por pérdida de producción es de US$ / 8 3 10 240
1C03
balde/cucharón hrs.
Se cambia kit de acople US$ 750
Costo personal calificado US$ 35/hrs. x 2
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 925.
La falla visible con perdidas de presión
Afecta la seguridad y ciclo de producción
Ciclos de trabajo por debajo del promedio
perdida en la producción de 6 hrs.
Presencia de aire en
SHP - Costo por pérdida de producción es de US$
el cilindro 5 2 7 70
1C04 /hrs.
hidráulicos del
Se cambia vástago US$ 21050
balde/cucharón
Costo personal calificado US$ 35hrs. x 6
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 22310.

76
 La falla visible con perdidas de presión
Afecta la seguridad y ciclo de producción
Ciclos de trabajo por debajo del
promedio perdida en la producción de 8
Precio baja en el
SHP - hrs.
balde/cucharón 10 1 1 10
1C05 Costo por perdida de producción es de US$
1000 / hrs.
Se cambia bomba hidráulica US$ 19550
Costo personal calificado US$ 35/hrs. x 4
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 20670.
La falla es visible con perdidas de
presión Afecta la seguridad y al medio
ambiente La fractura de las cañerías
hidráulicas
por mala maniobra y presión.
SHP - Manguera rota
perdida en la producción de 4 8 1 10 80
1D01 sistema de
hrs.
giro
Costo por perdida de producción es de US$
1000/ hrs.
se cambia cañerías US$ 1500
Costo personal calificado US$35/hrs. x 4
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 2060.
La falla es interna con perdida de
presión Afecta la seguridad y el ciclo de
trabajo roturas de pistón
perdida en la producción de 5 hrs.
Motor hidráulico
SHP - Costo por perdida de producción es de US$
dañado del 10 1 1 10
1D02 1000 /hrs.
sistema de giro
Se cambia motor hidráulico US$ 21800
Costo personal calificado US$35/hrs. x 6
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 22850.
La falla es interna con perdida de
presión Afecta la seguridad y el ciclo de
trabajo roturas de diente
perdida en la producción de 5 hrs.
Corona dentada
SHP - Costo por perdida de producción es de US$
dañado del 10 1 1 10
1D03 1000 /hrs.
sistema de giro
Se cambia corona dentada US$ 13950
Costo personal calificado US$ 35/hrs. x 6
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 15000.
La falla es interna con perdida de
presión Afecta la seguridad y el ciclo de
trabajo Bomba hidráulico dañado
perdida en la producción de 5 hrs.
presión baja de
SHP - Costo por perdida de producción es de US$
aceite hidráulico del 10 1 1 10
1D04 1000 / hrs.
sistema de giro
Se cambia bomba hidráulico US$ 19550
Costo personal calificado US$ 35/hrs.. x 2
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 20670.

77
 La falla es visible con perdida de presión
Afecta la seguridad y el medio ambiente
Rotura de la manguera, exceso de
presión perdida en la producción de 4
hrs.
SHP - Mangueras rota
Costo por perdida de producción es de US$ 8 1 10 80
1E01 sistema de
1000/ hrs.
transmisión
Se cambia manguera de presión hidráulica
US$ 1500
Costo personal calificadoUS$35/hrs. x 4
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 2060.
La falla es interna con perdida de
presión Afecta la seguridad y el ciclo de
trabajo roturas de pistón
perdida en la producción de 5 hrs.
Motor
SHP - Costo por perdida de producción es de US$ /
hidráulico dañado 10 1 1 10
1E02 hrs.
sistema del
Se cambia motor hidráulico US$ 21800
transmisión
Costo personal calificado US$ 35/hrs. x 6
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 22850.
La falla es interna con perdida de
transmisión Afecta la seguridad y traslado de
unidad presencia de desgastes engranajes
perdida en la producción de 5 hrs.
Costo por perdida de producción es de US$
SHP - Mando final dañado del
1000/ hrs. 10 1 10 100
1E03 sistema de transmisión
Se cambia todo el sistema planetario US$ 17600
Costo personal calificado US$ 35/hrs. x 5
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 36950.

La falla es interna con perdida de

presión Afecta la seguridad y el ciclo de
trabajo Bomba hidráulico dañado
perdida en la producción de 8 hrs.
Presión baja de
SHP - Costo por perdida de producción es de US$
aceite hidráulico 10 1 1 10
1E04 1000 /hrs.
sistema de transmisión
Se cambia bomba hidráulico US$ 19550
Costo personal calificado US$ 35/hrs. x 4
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 20670.
La falla es interna con perdida de
presión Afecta la seguridad y el ciclo de
trabajo carretes de válvulas obstruidas
perdida en la producción de 2 hrs.
SHPT Costo por perdida de producción es de US$
Válvulas piloto dañado 8 5 7 280
1A01 1000 /hrs.
Se cambia las válvulas US$ 9492
Costo personal calificado US$35/hrs. x 2
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 9632.

78
 La falla es interna con perdida de
control Afecta la seguridad y el ciclo de
trabajo Bomba hidraulico dañado
perdida en la produccion de 8 hrs.
SHPT Bomba piloto Costo por pérdia de producción es de US$
10 1 5 50
1B02 dañado 1000/ Hrs.
Se cambia bomba hidraulico US$ 19550
Costo personal calificado US$ 35/Hrs. x 4
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 20670.
La falla es interna con perdida de
control Afecta la seguridad y el ciclo de
trabajo sensores dañados
perdida en la produccion de 2 hrs.
NEC - Sensor control Costo por pérdia de producción es de US$ 1000
10 10 7 700
1A01 dañado / Hrs.
Se cambia sensores US$ 2500
Costo personal calificado US$ 35/Hrs. x 2
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 2640.
La falla es interna con perdida de
presión Afecta la seguridad y el ciclo de
trabajo Valvulas dañada
perdida en la produccion de 3 hrs.
SRA - valvulas compesandora Costo por pérdia de producción es de US$
10 5 7 350
1A01 de presion dañadas 1000/ Hrs.
Se cambia valvulas US$ 9492
Costo personal calificado US$ 35/Hsr. x
3 Personas
Costo total de mantenimiento US$ 9807.
La falla es interna con perdida de
presión Afecta la seguridad y el ciclo de
trabajo conduductos dañados
perdida en la produccion de 7 hrs.
SRA - obtrucion en los Costo por pérdia de producción es de US$ 1000
7 5 7 245
1A02 conductos de retorno / Hrs.
Se cambia conductores US$ 3500
Costo personal calificado US$ 35/Hr. x
4 Personas
Costo total de mantenimiento US$ 4480.
La falla es interna con perdida de
presión Afecta la seguridad y el ciclo de
trabajo filtro no cambiado o dañado
perdida en la produccion de 2 hrs.
SRA - filtro de retorno Costo por pérdia de producción es de US$ 1000
7 5 3 105
1B01 obstruido / Hrs.
Se cambia filtro hidraulico US$ 900
Costo personal calificado US$ 35/Hr. x
2 Personas
Costo total de mantenimiento US$ 1040.

79
 La falla es interna con perdida de
presión Afecta la seguridad y el ciclo de
trabajo ventilador dañado
perdida en la producción de 4 hrs.
SRA - Flujo de aire Costo por perdida de producción es de
10 3 3 90
1C01 no adecuado US$ 1000/ hrs.
Se cambia ventilador US$ 3500
Costo personal calificado USS 35/hrs. x 3
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 3920.
La falla es interna con perdida de
presión Afecta la seguridad y el ciclo de
trabajo Radiador hidráulico dañado
perdida en la producción de 5 hrs.
SRA - Disipadores de calor Costo por perdida de producción es de
10 2 3 60
1D01 radiador dañado US$ 1000 / hrs.
Se cambia radiador hidráulico US$ 10000
Costo personal calificado USS 35/hrs.. x 4
Personas
Costo total de mantenimiento US$ 10700.
La falla es interna con pérdida de
presión Afecta la seguridad y el ciclo de
trabajo Sensor de temperatura dañado
perdida en la producción de 2 hrs.
SRA - Sensor de Costo por perdida de producción es de
7 3 3 63
1E01 temperatura dañado US$ 1000 / hrs.
Se cambia sensor de temperatura US$
2000 Costo personal calificado US$ 35/hrs.
x 2 Personas
Costo total de mantenimiento US$ 2140.

Tabla 25: Efectos de los modos de falla, referencia tabla: 21-24 - (2015) [FUENTE:
Propia]

80
3.8. Plan de Tratamiento de los Datos.

3.8.1. Consecuencias de cada Modo de Falla.

REFERENCIA CONSECUENCIAS
MODO DE MEDIO PROD COSTO
NRP EVIDENTE SEGURIDAD PRO ($) MANT.
FALLA AMBIENTE Hrs. TOTAL
SHP - 1A01 800 Si Si Si 4 4000 2060 6060
SHP - 1A02 300 No Si Si 6 6000 6310 12310
SHP - 1A03 240 Si Si Si 3 3000 925 3925
SHP - 1A04 70 Si Si Si 6 6000 22310 28310
SHP - 1A05 10 Si Si No 8 8000 20670 28670
SHP - 1B01 800 Si Si Si 4 4000 2060 6060
SHP - 1B02 300 No Si Si 6 6000 6310 12310
SHP - 1B03 240 Si Si Si 3 3000 925 3925
SHP - 1B04 70 Si Si Si 6 6000 22310 28310
SHP - 1B05 10 Si Si No 8 8000 20670 28670
SHP - 1C01 800 Si Si Si 4 4000 2060 6060
SHP - 1C02 300 No Si Si 6 6000 6310 12310
SHP - 1C03 240 Si Si Si 3 3000 925 3925
SHP - 1C04 70 Si Si Si 6 6000 22310 28310
SHP - 1C05 10 Si Si No 8 8000 20670 28670
SHP - 1D01 80 Si Si Si 4 4000 2060 6060
SHP - 1D02 10 No Si No 5 5000 22850 27850
SHP - 1D03 10 No Si No 5 5000 15000 20000
SHP - 1D04 10 No Si No 8 8000 20670 28670
SHP - 1E01 10 Si Si Si 4 4000 2060 6060
SHP - 1E02 10 No Si No 5 5000 22830 27830
SHP - 1E03 100 No Si No 5 5000 18125 23125
SHP - 1E04 10 No Si No 8 8000 20670 28670
SHPT - 1A01 280 No Si No 2 2000 9632 11632
SHPT - 1B02 50 No Si No 8 8000 20670 28670
NEC - 1A01 700 No Si No 2 2000 2640 4640
SRA -1A01 350 No Si No 3 3000 9807 12807
SRA -1A02 245 No Si No 7 7000 4480 11480
SRA -1B01 105 No Si No 2 2000 1040 3040
SRA -1C01 90 No Si No 4 4000 3920 7920
SRA -1D01 60 Si Si Si 5 5000 10700 15700
SRA -1E01 63 No Si No 5 5000 2140 7140
Tabla 26: Consecuencia de cada nodo de falla, referencia tabla: 25 - (2015) [FUENTE:
Propia]

81
3.8.1. Análisis del Arbol Lógico de Decisiones y Determinación de las Estrategias de Mantenimiento.
CONSECUENCIA ÁRBOL LOGICO DE ESTRATEGIAS
DECISIONES
E E2 E4 E5
E3
E1
MODO DE S SA1 SA2 SA3 SA4 SA5 TIPO DE PRE.
NRP TAREA
FALLA A P P1 P2 P3 P4 P5 MANTTO (Hrs.)
M M1 M2 M3 M4 M5
SHP - 1A01 Cambiar válvula compensadora de
800 Si Si Si $ 4,000.00 $ 2,060.00 SA3 Sustitución cíclica 500
presión 500 Hrs
Cambio de filtros hidráulicos 500
SHP - 1A02 300 No Si Si $ 6,000.00 $ 6,310.00 P2 Cambio de tareas 500Hrs 500
SHP - 1A03 240 Si Si Si $ 3,000.00 $ 925.00 P2 Sustitución cíclica Medir presión hidráulico
500Hrs Cambio de kit de sellos 1000
SHP - 1A04 70 Si Si Si $ 6,000.00 $ 22,310.00 SA3 Sustitución cíclica
por melladuras 1000Hrs.
SHP - 1A05 10 Si No $ 8,000.00 $ 20,670.00 SA4 Cambio de Cambio de aceite hidráulico 1000
tareas 1000Hrs
Si
SHP - 1B01 Cambiar válvula compensadora de
800 Si Si Si $ 4,000.00 $ 2,060.00 SA4 Sustitución cíclica 500
presión 500 Hrs
SHP - 1B02 300 No Si Si $ 6,000.00 $ 6,310.00 SA4 Cambio de Cambio de filtros hidráulicos 500
tareas 500Hrs
SHP - 1B03 240 Si Si Si $ 3,000.00 $ 925.00 SA4 Sustitución cíclica Medir presión hidráulico 500
500Hrs Cambio de kit de sellos
SHP - 1B04 70 Si Si Si $ 6,000.00 $ 22,310.00 P3 Sustitución cíclica 1000
por melladuras 1000Hrs.
SHP - 1B05 10 Si No $ 8,000.00 $ 20,670.00 SA4 Cambio de Cambio de aceite hidráulico 1000
tareas 1000Hrs
Si
SHP - 1C01 Cambiar válvula compensadora de
800 Si Si Si $ 4,000.00 $ 2,060.00 M4 Sustitución 500
presión del cucharon500 Hrs
cíclica
SHP - 1C02 300 No Si Si $ 6,000.00 $ 6,310.00 M4 Cambio de Cambio de filtros hidráulicos 500
tareas 500Hrs
SHP - 1C03 240 Si Si Si $ 3,000.00 $ 925.00
SHP - 1C04 70 Si Si Si $ 6,000.00 $ 22,310.00

SHP - 1C05 10 Si Si No $ 8,000.00 $ 20,670.00 M3 Cambio de tareas Cambio de aceite hidráulico 1000Hrs 1000

SHP - 1D01 80 Si Si Si $ 4,000.00 $ 2,060.00 M3 Cambiar válvula compensadora de

Sustitución cíclica presión de giro500 Hrs 500
SHP - 1D02 10 No Si No $ 5,000.00 $ 22,850.00 M3 Cambio de tareas Cambio de filtros hidráulicos 500Hrs 500
SHP - 1D03 10 No Si No $ 5,000.00 $ 15,000.00 M4 Reacondic.ciclico Engrase diaria de la tornamesa 150
SHP - 1D04 10 No Si No $ 8,000.00 $ 20,670.00 SA4 Cambio de tareas Cambio de aceite hidráulico 1000Hrs 1000
SHP - 1E01 Cambiar válvula compensadora de
10 Si Si Si $ 4,000.00 $ 2,060.00 M4 Sustitución cíclica 500
presión de transmisión 500 Hrs
SHP - 1E02 10 No Si No $ 5,000.00 $ 22,830.00 SA3 Cambio de Análisis de aceite 500 Hrs 500
SHP - 100 No Si No $ 5,000.00 $ 18,125.00 SA4 tareas Cambio de aceite hidráulico 1000
1E03 SHP - 10 No Si No $ 8,000.00 $ 20,670.00 M4 Cambio de 1000Hrs medición de presión tras. 500
1E04 SHPT 280 No Si No $ 2,000.00 $ 9,632.00 SA3 tareas Cambio 500Hrs Cambio de válvulas cada 500
-1A01 de tareas 500 Hrs
50 No Si No $ 8,000.00 $ 20,670.00 P2 Sustitución cíclica medición de presión bomba 500
SHPT - B02
700 No Si No $ 2,000.00 $ 2,640.00 P2 Cambio de piloto 500Hrs 250
NEC - 1A01 350 No Si No $ 3,000.00 $ 9,807.00 SA3 tareas Inspeccionar sensores 250 hrs 500
SRA -1A01 comprobar contaminación hidráulica
Sustitución cíclica
Sustitución
cíclica
SRA -1A02 245 No Si No $ 7,000.00 $ 4,480.00 SA3 Sustitución cíclica Inspeccionar circuitos hidráulico 250
SRA -1B01 105 No Si No $ 2,000.00 $ 1,040.00 M4 Sustitución cíclica Cambiar filtro de retorno 250 250
SDA -1C01 90 No Si No $ 4,000.00 $ 3,920.00 SA3 M4 Cambio de tareas Hrs Cambiar fajas de 500
poleas500Hrs
SDA -1D01 60 Si Si Si $ 5,000.00 $ 10,700.00 SA3 Cambio de tareas Limpieza turboalimentado 1000
SDA -1E01 63 No Si No $ 5,000.00 $ 2,140.00 P2 Sustitución cíclica Inspección diaria 50 Hrs 50

Tabla 27: Programa de mantenimiento crítico Noviembre a Abril del 2014- 2015, referencia tabla: 26 - (2015) [FUENTE: Propia]

82
 COSTO DE MANTENIMIENTO NO PLANIFICADO COSTO DE MANTENIMIENTO
FALLAS TIEMPO PÉRDIDAS COSTO COSTO TIEMPO PÉRDIDA COSTO COSTO
REP. (Hrs.) PROD. ($) MANT. ($) TOTAL REP.Hrs PROD. ($) MANT. ($) TOTAL
Mangueras rotas de la pluma 8 $ 8,000.00 $ 2,060.00 $ 10,060.00 4 $ 4,000.00 $ 4,004.00 $ 8,004.00
Kit de Anillo gastados de la pluma 16 $ 16,000.00 $ 6,310.00 $ 22,310.00 6 $ 6,000.00 $ 6,006.00 $ 12,006.00
Acoples rotos en la pluma 8 $ 8,000.00 $ 925.00 $ 8,925.00 3 $ 3,000.00 $ 3,003.00 $ 6,003.00
Cavitación hidráulico en la pluma 8 $ 8,000.00 $ 22,310.00 $ 30,310.00 6 $ 6,000.00 $ 6,006.00 $ 12,006.00
Presión baja en la pluma 16 $ 16,000.00 $ 20,670.00 $ 36,670.00 8 $ 8,000.00 $ 8,008.00 $ 16,008.00
Mangueras rotas del brazo 8 $ 8,000.00 $ 2,060.00 $ 10,060.00 4 $ 4,000.00 $ 4,004.00 $ 8,004.00
Kit de Anillo gastados del brazo 16 $ 16,000.00 $ 6,310.00 $ 22,310.00 6 $ 6,000.00 $ 6,006.00 $ 12,006.00
Acoples rotos del brazo 8 $ 8,000.00 $ 925.00 $ 8,925.00 3 $ 3,000.00 $ 3,003.00 $ 6,003.00
Cavitación hidráulico en el brazo 8 $ 8,000.00 $ 22,310.00 $ 30,310.00 6 $ 6,000.00 $ 6,006.00 $ 12,006.00
Presión baja en el brazo 16 $ 16,000.00 $ 20,670.00 $ 36,670.00 8 $ 8,000.00 $ 8,008.00 $ 16,008.00
Mangueras rotas del cucharon 8 $ 8,000.00 $ 2,060.00 $ 10,060.00 4 $ 4,000.00 $ 4,004.00 $ 8,004.00
Kit de Anillo gastados del cucharon 16 $ 16,000.00 $ 6,310.00 $ 22,310.00 6 $ 6,000.00 $ 6,006.00 $ 12,006.00
Acoples rotos del cucharon 8 $ 8,000.00 $ 925.00 $ 8,925.00 3 $ 3,000.00 $ 3,003.00 $ 6,003.00
Cavitación hidráulico en el cucharon 8 $ 8,000.00 $ 22,310.00 $ 30,310.00 6 $ 6,000.00 $ 6,006.00 $ 12,006.00
Presión bajo en el cucharon 16 $ 16,000.00 $ 20,670.00 $ 36,670.00 8 $ 8,000.00 $ 8,008.00 $ 16,008.00
Manguera de giro dañada 8 $ 8,000.00 $ 2,060.00 $ 10,060.00 4 $ 4,000.00 $ 4,004.00 $ 8,004.00
Motor de giro dañado 16 $ 16,000.00 $ 22,850.00 $ 38,850.00 5 $ 5,000.00 $ 5,005.00 $ 10,005.00
Tornamesa de giro dañado 24 $ 24,000.00 $ 15,000.00 $ 39,000.00 5 $ 5,000.00 $ 5,005.00 $ 10,005.00
Presión de giro bajo 12 $ 12,000.00 $ 20,670.00 $ 32,670.00 8 $ 8,000.00 $ 8,008.00 $ 16,008.00
Mangueras de traslación rota 8 $ 8,000.00 $ 2,060.00 $ 10,060.00 4 $ 4,000.00 $ 4,004.00 $ 8,004.00
Motor de translación dañada 16 $ 16,000.00 $ 22,830.00 $ 38,830.00 5 $ 5,000.00 $ 5,005.00 $ 10,005.00
Mando final dañado 18 $ 18,000.00 $ 18,125.00 $ 36,125.00 5 $ 5,000.00 $ 5,005.00 $ 10,005.00
Presión de translación bajo 12 $ 12,000.00 $ 20,670.00 $ 32,670.00 8 $ 8,000.00 $ 8,008.00 $ 16,008.00
válvulas piloto dañado 6 $ 6,000.00 $ 9,632.00 $ 15,632.00 2 $ 2,000.00 $ 2,002.00 $ 4,002.00
Bomba piloto dañado 16 $ 16,000.00 $ 20,670.00 $ 36,670.00 8 $ 8,000.00 $ 8,008.00 $ 16,008.00
Sensor de control dañado 6 $ 6,000.00 $ 2,640.00 $ 8,640.00 2 $ 2,000.00 $ 2,002.00 $ 4,002.00
válvulas dañadas 8 $ 8,000.00 $ 9,807.00 $ 17,807.00 3 $ 3,000.00 $ 3,003.00 $ 6,003.00
Cañería de retorno obstruida 12 $ 12,000.00 $ 4,480.00 $ 16,480.00 7 $ 7,000.00 $ 7,007.00 $ 14,007.00
Filtro de retorno dañado 4 $ 4,000.00 $ 1,040.00 $ 5,040.00 2 $ 2,000.00 $ 2,002.00 $ 4,002.00
Ventilador dañado 16 $ 16,000.00 $ 3,920.00 $ 19,920.00 4 $ 4,000.00 $ 4,004.00 $ 8,004.00
Radiador dañado 12 $ 12,000.00 $ 10,700.00 $ 22,700.00 5 $ 5,000.00 $ 5,005.00 $ 10,005.00
Sensor de temperatura dañado 8 $ 8,000.00 $ 2,140.00 $ 10,140.00 5 $ 5,000.00 $ 5,005.00 $ 10,005.00
COST. TOTAL POR MANTTO NO PLANIF. $ 346,119.00 COSTO TOTAL POR REPARACION $ 163,163.00
COSTO TOTAL POR MANTENIMIENTO $ 182,956.00
RCM

Tabla 28: Programa de mantenimiento crítico Noviembre a Abril del 2014- 2015, referencia tabla: 26 - (2015) [FUENTE: Propia]

83
3.9. Diseño Estadístico para la Prueba de Hipótesis.
3.9.1. Plan de Mantenimiento Preventivo – Excavadora Hidráulica PC350LC-8.
Pre PM1 PM2 PM3 PM4 PM5 PM6 PM7 PM8 Duración
MANTENIMINETO PREVENTIVO PM 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 Minutos Personas
Inspeccionar rozamiento de manguera E E E E E E E E 20 1
Inspeccionar el estado de las baterías y conexiones E E E E E E E E 5 1
Inspeccionar/ajustar correa del alternador y compresor refrigerante E E E E E E E E 5 1
Inspeccionar correcto funcionamiento del aire acondicionado E E E E E E E E 10 1
Inspeccionar el chasis contintes penetrantes E E E E E 60 2
Inspeccionar puntos de articulación brazo, pluma, cucharon - lianas E E E E E E E E 15 2
Inspeccionar la cabina ROPS y pernos de soporte E E E E E E E E 10 1
Inspeccionar fusibles y re lay del sistema eléctrico E E 15 1
Inspeccionar/lubricar la suspecion del asiento de operador E E 10 1
Inspeccionar lámparas de desplazamiento/baliza giratoria E E E E E E E E 10 1
Inspeccionar templado de la cadena E E E E E E E E 20 1
Inspeccionar limpiaparabrisas cabina E E E E E E E E 5 1
Inspeccionar cinturón de seguridad del operador E E E E E E E E 5 1
Inspeccionar desgastes uñas y pernos del cucharon E E E E E E E E 10 1
Inspeccionar fugas de aceite hidráulico, cilindros, tanque , bomba E E E E E E E E 15 1
Comprobar el nivel de aceite de motor E E E E E E E E 10 1
Comprobar el nivel de aceite hidráulico E E E E E E E E 5 1
Comprobar el nivel de refrigerante E E E E E E E E 10 1
Comprobar agua de limpia parabrisas E E E E E E E E 5 1
Comprobar grasa del sistema de lubricación automático E E E E 10 1
Comprobar contenido de botella de éter E E E E E E E E 5 1
Comprobar emisión de contaminación CO2 E E 15 1
Comprobar el nivel de contaminación del aceite hidráulico E E E E E E E E 15 1

Tabla 29: Plan de mantenimiento preventivo – excavadora hidráulico (2015) [FUENTE: Senati]

84
 Pre PM1 PM2 PM3 PM4 PM5 PM6 PM7 PM8 Duración
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PM 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 Minutos Personas
Limpieza del interior de la cabina E E E E E E E E 20 1
Limpiar el radiador aftercooler y condensador de aire E E E E E E E E 10 1
Limpiar camara y pantalla monitor E E E E E E E E 5 1
Drenar del separador de agua del filtro primario de combustible E E E E E E E E 10 1
Engresar puntos de articulacion E E E E E E E E 20 1
Filtro de aceite de motor C C C C C C C C 30 1
Filtro primario de combustible C C C C C C C C 45 1
Filtro segundaria de combustible C C C C C C C C 45 1
Filtro de aceite hidraulico C C C C 45 1
Filtro de retorno de aceite hidraulico C C C C 45 1
Filtro de aire primario C C C C C C C C 20 1
Filtro de aire segundario C C C C 25 1
Aceite de motor C C 60 1
Aceite Hidraulico C C 120 1
Refrigerante C 60 1
Respiradero de tanque de combustible C C C C 30 1
Respiradero del motor C C C C 30 1
Prueba de precion hidraulica en la bomba principal E E E E E E E E 40 1
Prueba de precion de giro E E E E E E E E 40 1
Prueba de presion de trasmicion E E E E E E E E 40 1
Prueba de presion de lebante de pluma hidraulica E E E E E E E E 40 1
Prueba de presion de apertura y sierre de cucharon hidraulico E E E E E E E E 40 1
Prueba de presion en el preso hidraulico E E E E E E E E 40 1

Tabla 30: Plan de mantenimiento preventivo – excavadora hidráulico (2015) [FUENTE: Senati]

85
 CAPÍTULO IV

EXPOSICIÓN Y ANÁLISIS DE LOS

RESULTADOS

86
4.1. Análisis de la Disponibilidad Antes y Después del RCM.
POGRAMA DE MANTENIMIETOS CRÍTICOS AÑO 2013-2014
NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO FEBRERO MARZO ABRIL

02/11/2013
09/11/2013
15/11/2013
22/11/2013
29/11/2013
02/12/2013
09/12/2013
15/12/2013
22/12/2013
29/12/2013
02/01/2014
09/01/2014
15/01/2014
22/01/2014
29/01/2014
02/02/2014
09/02/2014
15/02/2014
22/02/2014
29/02/2014
02/03/2014
09/03/2014
15/03/2014
22/03/2014
29/03/2014
02/04/2014
09/04/2014
15/04/2014
22/04/2014
29/04/2014
TAREA

Mangueras rotas de la pluma i i i i i i c i i i i i i i i i i i i i i i i i i i c i i i

Kit de Anillo gastados de la pluma c
Acoples rotos en la pluma i C i i i i C i i i i C i i i i C i i i i C i i i i C i i i
Cavitación hidráulico en la pluma C C C C C C
Presión baja en la pluma C
Mangueras rotas del brazo i i i i i i C i i i i i i i i i i i i i i i i i i i C i i i
Kit de Anillo gastados del brazo C
Acoples rotos del brazo i C i i i i C i i i i C i i i i C i i i i C i i i i C i i i
Cavitación hidráulico en el brazo C C C C C C
Presión baja en el brazo C
Mangueras rotas del cucharon i i i i i i c i i i i i i i i i i i i i i i i i i i C i i i
Kit de Anillo gastados del cucharon C
Acoples rotos del cucharon i C i i i i C i i i i C i i i i C i i i i C i i i i C i i i
Cavitación hidráulico en el cucharon C C C C C C
Presión bajo en el cucharon C
Manguera de giro dañada i i i i i i C i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i
Motor de giro dañado
Tornamesa de giro dañado C
Presión de giro bajo C
Mangueras de traslación rota i i i i i i C i i i i i i i i i i i i i i i i i i i C i i i
Motor de traslación dañada
Mando final dañado
Presión de traslación bajo C
Válvulas piloto dañado C C C
Bomba piloto dañado
Sensor de control dañado C C
Válvulas dañadas C C C
Cañería de retorno obstruida i i i i i i C i i i i i i i i C i i i i i i i i i C i i i i
Filtro de retorno dañado C C C
Ventilador dañado C
Radiador dañado C
Sensor de temperatura dañado C C C C

Tabla 31: Programa de mantenimiento crítico Noviembre a Abril del 2013- 2014 [FUENTE: Propia]
87
 POGRAMA DE MANTENIMIETOS CRÍTICOS AÑO 2014
MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE

02/11/2013
09/11/2013
15/11/2013
22/11/2013
29/11/2013
02/12/2013
09/12/2013
15/12/2013
22/12/2013
29/12/2013
02/01/2014
09/01/2014
15/01/2014
22/01/2014
29/01/2014
02/02/2014
09/02/2014
15/02/2014
22/02/2014
29/02/2014
02/03/2014
09/03/2014
15/03/2014
22/03/2014
29/03/2014
02/04/2014
09/04/2014
15/04/2014
22/04/2014
29/04/2014
TAREA

Mangueras rotas de la pluma i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i c i i i

Kit de Anillo gastados de la pluma
Acoples rotos en la pluma i i i i i i C i i i i i i i i i C i i i i i i i i i C i i i
Cavitación hidráulico en la pluma C C C
Presión baja en la pluma C
Mangueras rotas del brazo i i i i i i C i i i i i i i i i i i i i i i i i i i C i i i
Kit de Anillo gastados del brazo C
Acoples rotos del brazo i i i i i i C i i i i i i i i i C i i i i i i i i i C i i i
Cavitación hidráulico en el brazo C C C
Presión baja en el brazo C
Mangueras rotas del cucharon i i i i i i c i i i i i i i i i i i i i i i i i i i C i i i
Kit de Anillo gastados del cucharon C
Acoples rotos del cucharon i C i i i i C i i i i C i i i i C i i i i C i i i i C i i i
Cavitación hidráulico en el cucharon C C C C C C
Precio bajo en el cucharon C
Manguera de giro dañada i i i i i i C i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i
Motor de giro dañado C
Tornamesa de giro dañado C
presión de giro bajo C
Mangueras de traslación rota i i i i i i C i i i i i i i i i i i i i i i i i i i C i i i
Motor de traslación dañada C
Mando final dañado C
presión de traslación bajo C
Válvulas piloto dañado C C C
Bomba piloto dañado C
Sensor de control dañado C C
Válvulas dañadas C C C
Cañería de retorno obstruida i i i i i i C i i i i i i i i C i i i i i i i i i C i i i i
Filtro de retorno dañado C C C
Ventilador dañado C
Radiador dañado C
Sensor de temperatura dañado C C C C

Tabla 32: Programa de mantenimiento crítico Abril a Octubre del 2014 [FUENTE: Propia]

88
 POGRAMA DE MANTENIMIETOS CRÍTICOS AÑO 2014-2015
NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO FEBRERO MARZO ABRIL

02/11/2013
09/11/2013
15/11/2013
22/11/2013
29/11/2013
02/12/2013
09/12/2013
15/12/2013
22/12/2013
29/12/2013
02/01/2014
09/01/2014
15/01/2014
22/01/2014
29/01/2014
02/02/2014
09/02/2014
15/02/2014
22/02/2014
29/02/2014
02/03/2014
09/03/2014
15/03/2014
22/03/2014
29/03/2014
02/04/2014
09/04/2014
15/04/2014
22/04/2014
29/04/2014
TAREA

Mangueras rotas de la pluma i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i C i i i

Kit de Anillo gastados de la pluma C
C+B4:AE35 i i i i i i C i i i i i i i i i C i i i i i i i i i C i i i
cavitación hidráulico en la pluma C C C
presión baja en la pluma C
Mangueras rotas del brazo i i i i i i C i i i i i i i i i i i i i i i i i i i C i i i
Kit de Anillo gastados del brazo C
Acoples rotos del brazo i i i i i i C i i i i i i i i i C i i i i i i i i i C i i i
cavitación hidráulico en el brazo C C C
presión baja en el brazo C
Mangueras rotas del cucharon i i i i i i c i i i i i i i i i i i i i i i i i i i C i i i
Kit de Anillo gastados del cucharon C
Acoples rotos del cucharon i I i i i i C i i i i I i i i i C i i i i I i i i i C i i i
cavitación hidráulico en el cucharon C C C C
Presión bajo en el cucharon C
Manguera de giro dañada i i i i i i C i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i
Motor de giro dañado
Tornamesa de giro dañado C
Presión de giro bajo C
Mangueras de traslación rota i i i i i i C i i i i i i i i i i i i i i i i i i i C i i i
Motor de traslación dañada
Mando final dañado
Presión de traslación bajo C
válvulas piloto dañado C C C
Bomba piloto dañado
Sensor de control dañado C C
válvulas dañadas C C
cañería de retorno obstruida i i i i i i C i i i i i i i i C i i i i i i i i i C i i i i
filtro de retorno dañado C C C
Ventilador dañado C
Radiador dañado C
sensor de temperatura dañado C C

Tabla: 33 Programa de mantenimiento crítico Noviembre a Abril del 2014-2015 [FUENTE: Propia]

89
4.2. Tabla Lógico de Decisiones.

El implementar el mantenimiento centrado en confiabilidad se hace posible estructurar

un árbol lógico de decisiones involucrando todo trabajador del gobierno regional de
Puno. Reduciendo las perdidas en productividad (Tablas: 31-33) hasta en 45 % y
mejorando al 95% en (Tabla: 34).

Gráfico 14: Árbol lógico de decisiones (2015) [FUENTE: Tecsup]

90
4.3. Problemas Encontrados y Solucionados.

El (grafico: 19) se muestra las constantes paradas de equipos por mantenimiento el cual
originaba una pérdida de 45 % equivalente a S/ 182956.00 los cuales demuestra en las
(tablas: 31-33); El grafico 20 se visualiza el mejoramiento al 95% eliminando la
parada inesperada de la máquina, obteniendo la continua trabajo del equipo llegando a
ahorrar 182956 por tres meses.

120.00%
100.00%
80.00%
60.00%
40.00%
20.00%
0.00%

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Gráfico 15: Antes del RCM, referencia tabla: 31- 32 (2015) [FUENTE: Komtrax]

120.00%

100.00%

80.00%

60.00%

40.00%

20.00%

0.00%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Gráfico 16: Después del RCM referencia tabla: 33 - 34, (2015) [FUENTE: Komtrax]

91
 POGRAMA DE MANTENIMIETOS CRÍTICOS AÑO 2015
MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE

02/11/2013
09/11/2013
15/11/2013
22/11/2013
29/11/2013
02/12/2013
09/12/2013
15/12/2013
22/12/2013
29/12/2013
02/01/2014
09/01/2014
15/01/2014
22/01/2014
29/01/2014
02/02/2014
09/02/2014
15/02/2014
22/02/2014
29/02/2014
02/03/2014
09/03/2014
15/03/2014
22/03/2014
29/03/2014
02/04/2014
09/04/2014
15/04/2014
22/04/2014
29/04/2014
TAREA

Mangueras rotas de la pluma i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i C i i i

Kit de Anillo gastados de la pluma C
Acoples rotos en la pluma i i i i i i i i i i i i i i i i C i i i i i i i i i C i i i
Cavitación hidráulico en la pluma C
Presión baja en la pluma C
Mangueras rotas del brazo i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i C i i i
Kit de Anillo gastados del brazo C
Acoples rotos del brazo i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i C i i i
Cavitación hidráulico en el brazo C C
Presión baja en el brazo C
Mangueras rotas del cucharon i i i i i i c i i i i i i i i i i i i i i i i i i i C i i i
Kit de Anillo gastados del cucharon C
Acoples rotos del cucharon i I i i i i C i i i i I i i i i C i i i i I i i i i C i i i
Cavitación hidráulico en el cucharon C C
Presión bajo en el cucharon C
Manguera de giro dañada i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i C i i i i i
Motor de giro dañado C
Tornamesa de giro dañado C
Presión de giro bajo C
Mangueras de traslación rota i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i C i i i
Motor de traslación dañada I
Mando final dañado C
Presión de traslación bajo C
válvulas piloto dañado C C
Bomba piloto dañado I
Sensor de control dañado C
Válvulas dañadas C
Cañería de retorno obstruida i i i i i i C i i i i i i i i C i i i i i i i i i C i i i i
Filtro de retorno dañado C C C

Tabla 34: Programa de mantenimiento critico Abril a Octubre Del 2015 [FUENTE: Propia]

92
 CONCLUSIONES

Primero-. Mediante el diseño e implementación del programa de mantenimiento

centrado en la confiabilidad para los sistemas hidráulicos de la excavadora PC-350 LC-

8 se concluye que incrementar 73 a 95% en confiabilidad disponibilidad y reduce los

costos por mantenimiento. En S/.182,956.00 en un periodo de tres meses.

Segundo.- Se eliminó los mantenimientos no planificados por presiones y

mantenimientos incorrectos del aceite, combustible y temperatura en el circuito

hidráulico de la excavadora hidráulica PC 350 LC-8 identificando los componentes más

críticos.

Tercero.- Al analizar el mejor tipo de mantenimiento, con los nuevos costos por

mantenimiento estratégicos se logra ahorra y obtener un nuevo tipo de mantenimiento

RCM anulando los mantenimientos preventivos y correctivos.

Cuarto.- Al involucrar todo los colaboradores del gobierno regional de Puno, se realiza

un árbol de decisiones y responsabilidades donde el trabajo deja de ser un problema y se

convierte en una tarea, y nace el mantenimiento estratégico RCM.

Quinto.- del 73% de eficiencia y confiabilidad de la unidad se llega a obtener el 95%

de eficiencia y confiabilidad reduciendo los costos en un 15% por mantenimiento en

periodo de tres meses.

Sexto.- Se realiza un programa de mantenimiento basado en la confiabilidad para dos

años, alargando la vida de los componentes hasta en un 50% generando confiabilidad

eficiencia en cada uno de los componentes primordiales.

93
Séptimo.- se encuentra los componentes críticos de cada uno de los sistemas

identificando cada componente y donde deja de ser un problema y se convierte en una

tarea.

94
 RECOMENDACIONES

Primero.- Para implementar y elaborar un procedimiento de RCM se debe realizar un

seguimiento de cada tarea paso a paso para que se pueda fabricar equipos con las

observaciones hechas para el clima en el Perú.

Segundo.- Se debe implementar formato propio para cada empresa y elaborar la

viabilidad técnica.

Tercero.- Nuestro procedimiento debe estar enfocados a la seguridad y medio ambiente

técnica.

Cuarto.- Para cada procedimiento es necesario realizar un análisis de riesgos ya que

podríamos mejorar la seguridad del trabajador.

Quinto.- Siempre nuestros cálculos para la sustentación de la implementación del RCM

debe ser conservador (poner en el peor caso)

Sexto.- Se requiere datos tomados de la misma empresa y datos del mismo lugar donde

se realice el RCM.

Séptimo.- El facilitador debe tener amplia experiencia y conocimiento de los equipos de

la empresa, y debe capacitarte en una entidad competente, ya que el RCM es un tipo de

mantenimiento nuevo.

Octavo.- Debe de involucrar todo personal de campo, taller, oficina y administración

en tiempo real aplicando el sistema Komtrax. Que trabaja con sistema de

posicionamiento global (GPS).

95
Noveno.- Ejecutar arboles lógico, en toda las área de trabajo, con el fin de da tareas,

responsabilidad y funciones aplicando el mantenimiento centrado en confiabilidad

RCM.

96
 BIBLIOFRAFÍA

1. Suárez, D. (1999) “Guía Teórico – Práctica y Análisis Estadístico de Falla”, Puerto

La Cruz, Venezuela.

2. Suárez, D. (2001) “Guía Teórico – Práctica y Análisis Estadístico de Falla”, Puerto

La Cruz, Venezuela.

3. Zambrano S, Leal S. (2005) “Fundamentos básicos de mantenimiento”. Feunet. San

Cristóbal. Táchira. Venezuela.

4. Juan C. Benavides (2009) “Manual Interactivo de Mantenimiento y Pruebas

Hidráulicas”. Latacunga.

5. Edgar E. Pérez (2010) “Diseño de Un Plan De Mantenimiento Centrado En

Confiabilidad”.

6. Tecsup “mantenimiento centrado en confiabilidad metodología RCM y optimización”

(2010)

Manual virtual disponible en internet en:

https://drive.google.com/file/d/0B1WvXuSVyhHqaHdOVVdRZm1aMFk/view

(Fecha de acceso el 15 de Julio del 2015).

7. UNE-20812. 1995 técnicas de análisis de fiabilidad de los sistemas. procedimiento

de análisis de los modos de fallos y sus efectos (ANFE).

8. Sexto, L.F. (2014) (primera edición) manteamiento centrado en confiabilidad

(RCM). Materia de estudio en maestría de gestión de mantenimiento (consultas: 15

de Diciembre 2015).

9. Fiabilidad, por Joel A. Nachlas,(1995) ; Editorial ISDEFE, ISBN: 84-89338-07-8,

97
10. KOMTRAX “Sistema Komatsu” disponible en internet en:

[http;//www.Komtrax.com] (fecha de ingreso 24 Marzo del 2015).

11. Senatí especialización “Gestión de mantenimiento centrado en confiabilidad”

Cursos virtuales disponibles en internet en:

http://virtual.senati.edu.pe/promo/espe_gestion_mantenimiento.php (fecha de

acceso el 15 de Julio del 2015).

98
ANEXO

99
 Anexo: 1
Variable tiempo y operación

Anexo: 2
Horas de trabajo – Horas de funcionamiento

100
 Anexo: 3
Inventario de Maquinas - Komtrax

Anexo: 4
Control de mantenimiento preventivo Komtrax

101
102
 Anexo: 5
Ubicación de equipo - Komtrax

103
 Anexo: 6
Registro mensual de horas de trabajo

104
 Anexo: 7
Registro mensual de consumo de combustible

105
 Anexo: 8
Registro anual de desplazamiento

106
 Anexo: 9
Registro anual de horas de trabajo

Anexo: 10
Gráfico de índice de presión

107
 Anexo: 11
Gráfico anual de horas de trabajo real

Anexo: 12
Informe detallado de funcionamiento mensual

108