PROCESO DE IMPLANTACION DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
Análisis de criticidad del sistema
El análisis de criticidad es una metodología que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos en función de su impacto global. Este análisis combina la
gravedad y la frecuencia de una falla potencial para calificar el nivel de criticidad
de un activo. El objetivo es establecer un método que ayude a determinar la
jerarquía de los elementos de una planta compleja, permitiendo subdividirlos en
secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.
El análisis de criticidad puede ser utilizado para:
Priorizar los activos en la planificación del mantenimiento
Optimizar el proceso de asignación de recursos (económicos, humanos y
técnicos)
Facilitar la toma de decisiones
¿Cómo hacer un análisis de criticidad de equipos?
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
1. Seguridad.
2. Ambiente.
3. Producción.
4. Costos (operacionales y de mantenimiento)
5. Tiempo promedio para reparar.
6. Frecuencia de falla.
¿Cuál es el objetivo de la criticidad?
La criticidad juega un papel en casi todos los tipos de mantenimiento. Todo se
reduce al riesgo y lo que hace que cada pieza del equipo sea crítica. El análisis de
criticidad le permite comprender los riesgos potenciales del activo que podrían
afectar su operación.
¿Cómo saber si un equipo es crítico?
Para identificar los equipos críticos se realiza el análisis de criticidad, evaluando la
frecuencia de la falla por su consecuencia, a través de la encuesta a un conjunto
de personas previamente seleccionadas del área de mantenimiento y de
operación, de la industria;
Desarrollo del contexto operacional
El desarrollo del contexto operacional es un proceso que debe tener en cuenta los
siguientes factores:
Parámetros de calidad,
Disponibilidad de equipos de respaldo,
Reglamentos y normativas medioambientales relevantes
Disponibilidad de repuestos, herramientas y personal
Parámetros de seguridad
Organización de turnos
El contexto operacional es el conjunto de condiciones reales del proceso bajo las
cuales opera el equipo, así como todos los criterios y parámetros de desempeño
deseados por el usuario. Es una manera de entender y mejorar la confiabilidad
operacional, y debe ser abordado cuando se aplique algún análisis en cualquier
equipo o sistema que se relacione con la pérdida de la función, incluyendo sus
estándares de desempeño.
Los procesos operacionales industriales en las últimas décadas se han vuelto más
complejos, algunos más automatizados, otros con aumentos de la redundancia,
sistemas de protección, sistemas seguridad, entre otros, razón por la cual se
requieren horas de análisis para establecer sus condiciones operacionales y
determinar la demanda que pueden prestar sus sistemas basado en la solicitud de
los decisores de cada empresa.
