UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESSIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

INFORME DE:

“INFORME DEL LABORATORIO DE ENSAYO MARSHALL”

CURSO : TECNOLOGÍA DEL ASFALTO

DOCENTE : ING. VILCA APAZA, HELMER REYNALDO

PRESENTADO POR : ANDIA QUILLA, NAIN

CALIZAYA TINTAYA, CARLOS
GONZALES CHIRINOS, ROYER ROBERTO
FERNÁNDEZ CORONADO, HOMER DIMAS
VARGAS MAMANI, CESAR

CICLO : VIII

GRUPO : ÚNICO

PUNO – PERÚ
2024-II
Contenido
1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 4

1.1.1 .............................................................................................................. 4

2 RESUMEN ..................................................................................................... 4

3 OBJETIVOS................................................................................................... 5

3.1 Objetivos generales ................................................................................. 5

3.2 Objetivos específicos .............................................................................. 5

4 MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 5

4.1 ASFALTO .............................................................................................. 7

4.2 MEZCLAS ASFÁLTICAS..................................................................... 7

4.3 MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE .............................................. 7

4.4 AGREGADOS ........................................................................................ 8

4.5 TAMAÑO ............................................................................................... 8

4.6 FILLER (MATERIAL DE RELLENO): ................................................ 8

4.7 CEMENTO ASFALTICO ...................................................................... 8

5 MATERIALES Y EQUIPOS ......................................................................... 9

5.1 MATERIALES ....................................................................................... 9

5.2 EQUIPOS................................................................................................ 9

5.2.1 EQUIPO PARA SACAR MOLDES ................................................ 9

5.2.2 MOLDES DE COMPACTACIÓN ................................................. 10

5.2.3 MARTILLO DE COMPACTACIÓN ............................................ 10

5.2.4 PEDESTAL DE COMPACTACIÓN ............................................. 11

 5.2.5 MÁQUINA MARSHALL .............................................................. 12

5.2.6 MORDAZA .................................................................................... 12

5.2.7 HORNOS ........................................................................................ 13

5.2.8 BAÑO MARIA ............................................................................... 13

6 PROCEDIMIENTO ..................................................................................... 14

6.1 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA .................................................. 14

6.2 MEZCLADO DE LA MUESTRA ....................................................... 15

6.3 COMPACTACIÓN DE PROBETAS ................................................... 16

6.4 ROTURA DE LA PROBETA .............................................................. 18

7 CONCLUSION ............................................................................................ 20
1 INTRODUCCIÓN

En este informe se describe el procedimiento que debe seguirse para determinar

la densidad y el porcentaje de vacíos para cada serie de muestras asfálticas, mediante el

cálculo y análisis de los diferentes pesos y volúmenes.

Este método considera la estructura del pavimento como un sistema multicapa

linealmente elástico, bajo la acción de las cargas de tránsito, en el cual los materiales se

encuentran caracterizadas por su módulo de elasticidad (E).

Los materiales de la estructura se consideran homogéneos y se asume que las

capas tuenen una extensión infinita en sentido horizontal.

1.1.1

2 RESUMEN

El ensayo Marshall es uno de los métodos más utilizados para diseñar mezclas

asfálticas en carreteras y otras estructuras viales. Fue desarrollado por Bruce Marshall en

la década de 1930, y su propósito es garantizar que las mezclas asfálticas tengan las

propiedades adecuadas de estabilidad, resistencia y durabilidad para soportar las cargas

de tráfico y las condiciones ambientales.

Es una prueba que se utiliza para diseñar y controlar la calidad de los materiales

asfálticos y del hormigón asfáltico. Este ensayo permite determinar la cantidad óptima de

asfalto que se debe utilizar en una mezcla asfáltica, y la combinación adecuada de

cemento asfáltico y agregados minerales.

 El ensayo Marshall consiste en medir la deformación vertical o la velocidad de

deformación que se produce en una placa de mezcla asfáltica cuando se le aplica una

carga dinámica. Esta carga se aplica mediante una rueda cargada en condiciones de

temperatura elevada.

Los resultados del ensayo Marshall son importantes para la construcción de

carreteras, ya que permiten fabricar mezclas asfálticas de manera rápida y sencilla.

Además, ayudan a garantizar que el asfalto tenga una estabilidad y deformación

adecuadas al terreno, lo que reduce el riesgo de que la circulación del tráfico se vea

comprometida.

3 OBJETIVOS

3.1 Objetivos generales

• Este método describe la medición de la resistencia a la

deformación plástica de probetas cilíndricas de mezclas
bituminosas, cargadas sobre su manto lateral, usando el
aparato Marshall.
3.2 Objetivos específicos

• Diseñar las mesclas asfálticas para cada probeta.

• Realizar la rotura de las probetas.

4 MARCO TEÓRICO

Actualmente el método Marshall es muy usado para el diseño de mezclas. Es

desde hace mucho tiempo, el procedimiento más usado para el diseño de mezclas asfaltas
en caliente en el mundo. Esta técnica finalmente fue normalizada como ASTM D 1559,

“Resistencia a la fluencia plástica de mezclas bituminosas usando el aparato de Marshall.

El método Marshall es un ensayo dirigido al deseño de una adecuada mezcla

asfáltica por medio del análisis de su estabilidad /fluencia y densidad / vacíos.

Una de las virtudes del método Marshall es la importante que asigne las

propiedades densidad/vacíos del material asfaltico.

El análisis garantiza que las proporciones volumétricas de los componentes de la

mezcla, están dentro de rangos adecuados para asegurar una mezcla asfáltica en caliente

durable. Otra ventaja del método es que el equipamiento requerido no es caro y es de fácil

manejo, por lo que, se presta a operaciones de control de calidad a distancia.

Desafortunadamente, muchos ingenieros creen que el método de compactación de

laboratorio por impacto usado en el método Marshall no simula la densificación de la

mezcla que ocurre bajo tránsito en un pavimento real. Mas aun, el parámetro de

resistencia al corte de la mezcla asfáltica en caliente. Estas dos situaciones pueden resultar

en mezclas asfálticas propensas al ahuellamiento. En consecuencia, se puede concluir que

el método Marshall ha sobrevivido más allá de su utilidad como moderno método de

diseño de mezclas asfálticas.

Este método tradicionalmente se aplica en mezclas asfálticas en caliente, donde el

asfalto ha sido clasificado por penetración o viscosidad, y que contiene agregados con

tamaños próximos de 25.00 mm (1 pulgada o menos). El método Marshall es una serie

de ensayos que utilizas muestras normalizadas de prueba (probetas) de 64 mm (2.5

pulgadas) de espesor por 102mm (4 pulgadas) de diámetro. Una serie de probetas, cada

una con misma combinación de agregados, pero con diferentes contenidos de asfalto, es

preparada usando un procedimiento específico para calentar, mezclar y compactar

mezclas asfálticas de agregado. Los dos datos más importantes del diseño de mezclas del

método Marshall son:

• Análisis de la relación de vacíos-densidad.

• Prueba de estabilidad-flujo de las muestras compactadas.

4.1 ASFALTO

Los asfaltos son una mezcla compleja de hidrocarburos de peso molecular elevado, que

se presenta en forma de cuerpo viscoso más o menos elástico, no cristalino y de color

negro. Son productos de la destilación natural o artificial del petróleo. Una vez extraído

los componentes más ligeros y volátiles el asfalto es el residuo sólido que queda.

4.2 MEZCLAS ASFÁLTICAS

Las mezclas asfálticas están formadas por una combinación de agregados pétreos y un

ligante hidrocarbonato. Las mezclas asfálticas están constituidas aproximadamente por

un 90 % de agregados pétreos grueso y fino, un 5% de polvo mineral (filler) y otro 5%

de ligante asfáltico”. “Los componentes mencionados anteriormente son de gran

importancia para el correcto funcionamiento del pavimento y la falta de calidad en alguno

de ellos afecta el conjunto. La función de mezclas asfálticas es proporcionar una

superficie de rodamiento cómoda, segura y económica a los usuarios, facilitando la

circulación de los vehículos, aparte de transmitir suficientemente las cargas debidas al

tráfico a la explanada para que sean soportadas por ésta.

4.3 MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE

Este tipo de mezclas; se caracterizan porque se la realiza en caliente con agregados bien

gradados, previamente calentados a una temperatura que debe estar entre 130 – 160ºC

este tipo de mezcla se compone mayormente de agregados gruesos. Posee vacíos de aire

menores al 6% por que posee una granulometría densa.

4.4 AGREGADOS

Material de carácter pétreo o no, de naturaleza inerte, proveniente de la desintegración

natural o artificial de la roca madre. Para efecto de las presentes especificaciones, se

denominará agregado grueso a la porción de agregado retenido en el tamiz de 4,75 mm

(N º 4); agregado fino a la porción comprendida entre los tamices de 4,75 mm y 75 mm

(N º 4 y N.º 200) y polvo mineral o llenante la que pase el tamiz de 75 mm (N° 200).

4.5 TAMAÑO

*AGREGADO GRUESO:

Es el material retenido en la malla N° 4 (4.75 mm): britas, grava, guijarros, etc.

*AGREGADO FINO:

Material que pasa en la malla N° 4 (4.75 mm) y queda retenido en la malla

N° 200 (0.075 mm): polvo de piedra, arena, etc.

4.6 FILLER (MATERIAL DE RELLENO):

Es el material que pasa por lo menos el 65% en la malla n° 200 (0.075 mm): cal extinta,

cemento portland, polvo de chimenea, etc.

4.7 CEMENTO ASFALTICO

El cemento asfaltico debe tener una determinada calidad para ser usado en el pavimento

se espera que tenga un buen performance tanto para pavimento y riego de liga empleados
en las mezclas asfálticas en caliente. Para su elección del cemento asfaltico de acuerdo a

lo que establece la norma nacional nos indica tener en cuenta el clima del lugar de trabajo.

5 MATERIALES Y EQUIPOS

5.1 MATERIALES

Filler, arena, grava, cemento asfaltico, parafina, espátula, franelas, balanza,

guantes de cuero, termómetro, cucharon y bandejas.

5.2 EQUIPOS

5.2.1 EQUIPO PARA SACAR MOLDES

5.2.2 MOLDES DE COMPACTACIÓN

Constituidos por una placa base, molde y collar. El molde debe tener un diámetro

interior de 101,6 ± 0,1 mm y una altura de 80 mm; la placa base y el collar se diseñan de

modo de poder ajustarse a cualquier extremo del molde

5.2.3 MARTILLO DE COMPACTACIÓN

Consiste en una cara circular de 100 mm de diámetro equipada con un peso de

4.515 ± 15 g y construido de modo de obtener una altura de caída 460 ± 2 mm, conforme

a los detalles de la Figura. Las condiciones señaladas aseguran la obtención de una energía

por caída de 20,75 J.

5.2.4 PEDESTAL DE COMPACTACIÓN

Consiste en un poste de madera de 205 x 205 x 455 mm cubierto con una placa

de acero de 305 x 305 x 25 mm El poste va empotrado en hormigón mediante cuatro

perfiles ángulo; debe quedar a plomo y la placa de acero debe quedar firmemente

afianzada y a nivel. El poste puede ser de roble, pino u otra madera que tenga una densidad

seca media de 0,67 a 0,77 g/cm3.

5.2.5 MÁQUINA MARSHALL

Aparato eléctrico, diseñado para aplicar carga a las probetas durante el ensaye, a

una velocidad de deformación de 50 ± 1 mm/min. Está equipada con un anillo de prueba

calibrado para determinar la carga aplicada, de una capacidad superior a 25 kN y una

sensibilidad de 45N con un dial graduado de 0,0025 mm y un medidor de flujo con una

precisión de 0,01 mm, para determinar la deformación que se produce en la carga máxima.

Se puede emplear también esta máquina equipada con sensor y registrador de estabilidad

v/s fluencia.

5.2.6 MORDAZA

Consiste en dos segmentos de cilindro, superior e inferior, con un radio interno de

51 ± 0,2 mm, para transmitir la carga a la probeta en el ensaye.

5.2.7 HORNOS

Horno de convección forzada y placas calientes, que deben incluir un termostato

capaz de controlar y mantener la temperatura requerida dentro de ± 3 ºC.

5.2.8 BAÑO MARIA

De a lo menos 150 mm de profundidad y controlado termostáticamente a 60 ± 1 º

C. El estanque debe tener un fondo falso perforado y un termómetro centrado y fijo.

6 PROCEDIMIENTO

6.1 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

PREPARACION DE LAS PROBETAS DE ENSAYO

• Número de probetas

Se Preparó 15 probetas de asfalto modificado 2% de polipropileno (plástico

reciclado):

tres probetas 5% de asfalto, tres probetas 5.5% de asfalto, tres probetas 6% de

asfalto, tres probetas 6.6% de asfalto, tres probetas 7% de asfalto, para un total de muestra

de 1200 gr.

• Proporción de mezcla

Se empleó los siguientes porcentajes de agregados tanto para roca chancada

(agregado grueso), arena chancada (agregado fino), filler (cemento portland) y arena fina:
6.2 MEZCLADO DE LA MUESTRA

Pese en bandejas separadas para cada probeta de ensayo, la cantidad necesaria de

cada fracción para producir una muestra que dé como resultado una probeta compacta de

una altura aproximada de 65 mm; normalmente se requieren 1200 gr.

Coloque las bandejas en el horno y llévelas a una temperatura de

aproximadamente 30º C para cementos asfálticos.

Coloque el árido caliente en la tara de mezclado en forma de cráter para colocar

el asfalto y revuelva completamente durante 3 min en ese instante las temperaturas del

árido y del asfalto deben estar dentro de los límites establecidos. Mezcle el árido y asfalto

tan rápido posible hasta que la mezcla quede totalmente cubierta y uniforme.
6.3 COMPACTACIÓN DE PROBETAS

Primero se debe calentar el martillo, para facilitar la compactación:

Prepare el molde y el martillo, limpiando completamente el conjunto del molde y

cara del martillo de compactación y caliéntelos durante 30 min en un horno a una

temperatura próxima a la de compactación. Coloque un disco de papel filtro, cortado a

medida, en la parte inferior del molde antes de colocar la mezcla. Suavice la parte interior

del molde y la cara del martillo con un aceite grueso. Coloque el conjunto collar, molde

y base en el pedestal del compactador.

 Llene el molde con una espátula, acomodando la mezcla 15 veces en el perímetro

y 10 veces en el centro. La temperatura antes de compactar debe estar en los límites en

ningún caso la mezcla debe recalentarse. Con el martillo de compactación aplique 75

golpes en un tiempo no superior a 90 s. Saque la base y el collar, invierta y reensamble el

molde. Aplique en la otra cara el mismo número de golpes en un tiempo no mayor al

indicado. Después de compactar, saque la base y deje enfriar la probeta al aire.

Obteniendo finalmente las probetas con porcentaje del 5%,5.5%,6%,6.6% y 7 %

de ligante.
6.4 ROTURA DE LA PROBETA

Coloque y centre la probeta en la parte inferior de la mordaza, luego coloque la

parte superior y centre. El dial se coloca en cero y luego aplique carga a la probeta a una

velocidad constante de deformación de 50 ± 1 mm/min, hasta que se produzca la falla. El

punto de falla queda definido por la carga máxima obtenida. Se define la estabilidad

Marshall como el número total de Newtons (N) necesarios para producir la falla de la

probeta a 60º C.
Resultados de roturas:
7 CONCLUSION

• Se obtuvo que con 5% de asfalto con 2% de polipropileno. las probetas

son rígidas, redujeron mucho su flexibilidad.

• Se obtuvo que con 6.6% de asfalto con 2% de polipropileno. las probetas

muy frágiles, debido a la mal compactación, (probetas con ligeras

pendientes).

• El polipropileno aumenta la resistencia de las probetas.