DISEÑO DE UNA CÁMARA FRIGORÍFICA PARA

LA CONSERVACIÓN DE CARNE DE POLLO EN LA

1.1 INTRODUCCIÓN

El proyecto consiste en encontrar la solución más económica que satisfaga las necesidades
de una cámara frigorífica de conservación de carne de pollo.

El almacenamiento refrigerado de alimentos perecederos en cámaras frigoríficas es

necesario para su conservación, en nuestro caso la conservación de carne de pollo, evita el
crecimiento de bacterias e impide algunas reacciones no deseadas que pueden tener lugar a
temperatura ambiente.

Los productos y alimentos están constituidos por materia orgánica, de la cual conviene
conocer su estructura, su composición y su evolución cuando se somete a diferentes
temperaturas. De todos los componentes, puede decirse que el agua es el principal
componente de los productos y tiene la posibilidad de realizar cambios de estado por efecto
de las temperaturas a las que se someten los productos.

1.2 METODOLOGIA

La metodología que se utilizara para el diseño de la cámara frigorífica es de investigación

cuantitativa. Debido a que se realiza cálculos matemáticos para el respectivo diseño y
selección de componentes de una cámara frigorífica.

En la actualidad se buscan cámaras que usen refrigerantes ecológicos y que sean menores en
sus dimensiones pero que tenga la misma eficiencia que las cámaras fabricadas con
anterioridad, en este proyecto se seleccionara el tipo de refrigerante que se va utilizar en el
sistema frigorífico. En la refrigeración mecánica se obtiene un enfriamiento constante
mediante la circulación de un refrigerante en un ciclo cerrado, donde se evapora y se vuelve
a condensar. Todo lo que se necesita para mantener el enfriamiento es un suministro continuo
2
de energía y un medio para disipar el calor absorbido en el interior de la cámara frigorífica.

1.2.1 Método Deductivo

Este método que utilizare, parte de informaciones generales y llega a resultados particulares.
Por lo tanto, el proyecto tomará estas características ya que se investigará los tipos y formas
de realizar el diseño de una cámara frigorífica.

2.1 CICLO DE COMPRESION DE VAPOR

2.1.1 Introducción

La ciencia de la Termodinámica se basa en dos principios empíricos llamados: Primera y

segunda ley de la termodinámica.

- Primera ley de la Termodinámica

La ley de conservación de la energía establece que la energía no puede ser creada ni

destruida, pero puede cambiar en varias formas. El calor o energía puede ser solamente
movido, pero basados en la ley para cualquier sistema, abierto o cerrado; debe haber un
equilibrio de energía. Los sistemas de refrigeración y de aire acondicionados son sistemas
equilibrados. El calor total o energía absorbida por el evaporador y la línea de succión, más
el calor o energía que el compresor genera hacia el refrigerante, debe ser expulsado fuera del
condensador en orden de mantener el equilibrio en el sistema. Si el evaporador no puede
absorber calor o el condensador no puede expulsar calor, el sistema no estará equilibrado y
ocurrirá una pérdida de eficiencia y capacidad.

- Segunda ley de la Termodinámica

La segunda ley de la termodinámica establece que la energía debe fluir desde un estado
mayor a un estado menor. Es decir, el calor siempre fluye desde un objeto caliente hacia otro
objeto más frío y no desde el objeto más frío hacia el objeto más caliente.

Para transferir calor a un sistema de mayor temperatura necesitamos una máquina de

3
refrigeración, la cual recibe energía de una fuente externa. Clausius, establece que es
imposible construir un aparato que opere en un ciclo cuyo único efecto sea transferir calor
desde una fuente de baja temperatura a otra de temperatura mayor.

Energía Interna

Es la energía que posee un cuerpo o un sistema de cuerpos en virtud de los movimientos

(energía cinética) y de la energía potencial de las moléculas.

Entalpia

Denominada igualmente contenido de calor y calor total, es la suma de la energía interna

más el producto de la presión por el volumen (energía de flujo), sirve especialmente para
determinar la energía (térmica o de otro tipo) adquirida o perdida por un fluido activo al
pasar a través de una pieza de un aparato; dicha energía es el cambio de entalpia del fluido.
La unidad de la entalpia kJ/kg(kilojoule/kilogramo) se representa por “h”.

Entropía

Es la magnitud física termodinámica que permite medir la parte de la energía contenida en

un sistema. Esto quiere decir que dicha parte de la energía no puede usarse para producir un
trabajo. Se representa por “S”.

2.1.2 Ciclo de refrigeración de Carnot

El ciclo de compresión de vapor, desde el punto de vista comercial es el más importante. En

este ciclo un fluido se evapora y condensa, alternativamente.

En la siguiente figura se muestra el esquema del equipo para tal ciclo, junto al diagrama P-
h del ciclo ideal. El vapor saturado en el estado 1 se comprime isoentrópicamente a vapor
sobrecalentado en el estado 2. El vapor refrigerante entra a un condensador, de donde se
extrae calor a presión constante hasta que el fluido se convierte en liquido saturado en el
estado 3. Para que el fluido regrese a presión más baja, se expande adiabáticamente en una
4
válvula o un tubo capilar hasta el estado 4.

El proceso 3-4 es una estrangulación y h3=h4. En el estado 4, el refrigerante es una mezcla

húmeda de baja calidad. Finalmente, pasa por el evaporador a presión constante. De la fuente
de baja temperatura entra calor al evaporador, convirtiendo el fluido en vapor saturado y se
completa el ciclo. Observe que todo el proceso 4-1 y una gran parte del proceso 2-3 ocurren
a temperatura constante.

5
 Figura 1. Ciclo de compresión de vapor
Fuente: www.unet.edu.ve

- Proceso 1-2, Compresión

- Proceso 2-3, Condensación
- Proceso 3-4, Expansión
- Proceso 4-1, Evaporación

Figura 2. Diagrama Presión-Entalpia

Fuente: www.unet.edu.ve

2.1.3 Grafica de Mollier (Diagrama Presión - Entalpia)

El diagrama P-h, o diagrama de Mollier para presión entalpía, es la representación gráfica

en una carta semilogarítmica en el plano Presión/entalpía de los estados posibles de un

6
compuesto químico, especialmente para los gases refrigerantes y es en ella donde se trazan
y suelen estudiar los distintos sistemas frigoríficos de refrigeración.

El diagrama fue creado en 1904, cuando Richard Mollier trazó el calor total contra la
entropía. En la Conferencia de Termodinámica de 1923 celebrada en Los Ángeles se decidió
nombrar, en su honor, como un "diagrama de Mollier" cualquier diagrama termodinámico
que usase la entalpía h como uno de sus ejes.

Figura 3. Ciclo de compresión diagrama Presión/Entalpia

Fuente: es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_Ph

Básicamente el diagrama está compuesto por dos ejes principales y tres zonas delimitadas
por una curva de saturación.

- En el eje de las ordenadas se registra el valor de Presión en (bar) para diagramas P-h
en SI, eje graduado en escala logarítmica.
- En el eje de las abscisas se registra el valor de entalpía en unidad de masa en [kJ/kg]
o [kcal/kg].
- Una curva de saturación con forma de “U” invertida la cual determina si el
compuesto se encuentra en estado de: líquido subenfriado, líquido saturado,
mezcla líquido-vapor, vapor saturado o vapor sobrecalentado (color rojo).

7
 Proceso 1-2, Compresión Proceso 2-3, Condensación
Proceso 3-4, Expansión Proceso 4-1, Evaporación

Figura 4. Ciclo de un fluido R-134a en un refrigerador de compresión de vapor

Fuente: es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_Ph

2.1.4 Principio de funcionamiento de un sistema de Refrigeración

Los sistemas de compresión emplean cuatro elementos en el ciclo de refrigeración:

Compresión, Evaporación, Válvula de expansión y Condensación.

En el evaporador, el refrigerante se evapora y absorbe calor del espacio que está enfriando y
de su contenido. A continuación, el vapor pasa a un compresor movido por un motor que
incrementa su presión, lo que aumenta su temperatura. El gas sobre calentado a alta presión
se transforma posteriormente en liquido en un condensador refrigerado por aire o agua.

2.2 COMPONENTES DE UN SISTEMA DE REFRIGERACION

8
2.2.1 Compresores

El compresor es denominado corazón del sistema, ya que es éste el que se encarga de hacer
circular el fluido refrigerante en el sistema de refrigeración, cumple dos funciones; la primera
la de absorber lo gases a baja presión provenientes del evaporador, y la segunda la de
incrementar la presión del fluido, desde la presión de evaporación hasta la de condensación.

Figura 5. Compresor
Fuente: www.directindustry.fr

2.2.2 Condensadores

El condensador es el encargado de ceder el calor absorbido por el refrigerante en el sistema,

no solo en el evaporador sino también el calor absorbido en el proceso de compresión. El
cual es cedido al medio de condensación pudiendo ser este el aire, agua, glicol u otro medio
de condensación. El vapor refrigerante es condensado dentro de este intercambiador,
pasando a la fase líquida de una forma latente.

Figura 6. Condensador
Fuente: es.retekool.com

9
2.2.3 Válvula de expansión

Después de abandonar el fluido refrigerante el condensador, éste llega a la válvula reductora

de presión, la que estrangula en su paso al fluido refrigerante consiguiendo una reducción de
presión, en su forma más simple la válvula reductora logra este efecto por un tubo
denominado “capilar”, el cual debido a su gran longitud y pequeño diámetro consigue dicha
reducción de presión. Es la responsable de separar las zonas de alta y baja presión en el
sistema.

Figura 7. Válvula de expansión termostática

Fuente: imcosamex.com

2.2.4 Evaporadores

El evaporador es de igual forma que el condensador un intercambiador de calor. Tiene como

función absorber calor de los productos o substancias a refrigerarse, consiguiendo este
cometido en virtud a su cambio de estado (líquido a vapor), este cambio se da a baja presión
y temperatura.

Figura 8. Evaporador
Fuente: www.solucoesindustriais.com.br

10
2.3 CAPA DE OZONO

La capa de ozono sirve como un potente filtro que ayuda a bloquear las dañinas radiaciones
ultravioletas B (UV-B) del sol, pero a la vez permite que pasen las radiaciones ultravioletas
A (UV-A) que son importantes para la existencia de vida en la Tierra.

En cuanto a la ubicación exacta de la capa de ozono, se encuentra en la Estratósfera, a una

distancia de entre 15 y 50 km de altitud. Se estima que la capa de ozono reúne el 90% del
ozono presente en la atmósfera, es decir que el 10% restante está localizado en la Tropósfera,
y por sus características tan particulares, absorbe del 97% al 99% de las radiaciones
ultravioletas dañinas para la salud de los seres humanos que habitamos el planeta.

Figura 9: Capa de ozono

Fuente: respuestas.tips/capa-de-ozono.jpg

Las emisiones de la actividad humana causan el agujero de la capa de ozono

Tipos de gas Uso

Gas CFC y HCFC Aerosoles, refrigerantes, acondicionadores
Halones Extintores

Tabla 1. Actividad humana que causa el agujero de la capa de ozono

Fuente: Elaboración Propia

11
2.3.1 Daños sobre la capa de ozono

Tras el avance tecnológico y productivo del hombre, hay varios tipos de productos
fabricados por el hombre entre los que se destacan los llamados clorofluorocarbonos
(utilizados como refrigerantes, propulsores de aerosoles, disolventes de limpieza y en la
fabricación de espumas), que por su tipo de composición destruyen la tan necesaria capa de
ozono, volviéndola cada vez más delgada.

2.3.2 Los agujeros de la capa de ozono

Es uno de los términos que más se escucha mencionar cuando las personas o los expertos
hablan de la capa de ozono, pues son una de las consecuencias más inmediatas que ha
provocado el hombre.

Como se mencionó, productos como los clorofluorocarbonos causan los agujeros de la capa
de ozono, fenómeno reconocido entre los investigadores como el responsable que la Tierra
haya ido perdiendo de manera gradual parte de su protección ante la radiación ultravioleta
del sol, la cual es sumamente nociva para la vida de la mayor parte de las especies existentes
en el planeta.

2.3.3 ¿Qué puede ocurrir?

La capa de ozono absorbe gran cantidad de la peligrosa radiación ultravioleta. Si llegara a

nosotros más radiación, podría causar un incremento de CANCER DE PIEL y
CATARATAS (la causa mayor de la ceguera en las ciudades donde incluso el más moderno
tratamiento médico resulta infructuoso). Se estima que un 1% de descenso de la capa de
ozono provocaría un aumento de unos 70.000 casos más de cáncer de piel al año. Pero, el
aumento de la radiación ultravioleta no nos afectaría solo a nosotros sino también a toda la
vida sobre la tierra. Existiría una gran amenaza para los productores primarios de comida y
por tanto, para la producción mundial de alimentos. En el mar, si el plancton marino formado
por las pequeñas plantas y animales que viven en la superficie del agua desapareciera, los
peces más grandes morirían de hambre y la vida en el mar se extinguiría. Así, se perdería
una fuente primordial de recursos alimenticios.

12
2.3.4 Regulación medioambiental

2.3.4.1 Protocolo de Montreal

Mediante Ley de la Republica Nº 1548 del 3 de agosto de 1994, Bolivia se adhiere a los
convenios internacionales. Para la protección de la capa de ozono. Es así que, en 1996, inicia
sus actividades la: COMISION GUBERNAMENTAL DEL OZONO “COGO”

A pesar de que la responsabilidad del país es ínfima en el deterioro de la capa de ozono,

puede suceder que estemos entre los más afectados por las consecuencias de dichos
materiales.

La COGO ha implementado acciones diversas tales como:

- Difusión pública de la capa de ozono

- Conferencias informativas

- Cursos de capacitación

Así mismo tiene proyectos de eliminación de sustancias agotadoras del ozono, entre los que
podemos citar:

- Establecimiento de la red nacional de recuperación y reciclaje de R-12

- Tecnologías ecológicas para el sector de la refrigeración

- Reconversión en la producción de espumas

- Tecnologías alternativas al uso de bromuro de metílico en Bolivia

- Plan de manejo de Refrigerantes

2.3.4.2 Leyes ambientales y resoluciones para el sector de la refrigeración

Un resumen de las leyes bolivianas y resoluciones ministeriales para el sector de la

Refrigeración se presentan a continuación:

13
 - Ley de Republica Nº 1333 del medio ambiente, abril de 1992, cuyo objetivo es la
protección y conservación del medio ambiente y los recursos naturales, regulando las
acciones del hombre con relación a la naturaleza y promoviendo el desarrollo
sostenible con la finalidad de mejorar la calidad de vida de la población.
- Ley de la Republica Nº 1548, agosto de 1994, mediante esta ley, Bolivia se halla
adherida al convenio de Viena y al Protocolo de Montreal, para la protección de la
Capa de Ozono
- Ley Nº 1993, adhesión a la enmienda de Montreal, 1998.
- Resolución Ministerial Nº 088/97, que prohíbe la importancia de sistemas de
refrigeración y equipos de aire acondicionado que contengan como refrigerante
CFCs
- Resolución Ministerial Nº 097/97, se crea el padrón nacional de técnicos, abril de
1997
- Las prefecturas de departamento, podrán en vigencia el empadronamiento de los
técnicos en refrigeración, procedimiento a su registro gratuito y obligatorio.

2.4 REFRIGERANTES

Se denomina refrigerante o fluido frigorífero al utilizado en la transmisión de calor que, en

un sistema de refrigeración, absorbe calor a bajas temperatura y presión, cediéndolo a
temperatura y presión más elevadas. Este proceso tiene lugar, generalmente, con cambios de
fase del fluido.

2.4.1 Clasificación general de los refrigerantes

Podemos clasificar los refrigerantes en dos grupos: refrigerantes orgánicos e inorgánicos.

2.4.1.1 Refrigerantes orgánicos

En este grupo de refrigerantes orgánicos se encuentran las siguientes familias:

14
 - CFC

Se denominan Clorofluorocarbonados y contienen Cloro, Flúor y Carbono en su molécula.

Estos refrigerantes dejaron de utilizarse a finales de 1994 en la UEE (Propuesta de
Reglamento CEE 594/91, modificado por el 3952/92) y a finales de 1995 en el resto de países
occidentales. Su prohibición se debe a que dañan gravemente la capa de ozono. Algunos de
ellos son R-11, R-12.

- HCFC

Se denominan Hidroclorofluorocarbonados y contienen Hidrógeno, Cloro, Flúor y Carbono.

Su uso está prohibido desde el 1 de enero de 2015. Éstos también dañan la capa de ozono,
pero en menor porcentaje. Algunos de ellos son R-22, R-123. El R-22 es el mas usado de
esta familia.

- HFC

Se denominan hidrofluorocarbonados y contienen Hidrógeno, Flúor y Carbono. Son

compuestos que no perjudican la capa de ozono. En este grupo se encuentran el R-134-a y
el R-404A

2.4.1.2 Refrigerantes inorgánicos

Los refrigerantes inorgánicos son considerados como biodegradables, es decir no

contribuyen a la contaminación atmosférica, como ejemplo dentro de los refrigerantes
inorgánicos tenemos el R-717 (amoniaco), el R-744 (Dióxido de Carbono) o el R-764
(Dióxido de Azufre). Los refrigerantes naturales no alteran la atmósfera, pero algunos como
el amoniaco son altamente tóxicos e inflamables.

2.4.2 Propiedades deseables de los refrigerantes

A continuación, se muestran unas propiedades convenientes para los refrigerantes:

1) La temperatura de operación del evaporador deber ser muy superior a la

temperatura de congelación y a la presión de operación.

15
 2) A la temperatura deseada del condensador, la presión de condensación debe estar
muy por debajo de la presión crítica.
3) En el diagrama de temperatura – entropía, la línea de vapor saturado debe tener la
pendiente más grande posible.
4) El refrigerante no debe ser tóxico, ni inflamable, ni corrosivo. Si bien el amoníaco
es sumamente tóxico, su olor revela rápidamente la existencia de una fuga. Esta
facilidad de detección puede ser ventajosa.

2.5 SEGURIDAD EN REFRIGERACION

Figura 10. Duración de paso de la corriente en el hombre en segundos

Fuente: unifrio.com.mx

Puede apreciarse que, para una duración de paso superior a 0,025 segundos la corriente que
puede soportar el cuerpo humano, no debe pasar de 30 mA. Para duraciones inferiores, se
puede llegar hasta 1 Amperio. Como puede comprenderse fácilmente de lo expuesto
anteriormente, incluso las bajas tensiones pueden ocasionar accidentes mortales, ya que es
la intensidad de corriente y no la tensión, la que provoca la fibrilación ventricular.

16
2.5.1 Equipos de protección personal

Los ojos y la piel de las manos son las partes del cuerpo más fáciles de dañar cuando se
trabaja con gases refrigerantes. Protegerlas de manera adecuada es básico para evitar daños
irreversibles. Al igual que en la construcción de instalaciones eléctricas, la instalación de un
sistema de refrigeración o de aire acondicionado requiere práctica y preparación.

Los riesgos van desde las lesiones por quemaduras durante el proceso de soldado, al tocar la
línea de la descarga de los compresores cuando se encuentran trabajando, por descargas
eléctricas; o el equipo que se esté instalando resbale y caiga sobre la cabeza o en uno de los
pies. Para disminuir la posibilidad de una lesión grave en caso de sufrir alguno de los
incidentes mencionados debemos utilizar equipo de seguridad personal en todo momento.

2.5.1.1 Protección para los pies

Zapatos de seguridad. Calzado de uso profesional que brinda protección en los dedos
mediante la incorporación de los elementos de resguardo que protegen al usuario de las
posibles lesiones causadas por accidentes en los sectores del trabajo. Utilizar calzados cuya
planta este echa con material dieléctrico comprobado.

Figura 11. Zapatos de seguridad

Fuente: www.blogecosave.com

2.5.1.2 Protección de la cabeza

Casco de protección. La función del casco de seguridad es proteger la cabeza de posibles

golpes. Lo hace distribuyendo el impacto del golpe en una superficie mayor. Usarlo nos
protege de:
17
 - Objetos que pueden caer sobre la cabeza
- Golpearnos contra un objeto punzocortante
- Una descarga eléctrica que puede causar una conmoción cerebral

Figura 12. Casco de protección

Fuente: articulo.mercadolibre.com.mx

2.5.1.3 Protección para los oídos

Tapones para los oídos. Trabajar con equipos de refrigeración nos expone continuamente
a ruidos elevados que pueden dañar el oído de forma permanente. Dependiendo del nivel de
ruido al que estemos expuestos, podemos utilizar tapones desechables auditivos. Los tapones
auditivos reducen el nivel de ruido en 29 decibeles (dB).

Figura 13. Tapones para los oídos

Fuente: www.blogecosave.com

2.9.1.4 Protección para los ojos

Lentes de seguridad. Tienen como función proteger nuestros ojos de cualquier impacto o
de la salpicadura de algún producto irritante (gas refrigerante o refrigerante líquido,

18
lubricante, limpiador de condensadores, etc.). Generalmente están fabricados en
policarbonatos.

Figura 14. Lentes de seguridad

Fuente: www.blogecosave.com

2.9.1.5 Protección para las manos

Guantes. Los guantes antiácidos son útiles cuando trabajamos con ácidos para limpiar
condensadores, evaporadores, etc. Los guantes de mecánico, que son resistentes al aceite y
al agua, son muy útiles para el trabajo de un técnico en refrigeración.

Figura 15. Guantes

Fuente: www.blogecosave.com

2.9.1.6 Protección lumbar

Faja de seguridad lumbar. En el trabajo de la refrigeración es común sufrir alguna lesión

en la cintura durante el trabajo, lo que puede incapacitarnos por varios días. Es indispensable
el uso de este elemento de seguridad para evitar este tipo de lesiones.

19
 Figura 16. Faja de seguridad lumbar
Fuente: mlstatic.com

2.9.1.7 Ropa de algodón

La vestimenta que utilicemos debe ser de algodón, es la más recomendada para este tipo de
trabajo. La camisa debe ser de manga larga, debido a que el trabajo se realiza en equipos
cuyo voltaje de operaciones rebasa los 100 volts.

20
21
3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA

El presente trabajo tiene como objetivo el diseño y selección de componentes de una cámara
frigorífica, que cumple la función de almacenar carne de pollo, de esta manera se evita su
descomposición y posterior desecho del producto

Para el desarrollo del presente proyecto se describe de la siguiente manera:

1. Dimensiones de la cámara frigorífica

2. Calculo de la cantidad de carne de pollo que podría almacenarse
3. Balance Térmico
4. Calculo de la capacidad refrigerante
5. Selección del refrigerante
6. Calculo de la potencia teórica del compresor
7. Selección de los componentes del sistema de refrigeración
8. Instalación de los componentes del sistema de refrigeración
9. Mantenimiento

3.2 DIMENSIONES DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA

Para poder determinar las dimensiones generales de la cámara frigorífica se tomaron en

cuenta, tanto las dimensiones disponibles y/o existentes de la agencia de ventas SOFIA de
la ciudad de El Alto.

Las dimensiones externas actualmente utilizado para el almacenamiento de la carne de

pollo, la cual no cuenta con un aislamiento térmico son:

Largo (m) Ancho (m) Altura (m) Volumen (m3)

4,00 3,00 3,025 36,30

Tabla 2. Dimensiones externas de la cámara frigorífica

Fuente: Elaboración Propia

22
3.2.1 Determinación de las dimensiones de la cámara con aislamiento térmico

Para poder determinar las nuevas dimensiones (referido a las dimensiones internas) con
aislamiento térmico que tendrá la cámara frigorífica, se detalla a continuación la nueva
constitución de las paredes, techo y piso.

- Características y dimensiones de las paredes

Descripción Espesor [m]

Revestimiento externo (Estuco) 0,01
Ladrillo de 6 huecos 0,1
Revestimiento interno (arena fina
0,005
más cemento)
Poliestireno expandido 0,1
Revestimiento arena fina más
0,01
cemento (con alambre tejido)
Azulejo 0,005
Espesor de la pared 0,23

Tabla 3. Estructura de la pared

Fuente: Elaboración Propia

- Características y dimensiones del techo

Descripción Espesor [m]

Madera 0,01
Hormigón de grava y arena 0,05
Ladrillo 0,1
Arena fina más cemento
0,005
(Revestimiento interno)
Poliestireno expandido 0,1
Revestimiento arena fina más
0,01
cemento (con alambre tejido)
Espesor del techo 0,275

Tabla 4. Estructura del techo

Fuente: Elaboración Propia

23
 - Características y dimensiones del piso

Descripción Espesor [m]

Piedra (empedrado) 0,11
Hormigón de grava y
0,05
arena
Poliestireno expandido 0,1
Arena fina más cemento 0,01
Azulejo 0,005
Espesor del piso 0,275

Tabla 5. Estructura del piso

Fuente: Elaboración Propia

Con los valores detallados en los cuadros anteriores se determinó las dimensiones internas
de la cámara frigorífica con la cual se procederá a realizar el presente diseño, las cuales son:

Largo (m) Ancho (m) Altura (m) Volumen (m3)

3,54 2,54 2,75 24,73

Tabla 6. Dimensiones internas de la cámara frigorífica

Fuente: Elaboración Propia

Dimensiones de la caja para el almacenamiento de la carne de pollo

Actualmente el almacenamiento de la carne de pollo se lo realiza en cajas de plástico

adecuadas para la misma cuyas dimensiones externas son 58x39x24 cm, en el cual para el
presente diseño se pondrá 12 unidades de carne de pollo, estas mismas cajas serán utilizadas
para el almacenamiento refrigerado de la carne del producto, cuya determinación se tomó
debido que dichas cajas son adecuadas para la misma.

24
Las dimensiones de la caja para el almacenamiento de los pollos son:

- Largo: 0.58 m
- Ancho: 0.39 m
- Altura: 0.24 m

Figura 17. Dimensiones de la caja para el almacenamiento del producto

Fuente: Elaboración Propia

En las siguientes figuras se muestran la distribución de las cajas de pollo dentro la cámara
frigorífica. Las vistas mostradas son:

Figura 18. Vista superior de la disposición del producto dentro la cámara frigorífica
Fuente: Elaboración Propia
25
 Figura 19. Vista Posterior de la pared A
Fuente: Elaboración Propia

Figura 20. Vista Isométrica del producto dentro la cámara frigorífica

Fuente: Elaboración Propia
26
Figura 21. Ubicación de los componentes del sistema de refrigeración
Fuente: Elaboración Propia

Figura 22. Vista Isométrica de la ubicación de la cámara frigorífica

Fuente: Elaboración Propia

27
3.3 CALCULO DE LA CANTIDAD DE CARNE DE POLLO QUE PODRÍA
ALMACENARSE

Una vez realizado la disposición del producto dentro la cámara frigorífica se concluye que,
en esta se almacenara 84 cajas, en el cual caben 12 unidades de pollo por caja.

Primeramente, determinaremos el número de pollos que podrían almacenarse en la cámara

𝑝𝑜𝑙𝑙𝑜𝑠
#𝑝𝑜𝑙𝑙𝑜𝑠 = #𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 ∙ #
𝑐𝑎𝑗𝑎

#𝑝𝑜𝑙𝑙𝑜𝑠 = 84 ∙ 12

#𝑝𝑜𝑙𝑙𝑜𝑠 = 1008

Como ya determinamos el número de pollos que se puede almacenar en la cámara frigorífica,

nos queda determinar la capacidad en Kg de pollo que puede ser conservado en la cámara,
para ello debemos considerar el peso promedio en kg/pollo la cual resulta ser 2 kg/pollo
(dato proporcionado por la agencia de ventas SOFIA). Por tanto, la capacidad de
almacenamiento de la cámara en kg será:

2𝐾𝑔
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = #𝑝𝑜𝑙𝑙𝑜𝑠 ∙
1 𝑝𝑜𝑙𝑙𝑜

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1008 ∙ 2

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 2016 𝐾𝑔

3.4 BALANCE TERMICO

Para poder determinar la capacidad del equipo que se necesita, se debe realizar un balance
térmico que se refiere al desarrollo de cálculos con el objetivo de conocer la cantidad de
calor que debe ser absorbido o transferido en el evaporador, para que un producto,
substancia, descienda su temperatura a ciertas condiciones requeridas. Para realizar el
cálculo de la carga de enfriamiento es preciso cuantificar y como también cualificar, todas
las fuentes que contribuyen a la carga. Las siguientes son las mayores fuentes de carga.

28
 a) Carga de los productos: enfriamiento y mantenimiento a baja temperatura del
producto.

b) Transmisión a través de paredes, techo y piso

c) Radiación y conducción a través de ventanas: este se despreciará en nuestro caso

ya que la cámara no cuenta con ventanas.

d) Ocupantes: calor desprendido por la gente.

e) Equipo eléctrico: calor procedente de las luces, motores y otros aparatos.

f) Infiltración: infiltración de aire a través de puertas abiertas y grietas

g) Ventilación: la sustitución controlada de aire acondicionado por el aire exterior,

h) Carga latente: condensación por el acondicionamiento de aire de la humedad

procedente de fuentes tales como gente, aparatos que desprende humedad y aire
exterior.

Parámetros de diseño

- Temperatura media ambiente : 7.2ºC

- Temperatura máxima media : 13.5ºC
- Temperatura mínima media : 0.4ºC
- Humedad relativa del ambiente : 47%
- Humedad relativa requerida por el producto : 85 – 90%
- Temperatura de almacenamiento del producto : 0ºC
- Altura sobre el nivel del mar : 4090 msnm

3.4.1 Carga debido al producto

Es el calor que debe extraerse del producto a refrigerar para reducir la temperatura de la
misma desde la condición inicial (antes del ingreso a la cámara frigorífica) hasta una
temperatura final adecuada para su conservación, como en nuestro caso la cámara estará
destinado a conservar la carne de pollo en un período corto, la temperatura recomendada
para su conservación es de 0ºC. Por lo que el calor que debe extraerse del producto es

29
simplemente aquel requerido para reducir la temperatura hasta la temperatura de su
conservación recomendada, en este caso es un calor sensible.

El calor sensible es la cantidad de calor que hay que eliminar para bajar la temperatura de
un producto sin modificar sus propiedades físicas.
Este parámetro se puede determinar de la siguiente manera.

𝑄 = 𝑚 ∗ 𝑐 ∗ 𝛥𝑇 (Ec. 1)
Donde:
Q: cantidad de calor sensible, Kcal/h
m: masa del producto; m = 2016 Kg/24h = 84 Kg/h
C: calor especifico del producto; C = 0,85 Kcal/kgºC
𝛥𝑇: diferencia de temperaturas entre la temperatura inicial del producto hasta la
temperatura final; 𝛥𝑇 = 𝑇𝑖 −To
Ti: Temperatura inicial (temperatura instantes antes que ingrese el producto a la
cámara); Ti = 13,5 ºC
To: Temperatura de almacenamiento del producto; To = 0ºC

Por tanto, de la ecuación (1), tenemos:

𝐾𝑔 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄1 = 84 ∗ 0,85 ∗ (13,5 − 0)℃
ℎ 𝐾𝑔 ℃
𝑸𝟏 = 𝟗𝟔𝟑. 𝟗𝟎 𝑲𝒄𝒂𝒍/𝒉

3.4.2 Carga debido a la transmisión a través de paredes, techo, piso y puerta

En el caso particular de la refrigeración, las paredes deben llevar una capa de aislante térmico
el cual puede ser de corcho, poliuretano, poliestireno, entre otros, los cuales sonde muy
bajo coeficiente de conductividad térmica.

Todo elemento que separa a las masas de fluidos a diferentes temperaturas está sujeto o un
paso de calor que va desde el más caliente hacia el más frío y si el medio que les separa es

30
de material homogéneo, la temperatura va descendiendo en el interior de dicho elemento
parecido a una recta como se muestra a continuación.

Figura 23. Transmisión de calor a través de paredes

Fuente: Elaboración Propia

Este concepto se calcula por la siguiente expresión general:

𝑄 = 𝐴 ∗ 𝑈 ∗ 𝛥𝑇 (Ec. 2)

Donde:
Q: Calor transmitido por unidad de tiempo, Kcal/h
A: Superficie, m2
U: Coeficiente total de transmisión de calor, Kcal/hm2°C
𝜟T: Diferencia de temperatura entre el lado exterior y el lado interior del espacio
a refrigerar; 𝜟T = Ta – To
Ta: Temperatura ambiente media, ºC
To: Temperatura del espacio refrigerado, ºC

La siguiente expresión permite el cálculo de la cantidad de calor que se transmite a través de

una pared compuesta de dos o más materiales y que separan a dos fluidos que se encuentran
a diferente temperatura:

1 1 𝑋1 𝑋2 𝑋3 𝑋𝑥 1
= + + + +−−−−+ + (Ec. 3)
𝑈 𝑓0 𝐾1 𝐾2 𝐾3 𝐾𝑥 𝑓𝑖

31
Donde:
U: Coeficiente total de transmisión de calor, Kcal/hm2°C
K: Coeficiente de conductividad, Kcal/hm°C
𝑓0: Coeficiente pelicular de la cara exterior de la pared, Kcal/hm2°C
𝑓𝑖: Coeficiente pelicular de la cara interna de la pared, Kcal/hm2°C
X: Espesor del material, m
K: Conductividad del material, Kcal/hm°C

3.4.2.1 Calor transmitido por las paredes

Figura 24. Estructura de la pared

Fuente: Elaboración Propia
Donde:

1. Revestimiento externo (Estuco)

2. Ladrillo de 6 huecos
3. Revestimiento interno (arena fina más cemento)
4. Poliestireno expandido
5. Revestimiento arena fina más cemento (con alambre tejido)
6. Azulejo

De la ecuación (3), tenemos:

1 1 𝑋1 𝑈 𝐾1 𝑓 𝑋2 𝐾2 𝑋 + 𝐾3
= + 0+ 3
32
 𝑋4 𝑋 𝑋6 1
+ 5 + + (
𝐾4 + 𝐾6 𝑓𝑖
𝐾 E
5 c
.
3
.
1
)

33
Los valores de Xi, Ki se detallan en el siguiente cuadro.

Coeficiente de
Espesor
ítem Material conductividad térmica
[m]
[𝐊𝐜𝐚𝐥/𝐡𝐦𝟐°𝐂]
Revestimiento externo
1 0,010 0,619
(Estuco)
2 Ladrillo 0,100 0,600
Revestimiento interno
3 0,005 1,201
(arena fina más cemento)

4 Poliestireno expandido 0,100 0,034

Revestimiento arena fina
5 más cemento (con alambre 0,010 1,201
tejido)
6 Azulejo 0,005 0,320

Tabla 7. Conductividad térmica y espesor de los materiales utilizados en las paredes

Fuente: Elaboración Propia

* valores de coeficiente de conductividad térmica véase Figura 1,2,3 (ANEXOS)

Los coeficientes peliculares dependen del tipo de superficie y de la velocidad del aire sobre
la superficie. La Tabla 1(ANEXOS), da las ecuaciones para los coeficientes peliculares.

De la Tabla 1 (ANEXOS) para una superficie de estuco áspero tenemos que:

𝑓𝑜 = 10,3 + 1,5𝑉𝑜
Donde:
Vo: Velocidad del viento externo sobre la superficie externa de la cámara, km/h
Vo = 2 Km/h
Por lo que; 𝑓𝑜 = 13,30 Kcal/hm2°C
Además:
𝑓𝑖 = 𝑓𝑜/3
𝑓𝑖 = 13,30/3
𝑓𝑖 = 4,43 Kcal/hm2°C
34
Luego de la ecuación (3.1), tenemos que:

1 1 0,01 0,10 0,005 0,10 0,01 0,005 1

= + + + + + + +
𝑈𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 13,3 0,619 0,600 1,201 0,034 1,201 0,320 4,43

𝑈𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 = 0,289 Kcal/hm2°C

Finalmente, de la ecuación (2) tenemos:

𝑄𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 = 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 ∗ 𝑈𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 ∗ 𝛥𝑇

𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 = 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝐴 + 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝐵 + 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝐶 + 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝐷

Cabe mencionar que la pared C véase figura (39), cuenta con una puerta de ingreso, por lo
cual debemos restar el área de la puerta de la pared C.

𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 = (3,54 ∗ 2,75) + (2,54 ∗ 2,75) + (3,54 ∗ 2,75 − 0,9 ∗ 1,80) + (2,54 ∗ 2,75)
𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 = 31,82 𝑚2

Luego tenemos que:

𝑄𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 = 31,82 ∗ 0,289 ∗ (13,5 − 0)
𝑸𝒑𝒂𝒓𝒆𝒅 = 𝟏𝟐𝟒, 𝟏𝟒𝟔 𝐊𝐜𝐚𝐥/𝐡

3.4.2.2 Calor transmitido por el techo

Figura 25. Estructura del techo

35
Fuente: Elaboración Propia

36
Donde:
1. Madera
2. Hormigón de grava y arena
3. Ladrillo de 6 huecos
4. Arena fina con cemento (revestimiento interno)
5. Poliestireno expandido
6. Arena fina con cemento (con alambre tejido)

Para lo cual, de la ecuación (3), tenemos:

1 1 𝑋1 𝑋2 𝑋3 𝑋4 𝑋5 𝑋6 1
= + + + + + + + (Ec. 3.2)
𝑈 𝑓0 𝐾1 𝐾2 𝐾3 𝐾4 𝐾5 𝐾6 𝑓𝑖

Los valores de Xi, Ki se detallan en el siguiente cuadro.

Coeficiente de
Espesor
ítem Material conductividad térmica
[m]
[𝐊𝐜𝐚𝐥/𝐡𝐦𝟐°𝐂]
1 Madera 0,01 0,13
2 Hormigón de grava y arena 0,05 0,662
3 Ladrillo 0,1 0,6
Arena fina más cemento
4 0,005 1,201
(Revestimiento interno)
5 Poliestireno expandido 0,1 0,034
Revestimiento arena fina
6 más cemento (con alambre 0,01 1,201
tejido)

Tabla 8. Conductividad térmica y espesor de los materiales utilizados en el techo

Fuente: Elaboración Propia

* valores de coeficiente de conductividad térmica véase figura 1,2,3 (ANEXOS)

De la misma manera los coeficientes peliculares se determinarán de la Tabla 1 (ANEXOS),

en el que para una superficie de madera liza tenemos:
37
 𝑓𝑜 = 7,8 + 0,9𝑉𝑜
Donde:
Vo: Velocidad del viento externo sobre la superficie externa de la cámara, km/h
Vo = 2 Km/h
Por lo que; 𝑓𝑜 = 9,6 Kcal/hm2°C
Además:
𝑓𝑖 = 𝑓𝑜/3
𝑓𝑖 = 9,6/3
𝑓𝑖 = 3,2 Kcal/hm2°C

Luego de la ecuación (3.2), tenemos que:

1 1 0,01 0,05 0,10 0,005 0,10 0,01 1

= + + + + + + +
𝑈𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 9,6 0,130 0,662 0,600 1,201 0.034 1,201 3,2

𝑈𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 = 0,271 Kcal/hm2°C

Finalmente, de la ecuación (2) tenemos:
𝑄𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 = 𝐴𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 ∗ 𝑈𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 ∗ 𝛥𝑇
𝑄𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 = (3,54 ∗ 2,54) ∗ 0,271 ∗ (13,5 − 0)
𝑸𝒕𝒆𝒄𝒉𝒐 = 𝟑𝟐, 𝟖𝟗𝟔 𝐊𝐜𝐚𝐥/𝐡

3.4.2.3 Calor transmitido por el piso

Figura 26. Estructura del piso

Fuente: Propia

38
Donde:
1. Piedra
2. Hormigón de grava y arena
3. Poliestireno expandido
4. Arena fina con cemento
5. Azulejo

Para lo cual, de la ecuación (3) tenemos:

1 1 𝑋1 𝑋2 𝑋3 𝑋4 𝑋5 1
= + + + + + + (Ec. 3.3)
𝑈 𝑓0 𝐾1 𝐾2 𝐾3 𝐾4 𝐾5 𝑓𝑖

Los valores de Xi, Ki se detallan en el siguiente cuadro.

Coeficiente de
Espesor
ítem Material conductividad térmica
[m]
[𝐊𝐜𝐚𝐥/𝐡𝐦𝟐°𝐂]
1 Piedra (empedrado) 0,11 0,8

Hormigón de grava y
2 0,05 0,662
arena
3 Poliestireno expandido 0,1 0,034
4 Arena fina más cemento 0,01 1,201

5 Azulejo 0,005 0,32

Tabla 9. Conductividad térmica y espesor de los materiales utilizados en el piso

Fuente: Elaboración Propia

* valores de coeficiente de conductividad térmica véase Figura 1,2,3 (ANEXOS)

Donde:

𝑓𝑜 = 0,00 Kcal/hm2°C
𝑓𝑖 = 0,00 Kcal/hm2°C

39
Luego de la ecuación (3.3), tenemos que:

1 0,110 0,050 0,100 0,010 0,005

= + + + +
𝑈𝑝𝑖𝑠𝑜 0,800 0,662 0,034 1,201 0,320

𝑈𝑝𝑖𝑠𝑜 = 0,315Kcal/hm2°C
Finalmente, de la ecuación (2) tenemos:
𝑄𝑝𝑖𝑠𝑜 = 𝐴𝑝𝑖𝑠𝑜 ∗ 𝑈𝑝𝑖𝑠𝑜 ∗ 𝛥𝑇
𝑄𝑝𝑖𝑠𝑜 = (3,54 ∗ 2,54) ∗ 0,315 ∗ (13,5 − 0)
𝑸𝒑𝒊𝒔𝒐 = 𝟑𝟖, 𝟐𝟑𝟕 𝐊𝐜𝐚𝐥/𝐡

3.4.2.4 Calor transmitido por la puerta

Figura 27. Estructura de la puerta

Fuente: Elaboración Propia

Donde:

1. Madera
2. Poliestireno Expandido
3. Madera

De la ecuación (3), tenemos:

1 1 𝑋1 𝑋2 𝑋3 1
= + + + + (Ec. 3.4)
𝑈 𝑓0 𝐾1 𝐾2 𝐾3 𝑓𝑖
40
Los valores de Xi, Ki se detallan en el siguiente cuadro.

Coeficiente de
Espesor conductividad
ítem Material
[m] térmica
[𝐊𝐜𝐚𝐥/𝐡𝐦𝟐°𝐂]
1 Madera 0,02 0,13
2 Poliestireno 0,1 0,034
expandido
3 Madera 0,02 0,13

Tabla 10. Conductividad térmica y espesor de los materiales utilizados en la puerta

Fuente: Elaboración Propia

* valores de coeficiente de conductividad térmica véase Figura 1,2,3 (ANEXOS)

De la misma manera los coeficientes peliculares se determinarán de la Tabla 1 (ANEXOS),

en el que para una superficie de madera liza tenemos:

𝑓𝑜 = 7,8 + 0,9𝑉𝑜
Donde:
Vo: Velocidad del viento externo sobre la superficie externa de la cámara, km/h
Vo = 2 Km/h

Por lo que; 𝑓𝑜 = 9,6 Kcal/hm2°C

Además:
𝑓𝑖 = 𝑓𝑜/3
𝑓𝑖 = 9,6/3
𝑓𝑖 = 3,2 Kcal/hm2°C
De la ecuación (3.4), tenemos que:

1 1 0,02 0,10 0,02 1

= + + + +
𝑈𝑝𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎 9,6 0,130 0,034 0,130 3,2

𝑈𝑝𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎 = 0,273 Kcal/hm2°C

41
Luego, de la ecuación (2) tenemos:
𝑄𝑝𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎 = 𝐴𝑝𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎 ∗ 𝑈𝑝𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎 ∗ 𝛥𝑇
𝑄𝑝𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎 = (0,9 ∗ 1,80) ∗ 0,273 ∗ (13,5 − 0)
𝑸𝒑𝒖𝒆𝒓𝒕𝒂 = 𝟓, 𝟗𝟕𝟏𝐊𝐜𝐚𝐥/𝐡

Finalmente, el calor transmitido por las paredes, techo, piso y puerta será:

𝑄2 = 𝑄𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 + 𝑄𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 + 𝑄𝑝𝑖𝑠𝑜 + 𝑄𝑝𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎

𝑄2 = 124,146 + 32,896 + 38,237 + 5,971

𝑸𝟐 = 𝟐𝟎𝟏, 𝟐𝟓 𝐊𝐜𝐚𝐥/𝐡

3.4.3 Carga debido a los ocupantes

El cuerpo humano al desarrollar cualquier actividad está desprendiendo calor, aun cuando
no realice actividad física, el simple hecho de que su organismo trabaje para mantenerlo vivo
es suficiente para que se libere calor. La energía calorífica cedida por los ocupantes está en
función directa de la actividad que desarrolle en el interior del espacio. La tabla 2
(ANEXOS), nos proporciona los datos para una condición de trabajo equivalente a trabajo
pesado desarrollado en el interior de la cámara frigorífica.

Los valores que se muestran como equivalentes de calor total perdido por persona es la suma
de calor sensible más su correspondiente calor latente.

La carga debido a los ocupantes se determina mediante la siguiente ecuación:

𝑄 = 𝑞𝑑𝑒𝑠𝑝 ∗ #𝑜𝑐𝑝 ∗ #ℎ𝑟𝑠 (Ec. 4)

Donde:
Q: Calor transmitido por unidad de tiempo, Kcal/h
𝑞𝑑𝑒𝑠𝑝: calor total desprendido por el cuerpo humano, Kcal/h

#ocp: Numero de ocupantes que ingresan a la cámara

#hrs: Número de horas que permanece el ocupante en la cámara

42
La pérdida de valor de los ocupantes varía según la actividad que estos realizan, de ahí vemos
que según la tabla 2 (ANEXOS), Considerando que se encuentran trabajando 2 personas
dentro de la cámara con trabajo pesado por el transcurso de 1 hora al día. Para el caso trabajo
pesado la pérdida de calor sensible es 118 Kcal/h y la de calor latente es 248 Kcal/h, la suma
de ambos calores es igual a 366 Kcal/h. que es el valor del calor total desprendido por el
ocupante.

Luego de la ecuación (4) tenemos que:

𝑄3 = 366 ∗ 2 ∗ 1

𝑸𝟑 = 𝟕𝟑𝟐 Kcal/h

3.4.4 Carga debido al equipo eléctrico

a) Carga debido a la iluminación de la cámara

La carga por alumbrado, es importante no despreciarla ya que la iluminación en un lugar

cerrado como lo es en una cámara frigorífica es generadora de una importante carga térmica,
esta se puede calcular mediante la siguiente ecuación:

𝑄 = 𝑃𝑖𝑛𝑠 ∗ 𝐶𝑢 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝑘 (Ec. 5)

Donde:

𝑄𝐴: Calor desprendido por las luminarias, Kcal/h

𝑃𝑖𝑛𝑠: Potencia instalada, (W); cuyo valor es 80W (4 tubos fluorescentes de 20W)

𝐶𝑢: Coeficiente de utilización, es la relación entre la potencia que espera utilizarse

y la potencia total instalada; 𝐶𝑢 = 0,5
𝐶𝑡: Coeficiente de tolerancia, el valor recomendado para este factor es de 1,2
𝑘: Factor de conversión; 𝑘 = 0,860 Kcal/watt

Por lo tanto, la carga debido a la iluminación será:

43
 𝑄𝐴 = 80 ∗ 0,5 ∗ 1,2 ∗ 0,860

𝑄𝐴 = 41,28 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ

b) Carga debido a los motores eléctricos

El calor aportado por los motores eléctricos depende de que el motor esté o no situado en el
local refrigerado, si toda la energía suministrada al motor permanece en el local refrigerado,
la potencia eléctrica total se convierte en calor. Este será el caso del motor que moviese al
ventilador que hace circular el aire en la cámara frigorífica, para esto se aplica la ecuación
eliminando el coeficiente de tolerancia y con un valor de uno en el coeficiente de utilidad.

Dentro de la cámara será instalado un evaporador de circulación forzada la cual cuenta con
dos ventiladores de aire frío, la absorción de los motores es de 200W (Véase selección del
evaporador).

Finalmente, de la ecuación tenemos:

𝑄𝑀 = 𝑃𝑖𝑛𝑠 ∗ 𝐶𝑢 ∗ 𝐾 (Ec. 6)

𝑄𝑀 = 200 ∗ 1 ∗ 0,860

𝑄𝑀 = 172 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ

Por lo que la carga debido al equipo eléctrico será:

𝑄4 = 𝑄𝐴 + 𝑄 𝑀

𝑄4 = 41,28 + 172

𝑸𝟒 = 𝟐𝟏𝟑. 𝟐𝟖 𝑲𝒄𝒂𝒍/𝒉

3.4.5 Carga debido a las infiltraciones

Esta carga es debido al aire frío que es desplazado por el aire exterior que entra a través de
las grietas alrededor de las puertas, y ventanas (en nuestro caso el presente diseño no cuenta

44
con ventanas por lo que se desprecian todo tipo de temas relacionados con ello), se analizara
infiltraciones por apertura de puerta.

Para determinar la carga sensible de enfriamiento debida a estas infiltraciones se calcula

mediante la siguiente ecuación:

𝑄 = 𝑚 ∗ 𝐶 ∗ ∆𝑇 = (𝜑 ∗ 𝑉) ∗ 𝐶 ∗ ∆𝑇 (Ec. 7)

Donde:

Q: Carga de enfriamiento sensible, Kcal/h

𝜑: Densidad del aire, 𝐾𝑔/𝑚3; para una altura de 4000 msnm y Temperatura de 8,5ºC
𝜑 = 0.72 𝐾𝑔/𝑚3

V: Caudal de aire infiltrado, 𝑚3/ℎ

C: Calor especifico del aire; 𝐶 = 0,245 𝐾𝑐𝑎𝑙/𝐾𝑔°𝐶

𝛥𝑇: diferencia de temperaturas entre la temperatura inicial del producto hasta la

temperatura final; 𝛥𝑇 = 𝑇𝑖 −To
Ti: Temperatura del aire externo; Ti = 13,5 ºC
To: Temperatura de almacenamiento del producto; To = 0ºC

Para calcular el volumen infiltrado debemos determinar el número de sustituciones de aire

debido a las infiltraciones originadas por apertura de puerta, en la tabla 3 (ANEXOS), para
un volumen de 24,73m3 el número de sustituciones de aire en 24 horas es obtenido mediante
interpolación. El volumen de aire infiltrado será calculado de la siguiente manera:

Vol. de hab. (𝑚3) Sustituciones de aire en 24 h

22,60 20,00
24,73 X
28,30 17,50

Por interpolación, hallamos el valor de X:

45
 𝑋 − 17,50 24,73 − 28,30
=
20,00 − 17,50 22,60 − 28,30

𝑋 = 19,07 (sustituciones de aire en 24h)

Luego el volumen de aire infiltrado será:

𝑉 = 𝑉ℎ𝑎𝑏 ∗ 𝑋/24 ℎ = 24,73 ∗ 19,07/24

𝑉 = 19,65 𝑚3/ℎ

Finalmente, de la ecuación (7) tenemos que:

𝑄5 = 0,72 ∗ 19,65 ∗ 0,245 ∗ (13,5 − 0)

𝑸𝟓 = 𝟒𝟔, 𝟕𝟗 𝑲𝒄𝒂𝒍/𝒉

3.4.6 Carga debido a la ventilación

La ventilación se utilizada para disminuir al mínimo los olores y para mantener la frescura
del aire dentro la cámara frigorífica. Para poder calcular la carga de calor sensible por
ventilación, se utiliza la siguiente ecuación:

𝑄 = 𝑚 ∗ 𝐶 ∗ ∆𝑇 = (𝜑 ∗ 𝑉) ∗ 𝐶 ∗ ∆𝑇 (Ec. 8)

Donde:

Q: Carga de calor sensible por ventilación, Kcal/h

𝜑: Densidad del aire; 𝜑 = 0.72 𝐾𝑔/𝑚3

V: Caudal de aire que entra por ventilación; 𝑉 = 4 𝑚3/ℎ

C: Calor especifico del aire; 𝐶 = 0,245 𝐾𝑐𝑎𝑙/𝐾𝑔°𝐶

𝛥𝑇: diferencia de temperaturas entre la temperatura inicial del producto hasta la

temperatura final; 𝛥𝑇 = 𝑇𝑖 −To
Ti: Temperatura del aire externo; Ti = 13,5 ºC
To: Temperatura de almacenamiento del producto; To = 0ºC
46
Remplazando datos en la ecuación (8) tenemos:

𝑄6 = 0,72 ∗ 4 ∗ 0,245 ∗ (13,5 − 0)

𝑸𝟔 = 𝟗, 𝟓𝟑 𝑲𝒄𝒂𝒍/𝒉

3.4.7 Carga latente

Las principales fuentes de carga latente son la gente, el aire infiltrado, el aire de ventilación
y los aparatos que desprenden humedad. La humedad aporta una carga de enfriamiento, al
necesitar la unidad de refrigeración condensar el vapor de agua para que pueda ser eliminado.
Por cada kilogramo de humedad condensada, la unidad de refrigeración debe proporcionar
590 Kcal de enfriamiento.

Cabe mencionar que la aportación de carga latente debido a los ocupantes ya se determinó
anteriormente, por lo que la aportación de calor latente por infiltración y ventilación se
determina por la siguiente ecuación:

𝑄 = 𝑉 ∗ 𝜑 ∗ (𝑊𝑜 − 𝑊𝑖) ∗ 590 (Ec. 9)

Donde:

Q: Carga de calor latente por infiltración y ventilación, Kcal/h

V: Caudal en volumen de aire que entra por infiltración y ventilación; V= 23,65 m3/h
φ: Densidad de aire; 𝜑 = 0.72 𝐾𝑔/𝑚3
Wo: Relación de humedad del aire exterior; con 13,5ºC y 47% humedad relativa
Wo = 0,0045 (obtenida a través del diagrama psicométrico, véase figura 4,ANEXOS)
Wi: Relación de humedad del aire interior, Kg agua/Kg aire seco; con 0ºC y 85%
Wi = 0,0035 (obtenida a través del diagrama psicométrico, véase figura 4, ANEXOS)

Luego de la ecuación (9) tenemos:

𝑄7 = 23,65 ∗ 0,72 ∗ (0,0045 − 0,0035) ∗ 590

𝑸𝟕 = 𝟏𝟎, 𝟎𝟓 𝑲𝒄𝒂𝒍/𝒉

47
 SUMATORIA DE CARGAS

Carga Térmica Kcal/h

𝑄1 Carga debido al producto 963,9
Carga debido a la transmisión a través
𝑄2 201,25
de paredes, techo, piso y puerta
𝑄3 Carga debido a los ocupantes 732
𝑄4 Carga debido al equipo eléctrico 213,28
𝑄5 Carga debido a las infiltraciones 46,79
𝑄6 Carga debido a la ventilación 9,53
𝑄7 Carga Latente 10,05

Total 2176,80

Tabla 11. Sumatoria de cargas

Fuente: Elaboración Propia

3.5 CALCULO DE LA CAPACIDAD DE REFRIGERACION (CR)

En la práctica es común agregar de 10% a 15% a la carga de enfriamiento total, un factor de

seguridad. El coeficiente a usar, depende de la confiabilidad de la información usada en los
cálculos de la carga de enfriamiento. Para nuestro análisis tomaremos el valor medio 12,5%.

Entonces, al valor de la carga de enfriamiento total le sumamos el 12,5% de su valor, la carga

de enfriamiento total resulta:

𝑄𝑇 = 2176,80 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ + 2176,80 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ ∗ 0,125

𝑄𝑇 = 2448,90 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ = 𝐶𝑅

Luego la capacidad de refrigeración lo expresamos en unidades de (KJ/s), para ello

realizamos factores de conversión de unidades:

𝐾𝑐𝑎𝑙 4,184 𝐾𝑗 1ℎ
𝐶𝑅 = 2448,90 ∗ ∗ = 2,85 𝐾𝐽/𝑠
ℎ 1 𝐾𝑐𝑎𝑙 3600 𝑠

48
Cabe mencionar que 1kJ/s = 1Kw, entonces la capacidad de refrigeración en KW, será:

𝐶𝑅 = 2,85 𝐾𝑊

La capacidad de refrigeración, generalmente expresada en toneladas de refrigeración se

puede determinar a través del siguiente factor de conversión:

0,284345 𝑡𝑜𝑛
𝐶𝑅 = 2,85 𝐾𝑊 ∗
1 𝐾𝑊

𝒄𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒇𝒓𝒊𝒈𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 = 𝑪𝑹 = 𝟎, 𝟖𝟏 𝒕𝒐𝒏

3.6 SELECCIÓN DEL REFRIGERANTE

Un refrigerante es cualquier cuerpo o sustancia que actúa como agente de enfriamiento

absorbiendo calor de otro cuerpo o sustancia. Con respecto al ciclo compresión de vapor,
el refrigerante es el fluido de trabajo del ciclo el cual alternativamente se vaporizay se
condensa absorbiendo y cediendo calor respectivamente.

Para el presente diseño, el refrigerante que se va utilizar es el R-134a es un HFC, Como

todos los refrigerantes HFC no daña la capa de ozono, mencionar también que es un
refrigerante ecológico puro con ODP = 0 y un moderado (además de tener baja toxicidad y
pequeños riesgos de propagación de llama), siendo adecuado para sustituir al R-11 en
enfriadoras centrífugas, y al R-12 en enfriadoras con compresores alternativos. Actualmente
se utiliza ampliamente en el sector industrial, comercial y refrigeración doméstica.

3.6.1 Ficha técnica del refrigerante seleccionado

3.6.1.1 Características y aplicaciones

El gas refrigerante R-134a es un HFC que sustituye al R-12 en instalaciones nuevas. Como
todos los refrigerantes HFC no daña la capa de ozono. Tiene una gran estabilidad térmica y
química, una baja toxicidad y no es inflamable, además de tener una excelente
compatibilidad con la mayoría de los materiales. Su clasificación es A1 grupo L1.

49
No es miscible con los aceites tradicionales del R-12 (mineral y alquilbencénico); en cambio
su miscibilidad con los aceites poliésteres (POE) es completa, por lo que debe de utilizarse
siempre con este tipo de aceites. Es muy utilizado en el aire acondicionado de los
automóviles y en refrigeradores domésticos. También se utiliza mucho en chillers del sector
industrial y comercial además del transporte frigorífico en temperaturas positivas.

3.6.1.2 Toxicidad y almacenamiento

El R-134a es una sustancia con muy poca toxicidad, Los envases de R-134a deben ser
almacenados en lugares frescos y ventilados lejos de focos de calor. Los vapores de R-134a
son más pesados que el aire y suelen acumularse cerca del suelo.

3.6.1.3 Componentes

Nombre químico % en peso

Tetrafluoroetano (R-134a) 100

Tabla 12. Componentes del R-134a

Fuente: Elaboración Propia

3.6.1.4 Compatibilidad con los materiales

PLASTÓMEROS
C PC NC
Propileno X
PVC X
Polietileno X
Nylon X
Poliestireno X
Poliacetileno X
Resina epoxi X
ABS X

Tabla 13. Compatibilidad con los materiales

Fuente: Elaboración Propia

50
Donde:
C: Compatible
PC: Poco compatible
NC: No compatible

3.7 CALCULO DE LA POTENCIA TEORICA DEL COMPRESOR

3.7.1 Determinación de la temperatura de evaporación y condensación

Para poder obtener los datos de temperatura de evaporación y condensación,

representaremos el ciclo de compresión de vapor mediante el siguiente gráfico:

Figura 28. Gráfico de presión/entalpia para la determinación

de la temperatura de evaporación y condensación
Fuente: Elaboración Propia

Donde:

Temperatura de condensación: 𝑇𝐶 = 𝑇𝑒𝑥𝑡 + ∆𝑇 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

Temperatura de condensación: 𝑇𝑒 = 𝑇𝑖𝑛𝑡 − ∆𝑇 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

51
Para determinar estos valores debemos cuantificar los valores de (ΔT) tanto de condensación
y evaporación, las mismas que son necesarios para los procesos de cesión de calor y
refrigeración respectivamente. Por tal circunstancia el valor recomendado para ΔT
condensación es de 10 a 15°C (para que exista una condensación del refrigerante de manera
efectiva), para nuestro análisis tomaremos el valor máximo 15°C. Para ΔT evaporación
debemos tomar en cuenta de la misma manera, esta es el factor más importante en la
regulación de la humedad en el espacio refrigerado, mientras menor sea ΔT mayor será la
humedad relativa del espacio, por lo que debe seleccionarse una ΔT para condiciones
óptimas de humedad requerida por el producto (85% para nuestro caso).

Por lo que de la tabla 4 (ANEXOS) para una humedad relativa del 85% y convección forzada
la diferencia de temperatura de evaporación resulta ser 6,7°C;

Entonces, de las ecuaciones tenemos que:

𝑇𝐶 = 13,5 + 15,0 ⇨ 𝑻𝑪 = 𝟐𝟖, 𝟓 °𝑪

𝑇𝑒 = 0,0 − 6,7 ⇨ 𝑻𝒆 = −𝟔, 𝟕 °𝑪

3.7.2 Trazado del ciclo frigorífico

Figura 29. Ciclo estándar de compresión de vapor

Fuente: Elaboración Propia

52
PROCESO DE COMPRESIÓN (1-2)

(trabajo de compresión)

El trabajo de compresión en Kcal por Kg de refrigerante, es igual a la variación de entalpia

en el proceso 1 – 2.

ℎ1 + 𝑄 = ℎ2 + 𝑊

Donde: Q = 0, por ser la compresión adiabática

𝑊 = ℎ1 − ℎ2 Se desarrolla trabajo contra el sistema

PROCESO DE CONDENSACIÓN (2-3)

(calor rechazado)

ℎ2 + 𝑄 = ℎ3 + 𝑊
Donde: W=0

𝑄 = ℎ3 − ℎ2 calor rechazado por el sistema

El valor ℎ3 − ℎ2 es negativo, lo que expresa que el calor es cedido por el refrigerante.

PROCESO DE EXPANSIÓN (3-4)

Este proceso, se realiza en la válvula de expansión (tubo capilar en un sistema doméstico,

válvula de expansión termostática en un sistema comercial e industrial).

ℎ3 + 𝑄 = ℎ4 + 𝑊
Donde: Q=0
W=0

Entonces:
𝒉𝟑 = 𝒉𝟒
Proceso a entalpia constante
53
PROCESO DE EVAPORACIÓN (4-1)

(calor absorbido)

ℎ4 + 𝑄 = ℎ1 + 𝑊
Donde: W=0
𝑄 = ℎ1 − ℎ4 Calor absorbido en el evaporador.

Entonces, para una temperatura de condensación de 28,5°C y una temperatura de

evaporación de -6,7°C procederemos a determinar las entalpias en los puntos 1,2,3 y 4 de la
siguiente figura, para esto utilizaremos el diagrama de Mollier Presión - Entalpia del R-134a,
véase figura 5 (ANEXOS).

Figura 30. Grafica Presión/Entalpia

Fuente: Elaboración Propia

El valor de ℎ1, entalpia del vapor saturado a -6,7°C es 393,32 kJ/kg y presión de 2,274 bar

Para hallar ℎ2, nos movemos en una línea de entropía constante desde el punto 1 hasta
alcanzar la presión de saturación correspondiente a 28,5°C. Esta presión resulta ser 7,339
bar, y el valor de ℎ2 es 417,57 kJ/kg

54
Los valores de ℎ3 y ℎ4 son idénticos, e iguales a la entalpia del líquido saturado
correspondiente a 28.5°C, por lo que ℎ3 y ℎ4 valen 239,46 kJ/kg

Entonces los valores de entalpia son:

ℎ1 = 393,32 𝐾𝐽/𝐾𝑔

ℎ2 = 417,57 𝐾𝐽/𝐾𝑔

ℎ3 = ℎ4 = 239,46 𝐾𝐽/𝐾𝑔

Los valores de presión son:

𝑃𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 7,339 bar

𝑃𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 2,274 bar

3.7.3 Relación de compresión (Rc)

Este parámetro se obtiene dividiendo la presión absoluta de condensación (lado de alta) entre
la presión absoluta de evaporación (lado de baja), quedando entonces de la siguiente manera:

𝑃𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑅𝑐 = (Ec. 10)
𝑃𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑅𝑐 = 7,339 bar/2,274 bar

𝑹𝒄 = 𝟑, 𝟐𝟑

3.7.4 Trabajo de compresión (Wc)

El trabajo de compresión se lo determina a través de la ecuación:

𝑊𝑐 = ℎ2 − ℎ1 (Ec. 11)

𝑊𝑐 = 417,57 𝐾𝐽/𝐾𝑔 − 393,32 𝐾𝐽/𝐾𝑔

𝑊𝑐 = 24,25 𝐾𝐽/𝐾𝑔

55
3.7.5 Efecto refrigerante (ER)

El efecto refrigerante es el calor puesto en juego en el proceso 4 – 1 es decir:

𝐸𝑅 = ℎ1 − ℎ4 (Ec. 12)

𝐸𝑅 = 393,32 𝐾𝐽/𝐾𝑔 − 239,46 𝐾𝐽/𝐾𝑔

𝐸𝑅 = 153,86 𝐾𝐽/𝐾𝑔

3.7.6 Coeficiente de funcionamiento (CF)

Para poder valorar la eficiencia del sistema, no es posible utilizar la palabra “rendimiento”
porque el calor producido a partir de un trabajo no es aprovechado, mas, al contrario, este es
rechazado al medio ambiente. Es por esta razón que se usa el termino coeficiente de
funcionamiento.

𝐸𝑅 ℎ1 − ℎ4
𝐶𝐹 = = (Ec. 13)
𝑊𝑐 ℎ2 − ℎ1

153,86 𝐾𝐽/𝐾𝑔
𝐶𝐹 =
24,25 𝐾𝐽/𝐾𝑔

𝐶𝐹 = 6,35

3.7.7 Caudal másico (𝒎̇ )

El caudal másico o caudal de refrigerante puede calcularse dividiendo la capacidad de

refrigeración del sistema entre el efecto refrigerante.

𝐶𝑅
𝑚= (Ec. 14)
𝐸𝑅

2,85 𝐾𝐽/𝑠
𝑚=
153,86 𝐾𝐽/𝐾𝑔

56
𝑚 = 0,0185 𝐾𝑔/𝑠

57
3.7.8 Potencia teórica del compresor (Nc)

Es el trabajo de compresión por el caudal de refrigerante y convertido en HP.

𝑁𝑐 = 𝑊𝑐 ∗ 𝑚 (Ec. 15)

𝑁𝑐 = 24,25 𝐾𝐽/𝐾𝑔 ∗ 0,0185 𝐾𝑔/𝑠

𝐾𝐽
𝑁𝑐 = 0,449 = 0,449 𝐾𝑊
𝑠

Finalmente realizamos el factor de conversión de unidades de KW a HP

1 𝐻𝑃
𝑁𝑐 = 0,449 𝐾𝑊 ∗
0,746 𝐾𝑊

𝑵𝒄 = 0,602 𝐻𝑃

3.8 SELECCIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

3.8.1 Selección de la unidad condensadora

Figura 31. Unidad condensadora

Fuente: files.danfoss.com

En este caso la unidad condensadora que seleccionaremos, se realiza en base a las

necesidades del proyecto.

58
 Carga Frigorífica 2448,90 Kcal/h
Temperatura de conservación del producto 0ºC
Tipo de refrigerante R-134a
Humedad relativa requerida por el producto 85-90%
Temperatura de evaporación -6,7ºC

Tabla 14. Datos para la selección de componentes del sistema de refrigeración

Fuente: Elaboración Propia

De acuerdo a los datos anteriores se realizó la siguiente selección:

Marca DANFOSS
Modelo OP-HJZ028D
Código por versión D40*
Código eléctrico G
Capacidad frigorífica 2573 kcal/h
Compresor hermético 230V/1F/50Hz 1 1/2 HP
Ventilador Cantidad 1
230V/1F/50Hz Hélice (mm) 457
Flujo de aire (m3/h) 4400
Condensador
Volumen interno (l) 0,5
Recibidor de líquido (l) 6
Línea succión (") 1/2
Conexiones
Línea liquida (") 1/2
Alto (mm) 538
Dimensiones Profundidad (mm) 420
Largo (mm) 1150
Peso 95 kg

Tabla 15. Descripción de la unidad condensadora seleccionada

Fuente: Elaboración Propia

* Hace referencia a la configuración que posee la unidad condensadora, véase figura 9

(ANEXOS)

Código eléctrico; G = Compresor 230V/1F/50Hz, ventilador 230V/1F/50Hz

59
3.8.2 Selección del Evaporador

Figura 32. Evaporador

Fuente: www.acrlatinoamerica.com

Los parámetros para su selección son:

- Carga Frigorífica
- Temperatura de evaporación

Tomando en cuenta que se emplea una unidad Evaporadora de aire forzado, de acuerdo a los
datos anteriores se realizó la siguiente selección:

Marca ELGIN
Modelo FXBN/E 031-2
Capacidad frigorífica 2864 kcal/h
Cantidad 2 x EL20
Corriente (A) 0,9
Ventiladores Hélice (mm) 254
Tiro de aire (m) 9
Flujo de aire (m3/h) 1.591
Entrada (") 1/2
Conexiones Salida (") 5/8
Dreno (") 1
Deshielo Cantidad 2
Ancho (mm) 940
Dimensiones Altura (mm) 360
Largo (mm) 435
Peso 28 kg

Tabla 16. Descripción del Evaporador seleccionado

Fuente: Elaboración Propia

60
Dimensiones de la unidad Evaporadora

Figura 33. Dimensiones del Evaporador

Fuente: www.Elgin.com.br

Características técnicas del ventilador modelo EL20

Marca ELGIN
Modelo EL20
Corriente 0,45 (A)
Flujo de aire 910/1050 (m3/h)
A (mm) 172
B (mm) 148
C (mm) 14
D (mm) 134
Dimensiones E (mm) 86
F (mm) 254
G (mm) 111
H (mm) 75
I (mm) 73
Peso 1,30 (Kg)

Tabla 17. Descripción del ventilador

Fuente: Elaboración Propia

Dimensiones del ventilador modelo EL20

61
 Figura 34. Dimensiones del ventilador
Fuente: www.Elgin.com.br

3.8.3 Selección del sistema de expansión

Figura 35. Válvula de expansión termostática

Fuente: www. danfoss.com

En las máquinas frigoríficas se pueden utilizar diferentes sistemas de expansión como

capilares, válvulas manuales, automáticas, termostáticas, electrónicas, etc., pero para el
proyecto se utilizara la más frecuentemente utilizada que es el dispositivo de expansión para
sistemas de refrigeración de tamaño medio (válvula de expansión termostática), la cual es
un dispositivo de medición diseñado para regular el flujo del refrigerante liquido hacia el
evaporador, en la misma proporcione en que el refrigerante liquido dentro del evaporador se
va evaporando. De acuerdo a los datos anteriores se realizó la siguiente selección.

62
 Marca DANFOSS
Modelo T2 - TE 2
Capacidad 2,79 kW
Tipo de válvula/Orificio T2/02

Tabla 18. Descripción de la válvula de expansión termostática seleccionada

Fuente: Elaboración Propia

3.8.4 Selección de tuberías de aspiración y liquido

Las tuberías conducen el refrigerante de un componente del sistema al siguiente, uniendo

los principales componentes de la instalación frigorífica. En general, el material empleado
en tuberías para sistemas frigoríficos, depende del tamaño y naturaleza de la instalación, del
refrigerante utilizado, del costo de los materiales y mano de obra. Los materiales más
frecuentemente utilizados son: el acero, hierro dulce, cobre y latón. Todos estos son
apropiados para utilizarse con todos los refrigerantes comunes, excepto el cobre y el latón,
que no pueden ser utilizados con el amoniaco, debido a que, en presencia de humedad, el
amoniaco atraca a los metales ferrosos.

Figura 36. Tuberías de cobre

Fuente: www.cosmos.com.mx

Para el proyecto se utilizará tuberías de cobre porque tiene la ventaja de ser de peso ligero,
más resistente a la corrosión y más fácil de instalarse que el hierro dulce y el acero. Para

63
tubos usados en refrigeración solo son apropiados los tipos K y L. De acuerdo a los datos
anteriores se realizó la siguiente selección, tubería rígida en tiras de 6m.

Marca ANTARTIC
Diámetro exterior 3/8
Tubería línea
Diámetro interior 1/4
liquida
Tipo L
Presión máxima (psi) 888
Marca ANTARTIC
Diámetro exterior 1/2
Tubería línea
Diámetro interior 3/8
succión
Tipo L
Presión máxima (psi) 790

Tabla 19. Descripción de las tuberías seleccionadas

Fuente: Elaboración Propia

3.9 INSTALACION DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE

REFRIGERACIÓN

A continuación, procedemos a detallar la instalación de los componentes de nuestro sistema

de refrigeración.

3.9.1 Instalación de la unidad condensadora

La unidad condensadora deberá colocarse de tal manera que el aire pueda circular libremente
y no ser recirculado. Para un adecuado flujo de aire y acceso a todos los lados de la unidad.
Un punto muy importante que debemos considerar cuando tengamos que decidir dónde
colocar un equipo enfriado por aire, es el lugar donde se instalará. Esta deberá proveer la
cantidad suficiente de aire ambiente al condensador y disipar el aire caliente del área de la
unidad condensadora.

Se deberán tener en cuenta algunas recomendaciones antes de realizar la ubicación de la

unidad:

64
 - Comprobar que la superficie de apoyo sea adecuada para soportar el peso de la unidad
y que ésta última quede totalmente horizontal para asegurar una adecuada lubricación
y retorno de aceite a los compresores.
- Soportar la unidad sobre una estructura rígida, siempre y cuando no exista riesgo de
rotura por vibraciones en la red de tuberías. En caso contrario montar la unidad sobre
amortiguadores adecuados de forma que evitemos la transmisión de vibraciones y
ruidos. En este último caso se recomienda la instalación de uniones flexibles en las
tuberías de conexión con la unidad.

Figura 37. Distancias mínimas de instalación unidad condensadora

Fuente: www.danfoss.com

3.9.1.1 Instalación

El conexionado de la unidad a la instalación frigorífica requiere una serie de consideraciones

generales a tener en cuenta:

- Emplear únicamente tubo de cobre especial para refrigeración, desoxidado,

desengrasado y deshidratado, No utilizar nunca tubo de cobre sanitario.
- La longitud del trazado de las líneas deberá ser lo más corto posible, utilizando a su
vez el menor número de curvas. Los radios de curvatura de las líneas será el mayor
posible a fin de evitar estrangulamientos.

65
 - Para la soldadura emplear varilla de plata, realizando esta operación en atmósfera
inerte de nitrógeno seco para evitar la formación de escorias.
- Aislar las líneas para evitar condensaciones y pérdidas térmicas.
- Efectuar las correspondientes pruebas de estanqueidad sobre el conjunto de la
instalación asegurándose que no hay ninguna fuga.
- Los cartuchos de los filtros suministrados “sueltos” con la unidad serán incorporados
a las carcasas de los filtros en el momento previo a la operación de hacer vacío a la
instalación.
- Una vez realizadas todas las soldaduras hacer vacío al circuito frigorífico hasta
alcanzar una presión de 7 Pa al menos durante 2 horas. El vaciado del circuito
frigorífico puede ser realizado a través de las diferentes válvulas de servicio que
incorpora la unidad.
- La instalación eléctrica, selección de componentes y cableado general deberá cumplir
con la legislación vigente.
- La alimentación eléctrica a la unidad tiene que estar dentro de un ± 10% de la tensión
de placa.
- Asegúrese que todas las conexiones eléctricas están perfectamente realizadas y de
acuerdo al esquema eléctrico.

3.9.1.2 Operaciones previas a la puesta en marcha

Antes de la puesta en servicio del equipo se procederá al control y verificación de los

siguientes elementos:

- Nivel de aceite en los diferentes reguladores de nivel de los compresores. Se

verificará que el nivel de aceite se encuentre entre los niveles máximos y mínimos
indicados en la documentación del compresor. Comprobar que el tipo de aceite
utilizado es compatible con el refrigerante seleccionado.
- Reglaje del presostato diferencial de aceite en aquellos compresores que lo
incorporen y permitan su regulación. La regulación se realizará en función de los
valores que indique el fabricante.

66
 - Sentido de giro del compresor. Sólo en el caso de compresores de tornillo, scroll o
abiertos, (en nuestro caso es un compresor hermético)
- Sentido de giro de los ventiladores del condensador de aire y de culata de compresor
si los lleva.

3.9.1.3 Puesta en marcha

La carga de refrigerante con mezclas HFC se realizará por la línea de líquido a través de la
válvula de servicio del recipiente o de la válvula de carga de la línea de líquido. Asegurarse
que el refrigerante utilizado es el indicado en la placa de características.

La carga adicional de aceite se realizará a través de la válvula de carga situada en la parte

superior del depósito de acumulación de aceite. En principio el nivel de aceite en el depósito
de acumulación debe alcanzar el visor superior. Después de 48 horas de funcionamiento, el
nivel de aceite debe mantenerse entre el visor inferior y el superior. Asegurarse que el tipo
de aceite lubricante utilizado es compatible con el refrigerante y está aprobado por el
fabricante de los compresores.

Durante la puesta en marcha se procederá a la verificación de los limitadores de presión y

elementos de seguridad. Se realizarán corte de alta y baja presión para asegurarnos de su
correcto funcionamiento.

Transcurridas 48 horas de funcionamiento de la instalación se procederá a verificar los

niveles de aceite, añadiendo si fuese necesario. Si la unidad incorpora separador de aceite
desmontable se recomienda desmontarlo y eliminar eventuales partículas que puedan
haberse acumulado durante la puesta en marcha.

3.9.1.4 Verificaciones durante la puesta en marcha

Durante la puesta en marcha de la unidad es preciso realizar una serie de verificaciones o

controles para garantizar el correcto funcionamiento de la misma.

67
 - Comprobación de la carga de refrigerante mediante el visor de líquido. Cuando la
carga sea la correcta desaparecerán las burbujas.
- Control del nivel de aceite en el depósito de acumulación y en el visor de cárter de
cada compresor.
- Comprobación de la tensión de alimentación.
- Comprobación de los consumos de los compresores.
- Control de las presiones de aspiración y descarga.
- Control de la temperatura de descarga.
- Control de la temperatura de aspiración (recalentamiento).

3.9.2 Instalación del Evaporador

El evaporador seleccionado en el presente diseño, es un evaporador de aire forzado, para su

colocación se deberá seguir las siguientes reglas generales:

- La dispersión de aire deberá cubrir la cámara completamente

- Nunca colocar los evaporadores sobre la puerta
- La ubicación de anaqueles, etc., deberá conocerse
- La ubicación relativa al compresor debe ser para recorridos mínimos de tubería
- Ubicar la línea de drenado de los condensados para recorridos mínimos de tubería.

La mayoría de los evaporadores pueden ser montados con soportes de barra, tornillos, y
pernos. Use pernos y arandelas de 5/16” o barras que soporten aproximadamente 250 lb (113
kg); 3/8” para 500 lb (227 kg); 5/8” para más de 500 lb. Se debe tener cuidado de montar los
evaporadores a nivel para obtener el correcto drenado del condensador. Proveer el apoyo
adecuado para soportar el peso del evaporador.

Para el presente diseño se empleará un evaporador de aire forzado y la ubicación de éste

se recomienda de acuerdo a la siguiente figura:

68
 Figura 38. Ubicación del evaporador dentro la cámara frigorífica
Fuente: Elaboración Propia

3.9.3 Instalación del sistema de expansión

Una válvula de expansión termostática consta de un elemento termostático (1) separado del
cuerpo de válvula por una membrana.

El elemento termostático está conectado con un bulbo (2) a través de un tubo capilar, un
cuerpo de válvula con asiento de válvula (3) y un muelle (4).

Figura 39. Características de la válvula de expansión termostática

Fuente: www.danfoss.com

69
3.9.3.1 Funcionamiento de una válvula de expansión termostática

El funcionamiento está determinado por 3 presiones fundamentales:

P1: Presión del bulbo, que actúa sobre la parte superior de la membrana, en la
dirección de apertura de la válvula.
P2: Presión de evaporación, que actúa sobre la parte inferior de la membrana, en la
dirección de cierre de la válvula.
P3: Presión del muelle, que igualmente actúa sobre la parte inferior de la membrana,
en la dirección de cierre de la válvula.

Figura 40. Tipos de presiones de la válvula de expansión termostática

Fuente: www.danfoss.com

Cuando la válvula regula, se crea un equilibrio entre la presión del bulbo por un lado de la
membrana y la presión de evaporación y del muelle por el lado opuesto de la misma.

Por medio del muelle se ajusta el recalentamiento.

- Recalentamiento

El recalentamiento se mide en el lugar donde está situado el bulbo en la tubería de aspiración,

y es la diferencia entre la temperatura existente en el bulbo y la presión de
evaporación/temperatura de evaporación en el mismo lugar.

70
El recalentamiento se mide en Kelvin (K) y se emplea como señal reguladora de inyección
de líquido a través de la válvula de expansión.

Figura 41. Medición del recalentamiento

Fuente: www.danfoss.com

- Subenfriamiento

El subenfriamiento se define como la diferencia entre la temperatura del líquido y la

presión/temperatura de condensación a la entrada de la válvula de expansión. El
subenfriamiento se mide en Kelvin (K). El subenfriamiento del refrigerante es necesario para
evitar burbujas de vapor en el líquido antes de la válvula.

Figura 42. Medición del subenfriamiento

Fuente: www.danfoss.com

71
- Identificación

El elemento termostático está equipado con una marca realizada a láser en la parte superior
de la membrana.

El código indica el refrigerante para el que está diseñada la válvula:

L = R410A
N = R134a
S = R404A/ R507
X = R22
Z = R407C

Esta marca indica el tipo de válvula (con número de código), rango de temperatura de
evaporación, punto MOP (Presión de operación máxima), refrigerante y máxima presión de
funcionamiento.

Figura 43. Placa de identificación de la válvula de expansión termostática

Fuente: www.danfoss.com

3.9.3.2 Instalación

La válvula de expansión debe instalarse en la tubería de líquido, delante del evaporador, y

su bulbo sujeto a la tubería de aspiración lo más cerca posible del evaporador.

72
En caso de que haya compensación de presión externa, la tubería de compensación deberá
conectarse a la tubería de aspiración inmediatamente después del bulbo.

Figura 44. Posición de montaje de la válvula de expansión termostática

Fuente: www.danfoss.com

La mejor posición de montaje del bulbo es en una tubería de aspiración horizontal, en una
posición entre la una y las cuatro de las agujas del reloj. La ubicación depende del diámetro
exterior de la tubería.

Figura 45. Posición de montaje del bulbo

Fuente: www.danfoss.com
Nota:

El bulbo no deberá montarse nunca en la parte baja de una tubería de aspiración, debido a la
posibilidad de que la existencia de aceite en el fondo de la tubería produzca señales falsas.

El bulbo debe poder medir la temperatura del vapor de aspiración recalentado y, por lo tanto,
no debe situarse de manera que esté sometido a fuentes extrañas de calor/frío. Si el bulbo
está sometido a corrientes de aire caliente, se recomienda su aislamiento.

73
Tal como se ha indicado anteriormente, el bulbo debe instalarse en la parte horizontal de la
tubería de aspiración inmediatamente después del evaporador. No deberá instalarse en el
colector del evaporador o en una tubería vertical después de una trampa de aceite.

Figura 46. Posición de instalación del bulbo

Fuente: www.danfoss.com

3.9.3.3 Ajuste

La válvula de expansión se suministra con un ajuste de fábrica idóneo para la mayoría de los
casos.

En caso de que fuera necesario un ajuste adicional, utilícese el vástago de regulación de la

válvula. Girando el vástago en sentido horario se aumenta el recalentamiento de la válvula
de expansión, y girándolo en sentido antihorario, se disminuye.

Figura 47. Ajuste de la válvula de expansión termostática

Fuente: www.danfoss.com

74
Un funcionamiento inestable del evaporador puede eliminarse de la siguiente manera:

Aumentar el recalentamiento haciendo girar suficientemente el vástago de regulación de la

válvula hacia la derecha (sentido horario) hasta que desaparezca el funcionamiento inestable.
Seguidamente hacer girar el vástago gradualmente hacia la izquierda hasta que vuelva a
aparecer la inestabilidad.

Desde esta posición se da una vuelta entera al vástago hacia la derecha, (sólo es necesario
1/4 de vuelta)

En esta posición el sistema de refrigeración tendrá un funcionamiento estable y el evaporador

es utilizado a su pleno rendimiento.

Figura 48. Ajuste para incrementar el recalentamiento

Fuente: www.danfoss.com

Un recalentamiento excesivo en el evaporador puede ser debido a falta de refrigerante.

Se puede reducir el recalentamiento, haciendo girar gradualmente el vástago de regulación

hacia la izquierda (en sentido contrario a las agujas del reloj), hasta que el funcionamiento
inestable aparezca.

Desde esta posición se da una vuelta entera al vástago hacia la derecha, (sólo un 1/4 de
vuelta). En esta posición el evaporador es utilizado a su pleno rendimiento.

75
 Figura 49. Ajuste para disminuir el recalentamiento
Fuente: www.danfoss.com

- Sustitución del conjunto de orificio

Si no se puede encontrar un punto de reglaje en el cual el evaporador no presente

inestabilidad, puede ser debido a que la capacidad de la válvula sea demasiado grande, siendo
necesaria la sustitución del conjunto de orificio, o de la válvula, por un tamaño menor. En
caso de que el recalentamiento del evaporador sea excesivo, es debido a que la capacidad de
la válvula es demasiado pequeña, siendo necesaria la sustitución del conjunto de orificio por
uno de tamaño mayor.

La válvula seleccionada para el presente diseño, se suministran con un conjunto de orificio

intercambiable.

Figura 50. Sustitución del orificio de una válvula de expansión termostática

Fuente: www.danfoss.com

76
3.9.4 Instalación de tuberías

Al instalar los tubos procure que los tramos de tubo sean lo más cortos y compactos posible.
Se debe evitar los puntos bajos (trampas de aceite), en los que el aceite podría acumularse.

Después del colocado de la unidad condensadora y evaporador se procederá al tendido de la

tubería que une dichos elementos. Una vez que se a decidido el lugar más conveniente
extender los tubos de aspiración y fijarlos entre la válvula de servicio de succión, situada a
un lado del compresor y la salida del evaporador.

Particularmente, estas líneas de aspiración deben proyectarse con gran cuidado antes de
efectuar la instalación, todos los ángulos y codos que no sean absolutamente necesarios
deberán eliminarse. En aquellos sitios donde pueda emplearse una curva de gran radio
deberán suprimirse los ángulos. Tomando estas prevenciones y empleando tuberías de los
diámetros adecuados se evitarán los siguientes defectos:

- Acumulación de aceite en el evaporador

- Que el aceite vuelva al compresor a intervalos, con lo cual surgen fugas o perdidas
de aceite en el compresor.
- Velocidad del vapor demasiado lenta lo que hace que la conducción del aceite por
las tuberías sea inadecuada.
- Retorno del refrigerante liquido al compresor con los consiguientes golpes de líquido
en el mismo.
- Insuficiente retorno de aceite, debido al montaje erróneo o colocación impropia de
las tuberías.

Paralela a dicha tubería se extiende la de la línea de líquido, que ira desde la válvula de salida
del depósito de líquido, pasando por el correspondiente filtro de líquido, hasta la entrada de
la válvula de expansión en el evaporador.

Normalmente se recomienda emplazar la unidad condensadora a menor altura que el

evaporador, a fin de facilitar el retorno de aceite que va mezclado con el refrigerante,
previendo un ligero desnivel del orden del 1% en casos de tramos horizontales largos.

77
3.9.5 Desescarche por Resistencias Electricas

El desescarche por resistencias eléctricas es el más utilizado por su simplicidad en la

instalación y regulación y por su gran eficiencia tanto en sistemas de temperatura positiva
como en sistemas de temperatura negativa. Este sistema se basa en la inclusión de unas
resistencias eléctricas en unos huecos o alojamientos en el interior del evaporador, en
perfecto contacto con sus aletas. Cuando se ponen en marcha las resistencias eléctricas, estas
se calientan y ceden su calor directamente a las aletas del evaporador, fundiendo la escarcha
acumulada en ellas.

Como todos los sistemas de calentamiento en los evaporadores, en el desescarche por

resistencias eléctricas, se puede observar el siguiente ciclo:

1. Entrada del desescarche. Se produce un calentamiento del hielo acumulado. La

temperatura del evaporador sube desde la temperatura que estaba hasta los 0ºC.

2. Una vez el hielo alcanza los 0ºC se produce una ralentización en la subida de la
temperatura. Esto es debido a la fusión del hielo.

3. Una vez fundido el hielo la temperatura del evaporador sube hasta la parada de las
resistencias.

4. Si tenemos un retardo para el goteo, la temperatura del evaporador nos va a bajar unos
grados, por el efecto de la convección. El calor se nos marchará hacia el recinto a refrigerar.

5. Una vez se pone en marcha la solenoide el evaporador nos bajará bruscamente de

temperatura.

Para mantener la eficiencia de este tipo de desescarche es importante que el calor producido
por las resistencias eléctricas de desescarche se transmita directamente a las aletas del
evaporador y no se pierda calor por radiación al ambiente del recinto climatizado, porque
nos puede suponer un aumento de temperatura que tendrá que ser contrarrestado por el
equipo frigorífico una vez haya acabado el desescarche.

78
Figura 51. Esquema eléctrico de desescarche por resistencias eléctricas
Fuente: Elaboración Propia
79
 Figura 52. Circuito de Fuerza del sistema con desescarche por resistencias eléctricas
Fuente: Elaboración Propia

3.10 MANTENIMIENTO

Mantenimiento, es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución

permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas,
construcciones civiles e instalaciones.

Un programa de mantenimiento nos permite señalar las fallas más comunes y las no tan
comunes, así como consideraciones que nos ayuden a prever posibles fallas en el sistema
de refrigeración y también las soluciones ante dichos problemas. Es por ello que a
continuación se describe un programa de mantenimiento que menciona los puntos más
esenciales.

80
3.10.1 Objetivos del mantenimiento

- Evitar, reducir y, en su caso, reparar las fallas

- Disminuir la gravedad de las fallas que no se puedan evitar

- Evitar detenciones inútiles o paros de maquina

- Evitar accidentes

- Conservar los bienes productivos en condiciones seguras de operación

- Reducir costos

- Prolongar la vida útil de los bienes

- Asegurar calidad

- Garantizar seguridad

3.10.2 Tipos de mantenimiento

Los tipos de mantenimiento más generales se clasifican en:

- Mantenimiento Preventivo
- Mantenimiento Predictivo
- Mantenimiento Correctivo

3.10.2.1 Mantenimiento Preventivo

La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores
antes de que estos provoquen fallas. El mantenimiento preventivo se diseñó con la idea de
prever y anticiparse a los fallos de las máquinas y equipos.

3.10.2.2 Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo es muy complejo, ante todo, se define como mantenimiento

predictivo la ejecución de las acciones de mantenimiento en función del estado técnico real
del equipo, a partir de la medición y seguimiento de algún parámetro síntoma y la
intervención según niveles deseados, permisibles o de alarma. A partir de aquí, el
81
mantenimiento predictivo es: medición de variables que identifiquen un parámetro,
síntoma, lo que es conocido como monitoreado de estado. Este monitoreado de estado,
se ejecuta planificando inspecciones, que son ejecutadas según una frecuencia, prevista
en función de las características de la variable en cuestión y el parámetro identificado.

En síntesis, el mantenimiento predictivo se ejecuta en función de las mediciones, análisis

y diagnósticos ejecutados en los equipos, que caracteriza en este caso la disminución
del desempeño.

3.10.2.3 Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo es entendido como aquellas acciones (planificadas o NO) que

tienen como objetivo reestablecer el nivel de desempeño de un equipo/sistema, despuésde la
ocurrencia de una falla, que puede ser esperada o no. En función de este concepto, podemos
identificar dos factores. Primero, que las acciones y sus elementos pueden ser planificadas o
NO, lo que implica que se espere la ocurrencia de la falla, con todos los recursos disponibles
para su solución, pero no está programada (fecha de ejecución), lo cual marca una
diferencia. El segundo factor, es que la ocurrencia de la falla puede ser esperada o NO, puesto
que se trabaja, en este caso, el equipo/sistema hasta que entre en estado de falla, bajo
determinadas condiciones específicas que así lo identifican, fundamentalmente el criterio
costo; donde los costos de evitar la falla (Planificar una acción preventiva o predictiva) son
mucho mayores que el costo de indisponibilidad en que se incurre si ocurriera la no
conformidad. Está claro que esto incluye una ausencia de riesgos operacionales y a la vida
humana, así como riesgos de afectaciones al medio ambiente.

3.10.3 Programa de mantenimiento a las unidades del sistema

3.10.3.1 Unidades Condensadora/Evaporadora

Bajo condiciones normales, el mantenimiento debe cubrir los siguientes puntos por lo
menos una vez cada seis meses.

82
1. Revise y apriete todas las conexiones eléctricas
2. Revise todo el cableado y aislamientos
3. Revise el correcto funcionamiento de los contactores y el desgaste de los puntos de
contacto.
4. Revise todos los motores de los ventiladores.
5. Ajuste los pernos de montaje del motor/tuercas y ajustar los tornillos de posicionamiento
del ventilador
6. Limpie la superficie del serpentín del condensador.
7. Revise el nivel de aceite y refrigerante en el sistema
8. Revise el funcionamiento el sistema de control.
9.Asegúrese de que los controles de seguridad estén funcionando adecuadamente
10. Revise todos los controles de deshielo estén funcionando adecuadamente
11. Limpie la superficie del serpentín del evaporador
12. Limpie la charola de drenado y revise que se tenga el correcto drenado en la charola
y la línea.
13. Cheque la resistencia de la tubería para una operación adecuada, cortarla del tamaño
requerido y fijarla adecuadamente
14. Revise y apriete todas las conexiones tipo flare

3.10.3.2 Unidad Evaporadora

Todos los evaporadores deben revisarse una vez al mes para obtener un deshielo adecuado,
debido a que la cantidad y tipo de escarcha puede variar considerablemente

Lo anterior depende de la temperatura de la cámara, el tipo de producto almacenado, de la

frecuencia de almacenaje del producto nuevo de la cámara y del porcentaje en tiempo que
la puerta está abierta. Puede ser necesario cambiar periódicamente el número de ciclos
del deshielo o ajustar su duración.

Posibles fallas del evaporador y sus medidas correctivas

83
 Problema Posibles causas Medidas correctivas

Ventilador(es) no está(n) en 1. Interruptor principal

1. Conectar el interruptor
funcionamiento desconectada

2. Remplazar los fusibles.

Observar si existe algún
2. Fusibles fundidos
corto circuito o condiciones
de sobrecarga

3. Sustituir por otro(s)

3. Motor(es) defectuoso(s)
motor(es)

4. Esperar a que se
4. Deshielo del evaporador
complete el ciclo

5. Ajustar el termostato
5. El serpentín no se enfría
de retardador del
lo suficiente para
ventilador, vea la sección
restablecer el termostato
del termostato de deshielo

La Temperatura de cuarto 1. Calibración demasiado

demasiado alta alta del termostato de 1. Ajustar el termostato
cuarto

2. Sobrecalentamiento 2. Ajustar la válvula de

demasiado alto expansión termostática

3. Sistema bajo de
3. Agregar refrigerante
refrigerante

4. Deshielar el serpentín
4. Serpentín bloqueado o
manualmente. Revisar
escarchado
que los controles de

84
 deshielo funcionen
correctamente

Acumulación de hielo en el 1. Duración del deshielo 1. Ajustar el termostato de

techo, alrededor del demasiado alto terminación de deshielo
evaporador y/o guardas del
2. El retardador del
ventilador y hojas del
ventilador no retarda los 2. Termostato de deshielo
ventilador
ventiladores después del defectuoso o mal ajustado
período de deshielo

3. Termostato del deshielo 3. Reemplazar el

defectuoso componente defectuoso

4. Reduzca el número de
4. Demasiados deshielos
deshielo

Serpentín escarchado 1. Temperatura del

durante el ciclo de deshielo serpentín no alcanza una 1. Revisar el
temperatura superior al funcionamiento de las
punto de congelación resistencias
durante el deshielo

2. Insuficientes ciclos de 2. Ajustar el termostato

deshielo por día para más ciclos de deshielo

3. Ajustar el termostato de
3. Ciclo de deshielo
deshielo para ciclo más
demasiado corto
largos

4. Termostato de deshielo 4. Reemplazar el

defectuoso componente defectuoso

85
 Acumulación de hielo en la 1. Reemplazar la
1. Resistencia defectuosa
charola de drenado resistencia

2. Inadecuada inclinación 2. Revisar y ajustar si es

de la unidad necesario

3. Limpiar la línea de
3. Línea de drenado tapada
drenado

4. Reemplazar el
4. Termostato defectuoso
componente defectuoso

Tabla 20. Posibles fallas del evaporador y sus medidas correctivas

Fuente: Elaboración Propia

3.10.3.3 Unidad Condensadora

La realización de un mantenimiento preventivo y periódico es la mejor garantía de un

funcionamiento regular de la Unidad Condensadora a lo largo del tiempo. Unas pocas
operaciones realizadas atenta y periódicamente pueden evitarnos averías y problemas en
nuestra unidad.

Antes de realizar el mantenimiento a la unidad, se debe tomar muy en cuenta los siguientes
aspectos:

- Desconectar siempre la unidad utilizando el interruptor principal antes de desmontar el

panel del ventilador.
- Las presiones internas y las temperaturas superficiales de la unidad son peligrosas y
pueden dar lugar a lesiones permanentes.
- Los técnicos de mantenimiento y los instaladores deben disponer de la formación y las
herramientas apropiadas. La temperatura de los tubos puede superar los 100ºC, como
resultado de lo cual podrían producirse quemaduras de carácter grave.

86
 - Asegúrese de que se realicen las inspecciones de servicio periódicas necesarias para
garantizar la fiabilidad del sistema, de acuerdo con lo dispuesto en la legislación local
vigente.

Para evitar que se produzcan problemas en el sistema, se recomienda llevar a cabo periódicamente
las siguientes operaciones de mantenimiento:

- Comprobar que los dispositivos de seguridad funcionen y su ajuste sea correcto

- Garantizar la ausencia de fugas en el sistema
- Comprobar el consumo de corriente del compresor
- Confirmar que el sistema funcione de modo coherente con los registros de
mantenimiento anteriores y las condiciones ambientales
- Comprobar que todas las conexiones eléctricas se encuentren correctamente fijadas
- Mantener limpia la unidad y comprobar la ausencia de óxido y herrumbre en los
componentes, los tubos y las conexiones eléctricas de la misma

El condensador se debe revisar al menos una vez al año para detectar posibles obstrucciones
y proceder a su limpieza, si es necesario. Se puede acceder a la parte interna del condensador
a través del panel del ventilador. La suciedad tiende a acumularse en la superficie de los
serpentines de los micro canales en lugar de en su interior, lo que facilita su limpieza en
comparación con los serpentines de tubo y aletas

- Desconecte la unidad condensadora utilizando el interruptor principal antes de desmontar

cualquier panel de la misma.
- Elimine la suciedad, las hojas, las fibras, etc., de las superficies empleando una
aspiradora a la que se haya acoplado un cepillo u otro accesorio suave. También puede
realizar un soplado con aire comprimido a través del serpentín (desde su parte interior hacia
su parte exterior) y cepillarlo con un cepillo de cerdas blandas. No use cepillos de alambre.
No golpee ni raye el serpentín con el tubo de vacío o la boquilla de aire.

Si se ha abierto el sistema de refrigerante, este deberá recorrerse con aire seco o nitrógeno para
eliminar la humedad; así mismo, se deberá instalar un nuevo filtro secador. Si es necesario evacuar

87
el refrigerante, esta operación se deberá realizar de manera que ninguna fracción de aquel pueda
escapar a la atmosfera.

Otras operaciones de mantenimiento preventivo con carácter periódico para la unidad se

detalla según la siguiente secuencia:

Mantenimiento mensual:

- Comprobación del nivel de aceite en los compresores.

- Comprobación del nivel de humedad en el circuito frigorífico.
- Inspección visual de posibles fugas.
- Comprobación funcionamiento resistencias de cárter.
- Leer y anotar la tensión de alimentación a la unidad y consumo de los diferentes
compresores.
- Leer y anotar las presiones de aspiración y descarga.
- Leer y anotar la temperatura del refrigerante en aspiración.

Mantenimiento cada 6 meses:

- Comprobación del par de apriete en bornes y conexiones eléctricas.

- Verificación del apriete en tuercas abocardadas, latiguillos de conexión y uniones
flexibles.
- Comprobación de la presión de descarga. Si la presión es más alta de lo normal,
determinar la causa y corregirla, purgando aire o gases no condensables.
- Comprobación de los motores y ejes de ventiladores (del condensador de aire)
observando si tienen adecuada lubricación o verificación de los limitadores de
presión y elementos de seguridad

Mantenimiento anual:

- Comprobar el estado y acidez del aceite en el cárter. Renovarlo totalmente si fuese

necesario.

88
 - Inspeccionar el estado de los contactos de los arrancadores. Sustituir contactor si es
necesario.
- Examinar los compresores.

Posibles fallas de la unidad y sus medidas correctivas

Problema Posibles causas Medidas correctivas

1.Verificar la alimentación
1.Falta de energía electrica general y conectar el
La unidad no arranca
suministro
2.Interruptor general
2.Cerrar interruptor
abierto
3.Examinar la causa,
3.Fusibles quemados
remediar y cambiar fusibles
4.Bajo voltaje en la línea de 4.Comprabar y remediar la
alimentación deficiencia
5.Dispositivo de seguridad
5.Comprobar dispositivo
general saltado
1. Interruptor principal
1. Conectar el interruptor
desconectada
El compresor no funciona
2. Remplazar los fusibles.
2. Fusible fundido Observar si existe algún
corto circuito
3. Los protectores de
sobrecarga se reemplazan
3. Los protectores térmicos automáticamente.
de sobrecarga se abren Examine la unidad
rápidamente una vez que
esta vuelva a operar
4. Contactor o bobina
4. Reparar o reemplazarlos
defectuosa

89
 5. Revisar si el motor tiene
5. Problemas en el motor
desconexiones, corto
eléctrico
circuito o está quemado
1. Inundación del
1. Revisar el ajuste de la
refrigerante dentro del
Compresor ruidoso o vibra válvula de expansión
cárter
2. Volver a colocarla,
2. Soporte inadecuado de
eliminar o añadir
las tuberías de la línea de
abrazadera según sea
líquido y su succión
necesario
3. Compresor deteriorado o
3. Reemplazarlo
desgastado
4. Rotación invertida del 4. Re cablear para cambiar
compresor de fase
1.Inspeccionar renovación
1.Carga excesiva en el
de aire. Aislamiento
Compresor no para evaporador
inadecuado
2.Termostato regulado a 2.regular o cambiar
temperaturas muy bajas termostato
3.Contactor, arrancador 3. Reparar o cambiar
agarrotado o soldado contactor
4.Sobrecarga del
refrigerante/elevada presión 4. Purgar o extraer gas
de carga
1. Filtro de succión de
1.Limpiarlo
aceite obstruido
Presión de aceite baja o
2. Revisar el calentador del
inexistente
cárter. Ajustar la válvula
2. Liquido excesivo en el
de expansión para
cárter
sobrecalentamientos
más altos. Comprobar el

90
 funcionamiento de la
válvula de solenoide de la
línea de líquido
3. El interruptor de
seguridad para la presión
3.Reemplazarlo
baja del aceite esta
defectuoso
4. Bomba de aceite 4. Cambiar la bomba de
deteriorada o desgastada aceite
5. El mecanismo de
inversión de la bomba de 5. Invierta la rotación del
aceite está bloqueado en compresor
una posición
6. Bajo nivel del aceite 6. Agregar aceite
7. Conexiones sueltas o 7. Revisar y apretar todas
flojas en la línea de aceite las conexiones del sistema
8. La junta de la carcasa de
8. Reemplazar la junta
la bomba tiene fugas
1. Revisar si hay fugas y
1. Falta de refrigerante repórtelas. Agregar
Perdida de aceite en el
refrigerante
compresor
2. Desgaste excesivo de los
2. Cambiar el compresor
anillos del compresor
3. Mantener el
3. Exceso de refrigerante
sobrecalentamiento
en el compresor
adecuado en el compresor
4. Tuberías o tapas
4. Corregir la tubería
inadecuadas
1. Funcionamiento más 1. Añadir elementos o
allá de las condiciones de dispositivos para que las
diseño condiciones se encuentren

91
 Protecciones térmicas del dentro de los límites
compresor abiertas permitidos
2. Válvula de descarga 2. Abrir la válvula
parcialmente cerrada completamente
3. Junta de plato de 3. Reemplazar la junta y
válvulas sopladas limpiar el serpentín
4. Serpentín de
4. Limpiar el serpentín
condensador sucio

Tabla 21. Posibles fallas de la unidad condensadora y sus medidas correctivas

Fuente: Elaboración Propia

3.10.3.4 Tuberías de cobre

Concejos de mantenimiento en tuberías de cobre

- En el caso de cañerías rectas se recomienda transportar entre dos personas y en

horizontal, según el largo de la cañería.
- En el caso de cañerías en rollo se debe transportar por una persona, afirmando la
cañería en el centro del rollo.
- Transportarlos atendiendo las características de cada material y de las dimensiones
de las tuberías y sus accesos.
- No arrastrarlos por el suelo o por superficies irregulares.
- Depositarlos sobre superficies planas, sin aristas vivas.
- Protegerlos frente a daños mecánicos, aceites, grasas y pinturas.
- Protegerlos frente a los rayos solares mediante techos fijos o provisorios.
- En el caso de transporte de fluidos inflamables o tóxicos, la mantención y/o
reparación de las cañerías debe ser realizada por instaladores autorizados por la
autoridad competente.
- Se deben almacenar en lugares ventilados, secos y libres de humedad. Se recomienda
el uso de pallets y la protección mediante cartón, de tal manera de evitar dañar las
tuberías.

92
 CAPITULO IV
ANALISIS DE COSTO Y PRESUPUESTO

UNIDAD CONDENSADORA

Descripción Unidad Cantidad P.U. Total

1.- MATERIALES
UNIDAD CONDENSADORA PZA 1 16.800,00 16.800,00

TOTAL, MATERIALES = 16.800,00

2.- MANO DE OBRA
ESPECIALISTA HR 25 100,00 2.500,00
TECNICO ELECTRICISTA HR 25 50,00 1.250,00

TOTAL, MANO DE OBRA = 3.750,00

3.- EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS

HERRAMIENTAS = % DEL TOTAL DE MANO DE OBRA 5,00% 187,50

TOTAL, EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS = 187,50
PRECIO TOTAL = 20.737,50

UNIDAD EVAPORADORA

Descripción Unidad Cantidad P.U. Total

1.- MATERIALES
UNIDAD EVAPORADORA PZA 1 5.200,00 5.200,00

TOTAL, MATERIALES = 5.200,00

2.- MANO DE OBRA
ESPECIALISTA HR 10 100,00 1.000,00
TECNICO ELECTRICISTA HR 10 50,00 500,00

TOTAL, MANO DE OBRA = 1.500,00

3.- EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS

HERRAMIENTAS = % DEL TOTAL DE MANO DE OBRA 5,00% 75,00

TOTAL, EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS = 75,00
PRECIO TOTAL = 6.775,00

93
 VALVULA DE EXPANSION TERMOSTATICA

Descripción Unidad Cantidad P.U. Total

1.- MATERIALES
VALVULA DE EXPANSIÓN PZA 1 670,00 670,00

TOTAL, MATERIALES = 670,00

2.- MANO DE OBRA
ESPECIALISTA HR 5 100,00 500,00
TECNICO ELECTRICISTA HR 5 50,00 250,00

TOTAL, MANO DE OBRA = 750,00

3.- EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS

HERRAMIENTAS = % DEL TOTAL DE MANO DE OBRA 5,00% 37,50

TOTAL, EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS = 37,50
PRECIO TOTAL = 1.457,50

COLOCADO DEL MATERIAL DE AISLAMIENTO

Descripción Unidad Cantidad P.U. Total

1.- MATERIALES

POLIESTIRENO EXPANDIDO
(TECNOPOR) 1[m]*0,5[m] 0,05 [m] PZA 209 12,50 2.612,50
DE ESPESOR

TOTAL, MATERIALES = 2.612,50

2.- MANO DE OBRA
ESPECIALISTA HR 6 100,00 600,00
ALBAÑIL HR 48 25,00 1.200,00
AYUDANTE HR 48 17,50 840,00
TOTAL, MANO DE OBRA = 2.640,00
3.- EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS

HERRAMIENTAS = % DEL TOTAL DE MANO DE OBRA 5,00% 132,00

TOTAL, EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS = 132,00
PRECIO TOTAL = 5.384,50

94
 INSTALACION DEL TABLERO ELECTRICO

Descripción Unidad Cantidad P.U. Total

1.- MATERIALES
CONTACTOR PZA 6 145,00 870,00
GUARDAMOTOR PZA 1 175,00 175,00
RELE TERMICO PZA 1 125,00 125,00
FOCOS DE SEÑALIZACION PZA 7 35,00 245,00
PULSADORES PZA 2 29,00 58,00
TOTAL, MATERIALES = 1.473,00
2.- MANO DE OBRA
ESPECIALISTA HR 8 100,00 800,00
TECNICO ELECTRICISTA HR 8 50,00 400,00

TOTAL, MANO DE OBRA = 1.200,00

3.- EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS

HERRAMIENTAS = % DEL TOTAL DE MANO DE OBRA 5,00% 60,00

TOTAL, EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS = 60,00
PRECIO TOTAL = 2.733,00

COSTO TOTAL

Descripción Costo (Bs)

Componentes del Unidad Condensadora 20.737,50
sistema de Unidad Evaporadora 6.775,00
refrigeración
Válvula de expansión 1.457,50
Colocado del material de aislamiento 5.384,50
Instalación del tablero eléctrico 2.733,00
TOTAL 37.087,50
UTILIDADES (10%) 3708,75
COSTO TOTAL 40.796,25

95
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

- Se seleccionó el refrigerante R-134a, como refrigerante del sistema frigorífico puesto

que este es un refrigerante ecológico y compuesto que no perjudica a la capa de
ozono.
- Dado las dimensiones de la cámara frigorífica, se ha calculado la capacidad necesaria
de refrigeración y la potencia frigorífica requerida para el almacenamiento de la carne
de pollo.
- Se realizó la selección de los componentes del sistema de refrigeración, los cuales
son: unidad condensadora, evaporador y la válvula de expansión, en base a la
Capacidad frigorífica del sistema y el tipo de refrigerante que se está utilizando para
el presente diseño.
- Los parámetros considerados en el presente trabajo permitieron el diseño de una
cámara frigorífica ajustada a las necesidades de conservación y almacenamiento de
la carne de pollo.

RECOMENDACIONES

- Se debe evitar la vibración en el sistema, debido a que este puede provocar fallas en
las soldaduras y en las uniones de la tubería.
- Realizar el mantenimiento preventivo a la cámara frigorífica, lo cual nos permite
alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los componentes del sistema de
refrigeración.
- Dentro del manejo de las cámaras frigoríficas se necesitan conocimientos y
experiencia en:
1. Condiciones de almacenamiento de los productos
2. Manejo, control y mantenimiento de los componentes del sistema de
refrigeración

96
 BIBLIOGRAFIA

1. STOECKER F. WILBERT, Refrigeración y Acondicionamiento de Aire

2. DOSSAT J. ROY (1985), Principios de Refrigeración, Cuarta edición

3. PITA G. EDWARD, Principios y sistemas de Refrigeración, Primera edición

4. DE LA OLIVA C. JOSE FERNANDO (2009), Selección de los elementos de una

instalación frigorífica

5. MORENO P. MELGAREJO (1995), Aislamiento, calculo y construcción de cámaras

frigoríficas

6. CORONEL T. JUAN FRANCISCO (2006), Colección de Tablas y Graficas de

Instalaciones Frio – Calor

7. LIC. AUZA M. ANTONIO, Apuntes de Refrigeración y Taller

97
 ANEXOS

 COEFICIENTE PELICULAR

Coeficiente pelicular fo
Superficie
𝐊𝐜𝐚𝐥/𝐡𝐦𝟐°𝐂

Muy lisa 6,8 + 0,85 V

Madera liza 7,8 + 0,9 V
Hormigón fundido 9,8 + 1,2 V
Estuco áspero 10,3 + 1,5 V

Tabla 1. Coeficientes peliculares del aire en diversas superficies

Fuente: WILBERT F. STOECKER, Refrigeración y Acondicionamiento de Aire, Pág. 331

 PERDIDAS DE CALOR DEL CUERPO HUMANO

Pérdida total Perdida de calor Perdida calor

Actividad
(Kcal/h) sensible (Kcal/h) latente (Kcal/h)
Sentado en reposo 83 45 38

Sentado trabajo ligero 100 48 52

Moderadamente
113 50 63
activo de pie
Trabajo ligero 189 55 134

Trabajo pesado 366 118 248

Tabla 2. Perdidas de calor del cuerpo humano

Fuente: WILBERT F. STOECKER, Refrigeración y Acondicionamiento de Aire, Pág. 336

98
  Número medio de sustituciones de aire en 24 horas para recintos de
almacenamiento debido a la apertura de puertas a infiltraciones.

Volumen de la Sustituciones de
habitación (m3) aire en 24 horas
5,7 44
8,5 34,5
11,3 29,5
14,1 26
16,9 23
22,6 20
28,3 17,5
42,4 14
56,6 12
85 9,5

Tabla 3. Número medio de sustituciones de aire en 24 horas

Fuente: WILBERT F. STOECKER, Refrigeración y Acondicionamiento de Aire, Pág. 340

 Diseño de evaporador con ∆TE

Humedad Diseño ∆𝑻𝑬(ºC)

relativa (%) Convección Natural Convección Forzada
95 - 91 6,67 - 7,78 4,44 - 5,56
90 - 86 7,78 - 8,89 5,56 - 6,67
85 - 81 8,89 - 10,00 6,67 - 7,78
80 - 76 10,00 - 11,11 7,78 - 8,89
75 - 70 11,11 - 12,22 8,89 - 10,00

Tabla 4. Diseño de evaporador con ∆TE

Fuente: ROY J. DOSSAT, Principios de Refrigeración, Pág. 245

99
  COEFICIENTES DE CONDUCTIVIDAD TERMICA

Figura 1. Propiedades de los materiales de construcción

Fuente: tablas-cengel*

* tablas-cengel, se adaptaron tomándolas de la ASHRAE (Sociedad Americana de Aire

Acondicionado, Refrigeración y Calefacción, 1993), Cap. 22, tabla 4. Usadas con
autorización.

100
Figura 2. Propiedades de los materiales de construcción
Fuente: tablas-cengel

101
Figura 3. Propiedades de los materiales de construcción
Fuente: tablas-cengel

102
 Figura 4. Carta psicométrica
Fuente: avdiaz.files.wordpress.com

103
  PROPIEDADES DEL REFRIGERANTE R-134a

Figura 5. Diagrama Presión – Entalpia Refrigerante R-134a

Fuente: JUAN F. CORONEL TORO, Colección de tablas y gráficas de instalaciones frio-calor; Pág. 26

104
 Figura 6. Propiedades del Líquido y Vapor saturado para el R-134a
Fuente: JUAN F. CORONEL TORO, Colección de tablas y gráficas de instalaciones frio-calor; Pág. 14

105
 ESPECIFICACIONES DE LA UNIDAD CONDENSADORA

Figura 7. Especificaciones de la unidad condensadora

Fuente: www.danfoss.com

106
Figura 8. Especificaciones de la unidad condensadora
Fuente: www.danfoss.com

107
Figura 9. Especificaciones de la unidad condensadora Versión D40 (Danfoss)
Fuente: www.danfoss.com

Figura 10. Dimensiones unidad evaporadora Versión D40 (Danfoss)

Fuente: www.danfoss.com

108
 ESPECIFICACIONES DEL EVAPORADOR

Figura 11. Características técnicas del Evaporador

Fuente: www.Elgin.com.br

Figura 12. Características técnicas del Evaporador

Fuente: www.Elgin.com.br

109
 Figura 13. Características técnicas de los ventiladores ELGIN
Fuente: www.Elgin.com.br

Figura 14. Especificaciones de la válvula de expansión termostática

Fuente: files.danfoss.com

110
 ESPECIFICACIONES DE LA VALVULA DE EXPANSION TERMOSTATICA

Figura 15. Características de la válvula de expansión termostática

Fuente: files.danfoss.com

Figura 16. Capacidad de la válvula de expansión termostática

Fuente: files.danfoss.com

111
Figura 17. Especificaciones de las tuberías
Fuente: www.antartic.cl

112