FUNDAMENTOS SOBRE

DESHIDRATACION DE CRUDOS

ORLANDO ALEXI NUÑEZ CENTENO

 CONTENIDO

PROLOGO…………………………………………………………………………………………1
INTRODUCCION…………………………………………………………………………………2
TEORIA DE LAS EMULSIONES………………………………………………………………. 4
Formación de Emulsiones……………………………………………………………………4
Tipo de Emulsiones…………………………………………………………………………...5
Factores que Influyen en la Estabilidad de las Emulsiones……………………………. 7
TRATAMIENTO DE EMULSIONES.……………………………………………………………11
SEPARACION DE EMULSIONES.……………………………………………………………. 12
TEORIA BASICA..………………………………………………………………………………. 12
REQUERIMIENTOS ESENCIALES PARA LA DESHIDRATACION..………………………17
METODOS DE TRATAMIENTO.……………………………………………………………… .17
DESEMULSIFICANTES..………………………………………………………………………...21
Acción de los Desemulsificantes…………………………………………………………. 21
GUN BARREL O TANQUE DE LAVADO.………………………………………………………28
TRATADORES Y DESHIDRATAORES ELECTROSTATICOS...……………………………31
Descripción del Proceso Electrostático………..…………………………………………32
Problemas que Pueden Presentarse en un Deshidratador Electrostático……………34
APLICACIÓN DE PRODUCTOS QUIMICOS.…………………………………………………35
Puntos de Dosificación……………………….……………………………………………35
Procedimiento para Calcular la Tasa de Dosificación de Productos Químicos..……36
Fallas en la Dosificación de Productos Químicos………………………………………38
PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR CONTENIDO DE AGUA………………………39
SELECCIÓN DE PRODUCTOS DESEMULSIFICANTES…………………………………..40
Prueba de Botellas……..…………………………………………………………………..40
Selección del Tipo de Desemulsificante…………..…..…………………………………53
Relación Desemulsificante Laboratorio & Campo…..…………………………………..56
TENSION SUPERFICIAL E INTERFACIAL……………………………………………………60
Aplicación de la Tensión Superficial e Interfacial………………………………………60
HLB (Balance Hidrofílico / Lipofílico)……………………………………………………………61
APLICACIÓN DE DATOS DEL LASBORATORIO EN CAMPO……………………………..63
PROBLEMAS OPERACIONALES EN PLANTAS DE DESHIDRATACION……………......64
EQUIPOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS……………………………………………..66
LOS SOLIDOS ESTABILIZAN LAS EMULSIONES……………………………………………71
CONOCIENDO LOS ASFALTENOS…………………………………………………………….72
Consideraciones y Recomendaciones Importantes Sobre los Asfaltenos…………...75
Técnicas o Pruebas Evaluativas de Laboratorio………………………………………..76
Los Dispersantes de Asfaltenos…………………………………………………………..82
Solución Química……………………………………………………………………………84
Experiencia en el Oriente Venezolano…………………………………………………...85
EXPERIENCIA DE CAMPO………………………………………………………………………86
EL OLEODUCTO Y EL TRATAMIENTO………………………………………………………..93
EL PERSONAL DE OPERACIONES Y EL TRATAMIENTO………………………………….94
LA SEGURIDAD APLICADA EN LAS OPERACIONES DE DESHIDRATACION DE
CRUDOS……………………………………………………………………………………………95
GLOSARIO DE TERMINOS………………………………………………………………………99
FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

PROLOGO

Es un honor para mí escribir el prólogo de este resumen de años de

dedicación, expuestos en estas páginas y su simple enunciación imprime años de
una efectiva experiencia en las operaciones de deshidratación y tratamiento de
crudo, unas de situaciones normales y otras anómalas todas atendidas con una
entera dedicación, mística y pasión por lo que hacemos día a día en la industria
petrolera.
Orlando Núñez es un especialista en deshidratación y manejo de crudos
asfaltenicos por más de 40 años en la industria petrolera, consultor de tratamiento
químico de crudo, con quien he compartido años de compañerismo laboral y los
cuales han sido de entero aprendizaje en cada análisis situacional presentado en
esta materia. Orlando ha diseñado procedimientos para la selección efectiva de
tratamiento de productos químicos tanto para la deshidratación como para el
control de asfaltenos y estudios de la estabilidad de los mismos, siempre
considerando las mejores prácticas aprendidas en los largos años de vivencia
operacional en los diferentes campos de las áreas de explotación de
hidrocarburos, sobre todo en área del oriente venezolano donde la variedad de
problemas para tratar los crudos es una de las mejores escuelas a nivel mundial,
dado la existencia de condensados, crudos nafténicos, asfaltenicos y sintéticos
que van desde los condensados del área Anaco hasta los extrapesados de la
Faja del Orinoco y todos ellos requieren de tratamiento para resolver las
emulsiones de agua en aceite y viceversa.
Mucho ha sido escrito sobre deshidratación y tratamiento químico para
resolver las emulsiones presentes, sin embargo, en este libro “FUNDAMENTOS
SOBRE DESHIDRATACIÓN DE CRUDOS” Orlando explica todas las etapas del
proceso en forma metodológica, sencilla y didáctica. Él incorpora a las actividades
de recolección y manejo de fluidos asociados a la producción de hidrocarburos
desde la toma de muestra, hasta la operación, cubriendo todo el proceso de
selección del equipo de tratamiento y químicos a utilizar. Haciendo este manual,
un instrumento efectivo de aplicación para cualquier técnico de diferentes
empresas dedicadas a prestar este servicio, así como las operadoras que lo
reciben.
“Fundamentos de Deshidratación de Crudos” fue escrito por Orlando
durante el año 1999, revisado en materia de asfaltenos en el 2001 y revisado por
la suscrita en octubre 2005 para su primera publicación.
Al finalizar la lectura, tenemos la sensación de haber tenido el privilegio de
ser enseñados y asesorados por Orlando porque considero y espero que este
manual se convierta en una guía objetiva para el técnico e ingeniero químico que
día a día lleva a cabo sus funciones con dedicación y alto desempeño para cumplir
con un solo objetivo en sus operaciones: crudo en especificación de contenido de
agua y sedimento al menor costo posible.

Marlene Torres

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ORLANDO ALEXI NUÑEZ CENTENO
FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

INTRODUCCION

En vista de que la deshidratación de crudos es uno de los problemas que tiene

que afrontar en la industria petrolera, debido a las condiciones exigidas por el
mercado internacional de acuerdo con el máximo contenido de agua y sedimentos
en los crudos, hoy se mira con mucha atención todo lo relacionado con
innovaciones técnicas y adiestramiento del personal, dirigidos hacia el mayor
dominio y control de este importante problema.
Haciendo un poco de reseña histórica se tiene que, en los principios de la industria
petrolera, el tratamiento al que era sometido el crudo a fin de eliminarle el agua
era un proceso empírico en el cual se usaban muchos productos químicos y
diferentes métodos en una forma incoherente.
La producción de petróleo y gas de un yacimiento va con frecuencia, acompañada
de agua. Según las condiciones en que se ha depositado, esta agua puede tener
mucha o pocas sales en solución y además puede estar libre o emulsionada con el
petróleo.
Por muchos años la industria petrolera ha insistido en la necesidad de tratar las
emulsiones de crudo y agua para eliminar así la mayor cantidad de agua posible
con la finalidad de vender petróleo de acuerdo con las especificaciones de
mercado.
El proceso de deshidratación de crudo consiste en aplicar un producto químico
desemulsificante adecuado para romper la emulsión. Este, inyectado en la línea
de producción, al pasar por el separador gas-liquido se produce una agitación que
contribuye a la mezcla uniforme del químico con la emulsión, posteriormente, en la
mayoría de las instalaciones la misma pasará a un proceso de calentamiento para
luego entrar al tanque para el lavado o Gun Barrel, donde se comienza a producir
el proceso de floculación y coalescencia que contribuirán al rompimiento de la
emulsión, hasta lograr la completa separación del agua.
Este tratamiento es afectado por situaciones que impiden el logro de las
especificaciones requeridas en el crudo, donde las más importantes son: el exceso
o insuficiencia del producto químico, baja temperatura, poco tiempo de reposo,
paralización de la inyección del producto químico, bajo o alto nivel de agua en el
sistema e incorporación de crudo distinto al tratado originalmente.
Una vez logrado el crudo dentro de las especificaciones exigidas, este es
bombeado a las refinerías o a los diferentes puertos de embarque para la venta.

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ORLANDO ALEXI NUÑEZ CENTENO
FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

Este material es el resultado de más de cuarenta y cinco años de experiencia en el

proceso de deshidratación de crudos: pesados, medianos y livianos de los
diferentes distritos petroleros en la región oriental de Venezuela, y tiene como
finalidad proporcionar a los operadores, supervisores e ingenieros, que trabajan en
las operaciones de producción, los conocimientos básicos relacionados con los
diferentes procesos, fenómenos y la operación de los principales equipos usados
por las operadoras en las estaciones de flujo, para el tratamiento del crudo; se
mencionan además los problemas operacionales y las fallas más comunes que se
presentan en ellos durante la deshidratación del crudo, y las acciones preventivas
y correctivas que deben aplicarse para solucionar estos problemas y fallas.

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ORLANDO ALEXI NUÑEZ CENTENO
FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

TEORIA DE LAS EMULSIONES

Una emulsión es la mezcla de dos líquidos inmiscibles, es decir, líquidos que no

se mezclan en condiciones normales. Uno de los líquidos está disperso en el otro
en forma de pequeñas gotas.

Formación de las emulsiones

Para la formación de una emulsión estable, se necesitan tres condiciones:

1. Los líquidos deben ser inmiscibles como lo son el petróleo y el agua.

2. Debe haber suficiente agitación para dispersar un líquido en forma de gotas en

el otro. Las emulsiones no se forman espontáneamente, por lo tanto, hay que
generar cierto trabajo en el sistema, este trabajo es engendrado por la
agitación que se produce en el movimiento de los fluidos. Por ejemplo, en un
pozo que produce por flujo natural, esta agitación puede ser dada por el paso
del flujo a través de la línea de transporte, conexiones del cabezal,
estranguladores o reductores, etc. En pozos de bombeo, lo ya expuesto más
la agitación producida por la bomba es más que suficiente para la formación de
la emulsión.

3. Debe haber un agente emulsionante presente. El agente emulsionante es

algún compuesto orgánico o inorgánico que se encuentra presente en el crudo
y que estabiliza la fase dispersa al formar una membrana o película que
envuelve la superficie de los glóbulos. Su presencia hace difícil la coalescencia
de los glóbulos o gotas. Cuando estas gotas chocan entre si la elasticidad de la
membrana actúa como pelota elástica o algunas veces se rompe formando
partículas mas pequeñas. Aunque esta acción repelente puede ser causada
por las cargas de las gotas, se ha comprobado que es debido más que todo a
las propiedades elásticas de la membrana protectora que se forma por la
acción del agente emulsionante. Es por esta razón que en cualquier sistema de
tratamiento, el objetivo principal es el de destruir esta membrana protectora, lo
cual puede conseguirse si se neutraliza la acción del agente emulsionante. Si
esto se consigue las gotas serán capaces de coagular en partículas lo
suficientemente grandes de manera que puedan separase del crudo.

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ORLANDO ALEXI NUÑEZ CENTENO
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Tipos de emulsiones

Las emulsiones de petróleo y agua pueden ocurrir en formas diferentes:

1. Agua en petróleo (Emulsión Normal). Comprende aproximadamente el 99% de

las emulsiones presentes en la industria petrolera. Consiste en partículas de
agua dispersas en una fase continua de petróleo. El contenido de agua puede
variar entre 0.5 y 80.0%, pero usualmente se encuentra entre 10 y 55%.
1. Petróleo en agua (Emulsión Inversa). Consiste en glóbulos de petróleo
dispersos en una fase continua de agua. Este tipo de emulsión ocurre en
aproximadamente 1% de las emulsiones producidas en la industria del
petróleo.
2. Petróleo en agua en petróleo (Emulsión Compleja). Estas emulsiones raras
veces se encuentran. En las áreas donde se producen, el crudo es bastante
viscoso o el agua es relativamente blanda y fresca.
Los glóbulos de petróleo están dispersos en glóbulos más grandes de agua
los cuales a su vez están dispersos en una fase continua de petróleo.

El método más simple para identificar el tipo de emulsión es por medio del uso
del microscopio. Se obtiene una muestra de la emulsión y se coloca en el
microscopio, luego una pequeña cantidad, bien sea de crudo o agua es agregada
a la muestra. El líquido que sea miscible con la emulsión representa la fase
continua. Bajo un microscopio los glóbulos individuales son claramente visibles,
por lo tanto, por medio de la prueba explicada el tipo de una emulsión compleja
puede ser también identificada.

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FORMACION DE EMULSIONES

EL AGUA Y EL PETROLEO NO SE MEZCLAN BAJO

CONDICIONES NORMALES

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Factores que influyen en la estabilidad de una emulsión.

Estos factores son los siguientes:

a. Tipos de petróleo. Los crudos de base naftenica o asfaltenica se emulsionan

con mayor rapidez y permanencia que los de base parafínica; esto se debe a
que los asfaltenos y el bitumen que se encuentra en los crudos de base
naftenica actúan como excelentes emulsionantes.

b. Viscosidad del crudo. Se define como viscosidad de un líquido su resistencia a

fluir. Mientras mayor sea la resistencia de líquido a fluir mayor será su
viscosidad y viceversa, él liquido fluirá mejor cuando su viscosidad sea menor.
Un petróleo de viscosidad alta, es decir, un petróleo que fluye lentamente
mantendrá en suspensión gotas más grandes que uno con viscosidad baja. Un
ejemplo común de esto se tiene al observar la velocidad lenta con que las
burbujas de aire ascienden en un litro de miel (viscosidad alta), cuando se
compara con el agua (viscosidad baja).
En el caso de una emulsión de petróleo y agua, las gotas de agua en el
petróleo bajan, pero el mismo efecto es evidente. Por mantener gotas más
grandes y por ser más lenta la velocidad con que se precipitan, un petróleo de
viscosidad alta requiere más tiempo para que las gotas de agua puedan unirse
y romper la emulsión.

c. Temperatura. La estabilidad de una emulsión depende de la temperatura, ya

que ésta controla la viscosidad hasta cierta extensión. Por lo tanto, una
emulsión será más estable a baja temperatura ya que así la viscosidad
aumenta siendo mayor la resistencia al movimiento de glóbulos. Es por esto
que el calor es empleado en la mayoría de los sistemas de tratamiento.

d. Porcentaje de agua. El porcentaje de agua en una emulsión tiene un efecto

indirecto en su estabilidad. Para una cantidad dada de petróleo y agua, una
emulsión estable puede formarse para una gran cantidad de volumen de
muestra, pero la emulsión de máxima estabilidad siempre ocurrirá a una
relación fija de agua–petróleo. En operaciones comunes, se ha notado que las
emulsiones alcanzan su máxima estabilidad para un contenido de agua de
entre 1% y 10 % aunque se han encontrado algunas muy estables en las
cuales, el contenido de agua es de un 75%.

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e. Edad de una emulsión: Si una emulsión es producida en el interior de un

tanque y no es tratada, una cierta cantidad de agua precipitara por gravedad. A
menos que alguna forma de tratamiento sea empleada para completar la
ruptura total, habrá un pequeño porcentaje de agua en el petróleo, aunque se
alargue el tiempo de precipitación. Como se habló anteriormente, este
porcentaje tiende a estabilizar la emulsión. Esto explica el por qué algunas
emulsiones se hacen más estables y difíciles de tratar después de envejecido.
Es decir, con el paso del tiempo, una porción de agua precipita y el porcentaje
más pequeño que permanece en el petróleo hace a esa porción de la
producción total más difícil de tratar.

f. Agente emulsionante: El agente emulsionante es probablemente el factor

determinante en la estabilidad de las emulsiones. Sin un agente emulsionante,
la formación de una emulsión sería imposible. No hay duda de que hay una
diferencia considerable, entre las potencias de estos agentes para afectar la
estabilidad de las emulsiones, pero no parece haber una lista de estos agentes
en el orden de sus efectos estabilizantes.

g. Residuos de carbón: El efecto de los residuos de carbón en la estabilidad de

las emulsiones es comparable al de la viscosidad del crudo, es decir, mientras
mayor sea el contenido de residuos de carbón en la emulsión, mayor será su
estabilidad y viceversa.

h. Exposición al aire: Se ha comprobado que las emulsiones se convierten en

más estables cuando están expuestas al aire. Esto es debido a que el oxígeno
del aire va a reaccionar con los componentes en el crudo para formar un
agente emulsionante. Esta reacción ocurre rápidamente y solo unos pocos
segundos de exposición al aire son necesarios para estabilizar la emulsión a su
máximo.

i. Asfaltenos: Los asfaltenos son típicamente definidos como solubles en benceno,

pentano e insolubles en heptano. Se cree que los asfaltenos existen en el
crudo como suspensión coloidal y son estabilizados por las resinas fijadas por
adsorción en su superficie. Estos componentes de alto peso molecular del
crudo están normalmente en equilibrio a condiciones de yacimiento. Mientras
se produce el petróleo crudo este equilibrio puede ser interrumpido por un
número de factores incluyendo las reducciones de presión, cambio en la
composición química del petróleo, introducción de gases miscibles y líquidos,
mezcla con diluentes y otros crudos, y durante la estimulación ácida,
calentamiento de crudo y otras operaciones de campo. El trastorno del
sistema coloidal puede dar lugar a la floculación irreversible de asfaltenos. La
deposición y la precipitación de asfaltenos floculados pueden reducir
seriamente la permeabilidad del yacimiento, causar daños a la formación y
también puede taponar el pozo y la tubería. Los dispersantes de Asfaltenos
han sido utilizados para prevenir problemas de precipitación / deposición de
asfaltenos en campo.

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Los Asfaltenos son conocidos por estabilizar las emulsiones del agua en
petróleo, haciéndolas más difíciles de desemulsificar y desalinizar el crudo.
Una insuficiente desemulsificación o desalinización del crudo puede conducir a
trastornos en el proceso para la operación de desaladores y deshidratadores o
tratadores. La estabilidad de Asfaltenos y los métodos usados en predecirlos
han sido correlacionados para obtener facilidad del desemulsificación. Tres
casos estudiados que son presentados muestran el efecto de
desemulsificantes químicos utilizados solos y en combinación con los
estabilizadores de asfáltenos sobre la eficiencia de operación de
demulsificación. Los datos muestran que el dispersante de asfaltenos y el
desemulsificante combinados hacen un mejor trabajo en desemulsificar el
crudo con emulsiones estabilizadas por asfaltenos que cuando los
desemulsificantes se utilizan solos. Mientras que los datos muestran la acción
de la combinación del dispersante y el desemulsificante en un crudo
específico, una opción cuidadosa de tales combinaciones a través de una
prueba inicial puede conducir a una larga manera de solucionar algunos
problemas de emulsiones por asfaltenos estabilizados en refinerías y
operaciones de producción de crudo.

ESTABILIDAD DE LAS EMULSIONES

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FORMACION DE EMULSIONES

AL AGITAR CRUDO Y AGUA EN PRESENCIA DE UN AGENTE EMULSIONANTE,

SE ORIGINA UNA EMULSION.

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TRATAMIENTO DE EMULSIONES

El tratamiento de emulsiones ha sido objeto de grandes estudios desde el

primer momento que fue implantado. El operador de hoy está más consciente de
las complejidades de las emulsiones y las considera individualmente. Por lo tanto,
un entendimiento básico del tratamiento reducirá los costos de operación por barril
de la producción.

Un ejemplo de la dificultad para tratar emulsiones en las operaciones de

hoy en día, son las emulsiones de crudo producidas en el área del Norte de
Monágas. Desde la introducción de este proceso, el problema que se presenta es
que la emulsión posee un alto contenido de asfáltenos inestables, bajo corte de
agua y poca temperatura lo cual ayuda a formar una emulsión muy estable. Las
severidades de estas condiciones hacen un proceso más riguroso y costoso.

Los asfáltenos contienen grupos aromáticos polinucleares, también son la

fracción mas polar del crudo y poseen grandes cantidades de metales. Se cree
que los asfáltenos se absorben en la interfase de la gota de agua con sus
funcionalidades polares en contacto con el agua. El resultado total de esta
organización es una capa o película rígida alrededor de la gota de agua
proporcionando una barrera esterica estable evitando así la floculación y la
coalescencia.

Además del tamaño de las gotas del líquido disperso, la relación de estas
gotas con el volumen total también determinara el grado de estabilidad. Una
emulsión inestable con un 50% de petróleo y un 50% de agua se separa mas
fácilmente que una emulsión en la que el porcentaje de la fase dispersa es
considerablemente inferior a la fase continua. Este fenómeno tiene que ver con la
distancia entre las partículas de agua que afecta directamente la fuerza de
atracción entre las gotas. Mientras mayor sea la distancia entre las partículas más
débil será la fuerza de atracción y menores las posibilidades de coalescencia.
Aparte de los asfáltenos y el porcentaje de agua, la emulsión de crudo
también puede ser estabilizadas por otras sales, subproductos de la corrosión,
sulfuro de hierro producto de las bacterias sulfato reductoras y los finos de las
lutitas productoras, los cuales también son agentes emulsionantes que
contribuyen a la estabilidad de las emulsiones.

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SEPARACION DE LAS EMULSIONES

TEORIA BASICA

En una emulsión de agua en petróleo existen dos fuerzas que se oponen

constantemente:
a. La tensión superficial del agua, que permite que las gotas pequeñas formen
gotas mayores, las cuales asientan por gravedad cuando están
suficientemente grandes.
b. La película del agente emulsificador que rodea el agua tiende a evitar la unión
de las gotas y aun en el choque de dos gotas, tiende a quedar entre ellas de
manera que no pueda formarse una gota más grande.

Como se observa, la única opción que queda es la de romper la película del

agente emulsionante para que se produzca la unión de las gotas de agua
(coalescencia) y finalmente la separación del agua y el petróleo.

El rompimiento de una emulsión es un proceso que involucra dos pasos:

El primero es la floculación de las gotas para formar un racimo y el
segundo la coalescencia de las gotas en contacto.

La floculación
Es la aglomeración de las gotas en racimos o agregados irregulares en los
cuales se pueden siempre reconocer las gotas individuales. La floculación es un
fenómeno reversible y las gotas pueden volverse independientes de nuevo si se
somete a una agitación suave.
La floculación permite que se formen aglomerados de tamaño mucho mayor
a los de las gotas y que por lo tanto puedan decantar mas rápidamente. Por otra
parte, las gotas floculadas están en contacto y pueden eventualmente coalescer si
las circunstancias son favorables.
La floculación depende de la velocidad de decantación de las gotas (ley de
Stoke). Por lo tanto, la velocidad es lenta en un crudo viscoso dando origen a una
emulsión muy estable.
La importancia de la floculación es la facilidad relativa del rompimiento de
una emulsión que contenga un alto porcentaje de agua. En un sistema de esta
naturaleza, donde la intercolisión y subsiguiente coalescencia de gotas es más
probable que en un sistema donde se contenga unas cuantas gotas aisladas en un
gran volumen de petróleo.

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Coalescencia Es la Unión de las gotas de agua pequeñas formando gotas de

mayor tamaño quienes descenderán por gravedad arrastrando en su paso o
recorrido descendente todas las gotas que se encuentren en su camino hasta la
fase de agua en la parte inferior del recipiente.
Una emulsión no es considerada rota hasta tanto las gotas no hayan
coalescido. La coalescencia es un fenómeno irreversible en el cual las gotas
pierden su identidad.
En la mayoría de los casos la coalescencia es la etapa lenta del proceso de
ruptura de una emulsión; en estos casos es la velocidad de coalescencia la que
determina la estabilidad de una emulsión.

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TRATAMIENTO DE EMULSIONES

DIFERENTES ETAPAS EN LA RUPTURA DE UNA EMULSION

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TRATAMIENTO DE EMULSIONES

NUESTRO TRABAJO EN DESHIDRATACION ES; TRANSFORMAR LAS

EMULSIONES A SUS COMPONENTES SEPARADOS

PETROLEO Y AGUA

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TRATAMIENTO DE EMULSIONES

DESPUES DE ROMPER LA PELICULA PROTECTORA DE LAS GOTAS DE AGUA,

EL CONTINUO MOVIMIENTO PERMITE EL CHOQUE Y LA UNION DE LAS MISMAS

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REQUERIMIENTOS ESENCIALES PARA LA DESHIDRATACION DE CRUDOS

Los requerimientos esenciales de un proceso de deshidratación son los siguientes:

1. Deshacer o neutralizar la acción del agente emulsionante (romper la emulsión).
2. Promover (fomentar) la coalescencia de pequeñas gotas de agua y formar
gotas más grandes por movimientos gravitacionales.
3. Acelerar el proceso de separación del crudo y el agua por reducción de la
viscosidad de la fase continua.
4. Conceder suficiente tiempo para la separación del agua del crudo
(asentamiento).
5. Remover el agua del equipo en el cual es completado el proceso de
deshidratación.

Todos los procesos de deshidratación en el campo están basados en el

principio de “gravedad diferencial” entre el crudo y el agua. El término “gravedad
diferencial” significa la diferencia de peso entre el agua y el crudo. El agua tiene
una gravedad especifica mayor que el petróleo (es decir que pesa más) y por lo
tanto en un tanque que contenga a los dos, esta se precipitara al fondo.
Todas las operaciones de tratamiento de crudo emulsionado en los cuales se
usa calor, compuestos químicos o auxiliares mecánicos, lo que hacen es preparar
la emulsión de crudo y agua para el proceso de asentamiento.

Un proceso de deshidratación nunca será eficiente sino cumple con los cinco
Puntos mencionados anteriormente.

METODOS DE TRATAMIENTO

Tres métodos generales se están usando modernamente, uno en mayor o

menor grado que otros de acuerdo con el carácter de las emulsiones, tipo de
crudo tratado, y por último la técnica del operador.
Dichos métodos son:

1. Método Mecánico
2. Método Químico
3. Método Eléctrico

A continuación, se hace una explicación breve de cada uno de ellos:

1.- Método Mecánico

En realidad, en la industria petrolera la aplicación de los métodos mecánicos
para romper emulsiones es bastante limitado. Sin embargo, cada día aumenta el
uso de dispositivos basados en agentes mecánicos para ayudar a deshidratar el
crudo con los desemulsificantes químicos.

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Algunos de estos se citan a continuación:

a. Aplicación de calor
Aumenta el movimiento browniano que poseen las partículas pequeñas en
suspensión de la fase dispersa, produciendo con esto mayor número de choques
entre estas partículas. Produce además una expansión de las gotas de agua que
provoca que la película del agente emulsionante se rompa. Por último, disminuye
la viscosidad de la fase continua, en nuestro caso la del crudo, y acelera la
velocidad de decantación de las gotas de agua (fase dispersa). La utilización de
calor para el tratamiento de las emulsiones fue el primer método que encontró
aplicación práctica en los campos petroleros. De hecho, la llamada “asoleada” del
crudo en piscinas abiertas, que se utilizó en nuestros primeros días en la industria,
debe considerarse como la utilización de una reacción térmica. Sin embargo, el
poco calentamiento obtenido por este método era posible tratar únicamente
emulsiones relativamente inestables.
Se han empleado distintos métodos de calentamiento, incluyendo
calentamiento con vapor o con serpentines de agua caliente sumergidas en las
emulsiones, así como también la utilización de calentadores directos e indirectos
de distintos diseños.
Todos los que trabajamos en operaciones de producción estamos
familiarizados con el fenómeno de los vapores en las bocas de aforo de los
tanques. Estos vapores que se escapan representan pérdida de alguna de las más
valiosas fracciones del crudo. Es posible reducir esta pérdida a una pequeña
cantidad. La instalación de plantas Recuperadoras de Vapor son una alternativa,
El crudo también tiene presión de vapor. Esta presión depende de los
componentes de los crudos. Todo crudo contiene propano, octano etc. cuando se
produce. El crudo de un campo puede contener más cantidad de algunos
componentes y menos de otros que el crudo de otro campo.
Si el crudo tiene una presión de vapor mayor que la presión atmosférica en el
campo y si el crudo se almacena en un tanque abierto, algunas de las fracciones
livianas se evaporaran y escaparan del tanque. El crudo que queda en el tanque
será más pesado de lo que era antes. También valdrá menos.

El calentamiento del crudo aumenta su presión de vapor. Generalmente, es

necesario calentar el crudo para tratarlo. Si el crudo se transfiere hasta un tanque
de lavado para asentar el agua, y si el tanque está abierto, se escaparán vapores
valiosos. Mientras más caliente esté el crudo, más vapores escaparan. Por esta
razón, es deseable que el crudo se trate a una temperatura lo más bajo posible.
Cuando se trata el crudo en un tratador bajo presión, como en el caso de XCP
National, Natco o Petreco, por ejemplo, pocos vapores se escapan. Entonces, si el
crudo limpio se enfría antes de conducirse al tanque, la perdida de vapores se
reducirá.

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b. Centrifugación

Se explica por sí solo y es posible y más eficaz cuando mayor sea la

diferencia de densidades entre el crudo y el agua.
El rompimiento de las emulsiones en el campo petrolero mediante la fuerza
centrífuga se puso en operación hace más o menos 50 años. Para este
método se emplean altas velocidades de rotación de hasta 17.000 R.P.M.
La inversión y los costos operacionales se consideraron muy altos y la
utilización del método se discontinúo.

c. Filtrado

Al poner en contacto una emulsión de agua en crudo con una fase sólida
mojada en agua, las gotas de agua tienen tendencia a adherirse a la
superficie y extenderse sobre ella. Cuando las gotas entran en contacto con
la superficie en sitios vecinos hace que entren en contacto y coalescen
sobre el sólido. Los medios porosos mojables por agua usados en los
procesos de deshidratación fueron primero filtros de paja y fibra de heno.
Hoy en día se usa también medios porosos fibrosos del tipo lana metálica o
fibra de vidrio.

d. Lavado

Consiste en hacer pasar la emulsión a través de un colchón de agua

preferiblemente caliente para provocar la “disolución” de las gotas de agua
suspendidas.

e. Reposo

Su aplicación es necesaria, pero solo en los casos de emulsiones muy

inestable el reposo solo si permite la separación del agua y del petróleo en
un tiempo adecuado para las operaciones.

f. Adición de agua

Cuando se considera el factor de cantidad de agua presente en el crudo, se

dice que hay un porcentaje de agua óptimo para una gama dada de
condiciones que contribuye a hacer la emulsión más estable, pues bien, es
posible modificar esas condiciones existentes mediante la adición de agua.

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2.- Método Químico

Varias teorías han sido expuestas para tratar de explicar el efecto que los
compuestos químicos desemulsificantes producen sobre las emulsiones.
Las más importantes son:
a. La primera teoría establece que con la adición de productos químicos se
trata de invertir la emulsión; es decir, una emulsión agua-petróleo se trataría
de convertir en una emulsión petróleo-agua. Durante este proceso se
alcanzaría la condición intermedia de separación completa de las dos fases.
b. La segunda teoría dice que la acción de los compuestos químicos
desemulsificantes se explica porque estos hacen que la película del agente
emulsionante que rodea las gotas de agua adquiera una rigidez quebradiza
y hasta provoca una contracción que causa que la película se rompa y las
gotas de agua se junten y decanten.
c. La tercera teoría que se considera la más importante por cuanto es la más
moderna y aceptada, dice: La adición de surfactantes en una emulsión
causa reducción notable la tensión superficial entre los líquidos en contacto,
permitiendo que las diminutas gotas de la fase dispersa se junten y
decanten.

La aplicación de este método es una de las técnicas más comúnmente

empleadas para el rompimiento de las emulsiones de crudo. El primer reactivo
químico empleado fue de tipo inorgánico. A este le siguió luego el
descubrimiento de la capacidad desemulsificante de los jabones y detergentes.

En los últimos años se han desarrollado compuestos orgánicos altamente

complejos como desemulsificantes efectivos. La utilización de estos
compuestos es altamente selectiva. La efectividad de un desemulsificante es
extremadamente sensible al tipo de crudo, al PH, al contenido de sal y a
otros factores. Un desemulsificante especifico puede resultar eficiente para una
emulsión y muy poco eficiente para otro tipo de emulsión.
La selección del desemulsificante óptimo para las emulsiones de crudo ha sido
un trabajo primordialmente empírico.

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DESEMULSIFICANTES

ACCION DE LOS DESEMULSIFICANTES

La acción de los desemulsificantes ya mencionada puede resumirse en

cuatro pasos:
1. Los desemulsificantes deben tener alta actividad de superficie, de manera
que proporcionen atracción fuerte de la interfase petróleo / agua.
1. Debe impartir una fuerza de atracción a las partículas de agua
emulsionadas de manera que presenten floculación.
2. El desemulsificante debe actuar sobre la película de emulsión para
romperla y permitir que las gotas se aglomeren, crezcan y coalescan.
3. Cuando los sólidos estabilizan la emulsión, el desemulsificante debe
dispersar los sólidos hacia las fases de petróleo o agua. (Humectabilidad de
sólidos).
Al mezclar distintos componentes químicos se optimizan estas propiedades
deseadas para cumplir las necesidades de rompimiento de las distintas
emulsiones.
El proceso de demulsificación ocurre en la interfase petróleo / agua. Puesto
que el emulsionante natural, por lo general se encuentra en la interfase y
obstaculiza al desemulsificante, mientras más rápido llegue el desemulsificante
a la interfase, mejor trabajo realizará. Para ayudar a su migración hacia la
interfase, los desemulsificantes por lo general se disuelven en disolventes
miscibles en petróleo. El desemulsificante debe mezclarse muy bien con la
emulsión antes de que la fase de petróleo haya tenido la oportunidad de diluir
el disolvente y hacer que el desemulsificante se salga de la solución.
Una vez en la interfase, el desemulsificante produce la floculación. Un buen
desemulsificante debe impartir una fuerza de atracción fuerte entre las gotas
de agua, lo que dará como resultado la unión de grandes cantidades de gotas.
En esta etapa del proceso de demulsificación, algunos crudos toman una
apariencia brillante, puesto que las pequeñas gotas de agua ya no están
dispersas en el crudo para difundir la luz.
Después de la floculación, las gotas de agua coalescen. Un buen
desemulsificante debe ser capaz de desestabilizar las películas que rodean las
gotas de agua que están próximas, de manera que no haya demasiado
espacio entre si y les permita unirse, lo que aumentará el tamaño de la gota y
provocará una separación rápida de la misma.

Los sólidos tales como asfaltenos, parafinas, sulfuro de hierro, la arcilla,

sales orgánicas y la arena tienden a acumularse en la interfase de las
emulsiones y a contribuir con su estabilidad. Los sólidos pueden retirarse de la
interfase dispersándolos en el crudo o en la fase de agua. Por lo general, es
deseable retirar los sólidos con el agua.

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La excepción de esto es cuando los sólidos son asfaltenos, parafinas u

otros sólidos orgánicos que pueden ser recuperados en la refinería y se
mantienen en la fase petróleo. El mismo tipo de acción se emplea para los
sólidos mojados o humectados por agua o petróleo, solo que el producto
químico en si es distinto. En ambos casos, el producto químico tiene un
extremo que se ve muy bien atraído hacia el sólido y por lo tanto, forma una
película sobre éste; mientras el otro extremo tiene una fuerte atracción por el
petróleo o el agua y por lo tanto transporta la partícula sólida a esa fase.
Los desemulsificantes de un solo componente raras veces producen los
cuatros funciones primarias requeridas, a saber:
1. Fuerte atracción de la interfase.
2. Floculación.
3. Coalescencia.
4. Humectación de sólidos.
Por lo general se mezclan dos o más productos intermedios (bases) para
producir un desemulsificante que rompa de manera efectiva la emulsión.
Las emulsiones de petróleo varían de un campo a otro, y de hecho, se
puede observar diferencias considerables entre los pozos de un mismo campo.
Esta variación se debe:
1. Al tipo de crudo y a su estructura molecular de diferente caracterización /
grado de calidad.
2. La naturaleza del agente emulsionante.
3. Las sales disueltas en el agua.
Entre los factores específicos se incluyen la gravedad API del crudo, la
viscosidad, el contenido de gas, contenido de agua, contenido de sólidos y la
temperatura.

Las emulsiones de crudo varían en dos características importantes:

• Quizás la más importante es el contenido de sales inorgánicas en el agua
emulsionada.
• La “solvencia” del petróleo o su capacidad para disolver fácilmente y dispersar
el producto químico desemulsificante.

El agua emulsionada puede ser dulce o contener muy pocas sales disueltas.
En este caso, el desemulsificante requerido debe tener una baja solubilidad en el
agua puesto que no existen materiales inorgánicos en el agua para forzarlo a salir
de solución. Por otra parte, tenemos el caso contrario en el que encontramos
aguas que están casi totalmente saturadas de cloruro de sodio y otras sales. Estas
soluciones densas pueden requerir un desemulsificante con gran afinidad por el
agua.

Un desemulsificante ideal es dispersable (casi soluble) en la fase petróleo de la

emulsión y tiene suficiente afinidad con la fase agua para que sea parcialmente
soluble en ella. El desemulsificante ideal puede visualizarse como realmente no
soluble en ninguna fase, de manera que rebote de una fase a otra y no se pierda
en ninguna de ellas.

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Tradicionalmente el enfoque más exitoso para el desarrollo de los

desemulsificantes ha sido la evaluación en laboratorio de compuestos intermedios
muy distintos mediante pruebas de botellas. Aquellos compuestos intermedios que
muestren actividad, luego se mezclan para optimizar la efectividad del producto en
cuatro etapas del proceso de demulsificación:

1. Migración rápida hacia la interfase petróleo – agua

2. Floculación
3. Coalescencia
4. Humectabilidad de sólidos.

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TRATAMIENTO DE EMULSIONES

LAS GOTAS DE AGUA DISPERSAS EN EL PETROLEO ESTAN RECUBIERTAS DE

UNA PELICULA PROTECTORA (AGENTE EMULSIONANTE).
ESTA PELICULA ES DESTRUIDA O DEBILITADA AL AÑADIR OTRO FACTOR
EXTERNO LLAMADO QUIMICA DESEMULSIFICANTE

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RELACION ENTRE LA CANTIDAD DE COMPUESTO QUIMICO Y LA

TEMPERATURA.

Los cambios de temperatura afectan el tratamiento de algunas emulsiones

más que el de otras. En la mayoría de los casos se necesita una cantidad
menor del químico para el tratamiento de una emulsión caliente que el de una
fría. Esta relación se aplica a casi todas emulsiones que se encuentran en los
tratamientos en el campo, pero a temperaturas elevadas las pérdidas de
gravedad y volumen sobrepasan el ahorro en la cantidad del compuesto
químico usado para romper la emulsión.

RELACION ENTRE LA CANTIDAD DE COMPUESTO QUIMICO Y EL PERIODO

DE ASENTAMIENTO.

Suponiendo que se haya seleccionado desemulsificante efectivo, la relación

entre la cantidad de este y el tiempo de asentamiento requerido para la
separación del crudo y el agua de una emulsión es probablemente, la relación
menos comprendida universalmente en los procedimientos usados para el
tratamiento. La cantidad y el tipo de producto químico tiene un efecto definido
en el grado de desintegración, pero no en el tiempo de asentamiento requerido
para separar el crudo del agua después que la emulsión ha sido rota. Si se
lleva agua libre a los tanques de almacenamiento o equipo similar, el aumento
de la cantidad de compuesto químico casi nunca remediara la situación.
Tal situación indica que el sistema de tratamiento es inadecuado para el
volumen de crudo que se está tratando.
Hay varias formas de remediar la situación sin necesidad de ampliar la
planta, por medio de pruebas de botellas se puede descubrir un producto que
actúe mas rápidamente.
Si la temperatura puede aumentarse sin causar excesivas pérdidas por
evaporación, ello puede acelerar la ruptura de la emulsión, así como apresurar
el asentamiento debido a la disminución de las viscosidades.

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3. Método Eléctrico

Este método es utilizado en combinación con los métodos químico y

mecánico en la deshidratación de crudos. Consiste en utilizar un campo eléctrico,
relativamente fuerte, que induce una orientación polarizada de cargas sobre las
moléculas en la superficie de las gotas de agua, coaccionando los cambios de
polaridad del campo eléctrico aplicado y generando una alta frecuencia de
choques entre las gotas de agua, lo que acelera la coalescencia y reduce
significativamente el tiempo de reposo requerido por el crudo tratado.
Se cree que el campo eléctrico impuesto también tiene efecto de
reorganizar las moléculas polares de la película. Esto debilita enormemente la
película, incrementando la probabilidad de que se rompa en caso de colisión de
dos gotas. Se ha determinado que existe una temperatura crítica dada, por
debajo de la cual no se presenta coalescencia bajo la influencia del campo
eléctrico. Esta temperatura es distinta según los tipos de crudo. En la mayoría de
los casos la presencia de reactivos químicos mejora la eficiencia de
deshidratación electrostática.

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TRATAMIENTO DE EMULSIONES

LA CORRIENTE ELECTRICA SE UTLIZA EN OCACIONES PARA

REAGRUPAR LAS MOLECULAS DE LA PELICULA PROTECTORA
INDUCIENDO ASI AL ROMPIMIENTO DE LAS EMULSIONES

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GUN BARREL O TANQUE DE LAVADO.

Los Gun Barrel o tanques de lavado utilizados para la separación de las

emulsiones de agua en petróleo está basado al principio de la diferencia entre las
densidades de los fluidos, en otras palabras, siendo el agua más pesada que el
petróleo, se asienta en el fondo del tanque que contiene la mezcla de los dos, por
lo tanto, los productos químicos y una buena mezcla de estos con la emulsión son
comúnmente necesarios para acelerar la separación.

A continuación, se mencionan las diversas partes del tanque de lavado. Cada

una de ellas tiene un propósito específico:

• La línea de entrada es la tubería que conduce la emulsión de agua y crudo

hasta el tubo separador de gas.

• El tubo separador de gas es la tubería grande por la que pasa la emulsión

antes de entrar al tanque. Puede mostrarse ya sea dentro o fuera, y sirve
para tres propósitos principales

a) Separar el gas de la emulsión disminuyendo la turbulencia dentro del

tanque. El gas se descarga de la parte superior del tubo separador de gas
al tanque manteniendo así la presión atmosférica.
b) Sirve como tanque de compensación para evitar que la emulsión se
introduzca al tanque con presión.
c) Distribuye la emulsión a la sección del agua por medio de un arreglo
espaciador.

• El cuerpo del tanque contiene el agua de lavado o colchón de agua, emulsión

de crudo y capas limpias o tirante, esto permite tiempo suficiente para la
separación del petróleo y el agua.

• La válvula de descarga de agua: la cual controla la cantidad de agua a

desalojar de la sección de lavado.

• La línea de descarga o bajante: conduce el crudo limpio desde el tanque de

lavado hasta los tanques de almacenamiento.

En la mayoría de los tanques de lavado hay otras partes para usos específicos,
tales como deflectores, líneas de ventilación desde el tanque y líneas de purga.

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Cuando la emulsión entra del tubo conductor a la boca de entrada, se sujeta

solo a la presión atmosférica. Ya que se necesita cierta presión en el equipo de
producción para que arribe o llegue hasta la altura del tanque de lavado, una
cantidad de gas se liberará en cuanto la presión se reduce a la presión
atmosférica, y este gas se eliminara a través de la línea de escape de gas. Solo se
permite al líquido que se encause por el tubo conductor y que entre en el colchón
de agua del fondo.

Teóricamente, hay dos capas por encima del colchón de agua en el tanque de
lavado, una de emulsión o interfase y otra capa superior de crudo limpio. Estas
capas no están claramente definidas, sino que se mezclan entre sí. La emulsión
cuando entra sube con relativa facilidad por el agua libre, luego penetra en la capa
de emulsión o interfase donde su ascenso es más lento.

El agua restante se asienta y el petróleo, siendo más ligero que la emulsión,

sube a la superficie, saliendo del tanque de lavado o Gun Barrel y pasando a los
tanques de almacenamiento.

La acción de la separación del petróleo y el agua en el Gun Barrel permite una

operación de lavado con agua y suficiente tiempo para que el agua se asiente por
diferencia de gravedad. Ya que todas las emulsiones no son idénticas, no puede
establecerse una norma para la cantidad de agua libre (colchón de agua) que
deba permanecer en el Gun Barrel.

GUN BARREL

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TRATAMIENTO DE EMULSIONES

UNA VEZ QUE LAS GOTAS PEQUEÑAS SE HAN UNIDO PARA

FORMAR GOTAS MAS GRANDES, SOLO HAY QUE PERMITIR
EL TIEMPO NECESARIO PARA QUE ESTAS DECANTEN

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TRATADORES O DESHIDRATADORES ELECTROSTÁTICOS

Son equipos cilíndricos instalados horizontalmente y tiene como función

acelerar el proceso de separación del agua y el petróleo, mediante la aplicación de
un campo eléctrico relativamente fuerte (23.000 o 13.000 voltios) que produce
polarización de las gotas de agua en emulsión y por un cambio de polaridad en el
campo eléctrico, estas se desplazan violentamente de un lado a otro chocando
con mayor frecuencia entre sí, formando gotas más grandes en un tiempo inferior
al de otros equipos de decantación.
El agua libre se queda en la sección de agua y la emulsión asciende hasta
la zona de coalescencia, como la emulsión pasa a través del campo eléctrico, las
gotas de agua dentro de la emulsión quedan cargadas eléctricamente, se mueven
rápidamente y chocan unas con otras, cuando ellas chocan se fusionan en una
más grande hasta llegar a ser lo suficientemente grande para decantar.
Los tratadores electrostáticos son muy parecidos a los tratadores térmicos
horizontales en diseño y operación. La diferencia principal entre las dos unidades
es la sección de coalescencia eléctrica en el tratador electrostático la cual
reemplaza la sección de filtro de fibra de madera en el tratador térmico.
El beneficio económico de este método depende del costo de la energía.
La aplicación de la deshidratación electrostática goza de dos ventajas sobre los
otros métodos de tratamiento de emulsiones:
a. La capacidad de tratar el crudo a una temperatura relativamente baja
b. la rapidez de coalescencia de las gotas de agua.

Efecto de la corriente electrostática en una emulsión

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DESCRIPCION GENERAL DEL PROCESO ELECTROSTATICO

El proceso de deshidratación de crudos, como se ha explicado anteriormente, se

puede sintetizar en su descripción diciendo que consiste en dos fases fundamentales:
1. Inyección de producto químico desemulsificante para romper la emulsión.
2. Suministro de calor y un tiempo de reposo necesario para que el agua presente
en el crudo decante logrando la separación hasta dejar a el petróleo con un máximo
de contenido de agua y sedimentos fijados por mercadeo.
Basado en esto, en la mayoría de los sistemas de deshidratación de crudos, se
dispone de facilidades de equipos diseñados para suministrar calor y reposo a un
volumen máximo determinado de crudo.
Estos recipientes son calculados en función del volumen de crudo a manejar y el
tiempo de reposo que necesitan para separarse el agua del petróleo por diferencia de
densidad entre los mismos. Esto implica que los equipos sean por lo general
recipientes de volúmenes relativamente grandes, debido al tiempo que necesitan los
crudos para deshidratarse, lo cual depende de la viscosidad del crudo, la diferencia de
densidad entre el crudo y el agua, la frecuencia de choques entre los glóbulos ó gotas
de agua en emulsión y el tamaño de las mismas.
Para mejorar la fase de reposo en la deshidratación de crudos, la ingeniería hizo
uso de la aplicación de un fenómeno producido por un campo eléctrico de alto voltaje
que permite la deshidratación en menor tiempo.

Para tal efecto, fue diseñado el tratador electrostático, el cual, como ya antes lo
mencionamos, consiste en un recipiente cilíndrico ubicado en forma horizontal para
aprovechar el máximo su área disponible, con placas metálicas paralelas en su interior,
con una separación determinada, a través de las cuales se hace pasar el crudo
emulsionado, previamente tratado con productos químicos desemulsificantes,
aplicándose una diferencia de voltaje entre las placas que alcanza hasta los 23.000
voltios, formándose un campo eléctrico lo suficientemente fuerte que polariza
electrónicamente las gotas de agua transformándola en una partícula dipolar (+/-), por
lo que debido a las leyes de la electrostática, algunas gotas serán atraídas por la placa
cargada positivamente o cátodo y otras por la que representa el ánodo con fuerza y
gran velocidad, este proceso es combinado con un cambio de polaridad de las placas
eléctricas, o sea, que la que se comporta como cátodo se transforma en ánodo y
viceversa en fracciones de segundos, provocando sobre las gotas de agua en emulsión
una constante actividad de atracción y repulsión por ambas placas, lo que incrementa
significativamente la frecuencia de choques entre las gotas acelerando la coalescencia
(formación de gotas más grandes por la unión de gotas pequeñas) y por ende la
decantación de agua en un tiempo mucho menor.
Para resumir, desde el punto de vista general y a grandes rasgos todo
Deshidratador Electrostático está compuesto por:

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Recipiente cilíndrico metálico para operación presurizada y su función es

albergar todos los elementos y dar lugar a la separación.
Sistema de distribución para la entrada de fluidos, se encarga de distribuir
equitativamente volúmenes de fluidos hacia la zona de las placas para la
operación.
Sistemas de placas energizadas, proporcionan el campo eléctrico necesario,
para provocar el fenómeno deseado.
Sistema de recolección para salida, recolecta y unifica el transporte del crudo
limpio deshidratado hacia el almacenamiento.
Sistema de recolección para salida de agua, recolecta para el transporte del
agua separada, hacia las instalaciones correspondientes.
Fuente de energía eléctrica alterna, suministra el potencial eléctrico necesario
para la operación, utilizando un rectificador o transformador de voltaje y todos sus
accesorios.
Controlador de interfase, es responsable de mantener constante el nivel de agua
decantada dentro del recipiente, ordenando automáticamente la salida de agua.

INTERNOS DE UN DESHIDRATADOR ELECTROSTATICO

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PROBLEMAS QUE PUEDEN PRESENTARSE EN UN DESHIDRATADOR

ELECTROSTATICO

• Los problemas que pueden presentarse en un tratador electrostático

generalmente se evidencian por un bajo voltaje, coaccionada por un corto a
tierra del electrodo de baja carga. El electrodo superior esta aterrizado al
tanque y cualquier material conductivo entre los electrodos puede ocasionar un
corto circuito.
• La causa más común de un corto es la acumulación de una capa de emulsión,
sulfuro de hierro, asfaltenos y un alto nivel de agua.
• El sobretratamiento por utilización excesiva de químicos puede tener también
como resultado la acumulación de una capa en la interfase
• Es aconsejable también verificar cualquier cambio en las condiciones de
operación, por ejemplo; producción adicional, incorporación de crudo distinto al
manejado normalmente en la estación.
• Si el corto ha sido ocasionado por una acumulación de sólidos, emulsión, u
otros materiales conductivos que flotan en la interfase agua-crudo, el problema
se soluciona drenando la interfase y bajando el nivel de agua.
• Si a pesar de aplicarse estos procedimientos no se descubre la causa del
problema es necesario investigar más a fondo incluyendo una inspección más
cuidadosa del circuito eléctrico y del transformador, probando cada una de sus
partes para determinar si el corto ha tenido lugar en los bujes de entrada, los
electrodos, los soportes aislados, o en el interruptor de seguridad del flotador.

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APLICACION DE PRODUCTOS QUIMICOS

Ya que hemos dado una explicación de lo que son las emulsiones y las
economías involucradas en su tratamiento, vamos a mirar la manera en que
aplicaremos un producto desemulsificante.

PUNTOS DE DOSIFICACIÓN

Un desemulsificante trabajara efectivamente solo cuando es mezclado

enteramente con la emulsión. Sería lógico entonces asumir que el químico se
mezcla mejor inyectándolo tan lejos como sea posible del sitio donde se aplica el
tratamiento.
Después que el compuesto químico se ha introducido por la línea de flujo,
deberá haber suficiente agitación para que la sustancia se ponga en contacto con
cada gota de agua suspendida en el crudo y neutralice la película del agente
emulsionante que la rodea.
Idealmente, un desemulsificante debe ser inyectado en cada cabezal de
pozo para un mejor mezclado; Sin embargo, tal tratamiento en la práctica es
bastante difícil de realizar, primero por lo costoso (requeriría un gran número de
bombas para inyectar los químicos) y segundo, por la gran supervisión que habría
de ejercerse.
Además, esto puede hacer que el crudo y el agua se separen en la cabeza
del pozo y fluyan en estado libre hacia el separador, donde puede ocurrir una
agitación violenta, lo cual puede dar origen a una nueva emulsión de petróleo y
agua, pudiendo permanecer emulsionada si todo el producto químico ha perdido
su efecto, esto no es muy probable, pero si puede ser posible si el agente
emulsionante, en forma de sulfito de hierro es recogido por el crudo en la línea de
flujo. Un exceso insignificante del producto químico en el punto de inyección
puede solventar esta situación.
De todas maneras, el sistema de dosificación y control de químicos
dependerá de las condiciones y características de producción del crudo. Una
solución practica seria colocar la bomba para inyección del desemulsificante en un
sitio estratégico.
En la mayoría de los sistemas, el punto de inyección es a través de las
estaciones de flujo, específicamente a nivel de los cañones o múltiples de
producción (un punto de severa turbulencia el cual asegura buena mezcla), donde
llega un lote de pozos, utilizando el método de dosificación por goteo.

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PROCEDIMIENTO PARA CALCULAR LA TASA DE DOSIFICACION DE

PRODUCTO QUIMICO

A fin de que el personal involucrado en el tratamiento de las emulsiones

pueda controlar diariamente la cantidad de química requerida para una buena
deshidratación, es necesario conocer la forma de calcular la tasa de inyección en
cualquier momento determinado.
En la mayoría de los casos los equipos de inyección de químicos tienen instalado
una probeta graduada que con la ayuda de un cronometro o reloj que disponga de
esta función, permita medir el tiempo transcurrido en bajar una o más divisiones.

L1

Val. 2 L2 Val.2

Val. 1 BOMBA

1. Se coloca la probeta graduada en la válvula 2, y se llena con el químico hasta

el nivel 1 (L1).
2. Cerrando la válvula 1 y abriendo la válvula 2, se deja succionar del cilindro
directamente a la vez que se activa el cronometro o reloj, para la medición del
tiempo.
3. Una vez consumido el fluido hasta el nivel 2 (L2), se detiene el cronometro y se
cuantifica el periodo de tiempo transcurrido (t), para el consumo del fluido en
cilindro hasta el nivel 2 (L2).
4. Se procede al calculo utilizando la siguiente ecuación: LPD = (V/t)*86.3

Donde: V es igual a la resta de L1 - L2 en ml

T es igual al tiempo de desplazamiento en segundos.

De esta forma se puede verificar la tasa de producto químico que se esté

dosificando en cualquier instante; sin embargo, hay que recordar que mientras
mayor sea el espacio de tiempo transcurrido entre las lecturas de la probeta, mas
exactitud tendrá nuestro cálculo sobre la tasa de dosificación.

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TRATAMIENTO DE EMULSIONES

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FALLAS EN LA DOSIFICACION DE LOS QUIMICOS

Además de los problemas antes mencionados en relación con los equipos

de tratamiento, existen otros factores que pueden hacer que los sistemas de
deshidratación de crudos dejen de funcionar o no funcionen eficientemente.
Entre ellos encontramos:

• Falla de la bomba de inyección de química

• Dosificación inadecuada
• Presión de inyección inadecuada
• Fuga o taponamiento de la línea de inyección
• Tanque de almacenamiento de química vacío

Una forma útil de verificar consiste en desconectar la línea de suministro del

químico en el punto de inyección y determinar si esta inyectando o no.

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PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACION DEL CONTENIDO DE AGUA Y

SEDIMENTO EN EL CRUDO

Ponga a cada tubo de centrifuga 50% de solvente (xileno), tome el envase

que contiene la muestra y agítelo hasta estar seguro de que su contenido esta
uniformemente mezclado. Añádale a cada tubo de centrifuga crudo de la muestra
respectiva hasta la marca de 100%, exactamente, agítelas, hasta que el solvente
se mezcle en forma perfecta con el crudo, coloque los tubos de centrifuga en el
baño de agua caliente (Baño de María), el cual ha sido previamente regulado a
una temperatura de 160 °F, cuidando de que los tubos queden sumergidos en el
baño hasta la marca de 100%, durante 10 minutos.

Saque los tubos del baño, tápelos con el dedo pulgar e inviértalos para
asegurarse que el crudo y el solvente se han mezclado uniformemente, coloque
los tubos en la centrifuga uno opuesto del otro, y ponga en marcha la centrifuga
durante 10 minutos a una velocidad de 1850 r.p.m. Lea los volúmenes de agua y
sedimento en el fondo de los tubos y registre el resultado, este multiplicado por
dos, es el porcentaje de agua y sedimento de la muestra.

NOTA: Para la determinación de agua y sedimento a crudos parafinosos, el baño

debe ser regulado a una temperatura superior a 140 °F.

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SELECCIÓN DE PRODUCTOS QUIMICOS

Para la selección de productos desemulsificantes se dan una serie de pasos

que se mencionan a continuación:
1. Se realiza una toma de muestra de crudo emulsionado sin tratar (sin químicos).
2. Se procede a realizar en el laboratorio una prueba de botellas, simulando las
condiciones dadas en la estación, temperatura de operación, tiempo de reposo
y evaluando la eficiencia de los productos a diferentes dosificaciones.
Finalmente, se realiza una selección para lo cual se toma en cuenta la
concentración usada, velocidad de separación del agua, contenido de agua
remanente en el crudo, calidad del agua decantada, características de la
interfase y precio del producto.
3. Al final, el producto seleccionado se evalúa en el campo, ajustando la
dosificación a niveles óptimos.

De acuerdo con los resultados técnico-económicos obtenidos, se define su uso

sustituto del existente en el sistema o como opción para utilizarlo en caso de
requerimiento.

PRUEBA DE BOTELLAS.

La prueba de botellas es uno de los métodos de selección de productos

químicos desemulsificantes. Se denomina así por el tipo de recipiente que se usa,
en el cual se vierte cierta cantidad de la emulsión a ser tratada.
Mediante esta prueba se puede determinar que compuesto químico romperá la
emulsión del petróleo. También indicara la proporción de compuesto químico
necesaria, para tratar el volumen del crudo emulsionado que se está extrayendo
del yacimiento.
Existe un procedimiento por el cual debe regirse esta prueba para que los
resultados sean confiables. Este procedimiento es el siguiente:

1. La muestra debe ser representativa de la emulsión que va a ser tratada.

2. La muestra debe ser fresca y deberá procesarse tan pronto como sea
posible.
3. Se deben simular durante la prueba las condiciones de agitación y
temperatura presentes en el proceso de deshidratación del crudo que será
utilizado.

Para efectuar las pruebas de botellas se ejecutan las siguientes etapas:

a.– Toma de muestras
b.- Materiales requeridos
c.- Preparación de las muestras de compuestos químicos
d.- Desarrollo de la prueba
e.- Registro de resultados
f.- Interpretación de resultados
g.- Limpieza del equipo.

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TRATAMIENTO DE EMULSIONES

DRENADO DE AGUA
LLENADO DE LAS
BOTELLAS

PROCEDIMIENTO PARA LAS PRUEBAS DE

SELECCIÓN DE UN DESEMULSIFICANTE

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FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

a.- Toma de muestras.

Con el objeto de tomar muestras representativas y frescas para la prueba, se

lleva a cabo el muestreo bajo los siguientes criterios:

1. En vista de que las muestras generalmente se toman en las instalaciones de

manejo de crudo (estaciones de flujo, múltiples), se tendrán las siguientes
precauciones:
En caso de que exista un punto de inyección de producto químico
desemulsificante en la instalación donde se tomara la muestra, debe existir en
ella las facilidades necesarias para poder tomar dichas muestras sin
contaminación con producto químico.

2. A fin de controlar la calidad de las muestras en cuanto a su representatividad,

se utilizarán envases cerrados adecuados para su recolección.

b.- Materiales y equipos necesarios

Los materiales que se utilizan en las pruebas de botellas son:

1. Botellas de 6 onzas, graduadas a 100 ml con tapa roscada

2. Baño de María con control termostático
3. Compuestos químicos desemulsificantes
4. Micropipetas de 50, 100, 500 y 1000 µl
5. Botellas o frascos de 50 ml con tapas para almacenar las soluciones de los
productos químicos
6. Solvente (xileno)
7. Cilindros graduados de 10, 20, 100 y 1000 ml.
8. Jeringas graduadas de 50 ml y 100 ml, de vidrio y con punta metálica para la
extracción del agua de la botella.

c.- Preparación de productos químicos para la evaluación

Los compuestos químicos que se van a utilizar en la prueba pueden ser
preparados en soluciones al 10% v/v.
A fin de reducir el error en la concentración de la solución que se usara y
debido la rápida evaporación del solvente, es recomendable utilizar
soluciones lo más frescas posible.

Para preparar las soluciones se deben seguir los siguientes pasos:

1. Con un cilindro graduado a 10 ml, medir 9 ml de solvente

2. Introducir el solvente en las botellas destinadas para tal fin
3. Añadir al solvente 1 ml de compuesto químico puro; tapar el frasco y agitarlo
hasta homogeneizar. Luego se identifica con un marcador indeleble

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d.- Desarrollo de la prueba:

El procedimiento para desarrollar la prueba de botella consta de las

siguientes fases:

1. Fase de evaluación de concentración:

Antes de realizar la prueba final para determinar el compuesto químico más

efectivo para romper la emulsión de una muestra de crudo, se realiza una
prueba en la que se hará lo siguiente:
- Se toman de 3 a 5 botellas y se llenan con 100 ml de muestra de emulsión.
- Se dosifican con el producto químico utilizado en la estación en las
condiciones de agitación, temperatura y de reposo, que quedaran fijas. De
esta prueba se obtendrán las características de tratamiento del producto
químico de la estación, tales como velocidad de separación del agua, calidad
del agua e interfase y rango de tratamiento. Con estos resultados se
procederá a evaluar los demás productos recomendados.

2. Fase de selección de formulas

Se evalúan en esta fase los productos recomendados en las condiciones

bajo las cuales se obtuvieron resultados similares a los de la estación con el
producto en uso en la fase de evaluación de concentraciones de acuerdo con lo
siguiente:

- Se vierten en tantas botellas como sean necesarias 100 cc de muestra de

crudo emulsionado, tratando de que no haya variación con el % de
emulsión entre una botella y otra. Esto se logra agitando (homogeneizando)
el recipiente madre.
- Se dosifican las botellas con los diferentes compuestos.
- Inmediatamente después de dosificadas las botellas con los diferentes
compuestos químicos, se cierran, se numeran y se procede a agitarlas.
- El tiempo de agitación y la temperatura durante el ensayo dependen de las
condiciones existentes en la estación las cuales se calculan o se conocen
antes de realizar la prueba.

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3. Registro de resultados

Inmediatamente después de terminar el desarrollo de la prueba, se

procederá a registrar los resultados utilizando un formato donde se indiquen
las variables de la prueba tales como:

1. Nombre de la instalación o pozo

2. Barriles diarios manejados
3. Gravedad API del crudo
4. Temperatura
5. % de agua que contiene la emulsión
6. Nombre del producto usado en la instalación
7. Nombre de los productos a evaluar
8. Concentraciones de los productos a evaluar
9. El tiempo en minutos que toma cierta cantidad de agua en separarse
10. Cantidad de agua separada en el tiempo
11. Calidad del agua separada
12. Calidad de la interfase
13. Los resultados de % de agua y % de emulsión de la parte superior de cada
una de las botellas
14. Los resultados de % de agua y % de emulsión de una muestra de petróleo
de la botella, después de extraída el agua decantada y homogeneizado su
contenido.
15. Cualquier resultado u observación que se tenga del desarrollo de la prueba.
Por ejemplo: variaciones respecto al procedimiento, explicaciones, etc.
16. Los productos que presentan la mejor eficiencia de deshidratación en el
orden decreciente
17. El nombre de la persona que efectúo la prueba
18. La fecha y la hora en la que se inició la prueba

f.- Interpretación de resultados

Después de registrados los resultados se procede a la interpretación de

estos, con el objeto de definir el o los productos más eficientes en la prueba.
Para ello se exige que los productos generen las características que
continuación se detallan:

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1. Porcentaje de agua

Los resultados de agua remanente en el crudo de las botellas tratadas con

el producto químico en uso en la estación, después de haber extraído el agua
a cierto tiempo de reposo y homogeneizado, deben corresponder al promedio
de porcentaje de agua medido en los tanques al mismo tiempo. De esta
manera, se garantiza que la prueba de botellas es representativa y proporciona
reproductividad entre los resultados de laboratorio y los esperados en el
campo.
Se considera que un producto es eficiente cuando el porcentaje de agua
remanente, que resulta de las muestras de crudo de las botellas tratadas, es
menor que el resultante de las muestras tratadas con el producto químico
usado en el campo, tomando en cuenta el mismo tiempo de reposo.
Este es el parámetro de evaluación más importante, pues relaciona
directamente los resultados reales de muestras de crudo tomadas en los
tanques de almacenamiento, con el mismo tiempo de reposo.
Por otra parte, debe tomarse en cuenta que la cantidad de agua total
remanente en la columna de crudo de las botellas tratadas con determinado
producto químico debe disminuir a medida que aumente la concentración Este
comportamiento se conoce como “escalera” y es indicador de que no existe el
fenómeno del sobretratamiento.
Algunos productos químicos tienden a disminuir su eficiencia a medida que
aumenta la concentración. Esto no es deseable en el campo, ya que, si se
presentan bajos niveles de producción sin cambiar la dosificación, la
concentración del producto químico desemulsificante en cuestión aumentaría,
resultandos altos contenidos de agua en el crudo a comercializar.

2. Velocidad de separación de agua

Este parámetro de evaluación demuestra la eficiencia de un producto químico

en romper la emulsión y decantar el agua en el tiempo, a partir del momento
que se interrumpe la agitación (reposo).
Entre dos productos que proporcionen resultados similares en cuanto a
porcentaje de agua remanente en el crudo a cierto tiempo de reposo (Ej. 4
horas), el más eficiente será el que decante mayor cantidad de agua en menos
tiempo con respecto a la cantidad de agua de la muestra de crudo original.
Se visualiza con mayor facilidad esta eficiencia mediante la comparación de
gráficas construidas a partir de lecturas de caída de agua vs tiempo

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3. Calidad de la interfase:

Este otro parámetro ayuda a seleccionar entre varias alternativas de productos

químicos. Por regla general, el producto que se seleccione como más eficiente
debe tener una interfase lisa ó con pequeñas variaciones.

4. Corte de agua:

El “corte” indica el porcentaje de agua y emulsión a determinada altura de la

columna de la botella por encima de la interfase. Este parámetro da una
indicación de cómo está repartido en la columna de crudo el contenido de
agua y sedimento de la mezcla homogeneizada. En otros términos, indica la
presencia o no de gradientes de porcentaje de agua y emulsión en la columna
de crudo de la botella. El hecho de poseer gradientes es una indicación de la
eficiencia de un producto desemulsificante.

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TRATAMIENTO DE EMULSIONES

PASOS PARA LA PRUEBA DE BOTELLAS

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De acuerdo con estudios detallados de productos comerciales, la

formulación de un desemulsificante se compone de un solvente orgánico, un
co-surfactante y un ingrediente activo y/o mezcla de activos. El solvente
orgánico es una fracción de hidrocarburos aromáticos y saturados; el co-
surfactante es un alcohol; y los activos son, usualmente, compuestos de alto
peso molecular, del tipo: copolímeros de óxido de etileno/oxido de propileno,
resinas de alquil-fenol, formaldehido oxialquiladas, sulfonatos de alquil-
benceno y naftaleno, resinas derivadas de ácidos grasos, etc.
En el próximo diagrama se señala el procedimiento para separar, cuantificar
y caracterizar los constituyentes de las formulaciones de desemulsificantes
comerciales y efectuar el control de calidad de estos.
Según este diagrama, el análisis básico de los desemulsificantes requieren
separar el solvente de los activos sólidos a fin de caracterizar a los mismos;
dicha separación se realiza mediante una microdestilación a presión reducida y
con la aplicación de la Norma ASTM D-1259-61, respectivamente. El análisis
de los activos sólidos se practica basándose en los resultados de
cromatografía de permeación de geles (GPC), infrarrojo (IR) y numero de
solubilidad relativa (RSN), mientras que la composición de solventes se
determina por cromatografía de gases (CG), siendo de gran importancia la
identificación y cuantificación de alcoholes presentes en el mismo y
caracterizar los constituyentes de las formulaciones de desemulsificantes
comerciales y efectuar el control de calidad de estos.

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MODELO DE FORMATO PARA REGISTRO DE UNA PRUEBA DE BOTELLAS

CONDICIONES DE PRUEBA.

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Además de establecer los objetivos que determinan la prueba, es importante saber

de manera precisa que está ocurriendo en el sistema para poder prepararse para
la prueba. Se debe conocer perfectamente lo que ocurre en el sistema, como el
número y localización de los puntos de inyección para conocer la dosificación
correcta, verificar el flujo del sistema, para seleccionar un punto de muestreo
adecuado, revisar el tratador o tanque de lavado, para determinar su rendimiento
actual.

Centrifugue una muestra de la producción que llega para determinar su contenido

de agua y aceite. Si la muestra no ha recibido tratamiento, se deberá notar la
severidad de la emulsión, verifique el tiempo requerido para llenar un tanque de
almacenamiento.

A partir de lo anterior, pueden determinarse la producción neta y bruta, la rata de

dosificación del químico, la temperatura del tratamiento y los resultados actuales
una vez determinadas las condiciones existentes, pueden diseñarse la prueba de
las botellas de manera que sea la réplica más exacta del sistema.

Para establecer un procedimiento que concuerde con las condiciones de un

sistema de tratamiento individual, será necesario que usted utilice sus propios
elementos de juicio o los confirme a través de pruebas de botellas. Las
condiciones y variables de prueba que deben investigarse incluyen:

• Representatividad de la muestra.
• Ensayo de las dosificaciones del químico.
• Efecto de la(s) temperatura(s) de tratamiento.
• Efecto del tiempo de agitación.
• Tiempo de asentamiento requerido.
• Presencia de agua libre.
• Efectos del agua de lavado (desalación).
• Efectos de envejecimiento de la muestra.

El cambio de cualquiera de estas variables o condiciones puede afectar los

resultados de la prueba. Es importante ajustar la prueba para obtener los
resultados que se logran en el sistema con el producto utilizado
actualmente.

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REPRESENTATIVIDAD DE LA MUESTRA.

La muestra del crudo a tratar es de gran importancia, aun la prueba de botella

mejor planificada y ejecutada pierde todo su valor, si la muestra no es
representativa del sistema.
La muestra debe tomarse libre de químicos. Si el sistema es grande y se utilizan
muchos puntos de inyección, será necesario tomar muestras de pozos
individuales, tratando de obtener una muestra representativa de las ratas de flujo
del sistema combinada. Si son varios pozos, tomar porcentaje de producción de
cada pozo para obtener mejor representatividad de la emulsión.

ENSAYO DE LAS DOSIFICACIONES DEL QUIMICO EN USO.

La prueba de relación del rendimiento del producto, comparado con la rata de

tratamiento, se realiza, probando el producto utilizado actualmente en el sistema.
Esto debe hacerse, incluyendo un amplio rango de relación de químicos. Por
ejemplo: 1,1.5,2,3,4,5 veces la rata utilizada en el sistema. Lo anterior depende del
tipo de crudo a tratar.

EFECTO DE LA TEMPERATURA.

Investigue las temperaturas de tratamiento. Note que las temperaturas de

tratamiento pueden variar con las condiciones ambientales.

EFECTO DEL TIEMPO DE AGITACION.

La determinación de la agitación requerida es uno de los pasos más importantes

en los cuales uno podría equivocarse inadvertidamente. El tiempo de agitación
utilizado para dispersar el químico debe concordar con el sistema.
Generalmente de 100 a 200 agitaciones manuales ó 1 a 2 minutos de agitación
mecánicas serán suficientes para lograr concordancia con la mayoría de los
sistemas de tratamiento. Los sistemas que tienen grandes caídas de presión o
incluyen bombas de transferencias después de la adición de los químicos, pueden
requerir un periodo de agitación en la botella, más prolongado o fuerte. De
requerirse tiempos prolongados de agitación y si la agitación tiene lugar a alta
temperatura, debe incluirse un recalentamiento a la mitad del periodo de agitación.

Existen sistemas que requieren un largo periodo de agitación, para tal efecto se
usan agitadores mecánicos, algunos utilizan hasta 24 horas de agitación, caso de
crudos del Lago de Maracaibo de Venezuela.

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TIEMPO DE ASENTAMIENTO.

Es el lapso que permanece el crudo desde el momento que sale de la cabeza del
pozo hasta los tanques de almacenamiento, antes de ser bombeado. El tiempo de
asentamiento o tiempo de realizar el Thief debe concordar con los tiempos de
retención reales durante de tratamiento en el campo.
Es necesario recordar que el volumen de trabajo de la mayoría de los tratadores o
tanques de lavado representa entre el 5 y el 25% del volumen real.
Consecuentemente, la mayoría de los tiempos de residencia son más cortos de lo
esperado.

PRESENCIA DE AGUA LIBRE.

Es necesario evaluar y determinar si se debe incluir o no agua libre en la prueba

de botella. El agua libre se separa por si sola, por lo cual no requiere tratamiento
químico, además su presencia contribuye a una mayor separación.
Cuando se utiliza agua libre, esta debe removerse de la muestra de la emulsión y
agregarse nuevamente en cantidades iguales a cada una de las botellas.

AGUA DE LAVADO.

En aplicaciones de desalación, el agua del lavado se agrega a la muestra de

prueba, generalmente después de la agitación inicial para dispersar el químico, la
muestra se vuelve agitar entonces.

EFECTO DE ENVEJECIMIENTO DE LA MUESTRA.

El efecto de envejecimiento es importante hacerlo, si las pruebas de botellas se

realizan lejos del sitio de producción o después de haber transcurrido cierto
periodo de tiempo. La muestra puede ser sometida a tiempos de envejecimiento
de 12 y 24 horas, con el fin de observar el aumento de la estabilidad de la
emulsión con el tiempo.

SELECCIÓN FINAL.

Después de realizar las pruebas y comparar con el producto actual, se determina

en cuanto es mejor el nuevo desemulsificante, el rango de tratamiento y si el
producto seleccionado ejerce o no, una acción de sobretratamiento.

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SELECCIÓN DEL TIPO DE DESEMULSIFICANTE

Los rompedores de emulsión de agua en crudo son los productos químicos más
complejos utilizados en el campo petrolero. Dado a esta complejidad, se requiere
más trabajo tanto en la síntesis de los intermedios químicos como en la
formulación de productos competitivos. Para desarrollar una línea completa de
rompedores de emulsiones competitivos, es necesario contar con una gama
amplia de intermedios químicos que tengan actividad sobre las emulsiones a
tratar. Los intermedios de esta lista se prueban y mezclan con otros intermedios
en un esfuerzo por formular un producto que tratará el crudo según las
especificaciones requeridas en el sistema de tratamiento y al mismo tiempo tendrá
el rendimiento de costos para ser competitivo.

Las emulsiones son productos de la agitación y los tensioactivos naturales. La

emulsión puede ser agua en aceite (W/O), aceite en agua (O/W) o una
combinación de ambos. Dado que los emulsionantes son moléculas polares,
tienden a orientarse en la interfaz agua/aceite. Esta orientación junto con cualquier
carga iónica determina el tipo de emulsión formada.
Los emulsionantes de agua en aceite tienden a ser algo más solubles en aceite y
tienden a importar menos carga iónica que los emulsionantes de aceite en agua.
La parte estabilizadora de una emulsión de agua en aceite es una película delgada
de emulsionantes que evita mecánicamente que las gotas de agua se fusionen.
Suelen ser películas monomoleculares muy compactas y las consideraciones
geométricas juegan un papel importante a la hora de darles estabilidad a estas
películas. Estos emulsionantes tienden a ser moléculas compactas y de bajo peso
molecular.
A principios de la década de 1980, se demostró que los tensioactivos de mayor
peso molecular desplazan a los tensioactivos de menor peso molecular en una
interfaz.
La ruptura de la emulsión se puede dividir en los siguientes pasos:
1. Migración a la interfaz
2. Adsorción en la interfaz.
3. Desestabilizar la película interfacial.
Teniendo esto en cuenta, los rompedores de emulsión comúnmente utilizados
para tratar emulsiones de agua en aceite son predominantemente aniónicos o no
iónicos, siendo el grupo no iónico, con diferencia, el grupo más grande.

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ANIONICO

1. DDBSA o ácidos sulfónicos del petróleo y sus sales.

2. Ácidos alquilnaftalenosulfónicos y sus sales.

NO IONICO

Dado que este es, con diferencia, el grupo más grande de productos químicos
utilizados para romper la emulsión de agua en aceite, la mayor parte de nuestro
tiempo de investigación se ha dedicado a este grupo. La modificación de
productos químicos de este grupo ha dado como resultado una mejora significativa
en la eficiencia de los rompedores de emulsión durante los últimos treinta años.
Las variaciones dentro de este grupo de sustancias químicas son infinitas. Por lo
tanto, un enfoque empírico es imprescindible en el esfuerzo por encontrar
productos que representen una mejora con respecto a los intermedios existentes.
Las variaciones en la formulación incluyen:

1. Solubilidad controlada
El rompedor de emulsión tiene que migrar a la interfaz agua-aceite en cantidades
lo suficientemente grandes como para tener un efecto; por lo tanto, realmente no
puede ser soluble ni en agua ni en aceite. Estas moléculas tienden a tener buena
solubilidad en disolventes aromáticos, pero no en disolventes alifáticos. La
solubilidad se varía modificando las proporciones de óxido de etileno a óxido de
propileno.

2. Peso molecular
El rompedor de emulsión, para desplazar a los emulsionantes en la interfaz, debe
tener un peso molecular mayor que la molécula o moléculas que desplaza. Los
rompedores de emulsión son polímeros y esta clase de productos químicos suele
tener una amplia gama de pesos moleculares. Los pesos moleculares también se
pueden modificar de varias maneras durante la formulación. Los rompedores de
emulsión tienen un rango de peso molecular desde un mínimo de
aproximadamente 400 hasta un máximo de aproximadamente 1.000.000.

3. Configuración molecular
Los emulsionantes estabilizan la película interfacial mediante un empaquetamiento
cerrado; por lo tanto, para desestabilizar la película, el rompedor de emulsión debe
tener una estructura irregular que no cierre el paquete.
Los rompedores de emulsión no iónicos se pueden dividir en las siguientes
familias químicas:

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1. Poliéteres
a) Diol
b) Trioles
c) Polioles

2. Poliésteres (productos de reacción de poliésteres y los siguientes ácidos di o

polibásicos).
a) Acido Adípico
b) Acido Fumárico
c) Anhídrido Maleico
d) Ácido Poliacrílico

3. Oxialquilatos de resina de alquilfenol parasustituida

a) T-butilfenol
b) T-amilfenol
c) Nonilfenol
d) Butil nonil fenol mixto

4. Poliéteres polimerizados
a) Diisocianato de tolueno
b) Éter diglicidílico de bisfenol-A
c) Ácido poliacrílico.

5. Combinación de resinas oxialquiladas y polioles polimerizados.

a) Maleatos copolimerizados con ácido acrílico y luego esterificados
adicionalmente

6. Mezclas de intermedios
C. Mezclas

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Los rompedores de emulsión deben tratar la emulsión según las especificaciones

requeridas en el proceso a un bajo costo. Por lo tanto, la mayoría de los
rompedores de emulsión que se venden hoy en día son mezclas de dos o más
intermediarios rompedores de emulsión.
La pregunta ahora es: ¿cómo podemos encontrar un rompedor de emulsión que
funcione eficientemente y siga siendo bueno en términos de rentabilidad? Aquí
tenemos que guiarnos por las pruebas de la botella.

La prueba de botella es un ensayo de tratamiento muy simple y por lo tanto no hay

manera de que podamos duplicar exactamente lo que sucede en un sistema de
tratamiento complejo que utiliza separadores, tanques de lavado, tratadores
calentadores, etc. En otras palabras, generalmente el equipo de tratamiento será
más eficiente. que la botella. Lo que intentamos hacer es simular el sistema de
tratamiento en el sentido de que nuestros resultados finales con la botella son
aproximadamente los mismos que los que salen del sistema de tratamiento. Si el
aceite que sale del sistema de tratamiento contiene sólo un 0.5% de BS&W,
entonces nuestros ladrones de la prueba de la botella también deberían estar
cerca de este resultado.
Realmente no existe una prueba de botella estándar porque los equipos de cada
instalación, su disposición, distancias, la temperatura y los puntos de inyección de
productos químicos serán diferentes.

Las siguientes variables se utilizan para adaptar una prueba de botella a la

situación particular de cada instalación:

RELACION DESEMULSIFICANTE CAMPO & LABORATORIO.

No es inusual tener que utilizar 2 o 3 veces la proporción del campo del rompedor
de emulsión en la prueba de la botella para lograr los mismos resultados que en el
sistema de tratamiento. Sin embargo, a lo largo de los años, hemos descubierto
que el uso de 6 a 10 veces o más del rompedor de emulsión tiende a introducir
tendencias falsas y problemas con la recomendación final. También hemos
descubierto que es beneficioso comparar el desemulsificante en una relación en
ppm basada en el aceite tanto en la prueba de botella como en el sistema de
campo.

3. Agitación.

Normalmente, cuanta más agitación se utilice, menor será la proporción química

para lograr los resultados deseados y esto también se aplica al sistema en la
instalación.

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La temperatura de agitación también es muy crítica. La temperatura de agitación

para la prueba de la botella debe ser la misma que la temperatura del crudo en el
lugar de inyección del químico en el sistema de tratamiento de la instalación.

En la mayoría de los casos, es aconsejable utilizar dos series de agitación durante

la prueba de la botella con un estrecho control de la temperatura durante ambas
agitaciones. Hay situaciones en las que solo se debe usar una agitación y es
cuando en la instalación hay problemas con el aceite que sale del tanque de
lavado o del tratador con el agua. Por lo general, esto se convierte en un problema
mayor con los aceites más viscosos o de menor gravedad.

En esta situación, la gota del rompedor de emulsión es demasiado lenta para el

sistema o el sistema tiende a llevar una interfaz tipo red. En cualquier caso, use
solo una agitación y tenga cuidado al leer caída de agua para no agitar las
botellas, como girarlas o sacudirlas.

4. Temperatura del Baño.

La temperatura debe ser la misma que la del recipiente con mayor tiempo de
retención. Una vez que se encuentra la mejor combinación de intermedios, se
puede variar la temperatura para ver cómo funciona el nuevo desemulsificante.
Se compara con el desemulsificante en uso y cualquier competidor potencial.
Normalmente, el producto químico más eficaz tenderá a serlo en diferentes
condiciones. Sin embargo, al variar la temperatura del tiempo de sedimentación,
es importante ser realista al estimar la temperatura de agitación.

5. Tiempo de asentamiento.

Dado que la botella es un sistema de tratamiento tan simple, el tiempo de

asentamiento requerido para dar los resultados deseados probablemente será
algo mayor que el tiempo en el sistema de tratamiento de la instalación.
Recuerde, la prueba de la botella es una prueba comparativa; por lo tanto, es
importante tener siempre el desemulsificante en uso como estándares para
comparar con sus nuevas formulaciones.
La producción de crudo tiende a variar con el tiempo, por lo que es importante
probar en botella los mejores productos químicos desemulsificantes más de una
vez para asegurarse de que soportarán las variaciones normales de producción.
Cuando se determinan las condiciones prácticas de prueba de la botella, puede
comenzar el esfuerzo para formular y encontrar un rompedor de emulsión
mejorado. Esto implica la mezcla de diversos intermedios que tienden a ser
prometedores en el crudo. Tenga en cuenta que la mayoría de las mezclas no
darán como resultado productos competitivos. Es importante eliminar las mezclas
que dan malos resultados (cortes altos, caída de agua lenta) y continuar probando

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las combinaciones más prometedoras. Más del noventa por ciento de las mezclas
tendrán problemas con el TIHF o con caída de agua.
La mezcla es un esfuerzo por encontrar combinaciones sinérgicas (la condición en
la que las propiedades son mejores que las que se pueden lograr con los
intermediarios individuales por sí solos). Las propiedades de la mayoría de las
mezclas tienden a ser aditivas y algunas mezclas.

EQUIPOS DE DOSIFICACION DE PRODUCTOS QUIMICOS

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FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

TENSION SUPERFICIAL E INTERFACIAL

¿Qué es la tensión superficial?

La tensión superficial surge debido a las fuerzas cohesivas entre las
moléculas en la superficie de un líquido. Las moléculas dentro de un
líquido se atraen entre sí por igual en todas las direcciones, pero las que
están en la superficie experimentan una fuerza neta hacia adentro porque
no están rodeadas por moléculas similares en todos los lados.

¿Qué es la tensión interfacial?

La tensión interfacial es un concepto similar, pero se produce en la
interfaz entre dos líquidos inmiscibles, como el aceite y el agua. Las
moléculas en este límite experimentan diferentes fuerzas de los dos
líquidos, lo que lleva a la formación de una interfaz distinta.

Factores que afectan la tensión superficial e interfacial

Varios factores influyen en la magnitud de la tensión superficial e

interfacial:

1. Temperatura: Generalmente, las tensiones superficiales e

interfaciales disminuyen con el aumento de la temperatura porque
las temperaturas más altas aumentan el movimiento molecular,
lo que reduce las fuerzas cohesivas.
2. Impurezas: La presencia de impurezas o tensioactivos puede
alterar significativamente las tensiones superficiales e
interfaciales. Los tensioactivos, por ejemplo, reducen la tensión
superficial concentrándose en la interfaz y reduciendo las
fuerzas cohesivas entre las moléculas.
3. Naturaleza de los líquidos: Las propiedades específicas de los
líquidos involucrados, como su polaridad y estructura molecular,
afectan la tensión superficial e interfacial. Los líquidos polares
suelen tener tensiones superficiales más altas que los líquidos no
polares.

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APLICACIONES DE LA TENSIÓN SUPERFICIAL E INTERFACIAL

1. Detergentes y agentes de limpieza: Los tensioactivos de los

detergentes reducen la tensión superficial, lo que permite que el
agua se extienda y moje las superficies de manera más efectiva,
mejorando la eficiencia de la limpieza.

2. Recubrimientos y pinturas: La tensión superficial afecta la

dispersión y adhesión de pinturas y recubrimientos, lo que afecta
su aplicación y rendimiento.

3. Aplicaciones biomédicas: La tensión superficial e interfacial

desempeña un papel en los sistemas de administración de
fármacos, la formación de membranas biológicas y el
comportamiento de las células en diferentes entornos.

4. Industria alimentaria: La emulsificación, que se basa en la

tensión interfacial, es crucial en la producción de muchos
productos alimenticios, como mayonesa, helados y aderezos.

5. Recuperación de aceite: La tensión interfacial es un factor clave

en las técnicas mejoradas de recuperación de petróleo, donde se
utilizan tensioactivos para reducir la tensión entre el aceite y el
agua, mejorando la extracción de aceite.

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FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

HLB (BALANCE HIDROFÍLICO/LIPOFÍLICO)

HLB es un sistema que indica la solubilidad de un surfactante en agua. El sistema

original se desarrolló en 1949 y fue más útil para preparar emulsiones. El número
máximo de HLB fue 20 y representa un producto compuesto enteramente de óxido
de etileno sin grupo lipófilo. Un número HLB de 0 (cero) representa un producto
completamente insoluble en agua sin óxido de etileno.

Generalmente, los números de HLB del 0 al 10 indican que los grupos amantes
del aceite en el tensioactivo son predominantes y los números de HLB del 10 al 20
indican que predominan los grupos amantes del agua.

Dado que los rompedores de emulsión son más complejos que los emulsionantes,
este sistema se vuelve menos útil. El aumento en el peso molecular y la
complejidad modifican la solubilidad en agua de un tensioactivo además de la
cantidad de óxido de etileno y el hidrófobo.

Muchas personas en la ruptura de emulsiones utilizan un sistema que se basa en

el método de prueba del Número de Solubilidad Relativa que determina el
equilibrio hidrófilo-lipófilo mediante titulación con agua. Se disuelve un gramo del
material de prueba en 30 ml de una solución de benceno dioxano y luego se titula
esta mezcla con agua. El RSN se define como el volumen en mililitros de agua
destilada necesario para producir una turbidez persistente en el sistema
disolvente. En general, los productos con un RSN inferior a 13 son insolubles en
agua. Los productos con un RSN de 13 a 17 son dispersables en agua en
concentraciones bajas y forman geles en concentraciones más altas. Los
productos con RSN superior a 17 son completamente solubles en agua. Por lo
tanto, a medida que aumenta el valor numérico RSN, aumenta la solubilidad en
agua del producto.

La ruptura de emulsiones es en realidad un estudio de solubilidad controlada. El

rompedor de emulsión tiene que migrar a la interfaz agua-aceite en cantidades lo
suficientemente grandes como para tener efecto; por lo tanto, realmente no puede
ser soluble ni en agua ni en aceite. La solubilidad se varía modificando la
proporción de óxido de etileno a óxido de propileno.

Al fabricar nuevos intermedios para romper emulsiones, cada variación se realiza

en una serie que va desde los más solubles en aceite hasta los menos solubles en
aceite, generalmente en pasos de óxido de etileno al 5%. A lo largo de los años
hemos descubierto que es más conveniente pensar en las solubilidades en
términos de porcentaje de óxido de etileno dentro del intermedio.

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Al evaluar cualquier emulsión por primera vez, se deben seleccionar los

intermedios para desarrollar la mayor cantidad de información posible en las
primeras pruebas.

Se debe desarrollar la siguiente información.

1. El rango de solubilidad de los principales intermediarios.

2. El efecto de la variación del peso molecular.

3. El efecto de la creciente complejidad (configuración) de los intermedios.

Hemos descubierto que existen combinaciones sinérgicas para muchas

emulsiones; sin embargo, encontrar estas combinaciones es mediante prueba y
error. Las combinaciones sinérgicas en la mayoría de los crudos tienen las
siguientes características:

1. El segundo o tercer intermediario normalmente es más lipófilo que el

intermediario principal.

2. El segundo o tercer intermedio normalmente tiene un peso molecular promedio

más alto que el intermedio principal.

3. Al menos uno de los intermedios menores tiene una estructura más compleja.

Una vez que se ha desarrollado esta información, la mayor parte de las pruebas
adicionales consisten en desarrollar nuevos intermediarios y encontrar
combinaciones sinérgicas.

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FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

APLICACIÓN DE LOS DATOS DEL LABORATORIO EN EL CAMPO

Normalmente esperamos que la dosis utilizada en el campo sea menor que la

que la indicada en la prueba de botellas. La aplicación de productos químicos
dentro del sistema de deshidratación se realiza generalmente con una bomba
de inyección que puede ser operada por aire o por un motor eléctrico. La
mayor parte de las bombas de inyección tienen un mecanismo de ajuste para
controlar la proporción de compuesto químico que se aplica.

Después de realizar las pruebas de botellas, la bomba de inyección se

ajusta hasta que dosifique el químico en la proporción requerida.

Si, por ejemplo, la prueba de botella indica que un producto se agregará a

razón de 50 microlitros en una solución al 10% en una muestra de 100 ml (50
ppm) de crudo emulsionado, hay que convertir ese volumen a razón de litros
por día en barriles de crudo.

Otra manera más fácil y rápida, sería llevando los microlitros a ppm y luego
llevar estos a litros por día aplicando la siguiente ecuación:

Teniendo como base que 1 microlitro es igual a 1 ppm. en una muestra de

crudo de 100 ml, a una concentración de 10%, se dice entonces que:

L/día = ppm x 159 x Bls

1000000

Aplicando la ecuación y suponiendo que la prueba de botella indica que el

producto funcionó a una dosis de 50 microlitros, entonces seria:

L/día = 50 ppm x 159 x 3000 Bls = 24 L/día

1000000
La bomba de inyección de química sería ajustada para dosificar a una rata
de 24 litros por día. En la práctica puede descubrirse que el químico
podría reducirse a 8 litros por día.

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PROBLEMAS OPERACIONALES EN PLANTAS DE DESHIDRATACIÓN

Los problemas de operación en las plantas de tratamiento de crudos son variados

y se presentan con frecuencia.

Para garantizar la eficiencia de una planta, es necesario que los diversos factores
que intervienen (temperatura, desemulsificante, agitación, electricidad y tiempo de
residencia) estén balanceados entre sí. Si uno de estos se modifica, otro tendrá
que cambiar a fin de restablecer el equilibrio.

Los cambios bruscos en la naturaleza de las emulsiones son poco frecuentes y

pueden deberse a la introducción de una nueva corriente en forma temporal o
permanente. En algunos casos debe cambiarse de desemulsificante.

Los productos empleados en estimulaciones ácidas a los pozos y los materiales

producidos en la reacción ocasionan cambios temporales en las emulsiones,
cuando se incorporan lentamente en el aceite producido. En algunos casos es
necesario tratarlo por separado.

Las variaciones repentinas en la carga que maneja la planta son una de las
causas más comunes de aumento en los contenidos de agua y sal del crudo
tratado. La forma más práctica de compensarles es empleando bombas
dosificadoras proporcionales de producto químico desemulsificante que, en forma
automática varíen el número de emboladas según la señal de carga o presión en
la línea.

La revisión periódica de algunos elementos ayuda a eliminar o identificar

rápidamente las causas de una operación deficiente.

Los problemas operacionales más frecuentes y sus posibles correcciones son las
siguientes:

1.- Si el tratador mantiene su temperatura y opera correctamente, ajustar la

dosificación del desemulsificante o cambiarlo por otro más eficaz.
2.- Si el tratador no conserva la temperatura adecuada, entonces:
a.- Revisar termómetro y termostatos;
b.- Verificar la operación continua de la caja de fuego;
c.- Comparar el calor proporcionado y las temperaturas de entrada y salida del
aceite, agua y sus volúmenes respectivos, sabiendo que, para elevar 1°F, el agua
requiere 150 BTU y el aceite alrededor del doble.

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FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

Si el calor requerido es mayor que el calculado, el tratador está sobrecargado. En

este caso se puede aplicar un reactivo de separación rápida y se instala un
eliminador de agua libre. Si el calentador no está sobrecargado, entonces puede
haber deposición de hollín o incrustaciones externas.

3.- Si en un deshidratador disminuye la altura de la interfase agua-aceite,

entonces:
a.- Verificar la operación de la válvula de descarga de agua.
b.- Comprobar que dicha válvula y el sifón no presenten incrustaciones.
e.- Verificar la presión de descarga del dren (cuando el agua se envía a una planta
de tratamiento) para detectar contrapresión excesiva.
d.- Observar si hay depósito en el fondo que pueda obstruir la salida del agua.
f.- Revisar la temperatura del aceite.
i.- Indagar al deshidratador por la línea igualadora de presiones.
h.- Comprobar que en la sección de separación de gas no hay canalización de
aceite.

4.- Cuando los intercambiadores de calor operan deficientemente, es muy

probable que los tubos estén picados por la corrosión y hay que cambiarlos.
5.- Las fallas más comunes en los tratados electrostáticos ocurren cuando hay
intermitencias en el suministro de corriente eléctrica; al disminuir el voltaje la luz
piloto se atenúa o desaparece. La acumulación de materiales sólidos en la
interfase agua-aceite puede originar un corto circuito. En este caso hay que
disminuir la altura de la interfase para normalizar la operación de la unidad.
También es recomendable aumentar la temperatura o cambiar de reactivo. Si el
mal funcionamiento del tratador no se corrige, habrá que revisar todo el circuito
eléctrico.

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FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

EQUIPO DE DESHIDRATACIÓN DE CRUDOS

La separación del agua y el aceite se lleva a cabo utilizando:

a.- Separadores de tres fases

b.- Eliminadores de agua libre
c.- Tanques deshidratadores.
d.- Tratadores convencionales
e.- Tratadores electrostáticos

Separadores de tres fases

Las unidades de separación de gas y líquido se fabrican para la separación de gas

y aceite (dos fases) y para separar gas, aceite y agua (tres fases).
El agua libre puede eliminarse en los separadores de tres fases; son de forma
cilíndrica y de tipo vertical. Algunos cuentan con un controlador móvil de interfase,
que permite ajustar para cada condición particular la relación entre los volúmenes
para el agua y el aceite.
En general el control de interfase es aceptable para manejar pequeñas cantidades
de agua; la presencia de emulsiones o aceite de alta viscosidad los hace poco
eficientes.

Eliminadores de agua libre

Los eliminadores de agua libre se utilizan para remover altos porcentajes de agua
libre, antes que la emulsión entre a tratamiento. En la Fig. VII.8 se muestra el tipo
convencional de eliminador de agua libre. La emulsión entra por un conducto
central cuyo extremo queda en la fase acuosa. La emulsión asciende y el agua se
asienta para drenarse por la parte inferior.
Los eliminadores de agua deben instalarse antes de los calentadores, con el fin de
evitar que el agua libre consuma el calor que debe ser absorbido solamente por la
emulsión.
El diseño y operación es muy simple; aunque resultan muy útiles, rara vez se usan
en nuestro medio. Su aplicación en baterías que manejan porcentajes de agua
20% o más, en campos como Tamaulipas-Constituciones, Poza Rica, Agua Dulce
y Comalcalco, puede ser muy benéfica.

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Tanques Deshidratadores (Gun Barrel)

Los tanques deshidratadores están constituidos esencialmente de 5 partes:

1.- La línea de entrada; es el tubo que conduce la emulsión del separador al

tanque deshidratador.

2.- El tubo conductor, a través del cual pasa la emulsión antes de entrar al fondo
del tanque deshidratador. Tiene tres propósitos principales: a) Separar el gas de la
emulsión y reducir la turbulencia dentro del cuerpo del tanque deshidratador; b)
Sirve como sección de amortiguamiento al reducir la presión de entrada de la
emulsión; e) Permite a la emulsión distribuirse uniformemente a través del colchón
de agua de lavado, mediante un esparcidor generalmente en el fondo del tubo
conductor.

3.- El cuerpo del deshidratador, el cual tiene un colchón de agua sirve de lavado a
la emulsión.

4.- La línea de salida del agua, constituida casi siempre por un sifón. (En los
tanques que operan manualmente) Esta línea tiene dos propósitos; proporcionar
una salida para el agua separada, y regular la altura del colchón de agua en el
Tanque Deshidratador.
Actualmente se controla el nivel del colchón de agua y regula la salida de esta a
través de una válvula de control automática que se opera desde un Centro de
Control Maestro.

5.- La línea de salida del aceite, que conduce el aceite limpio del tanque
deshidratador a los tanques de almacenamiento.

La acción que tiene lugar en un Tanque Deshidratador consta de dos etapas:

lavado y asentamiento
.
El lavado ocurre en el colchón de agua.
El asentamiento se efectúa en el estrato de emulsión.
La altura del colchón es variable de acuerdo con el tipo de emulsión.

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GUN BARREL - TANQUE DE LAVADO

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TRATADORES CONVENCIONALES.

El equipo moderno está formado de unidades que proporcionan por sí solas,

asentamiento, calor, agitación, etc., a la emulsión que se trata.
La emulsión entra en (a) y pasa a la sección (b) de precalentamiento, en la
sección (c) se separa el agua libre, la emulsión asciende por (d) y se canaliza por
la sección (e) donde se desgasifica totalmente, efectuándose en (f) el
calentamiento de la emulsión desgasificada y el asentamiento del agua. En (g) se
remueve el agua separada; en (h) está el controlador de la pre-sión diferencial. La
emulsión pasa a una sección de coalescencia (j) para lograr la remoción efectiva
de restos de agua del aceite. En (k) se descarga automáticamente el agua; en (I)
el aceite termina de limpiarse antes de salir a almacenarse.

Tratador convencional

TRATADORES ELECTROSTÁTICOS.

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Los componentes principales de un campo eléctrico se ilustran en la Fig. VII.l2 Los

elementos primarios son:

1) Fuente de poder o transformador, el cual convierte el voltaje de línea

(corriente alterna de una fase, 220 a 480 volts 50 o 60 ciclos) al voltaje de
línea requerido que alimenta a los electrodos de carga.
2) Electrodos inferiores o de carga.

3) Electrodos a tierra que permanecen suspendidos sobre los electrodos de

carga.
Se fabrican sistemas de electrodos de alta y baja velocidad, los primeros se
utilizan en crudos ligeros de baja viscosidad y con emulsiones de alta
conductividad eléctrica; los electrodos de baja velocidad son recomendables para
crudos de alta viscosidad y emulsiones de baja conductividad eléctrica.
La emulsión se reparte en la sección eléctrica mediante un distribuidor, que la
obliga a pasar varias veces a través del campo eléctrico.
La temperatura de tratamiento adecuado para este tipo de tratadores se determina
en función de la densidad del crudo.

Tratador Electrostático

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ORLANDO ALEXI NUÑEZ CENTENO
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LOS SOLIDOS ESTABILIZAN LAS EMULSIONES

En muchos crudos los sólidos tales como sedimentos, sulfuro de hierro, arcillas,
los sólidos del lodo de perforación, asfaltenos y parafinas complican el proceso de
deshidratación. Ellos tienden a reunirse en la interfase agua - crudo y contribuir
significativamente a la estabilidad de la emulsión. Algunas veces dichos sólidos
son los materiales primarios estabilizantes y es necesario removerlos para realizar
satisfactoriamente el rompimiento de la emulsión. Para removerlos de la interfase,
estos sólidos pueden ser dispersados en el petróleo o ellos pueden ser
humectados con agua y removerlos con esta. Si son dispersados en el aceite, la
emulsión puede ser rota, pero los sólidos pueden permanecer precipitados como
un contaminante en el crudo.
Generalmente es más deseable para remover sólidos inorgánicos humectarlos con
agua. Las parafinas, los asfaltenos y otros sólidos orgánicos son una excepción,
estos pueden ser recobrados en el proceso de refinación, por eso es considerable
mantener dichos materiales dispersos en el petróleo para transportarlos hasta la
refinería.
Un mecanismo similar prevalece en cualquier otro crudo o en sólidos humectados,
pero el tratamiento será diferente. En ambos casos, cada gota de desemulsificante
tiene un fin, que es atacar fuertemente a los sólidos, por lo tanto, formar una
envoltura encima del él.
El otro fin de las gotas del desemulsificante, es que las partículas de sólido
suspendidas dentro del líquido se atraigan fuertemente hacia el agua o el crudo.

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FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

CONOCIENDO LOS ASFALTENOS

En los últimos 20 años se ha mostrado un interés especial por el estudio del

fenómeno de precipitación de asfaltenos, lo cual se debe, por una parte, a su
presencia en la mayoría de las aplicaciones de campo de la inyección de gases
miscibles, y por otra, a la explotación de yacimientos cada vez más profundos, que
contienen crudos con asfaltenos inestables.
Los depósitos de asfaltenos ocurren durante la producción y el
procesamiento del petróleo. Estos depósitos pueden causar la reducción de la
permeabilidad de la roca o la alteración de su mojabilidad, afectando así la
inyectividad o la productividad de un pozo, o formar taponamientos a nivel de las
perforaciones, tuberías de producción y equipos de separación o procesamiento.
Cuando se habla de precipitación a nivel de pozo o yacimiento, la mayoría
de los estudios se han orientado más hacia la búsqueda de métodos de remoción
de estos depósitos, que al desarrollo de alternativas o métodos de prevención de
los mismos. Esto hace que hasta la fecha no se tenga todavía un buen
conocimiento de los mecanismos involucrados en el fenómeno de la precipitación
de asfaltenos.
Dentro de un yacimiento, los depósitos de asfaltenos son un fenómeno
sumamente complejo ya que depende de innumerables factores; entre los que
vale la pena mencionar: la naturaleza y distribución de los fluidos presentes, la
mineralogía y las propiedades de flujo de la roca, la presión y la temperatura y los
efectos electrocinéticos originados por el potencial generado por el flujo de fluidos
dentro del medio poroso. Cualquier cambio en alguno de los factores antes
mencionados, puede promover la precipitación de asfaltenos dentro de la
formación.
Anteriormente se creía que el contenido de asfaltenos en el crudo era el
criterio único que permitía prever problemas potenciales por precipitación de
asfaltenos en un yacimiento, fracciones menores de 5 % de asfaltenos en el crudo
eran un indicativo de que no habría mayores problemas. Hoy se sabe que existen
yacimientos de crudos livianos, donde un contenido de asfaltenos entre 0,1 y 0,5
%, puede generar problemas de obstrucción en tuberías y taponamientos a nivel
de pozo y que, además de este factor, existen otros parámetros que influyen en la
tendencia que poseen estos crudos de presentar este tipo de comportamiento. A
diferencia, en el caso de crudos pesados se reportan yacimientos con contenidos
de asfaltenos mayores de 5 %, que jamás han presentado evidencias de
precipitación, como es el caso del Campo Boscán en la región occidental
Venezuela.
En lo que va de los años 90´s se ha incrementado la problemática y cada
vez existen mayores dificultades y problemas operativos relacionados con la
presencia de asfaltenos en el crudo. En este trabajo se tratará de dar toda la
información básica para que todo el personal involucrado o interesado con el tema
de los asfaltenos en la industria petrolera y en el campo de la química, disponga

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ORLANDO ALEXI NUÑEZ CENTENO
FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

de un recurso teórico que le permita establecer sus propios criterios, conclusiones

y ejecutar sus propias decisiones. Sin embargo, se debe aclarar que en la práctica
se le debe dar un gran peso a los diferentes eventos que rodeen cualquier
situación relacionada con los asfaltenos y sus problemas.
La naturaleza molecular de los asfaltenos ha sido objeto de numerosos
estudios, pero la gran dificultad ha sido formular una estructura molecular
promedio para los asfaltenos; sin embargo, estos estudios revelan algunos
factores significativos sobre la estructura molecular de los mismos. El investigador
Yen, según datos obtenidos por estudios espectroscópicos, postula que los
asfaltenos son sistemas de anillos aromáticos polinucleares condensados con
cadenas alquílicas y sistemas alicíclicos con heteroátomos; en base al peso
molecular observado para los asfaltenos (mayor de 3.000), propone que las
unidades se repiten una o más veces. Strauss y sus colaboradores, en base a la
naturaleza de los productos obtenidos por tratamiento de los asfaltenos con
potasio y naftaleno, postula que los asfaltenos son polímeros de azufre, en los
cuales la estructura promedio consiste en estructuras diaromáticas alicíclicas con
algunos sustituyentes alquílicos, unidas entre si por enlaces de azufre. No
obstante, Speight y Moschopedis sostienen que la naftalida de potasio rompe los
enlaces carbono-carbono y que los asfaltenos son difíciles de desulfurar con
Raney níquel, comparados con una gran variedad de polímeros de tioésteres
alifáticos-aromáticos, y que por tales motivos no se debe postular a los asfaltenos
como un polímero de enlaces de azufre. En el mismo trabajo también descartan la
posibilidad de que los asfaltenos puedan ser sistemas altamente condensados de
pesos moleculares elevados, debido a la tendencia que ellos presentan a
disociarse en especies de pesos moleculares bajos (1.000-2.000) en los solventes
polares.
Las evidencias de las asociaciones moleculares en los asfaltenos están
claramente establecidas. La mayoría de los autores sostienen que la asociación
molecular más importante presente en los asfaltenos es la causada por la
formación de enlaces de hidrógeno; no obstante, no son descartadas las posibles
asociaciones moleculares causadas por interacciones aromáticas o de complejos
de transferencia de cargas.

Definiciones.

Tal como se explica resulta difícil establecer una definición definitiva de los
asfaltenos; sin embargo, en este trabajo se trata de dar la información disponible
para que el lector pueda entender y conocer las propiedades básicas de los
asfaltenos y establecer su propia definición.
Los asfaltenos son moléculas complejas definidas como solubles en
benceno e insolubles en alcanos de bajo peso molecular (n-C3, n-C5-n-C7), que
pueden ser derivadas del petróleo o de carbón. Se asegura que, junto con las
resinas, los asfaltenos son la fracción más polar y de mayor peso molecular de los

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ORLANDO ALEXI NUÑEZ CENTENO
FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

crudos. La diferencia entre los asfaltenos y las resinas radica en la solubilidad de

estas últimas en las parafinas normales: las resinas son solubles en n-pentano,
mientras que los asfaltenos no lo son.
Los asfaltenos son moléculas complejas de alto peso molecular y polaridad,
cuyo comportamiento hace que bajo ciertas condiciones tiendan a formar
agregados o flóculos, que pueden precipitar y causar cambios de humectabilidad y
taponamientos a nivel de un medio poroso.

Aunque la estructura de los asfaltenos ha sido estudiada por años, aún no

se tiene un conocimiento exacto de la misma. Sin embargo, se sabe que en ella
están presentes heteroátomos (N, S, O), metales como el vanadio y el níquel y
anillos aromáticos policondensados, los cuales son responsables de su alta
polaridad.
La densidad de los asfaltenos está comprendida entre 0,95 y 1,2 g/cc. Estos
compuestos se caracterizan por poseer algunas de las propiedades propias de los
coloides, tales como: fenómenos de asociación, de electroforesis y de floculación.
Se dice que la distribución del tamaño de las partículas de los asfaltenos en su
estado no floculado varía entre 20 y 350 Å y después de floculado pueden llegar
hasta 4.500 Å.
Dentro de las propiedades de estas partículas se debe mencionar su
carácter tensoactivo, lo cual ha motivado a varios investigadores a evaluarlos
como estabilizadores de emulsiones agua/crudo. Se ha demostrado que tanto los
asfaltenos como las resinas, favorecen la formación de una película rígida en la
interfase, la cual inhibe la coalescencia de las gotas de agua, y se ha determinado
que para un contenido de resinas fijo y para un pH constante, existe un valor de
concentración de asfaltenos mínimo a partir del cual la película pasa de ser móvil
a rígida, y este grado de rigidez depende además de la composición de estos
asfaltenos y del propio crudo.
La forma como los asfaltenos están presentes en el crudo ha sido
igualmente objeto de un sin número de estudios, entre los cuales se presentan dos
corrientes: aquellos que consideran a los asfaltenos disueltos en el crudo como un
sistema coloidal y otros que lo aceptan como un sistema reversible en el que los
asfaltenos están disueltos en el crudo como el resto de las moléculas, siendo su
solubilidad dependiente de las condiciones termodinámicas del sistema: presión,
temperatura y composición del crudo.
Dentro del enfoque del sistema coloidal se considera que la partícula de
asfalteno posee una carga intrínseca que puede ser negativa o positiva y que está
dispersa en el crudo gracias a la presencia de resinas, las cuales actuan como
agentes peptizantes. Tanto las resinas como los asfaltenos tienen tendencia a
agregarse entre ellos y el grado de este estado dependerá de la composición del
crudo y del carácter aromático del mismo. El fenómeno de floculación de estas
miscelas puede ser irreversible o reversible, dependiendo de si la estructura de la
miscela es destruida o no después del proceso de floculación.

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ORLANDO ALEXI NUÑEZ CENTENO
FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

CONSIDERACIONES Y RECOMENDACIONES IMPORTANTRES SOBRE LOS

ASFALTENOS

• La floculación y la precipitación de asfaltenos se deben tratar como dos

fenómenos diferentes, pero no independientes. La existencia de una
floculación de partículas de asfaltenos no implica una precipitación de los
mismos; sin embargo, no puede existir precipitación y depósitos de
asfaltenos si previamente no ocurre la floculación.

• Las principales causas que originan la precipitación de los asfaltenos en

los yacimientos son: Cambios de la presión y la composición de los
fluidos del yacimiento, inyección de fluidos externos (gas rico, CO2,
ácidos, parafinas).

• La tendencia de un crudo a precipitar asfaltenos no es únicamente

función del contenido de asfaltenos. Existen otras propiedades del crudo
que influyen directamente en el fenómeno, tales como su estado de
saturación de gas y su densidad.

• A nivel del medio poroso la magnitud de la precipitación de asfaltenos es

controlada por la capacidad de adsorción de estos compuestos en la
roca, la cual depende de las características del sistema roca/fluidos de
yacimientos y de las condiciones de flujo.

• Los principales factores que rigen la extensión de la adsorción de los

asfaltenos en la superficie de la roca son: composición mineralógica y la
geometría de la roca, las propiedades y el contenido de asfaltenos en el
crudo, la composición y el pH del agua, la saturación y distribución de los
fluidos, los cambios de presión y de regímenes de flujo.

• La presencia de asfaltenos en el crudo y su eventual precipitación

originan cambios en la humectabilidad intermedia de la roca, los cuales
siempre tienden hacia estados de humectabilidad intermedia o
preferencial al crudo.

• El grado de alteración de la humectabilidad por la exposición de

muestras a crudos con asfaltenos y precipitación, depende de la
humectabilidad inicial, de las propiedades de flujo de la roca y de las
características y contenido de los asfaltenos presentes en el crudo.

• La permeabilidad es más afectada que la porosidad por efecto de la

precipitación de asfaltenos.

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FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

TÉCNICAS O PRUEBAS EVALUATIVAS DE LABORATORIO

Tal como se indicó anteriormente, el tema de los asfaltenos en el campo

petrolero es prácticamente nuevo, por lo que se puede decir que los métodos
experimentales de laboratorio son sumamente importantes a la hora de establecer
conclusiones y recomendaciones para decidir las opciones reales de corregir o
prevenir los problemas relacionados con los asfaltenos.
Ahora bien, en el limitado tiempo de estudio de los asfaltenos se han
logrado desarrollar métodos evaluativos para determinar el potencial de crear
problemas y evaluar productos químicos y resultados de tratamiento.
A continuación, se mencionarán algunos métodos esperimentales para
evaluar el impacto de los asfaltenos, sus problemas y la eficiencia de los
tratamientos químicos:

* Método de la humectabilidad: En su mayoría son indirectos y se

asocian a la medida de la tensión interfacial y adhesión ( ángulo de
contacto ), espesor y rigidez de la película, distribución de fluidos, ciclos
de inhibición; todos dan una indicación cualitativa de las condiciones de
mojabilidad de la roca.

• Método de la permeabilidad y porosidad. Estas son características del

yacimiento que dan una idea de cuantos fluidos pueden estar
almacenados y de la facilidad que puede tener un fluido de fluir a través
del medio poroso. Se sabe que estas propiedades no son uniformes en
un yacimiento; sin embargo, sus valores promedios son utilizados para
tener una primera caracterización del mismo.

• Método de la permeabilidad relativa. Los cambios que puede generar

la precipitación de asfaltenos en el comportamiento de las curvas de
permeabilidad relativa son función de la humectabilidad que posea la
roca antes de ocurrir el fenómeno de precipitación.

Las metodologías usadas incluyen diferentes métodos para precipitar

asfaltenos sobre la roca, a saber:
• Precipitación por evaporación de solvente
• Precipitación por inyección de n-pentano
• Precipitación por reducción de presión.

Como puede notarse, los métodos experimentales antes señalados están

dirigidos a determinar el efecto de la precipitación de los asfaltenos sobre la roca
de los yacimientos evaluados. Lo que proporcionará mucha información sobre la
tendencia de un crudo a ocasionar problemas a nivel de formación y muy poca

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ORLANDO ALEXI NUÑEZ CENTENO
FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

sobre el problema a nivel de tuberías, equipos e instrumentos utilizados para la

producción, tratamiento, procesamiento, transferencias y manejo del crudo y sus
asociados (gas).

Ahora bien, a la hora de evaluar la precipitación de asfaltenos en un crudo

específico el método más usado actualmente, por lo sencillo y rápido, para evaluar
la tendencia a taponamiento por asfaltenos y determinar la eficiencia de los
tratamientos químicos es el famoso método del cono o como técnicamente se
conoce prueba de dispersión de asfalteno.

Método del cono o de dispersión de asfalteno.

Este método se basa en las diferencias de solubilidad de los componentes

del crudo.
Se utiliza el hexano como solvente, ya que el mismo como es no polar provoca
la aglomeración y precipitación de los asfaltenos polares. A medida que el
dispersante es mejor, solubiliza mayor cantidad de asfaltenos en el hexano tratado
y entonces la sedimentación será menor.
El procedimiento se divide en dos etapas. En la primera: Se determina la
cantidad de crudo que debe usarse en la segunda. Debido a que la cantidad de
crudo es muy pequeña ( 50 a 500 ppm ) se recomienda preparar una dilución del
mismo en un solvente aromático, con la finalidad de aumentar la exactitud y
reproductividad de la prueba.

Materiales:
• Conos de centrifuga calibrados y con capacidad para 10 ml.
• N-Hexano.
• Tolueno.
• Microjeringa dosificadora semiautomática ( 50 a 500 µl )
• Muestra de crudo.
• Muestra de productos químicos

Preparación de las muestras:

Preparar una muestra de crudo seco en tolueno (50/50). Se recomienda
romper la emulsión, en cuyo caso puede ser suficiente diluir el crudo y dejarlo en
reposo antes de centrifugar, separar el agua y los sólidos a partir de la solución de
crudo que va a ser usada para la prueba. En el caso de que sea necesario se
puede usar calor y un rompedor de emulsiones.
Cuando se trata de un depósito de asfalteno, se recomienda lavarlos con un
volumen suficiente de tolueno hasta obtener un 10% de solución. Las parafinas y
asfaltenos se deberían disolver y los sólidos inorgánicos pueden permanecer.

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ORLANDO ALEXI NUÑEZ CENTENO
FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

Primera etapa: Determinación del blanco.

1. Llenar con 10 ml de hexano cada tubo de centrifuga (100%)

2. Dosificar en estos tubos la cantidad adecuada de crudo de la solución
preparada anteriormente (50, 100, 200 y 300 µl.).
3. Agitar manual y vigorosamente cada uno de los tubos
4. Dejar los tubos en reposo por una hora.
5. Observar y anotar el porcentaje de asfaltenos precipitados en el fondo de
cada cono.
6. Para evaluar la efectividad de los dispersantes se seleccionan las dosis de
crudo cuyos precipitados en los conos estuvo entre 4 y 10 %. En el caso de
requerir más de 300 µl. de solución de crudo para crear precipitados entre 4
y 10%, se debería suponer que los asfaltenos no son problemas, lo cual
debe ser comprobado con los comportamientos de dicho crudo en el
campo.

Segunda etapa: Evaluación de dispersantes.

1. Preparar el dispersante en una concentración de 1,0% p/p en tolueno, de tal

manera que 1ml. sea igual a 1 µl.
2. Dosificar la cantidad deseada del producto químico en cada tubo. Dejar un
cono para que sirva de blanco. Se recomiendan las siguientes dosis: 10; 15;
50; 100; 200; 300; 400 y 500 ppm. En algunos casos se necesitan hasta
más de 1000 ppm.
3. Llenar con hexano los conos, previamente dosificados con el dispersante,
hasta la marca de 100% (10 ml.). Mezclar bien.
4. Añadir las cantidades de crudo seleccionadas en la primera etapa. Las
cantidades normalmente usadas para diferentes crudos son 50; 100 y 200
µl.
5. Agitar manual y vigorosamente.
6. Dejar los tubos en reposo por una hora. Observar y anotar el porcentaje de
precipitado en cada cono.
7. Calcular el porcentaje de dispersión para cada dosis, con la siguiente
formula:

Pb: Precipitado del blanco - Pt: Precipitado con tratamiento

% Dispersión = {( Pb - Pt) / Pb}*100

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TÉCNICAS DE EVALUACIÓN EN PRUEBAS DE CAMPO.

Antes de iniciar cualquier prueba de campo, primero se debe realizar un

diagnóstico completo del sistema involucrado (pozos, líneas, estaciones, plantas
criogénicas y compresoras, etc.). Establecer las variables que influyen en el
problema, conocer las experiencias que se tienen con otros tratamientos químicos
y mecánicos, definir los parámetros a evaluar (antes, durante y después de la
prueba), seleccionar el producto químico y establecer el programa de evaluación,
preparar los formatos para toma de datos y seleccionar los sistemas y equipos de
inyección del producto químico.
Se debe tener presente que el éxito de un tratamiento químico radica
básicamente en cuatro aspectos importantes:

• Conocimientos del sistema

• Selección del producto y programa de tratamiento
• Continuidad del tratamiento
• Evaluación, monitoreo y control.

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AFECTACION DE LOS ASFALTENOS EN LA DESHIDRATACION DE CRUDOS

Los asfaltenos son típicamente definidos como solubles en benceno y pentano o

insolubles en heptano. Se cree que los asfaltenos existen en el crudo como
suspensión coloidal y son estabilizados por las resinas fijadas por adsorción en su
superficie. Estos componentes de alto peso molecular del crudo están
normalmente en equilibrio a condiciones de yacimiento. Mientras se produce el
crudo este equilibrio puede ser interrumpido por un número de factores
incluyendo las reducciones de presión, cambio en la composición química del
petróleo, introducción de gases miscibles, condensados y líquidos, mezcla con
diluentes y otros crudos, y durante la estimulación ácida, calentamiento de crudo
y otras operaciones de campo.
El trastorno del sistema coloidal puede dar lugar a la floculación irreversible de
los asfáltenos. La deposición y la precipitación de asfaltenos floculados pueden
reducir seriamente la permeabilidad del yacimiento, causar daños a la formación y
también puede taponar el pozo y la tubería.

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FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

Los asfaltenos se precipitan fuera de la fase de crudo

unidos juntos por resinas tipo estructuras de anillos
conocidas como micelas. En esta forma los asfaltenos
no presumen amenaza de formar depósitos.

Condiciones y/o eventos tales como fluctuaciones de

temperatura y presión, inversión de polaridad por una
carga eléctrica, agitación extrema, etc. pueden causar
que estos huesos resinosos se rompan, no obstante.
Cuando el hueso se rompe, más área de superficie es
expuesta y las micelas rotas entran a la primera etapa
de lo que puede conllevar a deposición de asfalteno.

Como otras micelas rotas en la corriente de fluido se

juntan y hacen contacto, ellas se “aglomeran”, o se
pegan juntas.

Este proceso puede continuar, llevando a grandes

aglomeraciones que se pueden adjuntar a las
superficies y conducir a problemas extremos de
taponamiento.

Las micelas rotas de asfalteno pueden ser agentes de

emulsificación seria.

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LOS DISPERSANTES DE ASFALTENOS

Los Asfaltenos son conocidos por estabilizar las emulsiones del agua en petróleo,
haciéndolas más difíciles de romper. La deshidratación deficiente del crudo puede
conducir a trastornos en el proceso. La estabilidad de los asfaltenos y los
métodos usados en predecirlos han sido correlacionados para obtener facilidad
en la deshidratación.
Se han realizado ensayos donde se evalúa el efecto del desemulsificante utilizado
solo y en combinación con los dispersantes de asfáltenos sobre la eficiencia en la
deshidratación. Los datos muestran que el dispersante y el desemulsificante
combinados, hacen un mejor trabajo en deshidratar el crudo con emulsiones
estabilizadas por asfaltenos que cuando los desemulsificantes se utilizan solos.
Investigaciones han demostrado que la estabilidad de los asfaltenos en los crudos
se debe a que estos se encuentran rodeados de resinas, las cuales interactúan
con los coloides manteniéndose los asfaltenos dispersos en el crudo.
En los años 70’s se realizaron evaluaciones con el uso de la resina de
árbol de aceite (Copaifera officinalis) como agente dispersante de asfaltenos,
obteniendo la resina por medio de un retro evaporador y posteriormente
determinaron características importantes para el estudio como la densidad, la
viscosidad y la gravedad específica, las cuales sirvieron para elaborar un producto
químico de la mezcla obtenida. Este producto a base de la resina del árbol de
aceite se comparó con el producto comercial base xileno a fin de obtener cuál de
los dos resulta ser más eficiente como dispersantes de asfaltenos; para esto
necesitaron dos muestras de crudo a las cuales se les realizo su caracterización y
determinación del umbral de floculación usando el método óptico y añadiendo
cierta cantidad de heptano (agente floculante) usando diferentes concentraciones,
seguidamente determinaron la capacidad de dispersión del producto elaborado

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FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

estableciendo su eficiencia y comparándola con la capacidad de dispersión del

solvente orgánico comercial (xileno).
Los resultados mostraron que la aplicación del producto químico a base de la
resina de aceite generó una variación positiva en la capacidad de dispersión del
producto químico a medida que se aumenta la concentración aplicada, siendo
entonces el tiempo de contacto y la composición factores determinantes en
la eficiencia de dispersión de asfaltenos. La resina de aceite de árbol tiene
propiedades dispersantes porque su estructura química está formada por
sesquipertenos que interactúan con los asfaltenos promoviendo su
redisolución. Sin embargo, es más eficiente que el xileno en ciertas condiciones y
para ciertos crudos.
Mastrangelo, trabajó en un método químico mediante la implementación de sales
de amonio cuaternarias en un fluido de hidrocarburos que contenga al menos 0.01
% de asfaltenos en peso y hasta 30% de este con base en el peso total de
petróleo. Señala, que en estudios realizados el asfálteno contenido se estabilizó
en un porcentaje aproximado de 90% en peso. Mastrangelo desarrollo una
invención en el mismo año, donde se hace uso de dispersantes sin cenizas,
empleando una composición de éster de tiofosfonato, el cual comprende un
producto esterificado y pentasulfuro de fosforo.
El uso de sustancias como agente anfifilico los cuales estabilicen y solubilicen los
asfaltenos en el petróleo, como medida preventiva o remedial ha sido objeto de
estudio recientemente.

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SOLUCIÓN QUÍMICA:

Para combatir el problema de taponamientos por asfaltenos se utilizan productos

químicos, de los cuales la experiencia ha demostrado que los más efectivos son
aquellos cuya formulación contiene ácido sulfónico. Sin embargo, estos presentan
ciertas limitaciones en cuanto a los equipos de inyección.
Las dosis comunes oscilan entre 300 y 1000 ppm de producto respecto a la
producción total de pozos y líneas de transportación, para estaciones flujo y
plantas procesadoras las dosis varían de 10 a 50 ppm respecto al fluido total; en
ambos casos en forma continua.
El producto químico puede ser inyectado según la problemática específica de cada
caso. En la actualidad existen técnicas que permiten inyectar el producto
continuamente en la misma cara de la formación; esto es en el punto específico
donde el fluido entra al tubing, con lo cual se evitan tapones de asfaltenos en este
último.
En muchos casos, por razones especiales se decide usar el producto con
aplicaciones intermitentes, en cuyo caso los cálculos de dosis se realizan con los
mismos criterios de las estimulaciones con surfactantes químicos.
Por supuesto que la decisión para seleccionar una u otra forma de aplicación del
producto depende tanto del origen y localización del problema como del proceso
involucrado y las facilidades de inyección del producto.

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LA EXPERIENCIA EN EL ORIENTE VENEZOLANO.

Actualmente las empresas suplidoras de productos químicos poseen una amplia

experiencia en el control de los problemas ocasionados por la precipitación de
asfaltenos.
I.- Aplicaciones Intermitentes Pozos.
En la zona de Anaco, el problema por presencia de asfáltenos es leve y fácil de
controlar con aplicaciones intermitentes.
La mayoría de los pozos son de poca profundidad (máx. 4000 pies) y el crudo va
de mediano a liviano, con una producción que va desde 300 a 1500 Bls/día. Las
cantidades de producto varían de 3 a 5 tambores por pozo.
II.- Aplicaciones continuas. Pozos.
En el norte de Monagas, el problema es bastante grave, al punto que se
consiguen pozos que se obstruyen a nivel del tubing. del brazo bajante y de la
línea de transportación en pocas horas.
En este caso, los pozos son bastante profundos (desde 10000 a 19000 pies), el
crudo es liviano y la producción varía desde 1.000 hasta 3.500 Bls/día. Las dosis
van desde 100 a 200 LPD.
El producto se inyecta tanto en el fondo del pozo como en el cabezal. Cuando la
inyección se realiza en el fondo del pozo, se utiliza una tubería de acero inoxidable
de 3/8” de diámetro que baja unida por fuera del tubing y se inserta en éste por
encima de la arena productora para terminar en una válvula de inyección, este
sistema se coloca cuando se baja la completación del pozo.
La inyección en el cabezal del pozo se realiza antes o después de la caja de
choque, según la gravedad del problema.
Es importante señalar que en la actualidad existen pozos con dos sartas de
producción que extraen petróleo de dos arenas separadas; en este caso cada
sarta se trata como un pozo distinto.

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EXPERIENCIA DE CAMPO

ANALISIS DE MUESTRAS PARA DETECTAR PROBLEMAS DE

TRATAMIENTO

CASO AGUA ENTRAMPADA:

TUBO N° 1: Este tubo representa una muestra centrifugada sin agregar

“Slug”, con 30% de agua sin emulsión.
TUBO N° 2: El tubo muestra el crudo del tubo n°1 con un corte igual lo que
indica que el tratamiento es satisfactorio hasta la entrada del tanque de lavado
o tratador.
TUBO N° 3: Aquí se muestra el tubo con un crudo centrifugado sin “Slug” con
un corte de 30% de agua
TUBO N° 4: Representa la muestra del tubo n° 3 centrifugada con “slug”,
presentando un 5% de agua adicional con respecto a la probeta n°3, o sea,
35% en el crudo, por lo que debemos averiguar la causa, que puede ser: falta
de producto químico, calor, o la química no esta haciendo el efecto esperado.

TUBO N° 1 TUBO N° 2 TUBO N° 3 TUBO N° 4

35%
30% 30% 30%

SIN SLUG CON SLUG SIN SLUG CON SLUG

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ANALISIS CON DESEMULSIFICANTE DILUIDO AL 2%

TUBO N° 1: Muestra un crudo sin “slug” con 10% de emulsión y un 15% de

agua clara.
TUBO N° 2: Es el mismo tubo 1 con una gota de producto químico diluido al
2% (el mismo químico usado en la instalación) mostrando que rompe una parte
de la emulsión.
TUBO N° 3: Es la misma muestra del tubo 2 centrifugada con una gota
adicional del químico diluido, y se puede observar que rompe toda la emulsión,
lo que indica que necesita más producto químico.
TUBO N°4: Aquí se muestra el análisis adicionando gotas de producto químico
diluido, donde se observa que con tres gotas no saca mas agua, faltará
comprobar si en realidad no existe mas agua entrampada.
TUBO N°5: Esta es la muestra del tubo n°4 pero con “slug”, presentando un
corte igual, por lo que se puede deducir que aumentando la dosis de química
se solucione el problema.
Se debe aumentar litros por cada gota utilizada, en este caso 2 litros por cada
1000 bls. Si el análisis con “slug da un % mayor entonces el producto
químico no funciona.

TUBO N°1 TUBO N°2 TUBO N°3 TUBO N°4 TUBO N°5

24%
25% 23% 23% 23%
20%
15%

CON SLUG

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FALTA DE CALOR

TUBO N°1: Representa el análisis de la muestra centrifugada sin “slug” con

un corte de 30% de agua.
TUBO N°2: Muestra el tubo 1 calentado, para probar el efecto del calor
mostrando un corte de 34%, lo que indica que adicionando calor se elimina el
agua entrampada de 4% en la muestra, por lo que al sistema le falta calor.
Si se calienta la muestra y el corte permanece igual, se centrifuga la muestra
con “slug”: si el corte aumenta no se debe a falta de calor.
NOTA: Por lo general la falta de calor permite la presencia de emulsión y no de
agua entrampada, pero existen excepciones.

TUBO N° 1 TUBO N° 2

34%
30%

CALENTANDO

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EMULSIÓN EN LA MUESTRA

TUBO N° 1: Representa una muestra de crudo tomada a la entrada del tanque

de lavado o tratador, mostrando un corte de 15% de agua clara y 10% de
emulsión. Cuando esto sucede indica que va a haber problemas con la
separación satisfactoria de agua y crudo en el tanque de lavado o tratador. En
este caso se debe averiguar la posible causa que no permite la completa
ruptura de la emulsión.
TUBO N° 2: Muestra el crudo del tubo 1 centrifugada con “slug”, donde se
puede observar que al romperse la emulsión, el porcentaje de agua aumenta
de 15 a 23% lo que significa que el 10% de emulsión, 8% era de agua y un 2%
de crudo, por lo que se deduce que la emulsión era de crudo y agua y no otro
componente diferente.
Cuando esto sucede se debe centrifugar otra muestra sin “slug” y analizar
para determinar lo que causa la presencia de emulsión a la entrada del tanque
de lavado o tratador.
Se debe determinar si el problema se debe a: falta de calor, falta de química o
esta ultima no es efectiva.
En este caso no se espera emulsión por exceso de química o
sobretratamiento.

TUBO N° 1 TUBO N° 2

25% 23%
15%

SIN SLUG CON SLUG

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TUBO N° 1: Muestra de crudo centrifugado sin “slug” con 10% de emulsión

TUBO N° 2: Si el tubo n°1 es calentada durante 2 minutos a la temperatura de
operación y el corte es como lo muestra este tubo, entonces se debe agitar y
centrifugar de nuevo, si el resultado es el mismo, se puede deducir que la
emulsión era falta de calor y se debe averiguar la causa.
TUBO N° 3: Muestra el tubo n°2 centrifugada con “slug”, si el corte
permanece invariable, entonces la causa del problema es falta de calor
solamente.
TUBO N°4: Si la muestra del tubo n° 1 se centrifuga con “slug” y da un corte
de 25% de agua, se interpreta que el 10% de emulsión era toda agua y esto
sucede cuando hay un exceso de producto químico en el sistema, sin
embargo, se debe realizar el análisis con producto químico diluido para
comprobar esta deducción.

TUBO N° 1 TUBO N°2 TUBO N°3 TUBO N°4

25% 23% 25%

23%
EMULSION 15%

SIN SLUG CALENTANDO CON SLUG CON SLUG

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PROBLEMAS A LA SALIDA DE LOS EQUIPOS.

TUBO N° 1: Muestra de crudo a la salida del tanque de lavado o de un tratador

centrifugada sin “slug”, con un corte de 0.5% de agua clara, sin emulsión.
TUBO N° 2: Es el mismo tubo n° 1 centrifugada con “slug” presentando un
corte de 1.0% de agua total. Esto nos indica que existe un 0.5% de agua
entrampada que nos genera problemas, por lo que se debe averiguar la causa.
El agua entrampada a la salida de un tanque de lavado o de un tratador, nunca
se debe a problemas de funcionamiento del mismo, sino, que su causa radica
en el efecto del producto químico, por lo que, se debe averiguar la causa
analizando muestras del crudo que entra al equipo, o sea después de recibir
producto químico y calor. En este caso se puede analizar si el agua
entrampada se debe a falta de producto químico o este no es efectivo
utilizando el método de la química diluida al 2%.
NOTA: El mismo procedimiento se aplica en los casos con presencia de
emulsión.

TUBO N° 1 TUBO N° 2

0.5% 1.0%

SIN SLUG CON SLUG

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TUBO N° 1: Muestra del crudo saliendo del tanque de lavado o Gun Barrel con
un corte de 10% de agua clara sin emulsión.
TUBO N° 2: Es el mismo tubo 1 centrifugada con “slug” mostrando un corte
igual, lo que indica que no existe problema en el tratamiento químico de la
emulsión, sin embargo, el corte no es el deseado. Cuando esto sucede se
debe a que el crudo no ha recibido el reposo deseado para su separación.
La causa puede estar en:
- Alto nivel de agua en el equipo.
- Turbulencia en el colchón de aceite por liberación de gas.

TUBO N° 1 TUBO N° 2

10% 10%

SIN SLUG CON SLUG

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EL OLEODUCTO Y EL TRATAMIENTO DE CRUDO

En los oleoductos recae la enorme tarea de transportar millones de barriles de

crudo diariamente desde los campos donde se produce hasta las refinerías
donde se transforma en el siempre creciente número de productos terminados.

Debido al gran volumen que hay que manejar, el oleoducto debe establecer
ciertas especificaciones para que el crudo circule por sus sistemas. Estas
especificaciones varían ligeramente entre las diferentes segregaciones, pero
usualmente no más del uno por ciento de impurezas pueden estar presentes
en el petróleo. Esta parece ser una cantidad muy pequeña para la mayoría de
los hombres en el campo (solo 10 barriles por cada 1.000). En términos de
producción nacional esto ascendería a cerca de 30.000 barriles de agua por
día en los oleoductos.

Aparte de la carga extra que sería acarrearla, se ha descubierto que estas

impurezas, especialmente la arena y el agua, son las principales
contribuyentes para el desgaste y la corrosión que son unos de los problemas
en el mantenimiento en los sistemas de transporte del crudo.

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FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

EL PERSONAL DE OPERACIONES Y EL TRATAMIENTO DE CRUDO

Normalmente el personal de operaciones considera el tratamiento del crudo

como un gasto de producción y debe aceptar la responsabilidad de llevarlo a
cabo tan eficientemente como sea posible. debe entregar petróleo limpio al
oleoducto al costo menor posible. Durante las primeras etapas de la
producción en la mayoría de los campos el problema casi no existe, pero en
estos mismos campos esto llega a ser un problema de mayor importancia
antes del agotamiento geológico. Es evidente, por lo tanto, que un programa
de tratamiento económico sea una parte importante para obtener un mayor
rendimiento de un yacimiento dado en una base económica.
En muchos casos se ha descubierto que la causa principal de los altos
costos de tratamiento es la selección inapropiada del equipo de tratamiento.
Siempre está presente la tendencia de instalar un sistema de deshidratación
con la menor inversión inicial posible. A menudo no se da la apropiada
atención a futuras evoluciones. Aunque el sistema sea satisfactorio cuando se
instale, la invasión de agua en otros pozos aumenta la cantidad de emulsión
que debe ser tratada. Este aumento con frecuencia sobrecarga el sistema y el
tratamiento puede quedar deficiente sin la adición o reemplazo de algún
equipo.
Por lo tanto, le corresponde al personal de operaciones familiarizarse con
las capacidades y características de operación de diferentes tipos de equipos
de tratamiento disponibles. También debemos tomar en consideración los
posibles desarrollos futuros donde las facilidades han de ser instaladas, de
manera que la instalación inicial sea adecuada para la resolución de los
problemas de tratamiento creciente mientras pasa el tiempo.

Las operadoras petroleras dependen del personal del campo para efectuar
las operaciones de tratamiento. Por lo tanto, se hace mayor responsabilidad el
comprender el manejo del equipo de tratamiento y el llevar a cabo la tarea con
el máximo de eficiencia y al menor costo, en conformidad con el tratamiento
adecuado.

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LA SEGURIDAD INDUSTRIAL APLICADA EN LAS OPERACIONES DE

DESHIDRATACION DE CRUDO

En las operaciones de tratamiento de crudos existen diversos riesgos

potenciales debido, principalmente, a la inflamabilidad de los de los fluidos que
son manipulados, así como también a las sustancias químicas que son
utilizadas.

Debido a que estos riesgos potenciales son inherentes al trabajo, se

necesita en este tipo de labor un riguroso entrenamiento, atención y
coordinación entre el personal involucrado para prevenir que los riesgos
potenciales sean causantes de accidentes y lesiones.

El propósito primordial de este tema es el inculcar a todo el personal

envuelto en las operaciones de tratamiento de crudo, las normas y consejos de
seguridad que deben cumplirse, con el fin de prevenir los accidentes que
pudiesen ocurrir en las labores diarias.

La comprensión y aplicación eficaz, en el trabajo, de estas normas y

consejos redundaran en beneficio propio y en el de la operadora, quienes así
lo utilicen, recibirán grandes beneficios en lo que se refiere a la protección de
su persona y de sus familiares contra las lamentables e innecesarias perdidas
y perjuicios que puedan suceder como consecuencia de los accidentes
industriales.

El accidente.

No cabe duda de que los accidentes son costosos para la empresa y para
la sociedad. Hoy en día no hay excusa para no intentar evitar posibles lesiones
a los trabajadores.

Existe una correlación entre los aspectos prácticos y morales de la

prevención de accidentes, ya que éstos producen, por una parte, pérdidas de
recursos materiales y de fuerza de trabajo y por otra, sufrimientos físicos y
mentales.

Una de las definiciones que más se acepta, es la que define como “un
hecho imprevisto capaz de causar daños personales o materiales”, la cual
se ajusta a lo anteriormente expuesto.

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FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

Una buena planificación del trabajo a realizar ayuda a eliminar al máximo

las situaciones imprevistas que se puedan presentar y por ende la ocurrencia
del accidente.

Para evitar la ocurrencia de un accidente es necesario tener un

conocimiento previo sobre las causas y riesgos que lo producen.
Anatomía de un accidente.

Los expertos en seguridad están de acuerdo en que la anatomía de un

accidente se puede clasificar en dos grupos principales:

• Causas fundamentales o preparatoria y

• Causas inmediatas

Causas fundamentales o preparatorias.

a.- DEFICIENTE ACTUACIÓN SUPERVISORA.

- Instrucciones de seguridad inadecuadas.
- Reglas de seguridad que no existen
- La seguridad no ha sido planificada como parte del trabajo
- Pocas relaciones de seguridad con los empleados
- Los riesgos no han sido corregidos

b.- ACTITUD DE LAS PERSONAS.

- Falta de conocimiento de lo que significa seguridad
- Falta de coordinación
- Reacción mental lenta
- Falta de estabilidad emocional
- Nerviosidad
- Extremadamente sensible.

c.- CONDICIONES FÍSICAS DE LAS PERSONAS.

- Cansancio extremo
- Problemas visuales
- Ineptitud física
- Cardiaco
- Lisiado

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CAUSAS INMEDIATAS DE LOS ACCIDENTES.

En este grupo se encuentran los siguientes:

Actos inseguros

- Se proveen equipos o resguardos de seguridad, pero no se usan

- Se usan impropiamente los equipos y herramientas
- Se emplean métodos de trabajo peligrosos
- Se realizan movimientos y actos peligrosos como: correr, saltar, etc.
- Actitud impropia; arriesgarse sin necesidad, desobediencia de instrucciones,
el lesionado sabia como hacer el trabajo con seguridad, pero no siguió el
procedimiento seguro.
- Defectos físicos/mentales: defectos visuales y auditivos, debilidad muscular,
desordenes orgánicos, intoxicaciones, etc.

Condiciones inseguras.

- Dispositivos de seguridad ineficaces

- Ausencia de dispositivos de seguridad
- Riesgos por falta de orden y limpieza
- Herramientas y equipos defectuosos
- Iluminación deficiente

Condiciones mecánicas y físicas inseguras.

- Protectores inadecuados: sin protección, ineptamente protegidos, protectores

quitados por otras personas distintas del lesionado.
- Equipos, herramientas y accesorios defectuosos por el abuso: gastados,
envejecidos, rotos, etc.
- Equipos, herramientas y accesorios defectuosos debido a un mal diseño o
una construcción defectuosa: muy grande, muy pequeña, construcción débil,
con grietas, etc.
- Métodos y procesos inseguros: arreglos peligrosos, almacenaje inadecuado,
sobre carga, falta de planificación, etc.
- Falta de facilidades para la limpieza y orden: obstáculos en pasillos y
escaleras.
- Falta de equipo de protección personal como: casco de seguridad, guantes,
nariceras, protectores de oído, etc.
- .

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PUNTOS BÁSICOS EN UN PROGRAMA DE PREVENCIÓN DE ACCIDENTES

Para que un programa de prevención de accidentes cumpla con los objetivos

que se persiguen, debe contener, como mínimo lo siguientes puntos:

1. Entrenamiento de los trabajadores en buenos hábitos de trabajo, así como

también el uso y operación de los equipos y herramientas.
2. Proveer a los trabajadores de condiciones y ambientes apropiados de
trabajo.
3. Establecer programas regulares de inspección a instalaciones, equipos,
herramientas y demás lugares de trabajo.
4. Cumplimiento de las reglas y prácticas de seguridad ya aceptadas y
establecidas.
5. Investigar exhaustivamente todos los accidentes y poner en práctica las
recomendaciones que impidan la repetición de estos.

El establecimiento de los puntos de un programa de prevención de

accidentes no es suficiente para lograr el éxito que se espera, si las personas a
quienes está dirigido no hacen fiel cumplimiento de este, por lo tanto, el éxito
dependerá de la actitud que tomen los trabajadores en su cumplimiento.

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FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

GLOSARIO DE TERMINOS

AGUA ENTRAMPADA: Consiste en la presencia de agua en el petróleo en forma

de gotas mas grandes que las identificadas como emulsión.

AGUA EN PETRÓLEO: Este tipo de emulsión comprende la mayoría de las

emulsiones presentes en la industria petrolera.

AGENTE EMULSIONANTE: Es una sustancia que permite que la emulsión se

haga estable o permanente. Generalmente se presenta en forma de película
envolvente.

AGITACION: Es el proceso que se efectúa en los equipos de separación de gas y

crudo con la finalidad de crear el esparcimiento uniforme del producto químico
desemulsificante.

BOMBA DE QUÍMICA: Equipo utilizado para la dosificación de los compuestos

químicos.

BOMBEO DE OLEODUCTO: Es el punto de salida de los tanques de

almacenamiento a través del cual se bombea o envía el crudo a la venta.

CAJA DE FUEGO: También se conoce como tubo de fuego, es la parte del

calentador y/o tratador, donde se produce la combustión, y donde la mayor parte
del calor se transfiere al crudo.

CALENTADOR: Es el equipo utilizado en el proceso de tratamiento a través del

cual se aplica el calor necesario para ayudar al rompimiento de las emulsiones.

CALOR: La función principal del calor en el sistema de tratamiento es acelerar la

velocidad de solución del producto químico en el crudo. Además, para disminuir la
viscosidad del crudo para que el agua baje mas rápidamente y aumente la
velocidad con que se unen las gotas de agua en emulsión para formar gotas
grandes y decantar.

CENTRIFUGAR: Es un proceso utilizado generalmente para pruebas de

laboratorio y se utiliza para simular las fuerzas que produce ordinariamente el
asentamiento por gravedad.

COALESCENCIA: Unión de las gotas de agua pequeñas formando gotas de

mayor tamaño quienes descenderán por gravedad arrastrando en su paso o
recorrido descendente todas las gotas que se encuentren en su camino hasta la
fase de agua en la parte inferior del recipiente.

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FUNDAMENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDOS

CORTE: Es una palabra utilizada en la industria para identificar los porcentajes de

las soluciones analizadas para hacer pruebas de laboratorio.

CRUDO: Es una palabra utilizada en la industria petrolera para identificar el

petróleo sin procesos de refinación.

DECANTACIÓN: Una vez neutralizada la acción del agente emulsionante, por la

acción del producto químico y la temperatura, el crudo es sometido a una fase de
asentamiento o decantación, donde se hace pasar el crudo por el seno de un
volumen considerable de agua en el cual queda atrapada el agua contenida en el
crudo que se ponga en contacto con la misma. Este proceso debe realizarse en
ausencia de movimientos bruscos o turbulentos.

DESEMULSIFICANTE: Es una palabra usada con el significado de la palabra

desemulsificante.

DESEMULSIFICANTE: Es el proceso inverso a la emulsificación, en este se

separan los líquidos rompiendo la acción del elemento o agente emulsionante.

REPOSO: Es el tiempo necesario para que el agua se separe del crudo.

TIEMPO DE RESIDENCIA: Es el tiempo calculado en los equipos de

deshidratación, desde que la emulsión entra hasta que sale

TURBULENCIA: Es el efecto que se produce por acumulación de gas en el

sistema de tratamiento, lo cual genera movimientos del crudo dificultando el
reposo necesario para la decantación.

SLUG: (Rompedor Universal) Es un producto químico de alto poder

desemulsificante utilizado para obtener resultados rápidos en las pruebas de
laboratorio.

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